close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

137.ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ПЕРЕРАБОТКИ ПРОДУКЦИИ ЖИВОТНОВОДСТВА

код для вставкиСкачать
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Г.М.ТУНИКОВ, Н.И.МОРОЗОВА, И.Г.ШАШКОВА, Е.Н.БОНДАРЕНКО
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ПЕРЕРАБОТКИ
ПРОДУКЦИИ ЖИВОТНОВОДСТВА
Г.М.ТУНИКОВ, Н.И.МОРОЗОВА, И.Г.ШАШКОВА, Е.Н.БОНДАРЕНКО
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
И ПЕРЕРАБОТКИ МЯСА
ЧАСТЬ 2
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
И ПЕРЕРАБОТКИ МЯСА
Рекомендовано учебно–методическим объединением вузов
Российской Федерации по агрономическому образованию
в качестве учебного пособия для студентов
по специальности 311200 «Технология производства
и переработки сельскохозяйственной продукции»
Рязань 2005
1
2
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ББК ……
Т …..
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ……………………………………………….
Г.М.ТУНИКОВ, Н.И.МОРОЗОВА, И.Г.ШАШКОВА,
Е.Н.БОНДАРЕНКО
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ПЕРЕРАБОТКИ
МЯСА
Рязань: ЗАО «ПРИЗ», 2005 – с……..
ISBN ……………
Рассмотрено состояние и перспективы развития мясной
индустрии в современных условиях, технология производства
говядины и свинины, первичная переработка скота и свиней,
ветсанэкспертиза мяса отечественного и импортного. Товарная оценка
мяса и разделка туш для розничной торговли, промышленной
переработки и для мясных деликатесов.
Показан морфологический и химический состав мяса, изменения
в мясе после убоя и в процессе созревания холодильной обработки.
Дана характеристика современных пищевых добавок, пряностей,
приправ, посолочных инградиентов, коптильных препаратов, белков
животного и растительного происхождения и их использования в
производстве мясных продуктов.
Представлены вспомогательные и упаковочные материалы,
колбасные оболочки: натуральные и исскуственные.
Раскрыты основные технологические процессы при производстве
продуктов из говядины и свинины, способы посола сырья, термическая
обработка. Показаны технологии продуктов из говядины и свинины и
колбасных изделий основных видов.
Дан анализ развития отрасли животноводства в Рязанской
области, показаны тенденции развития мясной промышленности
области.
Раскрыты
пути
формирования
эффективных
организационных структур в АПК. Показана роль информационных
технологий в деятельности предприятий АПК.
Рецензенты:
ISBN
Лисенков А.А., д.с/х н., проф.
Текучев В.В., д.э.н., проф.
ГЛАВА 1.
Состояние и перспективы развития
мясной индустрии. особенности
производства мяса и мясных продуктов в
современных условиях …………………….
ГЛАВА 2.
Технология производства говядины ……...
ГЛАВА 3.
Технология производства свинины ………
ГЛАВА 4 .
Морфологический и химический
состав мяса …………………………………
ГЛАВА 5.
Пищевые добавки и пряности …………….
ГЛАВА 6.
Основные технологические процессы при
производстве продуктов из говядины и
свинины …………………………………….
ГЛАВА 7.
Разделка говядины, свинины, конины для
производства крупнокусковых
полуфабрикатов ……………………………
ГЛАВА 8.
Производство колбасных изделий.
Общая технология колбасных изделий …..
ГЛАВА 9.
Рынок мяса и мясных изделий рязанской
области …………………………………….
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ……………………………...
©С.х. академия, 2005
© Издательство «Приз», 2005
3
4
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Введение
Мясо – специфический вид сырья. К отличительным его
особенностям относится то, что являясь источником
полноценного белка, мясо поликомпонентно по составу,
неоднородно по морфологическому строению, неадекватно по
функционально–технологическим свойствам, биологически
активно и под действием внешних факторов лабильно изменяет
свои характеристики.
В связи с этими обстоятельствами, производство высококачественных мясных продуктов, рациональное использование сырья и успехи в экономической области могут быть
достигнуты лишь при условии глубокого профессионального
понимания работниками отрасли основных принципов,
заложенных в технологии производства и переработки мяса.
В настоящее время технолог мясоперерабатывающего
предприятия обязан не только в совершенстве знать состав и
основные свойства сырья, не только понимать сущность и
взаимосвязь процессов, происходящих в мясе на разных этапах
переработки, но и в совершенстве владеть причинами изменения
отдельных показателей качества на различных этапах
технологической
цепочки
(–транспортировка–первичная
переработка скота – холодильная обработка – изготовление
мясопродуктов – хранение – реализация) и уметь управлять
качеством сырья и готовой продукции, имеющимися у него
средствами, быть ориентированным на запросы потребителя,
владеть «вопросами ценообразования, рыночной конъюнктуры и
рекламы.
При этом, как показывает зарубежный и передовой
отечественный опыт, способность мясоперерабатывающих
предприятий к выживанию в условиях конкуренции, а также
экономическая эффективность их деятельности во многом
предопределяются
уровнем
качества
вырабатываемой
продукции.
Задачи технолога:
⎯ понимание сущности технологических процессов;
⎯ знание причин, формирующих качество сырья и готовой
продукции по всей технологической цепочке;
5
⎯ управление качеством;
⎯ рациональное использование сырья;
⎯ внедрение новых эффективных технологий;
⎯ ориентирование на потребителя, спрос;
⎯ обеспечение прибыли.
В условиях отечественных предприятий вопрос качества, на
наш
взгляд,
неразрывно
связан
с
необходимостью
безотлагательного решения и ряда других проблем, к которым
следует в первую очередь отнести:
— осуществление жесткого контроля за составом, состоянием и свойствами поступающего сырья, отказ от принципа
его полного обезличивания, переход к селективному
применению мяса в соответствующих технологиях;
— введение системы стабильного сенсорного или технического контроля за качеством сырья и готовой продукции на
разных этапах технологической обработки;
— необходимость пересмотра сложившегося ассортимента
в сторону увеличения объемов выработки изделий из
натурального мяса, продукции целевого назначения (для
различных возрастных, национальных и профессиональных
групп
населения),
мясопродуктов
с
гарантированным
соблюдением состава и качественных характеристик, включая
изделия с пониженной энергетической ценностью;
— широкое применение аддитивов, позволяющих модифицировать свойства сырья и регулировать качественные
характеристики готовых изделий;
— повышение глубины переработки белкового сырья на
основе применения белковых препаратов растительного и
животного происхождения, субпродуктов II категории, вторичных ресурсов;
— создание новых и широкое применение известных
интенсивных мало– и безотходных технологий, особенно
основанных на биотехнологических принципах;
—переход
на
систему
лабильно
изменяющегося
ассортимента и объемов вырабатываемых мясопродуктов с
учетом запросов потребителя и т.п.
6
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Авторы выражают уверенность в том, что настоящий
учебник будет способствовать дальнейшему повышению
качества
подготовки
технологов
сельскохозяйственного
производства и считают, что он может быть использован и для
подготовки инженеров–механиков, а также экономистов
сельскохозяйственного производства.
ГЛАВА 1
СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ МЯСНОЙ
ИНДУСТРИИ. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА МЯСА
И
МЯСНЫХ
ПРОДУКТОВ
В
СОВРЕМЕННЫХ
УСЛОВИЯХ
Мясо и мясопродукты – привычная и одновременно
удивительная составная часть нашего рациона питания.
Уникальность мяса – в его высокой энергоемкости,
сбалансированности аминокислотного состава белков, наличия
биоактивных веществ и высокой усвояемости, что в
совокупности обеспечивает нормальную физическую и
умственную деятельность человека. Мировое производство мяса
на сегодняшний день составляет около 240 млн. т, из которых
25% приходится на долю говядины. Более половины всего мяса
производится в 3 странах: Китае – 32%, США – 16% и Бразилии
– 6%.
Перспективы развития мясной промышленности были
рассмотрены на 45–м Международном конгрессе, прошедшем в
августе 1999 г. в г. Иокогама (Япония), где определены
основные направления развития науки и технологии мясной
промышленности. Согласно прогнозам экспертов, производство
мяса в мире в 2005 году возрастет до 266 млн. Доля мяса птицы
составит 52,7 %, свинины –31,0 %, говядины – 11,6 %, баранины
– 4,7 %. При среднем годовом росте объемов производства мяса
2,8 % рост производства мяса птицы составит 5,6 %.
Мировой объем торговли мясом в 2005 году составит 20,3–
30 млн. т, что на 25 % больше, чем в предыдущие годы. На
долю мяса птицы придется 7,3 млн. т.
Потребление мяса в мире к 2005 году будет находиться в
среднем на уровне 41 кг на душу населения планеты в год, т. е.
возрастет на 15 %. Три четверти от общего количества
потребляемого мяса будет приходиться на мясо птицы, доля
свинины составит 13,5 кг (из 41 кг).
В настоящее время потребление мяса в мире в среднем на
душу населения составляет 38,4 кг в год. По данным ФАО, в
Азии этот показатель равен 27,5 кг, в Африке – 14,1 кг, в
развитых странах – на уровне 76 кг: во Франции – 106 кг, в
7
8
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Германии – 98 кг, в США – 115 кг в год.
Потребление мясных продуктов населением России
возросло с 45 кг в 1999 году до 52 кг в 2003 году, что является
индикатором
благосостояния
народа.
Однако
норма
потребления мяса и мясных продуктов на одного человека в год,
рекомендуемая Институтом питания РАМН, составляет – 81 кг.
Обеспечение населения России мясной продукцией ниже
рекомендуемой нормы (–29 кг) является серьезным основанием
для разработки научно – обоснованных путей коррекции
рациона, поиска новых источников белка и его рационального
использования.
Таблица 1
Динамика потребления мяса и мясных продуктов,
кг на душу населения
Страна
Динамика потребления по годам
1969–1971 1992–1994
2010
Развитые страны
63
76
87
Развивающиеся страны
Африка (южнее Сахары)
11
11
20
10
25
10
Северная Африка
и Ближний Восток
13
19
23
Восточная Азия
9
28
49
Южная Азия
4
5
6
Латинская Америка
33
45
49
Основным источником мяса и мясных продуктов в нашей
стране являются различные виды сельскохозяйственных
животных: крупный рогатый скот, свиньи, овцы, козы, птица.
За последние 13 лет в России реализация скота и птицы на
мясо во всех категориях хозяйств (в убойной массе) сократилась
на 5,2 млн. т : с 10,1 млн. т в 1990 г. до 4,9 млн. т в 2003 г., или в
2,1 раза. При этом весь объем снижения приходится на
крупнотоварное производство – сельхозпредприятия (колхозы и
9
совхозы): с 7,60 млн.т в 1990 г. до 2,17 млн. т в 2003 г. (–5,43
млн. т), т.е. в 3,5 раза, В.Г. Кайшев, В.В. Дойков, 2003.
Причины снижения объемов производства мяса в России с
начала 90–х годов остаются прежними: сокращение поголовья,
слабая кормовая база и низкая продуктивность скота.
Таблица 2
Реализация скота и птицы на убой
Хозяйства
Хозяйства всех
категорий, вт.ч.
Сельскохозяйственные
предприятия
Личные подсобные
хозяйства (ЛПХ)
Крестьянские
(фермерские) хозяйства
1999
год
Убойная масса, млн.т
2000
2001
2002
год
год
год
4,31
4,43
4,45
4,69
4,9
1,68
1,79
1,83
2,01
2,17
2,56
2,57
2,54
2,59
2,63
0,074
0,08
0,086
0,09
0,10
2003
год
В связи со сложившейся ситуацией актуальной является
проблема повышения объемов производства мяса за счет
увеличения поголовья животных и повышения мясной
продуктивности.
За последние четыре года реализация скота и птицы во
всех категориях хозяйств в убойной массе выросла с 4,3 млн. т в
1999 году до 4,9 млн.т в 2003 году, что составляет 13,7%. При
этом тенденция роста наблюдается в крупнотоварном
производстве – сельскохозяйственных предприятиях (на 8% к
2002 году), в том числе крупного рогатого скота при ежегодном
снижении
поголовья.
Это
объясняется
хронической
убыточностью содержания скота, снижением и удорожанием
производства кормов, особенно грубых и сочных.
В личных подсобных хозяйствах населения за этот период
производство мяса остается стабильным и составляет в среднем
2,58 млн.т в год.
10
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
За последние пять лет в структуре
общего объема
производства скота и птицы
наибольший удельный вес
приходится на долю крупного рогатого скота (47,8–40,8%) и
свиней (32,0–34,1%) – 79,8–74,9%. В последние два года
отмечается увеличение удельного веса свиней и птицы.
В формировании фондов потребления мяса и мясных
продуктов России в 1999 году отмечалось сокращение
импортных поступлений, однако в 2003 году доля импорта
продолжала оставаться значительной – 34,7%.
За последние годы наблюдается тенденция в увеличении
выработки мяса и субпродуктов 1 категории: в 2003 году –1608
тыс.т, что выше уровня 2002 года на 152 тыс.т (на 10%),
колбасных изделий – на 149 тыс.т (на 10%), мясных
полуфабрикатов – на 47,5 тыс.т (на 12%).
Таблица 3
Структура производства скота и птицы в убойной массе по
всем категориям хозяйств, млн.т (в % к общему объему)
Виды скота и
птицы
Общий объем
производства
Крупный
рогатый скот
Свиньи
Овцы и козы
Прочие виды
скота
Птица
1998 г
2001 г
2002 г
2003 г
4,7/100
4,45/100
4,69/100
4,9/100
2,25/47,8
1,87/42,1
1,96/41,8
2,0/40,8
1,50/32,0
0,18/3,8
0,08/1,7
1,50/33,6
0,13/3,0
0,06/1,4
1,58/33,7
0,14/3,0
0,06/1,3
1,67/34,1
0,13/2,7
0,06/1,2
0,69/14,7
0,88/19,9
0,95/20,2
1,04/21,2
В структуре промышленного производства мяса разных
видов мясу птицы принадлежит 46%, говядине – 26%, свинине –
25%, баранине –0,3%.
Главной сферой деятельности руководителей предприятий
стали маркетинг, изучение рынка продукции и адаптация
производства к его требованиям. В условиях рыночной
экономики предприятия ориентированы, прежде всего, на
11
потребителя, его платежеспособный спрос. Планируется
производство не от базовых показателей объемов выработанной
продукции, а для достижения конкретных целей с учетом
необходимости решения проблем, выдвигаемых рынком. Анализ
показывает, что за последние годы в условиях дефицита
отечественного
сырья
характерными
направлениями
производственной
деятельности
предприятий
мясной
промышленности являются: увеличение удельной выработки
конечной продукции из каждой тонны перерабатываемого
сырья; снижение ее себестоимости; расширение и обновление
ассортимента; повышение качества; рост объемов выпуска
продукции в фасованном виде; наращивание объемов
производства конкурентоспособной продукции, пользующейся
повышенным спросом населения.
Таблица 4
Баланс ресурсов и использования мяса и мясных продуктов
по данным Госкомстата России
Продукция
Годы
2003 год в
%к
2003 1999 2002
1999 2000 2001 2002
Мясо и
субпродукты 1
1113 1193 1284 1456 1608
категории,
тыс.т.
Колбасные
948 1052 1224 1468 1617
изделия, тыс. т
Мясные
полуфабрикаты, 198
244
338 408,5 456
тыс.т.
Консервы
500 436,5 464 510,5 471
мясные,муб
145
110
171
110
230
112
94
92
В 2003 году разработана Федеральная целевая программа
развития пищевой и перерабатывающей промышленности
Российской Федерации до 2005 г., где определены приоритетные
направления развития мясной индустрии, позволяющие
12
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
коренным образом повысить эффективность экономики
предприятий, преодолеть кризисное состояние и увеличить
выпуск высококачественных продуктов, пользующихся спросом
у населения.
Такими приоритетами в мясной промышленности
являются:
• высококачественное мясное сырье;
• роботизированные и высокомеханизированные системы
первичной переработки животных;
• полифункциональные ингредиенты для производства
мясной продукции;
• рациональное использование сырья и создание нового
поколения мясных продуктов общего назначения;
• мясные
продукты
специального
назначения:
диетические, лечебно–профилактические, для питания детей,
спортсменов, других групп населения; мясные продукты
длительного хранения;
• вторичное мясное сырье.
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Мировое производство мяса и перспективы развития
мясной промышленности.
Потребление мяса в мире в среднем на душу населения в
год на планете и в России.
Реализация скота и птицы на мясо во всех категориях
хозяйств (в убойной массе) в России.
Причины снижения объемов производства мяса в России с
начала 90–х годов.
Структура промышленного производства мяса разных
видов животных.
Главная сфера деятельности руководителей предприятий
АПК в условиях рыночной экономики .
Приоритетные
направления в развитии мясной
промышленности.
13
ГЛАВА 2
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОВЯДИНЫ
2.1. Породы скота мясного направления
В результате интенсификации производства говядины
возникла
необходимость
проведения
оценки
мясной
продуктивности различных пород крупного рогатого скота и
использования лучших для чистопородного разведения наиболее
перспективных типов и пород.
Внимание скотоводов многих стран было привлечено к
малораспространенным
крупным
породам
–
франко–
итальянским, симментальскому скоту, индийскому зебу – и
новым породам, которые были выведены в США на базе
скрещивания британских пород с этими породами. Современные
породы мясного скота отличаются большим разнообразием по
продуктивным и биотехнологическим особенностям. Эти
различия всегда использовались человеком для выведения
новых
пород
и
типов,
а
также
для
получения
высокопродуктивных помесей и гибридов для откорма, создания
высокопродуктивных товарных стад мясного скота.
По продуктивным возможностям и биотехнологическим
характеристикам
современные,
наиболее
широко
представленные, культурные мясные породы можно разделить
на три большие группы.
Первая группа – герефордская, абердин–ангусская,
шортгорнская
и
галловейская
(породы
британского
происхождения),
казахская
белоголовая
и
калмыцкая
(отечественные породы). Эти породы отличаются высокой
мясной продуктивностью и биологической скороспелостью, они
способны уже в сравнительно молодом возрасте интенсивно
накапливать жир в теле; по величине жировой массы их можно
отнести к средним.
Вторая группа – шаролезская, светлая аквитанская, мен–
анжу, лимузинская, кианская, маркиджанская, пьемонте
(франко–итальянского происхождения). К этой группе следует
также отнести и симментальскую. Они являются самыми
крупными и относительно позднеспелыми, достигают высокой
14
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
живой массы лишь к 1,5–2,5 годам, длительное время сохраняют
высокую интенсивность роста, получаемое от них мясо
содержит сравнительно небольшое количество жира.
Среди этой группы пород наибольшее распространение
получили шаролезная и лимузинская. Из Франции их
экспортировали во многие страны мира. В США, Канаде,
Австралии и других странах созданы ассоциации этих пород. В
нашу страну завозить скот породы шароле начали в 1961 г.
Широкое распространение в мясном скотоводстве многих
стран мира получила симментальская порода. Её широко
используют при скрещивании мясных и молочных пород, в
создании новых мясных пород и высокопродуктивных типов
мясного скота.
Третья группа – санта–гертруда, брангус, шарбрей,
симбразинская, брамузинская, каншен (зебувидные и новые
породы, полученные от скрещивания с зебу британских и
европейских пород). Животные этих пород достаточно крупные,
хорошо приспособлены к жаркому климату и устойчивы к
кровепаразитарным заболеваниям.
В
этой
группе
животных
довольно
широкое
распространение получили браманы и санта–гертруда, которые
кроме США успешно используются в странах Южной Америки,
Австралии, Новой Зеландии и некоторых других. В нашу страну
порода санта–гертруда впервые была завезена из США в 1959 г.
Желательным типом мясного скота должны быть крупные,
длиннотелые, хорошо обмускуленные животные, обладающие
высокой интенсивностью роста. Прирост живой массы у них
происходит за счет мышечной, а не жировой ткани. Коровы
должны иметь хорошие воспроизводительные способности,
достаточно высокую молочность, позволяющую вырастить на
подсосе теленка с весом, равным половине их собственной
живой массы. Скот должен обладать высокой технологичностью
(быть комолым, спокойного нрава). Для желательного типа
мясного скота характерны выполненные мясные формы, ровная
и широкая спина, поясница и крестец, а также развитое
туловище в ширину, глубину и длину. По формату он должен
соответствовать
требованиям
так
называемого
«параллелепипедного» типа.
15
Потенциальные продуктивные качества у мясного скота
фактически проявляются только на 40–60%, что обусловлено
традиционно слабой кормовой базой в мясном скотоводстве.
Приведение уровня кормления в соответствие с генетическим
потенциалом продуктивных качеств мясного скота откроет
широкие возможности для производства дешевой говядины в
экстремальных условиях традиционных зон его разведения.
По мнению современных английских скотоводов, мясной
скот через 10 лет должен иметь при убое живую массу в среднем
675 кг и ее среднесуточный прирост около 1800 г при откорме
на рационах, содержащих 50% грубых кормов. Практической
целью на ближайшее время является выращивание животных до
450–585 кг в 12–14–месячном возрасте при среднесуточном
приросте 1000–1400 г и получение более тяжелых туш. При этом
наиболее перспективным типом мясного скота в настоящее
время принято считать чрезвычайно больших, длинно– и
широкотелых
животных,
которые
получили
название
«лошадеподобного» скота. Животные этого типа обладают
крепкой конституцией и имеют отлично развитую мускулатуру.
Абердин–ангусская порода выведена в конце XVIII в. в
плодородной северо–восточной части Шотландии. Животные
комолые, относятся к скороспелому мясному типу, масть
черная, иногда красная. Скот хорошо приспосабливается к
суровым
природным
условиям,
отличается
высокими
воспроизводительными способностями. Телята рождаются
мелкими (27–32 кг), поэтому отелы проходят легко. Живая масса
коров 500–600 кг. При содержании на хороших пастбищах
молочная продуктивность их достаточно высокая для
выкармливания телят. В последние годы на основе проведения
испытания по собственной продуктивности и оценке по качеству
потомства в Англии и США создан крупный тип абердинского
скота. Хорошее качество мяса и высокий убойный выход
привели к широкому распространению этой породы во всем
мире и одновременно к созданию на ее основе новых пород и
типов
(брангус,
германский
ангус).
Абердин–ангусов
длительное время скрещивали с калмыцким скотом. На базе
помесей создан отечественный тип абердин–ангусского скота в
16
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
районах Поволжья. Абердин–ангусов широко используют для
промышленного скрещивания с телками молочных пород.
Галловейская порода создана в суровых условиях юго–
запада
Шотландии.
Скот
этой
породы
комолый,
преимущественно черной масти, встречаются животные светло–
коричневые. Тип телосложения компактный, на низких ногах, с
крепким копытным рогом. Живая масса чистопородных коров
500–550 кг, быков – 760–930 кг. Помеси с алатауской и другими
породами хорошо приспособлены к условиям содержания в
горных условиях. Животные имеют хорошо развитый волосяной
покров и приспособлены к содержанию при низких
температурах окружающей среды.
Герефордская порода выведена в Англии и является самой
распространенной мясной породой мира. Животные отличаются
высокой мясной продуктивностью, крепкой конституцией и
хорошо приспособлены к различным природным условиям. В
последние годы благодаря целенаправленной селекции
герефордская порода значительно укрупнена, живая масса
быков, используемых на станциях искусственного осеменения
США, равна 965–1232 кг. В России герефордскую породу
широко используют для создания специализированных стад
мясного скота и для промышленного скрещивания с молочными
и комбинированными породами. Средняя живая масса
герефордских коров составляет: по первому отелу – 485 кг,
второму – 531 кг, по третьему и старше – 544 кг. Взрослые быки
весят 927 кг, лучшие из них – 1050–1240 кг, экстерьер
оценивается 91–96 баллами. Молочность коров вполне
удовлетворительная. Телята к отъему у полновозрастных коров
весят 214–237 кг. В породе имеются ценные генеалогические
линии, на базе которых созданы и формируются новые
заводские линии и типы скота.
Калмыцкая порода попала в нашу страну более 350 лет
назад с калмыцкими племенами, перекочевавшими из западной
части Монголии. Порода формировалась под воздействием
искусственного и естественного отбора. Животные хорошо
приспособлены к резко континентальному климату юго–
восточных районов страны. Скот очень выносливый. При
содержании на степных пастбищах в осенний период хорошо
17
жируется. В калмыцкой породе имеется два типа: мясной
скороспелый и мясной позднеспелый. Взрослые коровы весят
425–450 кг, быки – 750–900; в лучших хозяйствах
соответственно 500–600 и 900–1000 кг. Телята рождаются
относительно мелкими (20–25 кг). Скот этой породы имеет
характерное краниологическое строение черепа. На месте
затылочного гребня находится углубление; ширина рогов у
основания небольшая. Изгиб рогов напоминает форму
полумесяца. Многие животные имеют небольшие белые
отметины по корпусу, особенно по линии холки, крестца и в
нижней части туловища. Скот калмыцкой породы отличается
высокой мясной продуктивностью с очень хорошими
качественными показателями мяса. Бычки–кастраты при
интенсивном откорме в полуторагодовалом возрасте весят 450–
480 кг, убойный выход 57–60%. При интенсивном стойловом
откорме кастраты в возрасте 18–19 месяцев весят 530 кг. Масса
туши таких животных составляет 287 кг, масса внутреннего
жира 52,7 кг. Убойный выход 66%.
Казахская
белоголовая
порода
выведена
путем
скрещивания казахского и частично калмыцкого скота с
герефордской
породой.
Современный
тип
казахской
белоголовой породы в племенных хозяйствах представлен
крупными и достаточно однородными по типу и
продуктивности животными. Высота в холке взрослых коров
122–125 см, живая масса их 500–545 кг, в лучших стадах – 550–
600 кг, живая масса быков 850–950 кг, максимальная – 1100 кг и
более. Бычки в 8 месяцев после отъема от матерей весят 240–250
кг, телочки – 225–230 кг. Масть скота красная различных
оттенков. Голова, грудь, брюхо, вымя, конечности и кисть
хвоста белые; животные имеют хорошо выраженный мясной тип
с длинным и глубоким туловищем, широтные промеры развиты
хорошо. Молодняк этой породы отличается высокой мясной
продуктивностью. При интенсивном откорме бычков убойный
выход туши составляет 54–56%, содержание костей в туше –
13,9%.
Кианская порода происходит от старого римского
короткорогого скота, распространенного в Италии, и относится
к крупным породам мясного направления. Животные очень
18
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
крупные, их называют великанами вида. Высота коров в холке
составляет 158 см, быков – 170 см. Племенные быки весят 1200–
1400 кг, отдельные экземпляры – 1700; взрослые коровы – 700
кг. Несмотря на крупные размеры, отелы проходят легко, так как
телята имеют длинное туловище, тонкие конечности, узкую
голову. При рождении масса бычков составляет 47–55 кг, телок
– 42–48 кг. Животные этой породы достигают высоких весовых
кондиций с небольшим отложением жира. При скрещивании
кианов с коровами молочных и мясных пород помеси имеют
высокую энергию роста и хорошо оплачивают корм приростами.
Племенные животные этой породы экспортируются из Италии в
различные страны мира.
Лимузинская порода. Родиной этой породы являются юго–
западные районы и западная часть центрального массива
страны. Она является ответвлением светлого скота и родственна
светлой аквитанской породе. Современные животные
лимузинской породы сравнительно крупные, с пышно развитой
мускулатурой и тонким костяком. Живая масса взрослых коров
550–600 кг и более, быков – 950–1100 кг; высота в холке
соответственно 127–128 см и 137–138 см. Масть красная, более
светлая на животе, голова короткая с широким лбом. Туловище
хорошо обмускулено, грудь округлая, но недостаточно глубокая;
спина очень широкая и ровная с хорошо развитой мускулатурой;
мускулатура окорока развита отлично. Лимузинский скот
хорошо акклиматизируется, сравнительно легко переносит
различные климатические условия содержания, прекрасно
использует пастбища, в том числе и на склонах гор. Молочная
продуктивность лимузинских коров довольно высокая (1500–
1800 кг), живая масса телят, выращиваемых на подсосе,
достигает к отъему 240–300 кг. По мясной продуктивности
лимузины относятся к скороспелым, интенсивно растущим
животным. Их туши уже в 12–15–месячном возрасте отличаются
очень высокой полномясностью, зрелым мясом с хорошо
выраженной «мраморностью». При интенсивном откорме бычки
к 15 месяцам достигают 450–500 кг, убойный выход туши у них
составляет 58–60% при содержании костей в туше 15–16%.
Санта–гертруда – первая мясная порода, выведенная в
США в 1940 году. Санта–гертруда относится к крупным мясным
19
породам: племенные быки весят 800–1000 кг и более,
полновозрастные коровы – 560 – 620 кг; телята при рождении –
29 –35 кг. Масть вишнево–красная, допускаются небольшие
белые отметины на нижней части туловища. Одним из
недостатков породы, особенно в начале ее разведения, была
невысокая плодовитость. При правильной организации
воспроизводства и использования быков с хорошими
оплодотворяющими качествами их плодовитость не ниже, чем у
британских мясных пород.
Шаролезская порода – специализированная французская
мясная порода, одна из самых крупных по массе и
выраженности мясных форм, которая быстро распространилась
на всех континентах мира. Животные породы шароле имеют
длинное и глубокое туловище с хорошо развитой мускулатурой,
особенно в области спины и задней трети туловища. Масть
светло–палевая
и
белая.
Для
породы
характерна
крупноплодность, в связи с чем у части животных, особенно
первотелок, встречаются трудные отелы. Этот недостаток
породы сейчас находится в центре внимания селекционеров.
Племенная работа направлена на снижение трудных отелов.
Средняя живая масса взрослых коров 669 кг, высота в холке 130
см; быков – 1000 кг, высота в холке 140 см. Бычки этих коров к
отъему в 8 месяцев весят 332 кг, телки – 290 кг.
Шортгорнская порода – одна из старейших и
высокопродуктивных мясных пород, родиной которой является
Англия. В породе имеются два типа: мясной и мясомолочный. У
животных глубокое и широкое туловище на низких ногах,
относительно тонкий костяк. В настоящее время мясной
шортгорнский скот некрупный, и его стали укрупнять путем
скрещивания с мясомолочными шортгорнами. Средняя живая
масса взрослых коров 490–507 кг, быков – 780–950 кг. Масть
шортгорнского скота варьирует от белой до вишнево–красной.
Многие животные имеют чалую масть или белые отметины на
красном фоне. Импортный шортгорнский скот был широко
использован при выведении курганской молочно–мясной
породы.
Порода мен–анжу распространена во Франции. Она
создана путем скрещивания английского дурхамского скота с
20
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
местными породами. Часть животных имеет мясомолочное
направление, а в последнее время она используется как мясная.
Животные крупные – коровы весят более 600 кг, быки
достигают 1200 кг. Масть вишнево–красная с белыми
отметинами. Животных используют для промышленного
скрещивания с коровами молочных пород.
В настоящее время в Российской Федерации проводится
усиленная работа по качественному преобразованию мясного
скота путем расширения объемов скрещивания коров и телок
мясных
пород
с
высокопродуктивными
быками–
производителями пород мировой селекции: герефордской,
абердин–ангусской, шаролезской, белой аквитанской, кианской
и санта–гертруда пород.
Породы двойной (комбинированной) продуктивности
Симментальская порода. Родина скота – Швейцария. Это
типичный
скот
комбинированного
молочно–мясного
направления. Симментальский скот отличается хорошей мясной
продуктивностью. Среднесуточные приросты живой массы
бычков этой породы при интенсивном откорме превышают
1000г, живая масса в 18 месяцев составляет 470–530 кг.
Молочная продуктивность коров симментальской породы
достаточно высокая 3000–3500 кг с хорошей жирностью молока
– 3,7 – 3,8%. Для повышения молочной продуктивности коров и
улучшения технологических свойств вымени проводится
скрещивание симментальского скота с породами молочного
направления – красно–пёстрой голштинской, монбельярдской,
айрширской.
В
породе
насчитывается
87
линий.
Наиболее
многочисленные линии быков: Лорда, Флориана, Беляка,
Мигеля, Марса. Созданы обильно и жирномолочные семейства
коров: Куклы 838, Зозули, Медузы 417, Медведки 2928.
Самые распространённые масти симменталов – жёлто–
пегая, красно–пегая и бланжевая. Изредка встречаются
животные чисто белой или чисто красной масти. Живой вес
коров 550–600 кг, быков – 900–1200 кг. Животные обладают
большой способностью к откорму, живой вес бычков к 18
21
месяцам достигает 500 кг и выше. Убойный выход хорошо
откормленных волов – 65%, коров – 55–60%. В настоящее время
за рубежом создан отличный тип мясных симменталов.
Швицкая порода. Родина швицкого скота – Швейцария.
Высокие хозяйственно–полезные качества швицкого скота
послужили основной причиной широкого его распространения
далеко за пределами своей родины. Швицкий скот достаточно
вынослив, крепкий, обладает массивным туловищем, крепким
костяком и хорошо развитой мускулатурой.
Средний живой вес коров колеблется от 550 до 600 кг,
быков – от 800 до 1100 кг. Годовой удой швицкого скота
составляет 3500–3700 кг при среднем содержании жира в молоке
3,7–3,9%. Откормленные волы дают убойный выход 65%. Кроме
того, швицкий скот обладает хорошими рабочими качествами и
успешно используется на полевых работах, занимая в этом
отношении второе место после симментальского скота.
Масть светло–бурая и тёмно–бурая или «мышастая» с более
светлой полосой вдоль хребта.
В Россию было завезено значительное количество
швицкого скота. Путём скрещивания местного скота с быками–
производителями швицкой породы и дальнейшего разведения
полученных помесных животных «в себе» сформировались в
России такие породы, как костромская, лебединская, алатауская,
получившие широкое распространение не только в районах
своего возникновения, но и далеко за его пределами.
Дальнейшая племенная работа с этим скотом должна быть
направлена на увеличение поголовья, живой массы, повышение
молочной продуктивности, содержание жира в молоке и на
сохранение скороспелости.
Костромская порода. Родина – племсовхоз «Караваево» и
племенные колхозные фермы Костромской области. Главная
заслуга в выведении породы принадлежит зоотехнику совхоза
«Караваево» С.И. Штейману.
Скот типично молочно–мясного направления. Это
животные с крепким сухим телосложением, длинным и
широким туловищем. Масть в основном светло–бурая. Средний
годовой удой колеблется от 3600 до 4000 кг при 3,9 % жира в
22
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
молоке, у отдельных животных процент жира в молоке
достигает 4,5–4,7%.
Скот костромской породы обладает также высокими
мясными качествами, убойный выход обычно достигает 53–55%.
Животные обладают высокой энергией роста, повышенной
плодовитостью, хорошим здоровьем и крепкой конституцией.
2.2. Технология производства говядины
В технологии производства говядины можно выделить 4
периода:
1 – молочный, от рождения до 6 месячного возраста. В этот
период животные получают преимущественно молочные корма
и
приучаются
к
поеданию
грубых,
сочных
и
концентрированных кормов. Кормление должно обеспечить
хорошее развитие телят, стимулировать раннее анатомо–
физиологическое
развитие
преджелудков
и
секрецию
пищеварительных соков. В этот период интенсивно растут
костная и мышечные ткани. Содержание телят в этот период в
клетках небольшими группами.
2 период – послемолочный, выращивание от 4–6 до 7–12
месяцев. В этот период пищеварительный аппарат теленка уже
способен переваривать корма. Животные находятся в стадии
интенсивного роста. Усиленно растет мышечная ткань.
Животные способны давать высокие приросты.
3 – доращивание 12–15 месяцев. Происходит дальнейший
рост костяка и мускулатуры без существенного отложения жира
в теле. Животные подготавливаются к интенсивному откорму.
4 – период 15–18 месяцев, интенсивный откорм, когда
получают высокие привесы (900–1000 г), доводят животных до
высшей упитанности и высокой живой массы. В этот период
идет накопление жира.
Наибольший абсолютный рост мышечной ткани скота
наблюдается с 4–6 до 15–18 – месячного возраста.
Эффективность производства говядины в значительной
степени зависит от создания прочной кормовой базы,
обеспечивающей высокий уровень и полноценность кормления.
23
На 1 кг прироста говядины в среднем требуется 7–9 кг к. ед. и на
каждую кормовую единицу 100–120 г протеина.
При интенсивной системе откорма высокий уровень
кормления обеспечивает достижение живой массы молодняка до
450–500 кг 16–18 мес.
В структуре рациона животных на откорме грубые корма
составляют 30%, сочные – 40–50% и концентраты – 25–30% от
общей питательности.
Следует
отметить,
что
способность
к
росту
некастрированных бычков больше, чем кастрированных
животных и телят. При откорме бычков увеличивается не только
среднесуточный прирост и снижается на 15–20 % расход
кормов, но и улучшается качество туш и повышается убойный
выход.
Эффективность производства говядины зависит от породы
откармливаемого молодняка. Молодняк мясных пород по
сравнению с молочными породами имеет более высокую
мясную продуктивность при одинаковых затратах кормов.
Для получения помесного молодняка можно скрещивать
коров и сверхремонтных телок с бычками абердин–ангусской,
шароле, герефордской, лимузинской пород. Получаемые от
такого скрещивания помеси отличаются высокими мясными
качествами и хорошо откармливаются.
Новым направлением в нашей стране должно стать
создание в хозяйствах маточных стад мясных пород путем
использования лучших помесных телят. В товарных хозяйствах,
занимающихся мясным скотоводством, следует применять,
главным образом, чистопородное разведение и поглотительное
скрещивание. Во вновь создаваемых помесных стадах мясного
скота можно применять скрещивание двух пород
и
многопородное с быками мясных пород.
Большое влияние на мясную продуктивность скота и
качество говядины оказывает возраст животных. Наиболее
оптимальный возраст молодняка крупного рогатого скота при
производстве говядины до 16–18 мес. У растущего скота (после
3 лет жизни) прирост массы происходит в основном в результате
отложения жира.
24
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Производство говядины может быть с полным циклом,
когда животные проходят все технологические периоды:
молочный, доращивание и откорм.
Другой вариант, когда комплекс по откорму покупает
бычков 6–8 – месячного возраста с живой массой 160–200 кг. В
этом случае остаются технологические периоды – доращивание
и откорм животных и срок производства сокращается.
Производство говядины можно организовать за счет нагула
скота в летний период.
Эффективными
технологическими
приемами
в
производстве говядины являются также производство по
системе «корова – теленок» и использование сверхремонтных
разовых телок.
Содержание скота. В технологии производства говядины
различают привязный и беспривязный способы содержания
скота. При беспривязном способе животные могут содержаться
на глубокой подстилке, в закрытых помещениях или на
открытых площадках с навесами, в боксах со сплошными и
решетчатыми полами, в станках, в клетках и т. д.
При содержании скота на привязи его размещают в
индивидуальных стойлах, оборудованных кормушкой и
автопоилкой. Раздача кормов осуществляется мобильным
транспортом, уборка навоза – с помощью скребковых
транспортеров.
Беспривязное содержание имеет целый ряд преимуществ:
плотность размещения животных возрастает на 30–50 %,
нагрузка на 1 скотника до 1000 голов, не требует сооружение
стойл, привязей, индивидуальных поилок, труд облегчается
комплексной механизацией.
Для доращивания и откорма молодняка крупного рогатого
скота используют откормочные площадки открытого и
полуоткрытого типа. Такие площадки дают возможность, при
незначительных затратах на строительство, расширить
производительные мощности с быстрой и высокой
окупаемостью их продукцией. По времени использования
площадки бывают круглогодовые и сезонного действия.
Организация
кормления
животных.
Система
кормообеспечения скота на фермах по производству говядины
25
строится, главным образом, на кормах собственного
производства. Выращивают и откармливают животных на
собственных кормах – зеленой массе, силосе, сенаже,
концентратах, отходах зерновых и технических культур.
В основе норм кормления план роста бычков:
Таблица 5
Параметры роста откормочного молодняка
Возраст, мес.
2–4
4–6
6–10
10–14
0–4
4–6
6–12
12–16
в среднем
2–4
4–6
6–12
12–18
в среднем
Среднесуточный
Живая масса, кг
прирост, г
Реализация в 14 месяцев:
700
35–119
1000
120–180
1100
181–313
1200
314–458
Реализация в 16 месяцев:
700
35–119
900
120–174
1000
175–355
1100
356–488
943
350–488
Реализация в 18 месяцев:
700
35–119
800
120–168
900
169–331
1000
332–511
887
350–511
Эффективные технологии выращивания и откорма
молодняка повышают требования к сбалансированию рационов
и, в частности, по минеральному составу. Недостаток в рационе
минеральных веществ – нередко одна из причин снижения
продуктивности животных.
Дефицит
рационов
по
фосфору
удовлетворяется
скармливанием фосфорсодержащих добавок (дикальцийфосфат,
диамонийфосфат, обесфторенный фосфат). Для восполнения
дефицита кальция в рационах используется мел. Всем животным
26
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 6
Нормы кормления бычков (возраст реализации 18 мес.)
Производственный период
Показатели
Возраст в начале периода,
дн.
Длительность периода, дн.
Начальная живая масса, кг
Конечная живая масса, кг
Средний прирост, г.
Сухого вещества
Кормовых единиц
Кормовой энергии, МДж
Перевариваемого
протеина, г
Молочный
После–
молочный
Интенсивного
роста
Заключит.
откорма
15
105
195
435
240
184
436
1050
120
436
556
1000
8,3
7,9
79,0
10,3
9,6
105,8
870
960
90
90
45
108
108
148
700
850
Требуется на голову в сутки:
2,4
4,4
2,8
4,2
25,6
35,2
350
27
505
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
необходима поваренная соль. Молодняку на откорме в
зависимости от возраста дают от 25 до 60 г соли на голову в
сутки.
Нормы макроэлементов для молодняка устанавливают с
учетом живой массы и прироста. Для бычков живой массой 150
кг требуется в сутки г: поваренной соли – 20, кальция – 25,
фосфора – 11, калия – 33, магния – 7, серы –14, для молодняка
живой массой 450 кг при получении 1000 г суточного прироста
соответственно: 60, 56, 30, 84, 25 и 34 г.
Большое биологическое значение имеют микроэлементы.
Молодняку крупного рогатого скота, в зависимости от возраста,
на 1 голову в сутки требуется (мкг) : железа–240–260, меди–35–
80, цинка–180–360, марганца–200–450, кобальта–2,5–7,5, йода–
1,2–2,5.
Стимуляторы роста – антибиотики не только ускоряют
рост, но и оказывают профилактический эффект против
различных заболеваний. В животноводстве используют
биомицин, биовит–40, кормогризин. Они повышают прирост
животных на 10–14 %. Нормы скармливания в виде БВК– 6–7 г
на голову. Для повышения приростов применяют также
гормоны.
В молочный период до 6–месячного возраста молодняку
обязательно скармливают молозиво матери (5–7 дней ), для
создания иммунитета, и молоко в количестве 80 кг на теленка.
Через 7–10 дней, по окончании молозивного периода, телятам до
конца профилакторного периода дают молоко их матерей.
Схемы кормления телят предусматривают расход цельного
молока от 180–200 кг. С недельного возраста телят приучают к
поеданию сена. К поеданию сочных и концентрированных
кормов телят приучают с 10–25 дневного возраста.
При доращивании и откорме молодняка с 6 до 12 месяцев
(до достижения живой массы 300–320 кг) в структуре зимних
рационов 75–80% по общей питательности должно приходиться
на силос, сенаж, грубые корма, на концентраты – 20–25 %.
Строго следят за минеральными подкормками. В летний период
зеленые корма составляют 80–90% по питательности.
Заключительный откорм продолжается с 12 до 18
месяцев. В период с 12 до 15 месяцев основные корма –
28
растительные, а концентраты составляют 25–30% по
питательности. С 15 до 18 месяцев уровень концентратов
увеличивают до 40–50 %, так как в этот период растет жировая
ткань, а для ее роста нужны энергетические корма. В районах
свеклосеяния откорм проводят с использованием жома и патоки.
Организация нагула. Одним из наиболее эффективных
способов увеличения производства говядины и улучшения его
качества является нагул скота на пастбищах в течение 4–5 мес.
За это время получают прирост массы на одну голову по 100–
150 кг. Успехом нагула является бесперебойное обеспечение
скота кормами.
Нагульные гурты формируют из животных одного пола,
возраста, при определенной массе и упитанности. Чем
однороднее гурт, тем лучше результаты нагула. Перед нагулом
скот осматривают, уничтожают личинок овода.
Нагульный молодняк поедает зеленой травы в сутки 28–30
кг, взрослый нагульный скот – на 30–50 % больше. На каждую
голову в среднем на весь летний период выделяют 2–3 га
естественных пастбищ, а также организуют зеленый конвейер
из однолетних и многолетних трав, кукурузы. При завершении
нагула в августе и в сентябре в дополнение к зеленому и
сочному корму дают концентрированные корма 1–1,5 кг.
Производство говядины по системе «корова–теленок».
Особенность этой технологии – максимальное использование
маточным поголовьем дешевых естественных и культурных
пастбищ без подкормки концентратами. При этой системе,
прежде всего, используют скот мясных пород, а также
используют помесных телок от промышленного скрещивания. В
мясном скотоводстве экономически выгоден сезонный отел,
позволяющий формировать однородные по возрасту и массе
гурты. Наилучший срок случки коров –май и июль. Лучший
срок отела – первый квартал. Корову не доят, с ней на подсосе
находится ее теленок до 8–месячного возраста.
Зимой коров кормят и поят на выгульно–кормовых дворах,
которые устраивают из расчета 15–25 м2 на голову. На
выгульных дворах устанавливают автопоилки с подогревом
воды ВГК–4 А, АГК–12.
29
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Телят содержат вместе с коровами до 7–8 месячного
возраста. После отъема молодняк разделяют по полу и проводят
интенсивное выращивание и откорм на мясо до 18–20 месяцев,
при достижении живой массы не менее 500 кг.
Использование сверхремонтных телок. Перспективным в
производстве
говядины
является
использование
сверхремонтных телок для получения помесных телят по
принципу разовых маток с последующей их реализацией после
заключительного интенсивного 90–100–дневного откорма
высшей категории упитанности. Живая масса первотелок при
этом достигает 450–500 кг в возрасте 30–33 мес., и их в
соответствии с ГОСТом относят к группе молодняка.
2.3. Мясная продуктивность крупного рогатого скота
Мясо крупного рогатого скота (говядина и телятина)
обладает высокими пищевыми и вкусовыми качествами и
пользуется повышенным спросом у населения.
Говядина
характеризуется
более
благоприятным
соотношением белка и жира. В ней меньше содержится
холестерина, чем в свинине и баранине. В говядине содержатся
все незаменимые аминокислоты, а также жирные кислоты,
минеральные
вещества,
что
обуславливает
высокую
питательную ценность говядины. В среднем переваримость и
усвояемость говядины составляет 95%.
Морфологический и химический состав туши зависят от
породы, возраста и упитанности животных. Содержание
мышечной ткани в туше крупного рогатого скота колеблется от
42 до 68 %, жира – от 10 до 30 %, костей - от 13 до 20 % и
соединительной ткани - от 10 до 14 %. Средний химический
состав мяса взрослого скота характеризуется следующими
показателями: вода – 59 – 66%, белок – 17–20%, жир – 11–13 %,
зола– 1 %.
Многочисленные данные показывают, что в хорошем мясе
соотношение белка и жира в пределах 1:1–1:0,7 (белка 18–21% и
жира 12–18%). Вкус мяса зависит от таких органолептических
показателей, как нежность, сочность, запах, цвет.
30
Нежность мяса зависит от содержания в нем
соединительной ткани, а также от содержания жира в мышечных
волокнах и между ними.
Сочность мяса обусловлена влагоемкостью и содержанием
внутримышечного жира. Цвет мяса зависит, главным образом,
от количества миогемоглобина и продуктов его распада в
мышечной ткани. У молодняка мясо бледно–розовое. У
взрослых - темное, у телят–молочников - светлое.
На мясную продуктивность скота и качество мяса
оказывает влияние порода и тип скота. Наиболее высокой
продуктивностью обладают специализированные мясные
породы. Животные этих пород отличаются высокой
скороспелостью, большой живой массой, повышенным убойным
выходом (до 65 % и выше), высокой оплатой корма. Так, бычок
герефордской породы в 15,5 месяцев имеет живой вес 492 кг,
туши - 282 кг, убойный выход - 57,3%, среднесуточный прирост
живой массы - 1040 г.
Многочисленные
экспериментальные
данные
и
практический опыт свидетельствует о том, что многие молочные
и молочно–мясные породы при интенсивном выращивании
обладают высокими показателями мясной продуктивности. Так,
бычки черно–пестрой породы в условиях комплекса «Вороново»
к 14 мес. имели живую массу 433 кг при затрате на 1 кг прироста
от 6,4 до 7,5 кормовых единиц.
На мясную продуктивность оказывает влияние возраст
животных. В туше телят содержится относительно больше
костей и соединительной ткани, меньше – мышечной. С
возрастом это соотношение меняется за счет различия
мышечной и жировой ткани. До 12–15 мес. идет интенсивный
рост мышечной и костной тканей, а с 15–месячного возраста
усиливается рост жировой ткани.
Технология производства говядины в нашей стране
предусматривает откорм молодняка до 15–18 мес. В этот
период наблюдается интенсивный рост молодняка и невысокие
затраты кормов на прирост.
Мясная продуктивность крупного рогатого скота в большей
степени зависит от уровня и типа кормления. Недостаточный
уровень кормления отрицательно сказывается на скорости
31
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
прироста, при этом удлиняется срок откорма и увеличивается
расход кормов на 1 кг прироста. Для обеспечения интенсивного
выращивания молодняка требуется на 1 кг прироста 7–9 кг корм.
ед. и на 1 корм. ед. 100–120 г протеина. В структуре рациона
бычков на выращивании и откорме наибольший удельный вес
должны составлять растительные корма ( 70–75%), удельный вес
концентратов ускоряет отложение жира и затраты кормов
увеличиваются.
Качество мяса зависит от пола животных. Установлено, что
некастрированные бычки в 15–18 – месячном возрасте по живой
массе на 10–12% и более превосходят кастратов, на 15–20% телок.
Учет и оценка мясной продуктивности. При жизни
мясная продуктивность животных оценивается по живой массе,
скороспелости, затратам кормов на 1 кг прироста. О
скороспелости животных судят по энергии роста. Показателями
скороспелости являются абсолютный и относительный прирост
живой массы.
Абсолютный прирост определяется в кг путем вычитания
из массы животного на конец периода его массы на начало
периода. Важным показателем является среднесуточный
прирост, от которого зависят
практически все другие
показатели мясной продуктивности.
Среднесуточный прирост определяют путем деления
валового привеса на число дней в периоде.
Упитанность животных прижизненно определяют по
телосложению,
развитию
мускулатуры
и
отложению
подкожного жира путем осмотра и прощупывания подкожного
жира на различных частях тела животного.
Развитие мышц оценивают по плотности на ощупь,
округлости туловища, выполненности бедер, а также по тому,
выступают ли кости скелета и насколько заметно.
Подкожный жир в первую очередь откладывается на задних
частях тела в следующей последовательности: корень хвоста,
седалищные бугры, пах, мошонка, 2–3 последних ребра, область
сердца и передние края лопаток.
После убоя животных мясную продуктивность оценивают
по
массе
туши,
упитанности,
убойному
выходу,
32
морфологическому составу туши, химическому составу мяса и
его вкусовым качествам. Для оценки убойных качеств проводят
контрольный убой животных.
Убойная масса – масса туши без головы, шкуры,
внутренних органов, конечностей (передних – по запястья,
задних – до скательного сустава).
Мясная продуктивность характеризуется по убойному
выходу. Убойный выход – процентное отношение убойной
массы туши к живой предубойной. В среднем у крупного
рогатого скота убойный выход составляет 50–55 %.
Категории упитанности убойных животных
Упитанность скота устанавливают по комплексу признаков,
основным из которых является форма тела, степень развития
мышц, наличие отложений подкожного жира, состояние
остистых отростков и ребер. У крупного рогатого скота
отложение жира начинается в области седалищных бугров,
затем у основания хвоста и двух последних ребер. По мере
повышения упитанности жир откладывается в передней части
тела, в области коленной складки (щуп), у кастратов – в
мошонке. У свиней толщину шпига определяют прощупыванием
над остистыми отростками 6–7 грудных позвонков.
Категорию упитанности убойных животных устанавливают
на
основании
показателей,
которые
определены
соответствующими ГОСТами.
Определение упитанности крупного рогатого скота
(ГОСТ 5110–87)
В соответствии с ГОСТом, крупный рогатый скот разделен
на 4 группы: 1– взрослый скот, коровы–быки, волы и телки в
возрасте старше трех лет; II– коровы–первотелки (коровы до 3–х
лет, телившиеся один раз); III – молодняк (бычки, кастраты,
телки от 3 месяцев до 3 лет); IV – телята (бычки и телочки в
возрасте от 14 дней до 3 месяцев).
По упитанности животных первых трех групп
подразделяют на две категории – первую и вторую.
33
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Молодняк, в зависимости от приемной живой массы,
подразделяют на четыре класса: отборный – 450 кг и более,
первый – 400–450 кг, второй – 350–400 кг, третий – 300–350 кг.
Телят на категории упитанности подразделяют по принципу:
– первая категория (молочные) – живая масса не менее 30
кг, мускулатура развита удовлетворительно, остистые отростки
не выступают, шерсть гладкая, слизистые оболочки век, десен,
губ и неба белые;
– вторая категория (получавшие подкормку) – мускулатура
развита менее удовлетворительно, остистые отростки слегка
выступают, слизистые оболочки могут иметь красноватый
оттенок.
Правила сдачи и приема скота на убой
Скот на пункты убоя и переработку доставляется в
основном автомобильным транспортом, реже железнодорожным
и водным. Там, где позволяют условия, скот доставляется гоном.
Однако основная масса животных (90%) доставляется на
мясокомбинаты автомобильным транспортом. Для этого
необходимо
соответствующим
образом
оборудовать
автомобили. В хозяйстве оформляется товарно–транспортная
накладная в трех экземплярах, ветеринарное свидетельство,
подписанное ветеринарным врачом района.
Скот, доставленный на мясокомбинат, осматривается
ветврачом, проверяется наличие сопроводительной документации и соответствие в них записей. Если партия скота
доставлена без ветсвидетельства или наличие поголовья не
соответствует записям, скот не принимается. В случае падежа
или подозрения на заразные заболевания, всю партию животных
ставят на карантин до выяснения диагноза.
Расход на корма и на эксплуатацию помещений при
карантине возмещает хозяйство. Если нет отклонений и
нарушений от установленных правил, доставленный скот
сортируют. Из партии взрослого скота выделяют быков, а из
партии свиней – хряков.
После сортировки скот взвешивают на весах. Весы должны
иметь клеймо местной организации Госстандарта РФ. При
34
взвешивании определяется упитанность скота, проверяется
соответствие записей и полученные результаты записываются в
товарно–транспортную накладную в раздел "Принято". В
разделе "Примечание" фиксируется степень загрязнения
животных. При приемке животных производят скидки с
фактической живой массы на содержание желудочно–
кишечного тракта в размере 3%, если они доставлены в течение
2 часов на расстояние до 50 км. Скидка 1,5% проводится при
доставке автотранспортом с расстояния от 50 до 100 км. Без
скидки принимается скот, доставленный с расстояния свыше 100
км. При задержке приема животных свыше 2 часов скидка
снижается на 0,5% за каждый последующий час задержки. С
живой массы коров во второй половине стельности скидка 10%,
за навал на коже животного – 1%.
На принятый скот выписывается накладная в 3–х
экземплярах: 1–й – поставщику, 2–й – со скотом в ячейку загона,
3–й остается на скотобазе. С момента подписания привезенных
документов скот считается принятым, и мясокомбинат
рассчитывается с поставщиком по живому весу и упитанности.
Поставщик имеет возможность сдать свой скот по убойному
выходу. В этом случае на следующие сутки убой скота
проводится в присутствии сдатчика, определяется вес и
упитанность непосредственно по качеству туш, по состоянию
мышечной и жировой ткани. Результаты взвешивания туш и
показатели упитанности оформляются актом, который служит
основанием для расчета с хозяйством за принятый скот, а также
транспортные расходы с учетом применяемых надбавок и
скидок.
Основные требования к мясным животным:
1. Животные должны быть здоровыми.
2. Все виды скота перед убоем должны иметь хорошую
упитанность с максимальным удельным весом мускульной и
жировой тканей.
3. Живой и убойный вес должны соответствовать породе,
полу, возрасту.
4. Шкура не должна иметь пороков и быть чистой.
5. Лучшее качество мяса получают от животных после
откорма и нагула.
35
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
2.4. Первичная переработка убойных животных
Типы предприятий мясной промышленности. Убой
животных
осуществляют
на
предприятиях
различной
производственной мощности и технического уровня. Основные
предприятия мясной промышленности – мясокомбинаты:
крупные, средние и мелкие.
Крупнейшие Российские мясокомбинаты (с суммарной
мощностью от 50656
до 133900 т/год). Среди них:
Черкизовский завод (133900 т/ год), Микомс (129590 т /год),
Кампомос 125500 т/год), Самсон (116945 т/год).
Эти предприятия хорошо механизированы, автоматизированы, максимально и рационально используют продукты убоя.
На
мясокомбинатах
имеются
скотобаза,
основные
производственные и вспомогательные цеха (котельная,
очистные сооружения, мастерские, склады и др.).
Скотобаза предназначена для приема, ветеринарного
осмотра, сортировки и размещения животных для отдыха и
выдержки перед убоем. Она имеет помещения, открытые или с
навесом, и асфальтированные площадки. Правильное содержание животных на скотобазах оказывает существенное влияние
на качество мяса, поэтому животных надо содержать нескученно
и не допускать их переохлаждения в холодную и сырую погоду
или перегревания на солнце. Скотобазу оборудуют поилками и
кормушками. На территории скотобазы предусмотрены
карантинное отделение, изолятор и санитарная бойня для
переработки больных и подозрительных в заболевании
инфекционными болезнями животных.
В
последние
годы
наблюдается
строительство
скотоубойных пунктов производительностью 7–20 голов
крупного рогатого скота с колбасными цехами мощностью от 1
до 3,5 т мясных и колбасных изделий. Скотоубойные пункты
строят по типовым проектам.
Ветеринарно–санитарный
контроль
мяса
осуществляется
в
соответствии
с
Инструкцией
36
Минсельхозпрода РФ (1994 год). Ветосмотр убойных животных
подразделяется на предубойный и послеубойный.
Предубойный контроль: к убою допускаются только
здоровые животные. Разрешается также убой животных,
больных и подозреваемых в заболевании, если мясо после
соответствующей обработки будет пригодно в пищу человека.
Убой таких животных проводится в специально выделенные
санитарные дни, либо в конце рабочего дня, либо на санитарной
бойне. Убой этих животных проводят при строгом соблюдении
правил на санитарной бойне. В число таких условно годных
животных к убою входят животные, реагирующие на
туберкулез, бруцеллез, а также ящур, лейкоз, лептоспироз,
колибактериоз, дизентерию, бронхопневмонию.
Запрещается убой на мясо животных, больных и подозреваемых в заболевании сибирской язвой, эмфизематозным
карбункулом, чумой крупного рогатого скота, бешенством,
столбняком, злокачественным отеком, брадзотом, туляремией,
ботулизмом, сапом, чумой и псевдочумой птицы.
Нельзя убивать на мясо животных, находящихся в
состоянии
агонии
(которое
устанавливает
только
ветеринарный врач или фельдшер), независимо от причин,
вызвавших это состояние. Помимо этого, нельзя убивать
животных, привитых вакцинами против сибирской язвы и
бешенства в течение первых 14 дней. Не допускают к убою
животных моложе 14 дней и животных в течение 3 дней, если
они лечились антибиотиками.
Предубойный контроль начинается с измерения
температуры у всего поголовья крупного рогатого скота и
лошадей, у свиней и овец – выборочно. Предубойная выдержка
всех лошадей, ослов и мулов на мясокомбинате во всех случаях
должна быть не менее 24 часов (до результатов маллеинизации).
Животные, имеющие положительную или сомнительную
реакцию на маллеин, подлежат уничтожению в установленном
порядке.
При обнаружении в партии животных, сдаваемых на убой,
больных или подозрительных в заболевании ящуром, всю
партию животных немедленно направляют для убоя в
санитарную бойню. Животных, покусанных бешеными
37
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
животными, допускают к убою на мясо при условии отсутствия
клинических признаков заболевания бешенством у покусанных
животных.
Не допускается использование в пищу мяса домашних и
промысловых животных, погибших при пожаре, убитых
молнией, замерзших, утонувших и так далее. Трупы таких
животных подлежат технической утилизации или, по
разрешению ветеринарного врача (если они подвергаются
разложению), могут быть допущены после проварки в корм
свиньям, а также в сыром или в проваренном виде в корм
зверям, содержащимся в питомнике, но только после
обязательного бактериологического исследования на наличие
сальмонелл.
При установлении чумы крупного рогатого скота, чумы
верблюдов, брадзота и энтеротоксемии овец, туляремии,
мелиоидоза, туши со всеми органами и шкурой, а также трупы
вместе со шкурой уничтожают, одновременно принимают
другие меры, предусмотренные действующими инструкциями
по борьбе с этими болезнями.
Подготовка животных к убою. Подготовка животных к
переработке практически начинается при поступлении на
скотобазы и в процессе приема, где проводится сортировка на
однородные группы по упитанности, полу, возрасту и
состоянию здоровья. Обычно этими же группами животных
направляют на убой. Подготовка к убою скота и птицы
оказывает большое влияние на качество получаемого мяса и
облегчает осуществление первичной переработки. Для этого
животных направляют в загоны для предубойной выдержки.
Крупный и мелкий рогатый скот выдерживают в течение 24 ч,
свиней – 12, телят – 6 ч. В течение этого времени животных не
кормят, но дачу воды не ограничивают, прекращая ее за 2 ч до
убоя.
Предубойная выдержка способствует очищению от
содержимого желудочно–кишечного тракта и отдыху животных.
Качество мяса во многом зависит от состояния, в котором
животные поступили на убой. Животных нельзя бить.
Возбуждение, страх и боль вызывают усиленный приток крови к
мышцам, задерживают ее в сосудах, поэтому при убое
38
обескровливание проходит недостаточно полно. Плохо
обескровленное мясо имеет темный цвет с синеватым оттенком,
оно влажное, низкого качества, служит хорошей питательной
средой для различной микрофлоры, в связи с чем плохо
хранится.
Удары,
наносимые
животным,
вызывают
кровоподтеки, травмы, что также ухудшает качество мяса, его
товарный вид. Ткани вокруг кровоподтеков и ран при
ветеринарном осмотре тщательно зачищают и удаляют, а это
приводит к значительным потерям мяса, кроме того, снижается
качество кожевенного сырья.
Для подгона животных рекомендуется использование
хлопушки или электропогонялки. Напряжение тока в
электропогонялке должно быть не выше 25 В.
Технология убоя. Первичная переработка животных
включает ряд последовательно проводимых основных операций:
оглушение, обескровливание, забеловку и съемку шкуры (у
свиней шпарку и опалку для удаления щетины), извлечение
внутренних органов, распиловку туш, оценку качества мяса и
взвешивание. Технологическая схема переработки крупного
скота приведена на рисунке 6.
Оглушение. Животных убивают с предварительным
оглушением или без него. Оглушение ведет к потере сознания,
чувствительности и двигательной способности, благодаря чему
создаются условия для более удобного и безопасного
выполнения последующих операций первичной переработки
животных. Нельзя допускать при оглушении гибели животного,
поскольку степень обескровливания мяса при этом ухудшается.
Считают, что оглушение проведено правильно, если животное
находится без сознания в течение времени, достаточного для
накладывания пут на конечности и обескровливания. Оглушение
осуществляют как механическим, так и электрическим
способами.
Оглушение молотом в лобную часть (центр лба) чуть
выше уровня глаз с такой силой, при которой не нарушается
целость кости и не возникает кровоизлияния в мозг. В то же
время удар должен с одного раза приводить животное в
бессознательное состояние на 3—5 мин.
39
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для оглушения используют деревянный молот с
металлическим пояском по краям и выпуклой ударяющей
поверхностью. Масса молота 2—2,5 кг, длина ручки – 1 м. В
целях безопасности крупный рогатый скот привязывают к
железному кольцу, прочно закрепленному в полу цеха.
Электрооглушение – самый распространенный способ.
Применяется ток промышленной частоты (50 Гц) напряжение
70—200 В. При воздействии тока на животных в течение 6 – 20
секунд происходит электронаркоз продолжительностью 5 – 7
мин. Для электрооглушения крупного рогатого скота применяют
переменный ток напряжением 70—120 В при силе тока 1,5 А
или до 200 В при силе тока 1 А. Продолжительность
воздействия током составляет 7—15 с (быков 30 с) в
зависимости
от
возраста,
пола,
живой
массы
и
физиологического состояния животного.
Обескровливание. Содержание крови в теле крупного и
мелкого рогатого скота составляет 7—8%. Туша крупного
рогатого скота считается хорошо обескровленной, если
количество собранной крови составляет не менее 4,2 л, что
соответствует 50—60% всей крови, содержащейся в организме
животного. Остальная кровь остается во внутренних органах и
затем теряется при их удалении и обработке, определенное
количество крови остается в мясе. При неполном
обескровливании в туше остается много крови, поэтому выход
мяса бывает несколько выше. Обескровливание проводят в
вертикальном положении туши – животных подвешивают за
задние конечности головой вниз. Обескровливание животных
всех видов осуществляют путем перерезания крупных
кровеносных сосудов—яремных вен и сонных артерий.
Съемка шкуры – процесс трудоемкий и составляет 30—
40% времени, затрачиваемого на переработку животных.
Операции по съемке шкуры ведут очень тщательно и осторожно.
От того, насколько хорошо снята шкура, зависит товарный вид
туши.
Съемка шкур с туши включает забеловку (частичную
съемку вручную) и окончательную съемку, осуществляемую в
40
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 1. Технологическая схема переработки крупного рогатого скота:
1 – оглушение; 2 – подъем на подвесной путь; 3 – убой; 4 – обескровливание; 5 – отрезание
головы; 6 – перевеска на путь забеловки; 7 – забеловка; 8 – механическая съемка шкуры; 9 –
нутровка; 10 – опорожнение желудка; 11 – распиловка туш; 12 – зачистка; 13 – промывка туш; 14 –
взвешивание туш.
41
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
основном с помощью механических средств. Площадь забеловки
у крупного рогатого скота составляет 20—25%.
При механической съемке шкур тушу фиксируют за
передние конечности петлей из цепи или специальным
фиксатором, придавая им наклон до 700 к плоскости пола.
Шкуру при забеловке с передних конечностей захватывают
петлей из цепи, которую затем цепляют за крюк тяговой цепи
установки или лебедки и сдирают в направлении от шеи к
хвосту.
Извлечение внутренних органов. Внутренние органы
необходимо удалить не позднее чем через 45 мин. После
обескровливания туши, так как кишечник животного содержит
огромное количество разнообразной микрофлоры, быстро
распространяющейся в окружающие ткани. Несвоевременное
извлечение внутренних органов ведет к распаду тканей и
накоплению ядовитых продуктов.
Перед извлечением внутренних органов из туш крупного
рогатого скота производят разрубку грудной кости по средней
линии, не допуская повреждения желудочно–кишечного тракта.
Затем разрубают лонное сращение тазовых костей, производят
отделение прямой кишки от окружающей ткани, у самок
отделяют вымя, у самцов—половые органы. Для извлечения
внутренних органов разрезают брюшную стенку по белой линии
живота, не допуская порезов и повреждений
желудка и
кишечника. Вначале удаляют сальник (жировые отложения) с
желудка, извлекают желудок, кишечник, а затем, подрезав диафрагму, вынимают печень, сердце, легкие, пищевод, трахею и
диафрагму,
которые
помещают
на
предварительно
подготовленную чистую тару (тазы, противень и др.).
Разделение туш на полутуши. После нутровки туши
крупного рогатого скота и свиней делят на продольные
полутуши (разрубают топором, секачом или распиливают
пилой). В отдельных случаях каждую полутушу крупного
рогатого скота разделяют на две четвертины между 12–м и 13–м
ребрами. Туши разделяют вдоль позвоночника, слегка отступив
в сторону от линии верхних остистых отростков. Туши мелкого
рогатого скота, телят, поросят и жеребят на полутуши не
разделяют.
42
Зачистка туш оказывает влияние на качество и выход
мяса. В тушах крупного рогатого скота отделяют почки и
окружающий их жир, срезают бахрому, очищают зарез от
сгустков крови, обрезают диафрагму и отделяют хвост между
2—3 хвостовыми позвонками. Удаляют кровоподтеки,
патологически измененные ткани, остатки внутренних органов,
механические загрязнения. При зачистке туш мелкого рогатого
скота удаляют зарез, срезают бахрому по всей поверхности шеи,
делая ее ровной, обрезают курдюк (хвост остается), удаляют
кровоподтеки, загрязнения и остатки шкуры на конечностях.
Перерезают сухожилия на границе шейных и грудных
позвонков, чтобы шея выпрямилась. Почечный жир и почки
остаются на туше.
После зачистки туши (полутуши) промывают чистой
теплой водой (25–350) с внутренней стороны, удаляют
загрязнения кровью и содержимым желудочно–кишечного
тракта. С наружной стороны туши моют только при их
загрязнении. В таких случаях тушу следует осушить, удалив
воду, проведя тупой стороной ножа сверху вниз или чистым
полотенцем.
Повторное
использование
полотенца
не
допускается. Туши моют щетками–душами и поливают из
шлангов, что позволяет удалять не только загрязнения, но и
микрофлору. Однако влага делает мясо менее устойчивым к
хранению.
После зачистки и мойки туши (полутуши) подвергают
товарной оценке, ветеринарно–санитарной экспертизе и
клеймению.
2.5. ВЕТСАНЭКСПЕРТИЗА МЯСА
Порядок послеубойного осмотра туш и органов животного
Для проведения ветсанэкспертизы туш и органов на мясокомбинатах оборудуются рабочие места ветеринарного осмотра:
на линии переработки крупного рогатого скота и лошадей – 4
точки осмотра: 1–я – голов; 2–я – внутренних органов; 3–я –
туш; 4–я – финальная (клеймение).
43
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
На линии переработки свиней – 5 точек осмотра: 1–я –
подчелюстных лимфоузлов на сибирскую язву (при разделке
туш со съемкой шкур эту точку размещают непосредственно за
местом обескровливания, а при обработке туш шпаркой – после
шпарильного чана); 2–я – голов; 3–я – внутренних органов; 4–я –
туш; 5–я – финальная.
На линии переработки мелкого рогатого скота – 3 точки
осмотра: 1–я – внутренних органов; 2–я – туш; 3–я – финальная.
Послеубойный осмотр является строго обязательным,
поскольку некоторые болезни могут быть обнаружены только в
процессе первичной переработки животных. При таком осмотре
нередко выявляют гельминтозные заболевания, которые не были
обнаружены при жизни животного. Поэтому во избежание
обезлички все туши и органы маркируют одним и тем же
номером, это позволяет при необходимости легко установить их
принадлежность, что особенно важно, если обнаружено
заболевание в процессе экспертизы. Анализируя обнаруженные
патологические изменения, устанавливают диагноз болезни и
делают ветеринарно–санитарную оценку мяса и мясных
продуктов. Для подтверждения диагноза берут образцы и
проводят лабораторные исследования. Так, например, туши
свиней исследуют на трихинеллез. Из ножки диафрагмы свиной
туши берут 2 пробы по 50 г мышечной ткани и делают 24 среза
(по 12 от каждой пробы). Образцы ткани сдавливают покровным
стеклом и просматривают в проекционном трихинеллоскопе.
При обнаружении хотя бы одной личинки трихинеллы тушу
передают в техническую утилизацию или уничтожают.
Санитарная оценка мяса при основных инфекционных
и инвазионных болезнях животных
Уничтожение туш и органов проводится при
обнаружении: сибирской язвы, эмфизематозного карбункула,
ботулизма, столбняка, брадзота, туляремии, чумы крупного
рогатого скота, чумы верблюдов, злокачественного отека, сапа,
мелиоидоза (ложного сапа), эпизоотического лимфангоита,
энтеротоксемии овец.
44
Техническая утилизация или уничтожение: все болезни,
кроме указанных выше, при наличии истощения или
дегенеративных
изменений
в
мышцах,
желтушного
окрашивания, неисчезающего в течение двух суток,
посторонних запахов, а также мясо животных, убитых в агонии
и погибших от случайных причин. Туберкулез –
генерализованная форма или истощение. Псевдотуберкулез –
большое количество пораженных лимфоузлов или мышц.
Паратуберкулез – наличие отеков. Оспа – геморрагическая
форма. Некробациллез – септический процесс. Финноз крупного
рогатого скота и свиней – более трех финн на площади 40 см2.
Финноз овец и оленей – более пяти финн на площади 40 см2.
Трихинеллез – жир перетапливают. Лейкоз – при
множественном поражении или наличии сальмонелл. Большое
число опухолей и новообразований.
Способы
обезвреживания
мяса:
проварка
при
сальмонеллезе, туберкулезе (при отсутствии изменений),
бруцеллезе – наличие клинических или патолого-анатомических
изменений, Лептоспироз, Ку–лихорадка,
злокачественная
горячка, энцефаломиелит, лейкоз – при поражении отдельных
лимфоузлов. Финноз – не более трех финн на площади 40 см 2.
Болезни
молодняка:
диплококковая
септицемия,
колибактериоз, стрептококкоз, дизентерия, эпизоотическая
бронхопневмония. Наличие в глубоких слоях мяса кишечной,
гнилостной и кокковой микрофлоры.
Изготовление колбас или проварка: чума свиней, рожа
свиней, болезнь Ауески, пастереллез, ящур – при заболевании и
в неблагополучных партиях скота. Бруцеллез овец, коз –
положительно реагирующих, повальное воспаление легких,
инфекционная агалактия овец, инфекционная плевропневмония
коз. Финноз овец и оленей – не более пяти финн на площади
40см2. Злокачественные новообразования после зачистки.
Наличие в глубоких слоях мяса кишечной палочки.
Мясо используется без ограничений после выбраковки
пораженных органов и тканей: туберкулез свиней –
обызвествленные очаги в подчелюстных и брыжеечных
лимфоузлах, паратуберкулез, псевдотуберкулез, актиномикоз,
гемоспиридиозы, инфекционный атрофический ринит, оспа –
45
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
доброкачественная форма, бруцеллез крупного рогатого скота и
свиней положительно реагирующих, некробациллез, маститы –
при отсутствии патогенных стафилококков. Эхинококкоз,
метастронгилез,
фасциолез,
дикроцелиоз,
диктиокаулез,
лингватулез, ценуроз, саркоспоридиоз, атрофия, цирроз.
Пигментация, отложение извести, заболевание отдельных
органов.
Осмотр и ветеринарно–санитарный контроль гарантируют
товарный вид и санитарное благополучие сырья.
Взвешивание является необходимым условием для определения убойной массы и категории упитанности. Это
предопределяет направление последующего технологического
использования
мяса,
клеймение
констатирует
добро–
качественность и товарно–потребительские характеристики
сырья.
Клеймение мяса
После проведения ветеринарно–санитарной экспертизы
мясо клеймят и устанавливают категорию упитанности туш,
определяют массу. На мясные туши, пригодные для пищевых
целей, ставят печать (клеймо), установленной формы и
размеров. Порядок нанесения клейм определен Инструкцией по
товароведческой маркировке мяса (1993 г).
Для клеймения туш крупного рогатого скота используют
клейма трех форм: круглой, квадратной и треугольной. Круглое
клеймо в диаметре 40 мм ставится на мясные туши 1 категории,
квадратные, с длиной сторон 40 мм – на мясные туши II
категории и треугольные, с длиной сторон 45–50 мм для
нестандартных (тощих) туш.
При клеймении условно годного мяса указывают способ
обезвреживания ("Проварка", "Стерилизация"), а на полутушах
от финнозных и бруцеллезных животных ставят клеймо
"Финноз" или "Бруцеллез".
Кроме клейм, для маркировки мяса животных различных
видов применяют штампы, на которых буква М обозначает мясо
молодняка крупного рогатого скота и мясо поросят; НС – мясо
нестандартное.
46
На полутуши говядины 1 категории накладывают 5 клейм:
на лопатке, спине, пояснице, бедре, грудине. На полутуши
молодняка, справа от основного клейма, ставят букву М.
Для клеймения мяса применяют фиолетовую и красную
пищевые краски. Фиолетовой краской клеймят мясо,
направляемое для реализации, хранения и отгрузки; красной –
сырье, используемое в охлажденном виде в местах выработки
этого мяса для производства мясопродуктов.
Товарная оценка мяса
Категория упитанности туш определяет уровень качества
полученного мяса на костях по показателю «мясности» или
«соотношение мякотной части и костей скелета».
По характеристикам качества туш в соответствии с ГОСТ
779–87 говядину разделяют на две категории: I и II. Говядину от
взрослого скота в зависимости от упитанности подразделяют на
дне категории. Говядина I категории: мышцы развиты
удовлетворительно, остистые отростки позвонков, седалищные
бугры, маклоки выделяются не резко; подкожный жир
покрывает тушу от 8–го ребра к седалищным буграм, отложения
жира в виде небольших участков в области шеи, лопатки,
передних ребер, тазовой полости и паха. Говядина II категории:
мышцы развиты менее удовлетворительно, остистые отростки
позвонков, седалищные бугры и маклоки выступают,
подкожный жир имеется в виде небольших участков в области
седалищных бугров, поясницы и последних ребер. Говядина от
коров–первотелок и молодняка подразделяется на две категории
(в зависимости от массы и упитанности). Говядина I категории
от коров–первотелок характеризуется массой туши свыше 165
кг, хорошо развитыми мышцами, жировые отложения имеются у
основания хвоста и на внутренней стороне бедер.
У говядины II категории от коров–первотелок масса туши
должна быть не менее 165 кг, мышцы при этом развиты
удовлетворительно; жировые отложения могут отсутствовать.
Говядина I категории, полученная от убоя молодняка,
подразделяется на четыре группы:
47
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1 группа — от отборного молодняка с массой туши свыше
230 кг;
2 группа — от молодняка с массой туши от 196 до 230 кг;
3 группа — от молодняка с массой туши от 163 до 195 кг;
4 группа — от молодняка с массой туши менее 168 кг.
Говяжьи туши всех четырех групп имеют хорошо развитые
мышцы.
У говяжьих туш II категории от молодняка мышцы развиты
удовлетворительно. Говяжьи туши, имеющие показатели по
упитанности, не удовлетворяющие требованиям I и II
категориям, относятся к тощему мясу.
В США туши разделяют по категориям упитанности на
основании интегральной оценки цвета мышечной ткани,
состояния и количества внутримышечного жира, твердости
костной ткани.
Последующее хранение сырья и условия холодильной
обработки в значительной степени оказывают влияние на
качество мяса.
Разделка туш крупного рогатого скота
Существуют разные способы разделки мясных туш на
отруба. В основу их положены: пищевая ценность говядины и в
дальнейшем распределение мяса по сортам. Костяк животного
при разделке туши служит ориентиром. Поэтому знание схемы
скелета животных является обязательным для грамотного
проведения этой операции (рис. 2).
Разделка говядины для розничной торговли
Туши крупного рогатого скота разрубают на продольные
половины (полутуши), которые, в свою очередь, делят на
переднюю и заднюю четвертины между 11–12–м грудными
позвонками и ребрами, переднюю четвертину делят на 7,
заднюю – на 4 части.
Действующий в настоящее время в России (с 1 октября
1979 г.) стандарт предусматривает разделку туши на
одиннадцать отрубов (рис. 3).
48
Рисунок 2.
Схема скелета.
49
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
4
3
2
1
11 и 12–м ребрами и соответствующими им позвонками.
Передняя четвертина включает семь отрубов: зарез,
шейный, лопаточный, плечевой, спинной, грудной и голяшку
переднюю.
Задняя четвертина включает соответственно четыре отруба:
пашину, поясничный, тазобедренный и голяшку заднюю.
7
4
5
3
Рисунок 3.
Схема разделки говядины в розничной торговле,
действующая с 1 октября 1979 г. по настоящее время.
I сорт: 1–тазобедренный отруб (без подбедерка), 1–подбедерок,
2–поясничный отруб,
3–спинной отруб, 4–лопаточный отруб, 8–плечевая часть с
предплечьем, 9–грудной отруб,
II сорт: 5–шейный отруб, 10–пашина;
III сорт: 6–зарез, 7–передняя голяшка, 11–задняя голяшка.
Выход мяса по сортам (% к массе туши): I сорт – 88; II сорт – 7;
III сорт – 5.
Говяжью полутушу по пищевой ценности подразделяют на
три сорта:
I сорт: 1–тазобедренный отруб (без подбедерка), 1–
подбедерок, 2–поясничный отруб, 3–спинной отруб, 4–
лопаточный отруб, 8–плечевая часть с предплечьем, 9–грудной
отруб,
II сорт: 5–шейный отруб, 10–пашина;
III сорт: 6–зарез, 7–передняя голяшка, 11–задняя голяшка.
Выход мяса по сортам составлял (% к массе туши): I–88; II–
7; III–5.
Полутуши говядины в соответствии с действующим
ГОСТом разделяют на переднюю и заднюю четвертины между
50
Рисунок 4.
Схема розничной разделки туши телятины
I сорт: 1 — тазобедренный отруб; 2 — поясничный отруб; 3 —
спинной отруб; 4 — лопаточный отруб; 5 — подплечный отруб;
II сорт: 6 — грудной отруб с пашиной; 7 — шейный отруб;
IIIсорт: 8 — предплечье; 9 — голень. Средний выход отрубов I
сорта — 71% массы туш, II сорта — 17%, III сорта – 12%.
Первичная разделка мясной туши
по среднеевропейскому стандарту
В основу системы разделки туши заложен принцип
упрощения импорта и экспорта мяса для его основных
участников. На рынке каждый из них может легко определить
качество туш и мясных отрубов, не осматривая каждый кусок.
В каждой из стран Европы действуют свои собственные
схемы разделки туш, которые существенно отличаются от
51
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
приведенной на рис. 5. Для примера приведем схему разделки
туш, принятую во Франции: 1 — вырезка, 2 — обрезь жирная,
3— бифштекс, 4 — пашина, 5 — реберные концы, 6 — реберное
филе, 7 — грудинка тонкая, 8 — лопатка, 9 – грудинка толстая,
10 — мякотный край, 11, 12 – вырезка, 13 — межреберье
(антрекот), 14, 15 — филе, 16 — рамштекс, 17 — кострец, 18,
19– вырезка мякоти (высшего качества), 20 — вырезка с
сухожилиями (низкого качества), 21 — лодыжка (голяшка).
6
7
8
9
Рисунок 5.
Первичный разруб мясной туши (европейский стандарт)
1 — тазобедренный с огузком (задняя часть, ядро),
2 — филейный, 3 – короткий филейный, 4 – реберный,
5 – шейнолопаточный, 6 – передняя голяшка, 7 — передний
грудной, 8 — задний грудной, 9 — пашина, 10 — подбедерок.
52
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
Породы скота мясного направления.
Породы скота двойной (комбинированной)
продуктивности.
Основные периоды выращивания молодняка и откорма
крупного рогатого скота.
Содержание крупного рогатого скота..
Организация кормления, откорма и нагула животных .
Производство говядины по системе «корова–теленок».
Использование сверхремонтных телок.
Мясная продуктивность крупного рогатого скота.
Учет и оценка мясной продуктивности.
Абсолютный прирост.
Среднесуточный прирост.
Убойная масса.
Категории упитанности убойных животных.
Определение упитанности крупного рогатого скота
(ГОСТ 5110–87).
Правила сдачи и приема скота на убой.
Основные требования к мясным животным для убоя.
Технология убоя животных.
Ветеринарно–санитарный контроль мяса.
Технология убоя.
Ветсанэкспертиза мяса.
Клеймение мяса.
Товарная оценка мяса.
Разделка туш крупного рогатого скота.
53
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ГЛАВА 3
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВИНИНЫ
Породы свиней
В мире насчитывается более 400 пород свиней.
Отличительной особенностью современного свиноводства
является процесс интеграции сходных по направлению
продуктивности пород и исчезновение
малопродуктивных
пород. Во многих странах с развитым свиноводством
увеличивается
численность
поголовья
наиболее
распространенных и высокопродуктивных пород – крупной
белой и ландрас, а также дюрок, пьетрен, гемпширской и
некоторых других мясных пород. Во всем мире развивается
мясное направление свиноводства.
Огромное влияние на формирование пород свиней в мире
оказала крупная белая порода свиней. Она была выведена в
Англии в середине 18– го века.
Самое большое поголовье свиней сосредоточено в Китае. В
1996 году насчитывалось более 450 млн. голов. В этой стране
производят 50% свинины от всего мирового объема. Там
разводят более 80 пород свиней. Основные из этих пород массой
по 115–130 кг: гуандун (на юге Китая), Хай нань (на юго–
востоке Китая), Тай (на востоке Китая) и Зу (в центральном
Китае) массой 40–50 кг.
Крупная белая – порода универсального типа, завезена в
Россию из Англии в 80–х годах XIX столетия. В нашей стране –
самая распространенная порода. Удельный вес ее превышает
82% общего количества свиней в стране. Свиней крупной белой
породы широко использовали в селекционной работе при
создании многих отечественных пород.
Крупная
белая порода свиней имеет особенности
телосложения: значительный рост и крупные размеры;
удлиненное, широкое и глубокое туловище; широкая, прямая
спина, средней величины брюхо с 12–14 симметрично
расположенными сосками, окорока хорошо выполненные; масть
белая. Взрослые хряки достигают живой массы 320–350 кг,
матки – 230–280 кг. Многоплодие маток 10–14 поросят. При
54
хорошем кормлении и содержании живой массы 100 кг
молодняк достигает за 6–7 месяцев.
Порода ландрас беконного типа является одной из
выдающихся пород мира. Известна с 1895 года, выведена в
Дании. Эта порода получила признание на всех континентах. В
нашу страну свиней породы ландрас начали завозить в 1948 году
для улучшения мясных качеств отечественных пород и
промышленного скрещивания.
Свиньи породы ландрас имеют особенности экстерьера.
Прежде всего, растянутое туловище, окорок широкий плоский,
уши длинные, сильно нависающие на глаза, кожа тонкая,
щетина белая, редкая.
Живая масса взрослых хряков – 300–320 кг, маток – 220–
250 кг. Длина туловища у отдельных хряков достигает 200 см.
Многоплодие 10–12 поросят. Масть животных белая. Основные
линии: Брома, Элеганта, Байкала, Атласа.
Крупная черная порода выведена в Англии во второй
половине XIX столетия. По показателям развития свиньи
крупной черной породы почти не уступают крупной белой
породе. Взрослые хряки весят 300–350 кг, матки – 210–240 кг.
Порода дюрок выведена в США в конце 19–го века и по
количеству поголовья свиней в этой стране она занимает первое
место (30%). Специализированная мясная порода. Масть свиней
красная с оттенками от темного до светло–красного. В нашу
страну завезена в 1975 году. Животные имеют длинное с
карпообразной спиной туловище. Хорошо выражены мясные
формы.
Живая масса хряков составляет 336 кг, длина туловища –
170–183 см. Живая масса свиноматок – 250 – 330 кг. Длина
туловища – 170–180 см. Многоплодие племенных маток – 10,8
головы.
Хряков этой породы целесообразно использовать для
промышленного скрещивания с целью улучшения мясных
качеств свиней.
55
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Производственные группы свиней
В
репродукторных
свиноводческих
хозяйствах
с
законченным оборотом стада поголовье свиней делится на
следующие производственные группы в зависимости от
назначения и возраста: хряки, свиноматки, ремонтный
молодняк, откормочное поголовье, поросята – отъемыши,
поросята – сосуны. В состав производственной группы хряков
входят: основные хряки – производители (хряки, проверенные
по качеству потомства) и проверяемые хряки. В группе
проверяемых молодые хряки находятся от времени первой
случки до окончания их оценки по массе потомства в 2– или 4–
месячном возрасте. После такой оценки проверяемого хряка
переводят в основные, либо выбраковывают, в зависимости от
результатов
оценки. Свиноматки по своему назначению
подразделяются на основных и проверяемых, а по
физиологическому состоянию – на холостых,
условно
супоросных, супоросных и подсосных.
Проверяемой матка считается от времени установления
первой супоросности (через месяц после плодотворного
покрытия) до отъема поросят первого опороса, после чего маток
либо переводят в основное стадо, либо выбраковывают.
Оптимальное соотношение основных и проверяемых маток в
племенных хозяйствах 1:0, 6:8; в товарных – 1:1. Для получения
большего количества поросят для откорма и продажи населению
в товарных хозяйствах это соотношение увеличивают до 1; 2–3.
В этом случае опоросы проверяемых маток проводят в летних
лагерях.
Ремонтный молодняк (4–9–11 мес.) предназначен для
ремонта основного стада хряков и маток. В группе ремонтных
хряков находятся хрячки от отбора на выращивание до
назначения в случку, ремонтные свинки – свинки от отбора на
выращивание до установления первой супоросности. В группе
откормочного поголовья находится товарный молодняк старше
3–4 мес. и выбракованное взрослое поголовье. Молодняк
откармливают до достижения живой массы 100–120 кг (8–9
мес.).
56
Поросята–отъемыши – молодняк от времени отъема их от
матерей до перевода в группы ремонтного молодняка или на
откорм. В племенных хозяйствах возраст молодняка этой
группы 2–4 мес. Поросята–сосуны – молодняк от рождения до
отъема от матерей (возраст – 0–2 мес.) в племенных хозяйствах.
В связи с применением раннего отъема поросят на товарных
фермах и комплексах возраст поросят этой группы может быть
разный (0–35, 0–42, 0–49, 0–56 дней).
Процентное соотношение различных групп свиней в стаде
называется структурой стада. Она определяется типом и
размером хозяйства.
В репродуктивных хозяйствах, в отличие от племенных
увеличивается численность проверяемых свиноматок, поросят–
сосунов и отъемышей. Откормочное поголовье передается для
дальнейшего выращивания в специализированные хозяйства по
откорму. Поголовье основных маток в этих хозяйствах
находится на уровне 8–10%. В хозяйствах с законченным
циклом производства свинины снижается удельный вес
маточного поголовья – основных и проверяемых маток.
Планировка и оборудование свиноводческих помещений
Конструктивные
и
планировочные
решения
свиноводческих
помещений
должны
соответствовать
биологическим особенностям свиней. При павильонной
застройке все помещения располагаются в направлении
технологического
процесса.
При
этом
необходимо
предусматривать
три
самостоятельные
зоны:
зону
воспроизводства (хряки–производители, холостые, условно–
супоросные, супоросные свиноматки), зону репродукции
(подсосные свиноматки с поросятами), зону откорма. Кормоцех
целесообразно размещать при въезде на территорию фермы,
вблизи складских помещений. Свиноводческое хозяйство
отделяют от жилых построек санитарно–защитной зоной,
ширина которой составляет от 500 до 2000 м, в зависимости от
мощности хозяйства. Здания могут быть различной ширины в
зависимости от применяемого проекта. Ось зданий ориентируют
с востока на запад. В свинарниках оборудуют индивидуальные
или групповые станки, размер и вместимость которых зависит
от размещаемых в них животных и назначения хозяйства.
57
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 7
Примерная структура стада свиней, %
Типы хозяйств
Производственная
группа животных
С законченным циклом
средние
крупные
фермы
комплексы
1,0
0,07
Племенное
Репродук–
торное
Откормочное
Хряки основные
1,0
0,06
–
Хряки ремонтные
0,5
0,04
–
0,5
0,03
Матки основные
8–10
8–10
–
6–7
4,5
Матки проверяемые
4–5
8–15
–
4–5
3,0
Поросята–сосуны
18–20
34–40
–
17–18
10–11
Поросята–отъемыши
15–8
34–40
–
16–17
32–33
Откормочное поголовье
1–1,5
1,1,5
1,1,5
54,5–61
47,2–48,2
В т.ч. молодняк
1–1,5
1–1,5
1–1,5
54–60
47–48
58
Таблица 8
Технологические параметры содержания свиней
Максимальное
число голов
в станке
Площадь станка
на 1 гол.,м2
Фронт
кормления,
см
2
7
45
5
2,5
30
Площадь выгульной
площадки
на 1 гол.,м2
10 или активный
моцион
5,0
12
1,9
45
5,0
12
1,5
45
–
12
1
1,9
от 3,5 до 6,5
45
45
0,2
15
5,0
10
10 совместно с
маткой
20 или
гнездом
0,35
20
Ремонтные свинки
10
0,8
30
Свиньи на откорме
25
0,8
30
Производственные
группы
Хряки–
производители
Ремонтные хрячки
Свиноматки:
холостые
осеменяемые и
условно
супоросные
супоросные
подсосные
Поросята–сосуны
Отъемыши
59
–
1,5 или
активный моцион
–
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Глубина станков при групповом содержании свиней должна
быть в пределах до 3,5 м. Полы в станках могут быть
сплошными и щелевыми.
При кормлении свиней сухими кормами навозный канал
устраивают на противоположной стороне кормушки; при
жидком типе кормления – в 20 см от кормушки для поросят–
отъемышей и в 30–40 см для остального поголовья. Ширина
навозной решетки – 100 см. Перегородки между смежными
станками для свиней всех производственных групп сплошные, а
в зоне дефекации решетчатые (над щелевым полом). Стенки,
выходящие на кормовые проходы, решетчатые с просветом 10–
12 см. Высота стенок станков для хряков – не менее 1,4 м; для
поросят–отъемышей – 0,8; для свиней всех остальных
половозрастных групп –1 м.
Таблица 9
Размеры кормушек и фронт кормления свиней
Ширина:
Высота
поверху
переднего
/ понизу
борта
Сухие корма
Хряки–производители
50/50
25
Свиноматки
50/50
25
Поросята–сосуны
15/10
10
Поросята–отъемыши
30/30
15
Свиньи на откорме
50/50
25
Ремонтный молодняк
50/50
25
Влажные корма
Хряки–производители
40/30
20
Свиноматки
40/30
20
Поросята–сосуны
15/10
10
Поросята–отъемыши
25/20
15
Свиньи на откорме
40/30
20
Ремонтный молодняк
40/30
20
Половозрастные
группы
Фронт
кормления
45
45
15
20
30
30
45
45
15
20
30
30
Технологическими
нормативами
предусматриваются
следующие размеры кормушек для свиней:
60
При кормлении свиней вволю из самокормушек фронт
кормления на одно кормоместо 2–3 головы.
Свиньи должны быть постоянно обеспечены водой. Хряки–
производители в день выпивают до 10 л воды, холостые и
супоросные свиноматки – 12, подсосные – 20, ремонтный
молодняк и свиньи на откорме – 6 литров.
При групповом содержании свиней одна сосковая поилка –
на 25 голов.
Организация кормления свиней
Основу рационов свиней составляют концентрированные
корма. В зависимости от соотношения в рационах
концентрированных и сочных кормов выделяют три основных
типа кормления: концентратно–картофельный, при котором
концентрированные корма составляют до 70%, а картофель и
корнеплоды до 30%; концетратно–корнеплодный с широким
использованием комбисилосов, свеклы, моркови и др.
корнеплодов, при содержании концентрированных кормов до
70%; концентратный, когда более 80% по питательности
рационов приходится на долю концентрированных кормов.
Свиньи хорошо используют корнеклубнеплоды, траву и
травяную муку, а также продукты технических производств
(отруби, жмых, обрат, пахту, сыворотку и т.д.).
Выращивание поросят–сосунов. В первые дни поросята
очень чувствительны к холоду и повышенной влажности
помещений. И если в помещении сыро и прохладно, то
значительный отход поросят неизбежен. В подкормочном
отделении станка в первую декаду жизни поросят температуру
необходимо поддерживать на уровне 28–300С с последующим ее
снижением до 20–220С, в третьей декаде температура в
свинарнике должна быть в пределах 200С.
Для обогрева поросят используют инфракрасные лампы
КИ–220–1000, ИКЗК–200–250, ИКУФ–1 и др. Гнезда
маломолочных маток расформировываются с таким расчетом,
чтобы под каждой нормально развитой маткой находилось по
10–11 поросят. При расформировании гнезд, поросятам
необходимо дать возможность пройти молозивный период под
61
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
своей маткой–матерью. Только после этого поросят можно
подсаживать под другие матки.
Эффективность выращивания поросят зависит от
своевременного их приучения к подкормке. В качестве
минеральной подкормки используют мел, красную глину,
дернину,
заготовленную
с
осени,
костную
муку,
трикальцийфосфат и др. Для нормализации работы желудочно–
кишечного тракта поросятам с первых дней дают древесный
уголь лиственных пород. Поджаренные ячменные зерна – очень
важный элемент подкормки.
Для
предупреждения
анемии
поросятам
вводят
железосодержащие
препараты,
стимулирующие
синтез
гемоглобина. В 2–3 дневном возрасте проводят инъекции
железосодержащих препаратов: 2 мл ферроглюкина или 1,5 мл
ферродекса или 5 мл урзоферана. Повторно поросят
обрабатывают в трехнедельном возрасте теми же препаратами и
в той же дозе. При отсутствии этих препаратов готовят раствор:
в 1 л кипяченой воды растворяют 2,5 г сернокислого железа, 1 г
сернокислой меди и 0,5 г хлористого кобальта. Затем раствор
фильтруют и используют по 5–10 млг на поросенка, путем
орошения подкормок и добавления в воду.
Технология выращивания поросят–отъемышей. При
выращивании поросят–отъемышей надо довести живую массу к
4 мес. до 35–40 кг.
После отъема поросят от маток первые две недели их
оставляют в тех же станках, где они были с матерью, а затем
размещают в отдельные станки по 10–12 голов. Как правило,
объединяют поросят двух гнезд. Оптимальная температура
воздуха в помещении 200С, относительная влажность 70%,
скорость движения воздуха 0,2 м/сек, допустимая концентрация
углекислого газа 0,2%, аммиака – 0,02 мг/л.
Общий уровень переваримого протеина в суточном рационе
должен составлять 120–130 г в расчете на 1 корм.ед.
Содержание клетчатки не должно превышать 2–3%. Основными
кормами для отъемышей являются концентраты (80–85% по
питательности). Смесь концентратов желательно задавать из 4–6
видов.
62
В рацион необходимо вводить жмыхи, шроты, травяную
муку, сочные корма и корма животного происхождения. Особо
ценным кормом для отъемышей является обрат – источник
незаменимых аминокислот и легкоусвояемого белка. Кормить
поросят необходимо густыми мешанками не менее трех раз в
день.
Технология выращивания ремонтного молодняка.
Ремонтный молодняк размещают и выращивают в отдельном
помещении группами по 10–12 голов. С ранней весны до
наступления холодов ремонтный молодняк целесообразно
содержать в летних лагерях или использовать пастбищное
содержание.
Первый раз отбор и оценку ремонтного молодняка
проводят в 2–месячном возрасте при отъеме поросят от маток.
При отборе предпочтение отдают молодняку с длинным
туловищем и хорошо развитыми конечностями.
Ремонтный молодняк кормят из расчета получения
среднесуточного прироста 450–500 г до 6 мес. и 500–600 г
старше 6 мес. Содержание переваримого протеина должно
составлять в расчете на 1 корм.ед 110–120 г.
Продуктивность свиней
Продуктивность свиней оценивают по воспроизводительной способности (репродуктивные качества) маток и хряков,
откормочной и мясной продуктивности молодняка.
Продуктивность маток оценивают по многоплодию.
Этот показатель определяется числом живых поросят в гнезде
при рождении и находится в пределах 7-16 поросят на опорос.
Крупноплодие—среднюю живую массу поросенка при
рождении (0,8-2 кг) Определяют путем взвешивания в день
рождения каждого поросенка или деления общей массы гнезда
на число народившихся поросят, обращая внимание на
выравненность гнезда.
Молочность определяют по общей массе гнезда в 21–
дневном возрасте. Более точные методы учета молочности: 1)
взвешивание подсосной свиноматки до и после сосания; 2)
выдаивание свиноматки.
63
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Свиноматка выделяет за лактацию 400—500 кг молока в
течение 8 недель. У маток с многоплодными и тяжеловесными
пометами общая масса гнезда в 21–дневном возрасте может
достигать 60—65 кг.
Сохранность поросят определяется отношением числа
поросят при отъеме к числу живых поросят в гнезде при
рождении, выраженным в процентах.
Продуктивность хряков определяют по их воспроизводительным качествам, живой массе потомков в 2– и 4–месячном
возрасте, продуктивности дочерей и качеству потомства на
контрольном откорме (выращивании).
Воспроизводительную способность хряков оценивают по
объему эякулята, густоте спермы и подвижности сперматозоидов.
Средняя живая масса потомков оценивается в 2– и 4–
месячном возрасте.
Продуктивность дочерей. После получения опоросов от
дочерей хряка его оценивают по продуктивности всех (в том
числе выбывших из стада), но не менее 5 учтенных дочерей.
Оценку проводят путем определения отклонений («+», «–»)
средних показателей многоплодия и молочности дочерей каждого хряка от средних показателей по стаду (отдельно по
первоопороскам и сверстницам с двумя и более опоросами).
Качество потомства. Основной оценкой продуктивности
хряка считается проверка откормочной и мясной продуктивности потомства по следующим показателям:
− возраст при достижении живой массы 100 кг;
− расход корма на 1 кг прироста;
− толщина шпика над 6-7–м грудным позвонком;
− длина туши;
− масса задней трети полутуши.
Откормочная продуктивность
Откормочная продуктивность измеряется скоростью роста
молодняка и расходом корма на продукцию.
1. Возраст свиней при достижении живой массы 100 (или
64
120) кг.
2. Среднесуточный прирост на выращивании и (или) откорме.
Определяется путем деления общего прироста за весь
период выращивания или откорма на количество дней:
Сп = (V 2 − V1 ) /(t 2 − t1 )
где: Сп – среднесуточный прирост;
V1 ,V 2 — живая масса;
t1 , t 2 — продолжительность выращивания или откорма.
3. Расход корма (в килограммах или кормовых единицах)
на 1 кг прироста живой массы показывает количество корма,
израсходованного на единицу прироста. Определяется путем
деления общего количества корма, израсходованного на продукцию, полученную за период откорма, на прирост за период
выращивания:
Рк = К /(V2 − V1 ) ,
где:
Рк — количество израсходованного корма за период
откорма;
V1 — живая масса при постановке на откорм;
V 2 — живая масса при снятии с откорма.
В качестве показателя эффективности использования (конверсии) корма может применяться оплата корма, показывающая
величину прироста, полученную на 1 кг израсходованного корма
(выражается в граммах):
ОК = (V2 − V1 ) / К .
Расход корма на продукцию зависит от скорости роста,
возраста животного, качества продукции, чем выше прирост,
тем ниже расход корма на его получение.
Мясная продуктивность
Мясную продуктивность определяют количеством и
качеством получаемой от свиней продукции и оценивают по
убойному весу, массе туши (мясо на костях) и выходу мяса в
туше.
65
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Предубойная живая масса определяется взвешиванием
животных после 24–часовой предубойной голодной выдержки.
Убойный вес — это масса туши (без внутренних органов) с
головой, ногами и нутряным жиром.
Убойный выход – убойный вес, выраженный в процентах от
предубойной живой массы свиньи.
Масса туши определяется взвешиванием охлажденной туши без головы, ног и нутряного (почечного) жира. В
экспериментальных исследованиях определяют также массу
парной туши (сразу после убоя).
Выход мяса определяют после обвалки туши (разделения
на мясо, сало и кости). Учитывают долю (содержание) мяса в
процентах от массы туши. При убое в 100 кг масса туши свиней
большинства пород колеблется в пределах 62—64 кг, а выход
мяса — 50—60% в зависимости от породы и направления
продуктивности свиней. В экспериментальных целях выход мяса
определяют путем взвешивания постного мяса. О мясной
продуктивности свиней судят также по качеству туши,
оцениваемой при бонитировке, по следующим показателям:
— длина туши — измеряется мерной лентой от переднего
края первого шейного позвонка (атланта) до лонного сращения;
— толщину шпика (шпига) — на спине измеряют линейкой
над 6—7–м грудным позвонком (при оценке беконной туши
учитывают также выравненность толщины слоя сала на спине и
боках). В селекции толщину сала определяют прижизненно с
помощью ультразвуковых приборов или специальной мерной
линейкой (шпигомер);
— площадь «мышечного глазка» — определяют площадь
поперечного сечения длиннейшей мышцы спины на поперечном
разрезе половинки туши по последнему ребру. Площадь
определяют планиметром по рисунку разреза мышцы, предварительно переведенному на кальку, а в практической работе —
путем умножения длины «глазка» (l) на ширину (h) и на 0,8 —
постоянный коэффициент овала: S = l h · 0,8;
—масса задней трети полутуши (окорок). Этот анатомический отдел получают путем поперечного разреза полутуши
между последним поясничным и первым крестцовым
позвонком.
66
ОТКОРМ СВИНЕЙ
Откорм молодняка проводится по достижении
живой
массы 112—118 кг и представляет собой завершающую
операцию. Высокие результаты дает использование товарных
гибридов,
создаваемых
на
основе
скрещивания
специализированных линий разных пород. В нашей стране
впервые создана скороспелая мясная порода свиней (СМ–1). В
возрасте 188 дней на интенсивном откорме свиньи достигают
массы 120 кг.
Не менее сильное влияние на результаты выращивания и
откорма оказывают кормовые факторы: количество и качество
корма,
питательная
ценность
рациона,
соотношение
питательных веществ. Достаточный по питательности
сбалансированный рацион должен содержать разнообразные
корма и добавки.
В практике свиноводства применяются мясной, беконный и
сальный (до жирных кондиций) виды откорма.
Мясной откорм. При мясном откорме ставится задача
получить туши с высоким содержанием постного мяса, идущие
«на разруб» для потребления в свежем виде и для выработки
колбасных изделий, а также копченостей, максимально
используя возможности роста и конверсии корма свиней в более
раннем возрасте.
На свиноводческих комплексах с объемом производства и
откорма 54 и 108 тыс. свиней в год принята технология мясного
откорма от 38 до 112 кг в возрасте от 106 до 222 дней при
среднесуточном приросте за весь период 637 г и расходе кормов
на 1 кг прироста живой массы 3,73 корм. ед.
Молодняк в первом периоде откорма (от 38 до 67 кг живой
массы) использует комбикорма СК–6, во втором (67—106 кг) и
третьем (106—112 кг) периодах — СК–7. Существуют нормы
кормления обеспечивающие более высокую интенсивность
откорма ( 650 и 800 г в сутки).
Откорм свиней обусловлен уровнем сырого протеина в
рационе по фазам: с 20 до 45 кг, с 45 до 77 кг и с 77 до 113 кг, В
эти периоды следует применять следующие уровни сырого
протеина: 16, 12 и 12%, а для получения максимального
67
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
прироста: 18, 14 и 12 % .
При балансировании рационов молодняка большое внимание следует уделять наличию трех аминокислот: лизина,
метионина и триптофана. Хорошим источником белка и
незаменимых аминокислот служат зернобобовые, мясо–костная,
рыбная, травяная мука, обезжиренное молоко, шроты и жмыхи,
зеленая трава бобовых культур, скошенных в ранние стадии
вегетации, и другие белковосодержащие корма.
Важную роль в рационе свиней играют минеральные вещества. В рационе для свиней должны быть представлены 13
необходимых элементов: кальций, фосфор, натрий, хлор,
кобальт, железо, медь и цинк. Около 70 % зольных элементов
тела животных составляют кальций и фосфор. Недостаток этих
элементов вызывает рахит, ломкость костей, параличи зада и
другие заболевания. Хорошим источником этих элементов
служат костная мука, дикальцийфосфат и другие минеральные
добавки.
Беконный откорм представляет собой разновидность
мясного откорма. Из разводимых в нашей стране пород
наиболее пригодны для беконного откорма свиньи скороспелой
мясной породы ландрас, крупной белой и эстонской беконной.
На беконный откорм ставят поросят белой масти в возрасте
2—2,5 мес. с живой массой 20—25 кг. Откорм заканчивается в
возрасте 6—7 мес. при достижении живой массы 80—100 кг.
Целью такого откорма является получение высококачественных мясных туш с выравненным слоем подкожного сала на
спине и боках для изготовления свинины – бекона.
Вкусовые качества и питательные достоинства бекона
определяются составом рациона и свойствами входящих в него
кормов. Высокое качество бекона обеспечивают ячмень,
пшеница, рожь, горох, сахарная свекла, морковь, тыква,
картофель, зеленая масса, а лучше паста, приготовленная из
люцерны, клевера, вико–овсяной смеси. Хорошее влияние на
качество бекона оказывает обезжиренное молоко, мясная, мясо–
костная мука. Снижают качество бекона кукуруза, отруби,
свекловичная патока, вводимые в рацион более 40 % по питательности.
Бекон высокого качества получают при нормированном
68
кормлении молодняка. В первой половине откорма на 1 корм.
ед. должно приходиться 120—130 г переваримого протеина. В
заключительном периоде увеличивают долю углеводистых кормов, а уровень переваримого протеина снижают до 110 г на 1
корм. ед.
Откорм до жирных кондиций. Этот вид откорма проводят
в целях получения сала и осуществляют его при
неограниченном скармливании углеводистых кормов. Жирные
кондиции — толщина подкожного сала на спине более 4 см и
выход его в туше 40—45 % — достигаются при откорме
молодых свиней до живой массы 130—150 кг, а также при
откорме маток, хряков (после кастрации) и выбракованного
переросшего племенного молодняка. Взрослые животные при
интенсивном откорме способны за 2—3 мес. увеличить свою
первоначальную живую массу на 50—60 % при среднесуточном
приросте примерно 1000 г в сутки.
Для взрослых свиней достаточен уровень протеина в
рационе 60—70 г в расчете на 1 корм. ед. и только молодым,
растущим животным его повышают примерно до 80 г. Кормить
свиней следует в соответствии с нормами, включая в рацион
самые разнообразные корма: картофель, свеклу, комбинированный силос, свежую траву, зерно, зерноотходы, картофельную мезгу, жом, барду и другие отходы пищевой промышленности.
Зоогигиенический режим. Рекомендуются следующие
параметры микроклимата для свиней на откорме: температура
воздуха 18—20 0С (минимальная 14 0С), оптимальная влажность
40—75 %, скорость движения воздуха 0,3—0,7 м/с, допустимое
содержание в воздухе аммиака 0,02 мг/л, углекислого газа 0,2%,
сероводорода 0,015 мг/л, микробов— 500 тыс. шт. в 1м3.
КОНДИЦИИ УБОЙНЫХ СВИНЕЙ
В зависимости от возраста, живой массы, вида откорма и
упитанности свиней подразделяют на четыре группы: 1) свиньи
жирные; 2) свиньи беконные; 3) свиньи мясные; 4) поросята.
1. Свиньи жирные — формы туловища округлые, спина
широкая, прямая или слегка выпуклая, лопатка и окорока
69
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
хорошо развиты, остистые отростки спинных позвонков не
прощупываются, толщина шпика на спине более 4 см.
2. Свиньи беконные — откормленные на рационах, обеспечивающих получение высококачественного бекона. Беконные
свиньи должны быть нормально развиты, в возрасте 6—8 мес.
живая масса 75—100 кг; мышцы хорошо развиты; формы туловища округлые; остистые отростки спинных позвонков прощупываются, но не выступают; спина ровная, крестцовая часть не
выделяется и незаметно переходит в спинную и заднетазовую;
бока ровные без перехвата за лопатками; длина туловища от
затылочного гребня до корня хвоста не менее 105 см; живот неотвислый, с ровной нижней линией; шпик плотный (твердый),
толщина шпика от 2 до 4 см включительно; кожа тонкая без
складок и травматических повреждений (ран, царапин, укусов,
опухолей, кровоподтеков); самцы должны быть кастрированы не
позже 2–месячного возраста. К группе беконных не допускаются
супоросные, хотя бы один раз опоросившиеся матки, а также
свиньи черной и пестрой масти.
3. Свиньи мясные—туловище недостаточно округлое, лопатки и окорока развиты удовлетворительно. Остистые отростки
спинных позвонков могут прощупываться. Толщина шпика от
1,5 до 4 см включительно. Живая масса от 59 кг и более.К этой
же категории относят упитанных молодых свиней (подсвинков)
живой массой от 20 до 59 кг с недостаточно округлым
туловищем, слегка выделяющимися лопатками, остистые
отростки спинных позвонков не выступают, но легко
прощупываются.
4. Поросята подразделяются на две категории:
I категория — поросята молочные живой массой от 2 до 6
кг включительно. Формы туловища округлые, остистые
отростки спинных позвонков и ребер не выступают, кожа без
травматических повреждений, белая или слегка розоватого
оттенка;
II категория—остальные поросята живой массой от 6 до 20
кг включительно. Туловище недостаточно округлое, остистые
отростки позвонков могут слегка выделяться.
Толщина шпика измеряется над остистыми отростками
спинных позвонков на уровне между 6–м и 7–м ребром, не счи70
тая толщины шкуры.
Свиньи и подсвинки, не соответствующие требованиям, установленным для мясных свиней, и поросята, не соответствующие требованиям I и II категорий, относятся к тощим.
ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА СВИНЕЙ
Подготовка животных к убою. Подготовка свиней к
переработке начинается на скотобазе,
где проводится
сортировка на однородные группы по упитанности, полу,
возрасту и состоянию здоровья. Обычно этими же группами
животных направляют на убой.
Подготовка свиней к убою заключается в выдержке их в
крытой базе в течение 12 часов. В течение этого времени
животных не кормят, но дачу воды не ограничивают, прекращая
ее за 2 часа до убоя. За это время очищается от содержимого
желудочно–кишечный тракт, животные отдыхают, происходит
более полное переваривание и усвоение ранее съеденных
кормов, происходит синтез предшественников тканей
организма, что способствует повышению качества мяса.
Свиньи тяжело переносят
низкие
температуры при
содержании в мокрых и грязных загонах. Для подгона животных
также
рекомендуется
использовать
хлопушки
или
электропогонялки.
Технология убоя. Первичная переработка животных
складывается из последовательно проводимых основных
операций: оглушения, обескровливания, забеловки и съемки
шкуры (у свиней шпарки и опалки для удаления щетины),
извлечения внутренних органов, распиловки туш, оценки
качества мяса и взвешивания
Оглушение. В настоящее время для электрооглушения
свиней применяют ток высокой частоты — 2400 гц, напряжением 220—270 В с экспозицией 8—15с.
71
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Обескровливание свиней.
Полутуши свиней.
Чан для шпарки шкуры свиней и снятия щетины.
Разделка свиных туш
72
73
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Обескровливание. Свиней подвешивают за заднюю
конечность путовой цепью, обматывая ее выше скакательного
сустава. Для обескровливания туши в месте соединения шеи с
грудной частью делают укол специальным ножом. При этом
лезвие ножа направляют вверх, стремясь перерезать яремную
вену и сонную артерию в месте их сплетения недалеко от
сердца. При извлечении из раны ножом надавливают вниз,
расширяя отверстие по направлению к голове до 10—15 см для
лучшего вытекания крови.
Съемка шкуры с туш свиней включает забеловку на 20—
25% и съемку шкуры механическим путем. После забеловки
голяшек, пахов, живота, частично груди и боков тушу
фиксируют за нижнюю челюсть. Шкуру, снятую с передних
конечностей и шеи, захватывают петлей из цепи, второй конец
которой присоединяют к крюку лебедки или механической
установки. Во время съемки шкуры необходимо следить, чтобы
не было выхватов шпика. При их образовании надо ножом
тщательно отделить шпик от шкуры и затем продолжить съемку,
прижимая шкуру к туше в месте образования срыва. Крупные
прирези шпика снимают со шкуры вручную, а остальной жир —
с помощью мездровальных машин.
Обработка свиных туш в шкуре. После обескровливания
туши свиней подвергают шпарке при температуре 63—650С в
течение 3—5 мин. Щетину удаляют с помощью скребковой
машины или вручную скребками. Для полного удаления щетины
тушу опаливают газовыми горелками или паяльной лампой.
Наиболее ценными для кожевенного производства
являются спинная и частично боковая части шкуры свиньи. С
этой целью практикуется переработка свиней со снятием
крупона. Свиную тушу укладывают брюшной частью в чан с
горячей водой (63—640) на глубину 15—20 см (от линии сосков)
на 3—5 мин, то есть до момента, когда щетина легко выдергивается рукой. После окончания шпарки щетину удаляют
скребковой машиной или вручную. Перед съемкой крупона на
туше ножом разрезают шкуру по границе между ошпаренной и
неошпаренной частями. После этого делают забеловку шейной
части туши так, чтобы шкуру можно было захватить петлей из
цепи и произвести ее съемку с помощью лебедки.
74
Извлечение внутренних органов. Внутренние органы
необходимо удалить не позднее чем через 45 мин после
обескровливания туши.
У свиных туш головы отделяют в месте соединения
затылочной кости с первым шейным позвонком так, чтобы
обнажилась задняя часть наружных жевательных мышц, затем
разрезают грудную кость ножом или постукиванием деревянной
колотушкой по тупой стороне ножа. У самцов отделяют
половые органы, затем разрезают мышцы по белой линии до
разреза грудной кости и извлекают желудок и кишечник.
Надрезав края диафрагмы, извлекают внутренние органы из
грудной полости.
Разделение туш на полутуши. После нутровки туши
свиней делят на продольные полутуши (разрубают топором,
секачом или распиливают пилой). Туши свиней после
разделения на полутуши оставляют естественно соединенными в
шейной области. Для исследования на трихинеллез из ножки
диафрагмы каждой туши берут пробу массой около 80 г.
При зачистке туш свиней обрезают побитости,
кровоподтеки, удаляют бахрому и очищают шейную часть с
внутренней стороны. Удаляют почки и жировую ткань, начиная
от диафрагмы и заканчивая областью почек, отрезают хвост и
задние конечности, жировую ткань с грудной полости и
диафрагму. На свиных тушах сохраняют щековины (баки),
имеющие вид трапеции. Голову отделяют между первым шейным позвонком и затылочной костью.
После зачистки туши (полутуши) промывают чистой
теплой водой (25—350) с внутренней стороны, удаляют
загрязнения кровью и содержимым желудочно–кишечного
тракта. С наружной стороны туши моют только при их
загрязнении. В таких случаях тушу следует осушить, удалив
воду, проведя тупой стороной ножа сверху вниз или чистым
полотенцем.
Повторное
использование
полотенца
не
допускается. Туши моют щетками–душами и поливают из
шлангов, что позволяет удалять не только загрязнения, но и
микрофлору. Однако влага делает мясо менее устойчивым к
хранению.
75
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Требования к свинине (по ГОСТ 7724–77)
Категория
Характеристика
Масса туши, кг
1
Первая
категория
2
Туши беконных свиней: мышечная ткань хорошо развита,
особенно спинная и тазобедренная части. Шпик плотный,
белого цвета или с розоватым оттенком, расположенный
равномерным слоем по всей длине полутуши, разница в
толщине шпика на холке в самой толстой ее части и на
пояснице в самой тонкой ее части не должна превышать 1,5 см
На поперечном разрезе грудной части на уровне между 6–м и
7–м ребрами должно быть не менее двух прослоек мышечной
ткани; длина полутуши от места соединения 1–го ребра с
грудной костью до перднего края сращения лонных костей –
не менее 75 см; шкура без пигментации, поперечных складок,
опухолей, а также без кровоподтеков и травматических
повреждений, затрагивающих подкожную ткань. Допускается
на полутуше не более трех контрольных разрезов диаметром
до 3,5 см
Туши мясных свиней (молодняка)
3
От 53
до 72 вкл., в
шкуре
Вторая
(мясная)
Толщина
шпика,см
4
От 1,5
до 3,5
От 39 до 98 вкл.,в
шкуре;От 34 до
90 вкл.,без
шкуры; От 37 до
91 вкл., без
крупона;
От 1,5 до 4
3
Не ограничена
4
4,1 и более
Свыше 90 без
шкуры;Свыше 98
в шкуре; Свыше
91 без крупона
От 3 до 6 вкл.,
От 1,5 до 4
76
1
Третья
(жирная)
Четвертая
(пром–
переработка)
Пятая
(мясо
поросят)
2
Туши жирных свиней
Туши свиней
Туши поросят–молочников: шкура белая или слегка розоватая,
без опухолей, сыпи, кровоподтеков, ран, укусов; остистые
отростки спинных позвонков и ребра не выступают
От 1,5 до 4
Примечание:
1. Массу туш определяют с погрешностью до 1 кг, при этом массу 0,5 кг и более принимают за 1
кг, а менее 0,5 кг – не учитывают.
2. Толщина шпика измеряется над остистыми отростками между 6–7 –м спинными позвонками.
3. К свинине первой–четвертой категорий не относятся туши хряков, к свинине первой и второй
категорий не относятся туши свиноматок.
77
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
После зачистки и мойки туши (полутуши) подвергают
товарной оценке, ветеринарно–санитарной экспертизе и
клеймению.
Клеймение мяса. На каждую тушу или полутушу свинины
ставят клеймо установленной формы, которое удостоверяет
пригодность мяса в пищу и обозначает категорию упитанности
в соответствии с требованиями ГОСТа. Кроме клейм, для
маркировки мяса применяют штампы.
В зависимости от упитанности туш клеймение
осуществляют в следующем порядке:
Первая категория (беконная) – круглое клеймо диаметром
40 мм;
Вторая категория (мясная – молодняк) – квадратное клеймо
с размерами сторон 40 мм;
Третья категория (жирная) – овальное клеймо с диаметром
Д1–50 мм, Д2–40мм;
Четвертая категория (промпереработка) – треугольное
клеймо с размерами сторон 45Х50Х50 мм;
Пятая категория (мясо поросят) – круглое клеймо
диаметром 40 мм и буква М высотой 20 мм справа от клейма.
Клеймо на лопаточной части пятой категории и справа от
клейма буквы ПП высотой 20 мм обозначают, что свинина не
допускается к реализации, используется для промышленной
переработки на пищевые цели (за исключением замороженной
более одного раза, подмороженной, с пожелтевшим шпиком, а
также деформированных полутуш).
На туши всех видов животных, признанных ветеринарно–
санитарной экспертизой непригодными для пищевых целей,
наносят штамп с надписью «утиль». При реализации в торговой
сети свинина оценивается по видовой принадлежности.
Нормы выхода продуктов убоя
Выход продуктов убоя определяется двумя показателями –
убойной массой и убойным выходом. Убойная масса (вес) – это
масса парной туши после полной ее обработки. Убойный выход
– это процентное отношение массы туши к живой массе
животного.
78
Приведенная разница по выходу мяса имеет наибольший
показатель между свининой взрослых животных и бараниной
(разница 26–27%).
Таблица 10
Нормы выхода мяса свиней в % к живой массе
до предубойной выдержки
Категория упитанности
Вид мяса
I
II
III
IV
67,5
67,4
72,8
67,4
без шкуры
–
59,4
65,7
59,1
Мясо подсвинков:
в шкуре
–
без шкуры
–
53,2
–
–
–
49,1
Мясо поросят
–
–
–
–
75,0
50,0
Свинина: в шкуре
V
Нестандартная
58,8
–
60,2
51,2
55,8
Сортовой разруб туш свиней
(ГОСТ 7597–55 с изменениями и дополнениями 1–III–57)
Свиные туши делят на продольные половины, а туши
подсвинков выпускают целыми. Тушу свиней подразделяют на
два сорта (рис.6).
Разделка свиных полутуш для переработки. Перед
обвалкой на подвесных путях или столах со свиных полутуш
ножом снимают шпик: хребтовый и боковой. Допускается
снятие шпика с отдельных отрубов при жиловке мяса.
Хребтовый шпик, расположенный вдоль позвоночного
столба (от атланта до хвостовых позвонков), отделяют по линии
длиннейшей мышцы спины. Прирези и прослойки мяса на
хребтовом шпике не допускаются. Толщина хребтового шпика –
не менее 1,5 см. Боковой и оставшийся шпик, снятый с туш, за
исключением щековины, пашины и брюшной части,
79
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
подразделяют на грудную часть (грудинку) с прослойками и
прирезью мяса до 25% и боковой – с прирезью мяса до 10 %.
При разделке на подвесных путях или стационарных столах
свинину разделывают на следующие части: лопатку, грудо–
рёберную часть, включая шею и заднюю часть (рис.8). При этом
сначала отделяют лопатку между мышцами, соединяющими
лопаточную кость с передней частью, а затем грудорёберную
часть, включая шейную и филейную части между последним и
предпоследним поясничными позвонками. От тазобедренной
части отделяют крестец в сочленении крестцовой кости с
подвздошной и направляют её на производство свиного рагу.
Рисунок 6. Сортовой разруб свиной туши
:1 — лопаточная часть; 2 — спинная часть ; 3 — грудинка; 4
— поясничная часть с пашиной, 5 — окорок; 6 — предплечье
(рулька); 7— голяшка;
Свиные туши (полутуши) разделяют на конвейере
дисковыми ножами на следующие части: переднюю, среднюю,
заднюю (рис 7). При этом отделяют заднюю часть с крестцовой
между последним и предпоследним поясничными позвонками;
переднюю часть – между четвертым и пятым позвонками (при
этом на передней части остается 4 ребра).
Крестцовую часть отделяют от тазобедренной на ленточной
пиле.
Рисунок 7. Схема разделки свиных полутуш:
1 – передняя часть; 2 – средняя часть; 3 – задняя часть
80
Рисунок 8. Схема разделки свиных полутуш
1 – лопаточная часть; 2 – грудорёберная часть; 3 – задняя
часть.
В торговой сети сортовые отруба туш всех видов животных
разрубают на более мелкие (0,5–1,5 кг) с расчетом, чтобы
входящие в них ткани (особенно кости, а у свиней шпиг) были
распределены равномерно, без раздробления костей. При
разделке избегают потерь мяса в виде крошек, мякотную часть
разрезают, а кости разрубают поперек.
По термическому состоянию в товароведении мясо свиней
подразделяют на парное, остывшее, охлажденное, мороженое;
подмороженное и размороженное.
К 1 сорту относят следующие части туши:
лопаточную – 1 – (35%) –передняя граница идет по линии
между 5–м и 6–м спинными позвонками, нижняя –по линии
отделения рульки. Лопаточная часть содержит семь шейных,
81
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
пять спинных позвонков с ребрами, лопатку, плечевую кость и
переднюю часть грудной кости;
спинную, или корейку – 2 – (9%) –верхняя граница идет по
линии отделения лопаточной части, нижняя – поперек ребер на
их половине, задняя – впереди первого поясничного позвонка. В
спинную часть входят все позвонки, начиная с шестого;
грудинку – 6 – (10%) – передняя граница отруба проходит
по линии отделения лопаточной части, задняя – за последним
ребром, верхняя – по линии отделения спинной части;
поясничную с пашиной – 3 – (7,5%) – передняя граница
отруба проходит по линии отделения спинной части и грудинки,
задняя – по линии между последним и предпоследним
поясничными позвонками непосредственно впереди тазовой
кости;
окорок – 4 – (38,5%) – передняя граница отруба проходит
по линии отделения поясничной части и пашины, задняя – по
линии отделения голяшки. В отруб входят последний
поясничный и хвостовой позвонки, тазовые, бедренная и
половина берцовой кости.
Ко 2 сорту относят отруба, составляющие 6% массы
полутуши:
Предплечье, рульку – 7 – (2,8%) – отделяют по прямой
линии через плечелопаточный сустав;
голяшку – 5 – (3,2%) – граница отруба идет по линии через
верхнюю треть берцовой кости.
82
Контрольные вопросы
1. Породы свиней.
2. Производственные группы свиней.
3. Проверяемая матка.
4. Ремонтный молодняк.
5. Поросята–отъемыши.
6. Планировка и оборудование свиноводческих помещений.
7. Технологические параметры содержания свиней.
8. Организация кормления свиней.
9. Выращивание поросят–сосунов.
10. Технология выращивания поросят–отъемышей..
11. Технология выращивания ремонтного молодняка.
12. Продуктивность свиней.
13. Откормочная продуктивность.
14. Мясная продуктивность.
15. Виды откорма свиней.
16. Кондиции убойных свиней.
17. Первичная переработка свиней.
18. Требования к свинине (по ГОСТ 7724–77).
19. Нормы выхода продуктов убоя.
20. Сортовой разруб туш свиней (ГОСТ 7597–55).
83
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ГЛАВА 4
МОРФОЛОГИЧЕСКИЙ И ХИМИЧЕСКИЙ
СОСТАВ МЯСА
Морфологический состав мяса
В состав мяса входят четыре ткани: мышечная, жировая,
костная, соединительная и как дополнительная – кровь.
Мышечная (мускульная) ткань является основой мяса, в
составе которой имеется набор всех незаменимых аминокислот.
Содержание этой ткани, в зависимости от вида животного,
возраста и упитанности колеблется в пределах от 40 до 60%.
Мышечная ткань состоит из поперечно–полосатых волокон
и гладких мышц. Мышечные волокна распадаются на
мышечные пучки, составляющие отдельные мускулы.
Мышечные волокна покрыты сарколеммой, пучки –
соединительной тканью и фасциями. В промежутке имеется
слизистое вещество – муцин, обеспечивающее скольжение
мускулов при сокращении.
Жировая ткань занимает второе место после мышечной по
питательной ценности и качеству мяса. Это энергетическое
депо, определяющее прежде всего калорийность мяса и его
вкусовые свойства. Общее количество жировой ткани в
организме животного колеблется от 1 до 40% и зависит от вида,
породы, возраста, пола, упитанности животных.
Жировая ткань откладывается у животных под кожей, в
брюшной полости, внутри мышц и между мышцами. Наиболее
ценным является мясо с межмускульными прослойками жира.
По степени отложения подкожного жира определяется
упитанность животного.
Костная ткань. В туше крупного рогатого скота на долю
костей приходится 18–20%, у овец 15–22%, у свиней 8–15% и у
лошадей 13–15%. Кости скелета делятся на трубчатые и
плоские. В пищевом отношении трубчатые кости лучше, чем
плоские. В них содержится 15–25% костного жира и белок
коллаген.
Соединительная ткань состоит из связок, капсул,
прослоек между мышцами, фасций и сухожилий. В туше
84
крупного рогатого скота соединительной ткани 10–14% от
общего веса мяса, у овец 8–12%, у свиней 6–8%. Количество
такой ткани у животных увеличивается с возрастом, ткань
уплотняется, коллагеновые и эластиновые волокна утолщаются,
и мясо становится жестким. Соединительная ткань состоит из
неполноценных белков – коллагена и эластина. Поэтому при
повышенном содержании в мясе соединительной ткани пищевые
достоинства его снижаются.
Химический состав мяса
Содержание воды в мясе колеблется в пределах от 47,5% в
свинине и до 72,8% в телятине. Содержание белка минимальное
в свинине (14,5%), максимальное – в говядине (21,0%).
Колебание по содержанию жира в мясе еще больше: в свинине
37,3%, у откормленных – еще выше, в телятине всего лишь
7,5%.
Таблица 11
Химический состав мяса и калорийность в % к сухому веществу
(по Загаевскому И.Е.)
Показатели
Минеральные Калории
вещества
в 100 г
Вода
Белки
Жиры
Говядина
1 категории
70,5
18,0
10,5
0,1
171
Свинина жирная
47,5
14,5
37,3
0,7
406
Свинина мясная
60,9
16,5
21,5
1,1
268
Баранина
1 категории
65,8
16,4
17,0
0,8
225
Телятина
72,8
19,0
7,5
0,7
147
Мясо кроликов
69,3
21,5
8,0
1,2
162
85
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Основной белок мышечной ткани миозин – (до 40%) и
актин (до 15%). Эти белки легко соединяются между собой,
образуя белок актомиозин (55%). Второй по величине и
значимости растворимый белок глобулин (20%), затем – белки
миоген (10–12%), миоальбумин (1–2%) и миоглобулин (1%).
Последний белок обуславливает красный цвет мускулатуры за
счет пигментной группы "ГЕМ".
Белков сарколеммы в мясе около 10%, и они представлены
в основном неполноценными белками коллагеном и эластином.
В этих белках нет триптофана и других незаменимых
аминокислот. На белки клеточных ядер – нуклепротеиды
приходятся десятые доли процента, по химическому составу они
входят в класс альбуминов.
Жировая ткань по химическому составу представляет
соединение глицерина и жирных кислот. В животных жирах
основными жирными кислотами являются пальмитиновая,
стеариновая, миристиновая и олеиновая. Консистенция
животного жира, точка его плавления и питательная ценность
зависят от соотношения в жире тех или иных жирных кислот.
Чем больше в жире олеиновой кислоты, тем он мягче и точка
плавления его ниже, при увеличении содержания стеариновой
кислоты жир становится тверже и точка плавления его
повышается. В состав жира входят жирорастворимые витамины
(А,Д,Е) и большой набор биологически ценных непредельных
жирных кислот.
Минеральные вещества мяса определяют основу костной
ткани. Помимо этого, около одного процента этих элементов
входит в состав мышечной ткани. В мясе содержатся соединения
натрия, кальция, фосфора, железа, серы и др. Среди
минеральных веществ в мясе различных животных около 40%
занимают фосфорные соединения.
Экстрактивные
вещества
мяса.
Важнейшими
экстрактивными веществами поперечнополосатых мышц
являются азотистые вещества – креатин, креатинин и карнозин,
содержание которых колеблется от 0,1 до 0,35%. Наличием
азотистых экстрактивных веществ в значительной степени
обуславливаются вкус мяса и особенно мясных бульонов. Мясо
взрослых животных богаче экстрактивными веществами и имеет
86
более выраженный вкус, чем мясо молодых. При варке эти
вещества переходят в бульон. Карнозин способен усиливать
отделение желудочного сока, что весьма важно при
переваривании съеденного мяса.
К безазотистым экстрактивным веществам относится
гликоген, содержащийся в количестве 0,6–0,9%, продукт его
распада – молочная кислота, она принимает участие в
созревании мяса. Инозит образуется также из гликогена в
процессе посмертных изменений мышечной ткани.
ИЗМЕНЕНИЯ В МЯСЕ ПОСЛЕ УБОЯ
После убоя существенно меняются важнейшие свойства
мяса. Направление этих изменений характеризуется распадом
прижизненных биологических систем, образующих живые
ткани. Процессы распада обусловлены прекращением обмена
веществ в неживых тканях и переходом обратимых
ферментативных биохимических процессов в необратимые.
Процессы синтеза прекращаются и основное значение
приобретает разрушительная деятельность ферментов.
Происходящие в мясе в послеубойный период
биохимические процессы можно разделить на две основные
группы: к первой относятся изменения белковых веществ,
обуславливающие изменение консистенции (нежности) мяса;
вторую группу процессов составляют изменения экстрактивных
веществ, вызывающие образование и накопление продуктов,
сообщающих мясу определенный вкус и аромат.
В результате выдержки в течение определенного времени
при низких положительных температурах мясо приходит в
состояние зрелости, которое характеризуется более высокими
пищевыми достоинствами. Созревшему мясу присущи нежная
консистенция и сочность, приятный вкус и аромат.
В зависимости от времени , истекшего от убоя и изменения
качественных показателей, автолитические изменения мяса
условно разделяют на три последовательных фазы: посмертное
окоченение, созревание и глубокий автолиз.
Посмертное окоченение мяса. Мышечная ткань парного
мяса расслаблена, обладает наибольшей влагоемкостью, имеет
87
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
реакцию среды 6,8–7,0 , не обладает выраженным ароматом и
вкусом. Такое мясо является нежным, однако его кулинарные
свойства далеки от оптимальных. После прекращения жизни
животного в мышечной ткани наступает посмертное
окоченение, начинающееся с мышц шеи. Внешне оно
выражается
в
отвердении,
снижении
эластичности,
растяжимости и некотором укорочении мышц. Сроки полного
развития окоченения различны и зависят от свойств мяса и от
окружающих условий. В говяжьем мясе при температуре,
близкой к 00С, полное развитие окоченения наступает через 18–
24 ч. Развитие окоченения сопровождается увеличением
жесткости мяса примерно на 25% и увеличением сопротивления
мяса резанию в 2 раза. Такое мясо является жестким и после
варки. Влагосвязывающая способность мяса во время
окоченения достигает минимума, и ее величина на 25 – 40%
ниже, чем у мяса через 2 ч после убоя.
Посмертное окоченение мышц обусловлено развитием
сложных
ферментативных
биохимических
процессов,
отличающихся от прижизненных. Это преимущественно
процессы распада. В их числе следующие: 1) распад гликогена;
2)
распад
креатинфосфорной
кислоты
(КФ)
и
аденозинтрифосфорной кислоты (АТФ); 3) ассоциация актина и
миозина в актомиозиновый комплекс; 4) изменение гидратации
мышц.
Гликолиз.
Распад
гликогена
проходит
путем
фосфорилирования с участием АТФ. Анаэробные процессы
распада гликогена, накопления молочной кислоты и снижения
величины рН с 7,0 до 5,7–5,8 в основном заканчиваются в мясе
через 24 ч хранения при 40С. Сдвиг реакции среды в кислую
сторону оказывает тормозящее действие на развитие
гнилостных микроорганизмов.
Содержание молочной кислоты и величина рН являются
важными показателями, характеризующими качество мяса, в
значительной степени определяющими важнейшие его свойства
– стойкость при хранении и ряд физико–химических
показателей,
обуславливающих
технологические
и
потребительские
свойства
мяса
(способность
к
влагосвязыванию, уровень потерь воды при тепловой обработке,
88
количество мясного сока, выделяющегося при размораживании,
и т.д.).
Распад АТФ и креатинфосфата (КФ). Распад АТФ и КФ
играет важную роль в автолитических процессах, происходящих
в мясе. Под влиянием миозиновой аденозинтрифосфатазы АТФ
гидролизуется с образованием АДФ (аденозиндифосфорной
кислоты) и свободного неорганического фосфата, а
освобождающаяся химическая энергия превращается в
механическую энергию мышечного сокращения.
Образование актомиозинового комплекса.
Непосредственно после убоя при достаточно высоком
содержании АТФ актин не связан с миозином.
При развитии окоченения начинается укорочение
миофибрилл в результате втягивания нитей актина между
нитями миозина. Образуется комплекс актомиозин и происходит
дальнейшее сокращение миофибрилл. Это обуславливает
снижение водосвязывающей способности мышечной ткани.
Изменения гидратации мышц. После убоя мышцы
находятся в состоянии очень высокой гидратации. В процессе
развития посмертного окоченения происходит сильное падение
водосвязывающей способности мышечной ткани. Изменения
гидратации мяса определяют направленность его переработки и
оказывают влияние на его жесткость. Мясо с минимальной
степенью гидратации обладает наибольшей жесткостью. В
окоченевшем состоянии содержание в мясе прочно
удерживаемой воды уменьшается с 90 до 72–75% к общей влаге
мяса. Снижение водосвязывающей способности мышечной
ткани в течение первых суток после убоя обусловлено
снижением рН и образованием актомиозина. Оно вызывает
снижение выхода при тепловой обработке мяса и изделий из
него. Это является одним из важнейших практических
последствий окоченения.
Созревание мяса
По разрешении окоченения начинается процесс созревания
мяса, когда оно приобретает хорошо выраженные аромат и вкус,
89
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
становится мягким и сочным, более влагоемким и доступным
действию пищеварительных ферментов по сравнению с мясом в
состоянии
посмертного
окоченения.
При
созревании
изменяются состав и качество основных компонентов мяса. Так,
реакция среды мышечной ткани сдвигается в сторону кислой.
Если при жизни рН мышечной ткани составлял 7,1–7,2, то через
час после убоя он снизился до 6,2–6,4, а через 24 ч – до 5,6–5,8.
Такое мясо дольше хранится и сохраняет свои вкусовые и
питательные качества.
При созревании мяса состав и состояние основных
компонентов мяса изменяется следующим образом:
- актомиозиновый комплекс распадается на актин и миозин;
- мышечная ткань из сокращенного состояния переходит в
расслабленное;
- снижение жесткости мяса при температуре от 0 до +40С
достигается в период между 24 и 48 ч после убоя;
- увеличивается число гидрофильных групп, что повышает
водоудерживающую способность мяса, за 6 дней она
достигается 85–87% парного мяса;
- под воздействием ферментов расцепляются пептидные связи
белков саркоплазмы и миофибрилл;
- накапливаются и изменяются экстрактивные азотистые и
безазотистые вещества. От них зависит аромат и вкус. Важную
роль во вкусе имеет глутаминовая кислота и ее соли; накопление
содержания свободных аминокислот: гистидина, аспарагиновой
кислоты, глицина, трионина, тирозина, фенилаланина;
- увеличение моносахаридов – глюкозы, галактозы, рибозы.
Оптимальные сроки созревания мяса для кулинарных целей
10–14 суток, для фасованного мяса 5–7 суток.
Сроки созревания мяса зависят от пола, вида, возраста
животного и других факторов. Но основным является
температурный фактор. Так, при температуре 1–20С мясо
созревает в течение 10–14 суток, при 10–150С – 4–5 суток, при
180С – 3 суток. Но при высоких температурах происходит
быстрое развитие нежелательной микрофлоры, которая может
привести к порче мяса.
Характерным для созревшего мяса будет появление на туше
сухой корочки, напоминающее пергамент (корочка подсыхания),
90
специфического
слегка
кисловатого
запаха,
упругой
консистенции и кислой среды среди мышц.
В настоящее время разработано достаточно большое
количество способов интенсификации созревания и улучшения
консистенции мяса. Их можно подразделить на :
–физические: повышение температуры среды, избыточное
давление, ультразвуковое воздействие, электростимуляция;
–химические: введение в парное мясо под давлением воды,
рассолов, газов, растворов фосфатов;
–механические – накалывание, отбивание, массирование,
тумблирование;
–биологические – обработка сырья ферментативным
препаратами (папаин, трипсин и др.).
Дальнейшее хранение мяса требует консервации. Хранение
же созревшего мяса в незаконсервированном состоянии
приводит к дальнейшему автолизу (3 фаза), под влиянием
которого белки и жиры распадаются на более простые. Цвет
мяса приобретает коричневый оттенок, дряблую консистенцию,
появляется затхлый запах, из него выделяется мясной
водянистый сок. Поверхность мяса становится влажной, в нем
накапливаются продукты распада белков, в том числе
щелочного характера. В результате развития гнилостного
процесса мясо быстро портится.
Специфика автолиза в мясе
В настоящее время вопрос направленного использования
сырья с учетом хода автолиза приобретает особое значение, т.к.
существенно возросла доля животных, поступающих на
переработку с промышленных комплексов, у которых после
убоя в мышечной ткани обнаруживаются значительные
отклонения от обычного в развитии автолитических процессов.
В соответствии с этим различают мясо с высоким конечным
рН (ТЖС – темное, жесткое, DFD – сухое) и экссудативное мясо
с низкими значениями рН (БМВ – бледное, мягкое, PSE –
водянистое).
91
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ТЖС (DFD). Мясо с этими признаками имеет через 24 часа
после убоя уровень рН выше 6,3, темную окраску, грубую
структуру волокон, обладает высокой водосвязывающей
способностью, повышенной липкостью и обычно характерно
для
молодых
животных
крупного
рогатого
скота,
подвергавшихся различным видам длительного стресса до убоя.
Вследствие прижизненного распада гликогена, количество
образовавшейся после убоя молочной кислоты в мясе таких
животных невелико и миофибриллярные белки в мясе ТЖС
имеют хорошую растворимость.
Высокие значения рН ограничивают продолжительность
его хранения, в связи с чем мясо ТЖС является непригодным
для выработки сырокопченых изделий. Однако, благодаря
высокой водосвязывающей способности, его целесообразно
использовать при производстве эмульгированных (вареных)
колбас,
соленых
изделий,
быстрозамороженных
полуфабрикатов.
Экссудативное мясо БМВ (PSE) характеризуется светлой
окраской, мягкой рыхлой консистенцией, выделением мясного
сока вследствие пониженной водосвязывающей способности,
кислым привкусом.
Признаки БМВ чаще всего имеет свинина, полученная от
убоя животных с интенсивным откормом и ограниченной
подвижностью или подвергнутых воздействию стресса.
Экссудативности подвержены наиболее ценные части туши,
окорока и длиннейшая мышца спины.
После убоя у таких животных идет интенсивный распад
гликогена и через 60 минут рН понижается до 5,2–5,5. Однако в
связи с резким повышением температуры тела происходит
изменение саркоплазматических белков и их взаимодействие с
белком миофибрилл. В результате меняется структура белка и
резко снижается влагоудерживающая способность мяса. Мясо с
признаками БМВ из–за низких рН (5,0–5,5) и водосвязывающей
способности является непригодным для производства вареных
колбас и деликатесных изделий.
92
Пороки мяса
Автолиз мяса может сопровождаться его порчей за счет
жизнедеятельности проникающих в него микроорганизмов. В
результате мясо может приобретать пороки, из которых можно
отметить – ослизнение, плесневение, закисание, загар мяса и
гниение.
Ослизнение мяса вызывают устойчивые к низким
температурам
слизеобразующие
микроорганизмы
(молочнокислые бактерии, дрожжи и др.), которые хорошо
развиваются даже при 00С. Оно возникает при разных
колебаниях температуры и влажности воздуха, недостаточном
охлаждении. Поверхность мяса становится липкой, серо–белого
цвета с неприятным кисловато–затхлым запахом. Порок
охватывает обычно только поверхностный слой. Мясо с таким
пороком для человека не опасно, но хранить его нельзя. Его
необходимо промыть водой или 15–20% раствором соли с
последующим подсушиванием и проветриванием. Мясо надо
быстро использовать, лучше для приготовления первых блюд
или применять методы переработки, включающие в процессе их
изготовления воздействие высокой температуры.
Процесс ослизнения на начальной стадии хранения следует
отличать от ослизнения при гниении мяса.
Плесневение мяса возникает при появлении на
поверхности плесневелых грибов. Развитию их способствует
высокая влажность мяса и плохая вентиляция воздуха в местах
хранения. Плесневение сопровождается распадом белков с
образованием продуктов щелочного характера и тем самым
создаются условия для развития гнилостной микрофлоры. При
поверхностном поражении плесенью мясо промывают 20–25%
раствором поваренной соли или 3–5% раствором уксусной
кислоты с последующим проветриванием. Сильно пораженное
мясо или при наличии затхлого запаха, не исчезающего при
проветривании, в пищу не допускается.
Закисание мяса вызывают кислотообразующие бактерии в
случаях, если мясо плохо обескровлено, влажное или хранится
при высоких температурах. Мясо размягчается, становится
серого цвета с неприятным запахом. На таком мясе хорошо
93
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
развивается плесень и слизеобразующие бактерии. Такое мясо
для человека не опасно, его исправляют промыванием водой.
Загар мяса – вид порчи, возникающий в первые часы после
убоя животного в результате неправильного хранения мяса в
душном помещении при температуре выше 18–200С, а также при
нарушении условий охлаждения или замораживания. Загар
возникает
также,
если
поместить
парное
мясо
в
воздухонепроницаемую тару. В результате загара происходит
анаэробный распад гликогена с накапливанием кислых и плохо
пахнущих веществ. Характерные признаки загара – коричнево–
красный или сероватый цвет мышц с зеленоватым оттенком,
появление сильно кислого запаха, напоминающего запахи
содержимого желудочно–кишечного тракта крупного рогатого
скота, дряблая консистенция пораженного участка.
Мясо с признаками загара можно исправить и употребить в
пищу. Для этого его разрубают на мелкие куски и хорошо
проветривают на воздухе. Если признаки загара не исчезают в
течение 24 часов, мясо использовать в пищу нельзя.
Гниение
–
сложный
процесс
распада
белков,
обусловленный жизнедеятельностью разнообразных гнилостных
микроорганизмов,
развитие
которых
происходит
при
определенных условиях, высокой температуре, повышенной
влажности и доступе кислорода. На скорость протекания
процессов гниения влияет степень обсеменения гнилостной
микрофлоры, которая связана с несоблюдением санитарно –
гигиенических правил. Легче подвергается процессам гниения
мясо плохо упитанных животных. Бактерии обычно попадают в
глубь мяса по соединительной ткани, поэтому гниение может
происходить одновременно в разных слоях.
Мясо в начальной стадии порчи опаснее, чем в более
поздней. Это объясняется накоплением гнилостных веществ
типа амидов и бактериальных токсинов, которые по мере
углубления процесса гниения превращаются в менее ядовитые.
В начальной стадии порчи исчезает корочка подсыхания,
поверхность мяса покрывается слизью, цвет более темный или
грязно– серый, консистенция мягкая, ямка выравнивается с
опозданием, бульон со слабогнилостным запахом, мутный. В
испорченном мясе эти показатели усиливаются.
94
КОНСЕРВИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ МЯСА
Мясо и мясопродукты в обычных условиях хранятся
сравнительно недолго. Чаще всего причинами порчи мяса
являются микрофлора (особенно гнилостная) и воздействие
ферментов, содержащихся в тканях. С целью предохранения от
порчи и увеличения срока хранения мясо и мясопродукты
консервируют, т. е. создают такие условия, при которых
микрофлора не развивается или погибает, деятельность
тканевых
ферментов
прекращается
или
существенно
замедляется. Любой способ консервирования должен быть
безвредным, не влиять отрицательно на качество и
органолептические показатели продукта. Из всех существующих
способов консервирования лучшим является тот, который
наиболее полно сохраняет вкусовые и питательные свойства
продуктов и увеличивает срок их хранения с минимальными
затратами и потерями.
Для консервирования применяют низкие и высокие
температуры, физико–химические и химические способы
(посол, копчение, сублимационная сушка и т. д.)
Холодильная обработка мяса
Обработка холодом, хранение мяса и мясопродуктов при
низких температурах – один из наиболее распространенных
методов консервирования. Он способствует сохранению качеств
продукта в течение длительного времени, позволяет
транспортировать его из мест производства в места
потребления. При понижении температуры в мясе замедляется
скорость физико–химических и биохимических процессов,
нарушается обмен веществ в микробных клетках. В результате
этого часть микрофлоры погибает, а часть, находясь в состоянии
анабиоза, временно теряет способность вредно воздействовать.
При замораживании содержащаяся в мясе вода переходит из
жидкого состояния в твердое, поэтому она не может быть
использована микроорганизмами для жизнедеятельности.
Однако применение холода даже в течение длительного времени
не
вызывает
гибель
всей
микрофлоры,
особенно
95
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
спорообразующей, а токсины, вырабатываемые бактериями, не
разрушаются даже при многократном замораживании и
размораживании мяса. Более того, некоторые бактерии
способны развиваться и при низких температурах. Поэтому
охлаждение только тормозит порчу мяса, следовательно, низкие
температуры не могут обезвредить мясо, полученное от больных
животных, так как патогенная микрофлора при замораживании
остается жизнеспособной.
На предприятиях мясной и птицеперерабатывающей
промышленности применяют абсорбционные и компрессорные
холодильные установки.
Охлаждение
мяса
и
мясопродуктов.
Мясо
и
мясопродукты направляют на охлаждение, как правило, в
парном состоянии (30...370С), реже – в остывшем (не выше
120С). Перед загрузкой мяса в камеры охлаждения оборудование
должно
быть
исправным
и
при
необходимости
продезинфицированным. Температура воздуха в камере должна
быть на несколько градусов ниже, чем в период охлаждения.
Туши животных развешивают на крючьях на расстоянии 5 см,
так как в местах их соприкосновения могут начаться процессы
порчи вследствие плохого теплообмена. Средняя норма загрузки
камеры — 250 – 380 кг/м3. В камеру охлаждения рекомендуется
помещать мясо животных одного вида и одной категории
упитанности, а по возможности и одинаковой массы. При
медленном охлаждении мясо всех видов охлаждают при 20С в
течение 26...28 ч и скорости охлаждающего воздуха 0,16...0,2
м/с.
Медленное охлаждение мяса имеет ряд недостатков. При
нем вследствие значительных потерь массы поверхность туш
покрывается
сплошной,
чрезмерно
толстой
корочкой
подсыхания, которая не всегда сохраняется и под действием
влажного воздуха может набухать, что снижает устойчивость
мяса. На поверхности туш существуют благоприятные условия
для развития микроорганизмов, что также снижает стойкость
охлажденного мяса при последующем хранении.
Кроме медленного охлаждения применяют интенсивное
(ускоренное и быстрое) охлаждение мяса. Быстрый метод
охлаждения мяса имеет ряд принципиальных достоинств:
96
обеспечивает хороший товарный вид (в частности, цвет),
получение корочки подсыхания, резкое снижение потерь массы
мяса и достаточно высокую стойкость при хранении. При нем
на поверхности туши корочка небольшая, проницаемая и
прозрачная, обеспечивает поглощение кислорода, что
способствует стабилизации красного цвета мяса в течение
длительного времени. При этом способе (он обычно
двухстадийный) уменьшается продолжительность процесса и
ускоряется оборачиваемость камер охлаждения. Скорость
охлаждения туш после убоя влияет на количество сока,
выделяемого из мяса после разделки туш. Быстрое охлаждение
способствует снижению потерь сока. Из сортовых отрубов,
полученных от быстро охлажденных туш, сок выделяется
значительно медленнее, чем от медленно охлажденных.
При ускоренном охлаждении температуру в камерах
снижают до 00С, продолжительность охлаждения до 20 – 24 ч,
при быстром – до –3...–50С, продолжительность охлаждения 12 –
16 ч (для говядины), 10 – 13 ч (для свинины), 6 – 7 ч (для
баранины и козлятины).
Следующий способ быстрого охлаждения заключается в
непрерывном орошении парного мяса, упакованного в
хлорвиниловую пленку, рассолом температурой –30С. Мясо
охлаждается за 5 – 6 ч.
Тушки кур и индеек, предназначенные для охлаждения,
укладывают на противни, а тушки гусей и уток подвешивают.
Допускается охлаждение тушек птицы в деревянных ящиках с
предварительно снятыми верхними досками с целью
вентиляции. Птицу охлаждают при температуре от 0 до –10С в
течение 12...24 ч при относительной влажности 95% и скорости
движения воздуха 1...1,5 м/с.
Субпродукты охлаждают при 00С и относительной
влажности воздуха 85...90% в течение 24 ч через 5 ч после убоя
животных. Их укладывают на противни слоем 10 см и
размещают на стеллажах или подвесных рамах.
Температура охлажденного мяса на глубине 6 см должна
быть равна 0...40С. Оно приобретает прочную корочку,
однородный цвет, своеобразный запах, однородную упругую
консистенцию. Мясной сок обычно прозрачный, отделяется с
97
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
трудом. Масса охлажденного мяса меньше, чем парного, в
результате испарения влаги с его поверхности. Степень усушки
мяса скота и птицы, а также субпродуктов зависит от вида,
категории упитанности животных и способа обработки мяса.
Чем больше и упитаннее туша, тем меньше потери, чем выше
температура и ниже относительная влажность воздуха, тем
больше усушка. Для говядины и баранины усушка составляет
0,82...2,28%, для свинины – несколько меньше, для
субпродуктов всех видов – 1,63, тушек кур – 0,5, цыплят, уток –
0,6, индеек – 0,3%. Хранят охлажденное мясо при
относительной влажности воздуха 85...90%, скорости движения
воздуха 0,2...0,3 м/с и температуре –1,50С (для говядины), –
2...00С (для свинины), –1...0 0С (для баранины). Говядину хранят
10 сут, свинину и баранину – 7. Мясо птицы хранят не более 5
сут. при температуре 0...20С и относительной влажности воздуха
80...85%, субпродукты – не более 3 сут. В процессе хранения
мяса и субпродуктов изменяются их цвет, консистенция и масса.
Поверхность мяса постепенно темнеет за счет изменений,
происходящих с пигментами. Чтобы увеличить срок хранения,
мясо подмораживают до температуры в бедренной части на
глубине 1 см –3...–5 0С, на глубине 6 см – 0…20С.
Подмораживание мяса. Увеличение сроков хранения мяса
может быть достигнуто понижением температуры. Под
подмораживанием понимают понижение температуры на 1–20
ниже криоскопической (минус 2–30С) Подмораживают мясо в
камере при температуре –250, говядину в течение 6 – 10 часов,
свинину – 4–8 часов, баранину – 2–3 часов. При –180
длительность процесса увеличивается в 1,5–2 раза. После
подмораживания мясо выдерживают сутки при минус 20.
Продолжительность хранения подмороженного мяса в 2–3 раза
больше охлажденного. Хранят подмороженное мясо при
температуре –2–30, говядину – до 20–30 суток, тушки птицы – до
40 суток. Для увеличения сроков хранения охлажденного мяса
его
обрабатывают
углекислым
газом,
озоном,
ультрафиолетовыми лучами, облучением, которые вызывают
гибель или замедляют развитие микрофлоры.
98
Замораживание мяса. Замороженное мясо в толще должно
иметь температуру –80С и ниже. Различают одно– и двухфазный
методы замораживания мяса (табл. 12).
Однофазный метод предусматривает замораживание
парного мяса, а двухфазный – предварительно охлажденного.
Двухфазное замораживание во многом уступает однофазному,
так как при этом способе снижаются товарные и пищевые
качества мяса. Предпочтительнее однофазное замораживание,
поскольку оно не вызывает таких изменений в тканях, как
двухфазное.
В мясе, замороженном в парном состоянии, резко
тормозятся ферментативные, гидролитические и окислительные
реакции, процесс созревания продолжается 3...4 мес. Поэтому
однофазным
методом
замораживают
мясо,
которое
предполагают хранить не менее 6 мес.
Замораживают мясо в специальных морозильных камерах
при температуре от –23 до –350С в зависимости от вида мяса,
относительной влажности 90...92 % и скорости циркуляции
воздуха 2...5 м/с. Продолжительность замораживания при
однофазном способе зависит от температуры и циркуляции
воздуха в камере. Так, при температуре —230С и естественной
циркуляции воздуха продолжительность замораживания
составит 36...44 ч, а при принудительной — 29...35ч; при
температуре –350С продолжительность замораживания будет
соответственно 22...27 и 19...23 ч. Температуру замороженного
мяса определяют на глубине 7...10 см (термометр в
металлической оправе вводят до замораживания). Потери массы
мяса при однофазном замораживании составляют 1,48–2,48%
(табл. ).
Хранят мясо в специальных камерах. В соответствии с
видом и категорией упитанности мясо укладывают на стеллажи.
Сроки хранения мяса представлены в табл. 13
99
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 12
Способы замораживания мясных туш убойных животных
Способ
замораживания
Однофазный
(парное мясо)
Двухфазный
(охлажденное мясо)
в роторных
плиточных
аппаратах
туннелях
камерах
Температура
воздуха
хладагента,
С0
–23
–30
–35
–23
–30
–35
–30…–35
–30
–23…–30
Продолжительность замораживания мяса, ч
говядины в полутушах при циркуляции
воздуха
Жилованного
принудительной со
естественной
скоростью не менее
0,8 м/с
–
35
–
32
27
–
–
23
–
35
28
–
26
22
–
–
23
–
Замораживание блоков:
–
–
4…6
–
–
–
–
8…10
21…36
100
Таблица 13
Средние потери мяса при охлаждении, остывании, замораживании, %
Замораживание
Охлаждение
в камерах
Остывание
вне камер
в камерах
холодильника
вне камер
(естественный холод)
Мясо
2–фазное
Уско- (естествен–
1–фазное
1–фазное
2–фазное
ный холод)
быстрое
(охлажрен(парное)
(парное) (охлажденное)
денное)
ное
Говядина
1,62
1.82
1,60
1,84
1,05
2,48
1,42
Свинина
1,33
1,51
1,45
1,48
0,86
2,01
1,25
Таблица 14
Сроки хранения продуктов
Срок хранения (мес.) при температуре
Вид и категория продукта
–12
–15
–18
–21
–25 и ниже
Говядина и баранина I категории
6
9
12
18
–
Говядина и баранина II категории
5
7
10
15
–
Свинина в шкуре
5
7
10
15
–
Свинина без шкуры
4
6
8
12
–
Куры, индейки
5
7
10
–
12
Цыплята (бройлеры)
4
6
8
–
11
Гуси, утки
4
5
7
–
11
Гусята, утята
3
4
6
–
10
Субпродукты
не более 4–6 месяцев
101
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Оптимальная температура хранения –180С (при этом
исключается
развитие
плесени).
При
упаковывании
замороженного
мяса
в
полимерные
материалы
продолжительность хранения возрастает.
Мясо и субпродукты можно замораживать в блоках, что
более рационально по сравнению с замораживанием в тушах,
полутушах и четвертинах. Туши расчленяют на отрубы и плотно
укладывают в алюминиевые формы.
Мясо, предназначенное для производства колбас, отделяют
от костей и в блоках по 20...30 кг замораживают в морозильных
камерах при —23 — 27 0С в течение 12...24 ч, укладывают
штабелями в шахматном порядке. Относительная влажность
мяса должна составлять 90%.
Хранят плотно уложенные блоки при температуре воздуха
в камере –180С и относительной влажности воздуха 90...98% в
течение 12 мес.
Кроме традиционных способов обработки мяса и
мясопродуктов холодом ВНИИХ и другими институтами
разработаны и рекомендованы к внедрению новые технологии,
позволяющие повысить эффективность холодильников и
сократить усушку мяса. К ним относятся:
- охлаждение мяса с осаждением диспергированной воды
на его поверхности. Для этого используют камеры с
воздухоохладителями, системами циклической подачи, сбора и
отвода воды с форсунками для ее распыления. Этот способ
позволяет снизить усушку мяса при охлаждении с 1,5...1,6 до
0,2...0,3 % по отношению к массе парного мяса;
- нанесение пищевой пленки в виде тонкого слоя
моноглицеридов на туши и полутуши до холодильной
обработки. Усушка мяса при этом снижается на 30...40 %.
Данный метод прост и не требует сложного оборудования;
- замораживание мяса в системе с двухконтурной
циркуляцией воздуха. Особенно эффективна данная технология
при однофазном способе замораживания. Ее применение
сокращает не только нормативную усушку мяса примерно на 30
%, но и продолжительность замораживания до 24 ч;
- сверхбыстрое охлаждение или быстрое замораживание
мяса в холодильных камерах туннельного типа. Этот способ
102
сокращает потери от усушки в результате стабилизации
температурно–влажностных характеристик камеры охлаждения;
- экранирование камер хранения и укрытие штабелей
замороженного мяса тканью. Применение ледяных экранов,
укрытие мяса тканями с нанесенным на них слоем ледяной
глазури, использование чистого снега или дробленого льда (под
штабеля) снижают усушку и сохраняют первоначальные
качества замороженного мяса.
Дефростация мяса (размораживание). Размораживают
мясо в условиях близких к охлаждению. Размороженное мясо
теряет свои первоначальные свойства вследствие изменений,
которые произошли в период хранения и размораживания.
В промышленных условиях мясо размораживают в
специальных камерах (дефросторах) несколькими способами:
медленное при температуре – 5...0 0С в течение 3...5 сут;
ускоренное при температуре 15...20 0С – 24...30 ч;
быстрое в паровоздушной среде при 20...25 0С – 7...16 ч.
Лучшим считается второй способ: при нем потери массы
наименьшие. Продолжительность размораживания зависит от
вида мяса. Размороженное мясо можно хранить не более 3…5
сут. при температуре 0–4С.
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
Морфологический и химический состав мяса.
Изменения в мясе после убоя.
Консервирование и хранение мяса.
Холодильная обработка мяса.
103
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ГЛАВА 5
ПИЩЕВЫЕ ДОБАВКИ И ПРЯНОСТИ
Классификация добавок
Пищевые добавки – природные, идентичные природным
или искусственные (синтетические) вещества, вводимые в
пищевое сырье, полупродукты или готовые продукты, с целью
увеличения сроков их хранения или придания им заданных
свойств, а также для ускорения технологического процесса их
получения. Вещества эти не имеют питательной ценности.
Целевое назначение пищевых добавок многообразно. Основные
цели введения пищевых добавок:
• совершенствование технологии подготовки, переработки
пищевого сырья, изготовления, фасования, транспортирования и
хранения продуктов питания (применяемые при этом добавки не
должны маскировать последствия использования испорченного
сырья или проведения технологических операций в
антисанитарных условиях);
• сохранение природных качеств пищевого продукта;
• улучшение органолептических свойств пищевых
продуктов и увеличение их стабильности при хранении.
Выделяют 23 функциональных класса пищевых добавок.
• Вещества, регулирующие вкус продукта (ароматизаторы,
вкусовые добавки, подслащивающие вещества, кислоты и
регуляторы кислотности);
• Вещества, улучшающие внешний вид продукта
(красители, стабилизаторы цвета, отбеливатели);
• Вещества,
регулирующие
консистенцию
и
формирующие текстуру
(загустители, гелеобразователи,
стабилизаторы, эмульгаторы и др.);
• Вещества, повышающие сохранность продуктов и
увеличивающие
сроки
их
хранения
(консерванты,
антиоксиданты и др.).
Соединения, повышающие пищевую ценность продуктов,
например, витамины, микроэлементы, аминокислоты, не
относятся к пищевым добавкам.
104
• Сегодня широкое использование пищевых добавок
вызвано несколькими причинами: Современные методы
торговли, включающие перевоз продуктов питания, в том числе
скоропортящихся, на большие расстояния, что вызвало
необходимость применения добавок, увеличивающих срок
хранения;
• Быстро изменяющиеся индивидуальные представления
потребителя о продуктах питания, включающие вкус и
привлекательный внешний вид, невысокую стоимость, удобство
использования; удовлетворение таких потребностей связано с
использованием ароматизаторов, красителей и т.п.
• Создание новых видов пищи, отвечающей современным
требованиям науки о питании (низкокалорийные продукты,
аналоги мясных и рыбных продуктов), что связано с
использованием
добавок,
регулирующих
консистенцию
пищевых продуктов;
• Совершенствование
технологии
получения
традиционных и новых продуктов питания.
Число пищевых добавок, применяемых в производстве
пищевых продуктов в разных странах, составляет 500
наименований, не считая комбинированных добавок, отдельных
душистых веществ и ароматизаторов. В настоящее время в
нашей стране допущено к использованию в производстве около
300 пищевых добавок. Европейским Союзом разработана
региональная система цифрового кодирования пищевых
добавок. Эта система «Е–коды», согласно этой системе каждой
пищевой добавки присвоен трех или четырехзначный код. Эти
коды используются в сочетании с названиями функциональных
классов, отражающих
группу пищевых добавок
по
технологическим функциям (подклассам). Согласно системе
цифровой кодификации классификация пищевых добавок в
соответствии с назначением выглядит следующим образом
(основные группы):
105
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- Е100 – Е182 – красители;
- Е200 и далее – консерванты;
- Е300 и далее – антиокислители (антиоксиданты);
- Е400 и далее –стабилизаторы консистенции;
- Е500 и далее – регуляторы кислотности, разрыхлители;
- Е600 и далее – усилители вкуса и аромата;
- Е700 и Е800 – запасные индексы для другой возможной
информации;
- Е900 и далее – глазирующие агенты, улучшители хлеба;
- Е1000 –эмульгаторы;
Добавка Е339– имеет комплексную технологическую
функцию – фосфаты натрия, может проявлять свойства
регулятора
кислотности,
эмульгатора,
стабилизатора,
комплексообразователя и водоудерживающего агента.
Пищевые кислоты
Уксусная кислота (Е 260) СНзСООН и ее соли – ацетаты
калия (Е261) и натрия (Е262)– наиболее распространенная
пищевая кислота,ее применяют в виде уксусной эссенции или
столового уксуса. Уксусная эссенция содержит около 80%
уксусной кислоты, столовый уксус бывает обычно 3, 6 и 9 %–
ным. Его получают в результате уксуснокислого брожения
спиртосодержащих жидкостей, солода или путем разведения
уксусной эссенции. При помощи брожения получают винный,
спиртовой, пивной, плодово–ягодный и солодовый уксус. Часто
выпускают столовый уксус ароматизированным, настоенным на
травах и пряностях. Хранят уксус в герметичной упаковке при
температуре не выше 10 0С.
Уксусная кислота – один из старейших и наиболее
распространенных консервантов. Используется в майонезах,
соусах, при мариновании рыбной продукции, овощей, ягод и
фруктов. В приготовлении консервов, маринадов (600–800
мг/кг), винегретов (500 мг/кг). Также широко применяется как
вкусовая добавка.
Лимонная кислота (Е 330) и ее соли – цитраты натрия
(Е331) (одно–, дву– и трехзамещенные), калия (Е332) (дву– и
трехзамещенные), кальция (Е333). Регуляторы кислотности,
106
стабилизаторы и комплексообразователи. Пищевая лимонная
кислота— бесцветные или слегка желтоватые кристаллы,
содержащие не менее 99,5 % кислоты. Пищевую лимонную
кислоту получают путем лимоннокислого брожения сладких
отходов сахарного производства – патоки (мелассы), вызванного
плесневыми грибами, кроме ее выделяют из растительного
сырья (листья махорки, лимонов, отходов ананасов), в котором
она находится в большом количестве. Лимонная кислота
обладает приятным мягким вкусом, широко применяется в
пищевой промышленности: в производстве плавленных сыров,
кондитерских изделий, рыбных консервах (800 г на 1000 банок).
Условно допустимая для человека концентрация в пищевом
продукте – 60–120 мг/кг веса.
Аскорбиновая кислота (Е300) и ее производные (Е301 –
Е305).
Аскорбиновая кислота и ее натриевая, кальциевая и
калиевая соли (Е301, Е302, Е303) применяются в качестве
антиокислителей и синергистов (вещества, усиливающие
активность антиокислителей, но сами не обладающие
антиокислительными свойствами) при производстве различных
пищевых продуктов. Аскорбиновая кислота применяется для
предовращения окислительной порчи жировых продуктов –
маргарина, топленых жиров.
Аскорбиновая
кислота
(витамин
С)
—
белое
кристаллическое вещество без запаха, легко растворимое в воде.
Аскорбинат натрия — натриевую соль аскорбиновой кислоты —
используют
в колбасном производстве для ускорения
образования окраски мясопродуктов, улучшения внешнего вида
и устойчивости цвета при хранении колбас. Он способствует
также улучшению вкуса и аромата продукта.
Аскорбиновую кислоту предварительно нейтрализуют
карбонатом натрия, в результате чего образуется аскорбинат
натрия. На 1 л 3 %–ного водного раствора аскорбиновой
кислоты добавляют 16 г питьевой соды (NаНСОз).
Нейтрализацию проводят не менее чем за 30 мин до введения
раствора в фарш. Нейтрализованный раствор хранят при
комнатной температуре не более 2 ч, рН раствора после
нейтрализации должна быть не более 7,0.
107
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Аскорбиновая кислота и аскорбинат натрия очень
чувствительны к присутствию некоторых металлов, поэтому их
растворы хранят в резервуарах из нержавеющей стали,
алюминия или пластмассы. Аскорбинат натрия и аскорбиновую
кислоту растворяют при 20...250С. Аскорбиновую кислоту
можно использовать без предварительной нейтрализации. При
изготовлении колбас аскорбиновую кислоту или ее натриевую
соль вводят в количестве 0,03% от массы сырья в виде 3 %–ного
водного раствора. Для колбас, в рецептуре которых преобладает
свинина, содержание аскорбиновой кислоты и ее соли может
быть повышено до 0,05 %. Лучший эффект окраски вареных
колбас достигается при совместном применении аскорбиновой
кислоты, ее соли и препарата гемоглобина.
Посолочные ингредиенты используют при производстве
колбас и продуктов из свинины, говядины для придания им
специфического вкуса и в технологических целях. К ним
относятся: соль поваренная, сахар, глюкоза кристаллическая
гидратная, сорбит, ксилит, натрия нитрит, «нитритная соль»,
пищевые фосфаты.
Натрия хлорид заметно тормозит развитие микрофлоры.
В зависимости от способа производства и обработки соль
поваренную пищевую подразделяют на: мелкокристаллическую
выварочную, молотую, в том числе разных видов (каменную,
самосадочную, садочную) и различной крупности помола
(несеянную и сеяную); немолотую разных видов – камовую
(глыба), дробленую и зерновую (ядро); йодированную.
Поваренную соль пищевую подразделяют на 4 сорта: экстра,
высший, 1 и 2. Вкус 5 %–ного раствора соли должен быть
чисто–соленым. Для йодированной соли допускается слабый
запах йода. При выработке колбасных изделий и мясопродуктов
используют соль сортов экстра, высшего и 1–го помолов №0,
1,2,3 (последний для приготовления насыщенных растворов).
Поваренная соль должна быть белого цвета или белого цвета с
серым, желтым, розовым, голубоватым оттенками в зависимости
от месторождения соли, иметь чисто соленый вкус. В ней не
должны содержаться заметные визуально посторонние
механические примеси. Хранить пищевую поваренную соль
108
следует в закрытом помещении при относительной влажности
воздуха не более 75%.
Нитритная соль используется для производства
копченостей, колбасных и ветчинных изделий взамен нитрита
натрия и поваренной соли. Это смесь из нитрита натрия – 0,54–
0,6%, антислеживающего агента – 0,001%, остальная часть
пищевая соль. Хранят при температуре 200 С, 75–85% влажности
в закрытой таре, срок хранения не ограничен. При производстве
фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных
хлебов, в состав которых по рецептуре входит соль не более
2,190 кг и нитрит, количество вносимой нитритной соли 1,75 кг
на 100 кг несоленого сырья, недостающая соль по рецептуре
восполняется поваренной пищевой солью; при производстве
сырокопченых колбас количество нитритной соли 2,5 кг на 100
кг несоленого сырья; при производстве полукопченых, варено–
копченых, фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарделек,
ветчины, в состав которых по рецептуре входит соль более 2,2
кг и нитрит, количество нитритной соли 2,16 кг на 100 кг
несоленого сырья, остальная часть соли восполняется
поваренной солью по рецептуре.
Содержание нитритов в мясных изделиях, вырабатываемых
с применением нитритной соли, должно быть не более 50 мг на
1 кг.
Посолочные смеси «НИСО–1», «НИСО–2» – смесь
поваренной пищевой соли и нитрита натрия, придают мясу и
мясопродуктам соленость и красивый естественный розово–
красный цвет, способствуют более продолжительному его
сохранению, предохраняют от развития нежелательных
микроорганизмов. Они позволяют исключить из технологии
дополнительное внесение нитрита натрия и поваренной соли,
что упрощает технологию и гарантирует качество продукции.
При производстве мясопродуктов, в рецептуру которых входит
поваренная соль до 2,2 кг на 100 кг мясного сырья, добавляют
смесь «НИСО–1». При производстве мясопродуктов, в
рецептуру которых входит поваренная соль от 2,25 до 3,5 кг на
100 кг мясного сырья, добавляют смесь «НИСО–2».
При выработке колбас и мясопродуктов используют
столовый сахар–песок. Он представляет собой кристаллы
109
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
сахарозы белого цвета, хорошо растворимые в воде. Кристаллы
должны быть однородными по строению, с четкими гранями,
сухими на ощупь, сыпучими, без комков непробеленного сахара,
слипшихся кристаллов и посторонних примесей, не иметь
посторонних запаха и вкуса. Сахар должен хорошо
растворяться, раствор – быть прозрачным.
Хранят сахар в чистых, сухих, хорошо проветриваемых
помещениях, вдали от резко пахнущих продуктов, при
влажности воздуха в помещении не выше 70%. При хранении
сахара недопустимы резкие колебания температуры. Мешки с
сахаром размещают на поддонах или на полу, покрытых чистым
брезентом, рогожами, мешковиной или бумагой. Раньше, когда
посол мяса производили селитрой, применение сахара было
технологически необходимо. Сахар служит питательной средой
для микроорганизмов, вызывающих распад селитры до нитрита.
Так при ферментации (сбраживании) сахара образуется кислота,
его содержание не должно быть слишком большим, иначе среда
сильно подкисляется. При использовании натрия нитрита сахар
можно не добавлять. Восстановление нитрита, которое
необходимо для развития красной окраски, вполне обеспечивает
редуцирующая система мяса. Для оптимизации соотношения
восстановителей в фарш часто добавляют редуцирующие
вещества – аскорбиновую кислоту или натрия аскорбинат в
смеси с сахаром или без него. Эти вещества ускоряют
покраснение, улучшают и стабилизируют цвет. Продукты
сбраживания сахара нейтрализуются и не вызывают сдвига рН,
так что количество добавленного сахара не имеет большого
значения. В ряде публикаций рекомендуется применять при
производстве вареных колбас глюкозу, или виноградный сахар
(2–3 г на 1 кг фарша), крахмальную патоку (5–10 г/кг) и лактозу,
т.е. молочный сахар. Внесение сахара улучшает окраску
колбасы, облагораживает вкус. Добавление сахара, обладающего
высокой гигроскопичностью, повышает связываемость воды и
улучшает структуру фарша.
Глюкоза
кристаллическая
гидратная
–
белый
кристаллический порошок, сладкий на вкус, по запаху
свойственный глюкозе, массовая доля влаги должна составлять
не более 9%, % содержания золы в пересчете на сухое вещество
110
не более 0,07, % содержание железа в пересчете на сухое
вещество не более 0,003. Сорбит, ксилит– эти заменители сахара
применяют при производстве колбасных изделий для
диетического питания людей, больных сахарным диабетом.
Сорбит и ксилит – порошки белого цвета. По сладости ксилит
равен сахару, сорбит вдвое менее сладок. Энергетическая
ценность пищевого ксилита 350, сорбита 370 ккал/100 г.
При добавлении сахара, особенно глюкозы, в большом
количестве возникает опасность закисания колбасы. Это
особенно часто случается тогда, когда вышприцованная колбаса
перед копчением долго находится в теплом помещении. Следует
иметь в виду также возможность бактериальной порчи
(скисания) готовой колбасы, особенно упакованных ломтиков.
Натрия нитрит (натрий азотистокислый или просто
нитрит) играет ислючительную роль в образовании красно–
розового цвета колбасных изделий и мясных продуктов,
специфических вкуса и аромата ветчины. Он оказывает заметное
ингибирующее действие на микроорганизмы, особенно синтез
токсина
некоторыми
спорообразующими
бактериями.
Представляет собой мелкокристаллический порошок белого или
слегка желтоватого цвета. В колбасном производстве
применяют только химически чистый нитрит натрия, при
производстве вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных
хлебов.
В связи с тем, что нитрит натрия ядовит, его хранят в
специальном помещении, которое должно быть закрыто и
опломбировано. Взвешивание и опломбирование нитрита натрия
при отпуске в лабораторию производят в том помещении, где он
хранится. Нитрит натрия применяют в виде раствора не более
2,5 % концентрации, в строго регламентированных дозах, в
соответствии
с
требованиями
нормативно–технической
документации и под контролем ветеринарно–санитарной
службы предприятия, так как в повышенных дозах может
привести к отравлению людей. Раствор готовят в химической
лаборатории и хранят в цехе в специально закрывающемся
сосуде, на котором должно быть написано «2,5 %–ный раствор
нитрита натрия. Яд!». Необходимо следить, чтобы нитрит
натрия равномерно распределялся в мясопродуктах, это можно
111
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
достичь при употреблении его в виде раствора, в сухом виде
применять нитрит натрия запрещается. Список лиц, работающих
с нитритом натрия, утверждается директором предприятия, лица
должны получить соответствующий инструктаж. Учет расхода
нитрита натрия ведется по установленной форме. За
правильность хранения и учета нитрита натрия в лаборатории
несет ответственность начальник лаборатории; за правильность
применения раствора в цехе несет ответственность начальник
цеха (мастер), за правильность дозировки раствора при посоле
мяса ответственность несет засольщик, а при составлении фарша
– фаршесоставитель. В цехе полученный раствор выливают в
специальную тару, которая должна быть закрыта на замок,
чтобы исключить доступ к нему кого–либо другого, кроме
составителя фарша или засольщика мяса. При изготовлении
колбасных изделий нитрит натрия используется в виде раствора
не более 2,5% концентрации. При посоле мяса раствор
добавляют непосредственно после начала работы мешалки,
продолжительность перемешивания должна быть не менее 4
минут. При составлении фарша раствор вводят в начале
куттерования, продолжительность которого должна составлять
не менее 6 минут. Для обеспечения более равномерного
распределения нитрита натрия в мясе или фарше его водный
раствор вводят постепенно.
Пищевые фосфаты предназначены для увеличения
влагосвязывающей и эмульгирующей способности мяса, они
способствуют набуханию мышечных белков, обеспечивают
стойкость жировых эмульсий, тормозят окислительные
процессы в жире. При использовании фосфатов улучшается
структура фарша, уменьшаются потери при термической
обработке мясной продукции, улучшаются органолептические
показатели готовых мясных изделий. Фосфаты используются
при производстве мясных продуктов: вареных, фаршированных
и полукопченых колбас, мясных хлебов, ветчин, сосисок,
сарделек,
паштетов,
копченостей,
полуфабрикатов,
деликатесной и другой продукции.
Пищевые фосфаты представляют собой натриевые,
калиевые соли или их смеси следующих фосфорных кислот:
ортофосфорной
(H3PO4),
пирофосфорной
(H4P2O7),
112
трифосфорной (H3P3O10), метафосфорной (HPO3). При
изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных
хлебов добавляют соли фосфорной кислоты в количестве 0,3 % к
массе фарша. Фосфаты способствуют набуханию мышечных
белков, влагоудержанию при варке, увеличению сочности и
выхода вареных колбасных изделий. Они обеспечивают
стойкость жировых эмульсий, что предотвращает образование
бульонно–жировых отеков при варке колбас, тормозят
окислительные процессы в жире, которые ускоряются в
присутствии гемовых пигментов. При введении фосфатов
структура фарша улучшается. Чрезмерное повышение рН фарша
(свыше 6,5) придает продукту неприятный привкус, поэтому в
основном применяют смеси, состоящие из щелочных,
нейтральных и кислых фосфатов, что обеспечивает рН фарша не
более 6,5. В настоящее время в колбасном производстве для
приготовления смесей используют три вида фосфатов:
тетранатрийпирофосфат (Nа4P2О7), мононатрийортофосфат
(NаН2РО4), тринатрийпирофосфат девятиводный (Nа3НР2О7 х
9Н2О), а также широкий ассортимент фосфатных добавок:
натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный девятиводный;
«Полифан» марки «А» и марки «А–Экстра»; «Олбрайт»;
«Пуромикс 66»; «Пуромикс 80»; «Абастол 772»; «Абастол 780»;
«Абастол 305»; «Карнал 2110»; «Карнал 822». Фосфаты вводят
в фарш в начале куттерования. Фосфатную добавку вносят в
куттер или фаршемешалку при составлении фарша в сухом виде
на нежирное сырье, или предварительно растворив в воде,
равномерно распределяя ее по всей поверхности сырья.
Количество вносимого фосфата определяется согласно
рецептуре по нормативно–технической документации на
каждый вид продукта. Для повышения сочности и улучшения
консистенции продукта количество добавляемой воды можно
увеличить на 5...10 % от массы основного сырья. При
изготовлении колбас, в рецептуру которых входит плазма крови,
необходимо учитывать количество фосфатов, введенных в кровь
при стабилизации.
При составлении многокомпонентного рассола в воду
добавляют фосфат, тщательно перемешивают до полного
растворения, а затем добавляют соль, лед, нитрит натрия, сахар,
113
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
каррагинан и другие компоненты согласно рецептуре. Фосфаты
хранят в закрытой таре в сухом помещении не более 2 лет.
Перед употреблением в колбасном производстве их фасуют.
Пряности. За последние годы заметно увеличилось
количество
пряностей,
используемых
в
мясной
промышленности. Это обусловлено повышением требований
потребителей к качеству мясных продуктов, изменением
вкусовых
свойств
мясного
сырья,
получаемого
преимущественно индустриальными методами выращивания с/х
животных и птицы. Освоен выпуск в промышленном масштабе
специализированных пряно–вкусовых смесей для производства
различных видов колбас и панировок для мясных
полуфабрикатов, колбас и продуктов из мяса.
Для придания мясным продуктам своеобразного вкуса и
аромата используются продукты растительного происхождения,
имеющие пряный, острый вкус и приятный аромат. При этом
употребляют высушенные плоды растений (тмин, кориандр,
кардамон, перец), семена (горчица, мускатный орех, фисташки,
бадьян), цветы или их части (гвоздика, цвет ореха), листья
(лавровый лист, лист петрушки и укропа, тимьян, майоран,
базилик и т.д.), корни (имбирь, куркума, пастернак) луковые
овощи (лук, чеснок).
Вкус и аромат пряностей зависит от содержащихся в них
эфирных масел, гликозидов и алкалоидов. Экстракты эфирных
масел из пряностей, как более удобные в практическом
использовании,
нашли
широкое
распространение,
но
натуральные пряности и специи все же применяются чаще.
К пряностям относят: перец черный, душистый и красный,
мускатный орех, имбирь, гвоздику, корицу, кардамон, бадьян,
кориандр и тмин.
Остальные продукты относятся к группе специй.
Специи и пряности используются в колбасном
производстве в виде семян, кусочков или в мелкоизмельченном
виде. В консервы пряности и специи в основном добавляют в
целом виде. Для обсыпки готовых мясных изделий
используются специи и пряности грубого помола.
Каждый вид пряностей и специй имеет свои свойства и
ароматы.
114
Количество пряностей и специй, добавляемых в колбасные
изделия, определяется их рецептурой. Однако необходимо иметь
в виду, что в случае длительного хранения измельченные
пряности теряют часть эфирных масел, вследствие чего их
аромат уменьшается. В этом случае дозировку увеличивают.
Пряности, специи или смеси вносят в фарш в конце
процесса его приготовления. Срок хранения плодов и семян
пряностей – 1 год, молотых пряностей и колбасных смесей – 6
месяцев.
Приправы. Приправы придают пище только определенный
вкус – соленый, кислый, сладкий и их сочетания. Ароматические
вещества придают только аромат. Пряности же сообщают
аромат в сочетании с характерным привкусом, заметным лишь в
пище (особенно при нагревании). Приправы усиливают
природный вкус и запах пищевых продуктов. В Российской
Федерации разрешены к применению 22 соединения
(функциональный класс – усилители вкуса и аромата), их иногда
называют «оживители вкуса». К этой группе относится
небольшое количество соединений, принадлежащих к
нескольким основным группам: производные глутаминовой,
гуаниловой, инозиновой кислот, рибонуклеотиды и производные
мальтола. Внесение их в продукты питания или на стадии
технологического процесса, или непосредственно в пищу перед
ее употреблением восстанавливает природные вкусовые
свойства продуктов, которые могли быть частично утрачены при
их приготовлении или в ходе кулинарной обработки. Эти
добавки как бы «оживляют», «освежают», придают новые
ощущения при употреблении продуктов. Отдельные из них
оказывают консервирующее действие. Рассмотрим некоторые из
них.
Глутаминовая кислота (Е620) и ее соли. К солям
относятся
однозамещенный
глутамат
натрия
(Е621),
однозамещенный глутамат калия (Е622), глутамат кальция
(Е623), однозамещенный глутамат аммония (Е624), глутамат
магния (Е625).
Глутаминовая кислота и ее соли, оказывая стимулирующее
действие на окончание вкусовых нервов, усиливают вкусовые
ощущения, в результате чего появляется ощущение
115
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
удовлетворенности. Оно получило название «глутаминовый
эффект». Стимулирующее действие глутаминовой кислоты и ее
солей носит избирательный характер – в наибольшей степени
усиливается горький и соленый вкус, в наименьшей – сладкий.
Дополнительное внесение глутаминовой кислоты, особенно ее
натриевой соли, частично восстанавливает вкус. Оптимальное
влияние глутаминовой кислоты и ее солей проявляется в
слабокислой среде (рН 5–6,5), при дальнейшем снижении рН
среды
глутаминовый
эффект
исчезает.
Производные
глутаминовой кислоты оказывают консервирующее действие,
замедляя окисление жиров в продуктах животноводства.
Глутаминовую кислоту и ее соли добавляют в концентраты и
консервы, готовые блюда. Применение глутаминовой кислоты
оказывает положительный эффект в клинической практике при
лечении атеросклероза сосудов головного мозга. В продуктах
детского питания ее применение недопустимо.
Виноматериалы. При изготовлении некоторых видов
сырокопченых и сыровяленых колбас для придания
специфического аромата наряду с пряностями используют
виноградные вина (мадера) и коньяки.
Мадеру вырабатывают из белых виноматериалов с
использованием мадеризации (тепловая обработка при 65...700С
в присутствии кислорода воздуха). Вино отличается янтарной
окраской, характерными мадерными тонами во вкусе и аромате.
Содержание в нем спирта 18...20%, сахара 3...7%. В колбасном
производстве используют мадеры типов Коктебель, Бухарское,
Алушта и др.
Коньяк — крепкий алкогольный напиток (40..57%
спирта)— готовят из коньячного (виноградного) спирта,
полученного путем перегонки столовых виноградных вин.
Тонкий сложный букет и золотистая
окраска коньяка
образуются в результате выдержки коньячного спирта в
дубовых бочках в течение 3 лет.
В колбасном производстве используют ординарные
коньяки, получаемые из коньячных спиртов, выдержанных от 3
до 5 лет.
Бактериальные
препараты.
Для
сокращения
длительности изготовления сырокопченых и сыровяленых
116
колбас и улучшения их качества применяют бактериальные
препараты. Эти препараты содержат специальные виды
микроорганизмов, которые при добавлении в фарш
сырокопченых колбас продуцируют большое количество
органических веществ, усиливающих вкус и аромат продукта, а
также подавляют патогенные микроорганизмы, в частности
кишечную палочку.
Бактериальные препараты имеют жидкую консистенцию,
для предотвращения от порчи их консервируют, замораживают
или сушат. Отечественная промышленность выпускает
бактериальные препараты ПБ–СК (сухой) и АЦИД–СК (сухой и
в замороженном виде). В фарш добавляют 50...250 г сухого
препарата на 100 кг фарша или 1000 г замороженного.
Коптильные препараты. Для придания запаха копчености
колбасным изделиям применяют коптильные препараты.
Использование их имеет ряд преимуществ по сравнению с
копчением дымом: устраняется попадание в изделия вредных
веществ из дыма, появляется возможность точно дозировать
препарат и др. В настоящее время отечественная
промышленность выпускает три вида коптильных препаратов:
два из них — ВНИИМП и ВНИИМП–1 для внесения в изделия
и один — «Вахтоль–6» для поверхностной обработки изделий.
Препарат ВНИИМП применяют при изготовлении
вареных, полукопченых, варено–копченых и сырокопченых
колбас. Его производят путем конденсирования дыма,
получаемого при горении твердых пород дерева с ограниченным
доступом воздуха. Препарат добавляют в колбасные фарши: для
вареных колбас – 150...250 мл, полукопченых – 300...400 мл,
варено–копченых – 400...500 мл, сырокопченых – 600...700
мл/100 кг фарша.
Препарат ВНИИМП–1 представляет собой водный
раствор химически чистых веществ в концентрированном виде.
Его используют для изготовления вареных колбас, сосисок и
сарделек, предварительно разводя водой в соотношении 1:50.
Дозировка препарата (в мл на 100 кг сырья): для вареных колбас
и сосисок – 150, для сарделек – 200.
Препарат «Вахтоль–6» применяют для поверхностного
орошения полукопченых и варено–копченых колбас.
117
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В коптильных препаратах среднее соотношение основных
групп соединений: фенолы : карбонилы : кислоты должно быть
близко к 1: 9 :15.
Из
известных
в
отечественной
коптильной
промышленности жидких коптильных сред к группе коптильных
препаратов
относятся: ВНИРО, «Вахтоль»;
к группе
ароматизирующих добавок — «Амафил», ВНИИМП, СКВАМА,
модифицированные жидкости на базе МИНХ; к группе
красителей — МИНХ; к группе антиоксидантов — ВНИИМП–1;
к группе антисептиков — кислотные фракции водных растворов
дыма.
В настоящее время жидкие коптильные среды выпускают
не только на базе чистых растворов и конденсатов древесного
дыма. В исходное древесное сырье рекомендуется добавлять при
пиролизе различные растительные добавки, улучшающие
аромат (плоды, листья и ветки можжевельника, шелуху лука,
ветки розмарина, плоды шиповника, рябины, листья черной
смородины, вишни, цветы липы, розы и т. д.).
В
результате
получают
так
называемые
дифференцированные коптильные среды с широкой палитрой
вкусо–ароматических и красящих свойств.
Свойства жидких коптильных сред можно разнообразить
путем настаивания их на основе различных растительных
добавок без предварительного их сжигания (цветы ромашки,
зверобоя, липы, плоды рябины и т. д.). Фитодобавки обладают
не только ароматическими, но и фармакологическими свойствами. При проведении процесса при комнатных температурах
экстракты сохраняют все полезные качества фитодобавок. В конечном итоге жидкости обогащаются такими биологически активными компонентами, как витамины, провитамины, минеральные вещества, экологически безопасными консервантами
(фитонцидами и синергистами на базе эфирных масел, спиртов,
кислот, терпенов), натуральными красящими субстанциями
(таннинами, каротиноидами и др.), дубильными веществами,
аминокислотами, ферментами и другими полезными для человека ингредиентами.
У бездымных коптильных сред можно значительно
расширить спектр свойств и области применения, если
118
проводить
их
дополнительную
обработку.
Например,
фракционирование вкусо–ароматической добавки «Амафил» по
температурному признаку значительно улучшает красящий
эффект новых сред, поэтому такие среды рекомендуют к
использованию в производстве продукции холодного и горячего
копчения. Модификаторы коптильного красителя МИНХ,
получаемые путем внесения эфирных вытяжек из различных
пряностей, позволяют использовать их в консервном и
пресервном производствах, сыроделии, где приоритетными
являются ароматические показатели качества готовой
продукции.
Использование в качестве сорбентов растительного масла,
спиртов, органических кислот (уксусной, яблочной) и других
органических растворителей позволяет также получать
разнообразные коптильные среды, преимущественно вкусо–
ароматические добавки, нашедшие применение в различных
пищевых производствах.
Из многообразия жидких коптильных сред в коптильном
производстве нашей страны наиболее популярны ВНИРО,
«Вахтоль», МИНХ, «Амафил» и СКВАМА, «Жидкий дым».
Коптильный препарат ВНИРО. Препарат получают В
устройствах типа скрубберов из чистого технологического дыма
и выбросов коптильных производств путем конденсации
турбулентного потока дыма в рециркулирующей воде,
отстаивания конденсата и удаления смол фильтрованием (через
10 слоев марли, целлюлозную пульпу и т. д).
Применение препарата ВНИРО эффективно для горячего и
холодного копчения рыбы и мясопродуктов, а также выработки
всех видов колбас, причем ввиду высокой санитарной
безопасности препарата можно вводить в состав колбасного
фарша.
Коптильный препарат «Вахтоль» и краситель МИНХ.
Препараты
получают
из
отходов
лесохимической
промышленности, остающихся после извлечения из древесины
пневого осмола для производства скипидара и канифоли.
Перед применением препарат МИНХ разводят водой в
соотношении 1:7 или 1:10. Коптильные среды «Вахтоль» и
МИНХ применяют для производства рыбы холодного и горячего
119
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
копчения. Рыба, выкопченная с применением препарата
«Вахтоль», имеет цвет, вкус и запах, напоминающие копченые,
но с некоторым «химическим» (фенольным) оттенком. Изделия,
полученные с применением МИНХ, имеют ярко выраженный
«копченый» цвет, а вкус и запах включают некоторые
«хлебные» оттенки, обусловленные повышенным присутствием
углеводной фракции.
Коптильный препарат «Вахтоль» можно отнести к группе
«коптильные препараты», МИНХ — к группе «коптильные
красители», а модификаторы на основе препарата МИНХ — к
группе «вкусо–ароматические добавки».
Коптильные вкусо–ароматические добавки «Амафил»,
СКВАМА, «Жидкий дым». «Амафил» — водный экстракт
продуктов
термического
разложения
древесины
непосредственно в водной среде при температуре 180—300 0С и
давлении 1,6—10 МПа.
Коптильный препарат «Амафил» отличается от других
коптильных сред более низким содержанием основных
органических веществ: массовая доля фенолов, карбонилов и
кислот соответственно составляют 0,06; 0,045; 0,093 %.
По
органолептическим
характеристикам
«Амафил»
представляет собой прозрачную жидкость янтарно–красного
цвета с запахом подгоревшего чернослива, с оттенком легкой
горечи и смолистости. По острой токсичности «Амофил» может
быть отнесен к малотоксичным.
При копчении «Амафил» придает продукту приятные
специфические свойства, улучшает аромат, однако «копченого»
колера не образуется. В соответствии с классификацией жидких
коптильных сред «Амафил» можно отнести к группе вкусо–
ароматических добавок.
Коптильный ароматизатор «Амафил» применяют в
консервном
и
пресервном
производствах
путем
непосредственного внесения его в банку или предварительной
ароматизации масла.
Коптильная среда СКВАМА представляет собой водный
раствор древесного дыма, полученного во фрикционном
дымогенераторе путем трения запрессованного бруска.
120
Технологические
свойства
препарата
обусловлены
химическим составом дыма, условиями его сорбции и
обработки. СКВАМА представляет собой прозрачную темно–
коричневую жидкость с запахом дыма, по химическим
характеристикам близкую препарату ВНИРО, но гораздо менее
концентрированную. По воздействию на продукт полной
аналогии традиционному копчению нет: готовый продукт
обладает специфическими вкусо–ароматическими свойствами и
имеет ослабленный колер «копчености».
Коптильная среда «Жидкий дым», разработанная АОЗТ
«Вихревые технологии» (г. Новосибирск), представляет собой
водный раствор отдельных фракций древесного дыма.
Показатели его качества регламентированы ТУ 9299–001–
07191037—98 и гигиеническим сертификатом 77.7212.916.
П.05449.02.98. Общее содержание кислот, фенольных и
карбонильных веществ составляет в нем соответственно 4%;
0,62% и 20,6 мкмоль/100 мл; плотность–1,003 г/см3; сухой
остаток — 0,25 %.
«Жидкий дым» рекомендуется применять прежде всего в
мясной промышленности при выработке вареных колбас,
сосисок, сарделек, полукопченых, варено–копченых и
сырокопченых колбас. При составлении колбасного фарша в
куттер или мешалку добавляют раствор нитрита натрия, специи,
а после перемешивания—коптильный ароматизатор в
количестве (мл на 100 кг сырья): для вареных колбас – 120—150,
сосисок – 100—120, полукопченых колбас—150—200, варено–
копченых — 250—350, сырокопченых — 400—500. Посол
измельченного сырья, приготовление фарша, его шприцевание
осуществляют
в
соответствии
с
действующими
технологическими инструкциями.
При производстве рыбных продуктов «Жидкий дым»
рекомендуется применять в технологиях пресервов и консервов.
Разработана документация для 25 видов рыбных консервов (в
основном натуральных), 3 видов консервов из морской капусты,
в соответствии с которой можно выпускать деликатесную
продукцию, не изменяя процессы на технологических линиях,
без увеличения производственных площадей и трудозатрат.
121
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Исследования технологических свойств «Жидкого дыма»
показали его положительное влияние на органолептичсские
свойства колбас, их санитарно–гигиенические показатели.
Колбасы характеризуются более выраженными цветом, запахом
и вкусом, что объясняется некоторым увеличением остаточного
количества нитрита натрия и незначительным снижением
уровня КО–гемохромогенов и хлорида натрия, более плотной
консистенцией.
Установлено, что «Жидкий дым» обладает повышенными
антиокислительными и антисептическими свойствами относительно обработки дымом, что доказано на примере приготовления полукопченых колбас.
Использование белковых препаратов в колбасном
производстве
Для увеличения объемов колбасного производства,
повышения, сохранения и стабилизации качества продукта
наряду с основным сырьем необходимо применять различные
добавки, в том числе и белковые, по своим функциональным
свойствам приближающиеся к мышечным белкам.
Добавки входят в пищевые продукты, чтобы повлиять на их
свойства и достигнуть определенного качества, однако сами они
не являются пищевыми продуктами. Имеется различие между
пищевыми
добавками,
которые
представляют
собой
вспомогательные вещества (химикаты, красители и т.п.), и
ингредиентами, которые, хотя и являются пищевыми
продуктами, используют лишь для технических целей
(препараты белка, крахмал и т.п.).
Добавки, применяемые в качестве немясных ингредиентов
в колбасном производстве, делятся на три основные группы:
– наполнители – в основном нерастворимые белковые
продукты, крупы и т.п.;
– связующие вещества – это добавки, хорошо растворимые
в воде; при внесении в фарш они полностью растворяются во
входящей в состав фарша воде и связывают частицы его в
монолитную массу; они должны обладать способностью
удерживать воду при термической обработке;
122
– эмульгаторы – связующее вещество содержит
растворимые белки.
В
наибольшей
степени
требованиям
колбасного
производства отвечает последняя группа добавок и прежде всего
белковые препараты, обладающие достаточной степенью
растворимости в водной фазе, гелеобразующими и
эмульгирующими свойствами.
Для получения стабильной структуры фарша необходимо,
чтобы в нем присутствовало достаточное количество веществ,
стабилизирующих систему и дополняющих действие мясных
белков, особенно в случае недостаточного количества или
пониженного качества мясного сырья (мороженое, после
длительного хранения, с высоким содержанием соединительной
ткани, жира и т.д.). Белковые добавки не должны подавлять и
изменять взаимодействия с влагой мышечных белков. Поэтому
некоторые
добавки,
обладающие
очень
высокой
растворимостью, могут отрицательно влиять на стабильность
фарша.
Белковые препараты, добавляемые в фарш, являясь
поверхностно–активными веществами, должны обладать
способностью снижать поверхностное натяжение на границе фаз
и повышать вязкость фарша. Кроме того, они должны обладать
высокой устойчивостью к образованию гелевых структур и
повышать влаго– и жироудерживающую способность, а также
устойчивость фарша. Эти требования необходимо учитывать
при выборе белковых препаратов животного и растительного
происхождения
для замены части мясного
белка при
производстве колбасных изделий.
Добавки можно использовать только в том случае, если
повышается экономичность производства, улучшаются или не
ухудшаются свойства и качество продуктов. При применении
добавок необходимо учитывать их состав, свойства, в каком
количестве, в какой форме, и на какой стадии обработки сырья
их применение дает наивысший эффект.
Перспективными являются белковые препараты животного
и растительного происхождения (белки молока, крови,
субпрподуктов, кости, сои, пшеницы, подсолнечника и др.) при
условии создания промышленной технологии получения
123
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
препаратов стабильного качества, отвечающего требованиям
колбасного производства.
Применение
белковых
препаратов
в
колбасном
производстве обусловлено следующими основными факторами:
– компенсирование недостатка мышечного белка в фарше с
целью сохранения или увеличения водосвязывающей, влаго– и
жироудерживающей и структурообразующей способностей
фарша и его устойчивости;
– увеличение объема выработки продукции при
одновременном снижении расхода мясного сырья на 1 т
продукта;
–увеличение использования сырья с повышенным
содержанием соединительной и жировой тканей, субпродуктов,
мясной обрези и т.д.;
– стабилизация качества продукта;
– повышение пищевой и биологической ценности продукта;
– снижение себестоимости сырья и продукта.
Белковые препараты, предназначенные для использования
в колбасном производстве должны отвечать основным
требованиям:
высокое содержание белка, минимальное содержание жира,
углеводов; высокие функциональные свойства (гелеобразующая,
водо– и жиросвязывающая, эмульгирующая способности,
растворимость, вязкость, в том числе в присутствии соли);
высокая пищевая и биологическая ценность; безвредность;
высокие
органолептические
показатели
(отсутствие
специфических, свойственных для исходного сырья вкуса,
запаха, цвета); высокие санитарно–гигиенические показатели;
устойчивость к тепловым воздействиям; рН в пределах 6,0–6,5;
устойчивость при
хранении и транспортабельность;
простота применения;
отсутствие отрицательного влияния на качество; пищевую
ценность и выход продукта; экономическая целесообразность
применения.
В
соответствии
с
указанными
требованиями
предпочтительны растворимые функционально активные
препараты (изоляты, протеинаты, концентраты).
Текстурированные белковые препараты не в полной мере
124
отвечают указанным требованиям, так как содержат в основном
денатурированные белки, не растворяются в воде (а только
набухают), поэтому их можно применять в ограниченном
количестве в отдельных видах колбасных изделий, в основном в
качестве наполнителей. Использование текстурированных
белков в вареных (эмульгируемых) колбасных изделиях
нецелесообразно ввиду их отрицательного влияния по
сравнению с изолированными белками на качество, прежде
всего, консистенцию продукта. Текстурированные белки
применяют в рубленых полуфабрикатах, готовых блюдах,
продуктах питания, то есть в таких изделиях, при производстве
которых должна быть в значительной степени сохранена
структура исходного сырья.
В колбасном производстве сухие белковые препараты
имеют преимущество перед влажными в связи с их высокой
устойчивостью и отсутствием отрицательного влияния на
качество продукта.
Среди белковых компонентов животного и растительного
происхождения, применяемых в колбасном производстве,
наибольшее распространение получили молочные и соевые
белки, которые имеют высокую питательную ценность и
функциональные свойства.
МОЛОЧНО–БЕЛКОВЫЕ КОНЦЕНТРАТЫ
Молочно–белковые
концентраты
получают
из
обезжиренного молока или сыворотки, удаляя воду,
минеральные
вещества,
лактозу
при
одновременном
концентрировании белков. Они должны содержать (по сухому
веществу) белка – не менее 75%, жира – не более 1,5%,
углеводов – не более 16%.
Молочно–белковые концентраты делятся на жидкие и
пастообразные (влаги до 80%) и сухие (влаги до 12 %). В
зависимости от белкового состава
выпускают молочно–
белковые
концентраты:
пищевой
казеин,
казеинаты,
копреципитаты в нерастворимой и растворимой формах,
сывороточные белковые концентраты.
125
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Казеин и казеинаты получают из обезжиренного молока с
применением кислотной коагуляции белков, копреципитаты –
термокальциевой и термокислотной коагуляции.
В нашей стране разработаны и освоены промышленностью
два вида казеинатов: казеинат натрия и казециты – цитратные
казеинаты для детского и диетического питания.
Пищевые казеинаты как по своему составу, так и по
пищевой и биологической ценности мало чем отличаются от
нативного казеина. Но, в отличие от последнего, они способны
растворяться в воде, что создает определенные удобства для
применения их в пищевой промышленности. Помимо этого,
казеинат
натрия
имеет
следующие
достоинства,
благоприятствующие
его
применению
в
колбасном
производстве:
высокое
содержание
белка,
отсутствие
редуцирующих сахаров и катионов кальция, повышенную
водосвязывающую
и
эмульгирующую
способность,
устойчивость при хранении, транспортабельность, простота
применения, высокий экономический эффект от использования.
Несмотря на то, что казеинат натрия по вкусу и запаху является
в основном нейтральным, большое значение имеет соблюдение
технологии его производства. В противном случае готовый
продукт может иметь щелочной, мыльный или клеевой привкус,
ощутимый в продукте, даже если добавка не превышает 3%.
Вкус и запах являются очень важными показателями качества
пищевых казеинатов.
Казеинат натрия представляет собой неполный комплекс
молока и содержит только казеин. Сывороточные белки по
своему аминокислотному составу значительно богаче, чем
казеин, так как содержат серосодержащие аминокислоты,
следовательно, пищевая ценность их выше. В отличие от
казеината натрия, в копреципитатах содержится как казеин, так
и сывороточные белки. Пищевая ценность, перевариваемость и
усвояемость копреципитатов не только не уступает, но и
превышает аналогичные показатели казеината натрия и тем
более белков растительного происхождения.
Значительные ресурсы ценного животного белка имеются в
молочной сыворотке – побочном продукте, получаемом при
производстве сыра и творога.
126
Сухой белковый концентрат из подсырной сыворотки,
являющийся побочным продуктом производства лактозы, по
химическому составу близок к сухому обезжиренному молоку, и
его можно применять вместо сухого молока при выработке
колбасных изделий.
Сывороточный белковый концентрат, полученный
методом ультрацильрации, обладает хорошей растворимостью,
приемлемыми органолептическими показателями и является
перспективным для применения в колбасных изделиях взамен
сухого молока или ограниченного количества мяса вследствие
наличия лактозы (табл.15).
Наиболее высокое содержание белка имеют казеинат
натрия и копреципитаты, за исключением гель–формы
копреципитатов.
Сывороточные
белковые
концентраты
отличаются высоким содержанием лактозы.
По
аминокислотному
составу
молочно–белковые
концентраты приближаются к яичному и мясному белку и
превосходят многие другие добавки (табл.16).
Если сывороточные белки молока богаче незаменимыми, в
частности серосодержащими аминокислотами, то казеиновая
фракция богаче легкоусвояемыми соединениями фосфора и
кальция. Минеральные вещества играют важную роль в
построении и формировании тканей организма, в поддержании
кислотно–щелочного
равновесия,
их
питательное
и
физиологическое назначение велико.
127
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 15
Химический состав молочно–белковых концентратов
Концентрат
Содержание, %
Влаги,
лактозы
не
золы
более
До 52
4–7
До 8
Кальция,
не более
рН
1,2
–
6,2–
6,9
Растворимость,
мл сырого осадка
белка
жира
До 40
1,5
85
1,5–2
0,5–1
6
4–4,5
0,5
80
2,1
2,5
6
4
1
Среднекальциевый
Высокальциевый
Сухой молочный белок
Гель–форма
копреципитата
кальциевого осаждения
79,1
72,1
79
1,1
1,1
1,4
3,5
5
13,5
5,7
6,3
7,0
10,1
14,1
8,1
2
3
1,5
35–
36
–
1,2
55
5–5,4
0,7–0,8
6,7–
7
0,8–1
3%–ного раствора
Кислотного осаждения
42
–
–
50
4,5–5
0,4–0,5
6,7–
7,0
0,5–0,8
40
1,5
40
6–9
8
–
–
–
55
4–8
30
4
5,5–6
–
1,35
0,3
Сухое обез.молоко
Казеинат натрия
–
0,1–0,2
Растворимые
копреципитаты:
Низкокальциевый
Сывороточный
белковый концентрат:
Полученный методом
ультрафильтрации
5,8–
6
6,9
7,0
–
1,1
–
–
–
128
Таблица 16
Аминокислотный состав молочно–белковых концентратов в сравнении с яичным и мясным белком
Показатель
Белок
яйца
Говядина
Содержание белка, в %
10,8
18,5
Содержание аминокислот, г на 100 г белка:
изолейцина
5,8
4,8
лейцина
8,5
7,7
лизина
6,3
7,7
метионина
3,8
2,8
Метионина+цистина
6,5
3,7
треонина
4,5
4,2
триптофана
1,6
1,2
валина
6,8
5,0
фенилаланина
6,2
4,4
Фенилаланина+тирозина
9,9
7,1
Итого незаменимых
43,5
37,8
аминокислот
Лимитирующая
аминокислота,скор,%
Нет
Нет
129
85
Концентрат
белков
сывор.
88
Копре–
ципитат
раств.
80
Молоко
сухое
обезж.
37,9
4,9
7,9
8,6
3,0
4,0
4,3
1,4
5,4
3,4
6,3
4,5
7,8
7,6
21,5
2,9
3,8
1,4
6,0
4,4
9,1
5,3
10,8
9,4
2,8
6,1
6,4
1,8
5,1
3,8
7,4
6,8
8,3
8,1
2,6
3,5
4,9
1,4
5,9
4,0
8,0
5,1
9,4
6,0
2,1
3,0
4,5
1,2
4,6
4,7
10,2
38,9
38,1
45,4
41,8
37,6
Нет
Метионин
+
Цистин 83
Нет
Нет
Метионин
+
Цистин 85
Свинина
Казеинат
натрия
13,5
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Отличительной особенностью молочных белков (по
сравнению с растительными) является их способность легко
расщепляться под действием ферментов желудочно–кишечного
тракта и образовывать при этом пептиды и свободные
аминокислоты, быстро всасывающиеся в кровь.
В отличие от белков мяса молочные белки не содержат
пуриновых оснований, избыток которых ухудшает обмен
веществ в организме. Для характеристики биологической
ценности продуктов в белках важно не только содержание
незаменимых аминокислот, но и их доступность ферментам,
степень переваримости белка. Ниже представлены показатели
чистой
утилизации
белков
(ЧУБ)
молочно–белковых
концентратов (в %): концентрат сывороточный белковый – 86;
казеинат натрия – 65; концентрат белков молока – 57,1;
альбуминат натрия
– 70. ЧУБ белкового сывороточного
концентрата наивысший и соответствует этому показателю
белка мяса высшего сорта. Кооэффициент эффективности белка
(КЭБ) сывороточных белков и копреципитатов выше, чем
казеина, благодаря большому количеству серусодержащих
аминокислот.
Для
использования
при
производстве
мясопродуктов большое значение имеют функциональные
свойства молочно–белковых концентратов: эмульгирующая и
влагосвязывающая способность, растворимость, вязкость,
поверхностно–активные свойства.
Казеинат натрия обладает высокой эмульгирующей
способностью
и
превышает
по
этому
показателю
копреципитаты, цельное молоко, концентрат сывороточных
белков, растительные и другие немясные белки. При добавлении
поваренной соли стабильность эмульсий с казеинатами
повышается. Казеинат натрия имеет высокую растворимость
при рН 7,0. Содержание соли не влияет на растворимость
казеината натрия и повышает вязкость его растворов.
Вязкость 15%–ного раствора казеината натрия при 20оС
составляет
2–4 Па⋅с. В отличие от соевых белков казеинат
натрия не обладает гелеобразующей способностью.
На влагосвязывающую способность молочно–белковых
препаратов влияет способ их получения (коагуляция кислотная
или тепловая), химический состав, наличие солей, величина рН.
130
Влагосвязывающая способность сухого обезжиренного молока
составляет 58%, кислого и сычужного казеина – 70%, казеината
кальция – 125%, казеината натрия – 270%, смеси казеината
натрия и кальция в соотношении 1:1 –312%, Более низкая
влагосвязывающая способность, а также ограниченная
растворимость
и
эмульгирующая
способность
сухого
обезжиренного молока объясняется высоким содержанием в нем
ионов кальция, магния, цинка и лактозы. Лактоза придает
сладковатый вкус мясопродуктам, легко ферментируется, что
опасно в летнее время и ограничивает возможность применения
сухого молока.
Благодаря почти полному отсутствию лактозы, кальция и
высоким функциональным свойствам казеинат натрия
применяют при производстве мясопродуктов как эмульгатор, а
сухое молоко – как наполнитель и, в меньшей степени, как
влагосвязывающее вещество.
Нерастворимые копреципитаты значительно уступают по
всем
свойствам казеинату натрия и поэтому имеют
ограниченное применение в основном как наполнители.
Растворимый низкокальциевый копреципитат несколько
превышает казеинат натрия по влагосвязывающей способности,
имеет хорошую эмульгирующую способность и лучший вкус,
так как меньше подвержен клеевому привкусу. Высокие
эмульгирующие свойства растворимых молочных белков –
казеината натрия и низкокальциевого копреципитата –
объясняются тем, что казеин содержит лецитин, который
является природным эмульгатором.
Сывороточный белковый концентрат (растворимый)
обладает высокой эмульгирующей способностью, несколько
снижающейся при добавлении соли. При нагревании он
образует гель, но нестабильный, соль оказывает положительное
действие на крепость геля и не влияет на растворимость,
набухаемость и вязкость сывороточного белкового концентрата.
Благодаря своим свойствам, растворимый низкокальциевый
копреципитат и сывороточный белковый концентрат можно
применять при производстве мясопродуктов как эмульгаторы и
связывающие вещества.
131
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Молочные белковые смеси для колбасных и мясных
изделий – Мультилакт, Оволакт, Полилакт, разработанные
и производимые ООО «АБВ» по ТУ 9146–001–48993631–02
Актуальным является не только поиск новых заменителей
мяса, но и возврат к традиционным технологиям и проверенным
временем базовым ингредиентам. Одним из путей решения
проблемы «вкус–себестоимость» в колбасном производстве
является применение смесей молочных белков. Такие смеси не
только улучшают вкус колбасных изделий и снижают их
себестоимость, но также позволяют сбалансировать, упростить
и удешевить рецептуры колбас, исключив некоторые излишние
ингредиенты; восстанавливают мясной вкус колбасных изделий
и придают ему сливочный оттенок; дают хороший
экономический эффект, т.к. при приемлемой стоимости имеют
высокий уровень гидратации (в среднем 1:10); стабилизируют
фарши, связывают лишнюю воду; просты в применении:
засыпаются в сухом виде в начале куттерования на нежирное
мясное сырье без добавления воды или льда, куттер
проворачивается на несколько оборотов чаши в режиме
перемешивания, затем добавляется вода или лед, и далее
процесс продолжается по обычной технологии. Хорошо
работают совместно с соевыми продуктами, белково–жировыми
эмульсиями и другими заменителями мясного сырья. В
сбалансированных рецептурах молочные белки устраняют
нежелательные привкусы других ингредиентов и позволяют
облагородить вкус продукции, что касается также рецептур с
фаршем индейки. Разработаны и производятся
в
промышленном масштабе три базовых смеси на основе
молочных белков: Мультилакт, Оволакт и Полилакт, а также их
модификации для использования в производстве колбасных
изделий и других пищевых продуктов. Опыт применения смесей
Мультилакт, Оволакт и Полилакт на различных мясокомбинатах
России, для различных колбасных изделий и рецептур, показал
заинтересованность технологов мясных производств в таких
смесях. Многие из технологов–практиков уже давно искали
подобные продукты на рынке и, получив первые партии смесей,
сразу же начали активно их использовать в производстве.
132
На основе полученного опыта можно с уверенностью
утверждать, что область применения молочно–белковых смесей
весьма обширна и не ограничивается даже следующим
перечнем: все виды сосисок и колбас, за исключением
сырокопченых и сыровяленых; мясные и рыбные паштеты;
майонезы и соусы; полуфабрикаты и тесто; инжектированные
изделия (в связи с относительно низкой растворимостью смеси
добавляются непосредственно в массажер, связывают весь
рассол и повышают выход).
По содержанию аминокислот белки молока относятся к
белкам высокой биологической ценности. Количество
незаменимых аминокислот в них значительно выше не только по
сравнению с белками растительных продуктов, но и с
некоторыми белками мяса и рыбы. По этому использование
белков молока в пищевой промышленности повышает
биологическую ценность многих пищевых продуктов в т.ч. и
колбасных изделий. Ещё одним важнейшим качеством белков
молока является высокая
степень усвоения – 96–98%
(усвояемость белков мяса – 98– 99%, белков растительного
происхождения – в среднем 58%).
Цель создания молочных белковых смесей: адекватная
замена мясного сырья, сохранение после замены сырья мясного
вкуса в конечном продукте, а также снижение себестоимости
дорогостоящих колбас, особенно гостовских, без ухудшения
вкуса.
На основе высококачественного отечественного сырья
созданы оригинальные формулы белковых мясозамещающих
ингредиентов – молочных белковых смесей, не повторяющие
зарубежные.
У молочных белковых смесей очень широкий спектр
действия. Способности замещения мясного сырья: 1 кг смеси
мультилакт заменяет от 9 до 11 кг мяса; 1 кг смеси оволакт
заменяет от 11 до 13 кг мяса; 1 кг смеси полилакт заменяет от 9
до 11 кг мяса.
В гостовских колбасных рецептурах молочные белковые
смеси могут заменять сухое молоко, что позволит снизить
себестоимость колбас до 30%.
133
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Основная функция: раскрыть белки мяса, придать мясу
свежий вид, запах и вкус. Поэтому молочные белки должны
вноситься в начале куттерования в сухом виде на "сухое"
мясное сырьё. Лишь после нескольких оборотов чаши
добавляется вода (лучше лёд). В результате такого
взаимодействия молочных белков с мясным сырьём
значительно увеличивается способность мяса поглощать воду.
В зависимости от качества исходного мясного сырья
гидратация молочных белков может меняться. Например, при
работе с блочным мясным сырьём, которое предварительно не
дефростировалось, при использовании в рецептурах жирного
сырья или вспомогательного сырья (эмульсии шкурки,
белково–жировой эмульсии, мяса птицы МДМ и др.)
гидратация молочных белков минимальная. Максимальная
гидратация
рекомендуется
для
предварительно
дефростированного сырья (т.к. мясное сырьё, особенно
блочное, может содержать какое–то количество воды) и сырья,
взятого с обвалки, для рецептур, не содержащих сильно
зажиренного сырья или вспомогательного сырья типа эмульсий.
Состав: рациональные комбинации молочных, яичных
белков, лактозы, молочных солей.
Молочные белки имеют высокую биологическую
ценность и близкий к мышечным белкам аминокислотный
состав. Они наиболее полно раскрывают потерявшие
активность мясные белки, повышают их влагосвязывающую
способность, улучшают структуру колбас и стабилизацию
мясной эмульсии.
Лактоза придаёт продукту благородные оттенки цвета и
вкуса.
Яичный
белок
повышает
содержание
высококачественных и легко усваиваемых протеинов,
повышает гидратацию.
При
предварительной
оценке
экономической
эффективности молочных белковых смесей нельзя только
сравнивать цены этих смесей с ценами на растительные и
другие обычно применяемые заменители мяса (эмульгаторы и
гелеобразователи), так как молочные белки не образуют
собственных эмульсий или гелей, а раскрывают водосвязыващие
134
способности мясных белков. В каждом конкретном случае
необходимо рассчитывать конечный экономический эффект
Например, каждый килограмм смеси Мультилакт® при
гидратации 1:10 и при средней цене 5,8 у.е./кг заменяет 11 кг
мяса. Цена замененного мяса при этом составляет 0,53 у.е./кг при
сохранении и улучшении вкуса. Обычный растительный
заменитель мяса по цене 3,4 у.е./кг и гидратации 1:5 даст цену
заменённого мяса 0,57 у.е./кг.
Нельзя забывать о других свойствах молочных белков,
отсутствующих у растительных заменителей (особенно таких,
как сохранение и улучшение вкуса и внешнего вида колбас и
других мясных изделий).
Преимущества
молочных
белковых
смесей
типа
мультилакт, Оволакт и Полилакт: смеси адекватно заменяют
мясо в основном сырье, оптимизируют раскрытие мясных
белков; смеси снижают себестоимость мясных изделий (для
гостовских колбас себестоимость может быть снижена до 30%);
смеси сохраняют и улучшают вкусовые свойства и
органолептические
характеристики
мясных
изделий,
облагораживают их вкус; Применение смесей снижает потери и
повышает выхода колбасных и мясных изделий; смеси
сохраняют аромат, цвет, вкус и рисунок мясных продуктов;
смеси могут использоваться как в дорогих, так и в дешёвых
рецептурах в сочетании с любыми функциональными и
ароматическими добавками и препаратами. При этом
уменьшается расход этих добавок, что особенно ценно при
изготовлении диетических и лечебных продуктов; смеси
повышают упругость, улучшают структуру и консистенцию,
сохраняют форму, свежесть и товарный вид мясных изделий в
процессе приготовления и во время хранения; смеси хорошо
сочетаются с зажиренным мясным сырьём; смеси можно
использовать в работе с рецептурами, имеющими в составе
соевый белок. При этом соевый белок или гидратируется в
начале куттерования до внесения основного сырья, или
добавляется на второй стадии куттерования, после того как
внесена молочная белковая смесь и вода (лёд) на неё; при
применении смесей в дешёвых колбасах, в состав которых
входит индейка, "металлический" привкус исчезает, и
135
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
посторонние привкусы "отодвигаются" на второй план; смеси
просты и надёжны в практическом применении, вносятся
непосредственно на мясное сырьё после нитрита натрия.
СОЕВЫЕ БЕЛКИ В МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Соевые белки выпускают следующих видов:
–
изолированные соевые белки (изоляты) —
высокофункциональные, полностью очищенные от жира,
углеводов и растительной клетчатки соевые продукты,
содержащие не менее 90% чистого белка в сухом веществе;
– концентрированные соевые белки (концентраты) —
соевые продукты, полученные после очистки соевой муки от
жира и растворимых углеводов. Концентраты содержат до 70%
белка и до 20% пищевых растительных волокон (клетчатки);
– соевая мука – это самая простая форма соевого белка,
получаемая после помола обезжиренных соевых хлопьев. Она
содержит до 50% белка, но, поскольку не очищена от
водорастворимых углеводов, продукты из этой муки могут
иметь бобовый привкус.
Производство
текстурированных
продуктов,
вырабатываемых из соевой муки, не изменяет ее состав, а лишь
уменьшает соевый вкус.
Ассортимент поставляемых соевых белков:
Фирма "АДМ":
– изоляты: Профам 977, Профам 974, Профам 646;
– концентраты: Аркон–С, Аркон–Т, Аркон–Ф;
– текстурированная соевая мука: ТVР 165–114, ТVР 165–
118.
Фирма "Централ–"Соя":
– концентраты: Данпро НVХ, Данпро К, Данпро 5–760,
Данпро S–760, Данпро HV, Данпро DS, Данпротекс В–50,
Данпротекс Н–40.
Фирма "Иранпротеин":
– текстурированная соевая мука: SHG–200, SHG–400.
По функциональным свойствам соевые продукты
подразделяются на:
136
−
высокофункциональные,
дисперсные,
хорошо
эмульгирующие порошковые соевые белки с высокой степенью
гидратации, используемые при производстве вареных колбасных
изделий, ветчин, паштетов и т.п.
−
белки, выпускаемые по стандартным технологиям,
имеющие невысокую степень гидратации и эмульгирования
(Аркон–Ф и Данпро–Н);
−
белки с низкой вязкостью, диспергируемые в воде и в
основном используемые в составе рассолов при производстве
копченостей и деликатесной продукции (Профам 646 и Данпро
DS);
−
текстурированные белки, получаемые в процессе
экструзии и имеющие после гидратации волокнистую
мясоподобную структуру Аркон–Т, Данпротекс В–50 и
текстурированные продукты из соевой муки: ТАТ 165–114, ТVР
165–118, SHG–200 и SHC–400). Такие белки в основном
используются
при
производстве
варено–копченых,
полукопченых колбас, котлет, пельменей и другой продукции.
Текстурированные белки могут поставляться окрашенными в
красный цвет или цвет карамели.
Качественные характеристики белков
Каждый вид соевых белков имеет свои особенности и
качественные характеристики, от которых зависит их
использование при производстве мясных продуктов.
Оценку качества белков проводят по следующим
показателям:
– степени гидратации – способности белков поглощать и
удерживать воду;
– степени
эмульгирования – способности
белков
образовывать
и поддерживать стабильную водо–жировую
эмульсию;
– поглощение жира – способности белков впитывать в себя
и удерживать жир;
– стабильности и стойкости – способности
белков
улучшать или удерживать структурную целостность продукта.
137
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Степень гидратации соевых белков различна, изолятов –
1:5; 1:6 (одна часть белка + 5 или 6 частей воды); концентратов –
от 1:5 до 1:3; текстурированной соевой муки – 1:2,5; 1:3.
Изоляты обладают самыми высокими гидратирующими,
эмульгирующими и связующими свойствами, хорошо
удерживают жир, значительно улучшают структуру колбасных
изделий, обогащают продукты ценными белками.
Их использование особенно эффективно при переработке
низкосортного мяса, мяса длительного хранения, жирной
говядины и свинины, мяса птицы после механической обвалки,
мяса с большим содержанием соединительной ткани.
Применение
5–10%
соевого
изолята
равноценно
содержанию в продукте 25–50% высокосортного мяса.
Однако следует иметь в виду, что эмульсии с изолятом
нестабильны при вторичной термической обработке или при
цикле "замораживание–размораживание", а также в процессе
хранения, из–за высокой ионной чувствительности при
соприкосновении с солью. Эту особенность необходимо
учитывать при производстве рубленых полуфабрикатов,
начинки для пельменей, пирожков и т.д.
Концентраты по сравнению с изолятами имеют более
низкую пищевую ценность. По своим качественным
показателям они подразделяются на две группы.
Концентраты,
выпускаемые
по
стандартным
технологиям.
Это такие концентраты, как Аркон–Ф и
Данпро–Н. Они имеют невысокую гидратацию (1:3), слабые
эмульгирующие и жироудерживающие свойства и в основном
используются как заменители мяса и для уплотнения структуры
колбасных изделий.
Функциональные концентраты. Это новое поколение
соевых белков, для которых характерны четыре основных
свойства:
– хорошее эмульгирование;
– высокая степень гидратации (1:6–1:4);
– хорошая адсорбция жира;
– структурообразующие свойства.
К этой группе относят следующие белки: Аркон–Ф,
Данпро–HVX, Данпро S–760, Данпро–НV. Образуемые ими
138
эмульсии остаются стойкими при высоких температурах и
многократной тепловой обработке и не чувствительны к соли.
Концентраты легко поглощают жир и удерживают его при
повторной тепловой обработке,
они поддерживают или
улучшают структурную целостность пищевых продуктов.
Текстурированные соевые концентраты
(Аркон–Т,
Данпротекс–В50, Данпротекс Н–40) обеспечивают плотную,
волокнистую
консистенцию,
совместимую
с
мясом.
Текстурированные концентраты остаются функционально
стабильными даже при многочисленных тепловых обработках.
Они могут использоваться для улучшения структуры колбас,
снижения содержания жира в мясных продуктах или
обеспечения необходимой текстуры и структуры продуктов в
вегетарианских блюдах.
Соевые белки с низкой вязкостью (изолят Профам 646 и
концентрат Данпро DS) представляют собой растворимые белки,
которые могут использоваться в
составе рассолов при
шприцевании цельномышечных кусков мяса. Основной их
особенностью является способность достигать синергетической
реакции с мышечными белками мяса. В этом случае белок
становится неотъемлемой частью мясного продукта, так как
обладает гелеобразующими свойствами и связывает воду и
мясной сок лучше, чем мясной белок.
Текстурированные соевые продукты (ТVР 165–114, ТVР
165–118, SHG–200, SHG–400) из обезжиренной соевой муки
обладают способностью упрочнять структуру мясных изделий,
но они могут быстро терять свойства "надкусываемости" и
разжевываемости.
Эти
продукты
обладают
низкой
способностью адсорбции жира, невысокими гидратирующими
свойствами (1:2,5; 1:3).
Способы введения в фарш соевых белков. Применение
соевых белков при производстве колбас, сосисок, сарделек и
другой мясной продукции не требует дополнительных сложных
процессов и не приводит к изменению традиционных
технологических схем производства.
Существует несколько способов введения белков в состав
фарша:
– в сухом виде;
139
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
– в виде геля;
– в виде суспензии;
– в виде белково–жировой эмульсии;
– в виде эмульсии из свиной шкурки;
– в гидратированном виде;
– в составе рассолов.
Приготовление геля. Гель готовят в следующей
последовательности: в куттер или куттер–мешалку наливают
воду, затем загружают белок, при возможности массу
перемешивают, а затем куттеруют в течение 3–5 минут до
появления глянцевого блеска.
Массу выгружают из куттера в емкость и используют в
течение смены или после ее хранения не более 24 часов при
температуре 0–60С. Использование соевого белка в виде геля
имеет существенное преимущество по сравнению с
применением его в сухом виде, так как приводит к снижению
термопотерь и повышению выхода продукции в среднем на 1%
за счет лучшей влагоудерживающей способности геля.
Допускается готовить гель в мешалке с последующей
обработкой его в машине тонкого измельчения.
Гель используют при производстве вареных колбасных
изделий в количестве от 20 до 50%, полукопченых колбас — до
20%, варено–копченых колбас — до 10–15%.
Схема составления фарша для полукопченых, варено–
копченых колбас и рубленых полуфабрикатов. Фарш для
колбас и полуфабрикатов (котлет, бифштексов, начинки для
пельменей и т.п.) готовят в фаршемешалках, открытых и
вакуумных или куттерах.
Нежирное мясо (предварительно измельченное после
посола) + нитрит натрия + соль (на нежирное мясо, шпик и
гидратированный белок)+ фосфат (при необходимости). Время
обработки – 2–3 минуты.
Гидратированный белок + вода (если она предусмотрена
рецептурой).
Жирное мясо + шпик. Время обработки – 2 минуты.
Специи + усилители вкуса + пищевой краситель на белок.
Время обработки – 2–3 минуты.
140
Общая продолжительность составления фарша — 5–6
минут. При приготовлении фарша рубленых полуфабрикатов
нейтрализованную аскорбиновую кислоту не используют.
Приготовление белково–жировой эмульсии. Белково–
жировую эмульсию готовят в соотношении: часть белка+вода на
его гидратацию такое же количество жира. Жир используют
различный: говяжий, свиной, жир–сырец, обрезки шпика, жир
топленый,
дезодорированное
растительное
масло.
Рекомендуется перед использованием жирное сырье измельчить
на волчке с диаметром отверстий решетки 3–5мм. Наиболее
оптимальным соотношением соевого белка, воды и жира
является 1:5,5.
Эмульсию готовят в следующей последовательности: в
куттер наливают необходимое количество воды, добавляют
соевый белок, перемешивают, а затем куттеруют в течение 3–5
минут до образования геля. В готовый гель добавляют жир и
куттеруют в течение 3–5 минут до образования сметанообразной
консистенции.
Для
снижения
температуры
эмульсии
рекомендуется часть воды заменить на лед. Эмульсию
выгружают из куттера в емкости и направляют на охлаждение.
В процессе приготовления фарша белково–жировую
эмульсию добавляют вместе с жирным сырьем. Белково–
жировую эмульсию используют при производстве вареных
колбас в количестве 10–15%, сосисок и сарделек – до 30–40%.
Изготовление соевых гранул. При изготовлении гранул
гидратацию соевого изолята производят в соотношении 1:3.
Гранулы готовят в следующей последовательности: в куттер
наливают воду, необходимую для гидратации белка, затем
добавляют 2/3 части белка, массу перемешивают, а затем
куттеруют до образования однородного геля с глянцевым
блеском в течение 5–10 мин до температуры геля 300С.
Предварительно в гель вносят 2% соли (на 100 кг массы) и гель
окрашивают (300–350 г на 100 кг массы) ферментированным
рисом
или
другим
красителем,
разрешенным
Госанэпиднадзором. После этого вносят оставшуюся 1/3 часть
белка и куттеруют в течение 5–6 минут до образования гранул.
Гранулы выгружают из куттера в емкости и направляют на
созревание в охлаждаемую камеру с температурой не более 6–
141
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
80С на 8–12 часов. После созревания готовые гранулы
измельчают на волчке или куттере до необходимых размеров.
Соевые гранулы используются при производстве сырокопченых,
варено–копченых или полукопченых колбас в количестве от 10
до 25%.
Вода питьевая
Бактериологические и органолептические показатели воды
питьевой должны соответствовать следующим требованиям. В
воде должны отсутствовать водные организмы, различаемые
невооруженным глазом, на ее поверхности не должно быть
пленки; рН 6,5 – 8,5.
Общее количество бактерий в 1мл
неразбавленной воды
Количество бактерий группы кишечной
палочки:
клеток в 1 л воды (колииндекс)
При использовании жидких сред
накопления (коли–титр)
Запах при 200С и при подогревании воды
до 600С, баллы
Вкус при 200С, баллы
Цветность по платиново–кобальтовой или
имитирующей шкале, град.
Мутность по стандартной шкале, мг/л
Не более 100
Не более 3
Не менее 300
Не более 2
Не более 2
Не более 20
Не более 1,5
КОЛБАСНЫЕ ОБОЛОЧКИ
УПАКОВОЧНЫЕ И ПЕРЕВЯЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Колбасные оболочки играют большую роль при
производстве всех видов колбасных изделий: они предохраняют
колбасы
от
механических
повреждений,
загрязнений,
проникновения влаги, микроорганизмов и воздействия других
142
факторов, приводящих к порче продукта. Кроме того, оболочки
придают колбасам определенную форму и размеры, удобные для
технологической обработки и продажи в торговой сети.
Колбасные оболочки должны быть прочными, плотными,
эластичными,
негигроскопичными
и
устойчивыми
к
воздействию микроорганизмов, они должны выдерживать
давление фарша и воздействие температур при термической
обработке колбас. Оболочки, используемые при производстве
копченых колбас, должны обладать хорошей газо– и
влагопроницаемостью. При производстве вареных колбасных
изделий и ветчин, наоборот, желательна минимальная
влагопроницаемость для уменьшения потерь при термической
обработке и хранении.
При производстве колбасных изделий применяют два типа
оболочек: натуральные и искусственные.
К натуральным оболочкам относят все виды кишечных
оболочек. Промышленное значение имеют следующие
кишечные оболочки:
— черевы свиные, говяжьи, бараньи;
— синюги говяжьи;
— мочевые пузыри.
НАТУРАЛЬНЫЕ КИШЕЧНЫЕ ОБОЛОЧКИ
Кишечные оболочки имеют хорошую влаго– и
дымопроницаемость,
они
эластичны
(удлинение
при
максимальной нагрузке по длине и ширине – около 20%),
обладают способностью к усадке при нагреве (в продольном —
до 15%, поперечном — до 20%), сохраняют свои свойства во
влажном состоянии. Учитывая то, что кишечные оболочки
имеют белковый состав, приближенный к составу мяса, они
хорошо выдерживают те же изменения, которые претерпевает
фарш в процессе термической обработки. Под действием
дыма и горячего воздуха кишечные оболочки приобретают
прочность и устойчивость к воздействию микроорганизмов.
Однако кишечные оболочки имеют ряд недостатков, а
именно:
143
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
– неравномерность по диаметру и прочностным свойствам
даже в пределах отрезка кишок, полученных от одного
животного:
– трудоемкость процесса обработки кишок;
– затрудненность процесса механизации и автоматизации
при производстве колбас из–за нестабильных свойств кишок;
– необходимость особых условий консервирования и
хранения.
К группе натуральных кишечных оболочек относятся
и оболочки вырабатываемые из низкосортных кишок путем
многослойного склеивания и высушивания. При этом готовой
оболочке можно придать различную форму: синюги, мочевого
пузыря, шара, кольца и др. При наслоении кишок в несколько
слоев полученные оболочки сохраняют свои свойства, имеют
стандартные размеры и более высокую прочность.
Для производства колбасных изделий различных видов и
наименований используют кишечные оболочки следующего
ассортимента:
– черевы говяжьи, свиные, бараньи — тонкие кишки
крупного и мелкого рогатого скота, а также свиней;
– синюги говяжьи — слепые кишки крупного рогатого
скота с широкой частью ободочной кишки или без нее;
– пузыри свиные мочевые.
Кишечные оболочки поставляют различных диаметров:
– черевы говяжьи, диаметром, мм: 40–43, 43–46, 46+;
– черевы свиные диаметром, мм: 32–36, 36+, 36–40, 38+,
40+, 42+, 42–45 и др.;
– черевы бараньи, диаметром, мм: 18–20, 20–22, 22–24;
– синюги бараньи, диаметром, мм: 95–105, 105–110, 105–
120, 120–135 и др.;
– пузыри свиные мочевые, длиной, см: 20–25, 25–30, 30–35.
Характеристики кишечных оболочек
Органолептические и физические показатели кишок.
Кишечные оболочки в зависимости от способов
консервирования поставляют в виде:
– черев и синюг в соленом виде (сухой посол);
– мочевых пузырей в сухом виде.
Свиные черевы могут поставляться в рассоле.
144
Соленые кишки должны быть хорошо просоленными,
умеренно влажными, места перевязок пучков или пачек хорошо
натерты солью.
Кишки должны иметь естественный запах, без
постороннего, не свойственного кишкам. Цвет соленых кишок
должен быть от светло–розового до серого, а цвет сухих
мочевых пузырей — от светло–золотистого до светло–
коричневого.
На кишечных оболочках не допускается наличие
патологических пороков (нарывов, абсцессов, гнойных прыщей,
опухолей, кровоподтеков, плесени, ржавчины.)
По качеству обработки, по органолептическим и
физическим показателям каждый вид кишечных оболочек
соответствует определенным требованиям.
Дефекты и пороки, встречающиеся при инспекции
кишок.
Прижизненные пороки.
Прыщи или глистные узелки — плотные образования
величиной 1,5–4 мм, развившиеся из яичек глистов, встречаются
в подслизистом слое говяжьих черев и синюг.
Личинки овода — образования овальной формы, наподобие
зерен ячменной ржи, длиной 8–13 мм, толщиной 2—3 мм,
встречаются в подслизистом и слизистом слоях кишок, чаще
всего в говяжьих пищеводах. Кишки с личинками овода не
используются в колбасном производстве.
Прижизненные патологические пороки — спайки кишок,
нарывы, язвы, инфильтраты (кровоподтеки) и т.п. должны быть
удалены при обработке кишок. Кишки с патологическими
пороками не допускаются в колбасном производстве.
Брыжеватость — мелкие отверстия в стенках свиных и
бараньих черев, образованные на местах отделения кровеносных
сосудов от брыжейки. Различают крупную и пыльную
брыжеватость. Пыльная брыжеватость –диаметр отверстий от
0,1 до 0,5 мм — дефектом не считается. Крупная брыжеватость
— диаметр отверстий от 0,5 до 3 мм — является дефектом, и при
сортировке кишки с ней отбраковывают.
Дефекты обработки кишок:
145
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Подрезы,
подрывы
кишок
—
образуются
при
технологической обработке, в основном, говяжьих кишок
вследствие
нарушения
целостности
мышечного
или
подслизистого слоев, они образуются за счет подреза стенок или
их расслоения при излишнем натяжении кишок при
освобождении от содержимого или очистке. Такие кишки
используют в колбасном производстве в том случае, если они
выдерживают лишение воды в 0,5 МПа.
Пенистость — попадание воздуха между отдельными
слоями говяжьих кишок. Характеризуется местным утолщением.
На прочность стенок этот дефект не оказывает заметного
воздействия.
Загрязнения содержимым кишок — наличие остатков
содержимого на кишках; различают наружное и внутреннее
загрязнение. Если кишки плохо обезжирены, их содержимое
прилипает к жировой ткани и она быстро прогоркает, а кишки
подвергаются гнилостному разложению. Такие кишки не
допускаются для использования в колбасном производстве.
Сальность — начальная стадия разложения жира у плохо
обезжиренных кишок, сопровождается специфическим сальным
запахом. При нарушении режимов хранения происходит порча
жира, кишки приобретают резкий прогорклый сальный запах.
Кишки с таким запахом, не исчезающим после их замачивания в
теплой (35 - 400С) воде в течение 2—3 часов, не допускаются
для использования в колбасном производстве.
Дефекты кишок, образующиеся при хранении:
Краснуха — розовые или ярко–красные налеты на соленых
кишках, вызванные солеустойчивыми микробами. Возбудители
краснухи развиваются при температуре свыше 100С, они легко
заражают тару, кишки, помещение, но безвредны для человека.
Краснуха бывает смываемая и несмываемая. Смываемая
краснуха легко смывается водой, рассолом или раствором
марганцовокислого калия. Рекомендуется кишки с краснухой
промывать в 0,25%–ном растворе марганцовокислого калия или
в крепком рассоле.
Несмываемая краснуха глубоко проникает в стенки кишок,
разрушает ткани и уменьшает прочность кишок.
146
Кишки с несмываемой краснухой не допускаются для
производства колбасных изделий.
Ржавчина — шероховатые пятна на кишках, от белого до
коричневого цвета. Возбудителем ржавчины являются
солеустойчивые
микроорганизмы,
развивающиеся
в
присутствии солей кальция и железа, сопутствующих
поваренной соли, применяемой для консервирования кишок.
Различают три стадии ржавчины: соляные пятна, слабую и
грубую ржавчину соответственно белого, желтого и
коричневого цвета. Она не вредна для людей.
Соляные пятна не разрушают кишки и смываются водой.
Грубая ржавчина нарушает стенки кишок, образуя дыры,
особенно на бараньих и свиных черевах.
Кишки с грубой ржавчиной не пригодны для использования
в колбасном производстве, если не выдерживают давления воды
или воздуха.
Загнивание — гнилостный процесс, сопровождаемый
разложением белка кишок в результате жизнедеятельности
микроорганизмов. Характеризуется потемнением кишок,
выделением неприятного запаха и потерей прочности стенок
кишок.
Соленые
кишки
с
незначительными
признаками
гнилостного размножения после дезинфекции в 0,25%–ном
растворе марганцовокислого калия можно использовать в
колбасном производстве; с устойчивым запахом — использовать
нельзя.
Изменение цвета — дефект,
образующийся
под
воздействием кислорода воздуха, при этом кишки темнеют,
приобретают серый пепельный цвет с различными оттенками.
Для
его
устранения кишки необходимо положить в
концентрированный раствор соли и выдержать в течение 3—5
дней и использовать в колбасном производстве.
Кислотное брожение — этот дефект бывает в соленых
кишках, охлажденных перед посолом. Кишки в этом случае
приобретают серый цвет. Этот порок возникает, как правило, в
плохо очищенных от слизистой оболочки кишках.
147
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
После
дезинфекции
в
0,25%–ном
растворе
марганцовокислого калия жидкость с кислым запахом можно
использовать в колбасном производстве.
Плесневение — порок сухих кишок. Плесень развивается
на сухих кишках с повышенной влажностью. С сухих кишок
плесень можно удалить чистыми тряпками, смоченными в
уксусе. После проветривания и подсушивания их можно
использовать в производстве.
Повреждение насекомыми и грызунами. Сухие кишки,
поврежденные в основном жучками–кожеедами и молью.
Грызуны (мыши и крысы в основном повреждают плохо
обезжиренные кишки). Для борьбы с насекомыми и грызунами
помещение, где хранятся сухие кишки, периодически
необходимо дезинфицировать, для грызунов ставить ловушки и
класть ядовитые приманки.
Пораженные кишки очищают от вредителей, отдельные
участки
вырезают,
сильно
поврежденные
кишки
выбраковывают.
ПОДГОТОВКА КИШЕЧНЫХ ОБОЛОЧЕК ДЛЯ
КОЛБАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Соленые черевы в пучках, синюги в пачках
отряхивают от соли и ополаскивают теплой водой, а затем
замачивают в воде с температурой 20–250С до приобретения
стенками эластичности.
В
зависимости
от
сроков
хранения
кишок
продолжительность замачивания составляет:
— для свежеконсервированных кишок — 3–5 минут;
— для кишок со сроком хранения от 3 до 6 месяцев — 30–
50 минут;
— для кишок со сроком хранения свыше 6 месяцев — 1,5–2
часа.
После замачивания кишки промывают в воде с
температурой 30–350С.
Пучки черев развязывают и разбирают по отдельным
отрезкам. Каждый отрезок черев проливают водой, контролируя
качество их обработки. При необходимости вручную зачищают
148
Таблица 17
Фаршеемкость кишечных оболочек
Диаметр
оболочек,
мм
16–18
18–20
20–22
22–24
24–26
26–28
28+
до 30
30–32
32–36
36–38
38–42
40–43
42–44
43–46
46–76
76–90
90–102
105–115
115–130
127
и выше
Фаршеемкость, кг/м3 или кг/шт.
черевы
бараньи
черевы
свиные
черевы
говяжьи
0,16–0,18
0,19–0,20
0,23–0,25
0,27–0,30
0,30–0,32
0,32–0,34
0,34–0,37
−
−
−
−
−
−
−
до 0,45
0,45–0,49
0,52–0,57
0,57–0,62
0,62–0,66
0,64–0,67
0,65–0,70
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
149
синюги
(длина
45–50 см)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
1,0
1,10–1,13
1,20–1,23
−
−
−
−
−
−
−
−
−
1,30–1,33
1,36 и более
−
−
−
−
−
−
−
2,50–2,75
2,75–3,00
3,25–3,50
3,3–3,8
4 и более
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
их от остатков жира и слизистой оболочки. При
обнаружении дыры кишку в этом месте разрезают. Черевы
укладывают в отдельные тазики по видам и диаметрам, при
необходимости разрезая их на отдельные отрезки в зависимости
от назначения.
Подготовленные оболочки должны быть использованы в
колбасном производстве в течение 2 часов работы шприца. Не
использованную в течение этого времени оболочку направляют
в холодильную камеру с температурой 5—100С или
консервируют поваренной солью.
Вырабатывают целлюлозные, белковые, бумажные,
съедобные (альгинатные, пектиновые, белковые) оболочки и
искусственные колбасные оболочки из синтетических
полимерных материалов. Искусственные колбасные оболочки
имеют ряд преимуществ: постоянные размеры, что позволяет
осуществить механизацию и автоматизацию процессов
наполнения оболочек фаршем и термообработки колбасных
батонов, высокая стойкость при хранении и устойчивость к
бактериальной зараженности.
Искусственная белковая оболочка «Белкозин»
Для колбас и мясных продуктов «Белкозин» (ТУ 10–10–01–
03). Ее выпускают двух типов: для формовки сырокопченых,
варено–копченых и полукопченых колбас (ОК) и для формовки
вареных, варено–копченых, полукопченых колбас и продуктов
из свинины, говядины, баранины, конины, оленины (ОП).
Номинальный диаметр оболочек типа ОК—45, 50, 55 и 65 мм;
типа ОП—45, 50, 55, 60, 65, 85 и 100 мм. По согласованию с
потребителем выпускают оболочку «Белкозин» номинальным
диаметром 40 мм (для типа ОК) и диаметром 40, 70, 75, 80, 90,
95, 105 и 110 мм (для типа ОП).
Оболочка
представляет
собой
сложенную
вдвое
полукруглую бесшовную трубку с волнистой поверхностью от
светло–желтого до коричневого цвета. Оболочка типа ОК имеет
выраженный запах копчения, типа ОП — слабый запах копчения
или уксусной кислоты.
150
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 18
Номинальные размеры и масса 1м2 белковой оболочки «Белкозин» для колбас
Диаметр,
мм
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
Ширина сложенной вдвое
оболочки в мокром состоянии,
мм
63 ± 3
71 ± 3
79 ± 4
86 ± 4
94 ± 4
102 ± 4
110 ± 4
118 ± 4
120 ± 4
134 ± 4
142 ± 5
150 ± 5
157 ± 5
165 ± 5
173 ± 5
151
Масса, г
Длина, м
ОК
50 – 86
52 – 88
55 – 91
60 – 93
63 – 96
68 – 98
В отрезках:
0,55 ± 0.01
В бобинах:
200,00 ± 5,00
250,00 ± 6,25
300,00 ± 7,50
350,00 ± 8,75
400,00 ± 10,00
500,00 ± 12,50
ОП
–
–
–
–
–
–
–
–
–
74 – 112
78 – 120
79 – 135
84 – 140
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Оболочку выпускают в отрезках длиной 0,55 м без вязки
или с вязкой одного конца отрезка, а также в бобинах длиной
200...500 м. Один отрезок оболочки должен быть связан узлом с
петлей из льняных или льнолавсановых ниток на расстоянии 20
± 5 мм от края для оболочек диаметром до 80 мм включительно
и на расстоянии 30 ± 5 мм для оболочек диаметром свыше 80
мм. Номинальные размеры оболочек указаны в таблице 19.
Белковую упаковку хранят в упаковке изготовителя в
закрытых чистых складских помещениях без посторонних
запахов, защищенных от солнечного света, при температуре не
выше 25 0С. Гарантийный срок хранения оболочки, дубленной
гликсалином, 4 месяца со дня выработки; оболочки, дубленной
коптильным препаратом «Вахтоль» или дистиллятом из еловых
опилок—6 мес.
При заказе оболочки необходимо указывать ее условное
обозначение. Например, оболочку типа ОК с номинальным
диаметром 50 мм обозначают ОК–50–ТУ–10–10–01–03, а типа
ОП с номинальным диаметром 85 мм—ОП–85–ТУ–10–10–01–
03.
Перед использованием оболочку промывают в проточной
воде при температуре (20 ± 5) 0С в течение 25...30 мин.
Максимальная температура обжарки колбас и продуктов из
свинины, говядины, баранины, конины и оленины не должна
превышать 90 0С.
Белковая оболочка «Белкозин» для сосисок (ТУ 10–10–
287). Ее выпускают двух типов: негофрированную (ОС) и
оболочку гофрированную (ОСг). Поверхность оболочки ОС
слегка волнистая; оболочка ОСг имеет вид гофрированной
трубки, один конец которой на расстоянии 0,5 см от края
перекручен и заправлен внутрь. Цвет оболочек обоих типов от
серо–желтого до коричневого. Оболочка обладает выраженным
запахом копчения. На ней не должно быть надрывов и проколов.
Размеры оболочки указаны в таблице 19.
Оболочку хранят в сухих чистых помещениях при температуре 16...250С и относительной влажности воздуха 65...75% не
более 5,5месяцев со дня выработки.
152
Таблица 19
Номинальные размеры белковой оболочки
для сосисок «Белкозин»
Тип
оболочки
Диаметр,
мм
Ширина
сложенной
вдвое
оболочки в
мокром
состоянии, мм
ОС
ОСг
ОСг
21
20
22
33,0 ± 3,0
31,5 ± 1,5
34,5 ± 1,5
Длина
оболочки,
м
200 –
1000 ±
2,5%
15 ± 2,0%
Длина
гофрированной
трубки, мм
–
200 ± 7,5%
Для формовки сосисок в белковую гофрированную
оболочку диаметром 20 и 22 мм рекомендуется применять цевки
диаметром соответственно не более 14,7 и 12 мм. Обжарку
сосисок в таких оболочках производят в течение 40...60 мин при
температуре не более 850С, варку в течение 10...15 мин при
температуре не более 750С.
Оболочка из целлюлозной пленки (ОСТ 10 87)
представляет собой двух– и трехслойные цилиндрические
трубки с двумя или тремя продольными или двумя спиральными
клеевыми швами внахлестку. Оболочки диаметром 65, 80 мм
выпускаются длиной 0,55 м; диаметром 90, 100, 120 мм—
длиной 0,60 м. Оболочки диаметром более 80 мм только
трехслойные. Один конец оболочки должен быть связан в
сборку двойной петлей шпагата на расстоянии 20 ± 5 мм от края
при диаметре оболочки до 80 мм включительно и на расстоянии
40 ± 5 мм при диаметре свыше 80 мм. Длина свободных концов
шпагата или ниток должна быть равна расстоянию от узла
перевязывания до края оболочки. Допускается выпуск оболочки
с несвязанными концами. Второй конец оболочки должен быть
подогнут внутрь на 50...80 мм на расстояние до 2/3 ее
окружности. На каждой оболочке должна быть печать: ее
наносят либо непосредственно на целлюлозную пленку, либо на
153
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ленточку из целлюлозной пленки шириной 55±5 мм, пергамента
шириной 25...40 мм, или других материалов, обеспечивающих
четкую и прочную печать. Печать ставят между слоями
оболочки. Допускается использование оболочки без печати.
Оболочки должны быть связаны в пачки по 50 или 100 штук и
упакованы в пакеты из полимерных пленочных материалов или
мешки из полиэтиленовой пленки и отходов полимерных и
комбинированных материалов.
Оболочку хранят в упаковке изготовителя в крытых
складских
помещениях
при
температуре
20±50С
и
относительной влажности воздуха 40...55 %. Срок хранения
оболочки не должен превышать 3 мес. со дня выработки.
Целлюлозная гофрированная оболочка для сосисок (ТУ 6–
06–439) выпускается диаметром 21, 22 и 24 мм. Оболочку
диаметром 21 и 22 мм по качеству делят на 1 и 2 сорта.
Целлюлозная гофрированная оболочка представляет собой
гофрированную трубочку, в которой тупой конец длиной 0,5 см
отслаивается, перекручивается и заправляется внутрь трубочки.
Длина гофрированной трубочки 300 ± 2 мм, длина оболочки 1
сорта не менее 18 м, 2 сорта — длина трубочки не менее 100 мм
при общей длине оболочки не менее 6 м.
В оболочке 1 сорта не должно быть надрывов и проколов, в
оболочке 2 сорта допускается по одному надрыву и проколу в
одной гофрированной трубочке.
Целлюлозную гофрированную оболочку для сосисок
хранят в упаковке изготовителя при 20 ± 50С и относительной
влажности воздуха 50...60 % не более 6 мес. со дня
изготовления.
Бумажные оболочки. Выпускают двух типов: волокнистые
(фиброзные) на основе длинноволокнистой бумаги с пропиткой
вискозой и волокнистые на основе технических бумаг с
пропиткой клеевым составом и дублением формальдегидом.
Оболочки обладают механической прочностью и способностью,
к усадке, т. е. изменению геометрических размеров (объема) при
термообработке колбасного фарша. Их применяют для
изготовления вареных колбас и вареных изделий из свинины и
говядины.
154
Пленочные материалы для автоматов по изготовлению
оболочки и формовке колбасных батонов. Для автоматов Л5–
ФАЛ по изготовлению оболочки и формовке батонов вареных
колбас используют целлюлозную пленку (целлофан) высшей и
первой категорий, 1 сорта, неокрашенную, нелакированную,
обработанную антиблоком (ГОСТ 7730). Номинальная
поверхностная плотность 45...55 г/м . Пленка для автоматов Л5–
ФАЛ используется в рулонах шириной 1100...1400 мм или в
бобинах, разрезанная на ленты в продольном направлении
шириной 340 и 150 мм.
Пленку
повиден
изготавливают
из
сополимера
винилхлорида
с
винилиденхлоридом
с
добавкой
пластификаторов, стабилизаторов и при необходимости
красителей. Она прозрачная, слабо–желтого цвета или
окрашенная в белый, оранжевый и красный цвета. Повиден
используют для изготовления колбасной оболочки и
формирования батонов вареных и ливерных колбас, паштетов и
зельцев на автоматах типа ЧАБМ1–ФУ–2Т на комплексах
оборудования М1–ФУ–2Р–1.
Упаковочные и перевязочные материалы. Для упаковки
колбасных изделий, продуктов из свинины, говядины, баранины,
конины и оленины используют пакеты и салфетки из
полимерных пленок, а также пергамент и подпергамент.
Упакованные мясные продукты при транспортировании на
торговые предприятия и для реализации укладывают в
алюминиевые, деревянные, полимерные ящики и короба
(ящики) из гофрированного картона.
Полимерные пленки. Изготавливают из полиэтилена
высокого давления толщиной 0,015...0,5 мм и шириной
1500...3000 мм в виде полотна, рукава или полурукава. Пленку
можно разделить на полотно любой ширины. Для упаковки
колбасных изделий и продуктов из свинины, говядины,
баранины, конины и оленины используют в основном полиэтиленовую пленку пищевую толщиной 0,02...0,03 мм. Она
прозрачная, не имеет запаха и вкуса, обладает высокой
эластичностью, морозостойкостью (до –700С), высокой химо– и
водостойкостью,
паронепроницаемостью
и
хорошей
термосвариваемостью. Однако эта пленка обладает невысокой
155
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
механической
прочностью,
значительной
воздухонепроницаемостью и низкой жиростойкостью.
Для упаковки изделий массой до 5 кг выпускают
термоусадочную полиэтиленовую
пленку
толщиной
0,015...0,06 мм, шириной 800... 1500 мм с усадкой не менее
40% в продольном направлении и не менее 20 в поперечном;
для обандероливания нескольких изделий — пленку толщиной
0,03...0,07 мм, шириной 800...3000 мм с усадкой не менее 60 %
в продольном направлении и не менее 10 в поперечном; для
скрепления транспортных пакетов на
поддонах — пленку
толщиной 0,1...0,2 мм, шириной 3000...5600 мм с усадкой не
менее 40 % в продольном направлении и не менее 20 в
поперечном.
Целлофан. Это гидратцеллюлозная пленка, обладающая
высокой
прозрачностью,
механической
прочностью,
газонепроницаемостью и жиростойкостю, в сухом состоянии. В
связи с высокой гигроскопичностью целлофановая пленка
быстро набухает и теряет большинство свойств, поэтому во
избежание набухания и для придания термосвариваемости
целлофан покрывают с двух сторон нитролаком.
Целлофан выпускают в виде пленки шириной 90... 140 мм
или в виде лент любой ширины. Масса 1 м2 пленки 35...85 г.
Полиэтиленцеллофановая пленка. Ее изготавливают
нанесением расплава лентой полиэтилена на поверхность
целлюлозной
пленки
ПЦ–2.
Комбинированная
полиэтиленцеллофановая пленка обладает высокой механической
прочностью,
малым
относительным
удлинением
и
газонепроницаемостью, обусловленными свойствами целлофана
и влагостойкостью термосвариваемого полиэтилена. Она
прозрачная, со слегка матовым оттенком. На целлофановую
сторону легко наносится многокрасочная печать.
Полиэтиленцеллофановую пленку выпускают толщиной
0,057 и 0,072 мм в зависимости от толщины целлофана.
Последний используют в виде полотна шириной 100...1000 мм,
намотанного на втулки с максимальным наружным диаметром
рулона 500 мм или бобины диаметром 350 мм.
Повиден. Это прозрачная пленка, слабо–желтого цвета или
окрашенная в белый, оранжевый и красный цвета. Пленку
156
вырабатывают трех марок: ВУ — высокоусадочная в виде
рукава толщиной 0,03...0,05 мм и шириной 180 – 550 мм; У1—
усадочная в виде двухслойного полотна толщиной 0,04 мм и
шириной 200 – 1250 или в виде рукава шириной 820 мм; У2 —
усадочная в виде двухслойного полотна толщиной 0,02 – 0,04
мм и шириной 200 – 1300 мм.
Влагопоглощение,
водонепроницаемость
и
газонепроницаемость у пленки весьма низкие, однако химо– и
жиростойкость высокие. Эти свойства позволяют применять
пленку для упаковывания под вакуумом и в среде инертного
газа, а способность пленки к усадке при нагревании путем
погружения в горячую воду или обдувки горячим воздухом
позволяет создать на продукте неправильной формы упаковку
типа «вторая кожа».
Пергамент и подпергамент. Их вырабатывают из
сульфитной и сульфатной целлюлозы массой 50, 55, 70 г/м
(пергамент) и 43,53 г/м (подпергамент). Высокая жиростойкость
пергамента позволяет использовать его для упаковывания и
фасования различных жиросодержащих и влажных продуктов.
Пергамент и подпергамент выпускают в рулонах, бобинах
шириной 50... 100 мм и листах различных размеров.
Шпагат. Для придания колбасным изделиям формы, а
также для нанесения товарной отметки в случае использования
немаркированной оболочки применяют шпагат. Увязочный
шпагат различают по номерам и сортам.
В зависимости от качества шпагат бывает двух групп: повышенный и нормальный. Каждая группа делится на номера:
двухниточный шпагат — 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 15 и
однониточный — 3, 4. Увязочный шпагат из лубяных
волокон разделяют на двухниточный, изготовленный из двух
скрученных нитей пряжи, и однониточный. Метрический
номер
шпагата определяют как частное от деления длины
образца (в м) на массу (в г) с точностью до 0,01 г.
Кондиционный метрический номер шпагата определяют при его
нормальной влажности 14 %. Для вязки колбас и вареных
изделий из свинины и говядины в оболочках диаметром 100...
120 мм используют шпагаты № 8 (0,8/2) и 10 (1,0/2), где 0,8 и
1,0 — метрический номер, 2 — количество нитей или пряжи в
157
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
шпагате; для колбас с другим диаметром — № 12 и 15. Для
вязки рулетов и подпетливания окороков, кореек и грудинок
используют самый толстый шпагат № 3. Шпагат наматывают в
клубки массой 125...3000 г или мотки по 1000...2000 г, а затем в
кипы массой 30...50 кг.
Нитки льняные пошивочные. Получают при однократном
мокром кручении 2...8 нитей однониточной льняной и оческовой
суровой пряжи мокрого прядения. Нитки сматывают в мотки и
полумотки, которые затем прессуют в пачки. Применяют для
вязки колбас.
Нитки швейные хлопчатобумажные. Для перевязки
сарделек и сосисок применяют нитки хлопчатобумажные
суровые (торговый номер 10). Их выпускают в катушках,
жестких бумажных гильзах и бобинах длиной 400...6000 м.
Нитки швейные марки «Экстра» выпускают в три сложения,
марок «Прима» и «Особо прочные» — в 9 и 12 сложений.
Нормированная влажность ниток 7 %. Нитки этих марок
выпускают в катушках с длиной намотки 200 м и в бобинах с
длиной намотки 200, 300, 400, 500, 1000, 2500 и 4000 м.
Алюминиевые скобы (клипсы). Предназначены для
плотного зажима свернутых в жгут концов маркированных
искусственных оболочек при формовке колбасных батонов, а
также для плотного зажима свернутых в жгут пакетов и
упаковок из полимерных пленок. Скобы бывают четырех типов:
П–образные (I и II типы) и подковообразные (III и IV типы).
Скобы I, II и III типов изготавливают из алюминиевой
проволоки круглого сечения, IV типа — из фигурной
алюминиевой ленты. Скобы I и II типов выпускают собранными
в пакет по 50 штук и склеенными липкой полиэтиленовой
лентой. Скобы IV типа нанизывают по 1000 штук на картонную
ленту, смотанную кольцом на картонный сердечник с
внутренним диаметром 125 мм. Скобы III типа выпускают
россыпью.
158
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Классификация пищевых добавок.
Пищевые кислоты.
Посолочные ингредиенты.
Виноматериалы.
Бактериальные препараты.
Коптильные препараты.
Использование белковых препаратов животного и
растительного происхождения.
Колбасные оболочки натуральные и искусственные.
Характеристики кишечных оболочек.
Органолептические и физические показатели кишечных
оболочек.
Белковая оболочка «Белкозин».
Оболочка из целлюлозной пленки (ОСТ 10 87).
Целлюлозная гофрированная оболочка для сосисок
(ТУ 6–06–439).
Бумажные оболочки.
Пленочные материалы для автоматов по изготовлению
оболочки и формовке колбасных батонов.
Упаковочные и перевязочные материалы.
Полимерные пленки.
Целлофан.
Полиэтиленцеллофановая пленка.
Повиден.
Пергамент и подпергамент. Шпагат.
Нитки льняные пошивочные. Нитки швейные
хлопчатобумажные.
Алюминиевые скобы (клипсы).
159
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ГЛАВА 6
ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПРОДУКТОВ ИЗ ГОВЯДИНЫ И
СВИНИНЫ
Посол сырья
Цель посола мяса - предохранение от микробиологической
порчи и формирование необходимых потребительских свойств
готового продукта (вкуса, запаха, цвета, консистенции).
Основой посолочных смесей является поваренная соль. Посол в
сочетании с другими консервирующими воздействиями
(охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка)
предохраняет продукт от порчи.
Посол осуществляют в
посолочном отделении, где поддерживают температуру 2 – 40С.
При посоле происходят сложные биохимические и
массообменные процессы: накопление и перераспределение в
мясе посадочных веществ, потеря водо– и солерастворимых
веществ мяса в окружающую среду, изменение белков,
микроструктуры и массы мяса, влагосодержания и форм связи,
стабилизация окраски, накопление веществ, обусловливающих
вкус и запах. Эти изменения вызваны ферментативными и
микробиологическими процессами.
Посол проводят тремя способами: сухим (сухой посолочной
смесью), мокрым (рассолом) и смешанным (комбинирование
сухого и мокрого посола) с предварительным шприцеванием и
без
него.
При
сухом
методе
посола
вследствие
гигроскопичности поваренной соли и за счет влаги сырья
образуется рассол, и в итоге сухой метод сводится к
мокрому методу посола.
Фильтрацинно–диффузионное
накопление
и
распределение посолочных веществ в мясе. Посолочные
вещества в системе рассол — ткань перемещаются путем
диффузии. Движущей силой процесса посола является разность
концентраций соли в рассоле и в продукте. Скорость накопления
соли в мясе резко снижается в течение посола вследствие
уменьшения разности концентраций, поэтому все факторы,
воздействие которых приводит к повышению концентрации
соли на поверхности продукта, ускоряют процесс диффузии.
160
В условиях перемешивания основное сопротивление
диффузионному потоку в рассоле оказывает диффузионный
слой на границе раздела системы рассол — продукт. Ускорение
и турбулизация движения рассола влекут за собой уменьшение
толщины этого слоя и увеличение скорости посола. Причинами
ускорения процесса посола в поле механических колебаний
звуковых и ультразвуковых частот являются уменьшение
толщины диффузионного пограничного слоя и повышение
температуры системы рассол — продукт.
В гетерогенной системе рассол — продукт распределение
посолочных веществ зависит, главным образом, от величины
сопротивления,
оказываемого
тканями
продукта
диффузионному
потоку.
Критерием
процесса
служит
коэффициент проникновения (проницаемости) ткани А*.
Проницаемости мышечной, соединительной и жировой тканей
соотносятся, примерно, как 8:3: 1, поэтому наличие жировых
тканей замедляет накопление и перераспределение в продукте
посолочных веществ. Мышечная ткань анизотропна; ее
проницаемость вдоль мышечных волокон примерно на 11 %
выше, чем поперек волокон, что свидетельствует о перемещении
посолочных веществ преимущественно по межклеточному
пространству ткани. Воздействия, ведущие к увеличению
проницаемости ткани, обусловливают более быстрое и
равномерное распределение в ней посолочных веществ.
Изменение проницаемости ткани в процессе автолиза и
длительного посола связано с ферментативным изменением
структуры (разрыхлением) ткани и увеличением проницаемости
тканевых мембран. Проницаемость размороженной ткани выше,
чем охлажденной, вследствие разрушения ее кристаллами льда.
Температура в системе рассол — ткань наиболее существенно влияет на коэффициент проникновения и сокращение
продолжительности посола. Правда, повышение температуры
может привести к развитию нежелательных микробных процессов, но вероятность этого можно практически устранить,
сокращая длительность посола или используя иные интенсифицирующие факторы и воздействия, подавляющие жизнедеятельность микроорганизмов.
161
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Дополнительно ускорить посол можно при использовании
термодиффузии. В этом случае охлажденный продукт помещают
в теплый рассол, и вследствие солевой направленности
движения теплового и диффузионного потоков процесс
ускоряется.
Продолжительность диффузии прямо пропорциональна
квадрату глубины проникновения А, и при уменьшении
толщины сырья резко сокращается период посола. В связи с
этим при посоле используют мясные отрубы и бескостное
сырье, а также вводят рассол внутрь сырья путем инъекции, в
результате чего в нем образуются начальные зоны накопления
рассола.
Фильтрационное распределение посолочных веществ в
мясе. Исследования показали, что посол мясопродуктов
целесообразно осуществлять в условиях активных механических
воздействий. К таким воздействиям относятся инъецирование
рассола, массирование, вибрация, электромассирование и др.
Механическое воздействие вызывает наряду с диффузионным
обменом интенсивное перемещение рассола и посолочных
веществ и более равномерное их распределение по объему
продукта.
Инъецирование мяса рассолом (шприцевание) служит
примером фильтрационного переноса рассола. Существуют
игольчатый метод шприцевания путем уколов иглами, струйный
и через кровеносную систему. При игольчатом шприцевании
применяют полую иглу, имеющую острый наконечник и
отверстия в стенке (в некоторых случаях используют иглу с
центральным отверстием). При шприцевании через кровеносную
систему вводят полую иглу с центральным отверстием.
Давление рассола в обоих случаях 0,2 — 1,0 МПа. Струйное
шприцевание осуществляют с помощью насадки, имеющей
отверстия 0,1 — 0,3 мм, через которые рассол выходит в виде
струй под высоким давлением (10 —30 МПа).
При шприцевании через кровеносную систему иглу вводят
в крупные кровеносные сосуды — бедренную или лопаточную
артерии, расположенные у поверхности отруба. Рассол проникает по кровеносной системе, включая капилляры, в те области
отруба, которые снабжаются кровью от этих сосудов. В те
162
области, куда рассол не поступает, шприцуют дополнительно
методом уколов. Выдержка в рассоле или вне рассола при
шприцевании через кровеносные сосуды менее длительная, чем
при шприцевании уколами.
При струйном инъецировании струя рассола пробивает
ткань и образуется начальная зона накопления в виде канала. По
мере снижения энергии струи канал переходит в эллипсовидное
тело. При этом способе можно вводить многокомпонентный
рассол, включающий крупные частицы (белки, жиры, ферменты,
микроорганизмы). Рассол частично внедряется непосредственно
в мышечные волокна. Струйное инъецирование обеспечивает
более равномерное распределение компонентов рассола, чем
игольное.
При
безыгольной
(струйной)
инъекции
мяса
многокомпонентным рассолом расстояние между точками
инъекций не должно превышать 2 см, при традиционном
методе— 4,5 см.
Рисунок 9. Схема уколов при шприцевании свиных окороков:
а — заднего; б — переднего; 1—8 — места уколов.
163
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Шприцевание окороков уколами в мышечную ткань осуществляют по общепринятым схемам (рис.9). Несколько уколов
делают в места сочленения костей. При шприцевании окорока
вводят 8—10 % рассола от его массы, при шприцевании кореек
и грудинок — 4—5%. Перед шприцеванием определяют
исходную массу каждого отруба и с помощью специальных
таблиц устанавливают, какой должна быть масса отруба после
шприцевания. Для механизации шприцевания костных и
бескостных отрубов применяют многоигольчатые шприцы
различных марок. На предприятиях большой и средней
мощности используются многоигольчатые шприцы
ФАП
или «Инжект–Стар Би 25» (рис.10). Шприц состоит из
станины, приемного лотка, пластинчатого конвейера и
шприцевальной
головки.
На
предприятиях
малой
мощности можно использовать
многоигольчатые шприцы
марки «Инжект–Стар Би 18».
Рисунок 10. Многоигольчатый шприц «Инжект–Стар Би 25»:
1— станина; 2 — приемный лоток; 3 — конвейер;
4 — шприцевальная головка.
164
Рисунок 11. Массажер типа ДК–81:
1— емкость для мяса; 2 — вертикальная мешалка;
3 — привод мешалки.
Механическое воздействие. При посоле с применением
шприцевания распределение посолочных веществ протекает в
две фазы: непосредственно при шприцевании и при
последующей обработке продукта. Существенного ускорения
второй фазы можно достичь путем интенсивных механических
воздействий, когда проявляется эффект губки (впитывание
рассола).
Возникающий при переменном механическом воздействии
градиент давлений (напряжений) вызывает в прошприцованном
мясе
интенсивное
перемещение
посолочных
веществ
фильтрационного характера. При небольшом определяющем
размере мяса (20 — 30 мм) накопление в нем (впитывание)
рассола и равномерное распределение посолочных веществ
могут происходить при механическом воздействии и без
предварительного шприцевания.
Наиболее распространены такие методы механической
обработки, как тумблирование, массирование, вибрация (часто в
условиях вакуума), электромассирование. Тумблирование — обработка продукта в тумблерах, т. е. вращающихся емкостях
165
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
(чаще всего цилиндрических) с горизонтальной осью вращения.
На внутренней поверхности этих емкостей имеются выступы
(лопасти). Частота вращения тумблера должна быть равна 16
об./мин. При вращении емкости куски мяса подвергаются
механическому
воздействию
и
повышению
давления
(напряжения) в местах контакта. Сжатие и расширение
мышечной ткани обеспечивает интенсивное фильтрационное
перераспределение рассола. Продолжительность тумблирования
зависит от вида и состояния мяса, а также от конструктивных
особенностей тумблера.
Массирование — разновидность перемешивания; при
отсутствии специального оборудования — массажеров — его
можно осуществлять в лопастных мешалках. Массажер
представляет собой емкость, которую заполняют мясом и затем
опускают вертикальный вал с лопастями. В массажерах
отсутствуют ударные воздействия, поэтому обработка сырья
менее интенсивная, чем в тумблерах, продолжительность
массирования значительно больше.
Рассол можно вводить в сырье не только при шприцевании,
но и частично в массажер или тумблер. Обработку в массажерах
(тумблерах) выполняют непрерывно или циклически. В период
механических
воздействий
происходит фильтрационно–
диффузионный перенос посолочных веществ, в период покоя —
диффузионный.
Эффект массопереноса при массировании (тумблировании)
дополнительно усиливается в связи с появлением при механическом воздействии микроразрывов в ткани и повышением ее
проницаемости. При использовании тумблеров или мешалок
бескостное сырье обрабатывают 10—30 мин., далее выдерживают для созревания.
Костное сырье (окорока) обрабатывают в тумблерах при
частоте вращения 8 об./мин. по режиму: 10—20 мин. —
вращение, однократная остановка на 50 мин. Бескостное сырье
обрабатывают в массажерах по режиму: 20—30 мин. — вращение, 45—60 мин. — остановка; цикл повторяется 24—36ч.
При мокром посоле окорока, корейки и грудинки после
шприцевания (или окорока после тумблирования) укладывают в
железобетонные чаны или чаны из нержавеющего металла,
166
прессуют и заливают рассолом. При смешанном посоле отрубы
после шприцевания (корейки и грудинки без шприцевания)
натирают поваренной солью, укладывают в чаны, прессуют и
выдерживают 1 сутки вне рассола. При обоих способах сырье
заливают рассолом в количестве 40—50% массы и выдерживают
3—10 суток при 2—40С. Длительность созревания зависит от
вида изделий и способа шприцевания окороков (через
кровеносную систему или уколами в мышечную ткань).
Сухой посол применяют при производстве таких изделий,
как свинина прессованная, карбонад, буженина и др., а также
при высоком содержании в сырье жировой ткани (шпика).
Сырье натирают сухой посолочной смесью, формуют и
направляют на тепловую обработку.
Шпик после мокрого посола натирают сухой солью в
количестве 5 % массы сырья, укладывают в ящики, чаны или
штабеля высотой до 2 м и выдерживают 7—10 суток при 2–4 0С.
Вибрационное
воздействие
(виброперемешивание)
используют как самостоятельную операцию или в сочетании с
другими видами механической обработки. В процессе
виброперемешивания
частицы
мяса,
непосредственно
соприкасающиеся с источником колебаний, получают ударный
импульс, который передается соседним слоям. Таким образом, в
системе возникают механические колебания частиц рассола,
вызывающие их фильтрацию под действием градиента
знакопеременных напряжений. Этот метод разработан во
ВНИИМПе.
Применение вакуума (до 50 кПа) увеличивает эффективность механической обработки сырья.
Электромассирование мяса в парном состоянии
заключается в воздействии электрических импульсов на
предварительно
инъецированное
мясо.
Периодическое
сокращение и расслабление парных мышц (пульсация) влияют
на процесс перераспределения посолочных веществ так же, как
и механическое воздействие. Чем короче период после убоя и
выше напряжение тока, тем больше продолжительность
достаточно
сильных
пульсаций
и
эффективность
электромассирования. При напряжении 220 В периодические
пульсации мышцы почти прекращаются через 5—7 мин
167
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
воздействия. Затем мышцы достаточно активно реагируют на
электрический ток более высокого напряжения; при 380 В она
вновь заметно пульсирует 3—5 мин. Посолочные вещества в
основном перераспределяются во время электромассирования.
При дальнейшей выдержке в посоле диффузионный перенос
идет медленно, но все же быстрее, чем в мясе, которое не
подвергалось электромассированию.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Перед термической обработкой мясное сырье вымачивают,
промывают, обваливают (если посол сырья осуществляли на
костях) и формуют.
Для
снижения
содержания
поваренной
соли
в
поверхностных слоях отрубов и кусков мяса для изготовления
сырокопченых продуктов сырье после посола вымачивают в
воде при температуре не выше 200С. Продолжительность
вымачивания зависит от размеров соленого полуфабриката и
составляет для окороков, рулетов и филея 1—1,5 ч, для кореек и
грудинок 0,5—1,0 ч.
Промывку водой при температуре не выше 200С проводят
после мокрого или смешанного посола, а также после
вымачивания сырья для сырокопченых изделий. После промывания соленый полуфабрикат оставляют на 0,3—3 ч для
отекания воды. Затем костные полуфабрикаты подпетливают
шпагатом, бескостные — формуют в металлические формы,
пленки или колбасные оболочки и направляют на термическую
обработку.
К термической обработке относятся копчение, варка, запекание, сушка и охлаждение.
Копчение. Эту операцию проводят при производстве
копчено–вареных, копчено–запеченных и сырокопченых
изделий. В период копчения мясные полуфабрикаты поглощают
коптильные вещества, одновременно протекают и другие
процессы. В сочетании с обезвоживанием, сушкой и консервирующим действием содержащейся в соленом полуфабрикате
поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость изделий к действию микроорганизмов. Копчение следует
168
рассматривать как комплекс взаимосвязанных процессов:
собственно копчение, обезвоживание и биохимические
изменения.
Характер протекающих процессов обусловливается
режимом копчения. При горячем копчении (30—500С и при
копчении–запекании
(80—950С)
происходят
сваривание
коллагена и частичная денатурация белков, при холодном
копчении (30—35 или 18—220С) развиваются ферментативные
процессы. Скорость движения коптильной среды 0,125—0,35
м/с.
В процессе собственно копчения в продукте накапливаются
и перераспределяются коптильные вещества. Взаимодействие
продукта с коптильными веществами определяется наличием
реакционно способных функциональных групп в молекулах
азотистых и других веществ мясопродуктов и высокой химической активностью некоторых компонентов дыма. На коллаген
и другие фибриллярные белки животных тканей коптильные
вещества оказывают дубящее действие. Наиболее активным при
этом является формальдегид, менее выражены дубильные
свойства у уксусного альдегида, креолина и формальдегидных
смол. Основная масса коптильных веществ, главным образом
фенольных, накапливается в поверхностном слое, в центральную часть продукта они не проникают. Общее количество
фенольных веществ зависит от густоты дыма: при копчении
дымом нормальной густоты их содержание во внешнем слое
0,013—0,016%, при более слабом дыме —0,01%. Внутри
продукта фенольные соединения интенсивнее накапливаются в
жировой ткани, чем в мышечной; во внутренних слоях продукта
их содержание в жировой ткани в 1,5—2 раза, а в центре в 3—4
раза выше, чем в мышечной. Неравномерность распределения
этих веществ увеличивается с течением времени.
Большую роль играет вид сжигаемой древесины.
Практически все компоненты дыма обладают вкусом и запахом,
для многих из них характерны жгучий горьковатый вкус и
острый сильный запах. В ходе адсорбции коптильных веществ
на поверхности продукта и диффузии внутрь соотношение
составных частей дыма резко меняется. После копчения с
течением времени вкус и запах усиливаются. Вкус копченых
169
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
изделий формируют фенольная фракция и нейтральные
соединения органических кислот; запах — все фракции дыма, за
исключением углеводной.
Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и
внешнего вида продукта. При несоблюдении режима копчения
может ухудшиться товарный вид продукции, цвет становится
либо светлым, что создает впечатление неполной готовности,
либо темным. Характерный цвет поверхности копченых мясопродуктов получается вследствие осаждения окрашенных компонентов дыма на поверхности продукта и химического взаимодействия некоторых коптильных веществ между собой, с
составными частями продукта или кислородом воздуха после
осаждения на поверхности. Коптильные вещества обладают
довольно высоким бактерицидным и бактериостатическим
действием. Наибольшей устойчивостью к действию коптильных
веществ обладают плесени, они развиваются даже при
неблагоприятной температуре и влажности воздуха на
поверхности хорошо прокопченных продуктов. Очень
устойчивы, хотя в меньшей степени, чем плесени, споры
микроорганизмов.
Бактерицидное
действие
коптильные
вещества обеспечивают лишь на внешнем слое продукта, на
глубине около 5 мм. Бактерицидный эффект копчения
заключается в создании защитной бактерицидной зоны на
поверхности продукта, предохраняющей его от поражения
микрофлорой, прежде всего плесенью, извне.
Окорока и рулеты, выпускаемые в сырокопченом виде,
коптят при 18—220С в течение до 72 ч или при 30—350С в
течение 12—48 ч. Сырокопченые корейки, грудинки и другие
продукты из свинины коптят при 30—350С в течение 12—48 ч.
Варка является основным технологическим процессом при
производстве колбас и деликатесных изделий.
Варку
осуществляют горячей водой, паровоздушной смесью или
влажным воздухом. При этом происходит влажный нагрев и
денатурация белков с отделением воды. При нагревании до 600С
денатурирует свыше 90% белков мяса. При 60—700С
разрушаются пигменты, придающие мясу окраску, и если перед
варкой в мясо не был добавлен нитрит натрия, то оно
приобретает сероватый (свинина) или коричневатый (говядина и
170
баранина) цвет. При добавлении нитрита натрия мясо после
варки приобретает розово–красную окраску.
При температуре 58—650С происходит переход
коллагена в водорастворимый глютин, который усваивается
организмом человека. Варку заканчивают при достижении
температуры в толще изделий 70—720С.
При варке погибает основная масса микроорганизмов,
ферменты инактивируются, поэтому мясопродукты дольше
сохраняются.
При варке в воде некоторые компоненты продукта
переходят в воду, а поскольку варка длится несколько часов
(крупные окорока варят до 8—10 ч), то потери составных частей
продукта довольно значительны. Они зависят от температуры и
продолжительности варки, размеров продукта и соотношения
количества продукта и воды. С повышением температуры варки
увеличивается количество выплавляющегося жира. Так, при
варке соленой свинины теряется 25—35% воды, 5—7%
азотистых веществ (в основном глютина и экстрактивных
веществ), более 50% поваренной соли, нитрита натрия и других
минеральных веществ; в бульон переходит жир (до 5% массы
свинины). При варке в воде копченых изделий теряется
некоторое количество коптильных веществ. Следовательно, с
повышением температуры воды уменьшается выход продукции
и увеличиваются потери ценных в пищевом отношении
азотистых веществ и жира.
По мере обезвоживания продукта при тепловой обработке
возрастает его жесткость, поэтому продукты, сваренные при
более низкой температуре, более нежные, однородные по
консистенции и более сочные.
Теплопроводность мяса сравнительно невысокая, поэтому,
когда в центре продукта температура достигает 70—720С,
температура в других частях выше этого значения и у
поверхности приближается к температуре греющей среды.
Неравномерность нагревания тем больше, чем выше температура греющей среды и больше размеры продукта. Соответственно изменяются прочностные характеристики в разных точках
изделия к концу тепловой обработки.
171
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таким образом, чем ниже температура тепловой обработки,
тем больше выход и выше качество продукта. По этой причине
варку проводят при температуре, близкой к 70—720С. Для
окороков оптимальная температура греющей среды 700С. Их
погружают в воду, предварительно нагретую до 95—980С, чтобы
уменьшить потери растворимых белков, так как в момент
погружения на поверхности продукта образуется уплотненный
слой из денатурированных белков. Происходит разваривание
соединительной ткани в центральной части окорока; варку
окорока считают законченной, когда температура в его центре
достигает 70—720С.
Потери веществ при варке в воде происходят в результате
диффузии между водой и продуктом и прямо пропорциональны
объему воды, в которой производят варку. В связи с этим варку
лучше проводить в минимально необходимом объеме воды и как
можно реже менять воду.
При варке соленого мяса количество в нем нитрита натрия
снижается в 40—50 раз преимущественно в результате распада и
его связывания с аминокислотами. При варке копченых
мясопродуктов часть коптильных веществ подвергается химическим изменениям, которые мало изучены. Так, количество
альдегидов уменьшается в 10—30 раз.
При нагреве мясопродуктов типа ветчины паром потери
составных частей продукта несколько меньше, так как
практически нет миграции веществ в греющую среду. Если
нагрев проводить увлажненным горячим воздухом с регулируемой относительной влажностью, то потери становятся еще
меньше. При таком нагревании часть влаги, выпрессованной в
результате сжатия продукта, испаряется в окружающую среду.
ПРОДУКТЫ ИЗ СВИНИНЫ (ГОСТ 18236)
По способам обработки изделия из свинины делят на
продукты, которые выдерживают в посоле и которые не
выдерживают в нем; по способам, термической обработки—на
вареные, копчено–вареные, копчено–запеченные, запеченные,
жареные и сырокопченые продукты. Для производства
продуктов из свинины используют свинину по ГОСТ 7724,
172
включая туши подсвинков массой 30...38 кг, бекон соленый в
полутушах, головы свиные обработанные. Для производства
сырокопченых продуктов не допускается использовать мясо
хряков и свинину со шпиком мягкой, мажущейся консистенции
и свинину 4 категории. В зависимости от вида изделий
используют свинину в шкуре, с частично снятой шкурой или
без, нее.
ПОДГОТОВКА И РАЗДЕЛКА СЫРЬЯ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКТОВ ИЗ СВИНИНЫ
При приемке сырье осматривают и при необходимости
дополнительно проводят сухую или мокрую обработку. При
сухой обработке ножом соскабливают или срезают кровяные
сгустки, кровоподтеки, остатки щетины, кровоизлияния,
загрязнения, остатки диафрагмы, бахрому. Клейма не удаляют.
Мокрую обработку осуществляют
при температуре воды
35...500С и напоре 1,5...2 МПа. Для получения продукции,
удовлетворяющей санитарным требованиям, рекомендуется
погружать отруба на 5...7 с в рассол, содержащий 20%
поваренной соли и 0,2% нитрита натрия. Для выработки всех
наименований продуктов из свинины в основном используют
охлажденное сырье (температура в толще бедра и лопатки
полутуши 30С). При использовании бескостных вареных,
копчено–вареных, копчено–запеченных, запеченных или
жареных продуктов из парной свинины необходимыми
условиями переработки являются ритмичная подача сырья,
разделка и посол его без накопления, обязательное соблюдение
температурных режимов на всех стадиях технологического
процесса. Температура парного мяса должна быть 30...350С в
толще бедра, после разделки не менее 300С, после шприцевания
рассолом температурой 3±20С не выше 180С. Замороженное
сырье размораживают до температуры в толще бедра не ниже
10С. Для производства продуктов из свинины при полной–
разделке свиные полутуши разделяют на три отруба, из которых
затем выделяют сырье для различных наименований продуктов,
при неполной разделке выделяют необходимые отрубы или
части.
173
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окорок свиной
Отруб передней части
Грудинка свиная с костью
Шейка на кости
174
175
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окорок свиной бескостный, без шкуры
Разделку переднего отруба начинают с отделения
щековины (если она оставлена на полутуше), делая разрез по
прямой линии в поперечном направлении к положению шеи.
Ножку отделяют по запястному суставу (если она оставлена на
полутуше). Выход этого отруба 30...34% от массы полутуши в
зависимости от категории упитанности свинины.
Разделку среднего отруба начинают с отделения грудной
кости в месте сочленения ее с реберными хрящами и спинных
позвонков у основания ребер. Выход отруба 25...32% от массы
полутуши.
Разделку заднего отруба начинают с отделения ножки
(если она оставлена на полутуше) по верхней части
скакательного сустава посередине пяточной кости, пяточную
кость оставляют в окороке. Выход заднего отруба 31...38% от
массы полутуши в зависимости от категории упитанности. При
изготовлении рулетов, ветчины в форме и копчено–запеченной,
шинки по–белорусски, а также мяса свиных голов прессованного
в посол направляют бескостное сырье, которое предварительно
обваливают, удаляют кости, хрящи и грубые сухожилия. При
выработке обезжиренных окороков с тазобедренной части
снимают излишки шпика, его можно также удалить после
посола. Хребтовый и боковой шпик отделяют от свиных
полутуш 2, 3 и 4 категорий в шкуре и без шкуры по всей длине
полутуши от первого до последнего позвонка. Верхняя граница
отделения бокового шпика проходит по линии разделения
корейки и грудинки, нижняя — на расстоянии 11...15 см от нее.
При наличии побитостей и порезов на тазобедренной части
свиные полутуши в шкуре всех категорий направляют на
производство буженины, предварительно сняв шкуры. Выход
шкуры при выработке буженины из свинины 3 категории не
более 6,5% от массы буженины в шкуре, 1 и 2 категорий —
7,5%.
Лопатка бескостная, без жира и шкуры
176
177
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ВАРЕНЫЕ ПРОДУКТЫ ИЗ СВИНИНЫ
Окорок тамбовский вареный высшего сорта
(ГОСТ 18236)
Сырье. Тазобедренная часть отруба от свиных полутуш 1 и
2 категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой, а
также от соленого бекона. Ножка отделена в верхней части
скакательного сустава посередине пяточной кости, пяточная
кость оставлена в окороке, толщина подкожного слоя шпика не
более 4 см.
Посол сырья. Смешанный или мокрый, с предварительным
шрицеванием. Окорока шприцуют рассолом плотностью 1,100
г/см, содержащим 0,075% натрия нитрита и 1% сахара. Рассол
вводят с помощью одно– или многоигольчатых шприцев либо
через кровеносную систему в количестве 10% от массы окорока.
При смешанном посоле окорока затем натирают солью в
количестве 3% от массы. После этого их укладывают в чаны и
прессуют при смешанном посоле 1 сутки, при мокром
осуществляют массирование в массажере при частоте вращения
8 об/мин по режиму: вращение 10... 20 мин, отстой 50 мин
(однократно).
Затем окорока заливают рассолом (плотность 1,087 г/см,
содержание натрия нитрита 0,05 %) в количестве 40...50 % от
массы сырья. При смешанном посоле окорока выдерживают в
рассоле 5...7 сут, при мокром способе 2...3 сут. После выдержки
рассол сливают и окорока выдерживают вне рассола 2...5 сут.
Термообработка. Окорока промывают в теплой воде (температура не выше 200С), тщательно очищают шкуры и
направляют да стекание 2...3 ч. Варят окорока при 80...820С (в
момент загрузки температура воды до 95...980С) в течение 3...12
ч из расчета 50...55 мин на 1 кг массы. Окорок считается
сваренным, когда температура в его толще достигнет 71 ± 1 0 С.
Сваренные окорока промывают водой (температура
30...400С) и охлаждают под душем (температура воды 10...120С).
Окончательное охлаждение осуществляют в камерах до
достижения температуры в толще продукта 0... 80С.
178
Выход продукта. Без массирования 82 % от массы
несоленого сырья, с массированием 85 %.
Окорок воронежский высшего сорта (ГОСТ 18236)
Сырье. Лопаточная часть отруба от свиных полутуш 1 и 2
категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой, а
также от соленого бекона.
Посол сырья, термообработка и охлаждение. Аналогичны процессам посола, тепловой обработки и охлаждения
при производстве тамбовского окорока.
Выход продукта. Без массирования 82% от массы
несоленого сырья, с массированием 85%.
Корейка и грудинка копчено–вареная в/с
Шинка по–белорусски копчено–вареная высшего сорта
(ГОСТ 18255)
Сырье Тазобедренная часть отруба от свиных полутуш 1 и
2 категорий в шкуре, а также от соленого бекона.
Посол сырья. Аналогичен посолу сырья для изготовления
вареных рулетов ленинградского и ростовского.
Формование и термообработка. После посола и промывания с поверхности тазобедренной части удаляют 2/3 общей
площади шкуры, излишки шпика, часть голяшки, оставляя при
окороке нижний мускул. Удаляют бедренную кость с коленной
чашечкой, в местах удаления костей тщательно зачищают
жировую ткань, мускульную ткань окорока разрезают вдоль
волокон на три равные части, натирают черным перцем и
тонкоизмельченным свежим чесноком в количестве 0,05 и 0,065
% от массы сырья соответственно. Затем каждую часть в
отдельности свертывают рулетом и перевязывают 2...4 раза
вдоль и через каждые 1,5 см поперек, делая петлю для
навешивания.
Коптят шинку в течение 10... 12 ч при 30...500С или 3...4 ч
при 80... 1000С. Варку осуществляют при 80...820С (температура
воды в момент загрузки 1000С) в течение 1,5...2 ч. После варки
изделия промывают водой (температура 30...400С), охлаждают
под душем (температура воды 10...120С), а затем в камере при
0...80С до достижения температуры в толще продукта не выше
80С.
179
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Корейка на кости без шкуры, жир не более 5 мм
Вырезка свиная
Двойная корейка "Гигант"
180
Корейка свиная с костью
181
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Выход продукта. При посоле сырья с костями и голяшкой
без массирования 83% от массы несоленого сырья, с
массированном 86%; при посоле бескостного сырья с
массированием 86% (со шприцеванием или без него).
Корейка копчено–вареная высшего сорта (ГОСТ 18255)
Сырье. Спинная часть отруба с ребрами шириной
14...15см, выделенная по всей длине отруба от свиных полутуш
1 и 2 категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой,
а также от соленого бекона. Позвонки удалены, края тщательно
заправлены, толщина подкожного слоя шпика не более 4 см,
толщина в тонкой части не менее 3 см.
Посол сырья. Осуществляют двумя способами:
Сырье шприцуют рассолом. Для шприцевания используют
рассол (плотность 1,987 г/см, содержание натрия нитрита 0,05%
и сахара 0,5%) в количестве 4...5% от массы сырья. Затем
корейку укладывают в чаны, прессуют и заливают рассолом
(плотность 1,087 г/см, содержание натрия нитрита 0,05% и
сахара 0,5%) в количестве 40...50% и выдерживают 3...5 сут.
Затем рассол сливают и сырье выдерживают 1 сут вне рассола.
Сырье натирают посолочной смесью (поваренной соли
97% и сахара 3%) в количестве 4 , укладывают в чаны,
выдерживают 1 сутки и прессуют. Затем корейку заливают
рассолом (плотность 1,087 г/см, содержание натрия нитрита
0,05% и сахара 0,5%) в количестве 40...50% от массы сырья.
Корейку выдерживают в рассоле 5...7 сут, затем рассол сливают
и сырье выдерживают 1 сутки вне рассола.
Термообработка. После посола корейку промывают водой
(температура не выше 200С), направляют на стекание в течение
2...3 ч, затем подпетливают (если эта операция не была
проведена перед промывкой). Копчение осуществляют при
30...350С в течение 3...4 ч. Варку осуществляют так же, как при
получении вареных окороков и рулетов в течение 3...5 ч,
охлаждение – как вареных окороков.
Выход продукта. 83 % от массы несоленого сырья (со
шприцеванием или без него).
Грудинка копчено–вареная высшего сорта
(ГОСТ 18255)
Сырье. Грудореберная часть с ребрами, выделенная по
всей длине отруба, с удаленной брюшиной от свиных полутуш 1
и 2 категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой, а
также от соленого бекона. Верхняя граница проходит по линии
отделения корейки, нижняя — по границе расположения сосков;
линия отреза от брюшной части может быть косая. Толщина
подкожного слоя шпика не более 3 см; толщина в тонкой части
не менее 2 см; допускается разделение грудинки на две равные
части шириной 11...15 см.
Посол сырья, термообработка и охлаждение. Аналогичны процессам при производстве копчено–вареных кореек.
Выход продукта. 82% от массы несоленого сырья (со
шприцеванием или без него).
Ребра корейки
Грудинка на кости обесшкуренная
182
183
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Балык свиной копчено–вареный в оболочке
(ГОСТ 18255)
Сырье. Спинная и поясничная мышцы (филей) с толщиной
слоя шпика не более 0,5 см от свиных полутуш 2 и 4 категорий в
шкуре, без нее или с частично снятой шкурой.
Посол сырья. Осуществляют двумя способами.
Сырье натирают посолочной смесью (поваренной соли 97
% и сахара 3%) в количестве 3,5% от массы, укладывают в
емкости, прессуют, выдерживают 2 сут и заливают рассолом
(плотность 1,087 г/см , содержание натрия нитрита 0,05% и
сахара 0,5%) в количестве 35...40% от массы сырья. Выдержка в
рассоле длится 5...7 сут, затем 1 сут выдерживают вне рассола.
Сырье натирают поваренной солью в количестве 2% от
массы сырья и обрабатывают в массажере при частоте вращения
16 об/мин (вращение 15...20 мин, отстой 40...60 мин) в течение
24...48 ч с предварительным введением рассола (плотность 1,100
г/см, содержание натрия нитрита 0,05 % и сахара 0,5%) в
количестве 4...5%.
Термообработка. После посола сырье промывают водой
(температура не выше 200С) и направляют на стекание в течение
2...3 ч. Сырье зачищают от бахромок, вкладывают по два филея
в синюги говяжьи, сшитые из синюжных пленок, или
искусственные оболочки, перевязывают шпагатом в продольном
и поперечном направлениях через каждые 5...8 см, делая петлю
для подвешивания.
Коптят батоны при 30...350С в течение 10...12 ч, затем варят
при 80...820С (температура воды в момент загрузки 1000С) в
течение 1,5...2 ч. После варки балыки прессуют на столах или
стеллажах специальными прессами или с помощью досок в
течение 10...12 ч, одновременно охлаждая их до 80С.
Допускается не прессовать балыки.
Выход продукта. С массированием 87% от массы
несоленого сырья, без массирования 84%.
Шейка бескостная
Корейка бескостная
184
185
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
СЫРОКОПЧЕНЫЕ ПРОДУКТЫ ИЗ СВИНИНЫ
Окорок тамбовский сырокопченый высшего сорта
Сырье. Тазобедренная часть отруба от свиных полутуш 1 и
2 категорий в шкуре, а также от соленого бекона. Толщина
подкожного слоя шпика не более 4 см.
Посол
сырья.
Проводят
смешанный
посол
с
предварительным шприцеванием. Рассол вводят с помощью
одно– или многоигольчатых шприцев в мышечную ткань или
кровеносную систему в количестве 8% от массы окорока
(плотность 1,151 г/см3, содержание натрия нитрита 0,075% и
сахара 0,5%). Нашприцованные окорока натирают смесью
поваренной соли и сахара (97 и 3% соответственно) в количестве
4%, укладывают в чаны, выдерживают 3 сут при 2...40С, затем
прессуют. Подпрессованные окорока заливают рассолом
(плотность 1,118 г/см, содержание натрия нитрита 0,05%) в
количестве 40...50%. Длительность выдержки окороков в
рассоле 7...10 сут при 2...40С. После сливания рассола окорока
выдерживают 2...3 сут при 2...40С.
Посоленные окорока вымачивают 1...1,5 ч в воде
(температура не выше 200С), промывают (температура воды
20...250С) и оставляют на 2...3 ч для стекания воды.
Термообработка. Перед копчением окорока подсушивают
в течение 2...3 ч и затем коптят при 30...350С в течение 12...48 ч
или при 18...220С 72 ч.
Перед сушкой окорока охлаждают до температуры в толще
продукта не выше 120С. Окорока сушат при температуре
воздуха 11...120С и его относительной влажности 75% в течение
3...5 сут (для местной реализации) или 5...10 сут (для отгрузки).
Выход продукта. 93% от массы несоленого сырья.
Окорок воронежский сырокопченый высшего сорта
(ГОСТ 16594)
Сырье. Лопаточная часть отруба от свиных полутуш 1 и 2
категорий в шкуре, а также от соленого бекона. Линия
отделения от шейной части проходит параллельно шейным
186
позвонкам по границе с лопаточным хрящом. Толщина
подкожного слоя шпика не более 4 см.
Посол, подготовка и термообработка. Аналогичны
методам при производстве тамбовских сырокопченых окороков.
Выход продукта. 91% от массы несоленого сырья.
Рулет ленинградский сырокопченый высшего сорта
(ГОСТ 16594)
Сырье. Тазобедренная часть отруба без костей и хрящей (с
голяшкой или без нее) от свиных полутуш 1 и 2 категорий в
шкуре, а также от соленого бекона.
Посол сырья и термообработка. Посол проводят так же,
как для тамбовских сырокопченых окороков. Подготовка к
копчению аналогична подготовке сырья к термообработке при
получении вареных и копчено–вареных ленинградских рулетов.
Копчение и сушка аналогичны копчению и сушке тамбовских
сырокопченых окороков.
Выход продукта. 83% от массы несоленого сырья.
КОПЧЕНО–ЗАПЕЧЕННЫЕ ПРОДУКТЫ ИЗ
СВИНИНЫ
Окорок копчено–запеченный высшего сорта
(ГОСТ 18256)
Сырье. Тазобедренная часть отруба от свиных полутуш 1 и
2 категорий в шкуре. Ножка отделена в верхней части
скакательного сустава посередине пяточной кости, бугорок
пяточной кости оставлен, в окороке, тазовая кость удалена.
Толщина подкожного слоя шпика не более 3 см.
Посол сырья. Осуществляют мокрым методом с предварительным шприцеванием через кровеносную систему или в
мышечную ткань рассолом (плотность 1,087 г/см3, содержание
натрия нитрита 0,05% и сахара 1,5%) в количестве не более 10%
от массы сырья. Нашприцованные окорока укладывают в
емкости, прессуют и заливают рассолом (плотность 1,087 г/см ,
содержание натрия нитрита 0,05%) в количестве 40...50%.
187
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Длительность выдержки сырья в рассоле 3...5 сут при 2...40С и
вне рассола 1...2 сут.
Термообработка. После посола окорока промывают в
теплой воде (температура не выше 200С) и оставляют для
стекания воды на 2...3 ч. Затем каждый окорок укладывают на
лист целлофана наискось шкуркой вниз, ножкой от себя,
передний угол целлофана накладывают на плоскую часть
окорока, затем с боков и на голяшку, перевязывают шпагатом в
продольном и поперечном направлениях через каждые 10...12
см.
Окорока коптят и запекают при 85...950С в течение 11... 12
ч. Готовые окорока охлаждают до достижения температуры в
толще 0... 80С.
Выход продукта. 90% от массы несоленого сырья.
Ветчина копчено–запеченная высшего сорта
(ГОСТ 18256).
Сырье. Тазобедренная часть от свиных полутуш 1 и 2
категорий в шкуре. Тазовая, бедренная кости и голяшка
удалены; толщина подкожного слоя шпика не более 2 см.
Посол сырья. Процесс посола костного сырья аналогичен
посолу копчено–запеченного окорока. Посол бескостного сырья
осуществляют двумя способами:
Сырье шприцуют рассолом (плотность 1,100 г/см,
содержание натрия нитрита 0,05% и сахара 1%) в количестве
15% от массы сырья. Затем сырье массируют в массажерах при
частоте вращения 16 об/мин (вращение 10...20 мин, отстой 50
мин) в течение 24–36 ч
Сырье массируют при 16 об/мин (вращение 20...30 мин,
отстой 45...60 мин) в течение 24...36 ч с предварительным
введением рассола (плотность 1,100 г/см, содержание натрия
нитрита 0,05% и сахара 1%) в количестве 15% от массы сырья.
Термообработка. Из сырья удаляют кости, голяшку,
хрящи, грубые сухожилия (если сырье солили на костях),
мякотную ткань окорока разрезают пополам вдоль, одну
половину накладывают на другую мышечной тканью внутрь,
завертывают в целлофан, вяжут в виде рулета через каждые 5...8
см и делают петлю для навешивания. Ветчину коптят и
188
запекают при 85...950С в течение 11...12 ч. Готовую ветчину
охлаждают до достижения температуры в толще не выше 0...80С.
Выход продукта. При посоле сырья с костями 87% от
массы несоленого сырья; при посоле бескостного сырья с
массированием 90% (со шприцеванием или без него).
Рулет копчено–запеченный высшего сорта (ГОСТ
18256) .
Сырье. Лопаточная часть отруба в шкуре, отделенная по
горизонтали прямой линией параллельно шейным позвонкам от
свиных полутуш 1 и 2 категорий в шкуре. Рулька, лопаточная,
плечевая кости, хрящи и грубые сухожилия удалены; толщина
подкожного слоя шпика не более 2 см.
Посол сырья. Аналогичен посолу окороков и ветчины
копчено–запеченных.
Термообработка. Из сырья удаляют кости, рульку, хрящи,
грубые сухожилия (если сырье солили на костях), мякотную
ткань лопаточной части разрезают на две половины, укладывают
их друг на друга мышечной тканью внутрь, завертывают в
целлофан, перевязывают шпагатом через каждые 5...8 см и
делают петлю для навешивания.
Рулеты коптят и запекают при 85...950С в течение 11...12 ч.
Готовые рулеты охлаждают до достижения температуры в
толще не выше 0...80С.
Выход продукта. При посоле сырья с костями 87% от
массы несоленого сырья; при посоле бескостного сырья с
массированием 90% (со шприцеванием или без него).
ЗАПЕЧЕННЫЕ И ЖАРЕНЫЕ ПРОДУКТЫ ИЗ
СВИНИНЫ
Буженина запеченная (жареная) высшего сорта
(ГОСТ 17482)
Сырье. Тазобедренная часть без костей и хрящей с
толщиной шпика не более 2 см от свиных полутуш всех
категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой.
Посол сырья. Осуществляется двумя способами.
189
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1. Сырье натирают смесью поваренной соли (91%), чеснока
(3,5%), красного молотого перца (5,5%) в количестве 2,75% от
массы или только поваренной солью в количестве 2,5%.
2.Сырье массируют в массажерах при частоте вращения 16
об/мин в течение 20...30 мин, предварительно внося посолочную
смесь из поваренной соли (91%), чеснока (3,5%) и красного
молотого перца (5,5%) в количестве 2,75% или только
поваренную соль в количестве 2,5%.
Термообработка. Посоленное сырье укладывают в
предварительно разогретые и смазанные свиным жиром
противни или тазики шпиком вверх. Запекают при 120... 1500С в
течение 3...5 ч или жарят на плите 1 ч, затем в ротационных
печах при 150... 1700С в течение 2,5...4 ч до достижения
температуры в толще продукта 71 ± 10С. Готовую буженину
охлаждают в камерах при 0... 80С до достижения температуры в
толще не выше 80С.
Выход продукта. При посоле без массирования:
запеченной буженины 67% от массы несоленого сырья, жареной
63%; при посоле с массированием: запеченной 70, жареной 66%.
Карбонад запеченный (жареный) высшего сорта
(ГОСТ 17482)
Сырье. Спинная и поясничная мышцы, вырезанные по
линии расположения остистых отростков позвоночника от
свиных полутуш всех категорий –в шкуре, без нее или с
частично снятой шкурой. Шкура удалена; толщина слоя шпика
не более 0,5 см.
Посол сырья и термообработка. Посол и подготовка
сырья к термообработке аналогичны этим процессам при
производств буженины. Карбонад запекают при 120... 1500С в
течение 2...3 ч или жарят на плите 1 ч, затем в ротационных
печах при 150...1700С течение 0,5 ч. Карбонад охлаждают в
камерах при 0...80С до достижения температуры в толще не
выше 80С.
Выход продукта. При посоле без массирования:
запеченного 66% от массы несоленого сырья, жареного 62%;
при посоле с массированном: запеченного 69, жареного 65%.
190
Шейка московская запеченная высшего сорта
(ГОСТ 17482)
Сырье. Мясо с межмышечным жиром от шейной части,
выделенное по длине отруба от второго до последнего шейного
позвонка, по ширине отделено по границе с лопаточным хрящом
от свиных полутуш 1, 2 и 4 категорий в шкуре, без нее или с
частично снятой шкурой. Шкура и шпик удалены.
Посол сырья. Осуществляют тремя способами.
1. Сырье укладывают в емкости и заливают рассолом
(плотность 1,206 г/см3, содержание черного молотого перца
0,4% и чеснока 1,5%) в количестве 20...30% от массы сырья.
Длительность выдержки в рассоле 1,5...2 ч.
2. Сырье натирают смесью поваренной соли (61,2%),
чеснока (30,6%) и черного молотого перца (8,2%) в количестве
4,9% от массы сырья.
3. Сырье массируют в массажере при частоте вращения 16
об/мин в течение 20...30 мин, предварительно внося посолочную
смесь (поваренная соль 61,2%, чеснок 30,6%, черный молотый
перец 8,2%) в количестве 4,9%.
Термообработка. Посоленное сырье укладывают в
предварительно разогретые и смазанные свиным жиром
противни или тазики. Запекают шейки при 120... 1500С в течение
2,5...3,5 ч. Готовые шейки охлаждают в камерах при 0...80С до
достижения температуры в толще изделия не выше 80С.
Выход продукта. Без массирования 66% от массы
несоленого сырья; с массированием 69, с заливкой рассолом
66%.
ПРОДУКТЫ ИЗ СВИНОГО ШПИКА
Для выработки продуктов из свиного шпика применяют
свинину (по ГОСТ 7724) 1, 2, 3 и 4 категорий (кроме
подсвинков) охлажденную или замороженную. Допускается
использовать свинину 1 категории только при наличии на
полутуше побитостей и порезов, а также шпик с наличием не
более двух прослоек мышечной ткани для всего ассортимента,
кроме шпика слоеного и венгерского. Не допускается
191
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
использовать шпик от туш хряков, мажущейся консистенции,
пожелтевший или имеющий признаки несвежести, дважды
замороженный. При использовании замороженного сырья
свиные
полутуши
размораживают
путем
воздушного
душирования при температуре 20 ± 20С, относительной
влажности воздуха не менее 90% и скорости его движения у
бедра полутуш 0,2... 1,0 м/с. Продолжительность размораживания 18...24 ч при начальной температуре сырья ниже –
80С и конечной –10С.
Хребтовый и боковой шпик отделяют по всей длине
полутуш от первого до последнего позвонка; верхняя граница
отделения бокового шпика проходит по линии разделения
корейки и грудинки, нижняя — на расстоянии 11...15 см от этой
линии. При наличии сырья с частично снятой шкурой остатки
шкуры удаляют механическим способом или вручную с
помощью ножа.
Шпик соленый (ОСТ 4938)
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не менее 3 см, массой не
менее 1,1 кг, с частично снятой шкурой.
Посол сырья. Осуществляется сухим или мокрым
методом. Сухой посол шпика производят в штабелях высотой до
2 м, ящиках или чанах. На дно ящиков и чанов насыпают слой
поваренной соли толщиной 1,0...1,5 см. Каждую пластину шпика
смачивают в рассоле (плотность 1,087 г/см), натирают
поваренной солью и укладывают шкурой вниз (при ее
отсутствии — наружной частью) в штабеля, ящики или чаны,
пересыпая каждый ряд солью. Расход поваренной соли для
натирания и пересыпки 5 кг на 100 кг сырья.
При мокром посоле пластины шпика укладывают в чаны,
предварительно пересыпая каждый ряд поваренной солью, и
заливают рассолом (плотность 1,087 г/см 3) в количестве
40...50% от массы сырья.
Общий расход поваренной соли при посоле шпика 13% с
учетом соли для натирания и используемой при приготовлении
рассола.
192
Шпик выдерживают в посоле при температуре 2...40С при
сухом методе в течение 7...10 сут, при мокром 5...7 сут.
Шпик соленый выпускают в реализацию без термической
обработки. Соленый шпик допускается замораживать при
температуре не выше –230С до достижения температуры в толще
не выше минус 80С.
Срок хранения и реализации шпика соленого при
температуре 0...80С и относительной влажности воздуха 75 ±
5% до 60 сут, при температуре –7...–90С до 90 сут, в том числе
на предприятии–изготовителе не более 24 ч.
Выход продукта. 98% от массы несоленого сырья.
Шпик слоеный копчено–запеченный (ОСТ 49 38)
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не более 1,0 см, массой не
менее 1,1 кг от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично
снятой шкурой.
Подготовка и посол сырья. Осуществляют аналогично
подготовке и посолу шпика соленого. При изготовлении шпика
слоеного с него перед посолом снимают шкурку.
Термообработка. После сухого посола со шпика удаляют
излишки соли путем стряхивания, нарезают на пластины
прямоугольной формы (ширина 10...12 см, толщина не более 1
см) и натирают свежим тонкоизмсльченным чесноком и
красным перцем из расчета соответственно 0,5 и 0,1% от массы
сырья.
Пластины шпика складывают в 4 и 5 слоев, свертывают
рулетом и перевязывают шпагатом через 3...4 см, делая петлю
для подвешивания. Коптят и запекают шпик при температуре
800С в течение 6 ч. Слоеный шпик охлаждают при 0...80С до
достижения температуры в толще не выше 80С.
Срок хранения и реализации при температуре О...8 0С и
относительной влажности воздуха 75 ± 5% не более 5 сут.
Выход продукта. 85% от массы несоленого сырья.
193
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Шпик венгерский (ОСТ 49 38)
Ножки свиные
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не менее 3 см, массой
1,1...3,5 кг от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично
снятой шкурой.
Подготовка и посол сырья. Осуществляют аналогично
подготовке и посолу сырья для шпика соленого с обязательным
снятием шкурки перед посолом.
Термообработка. После сухого посола шпик освобождают
от излишков соли путем стряхивания и нарезают на пластины
прямоугольной формы. Пластины погружают на 1...2 мин в
горячую воду, обсыпают красным перцем (2% от массы сырья)
или погружают в раствор желатина с красным перцем
температурой 63...650С (расход желатина 90 г, красного перца 2
кг на 100 кг сырья). Затем шпик подпетливают.
Коптят шпик при 18...220С в течение 6…12 ч. При копчении
во избежание загрязнения сажей, золой и пылью следят, чтобы
не было сильной тяги. Необходимо тщательно контролировать
температурный режим, чтобы шпик не расплавился, и следить за
топкой, чтобы шпик не воспламенялся. Окончание копчения
определяют органолептически, по равномерности окраски
поверхности и появлению приятного аромата копчения.
Охлаждают шпик в камере при 0...80С до достижения
температуры в толще продукта 80С.
Выход продукта. 95% от массы несоленого сырья.
Шпик копченый (ОСТ 49 38)
Шпиг свиной хребтовый
194
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не менее 3 см, массой
1,6...3,2 кг от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично
снятой шкурой.
Посол сырья. Осуществляют сухим методом. Перед
посолом со шпика снимают шкурку и нарезают на пластины.
Каждую пластину натирают поваренной солью и укладывают в
штабеля, ящики или чаны, пересыпая каждый ряд солью. Расход
195
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
поваренной соли для натирания и пересыпки 2,5 кг на 100 кг
сырья. Шпик выдерживают в посоле 7...10 сут при 2...40С.
Термообработка. Посоленный шпик освобождают от
излишков поваренной соли, нарезают на пластины, натирают
свежим тонкоиз–мельченным чесноком (1,0 кг на 100 кг сырья).
Пластины подпетливают. Шпик коптят при 18...220С в течение
14... 16 ч, затем; охлаждают при 0...80С до достижения
температуры в толще не выше 80С.
Шпик копченый
заворачивают в пергамент или подпергамент. Срок хранения и
реализации при 0...80С и влажности 75 до 30 сут. с момента
окончания технологического процесса; при минус 7 минус 90С
до 90 сут, в т.ч. на предприятии изготовителе не более 24ч.
Выход продукта: 90% от массы несоленого сырья.
Шпик по–домашнему (ОСТ 4938)
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не менее 3 см, массой не
менее 1,1 кг от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично
снятой шкурой.
Посол сырья. Осуществляют сухим методом. Перед
посолом со шпика снимают шкурку и нарезают его на пластины.
Каждую пластину натирают смесью поваренной соли (8 кг на
100 кг сырья), черного молотого перца (1,0 кг), свежего
тонкоизмельченного чеснока (5,0 кг), лаврового листа (0,025 кг).
Пластины шпика пересыпают посолочной смесью, укладывают в
штабеля, ящики или чаны и выдерживают в посоле 7...10 сут при
2...40С. Посоленный шпик освобождают от излишков
посолочной смеси и заворачивают в пергамент или
подпергамент.
Срок хранения и реализации шпика по–домашнему при
0...80 С и относительной влажности воздуха 75 ± 5% до 60 сут с
момента окончания технологического процесса.
Выход продукта. 98% от массы несоленого сырья.
196
Сало белорусское (ОСТ 4938)
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не менее 3,5 см, массой не
менее 1,1 кг от свиных полутуш в шкуре.
Посол сырья. Осуществляют сухим методом. Перед
посолом шпик нарезают на пластины. Каждую пластину
натирают смесью поваренной соли (4,0 кг на 100 кг сырья),
свежего тонкоизмельченного чеснока (1,0 кг), черного молотого
перца и молотого кориандра (по 0,1 кг), лаврового листа (0,02
кг), тмина или укропа (0,03 кг на 100 кг сырья).
Пластины шпика пересыпают посолочной смесью,
укладывают в штабеля, ящики или чаны и выдерживают в
посоле 7...10 сут при 2...40С. После посола шпик освобождают от
излишков посолочной смеси и заворачивают в пергамент или
подпергамент.
Срок хранения и реализации сала белорусского при 0...80С
и относительной влажности воздуха 75 ± 5% до 60 сут с момента
окончания технологического процесса.
Выход продукта. 98% от массы несоленого сырья
Шпик колбасный несоленый для промышленной
переработки –охлажденный и замороженный (ОСТ 4938)
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части (без учета толщины шкурки) не менее 1,5 см, массой не
менее 0,6 кг от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично
снятой шкурой.
Охлаждение и замораживание. Шпик колбасный,
вырабатываемый в охлажденном виде, охлаждают до
температуры 0...80С. Шпик колбасный, вырабатываемый в
замороженном виде, замораживают при температуре не выше –
230С не более 24 ч до достижения температуры в толще
продукта не выше –80С.
Хранение. Шпик колбасный охлажденный хранят при
0
0...8 С и относительной влажности воздуха 75 ± 5%; шпик
колбасный замороженный при –7.. .–90С до 90 сут.
Выход продукта. 100% от массы исходного сырья (для
отгрузки на другие предприятия).
197
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Шпик колбасный соленый для промышленной
переработки (ОСТ 4938).\
ПРОДУКТЫ ИЗ ГОВЯДИНЫ
Разделка говядины для натуральных полуфабрикатов
Сырье. Шпик хребтовый и боковой толщиной в тонкой
части: (без учета толщины шкурки) не менее 1,5 см, массой не
менее 0,6 кг от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично
снятой шкурой.
Посол сырья. Осуществляют двумя способами: мокрым и
сухим.
1. Пластины шпика укладывают в чаны, пересыпая каждый
ряд поваренной солью, и заливают рассолом (плотность 1,087
г/см3) в количестве 40...50% от массы сырья. Общий расход
поваренной соли при посоле шпика 13% с учетом натирания и
приготовления рассола. Шпик выдерживают в посоле 5...6 сут
при 2...40С.
2. Пластины шпика смачивают рассолом (плотность 1,087
г/см3), натирают поваренной солью и укладывают шкуркой вниз
(при ее отсутствии наружной частью) штабелями высотой до 2
м, в ящики или чаны, на дно которых насыпана поваренная соль
слоем толщиной 1,0... 1,5 см. Каждый ряд шпика пересыпают
поваренной солью.
Шпик выдерживают в посоле 7...10 сут при 2...40С. После
посола шпик освобождают от излишков поваренной соли.
После посола по одному из способов шпик направляют для
производства колбас, на хранение или замораживают.
Замораживание проводят при температуре не выше —230С
в течение не более 24 ч до достижения температуры в толще
продукта не выше –80С.
Хранение. Шпик колбасный соленый охлажденный хранят
при 0...80С и относительной влажности воздуха 75 ± 5% до 60
сут с момента окончания технологического процесса; шпик
колбасный соленый при –7...–90С до 90 сут.
Выход продукта. 98% от массы исходного сырья (для
отгрузки на другие предприятия).
198
Расчленение первичных отрубов на компоненты.
Каждую первичную часть можно в дальнейшем разделить на
куски для розничной продажи в зависимости от желания
покупателя. Например, туша бычка средних размеров живой
массой 500 кг. Вес туши такого бычка после холодной разделки
составит около 325 кг или 65% от живой массы.
Задняя часть – одна из самых дорогостоящих частей туши,
на которой находится самое лучшее мясо. На ее долю
приходится 22% средней величины туши, или 71,5 кг из 325 кг
веса туши.
199
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Филей
Задняя четверть
с частью пашины
Филей: Ростбиф на кости с филейной частью; Верхняя
часть тазобедренного отруба с горбушкой и хвостовой частью;
Высокое ребро, антрекотная часть. На долю филея приходится
16% туши, или 52 кг. Этот первичный отруб состоит из самого
дорогостоящего мяса туши. Из него чаще всего делают
дорогостоящие бифштексы.
Передняя часть с ребрами и шейной частью. Этот
первичный отруб состоит из мяса туши, имеющего самую
низкую стоимость наименьшую стоимость и используемого
главным образом для переработки и как мясопродукты для
общественного питания.
Толстый край
Тонкий край на кости
Толстый край с плечевой
частью
Передняя четверть с пашиной
Говяжья полутуша
200
Тонкие части –19% – 61 – 75 кг. К этим отрубам
относится грудинка, пашина и голяшка, на их долю приходится
19% туши. Это наименее дорогие части туши и они
характеризуются высоким соотношением костей и мяса.
201
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Разделка задних отрубов на части для розничной
торговли
Разделку первичных отрубов на вторичные выполняет
торговец мясом и предлагает их конечному потребителю.
Разделка задней четверти на куски для розничной продажи: В
лучших тушах полная задняя четверть занимает около 50% и в
зависимости от условий на рынке приносит от 60 до 80%
прибыли.
Наружная часть тазобедренного отруба с огузком. Этот
отруб можно использовать для бифштексов, но чаще он
используется для запекания большими кусками в духовке и
нарезается потом. Бифштексы ценятся дешевле, чем филе,
огузок и кострец.
Ростбиф – Эта часть обычно используется без костей для
запекания в духовке на медленном огне. Ее также можно
разрубить на куски, но в этом случае мясо станет считаться
ниже качеством, и его можно будет использовать для
приготовления тушеных блюд.
Тонкая пашина, или покромка. Эту часть используют
главным образом для фарша, приготовления гуляша — для этого
ее нарезают маленькими квадратиками — или тушения
кусочками.
Голяшка – это нижняя часть передней или задней
ноги, она используется главным образом для варки супов или
тушения.
Кострец. Из этой части получаются очень вкусные толстые
бифштексы, правда не такие нежные, как из филея или огузка,
но зато обладающие заметно лучшим вкусом, благодаря тому,
что составляющие их мускулы выполняли большую нагрузку.
Вырезка – внутренняя мышца в поясничной области на
внутренней стороне позвоночника; ее можно отделить и
нарезать на бифштексы или оставить как часть оковалка или
мяса для бифштекса на Т–образной косточке . Это самая нежная
и дорогая часть туши.
Оковалок – из нее можно приготовить целый ростбиф на
кости так и разделив по главной мышце на отдельные
бифштексы. Бифштексы на Т–образной косточке тоже делают из
этой части. Это высокоценная часть всех хороших туш.
202
Разделка передней части на куски, идущие в розничную
продажу
Даже у самых высококачественных туш доля этой части
составляет от 20 до 40% розничной цены туши. Современная
кулинария и технология сегодняшнего дня использует эти
отрубы на предприятиях Фаст–Фуд для изготовления
гамбургеров и сосисок.
Толстый край (шейно–лопаточная часть). Части этого отруба
используются главным образом для жарения и тушения. В нем
велик процент костей, жира и жил, и, чтобы добиться
наилучших результатов, их следует подвергать более
длительной кулинарной обработке.
Лопатка без кости – плечевая часть, используется для
приготовления недорогих ростбифов или его делят на маленькие
дешевые бифштексы.
Вырезка из лопатки – лопаточная часть длиннейшей
мышцы спины, она выглядит как маленький филей. Ее
используют для тушения и жарения, но лучше ее кулинарную
обработку проводить в течение более долгого времени по
сравнению с приготовлением вырезки из задней части туши.
Плечо без кости – эту часть обычно сворачивают
трубочкой и жарят, кроме того можно порубить ее на небольшие
кусочки или приготовить из нее фарш.
Мясо передних ребер – используется для жарки в духовом
шкафу, и иногда из него нарезают бифштексы невысокого
качества.
Мясо на ребрах – обычно продают с костями и используют
для варки, тушения и приготовления фарша.
Грудинка – находится между передними ногами, в ней
много жира и жил. Она используется для приготовления
различных блюд, которые требуют длительной варки и других
видов обработки. Чем более жирным было животное, тем
больше жира содержится именно в этой части.
Пашина – или покромка представляет собой мышечную
ткань живота. Ее используют для тушения, варки и
приготовления фарша.
203
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Задняя четверть с пашиной и завитком
Передняя четверть
с пашиной
Грудинка с пашиной
Задняя четверть с частью пашины
Передняя четверть без пашины
Лопаточная часть и грудинка
204
205
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Кострец
Пашина на кости
Пашина
Задняя четверть без пашины
Росбиф на кости с филейной частью
Грудинка
Покромка
бескостная с
реберно–брюшной
части
Мякоть пашины жилованная постная
206
Высокое ребро,
антрекотная часть
207
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Разделка для промышленной переработки
Говяжью полутушу для обвалки разделяют на 7 частей:
лопаточную,
шейную,
грудную,
спинно–реберную,
поясничную, тазобедренную и крестцовую части. Разделку
полутуш, туш или четвертин производят на подвесном пути или
специальном разделочном столе с наклонным спуском для
отдельных частей. При поступлении в переработку передних и
задних четвертин говядины их разделяют на отрубы между 13
ребром и первым поясничным позвонком и подвергают обвалке.
Рисунок 12. Схема разделки говяжьих полутуш:
1 – лопаточная часть; 2 – шейная часть; 3 – грудная часть; 4
– спинно–реберная часть;
5 – поясничная часть; 6 – тазобедренная часть; 7 –
крестцовая часть.
Передняя четвертина включает 55% от массы полутуш –
шейную, лопаточную, спинно–реберную и грудную части.
Задняя четвертина включает – (45 %) поясничную часть,
тазобедренную с крестцом и пашину.
При обвалке четвертин от торговой разделки два ребра,
прилегающие к задней четвертине, отрезают вместе с
поясничной частью и обваливают. При обвалке и жиловке
говяжьих четвертин нормы выхода зависят от термического
состояния: охлажденное, парное и размороженное.
208
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 20
Выход полуфабрикатов в зависимости от термического состояния
Полуфабрикаты
Длиннейшая
мышца спины
Мясо
жилованное, жир–
сырец, в т.ч.:
говядина
высшего сорта
говядина
колбасная
жир–сырец
Кость
Сухожилия,
хрящи
Технические
зачистки, потери
Итого:
Передняя четвертина
охлажденное,
размороженное
парное
Задняя четвертина
охлажденное
Размороженное
парное
3,5
–
3,0
–
72,3
75,8
76,6
79,6
1,0
4,5
15,0
13,0
67,8
67,3
54,1
54,1
3,5
21,6
3,5
21,6
7,5
16,3
7,5
16,3
2,2
2,2
4,0
4,0
0,4
0,4
0,1
0,1
100,0
100,0
100,0
100,0
209
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Разделка говядины для копчения
Для производства копченостей используют говяжьи
полутуши и четвертины 1 категории в охлажденном и парном
состояниях согласно ГОСТ 779 – 87, для отдельных видов
изделий используется говядина 2 категории от молодых
животных. Для отдельных видов продуктов допускается
использовать мясо в размороженном состоянии.
Перед разделкой полутуши на отрубы, из нее извлекают
вырезку. Разделку говяжьих полутуш 1 категории для
производства копченостей разделяют на 2 отруба: 1–
тазобедренный; 2– грудореберная и лопаточная части. Схема
разделки представлена на рис.13.
Нормы выхода при разделке говяжьих полутуш 1 категории
для производства отдельных видов продуктов из говядины
представлены в таблице 21.
Лопаточную и грудореберную части отделяют по линии от
7–го шейного позвонка и на уровне между 12 и 13 ребрами.
Тазобедренную часть отделяют от поясничной между 5 и 6
поясничными позвонками до линии отделения пашины и от
подбедерка – по коленному суставу.
Таблица 21
Нормы выходов бескостных и мясокостных полуфабрикатов
при разделке говядины 1 категории, % к массе мяса на костях
Тазобедренный
Выход к массе мяса
на костях, %
Мякотная часть
Жилки
Кость
Потери
Итого
Грудореберная и
лопаточная части
38,0
32,4
82,3
2,5
15
0,2
100
75,5
2,5
22
0,2
100
Продукты из говядины традиционно классифицируются на
основные группы: вареные, варено–копченые и копчено–
запеченые.
Технология производства продуктов из говядины
Рисунок 13. Схема разделки говяжьих полутуш на отрубы
для производства копченостей
1– тазобедренный отруб;
2– грудорёберная и лопаточная части
210
По техническим условиям изготавливают: филей
говяжий запеченный (ТУ 49 734–80), говядину с соевым
белком (ТУ 9213–053–00008064–96), говядину пряную вареную,
говядину запеченную, говядину копчено–запеченную, филей
говяжий копчено–запеченный (ТУ 49 РСФСР 52), филей
говяжий копчено–вареный новый высшего сорта (ТУ 10
РСФСР 309–91), окорочок телячий в шпике копчено–вареный
высшего сорта, окорочок телячий запеченный высшего сорта
(ТУ 49 774–84), ветчину в оболочке вареную Ленинградскую
высшего сорта (ТУ 10 РСФСР 497–89).
211
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Филей говяжий запеченный
( ТУ 49 734 –80)
Сырье — спинная и поясничная мышцы от говяжьих
полутуш первой и второй категорий в парном и охлажденном
состояниях. Поясничная мышца после удаления поверхностных
жира и фасции. Мышца разделена на две равные по длине части.
Посол сырья. Используют два способа.
1. Шприцуют рассолом плотностью 1,100 г/см3, с
температурой 4 0С, в количестве 10 % от массы сырья.
2. Массируют,
загружая
в
массажер
рассол
вышеуказанной плотности. Продолжительность посола 10–15
мин при частоте вращения 16–20 об/мин.
Перед термообработкой (запеканием) посоленное филе
натирают специями (0,3 кг черного молотого перца и 1 кг
измельченного чеснока на 100 кг сырья); укладывают в тазики,
смазанные костным жиром.
Термообработка. Запекают в печах при 120–1500С до
достижения в толще продукта температуры 76–780С, охлаждают
в холодильных (0–80С) или тунельных (–100С) камерах до
достижения температуры в готовом изделии не выше 80С.
Запеченный филей упаковывают в пленку целлофановую,
пергамент, подпергамент или пленку комбинированную
полиэтилен–целлофановую.
Хранят при 0 – 80С и относительной влажности воздуха 75
± 5% не более 5 суток с момента окончания технологического
процесса, в том числе на предприятии–изготовителе не более 24
часов. Выход готового продукта – 62 % от массы несоленого
сырья.
Ростбиф бескостный с
горбушкой
Филей без соединительной ткани
Грудинка на кости
Ростбиф бескостный
без горбушки
Грудинка бескостная
Филей с соединительной
тканью
212
213
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Говядина с соевым белком (ТУ 10.02.01.23)
Сырье — говядина жилованная от лопаточной части (с
содержанием мяса высшего сорта 11,9 %; первого — 56,0;
второго — 29,6; жира — 2,5 %) и спинно–реберной части (с
содержанием мяса высшего сорта 39,1 %; первого — 36,2;
второго — 22,8; жира — 1,9 %) в пропорции 60 и 40 %.
Рисунок 2 демонстрирует технологию производства рассматриваемого продукта.
Посол сырья осуществляется двумя способами —
массированием со шприцеванием и без шприцевания.
1. Рассол в количестве 20 % от массы сырья, плотностью
1,100 г/см3, содержащий 0,037 % нитрита натрия и 1,0 %
сахара, с температурой 4 0С, вводят в сырье с помощью
многоигольчатых шприцов. Нашприцованную лопаточную часть
измельчают на специальном оборудовании (мясорезка, куттер,
волчок и др.) на куски массой 0,2–0,6 кг; спинно–реберную
часть измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 25
мм.
2. Перед массированием сырье измельчают, как и при
первом способе. В массажер вводят рассол указанного выше
состава. Допускается также использование смеси поваренной
соли (2,5 %), воды (17,3 %), сахара (0,2 %), нитрита натрия в
виде 2,5%–ного раствора (0,075 %).
Массирование
проводят
в
барабанах,
мешалках,
массажерах по установленным технологическим режимам. При
использовании барабана или мешалки сырье дополнительно
выдерживают в специальных емкостях для созревания при 2–
40С в течение 36–48 часов, затем вновь массируют 5–10 минут с
добавлением компонентов рецептуры.
Соевый белок наряду с рассолом или его компонентами
вводят в виде суспензии в количестве 13,4 % от массы сырья
через 5–10 мин после начала массирования. Суспензию,
состоящую из 9,1 кг изолированного белка сои, 0,9 кг сахара и
30,0 кг воды на 100 кг сырья, из указанных выше компонентов
готовят в куттере в течение 3–5 мин.
Рассол или его компоненты, а также суспензию вводят
через 5–10 минут после начала массирования, которое
214
осуществляют при температуре 2–40С. После массирования в
барабане или мешалке сырье выдерживают для созревания в
металлических или пластмассовых емкостях вместимостью 15–
300 литров в течение 36–48 часов при 2–40С. Затем сырье
вторично массируют на том же оборудовании в течение 5–10
минут, добавляя пряности согласно рецептуре. При
использовании массажеров пряности добавляют в конце
массирования.
Формование в оболочку. Посоленное и созревшее сырье
формуют, используя белкозиновые, целлюлозные и другие
оболочки диаметром 100 мм. Сырье формуют в оболочку на
прессах или гидравлических шприцах с цевкой диаметром 50
мм. Термообработка включает подсушивание или обжаривание
батонов при 100 ± 100С с последующей варкой в течение 2,5–3,5
ч из расчета 55 мин на 1 кг массы продукта. Температура варки
зависит от типа применяемой оболочки: фиброзная (или типа
ПАК) — 83 ± 20С, целлюлозная — 79 ± 10С, белкозиновая — 77
± 10С.
215
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
После завершения термообработки готовые изделия
охлаждают в камерах при 0–80С или —10 0С до достижения в
центре изделия температуры не выше 80С.
Упаковывание и хранение. Говядину с соевым белком
упаковывают в оборотную тару. Готовые изделия хранят при 0–
80С и относительной влажности воздуха 75 ± 5% не более 72 ч с
момента окончания технологического процесса, в том числе на
предприятии–изготовителе не более 16 ч. Выход продукта 115%
от массы несоленого сырья.
Говядина пряная вареная (ТУ 49 РСФСР 52)
Сырье — грудореберная часть от 7–го шейного позвонка
до 12–го или 13–го ребра. Кости, хрящи и сухожилия удаляют,
масса одного куска составляет 4,5–8,0 кг.
Посол сырья. Готовят заливочный рассол по следующей
рецептуре, кг/100 л воды: соль — 15,0; сахар или глюкоза —
2,5; уксус спиртовой или кислота уксусная — 0,1; маринад —
5,0. В состав последнего входят, кг/100 л воды: перец черный
горошком — 0,50; перец душистый горошком — 0,25; гвоздика
целая — 0,10; лист лавровый — 0,05. Охлажденное до 2–4 0С
сырье укладывают в посолочные емкости, заливают рассолом в
количестве 50 % от массы, выдерживают 5–7 сут при 2–4 0С.
Сырье после посола готовят к термообработке: вымачивают в
теплой воде (не выше 20 0С) 30–60 мин и укладывают в формы,
предварительно выстланные целлюлозой. Кладут сверху
целлюлозу, закрывают крышкой и прессуют.
Термообработка. Варят сырье в воде или паровых
камерах при 78–90 0С в течение 4–7 ч из расчета 55 мин на 1 кг
массы, общая продолжительность 4–7 ч. Начальная температура
воды или пара должна быть 100 0С.
Формы
подпрессовывают,
опрокидывают
для
освобождения от жира и бульона, охлаждают до температуры не
выше 80С, затем формы подогревают несколько минут в горячей
воде или под душем и освобождают продукт, зачищая его от
остатков остывшего бульона и жира.
Рисунок 14.
Технологическая схема производства говядины с соевым белком
216
217
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Филей толстого края
Лопаточная часть на кости
Лопаточно– плечевая часть
бескостная
Лопаточная часть бескостная
218
Средняя часть лопатки
бескостная
Упаковывание и хранение. Говядину прессованную
завертывают в пергамент, подпергамент, целлофан и другие
пленочные материалы. Хранят при 0–80С не более 3 суток с
момента окончания технологического процесса, в том числе на
предприятии–изготовителе не более 24 часов. Выход продукта –
78% от массы несоленого сырья.
Говядина запеченная (ТУ 49 РСФСР 52)
Сырье — тазобедренная часть говяжьей полутуши.
Посол сырья. Осуществляется путем натирания сухой
посолочной смесью: соль — 89,3 %, перец черный молотый —
10,7 %. Расход — 2,8 % от массы сырья.
Термообработка. Продукт запекают при 120–150 0С до
достижения в центре изделия температуры 72 0С, затем
охлаждают до 0–8 0С.
Упаковывание и
хранение. Говядину
запеченную
завертывают в пергамент, подпергамент, целлофан и другие
пленочные материалы. Хранят при 0–80С не более 5 суток с
момента окончания технологического процесса, в том числе на
предприятии–изготовителе не более 24 часов. Выход продукта –
58% от массы несоленого сырья.
Говядина копчено–запеченная (ТУ 49 РСФСР 52)
Сырье — поверхностные и внутренние мышцы
тазобедренной части говяжьей полутуши: 4–й главный мускул
бедра, ягодичный средний мускул бедра, 2–й главный мускул
бедра.
Посол сырья осуществляют путем введения рассола
шприцеванием в количестве 8–12 % от массы сырья,
плотностью 1,079 г/см3. Состав рассола, кг/100 л воды: соль —
12,3; сахар — 1,5; нитрит натрия — 0,1.
После шприцевания сырье натирают посолочной смесью,
состоящей из соли (61 %), черного молотого перца (7,3 %),
измельченного чеснока (31,7 %). Расход посолочной смеси —
4,1 % от массы сырья. Полуфабрикат укладывают в емкости,
подпрессовывают и выдерживают в посоле 5–7 сут при 0–4 0С.
219
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Верхняя часть тазобедренного
отруба с горбушкой и
хвостовой частью
Наружная часть
тазобедерного отруба
Внутренняя часть
тазобедерного отруба с
горбушкой
Верхняя часть тазобедерного отруба с
горбушкой и хвостовой частью
Оковалок
Голяшка на кости
Голяшка порционная
Горбушка верхней части
тазобедерного отруба
Конц верхней части
тахзобедерного отруба
Бифштексная часть верхней части
тазобедренного отруба
220
221
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Мякоть подбедерка
Наружная часть тазобедерного
отруба с огузком, без
подбедерка
Огузок
Наружная часть тазобедерного
отруба без огузка и подбедерка
Внутренняя часть тазобедерного
отруба без горбушки
222
Термообработка. Коптят и запекают при 85–100 0С в
течение 12–18 ч, затем охлаждают до температуры в центре
продукта 0–8 0С.
Упаковывание и хранение. Изделия упаковывают и хранят
так же, как говядину запеченную. Выход продукта – 69 % от
массы несоленого сырья.
Филей говяжий копчено–вареный Новый высшего сорта
( ТУ 10РСФСР 309)
Сырье — спинная мышца массой 0,43–0,71 кг от говяжьих
полутуш.
Посол сырья. Применяют варианты мокрого способа
посола:
Рассол плотностью 1,050 г/см3 , с содержанием нитрита
натрия 0,02 % и сахара 0,15 %, вводят в мясо шприцеванием в
количестве до 5 % от массы, укладывают в посолочные емкости,
заливают аналогичным рассолом в количестве 30–40 % от
массы, добавляя маринад, состоящий из следующих
компонентов, на 100 кг сырья: вода — 5 л, перец молотый
черный или белый — 200 г, сахар — 50 г, лавровый лист — 40 г;
предварительно
маринад
кипятят
3
мин.
Общая
продолжительность посола — 3–5 сут.
Термообработка. Перед копчением и варкой посоленный
полуфабрикат выдерживают в камере для подсыхания
поверхности при 3 ± 1 0С в течение 4–6 ч. Коптят 6–8 ч при
температуре 30–50 0С, варят 60–75 мин при 75–85 0С, затем
готовый филей охлаждают до 0–8 0С.
Выход продукта – 70% от массы несоленого сырья.
Окорочок телячий в шпике копчено–вареный
высшего сорта (ТУ 49 774)
Сырье — тазобедренная часть телятины с удаленными
костями и разделенная на наружную, поверхностную, боковую и
внутреннюю мышцы, — 80 %, шпик боковой толщиной не более
2 мм — 20 %.
Посол сырья осуществляют шприцеванием. Вводят рассол
плотностью 1,087 г/см3, содержание нитрита натрия — 0,075 %,
сахара — 0,5 %, в количестве 1–2 % от массы сырья.
Помещают сырье в рассол вышеуказанного состава,
223
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
выдерживают 2–3 сут, добавляя натрий аскорбиновокислый в
количестве 0,1 % от массы рассола.
Посоленные мышцы промывают проточной водой
комнатной температуры в течение 15–20 мин, оставляют для
стекания на 1,5–2 ч. Каждую мышцу окорока обворачивают
пластом свежесоленого шпика, заворачивают в целлюлозную
пленку, перевязывают шпагатом продольно с двух сторон и
поперечно — через каждые 20–30 мм; подпетливают.
Термическую обработку осуществляют в обжарочных
камерах при 80–1000С в течение 1–2 ч или коптильных камерах
при 30–500С – в течение 5–6 ч, затем варят в паровых камерах
при температуре в момент загрузки 95–1000С, в процессе варки
80–820С из расчета 55 минут на 1 кг. Готовность изделий
определяют по достижении температуры в толще продукта 720 С.
Сваренный окорочок охлаждают при 00С до 80С или в
туннельных камерах при минус 100С. Срок хранения и
реализации при 0–80С и относительной влажности воздуха 70–
80% не более 72 часов с момента окончания технологического
процесса, в т.ч. на предприятии изготовителе не более 24 часов.
Выход продукта 76% от массы несоленого сырья.
Окорочок телячий запеченный высшего сорта
(ТУ 49 774)
Сырье — тазобедренная часть телятины.
Посол сырья. Подготовка аналогична вышеописанному при
производстве окорочка телячьего в шпике. Готовят посолочную
смесь, кг/100 кг несоленого сырья: соль поваренная — 2,5, перец
черный молотый — 1,0, чеснок свежий измельченный — 2,0.
Полуфабрикат натирают этой смесью, вкладывают в говяжьи
пузыри, завязывают конец оболочки шпагатом и помещают в
предварительно разогретые и смазанные свиным жиром тазики и
противни. Расход жира — 5 % от массы сырья.
Термообработка.
Запекают
в
ротационных
или
электропечах при 120–150 0С в течение 3–4 ч до достижения в
толще окорока температуры 72 0С. Дальнейшая технологическая
обработка связана с одновременным прессованием и
охлаждением готового продукта на протяжении 10–12 ч до 80С.
Срок хранения и реализации окорока телячьего запеченного
при 0–80С и относительной влажности 75% не более 72 ч с
224
момента окончания технологического процесса, в т.ч. на
предприятии изготовителе не более 24ч. Выход продукта 55 % к
массе несоленого сырья.
Ветчина в оболочке вареная Ленинградская
высшего сорта ( ТУ 10 РСФСР 497)
Сырье — говядина жилованная первого сорта — 50%,
свинина жилованная полужирная — 50 %.
Посол осуществляют с применением массирования, сырье
предварительно измельчают на волчке с диаметром отверстий
решеток 16–25 мм.
Массирование проводят с рассолом плотностью 1,200 г/см3
при 3 ± 1 0С. Допускается вместо рассола использовать
посолочную смесь: соль — 2,5 %, вода — 10 %, сахар — 0,15 %,
нитрит натрия в виде 2,5%–ного раствора — 0,0075 % от массы
сырья. Продолжительность массирования 20–25 мин, с
последующей выдержкой в течение 24–48 ч при температуре
не выше 4 0С. Посоленное и созревшее мясо перемешивают с
другими компонентами рецептуры в течение 2–3 мин.
Наполнение оболочек. Сырье формуют в оболочку
(крупным целым куском) на специальных прессах или
гидравлических шприцах с цевкой диаметром 50 мм (мелкие
куски). В качестве оболочек используют синюги говяжьи
(средние и широкие), пузыри мочевые говяжьи и свиные
(крупные и средние), искусственные — целлюлозные и другие
— оболочки диаметром 100–140 мм.
Батоны ветчины перевязывают шпагатом продольно с
двух сторон и через каждые 5–8 см поперечно делают петли для
подвешивания. Для повышения прочности оболочки на батоны
надевают сетку (нитяную или капроновую), а перед формовкой
один конец оболочки перевязать шпагатом или закрепить
металлической скрепкой (длина концов оболочки и шпагата
должна быть не более 4 см). Батоны располагают на сетке рам в
горизонтальном положении.
225
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Толстый
частью
край
с
Термообработка. Её проводят в термокамерах, обжарку
батонов осуществляют при температуре 90–1100С, варку при
80–850С.
Варку
ветчины
в
целлофановой
оболчке
рекомендуется вести при 78–800С, в белковой и кутизиновой
при 76–780С. Варка длится 2,5–3,5 ч до достижения
температуры в толще батона 71± 10С. После окончания
процесса варки батоны штрикуют и промывают теплой или
холодной водой под душем в течение 5–10 мин. Батоны в
целлофановой оболочке не промывают. Затем батоны
направляют в камеру охлаждения до снижения температуры в
толще продукта не выше 80С.
Выход продукта 82% от массы несоленого сырья.
плечевой
Технология производства продуктов из говядины
по ТУ 9213–406–00419779–98
Тонкий край на кости
Толстый край на кости
Шейная часть и толстый
край на кости
226
Ассортимент вырабатываемых изделий включает большое
число наименований. Согласно ТУ 9213–406–00419779–98,
производят следующую продукцию:
• вареные изделия: говядина Московская, говядина
Ароматная, говядина по–русски, говядина Слоеная, говядина
Обеденная;
• варено–копченые:
филей
Домашний,
грудинка
Любительская, говядина Деликатесная, грудинка Пряная на
косточке, язык Пикантный;
• копчено–вареные: говядина Особая, рулет из
говядины, мясная закуска, филей Москворецкий, рулет
Пряный;
• копчено–запеченные: вырезка Столичная, говядина
Марьинская, филей Славянский, бастурма Прима, пастрома
Особенная.
Технология производства. В рамках требований ТУ 9213–
406–00419779–98 и технологических инструкций процессы
производства отдельных групп продуктов из говядины могут
быть представлены в виде технологических схем (рис. 3.15–
3.18) и состоят из следующих основных этапов: подготовка и
разделка сырья, посол сырья, термическая обработка,
охлаждение, упаковка и хранение.
227
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Подготовка и разделка сырья. При производстве продуктов
из говядины согласно вышеуказанному нормативному документу
говяжьи полутуши разделяют на четыре отруба (в отличие от
традиционной схемы разделки): шейный, плечелопаточный,
спинно–реберный и тазобедренный.
Для производства отдельных продуктов используют
следующее специально подготовленное сырье:
для говядины Обеденной вареной — шейный отруб: мясо
шеи с межмышечным жиром, выделенное по длине отруба от 3–
го шейного до 1–го грудного позвонка, в том числе с верхним
краем шеи;
для говядины Московской вареной, говядины Марьинской
копчено–запеченной — плечелопаточный отруб: трехглавая
мышца клинообразной формы, расположенная между плечевой и
лопаточной костями, покрытая тонкой соединительно–тканной
пленкой;
для говядины Ароматной вареной — мякотная ткань,
снятая с лопаточной и плечевой костей, с содержанием жировой
и соединительной ткани не более 10 %, без костей, хрящей,
грубых сухожилий;
для говядины по–русски вареной, рулета Пряного копчено–
вареного — спинно–реберный отруб: мякоть грудореберной
части отруба, выделенная с 1–го по 13–е ребро с межреберным
мясом, с содержанием жировой и соединительной ткани в
естественном
соотношении;
ребра
удалены,
мякоть
предварительно разделена на 2–3 части вдоль ребер;
для говядины Слоеной вареной — мякоть грудореберной
части отруба, выделенная с 1–го по 13–е ребро, без включения
межреберного мяса, с содержанием жировой и соединительной
ткани в естественном соотношении; ребра удалены, мякоть
предварительно разделена на 2–3 части вдоль ребер;
для
филея
Домашнего
варено–копченого,
филея
Москворецкого копчено–вареного, филея Славянского копчено–
запеченного, бастурмы Прима копчено–запеченной, пастромы
Особенной копчено–запеченной — длиннейшая мышца спины
и поясницы, снятая одним пластом, вырезанная со спинных и
поясничных позвонков и по линии расположения остистых
отростков позвоночника, освобожденная от прилегающих к ней
228
остистой, полуостистой и многораздельной мышц; с внешней
стороны, в своей толстой части, покрыта блестящим
сухожилием; края тщательно заравнены;
для грудинки Любительской варено–копченой — мясо с
грудной кости и первых пяти ложных ребер (глубокая грудная
и поверхностная грудная мышцы), с внешней стороны
покрытые естественной поверхностной пленкой;
для грудинки Пряной на косточке варено–копченой —
глубокую грудную и поверхностную грудную мышцы с грудной
костью и пятью ложными ребрами выделяют по линии
соединения хрящей с ребрами (с 1–го по 5–е ребро) и
нарезают на ленточной пиле на куски массой до 1 кг;
для вырезки Столичной копчено–запеченной — отдельную
вырезку зачищают от малой поясничной мышцы, жировой и
соединительной тканей, оставляя блестящее сухожилие;
для говядины Деликатесной варено–копченой — готовится
из тазобедренного отруба: после удаления тазовой, бедренной
костей и голяшки выделяют полусухожильную мышцу, которая
граничит с двуглавой и полуперепончатой мышцами, сверху она
покрыта тонкой соединительно–тканной пленкой;
для
говядины
Особой
копчено–вареной
—
из
тазобедренного отруба: четырехглавая мышца, расположенная с
передней стороны бедренной кости, покрытая соединительнотканной пленкой;
для рулета из говядины копчено–вареного — из
тазобедренного отруба: мякотная ткань, снятая с тазовой и
бедренной костей, с содержанием мышечной, жировой и соединительной ткани в естественном соотношении; без костей,
хрящей и грубых сухожилий;
для
мясной
закуски
копчено–вареной
—
из
тазобедренного отруба: икроножная мышца, расположенная
между
двуглавой,
полусухожильной,
полуперепончатой
мышцами и группой мышц голени. Состоит из нескольких
мышечных пучков, разделенных соединительной тканью. Грубые
сухожилия удалены.
Посол сырья включает ряд технологических приемов и,
соответственно, способов посола:
• шприцевание рассолом и массирование;
229
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
• шприцевание и заливка рассолом;
• заливка рассолом (мокрый способ);
• натирка специями вручную (сухой способ).
Шприцуют путем введения рассола в мышечную ткань
одно– или многоигольчатыми шприцами.
Массирование осуществляют в массажерах или мешалках
(для измельченного сырья). В отдельных случаях рассол и его
компоненты вводят не в сырье, а непосредственно в массажер.
Рассол готовят по следующей рецептуре, кг/100 кг: вода
(лед) — 85,6; соль пищевая — 10,0; нитрит натрия (в виде
2,5%–ного раствора) — 1,6; фосфаты — 1,2; сахарный песок —
1,4; аскорбинат натрия — 0,2.
В таблице 3.27 даны способы и регламенты посола для
каждого наименования пpoдуктов из говядины.
Термическая обработка. Сырье предварительно подвергают
специальной подготовке, которая специфична для каждого вида
продукта.
Говядина Слоеная и говядина Обеденная: к стенкам и дну
предварительно выстланной формы укладывают шкурку со
шпиком. Затем укладывают мякотную ткань, пересыпанную
специями в количествах, предусмотренных рецептурой, а
образовавшиеся пустоты заполняют мясными обрезками.
Сверху накрывают шкуркой со шпиком (шкуркой вверх),
накрывают свободными концами прокладки и форму закрывают.
Говядина Ароматная со шпиком: бескостное посоленное
сырье укладывают в формы слоями толщиной 2–4 см,
перекладывая слоем шпика (пластами или кусочками), толщина
которого не более 1 см. На дно формы (под прокладку) кладут
лавровый лист, предусмотренный рецептурой.
Говядина
Московская
вареная:
сырье
натирают
(пересыпают) смесью специй, если они не были добавлены при
массировании, затем подпетливают, для чего толстый край
прокалывают специальной иглой и в отверстие протягивают
шпагат для вязки петли или используют металлические крючки
для прокалывания сырья и навешивания на палки.
Говядина по–русски вареная: сырье нарезают вдоль ребер на
три пластины, сворачивают рулетом поперек волокон,
заворачивают в целлюлозу, перевязывают шпагатом через
230
каждые 5–8 см с оставлением петли или набивают в сетки,
навешивают на палки, а затем палки навешивают на рамы.
Филей Домашний, грудинка Любительская и говядина
Деликатесная: натирают (пересыпают) смесью специй, если они
не были добавлены при массировании, затем подпетливают, для
чего толстый край прокалывают специальной иглой и в
отверстие протягивают шпагат для вязки петли или используют
металлические крючки для прокалывания сырья и навешивания
на палки.
Грудинка Пряная на косточке: грудинку, разделенную на
части массой не более 1 кг, перевязывают шпагатом через
каждые 5–8 см поперечно, оставляя петлю для подвешивания.
Язык говяжий в шпике: языки после посола варят в котлах в
кипящей воде в течение 2—3 ч, охлаждают до температуры 25—
30 0С, вручную очищают от ороговевшей слизистой оболочки.
Очищенные и охлажденные языки заворачивают в шпик по всей
его поверхности, с плотным прилеганием шпика к поверхности
языка. Набивают в синюги или заворачивают в целлюлозу.
Перевязывают шпагатом через каждые 5–8 см, оставляя петлю
для подвешивания, или прокалывают крючком на толстом крае
языка и навешивают на палки. Говядина Особая, мясная закуска,
филей Москворецкий: подпетливают, для чего толстый край
продукта прокалывают специальной иглой и в отверстие
протягивают шпагат для вязки петли или с помощью
металлических крючков; навешивают на рамы в вертикальном
положении. Либо заворачивают в съедобную коллагеновую
пленку так, чтобы она прилегала к продукту без воздушных
пузырьков, и укладывают на горизонтально расположенные на
рамах проволочные сетки или металлические перфорированные
лотки.
Рулет из говядины: мякотную ткань с тазовой и бедренной
костей нарезают на пластины, натирают специями с чесноком
(если концентрат чеснока не был добавлен в рассол). Затем
сворачивают рулетом и набивают в сетки или заворачивают
в целлюлозу и (или) перевязывают шпагатом 2 раза вдоль и
через каждые 1,5 см поперек, с петлей для подвешивания.
Рулет Пряный: мякотную ткань грудореберной части с
межреберным мясом нарезают вдоль ребер на три пластины,
231
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
натирают специями с чесноком. Затем каждую часть в
отдельности свертывают рулетом поперек волокон и набивают в
сетки или завертывают в целлюлозу и (или) перевязывают
шпагатом 2 раза вдоль и через каждые 1,5 см поперек, с петлей
для подвешивания.
Рулет Пряный: мякотную ткань грудореберной части с
межреберным мясом нарезают вдоль ребер на три пластины,
натирают специями с чесноком. Затем каждую часть в
отдельности свертывают рулетом поперек волокон и набивают в
сетки или завертывают в целлюлозу и (или) перевязывают
шпагатом 2 раза вдоль и через каждые 1,5 см поперек, с петлей
для подвешивания.
Вырезка Столичная: натирают продукт специями с
чесноком (если концентрат чеснока не был добавлен в рассол).
Затем свертывают рулетом в целлюлозу и (или) перевязывают
шпагатом 2 раза вдоль и через каждые 1,5 см поперек, с петлей
для подвешивания.
Таблица 22
Способы посола продуктов из говядины
Характеристика сырья
Способы и регламенты посола
1–й способ посола — шприцевание рассолом и массирование
1.
Шейная,
спинно–реберная,
Шприцевание
сырья
тазобедренная
части:
сырье
для рассолом в количестве 25 % от
продуктов вареных: говядины Обе- массы сырья (состав рассола
денной, говядины по–русски, говядины приведен на стр. 9) МассироваСлоеной;
сырье
для
продуктов ние— в массажерах по режиму:
копчено–вареных: рулета Пряного, вращение при п = 8 об./мин. —
мясной закуски; шкурка
свиная
с 30 мин, покой — 20 мин. Цикл
толщиной шпика не более 1,0 см
повторяется в течение 19 ч. По
2.Лопаточная, тазобедренная и режиму «вращение» должно
спинно–реберная части: сырье для быть выполнено до 5500 оборотов
Массирование
в
продуктов
вареных:
говядины
Московской; сырье для продуктов массажерах
по
режиму:
копчено–запеченных: говядины Марьин- вращение при п = 8 об./мин. —
ской; сырье для продуктов варено– 20 мин, покой — 10 мин. Цикл
копченых: грудинки Любительской, повторяется в течение 14 ч. По
говядины
Делика-тесной,
языка режиму «вращение» должно
выполнено
до
4500
Пикантного,
грудинки
Пряной
на быть
косточке; сырье для продуктов копчено– оборотов
Массирование
в
вареных: говядины Особой, рулета из
говядины
массажерах
по
режиму:
3. Спинно–реберная часть: сырье вращение при п = 8 об/мин — 30
для
продуктов
копчено–вареных: мин, покой — 20 мин. Цикл
филея Москворецкого; сырье
для повторяется в течение 10 ч. по
продуктов варено–копченых: филея режиму «вращение» должно
выполнено
до
3000
Домашнего;
сырье
для
продуктов быть
копчено–запеченных: филея Славян- оборотов
ского, бастурмы Прима, пастромы
Особенной, вырезки Столичной
Формула расчета времени массирования при различных числах оборотов
(п) массажера:
где: Т— общее время массирования, ч,
п — число оборотов массажера в минуту,
С — общее количество оборотов по режиму вращения,
t — время вращения в цикле, мин, г, — время цикла (вращение +
покой), мин.
Примечание. Допускается выдержка сырья и шкурки свиной в емкостях
в течение 8–16 ч при температуре 0–4 0С до массирования или после
массирования.
232
233
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
2–й способ посола — шприцевание и заливка рассолом
1.Шейная,
спинно–реберная,
тазобедренная
части:
сырье
для
продуктов вареных: говядины Обеденной,
говядины по–русски, говядины Слоеной;
сырье для продуктов копчено–вареных:
рулета Пряного, мясной закуски; шкурка
свиная с толщиной шпика не более
1,0 см.
2.Лопаточная, тазобедренная и спинно–
реберная части: сырье для продуктов
вареных: говядины Московской; сырье
для продуктов копчено–запеченных: говядины
Марьинской;
сырье
для
продуктов варено–копченых: грудинки
Любительской,
говядины
Деликатесной,
языка
Пикантного,
грудинки Пряной на косточке; сырье
для продуктов копчено–вареных: говядины Особой, рулета из говядины.
3.Спинно–реберная часть: сырье для
продуктов копчено–вареных: филея
Москворецкого; сырье для продуктов
варено–копченых: филея Домашнего;
сырье
для
продуктов
копчено–
запеченных:
филея
Славянского,
бастурмы Прима, пастромы Особенной,
вырезки Столичной.
Шприцевание
сырья
рассолом в количестве 25 % от
массы
сырья. Заливка сырья
рассолом в количестве 30–40 %
от массы сырья.
Выдержка сырья в рассоле:
PSE — 5–7 сут ; DFD — 3–5 сут;
NOR — 4–6 сут.
Выдержка сырья вне рассола — 1
сутки.
3–й способ посола — мокрый (заливка рассолом)
Лопаточная часть: сырье для
продуктов варено–копченых: грудинки
Любительской, грудинки Пряной на
косточке.
234
Заливка сырья рассолом в
количестве 50–60 % от массы
сырья (состав рассола приведен на
стр. 9) Выдержка сырья в рассоле:
PSE —9–12 сут.; DFD — 7–8 сут.;
NOR—8–10 сут.
Выдержка сырья вне рассола
— 1 сутки.
4–й способ посола — сухой (перемешивание со специями)
Лопаточная часть: сырье для
продуктов вареных: говядина Ароматная.
1–й вариант: массирование в
массажерах по режиму: вращение
при 8–16 об/мин — 20 мин, покой
— 20 мин, цикл повторяется в
течение 3–5 ч; за 30 мин до
окончания процесса массирования
вносят смесь в количестве 3,9 % от
массы сырья, состоящую из соли
(58,1 %), свежего чеснока (25,9 %),
перца черного и белого молотого
(3,0 %) и сахара (13,0 %);
2–й вариант: натирка
посолочной смесью в количестве
3,9 % от массы сырья, смесь состоит
из соли (58,1 %), свежего чеснока
(25,9 %), молотого перца черного и
белого (3,0 %) и сахара (13,0 %).
Говядина Марьинская, филей Славянский, бастурма Прима:
сырье натирают специями, если они не были добавлены при
массировании, и навешивают на рамы в вертикальном
положении с помощью металлических крючков, или
подпетливают, для чего толстый край прокалывают специальной
иглой и в отверстие протягивают шпагат для вязки петли.
Пастрома Особенная: посоленное мясо длиннейшей
мышцы спины и поясницы, нарезанное вдоль мышц на
прямоугольные пластины толщиной 3—4 см и длиной не более 40
см, натирают молотым черным или белым перцем и чесноком.
Подготовленное сырье навешивают на крючки и выдерживают
около 2 ч для подсыхания поверхности.
Термическая обработка осуществляется путем варки,
копчения или сочетания этих процессов. При этом необходимо
соблюдать
следующие
регулируемые
технологические
параметры, нарушение которых может привести к дефектам и
порокам готовых изделий.
Для вареных продуктов:
• варка острым паром в термокамере или варочном котле
при температуре 85 ± 2 0С в течение 2–4 ч (из расчета 70 мин на
235
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1 кг сырья) до 76 ± 2 0С в толще продукта; затем снижение
температуры в камере и дальнейшая варка — при 75 0С в
течение 20–30 мин. Перед варкой продуктов без форм
осуществляют их подсушку в течение 15–20 мин.
Для копчено–вареных продуктов — подсушка,
копчение и варка:
• подсушка — в термокамерах при температуре 90–
100 0 С в течение 10–15 мин; подсушивают с целью
исключения подтеков дыма на поверхности продуктов, не
защищенных оболочкой;
• копчение — при температуре 35–50 0С в течение 3–4 ч;
• варка — при температуре 85–88 0С до достижения
внутри продукта 76 ± 20С.
Для
варено–копченых
продуктов
—
термообработка, аналогичная обработке копчено–вареных
изделий, но последовательность операций другая: подсушка,
варка, подсушка, копчение. Этим способом обрабатывают
продукты из сырья, обладающего наибольшей жесткостью, с
наибольшим содержанием соединительной ткани. Подсушку
осуществляют с целью исключения подтеков дыма на
поверхности продуктов, не защищенных оболочкой:
• подсушка — в термокамерах при температуре 90–1100С
в течение 10–15 мин;
• варка — при температуре 85–880С до достижения внутри
продукта 76 ± 2 0С;
• подсушка — в термокамерах при температуре 90–110 0С
в течение 10 мин;
• копчение — при температуре 35–500С в течение 15–30
мин.
Для копчено–запеченных проду ктов:
• подсушка в термокамерах при температуре 90–110 0С в
течение 10 мин;
• запекание в термокамерах при температуре 90–100 0С с
одновременной подачей дыма в течение 2–3 ч (в зависимости
от массы продукции) до достижения температуры в толще
продукта 76 ± 2 0С.
236
Для бастурмы Прима далее — сушка в течение 2—3 ч
при температуре воздуха 20–25 0С, относительной влажности
75 ± 5 %, скорости 0,2–0,5 м/с.
Охлаждение. После тепловой обработки продукт
охлаждают в камерах при 0–8 0С до достижения температуры в
толще продукта не выше 8 0С, что считается окончанием
технологического процесса.
Продукт, тепловая обработка которого осуществлялась в
металлических формах, в горячем виде подпрессовывают.
Продукты в форме, без пакета и вакуума, опрокидывают над
ванной, давая стечь бульону и жиру, раскладывают на стеллажах
и охлаждают в камерах. Охлажденную форму опускают на
несколько минут в горячую воду (обогревать форму можно и под
душем, в этом случае ее размещают дном вверх), затем
опрокидывают над столом, при этом продукт выпадает. Продукт,
предварительно уложенный в пакет и под вакуумом, из
металлической формы направляют в реализацию, а продукт без
пакета зачищают от застывшего бульона, жира и также
направляют в реализацию.
Все продукты подвергают обрядке — удалению бахромок,
подтеков жира, сажи. Продукты с дефектами качества
отсортировывают, отбирают пробы для анализа. Отсортированные продукты с выявленными при оценке качества
неустранимыми технологическими дефектами используют на
производство вареных колбас первого сорта в количестве не
более 3 % от массы сырья сверх рецептуры.
Упаковка. Продукты из говядины в целом виде
заворачивают в пергамент, подпергамент, целлюлозную пленку
или другие материалы, разрешенные к применению органами
Госсанэпиднадзора.
Упаковка продуктов из говядины в фасованном виде
порциями массой 100, 150, 200, 250, 300, 500, 1000 г целым
куском (порционная нарезка) или ломтиками (сервировочная
нарезка) производится под вакуумом в прозрачные
газонепроницаемые пленки или пакеты из нее, разрешенные к
применению органами Госсанэпиднадзора. При упаковывании на
специальном оборудовании допускается выпускать порции
237
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
любой массы — от 100 до 1000 г, с указанием на упаковке массы
порции.
Предельные отклонения массы нетто упаковочной
единицы:
• для порций массой 100,150 г: ± 4 г;
• для порций массой 200,250,300,400 г: ± 6 г;
• для порций массой 500, 1000 г: ± 7 г, при этом масса 10
упаковок не должна иметь отклонения в меньшую сторону.
Завернутую в пергамент, подпергамент или пленку, а также
фасованную продукцию укладывают в ящики: деревянные
многооборотные, дощатые, ящики из гофрированного картона,
алюминиевые, полимерные многооборотные, в контейнеры и
тару–оборудование.
Масса брутто продукции в многооборотной таре не должна
превышать 30 кг. Масса нетто в ящиках из гофрированного
картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре–
оборудовании
—
не
более
250
кг.
Маркировка,
характеризующая продукцию, проводится по ГОСТ Р 51074–97.
Приемка и текущий контроль качества. Продукцию
принимают партиями, каждая из которых сопровождается
документом, удостоверяющим качество, с указанием срока
годности и сведений о сертификации.
Текущий контроль качества и безопасности рассмотренных
групп продуктов из говядины, изготавливаемых по ТУ 9213–
406–00419779–98, проводится по органолептическим, физико–
химическим
и
микробиологическим
показателям
и
осуществляется
производителем
следующим
образом:
органолептические показатели — в каждой партии; массовая
доля поваренной соли и нитрита натрия, а также
микробиологические показатели — не реже 1 раза в 10 дней;
жир, белок — не реже 1 раза в 30 дней или по требованию
контролирующих организаций. При разногласиях в оценке
готовности вареных продуктов определяется остаточная
активность кислой фосфатазы.
Регламентируемые показатели безопасности по СанПиН
контролируются в соответствии с порядком, установленным
Госсанэпиднадзором.
238
Хранение осуществляется при температуре 0–80С и
относительной влажности воздуха 75±5% не более 8 суток с
момента окончания технологического процесса. Хранение
изделий, упакованных под вакуумом, при сервировочной нарезке
– не более 10 суток, при порционной – не более 15 суток.
Рисунок 15. Технологическая схема производства
продуктов из говядины вареных
239
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 17. Технологическая схема производства
продуктов из говядины копчено–вареных
Рисунок 16. Технологическая схема производства
продуктов из говядины варено–копченых
240
241
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Посол сырья.
Фильтрацинно–диффузионное накопление и распределение
посолочных веществ в мясе.
Фильтрационное распределение посолочных веществ в
мясе.
Инъецирование мяса рассолом (шприцевание).
Массирование.
Сухой посол.
Вибрационное воздействие (виброперемешивание).
Электромассирование мяса.
Термическая обработка мясных изделий: копчение, варка,
запекание, сушка и охлаждение.
Продукты из свинины вареные, копчено–вареные, копчено–
запеченные, запеченные, жареные и сырокопченые.
Продукты из свиного шпика.
Продукты из говядины.
Разделка говядины.
Нормы
выходов
бескостных
и
мясокостных
полуфабрикатов при разделке говядины.
Продукты из говядины: вареные, варено–копченые и
копчено–запеченные.
Технология производства продуктов из говядины.
Рисунок 18. Технологическая схема производства продуктов
из говядины копчено–запеченных
242
243
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ГЛАВА 7
РАЗДЕЛКА ГОВЯДИНЫ, СВИНИНЫ, КОНИНЫ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА КРУПНОКУСКОВЫХ
ПОЛУФАБРИКАТОВ
Технологический процесс выработки крупнокусковых
полуфабрикатов осуществляется в соответствии с рисунком 19.
Крупнокусковые полуфабрикаты – мясная мякоть, снятая с
определенной части туши, полутуши в виде крупных кусков,
зачищенная от сухожилий и грубых поверхностных пленок, с
оставлением межмышечной соединительной и жировой
тканями. Поверхность крупных кусков должна быть ровной,
незаветренной, края ровные, тонкая поверхностная пленка
оставлена, слой подкожного жира не более 10 мм. У
полуфабрикатов из свинины шкура должна быть снята.
Разделка
говядины
для
крупнокусковых
полуфабрикатов. Перед разделкой из говяжьих полутуш
извлекают вырезку
(пояснично–подвздошную мышцу с
прилегающей к ней малой поясничной мышцей): сначала
подрезают мышцы вдоль поперечных и остистых отростков
поясничных позвонков, затем оттягивая толстый конец вырезки
(головку) на себя, отрезают её от подвздошной кости и мышц
тазобедренной части.
Перед обвалкой полутушу разделывают на части:
лопаточную,
шейную,
грудинку,
спинно–реберную,
поясничную, тазобедренную и крестцовую (рис.20 ).
Рисунок 20. Схема разделки говяжьих полутуш на части
1 – лопаточная; 2 – шейная; 3 – грудинка; 4 – спинно–
рёберная; 5 – поясничная; 6 – тазобедренная; 7 – крестцовая
Рисунок 19. Технологическая схема производства
крупнокусковых полуфабрикатов
244
Лопаточную часть отделяют от полутуши ножом по
всему контуру, затем лопатку оттягивают и перерезают мышцы,
не допуская глубоких порезов мышечной ткани спинно–
рёберной части.
245
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Шейную часть полутуши отрубают секачом или отделяют
ножом между седьмым шейным и первым грудным позвонками.
Грудинку отделяют от спинно–рёберной части по месту
соединения ложных хрящей с рёбрами (с 1 по 13 ребро).
Спинно–реберную часть отделяют от поясничной между
последним грудным и первым поясничным позвонками.
Поясничную часть отделяют от тазобедренной по линии,
проходящей между последним поясничным и первым
крестцовым позвонками и далее в направлении от маклока к
коленному суставу по месту присоединения пашины.
Крестцовую часть отделяют от тазобедренной по месту
соединения крестцового позвонка с подвздошной костью.
Разделка свинины для производства крупнокусковых
полуфабрикатов
Разделку свиных полутуш производят после отделения вырезки шпика, оставшийся слой шпика должен быть толщиной не
более 10 мм. Разделяют на переднюю, среднюю и заднюю
(тазобедренную) части.
Отделение вырезки от свинины производят аналогично
отделению вырезки из говяжьих полутуш.
Рисунок 21. Схема разделки свиных полутуш на части:
1 – передняя; 2 – средняя; 3 – задняя (тазобедренная)
246
Переднюю часть отделяют от полутуши между четвёртым пятым грудными позвонками, а затем её разделяют на
лопаточную и шейно–подлопаточную части, отделяя лопатку по
её контуру, как у говяжьей полутуши.
Среднюю часть отделяют от задней (тазобедренной) между
последним поясничным и первым крестцовым позвонками,
далее в направлении от маклока к коленному суставу, а затем по
линии присоединения пашины. От тазобедренной части
отделяют крестцовую кость.
Обвалка и жиловка мяса для промышленной
переработки
Полученные при разделке части подвергают обвалке в
соответствии
с
действующими
технологическими
инструкциями. Обвалка мяса — отделение мягких тканей
(мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку
осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных
столах, подвесных путях или механическим способом.
Бывает потушная и дифференцированная обвалка. При
потушной обвалке рабочий отделяет мягкие ткани от костей со
всей полутуши, не разделенной предварительно на отруба.
Наиболее
распространена
дифференцированная
обвалка
определенной части туши.
Таблица 23
Нормы выхода мяса при обвалке и жиловке
(в % от массы на костях, без вырезки)
Говядина:
1 категории
2 категории
Тощая
Свинина:
3 категории
(жирная)
2 категории
(мясная)
4 категории
Мясо
жилованное и
жир (шпик)
Сухожилия,
хрящи,
обрезь
Кос–
ти
Технические
зачистки и
потери
75,5
3,0
21,2
0,3
71,5
65,1
4,0
5,0
24,2
29,2
0,3
0,7
88,2
1,3
10,3
0,2
84,7
2,1
13,0
0,2
83,6
2,1
14,1
0,2
247
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При обвалке мяса на крупнокусковые полуфабрикаты не
допускаются глубокие порезы мышечной ткани (глубиной более
10 мм). Отделение тазовой, бедренной, лопаточной и плечевой
костей от мякоти следует производить, не нарушая целостности
прилегающих к ним мышц.
Обвалку спинно–рёберной и поясничной частей говядины
должны
производить,
соблюдая
границы
выделения
длиннейшей мышцы спины, покромки, грудинки и
подлопаточной части. Со спинно–рёберной части мышечная
ткань снимается или целым пластом, с последующим
разделением на крупнокусковые полуфабрикаты, или с
непосредственным выделением полуфабрикатов при обвалке.
Обвалку полутуш (туш) производят с полной или
частичной зачисткой костей при выделении мясокостных
полуфабрикатов (суповой набор, рагу, и др.), в соответствии с
требованиями нормативной документации.
При изготовлении супового набора или мясокостного
столового полуфабриката с шейной, спинно–реберной,
поясничной, крестцовой и грудной чатей мякотную ткань
снимают неполностью (соотношение мясожировой и костной
ткани для супового набора 50:50, для мясокостного столового
полуфабриката – 30:70). Межреберное и межпозвоночное мясо
при этом не удаляют.
На предприятиях, изготовляющих порционные полуфабрикаты, допускается комбинированная разделка полутуш, туш с
выделением тех крупнокусковых полуфабрикатов, из которых
нарезают порционные. При этом остальные части туши,
полутуши направляют на обвалку для колбасного производства.
При этом способе спинно–реберную, шейную, поясничную
части и грудину обваливают не полностью и в дальнейшем
используют для производства полуфабрикатов (суповой набор,
рагу). Остаточное количество мякотных тканей на костях до
50%.
На ряде мясоперерабатывающих предприятий внедрен
вертикальный способ обвалки полутуш. При этом полутуши
находятся на подвесных путях в фиксированном положении.
248
Обвалка говядины на установке с вертикальным
перемещением полутуш для производства полуфабрикатов и
колбасных изделий.
Обвалке
подвергают
говядину,
в
охлажденном,
размороженном, а также парном состоянии в соответствии с
технологической схемой (рис.22)
Говяжьи полутуши в парном, охлажденном и
размороженном состояниях
Подготовка сырья
Подрез и обвалка шейной части
Отделение мякоти шейной части и шейных позвонков
Отделение грудной кости
Отделение пашины, мякоти поясничной и грудной частей
Отдиление длиннейшей и других (связанных с ней) мышц
спины
Отделение покромки, межреберного мяса, спинно–
реберной и поясничной частей позвоночника от тазобедренной
части
Обвалка тазобедерной части
Рисунок 22. Технологическая схема обвалки говядины с
вертикальным перемещением полутуш
Обвалка говяжьих полутуш производится на специальной
установке с полной или частичной зачисткой костей как для
полуфабрикатов, так и для колбасного производства, а также
комбинированная. Один обвальщик производит обвалку
полутуш полностью.
249
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Полутуши, поступающие на вертикальную обвалку,
зачищают от механических загрязнений, кровяных сгустков и
клейм. Внутреннюю поверхность спинно–реберной части и
остистые отростки позвоночника при необходимости зачищают
от остатков диафрагмы и мяса. В случае применения
замороженного сырья, его предварительно размораживают в
соответствии
с
«Технологической
инструкцией
по
размораживанию мяса в тушах, полутушах и четвертинах»,
утвержденной Комитетом Российской Федерации по пищевой и
перерабатывающей промышленности 29 июля 1993 г.
Преимущества вертикальной обвалки — улучшение
санитарно–гигиенических показателей сырья и условий труда
рабочих, повышение их производительности. Однако при
вертикальной обвалке на костях остается значительное
количество мяса (до 40 %), которое необходимо зачищать с
помощью кольцевых механических ножей.
Для дополнительного отделения мякотных тканей с костей
после осуществления основных операций по обвалке отрубов
применяют механическую обвалку. По нормативам остаточное
содержание
на
костях
мякотных
тканей,
не
дифференцированных по видам, не должно превышать 8%.
На механическую обвалку целесообразно направлять
шейные, спинные и поясничные позвонки, грудную и
крестцовую кости, ребра, хвостовые говяжьи, свиные и бараньи
кости, а также свиные и бараньи тазовые кости. Механические
устройства используют также для обвалки тощей баранины в
тушах без почек и тазобедренной части.
Жиловка мяса
Жиловка мяса производится после обвалки и заключается в
выделении из него грубой соединительной ткани (сухожилий,
фасций, связок и др.) и жировой ткани, мелких костей, хрящей,
крупных кровеносных сосудов, лимфатических узлов и
кровяных сгустков. В процессе жиловки мясо разделяют по
сортам в зависимости от массовой доли в нем соединительной и
жировой тканей.
Жиловку производят вручную специальными ножами. При
жиловке мяса крупного рогатого скота удаляют «грубые»
сухожилия (выйную связку, становую жилу, конечные
250
сухожилия рулек и голяшек), коленную чашечку, лопаточный
хрящ и др. При жиловке свиного мяса удаляют конечные
сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную
чашечку и др. При жиловке мясной обрези (включая срезки
мяса с языком) и диафрагмы выделяют грубую соединительную
и жировую ткань, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и
слюнные железы.
При жиловке мяса голов выделяют грубую соединительную
и жировую ткань, слюнные железы, лимфатические узлы,
удаляют загрязнения, с мяса свиных голов – остатки шкуры.
При жиловке мяса необходимо соблюдать следующие
основные правила:
- мясо разрезают на отдельные мышцы или их группы;
фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон; мышцы
разрезают в продольном направлении на куски массой не более
1 кг; для сырокопченых колбас – массой не более 400 г;
жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и
жиловочным ножом движением от себя отделяют мясо от
соединительной ткани;
- не следует накапливать большое количество обваленного
и жилованного мяса на столах во избежание снижения его
качества.
Высокая производительность труда жиловщика достигается
специализацией, т. е. рабочий жилует и сортирует мясо от
определенных частей туши. Качество жиловки определяет
качество готовой продукции. При оставлении в кусках мяса
жилок, пленок, межмускульного тугоплавкого говяжьего и
бараньего жира снижает качество мяса, особенно при
производстве мясных полуфабрикатов. При обвалке и жиловке
на допускается неполное удаление хрящей, сухожилий, жира и
неправильная сортировка мяса.
В зависимости от применяемых схем разделки мяса на
костях бескостное мясо жилуют:
- на три сорта: высший, первый, второй;
- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина
жилованная односортная;
- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина
жилованная колбасная;
251
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
– на два сорта: говядина жилованная высшего сорта и говядина жилованная колбасная;
- на один сорт: говядина жилованная односортная.
При производстве крупнокусковых полуфабрикатов
говядину жилуют на три группы: первую, вторую и третью.
При жиловке говяжьего мяса, полученного от упитанного
скота и имеющего жировые отложения, отдельно выделяют
жирное мясо (говядина жилованная жирная), которое содержит
не более 35 % жировой и соединительной тканей. Это мясо
состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и
мышечной ткани в виде небольших прирезей. Говядину
жилованную
жирную
используют
для
изготовления
определённых видов варёных, полукопченых, варено–копчёных
и сырокопчёных колбас, а также сосисок, сарделек и мясных
хлебов.
Мясо для натуральных полуфабрикатов и говядину
жилованную высшего сорта получают, главным образом, из
тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной частей туши;
мясо I сорта – от всех частей туши; мясо II сорта – из грудной и
шейной частей, пашины, голяшки, рульки и других менее
ценных частей туши. Говядину жилованную жирную
целесообразно получать из передней части туши, за
исключением шеи и лопаточной части.
Средний выход жилованного мяса по сортам зависит от
упитанности, применяемых схем разделки, условий обвалки и
жиловки, а также квалификации рабочих.
Выход говядины жилованной жирной от упитанных туш I
категории составляет до 9 % от массы мяса на костях за счет
уменьшения в равном количестве мяса I и II сортов.
Рассмотрим наиболее рациональные приемы жиловки мяса
отдельных частей полутуши.
Жиловка мяса для колбасного производства
Жиловка мяса со спинно–рёберной части. Межрёберное
мясо, часть мышечной ткани с рёбер, предварительно удалив
лишний жир относят в основном ко II сорту. При жиловке
спинной мышцы выделяют высший, I и II сорта.
Спинную мышцу кладут на доску подкожной стороной и
срезают сухожилия. Движением ножа вдоль мышечных волокон
252
срезают верхнюю часть мышечной ткани. Следующей
операцией срезают чистую мышечную ткань движением ножа от
себя. При этом нож скользит по подкожной плёнке. Жилованное
мясо от спинно–рёберной части сортируют на высший, I и II
сорта.
Жиловка мяса с поясничной части. Приёмы жиловки те
же, что и при жиловке спинной мышцы. Мясо сортируют на
высший, I и II сорта.
Жиловка мяса с грудинок. Обваленный кусок кладут на
доску подкожной стороной и срезают прирези жира. Мясо
сортируют на I и II сорта.
Жиловка мяса с лопаточной части. Обваленный кусок
мяса кладут на доску подкожной стороной. Вырезают, если
имеется, лопаточный хрящ и движением ножа от себя разрезают
на отдельные мускулы по линии их соединения. Сразу же
удаляют сухожилия. Мышечную ткань срезают с пленок. При
жиловке мясо с лопаток сортируют на высший, I и II сорта.
Жиловка мяса с задних ног. Обваленный кусок мяса кладут
на доску подкожной стороной и вырезают чашечку. Движением
ножа разрезают мясо на отдельные мускулы и удаляют
сухожилия. Придерживая конец мускула левой рукой,
движением ножа от себя разрезают мускулы в долевом
направлении на полосы и куски. При выполнении этой операции
мышечную ткань срезают с пленок. Жилованное мясо с задних
ног сортируют на высший, I и II сорта.
Жиловка мяса с шейной части. Обваленный кусок мяса
кладут на доску подкожной стороной. Удаляют сухожилия и
движением ножа от себя вдоль расположения мышечных
волокон срезают сверху слой мышечной ткани (мясо II сорта).
Затем, придерживая левой рукой нижнюю часть мышечной
ткани с подкожной пленкой, движением ножа от себя срезают
мышечную ткань (мясо I сорта). Жилованное мясо с шейной
части обычно жилуют на I и II сорта.
Характеристика жилованного мяса
Жилованное говяжье мясо от туш I и П категорий
упитанности разделяют на три сорта – высший, первый, второй:
- говядина жилованная высшего сорта – мышечная ткань
без видимых включений соединительной и жировой тканей;
253
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- говядина жилованная первого сорта – мышечная ткань с
массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;
- говядина жилованная второго сорта – мышечная ткань с
массовой долей соединительной и жировой ткани не более 20 %.
От упитанных туш I категории выделяют также говядину
жилованную жирную или (и) жир–сырец (поверхностный и
межмышечный):
– говядина жилованная жирная – мышечная ткань с
массовой долей жировой и соединительной ткани не более 35 %.
Допускается производить жиловку говяжьего мяса от туш I
и II категорий упитанности на два сорта: высший и говядину
жилованную колбасную или один сорт – говядину односортную,
которые направляют для производства колбасных и других
изделий по нормативной документации, предусматривающей их
использование:
- говядина жилованная высшего сорта – мышечная ткань
без видимых включений соединительной и жировой ткани, для
вареных колбасных изделий допускается наличие не более 3 %
соединительной и жировой тканей;
- говядина жилованная колбасная – мышечная ткань с
массовой долей соединительной и жировой ткани не более 12 %,
односортная не более 10 %.
Жилованную
говядину
высшего
сорта
выделяют
преимущественно
из
тазобедренной,
лопаточной,
спиннореберной и поясничной частей.
Жилованную говядину жирную выделяют
преимущественно из спиннореберной, грудной части, пашины и
других частей.
При жиловке говядины тощей выделяют один сорт –
говядина жилованная первого сорта (или односортная).
При жиловке телятины от туш I и II категорий выделяют
один сорт– телятина жилованная высшего сорта.
Жиловка свинины. В зависимости от применяемых схем
разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:
- на три сорта: нежирное, полужирное, жирное;
- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и свинина
жилованная односортная;
- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и свинина
254
жилованная колбасная;
- на два сорта: свинина жилованная нежирная и свинина
жилованная колбасная.
- на один сорт: свинина жилованная односортная.
При производстве крупнокусковых полуфабрикатов
свинину жилуют (сортируют) на четыре группы: первую,
вторую, третью и четвертую.
При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие
кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При
жиловке свинины П, Ш и IV категорий упитанности выделяют
соответственно 2,1 и 1,3 % соединительной ткани и хрящей от
массы мяса на костях или 2,5 и 1,5 % от массы мяса без костей
(обваленного мяса).
Жиловка мяса для колбасного производства
Жиловка мяса с лопаточной части. Обваленное мясо
кладут на доску подкожной стороной. Сначала вырезают
лопаточный хрящ. Затем удаляют сухожилия и отрезают
мышечную ткань с рулек. Обваленное мясо с лопаток разбирают
в основном на нежирную и полужирную свинину. При наличии
в обваленном мясе в большом количестве межмышечного жира
и прирезей шпика при разборке выделяют также жирную
свинину.
Жиловка мяса со средней части. Обваленное мясо
подкожной стороной кладут на доску. При разборке мяса
пашину направляют в жирную свинину. Из поясничной мышцы
вырезают нежирную свинину. Остальное мясо в основном
направляют в полужирную свинину.
Жиловка мяса с окороков. Обваленное мясо кладут на
доску подкожной стороной. Сначала вырезают коленную
чашечку, затем удаляют сухожилия и отрезают мышечную ткань
с подбедерка. Обваленное мясо с окороков разбирают на
нежирную и полужирную свинину, а при наличии
межмышечного жира и прирезей шпика выделяют жирную
свинину.
Жиловка передней части. Кусок обваленного мяса кладут
шпиком на стол. Сначала вырезают лопаточный хрящ, удаляют
сухожилия и отрезают мышечную ткань с рулек. Методом
срезания мышечной ткани со шпика из поясничной мышцы и
255
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
мышечной ткани лопатки вырезают нежирную свинину.
Остальное мясо направляют в основном в полужирную свинину.
По окончании разборки передней части получают шпик,
который направляют на разделку.
Жиловка задней части. Кусок обваленного мяса кладут
шпиком на стол, вырезают коленную чашечку. Затем удаляют
сухожилия и отрезают мышечную ткань со шпика, выделяя
нежирную и полужирную свинину. Полученный после разборки
шпик направляют на разделку.
Выделение и разборка шпика. В зависимости от
организации производства со свиных туш перед обвалкой
вручную снимают шпик на подвесных путях или столах. Шпик
срезают по прослойке целой полосой вместе с пашиной и
щековиной. Снятый шпик направляют на разделку на хребтовый
и боковой.
Шпик разделывают обвальщики на обвалочных или
жиловочных столах. Полосу шпика укладывают наружной
стороной на стол и движением ножа на себя срезают прирези
мяса, отделяют пашину, щековину, остатки щетины и
заравнивают края.
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей
свиных туш. На поверхности кусков и полос шпика допускается
наличие прирезей мяса: на хребтовом – не более 10 % и на
боковом – не более 25 % массы шпика. На разрезе шпик должен
иметь белый цвет с розоватым оттенком, допускается одна–две
прослойки мышечной ткани на шпике, изготовленном из
боковой части. После разделки шпик в зависимости от
дальнейшего использования направляют на посол или хранение
в охлаждённом или замороженном виде.
Характеристика жилованного мяса
Жилованное свиное мясо от туш любой упитанности
разделяют на 3 сорта:
- свинину жилованную нежирную – мышечная ткань с
массовой долей жировой ткани не более 10 %;
- свинину жилованную полужирную – мышечная ткань с
массовой долей жировой ткани 30–50 %;
- свинину жилованную жирную – мышечная ткань с
массовой долей жировой ткани 50–85 %;
256
Допускается жиловка свинины от туш любой упитанности
на два сорта – свинину жилованную нежирную и свинину
жилованную колбасную, которую направляют на выработку
колбасных
изделий
по
нормативной
документации,
предусматривающей ее использование:
- свинина жилованная нежирная – мышечная ткань с
массовой долей жировой ткани не более 10 %;
- свинина жилованная колбасная – мышечная ткань с
массовой долей жировой ткани не более 60 %.
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Разделка говядины для крупнокусковых полуфабрикатов.
Разделка свинины для производства крупнокусковых
полуфабрикатов.
Обвалка и жиловка мяса для промышленной переработки.
Жиловка мяса по сортам.
Жиловка мяса для колбасного производства.
Характеристика жилованного мяса.
257
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ГЛАВА 8
ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса
с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли,
специй и других ингредиентов.
В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше
300 наименований колбасных изделий следующих видов:
фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные
хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни,
полукопченые, варено–копченые, сырокопченые и сыровяленые
колбасы.
Сырье и материалы
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота
и птицы, обработанных субпродуктов 1–й и 2–й категорий,
белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и
яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.
Мясо. Среди мясного сырья наибольший удельный вес
занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей,
диких животных и птицы.
Мясо используют в парном (только для изготовления
вареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем, охлажденном,
замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в
колбасные цеха на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без
костей в виде замороженных блоков.
Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых
животных и признано ветеринарно–санитарной службой
пригодным для пищевых целей. В некоторых случаях по
разрешению ветнадзора можно использовать условно годное
мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая
технологическая
обработка
обеспечивает
его
полное
обезвреживание.
Мясо птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов
применяют для производства всех видов колбасных изделий, за
258
исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. Тушки
должны быть хорошо обработаны, без внутренностей,
тщательно промыты.
Субпродукты. Бескостные субпродукты используют в
сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые
предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные
субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных
колбас, паштетов и студней.
Кровепродукты. Цельную кровь и форменные элементы
используют в кровяных колбасах и зельцах. В вареные колбасы
добавляют препарат гемоглобина для улучшения цвета. Кровь
и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом
водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет.
Плазму и сыворотку крови добавляют в вареные колбасы,
мясные хлебы, сосиски и сардельки.
Белковые препараты животного и растительного
происхождения.
К
белковым
препаратам
животного
происхождения относятся: свиная шкурка, молочно–белковые
концентраты (сухие, жидкие или пастообразные), белковый
стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий,
отпрессованная мясная масса после механической дообвалки
или обвалки тушек птицы и их частей, тощих бараньих и
козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные
продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие
сливки).
Белковые препараты растительного происхождения — это в
основном продукты переработки сои: соевая мука (массовая
доля белка в сухом веществе не менее 45%), соевый концентрат
(не менее 65% белка), соевый изолят (не менее 91% белка).
Пищевая ценность белковых препаратов животного происхождения выше, чем препаратов растительного происхождения.
Жиросодержащее сырье. При производстве колбас
добавляют шпик, свиную грудинку, жир–сырец говяжий, свиной
и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин.
В наибольшем количестве используют шпик (подкожный
свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина
шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см,
минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без
259
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
остатков щетины. Шпик подразделяют на хребтовый и боковой.
Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с
верхней части передних и задних окороков; его добавляют в
основном в колбасы высших сортов.
Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей
туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки
шпика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик
используют при изготовлении колбас 1–го и 2–го сортов.
Свиной шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его
охлаждают до температуры не выше 80С, солят или
замораживают до температуры не выше —80С. Охлажденный
шпик хранят при относительной влажности воздуха 75 ± 5% не
более 3 сут., соленый — не более 60 сут. при температуре 0 –
80С, замороженный — не более 90 сут. при 7 – 90С.
Прочее сырье. При изготовлении отдельных видов
колбасных изделий используют куриные яйца и яйцепродукты,
пшеничную муку, крахмал, горох, чечевицу, пшено, перловую и
ячневую крупы.
В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую
поваренную соль высшего или 1–го сорта, сахар–песок и нитрит
натрия.
Для придания специфических вкуса и запаха в колбасные
изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок,
ароматизаторы, коптильные препараты.
Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает
им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического
повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки.
Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и
искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо
обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и
патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру
(диаметру).
Искусственные оболочки могут быть целлюлозные,
белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из
синтетических материалов. Искусственные оболочки должны
быть достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго– и
газонепроницаемыми (для копченых колбас), устойчивыми к
действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и
260
хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с
естественными
оболочками
искусственные
имеют
преимущество: у них постоянный размер, что позволяет
механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и
термообработку колбасных батонов.
Для фиксации формы колбасных батонов применяют
шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.
Требования к готовым колбасным изделиям
Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без
повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша,
батоны вареных колбас — без бульонных и жировых отеков.
Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую
консистенцию, варено–копченые, сырокопченые и сыровяленые
— плотную, кровяные — от упругой до мажущейся, ливерные и
паштеты — мажущуюся, зельцы — плотную упругую
консистенцию.
Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым или
светло–розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно
распределены кусочки шпика, грудинки или языка определенного размера. Фарш полукопченых, варено–копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до
темно–красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать
кусочки шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины.
Фарш ливерных колбас и паштетов — от серого до розовато–
красного цвета, фарш кровяных колбас — от темно–коричневого
до коричневого, с кусочками шпика, грудинки, вареных
субпродуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого
цвета (зельцы из крови темно–красные), с кусочками вареных
субпродуктов.
Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному
виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без
посторонних запаха и вкуса. Вареные колбасы в меру соленые,
полукопченые, варено–копченые и сырокопченые — слегка острые, в меру соленые (сырокопченые — солоноватые), с выраженным ароматом копчения.
В колбасных изделиях регламентируются массовые доли
влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них не
261
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
допускается присутствие бактерий группы кишечной палочки
(БГКП), сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий.
Технология колбасных изделий
Технологические схемы производства колбас зависят от
вида, мощности и технической оснащенности предприятия.
Подготовка сырья
Подготовка сырья включает размораживание (при
использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и
жиловку.
Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуш
на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают
на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При
специализированной разделке в колбасном производстве всю
полутушу (тушу) используют на выработку колбас.
Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей (рис.23) на
подвесном пути или специальном разделочном столе. Для
отделения лопатки на спинно–реберной части разрезают
мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью.
Между последним шейным и первым спинным позвонками
отделяют шейную часть.
Грудинку отделяют с реберными хрящами на границе
соединения хрящей с ребрами. При разделке туш старых
животных грудинку отрубают секачом.
Спинно–реберную часть отделяют на границе между
последним ребром и первым поясничным позвонком.
Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей
между последним поясничным позвонком и крестцовой частью
на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки
крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом
от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной
ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового
набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по
комбинированной схеме, согласно которой поясничную,
спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию
или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части — в
колбасное производство.
262
Рисунок 23. Схема разделки говяжьих полутуш:
1 — лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 — шейная
часть (между последним шейным и первым спинным позвонками); 3
— грудная часть (ее отрезают ножом или отрубают секачом по линии
соединения хрящей с ребрами); 4 — спинно–реберная часть (между
последним ребром и первым поясничным позвонком) ; 5 — поясничная
часть (между последним поясничным позвонком и тазовой костью):
6 — задняя (тазобедренная) часть (остается после отделения
поясничной части); 7 — крестцовая часть (ее отрубают секачом между
крестцовой и тазовой костью).
Свиные полутуши разделывают на стационарных столах,
подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.
При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино–реберную, включая шейную и филейную
части (рис.24 ). От задней половины отделяют крестцовую часть
и направляют ее на выработку рагу. На свиноразделочных
конвейерах производят комбинированную разделку свинины. От
полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем
крестцовую часть от окорока.
Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части
между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей
выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и
полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.
Бараньи туши перед обвалкой разделывают на три или две
части (рис. 25). В первом случае выделяют заднюю ножку,
переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором —
263
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю часть.
а)
б)
Рисунок 24. Схема разделки свиных полутуш:
а—на конвейере дисковыми ножами: 1—передняя часть (между
4–м и 5–м спинным позвонком); 2—средняя часть (между 6–м и 7–м
поясничным позвонком); 3 — задняя часть (остается после отделения
средней части);
б — на подвесных путях или столах: 1 — лопаточная часть (вдоль
лопаточного отруба): 2 — грудино–реберная часть (между последним
поясничным и первым крестцовым позвонками); 3 — задняя часть
(остается после отделения средней части)
Рисунок. 25. Схема разделки бараньих туш:
I — лопаточные части (правая и левая вдоль лопаточного
отруба; 2 — грудино–реберная часть; 3 — задние части (правая и
левая)
Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной,
жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше
производить дифференцированным методом, когда каждый
рабочий обваливает определенную часть туши, однако на
предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку,
когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку
264
производят на стационарных и конвейерных столах. Для
устранения излишнего транспортирования мяса процессы
обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают
обвальщик и жиловщик.
На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 °С; для
выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не
ниже 30 °С или остывшее с температурой не выше 12 °С. При
использовании парного мяса промежуток времени между убоем
животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.
На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном
положении на подвесных путях. Такой способ облегчает труд
обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы
вручную, улучшаются санитарно–гигиенические условия из–за
отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент
конвейеров, а также сохраняется целостность мышц.
Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в
емкости.
В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной
конфигурацией скелета животных на костях после обвалки
остается значительное количество мягких тканей. Допустимое
содержание мякотных тканей на костях после обвалки без
дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения
выхода сырья проводят дообвалку — отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.
Распространены два способа дообвалки кости: в солевых
растворах и прессование.
Дообвалку в присутствии рассола или воды проводят во
вращающихся аппаратах в течение нескольких часов. В
результате комбинированного химического и механического
действия раствора поваренной соли (воды), трения и ударов
костей друг о друга и о внутренние элементы аппарата
растворимые белки мышечной ткани переходят в раствор, белки
соединительных тканей набухают, что способствует снижению
прочности мякотной ткани и отделению их от кости с
образованием мясной суспензии.
Дообвалку кости прессованием осуществляют с помощью
265
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
роторных или шнековых прессов непрерывного действия и
поршневых прессов периодического действия. К установкам
первого типа относятся прессы фирмы «Бихайв» (США),
второго типа — дообвалочный комплекс К25.046, «Протекон»
(Нидерланды) и «Инжект–Стар» (Австрия).
Работа установки «Бихайв» (рис. 1.5) заключается в
следующем. С отрубов полутуш снимают около 60 %
контурного мяса, оставшееся на костях мясо по конвейеру
поступает в измельчитель, режущий инструмент которого
выполнен по типу нож–решетка. Образующийся шрот
загружают в машину для удаления костей, а измельченное мясо
шнеком под давлением (1,5—2)10 кПа подается в коническую
насадку и продавливается через отверстия диаметром 0,4 мм (их
более 20 тыс. шт.). Кость направляется в сборник, мясная масса
насосами перекачивается в устройство для охлаждения. Производительность установки 200—2300 кг/ч. Обваленное мясо
можно использовать для изготовления колбас, рубленых полуфабрикатов, а измельченную кость — для приготовления бульонов и кормов.
Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек,
остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных
сосудов и пленок
При жиловке говядины вырезают куски мяса
массой
400—500 г и сортируют в зависимости от содержания
соединительной ткани и жира на три сорта.
К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без
жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к 1–му — мышечную ткань, в которой
соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6 %
массы; ко 2–му сорту относят мышечную ткань с содержанием
соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил,
сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке
мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо
с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %.
Оно состоит в основном из подкожного и межмышечного жира,
а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное
мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас
(например, минской полукопченой) и говяжьих сосисок.
266
Рис. 26. Схема установки фирмы «Бихайв»
для механической дообвалки кости:
1—машина для грубого измельчения костей; 2 — конвейер
для подачи измельченных костей;
3 — машина для
механической дообвалки костей; 4 — сборник мясной массы;
5 — сборник костных отходов; 6 — охладитель мясной массы; 7
— наполнитель для фасования охлажденной мясной массы в
короба
.
Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15—
20% массы жилованного мяса, 1–го — 45—50, 2–го — 35%.
Выход жирной говядины от упитанных туш 1–й категории до
9% массы мяса на костях (в этом случае уменьшается выход в
соответствующем количестве мяса 1–го и 2–го сортов). По
действующим нормам при жиловке говядины 1–й категории
упитанности содержание соединительной ткани 3%, хрящей 4%
массы мяса на костях, при жиловке туш 2–й категории
количество соединительной ткани и хрящей 4 и 5,6% массы мяса
без костей.
Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную
(содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира),
полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более 50 %
267
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
жировой ткани).
Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40 %
массы разобранного мяса, жирной — 20 %.
При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие
кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При
жиловке свинины 2, 3 и 4–й категорий упитанности выделяют
соединительную ткань и хрящи — соответственно 2,1 и 1,3 %
массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5 % массы мяса без костей).
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей
свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового
шпика допускается не более 10 % массы шпика прирезей мяса,
на боковом шпике — не более 25 %. После разделки шпик в
зависимости от его дальнейшего использования направляют в
посол, на охлаждение или замораживание.
Баранину в зависимости от содержания жира и пленок при
обвалке сортируют на нежирную и жирную. К жирной баранине
относится мясо с наличием подкожного жира. Это мясо с
грудной, спинной и поясничной частей. Остальное мясо
нежирное. При жиловке обваленной баранины вырезают
сухожилия, хрящи, кровоподтеки и толстые пленки. При
жиловке баранины 1–й и 2–й категорий упитанности выделяют
соединительную ткань и хрящи — соответственно 1,5 и 2 %
массы мяса без костей.
Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы
(сухожилия, хрящи, пленки) используют для изготовления
студней; жировую ткань направляют на вытопку жира;
непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки)
применяют для производства технических продуктов.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ МЯСА
Мясо для производства колбас после жиловки подвергают
измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый
вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность
при термической обработке, что важно в производстве для
вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.
268
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Волчок–фаршемешалка
269
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При посоле мяса, предназначенного для вареных и
фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов,
вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых,
варено–копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и
сыро–вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и
сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до
4,5–6,0 %.
Для быстрого и .равномерного распределения посолочных
веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов,
перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой
до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий
решетки 2—6, 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для
полукопченых и варено–копченых колбас нарезают на куски
массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром
отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас
перед посолом режут на куски массой 300—600 г.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок,
сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более
крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью.
Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2 – 5 мин
(до равномерного распределения раствора соли и полного
поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного
мяса – 4 – 5, мяса в кусках или в виде шрота – 3 – 4 мин.
При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5
г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5%
(или его вводят при приготовлении фарша).
Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на
выдержку при температуре 0—4 0С.
Температура посоленного мяса, поступающего на
выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна
превышать 120С, в емкостях свыше 150 кг — 80С. Для
охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных
колбас, при посоле сухой солью допускается добавление
пищевого льда в количестве 5—10 % массы сырья. В этом
случае количество добавляемого льда учитывают при
приготовлении фарша. Мясо, измельченное на волчке с
диаметром отверстий решетки 2—6 мм, при посоле
270
концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч, при
посоле сухой солью — 12—24 ч. При степени измельчения мяса
8—12 мм выдержка длится 12— 24 ч. Мясо в виде шрота для
вареных, варено–копченых колбас выдерживают в посоле 24—
48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для
вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для
полукопченых и варено–копченых колбас — 48—96 ч. Мясо в
кусках массой 300—600 г для сырокопченых и сыровяленых
колбас засаливается 120—168 ч. Эмульсию, полученную из
парной и охлажденной говядины для вареных колбас,
раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают
12—48 ч при 0—40С.
Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе. Мясо становится липким и влагоемким в
результате изменения белков под воздействием поваренной
соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе
термической обработки зависят качество и выход готовой
продукции.
Действие поваренной соли на белки мяса проявляется после
ее проникновения в мышечные волокна, а скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Изменения
белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном
состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру.
Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 100С
начинают
интенсивно
развиваться
микроорганизмы,
вызывающие порчу мяса, и температуру в камерах выдержки
мяса поддерживают на уровне 40С.
Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с
белками мяса, в результате чего образуются вещества
азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко–красного цвета и
мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной
окраски.
Наиболее оптимальное значение рН для образования этих
веществ 5,2—6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной
соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе.
В сырокопченых колбасных изделиях допускается
содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие
с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в
271
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
вареных, полукопченых и варено–копченых колбасах — не
более 0,005 %. Количество нитрита в мясе должно быть
минимальным, но достаточным для получения устойчивой
окраски продукта.
Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных
изделий являются одним из основных показателей качества
колбас.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФАРША
Фарш
—
смесь
компонентов,
предварительно
подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для
данного вида и сорта колбасных изделий.
В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша,
обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры
готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно
мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и
ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено–
копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно
полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно
должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш. Мясо для вареных колбас, сосисок,
сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или
других машинах тонкого измельчения. Мясо для большинства
копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и
грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на
шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттере в конце
куттерования.
При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань,
изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но
подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого
температура повышается, что может ухудшить качество фарша
(температура фарша не должна быть выше 8—100С.
Мясо с большим содержанием соединительной ткани,
свиную шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных
мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо
измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и
добавляют не менее 30 % воды.
В фарш некоторых колбас добавляют кусочки шпика,
272
форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик
используют как в свежем виде, так и соленый. Подготовка
шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли,
загрязнений и измельчение на кусочки определенной формы и
размеров.
Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед
куттерованием предварительно измельчают на волчке либо
загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых
случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От
правильного куттерования зависят структура и консистенция
фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход
готовой продукции. Это одна из важнейших операций при
производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов
и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только
должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для
получения высококачественного продукта при стандартном
содержании
влаги.
Продолжительность
куттерования
существенно влияет на качество фарша.
При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин
происходит механическое разрушение тканей, значительно
увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и
образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится
8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей
куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной
продолжительностью куттерования считается такая, когда такие
показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша,
консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
При куттеровании фарш нагревается и его температура
поднимается до 17—20 оС. С целью предотвращения перегрева
фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале
куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать
температуру 12—15 оС. Количество воды или льда зависит от
вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани,
тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в
фарше приводит к образованию бульонно–жировых отеков в
процессе термообработки, недостаточное количество — к
273
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
получению готового продукта с грубой «песочной»
консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при
получении вареных колбас, сосисок и сарделек составляет 10—
40 % массы куттеруемого сырья.
При измельчении разных видов сырья в куттер вначале
загружают говядину или нежирную свинину, затем — полужирную и жирную свинину, шпик загружают в конце куттерования.
Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной
свинины.
При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются
фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с
тем, что в процессе куттерования при высокой скорости
вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха.
В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются
консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой
продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы.
Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое
качество и выход продукта, составляет 0,25 • 10 Па.
Приготовление фарша — сложный технологический
процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными
свойствами, а его части должны быть хорошо связанными
между собой. Фарш для бесшпиковых вареных колбас, сосисок
и сарделек составляют в куттерах при измельчении. При
использовании машин тонкого измельчения в производстве
бесшпиковых
колбас
компоненты
предварительно
перемешивают в куттере или мешалке. Неоднородный фарш,
содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски
мяса, оставляют в мешалках. При составлении фарша в куттер
вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем –
небольшими порциями холодную воду или лёд (внесение
большого
количества
воды
снижает
эффективность
измельчения). Если мясное сырье не было засолено, то в
начальный период куттерования добавляют соль. На начальной
стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие
водосвязывающую способность мяса.
274
275
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
После тщательного измельчения нежирного сырья
добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер
загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не
вносили нитрит, то его 2,5 %–ный раствор разливают по
поверхности фарша при составлении. Аскорбиновую кислоту,
способствующую увеличению
интенсивности
и
устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во
второй половине куттерования.
При использовании мешалок для приготовления фарша
загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита
натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю
очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— 3
мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас
перемешивают 20 мин.
Самым лучшим качеством отличаются вареные колбасы,
фарши которых составляют в вакуумных машинах; в этом
случае продолжительность перемешивания сокращается.
Фарш мясных хлебов составляют так же, как фарш вареных
колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем
количестве. Фарш для полукопченых, варено–копченых и
сырокопченых колбас готовят двумя способами:
перед приготовлением фарша выдержанное в посоле
мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий
решетки 2—3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку и
шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой.
Измельченную говядину перемешивают со специями 5—7 мин,
добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку,
шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6—10
мин; жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки
замораживают при толщине слоя не более 10 см до —5;—10С
(мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры).
Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения
замороженного мяса. После измельчения крупных кусков
говядины, баранины через 30—90 с загружают нежирную
свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия,
через 1—2 мин — полужирную и жирную свинину, шпик,
276
грудинку, бараний жир измельчают еще 30 – 90 с. Общая
продолжительность измельчения и перемешивания 2 – 5 мин.
Температура фарша после куттерования —3–5—10С.
Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и
горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8—10 °С, измельчают на волчке с
диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают в
куттере в течение 6—8 мин до мазеобразной консистенции.
Температуру фарша поддерживают не выше 12 0С. При горячем
способе сырье после варки и бланшировки направляют на
измельчение горячим. В этом случае используют куттеры с
паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не
ниже 50 0С.
Для
получения
кровяных
колбас
и
зельцев
предварительно бланшированное или вареное сырье измельчают
на волчке, с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем — в
куттере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш
перемешивают со шпиком, щековиной с другими компонентами
согласно рецептуре в мешалках.
ФОРМОВАНИЕ БАТОНОВ
Процесс формования колбасных изделий включает:
подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в
оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их
навешивание на палки и рамы.
Шприцевание (т.е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах —
шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться
качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в
оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных
изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем
вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во
время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка
может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы
шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно
уменьшается при сушке.
Фарш вареных колбас на пневматических шприцах реко277
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
мендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических— при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек —
при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа. Фарш
сырокопченых и варено–копченых колбас шприцуют на
гидравлических шприцах при 1,3 МПа.
Для обнаружения металлических примесей, которые могут
попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить
сигнализаторы.
Для уплотнения, повышения механической прочности и
товарной отметки колбасные батоны после шприцевания
перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам
вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где
напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.
После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в
фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких
местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной
металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.
Батоны в целлофане не штрикуют.
Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на
палки так, чтобы они не соприкасались между собой.
Универсальная термокамера
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Термическая обработка — заключительная стадия
производства колбасных изделий; она включает осадку,
обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку. Мясные
хлебы и паштеты запекают.
Осадка. Операция осадки – выдержки фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных
изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки
зависит от вида колбас.
Термическая обработка сарделек
278
279
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Сардельки после термической обработки
Готовая продукция на рамах
280
Кратковременную осадку проводят при получении вареных
и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч. На большинстве
предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят
по пути их прохождения из шприцовочного отделения в
обжарочное при температуре в помещении не выше 12 оС. В
процессе осадки восстанавливаются химические связи между
составными частями фарша, разрушенные при измельчении и
шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги.
Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт
получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в
результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается,
испаряется некоторое количество избыточной влаги.
Длительную осадку (5—7 сут.) применяют при
изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также
полукопченых (1 сут.) и варено–копченых (4 сут.) колбас,
изготовленных из подмороженного мяса. При длительной
выдержке между элементами разрушенной системы мышечных
волокон возникают достаточно прочные химические связи,
способствующие образованию вторичной структуры. В сырье
протекают
ферментативные
процессы,
вызываемые
жизнедеятельностью
микроорганизмов
и
активизацией
ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется
свободная
влага.
В
результате
осадки
улучшаются
консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.
Длительную осадку производят в специальных камерах, где
поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и
температуру 4—800 или 2—40С в зависимости от вида колбас и
технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными
путями. Для создания необходимого микроклимата используют
пристенные батареи и воздухоохладители.
При осуществлении осадки следует иметь в виду, что
излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.
Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, вареные и
полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является
разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 ±
10 оС.
281
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В зависимости от вида колбасной оболочки, ее
газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка
длится от 30 мин. до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до
45+50С, т. е. до температуры, при которой начинается
денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и
становится золотисто–красного цвета, а фарш приобретает
розово–красную окраску вследствие распада нитрита натрия.
При обжарке фарш поглощает некоторое количество
коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и
вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной
влаги, что способствует получению монолитного продукта. В
зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса
уменьшается на 7—12 %.
Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция
становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки
недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно–серого
цвета.
При неправильном проведении процессов посола,
составления фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении
температурного режима) фарш может закиснуть.
Варка и запекание. Варят все виды колбасных изделий, за
исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку
проводят при 71 ± 1 0С. Такая температура обеспечивает гибель
до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части
мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются),
происходит изменение их структуры и физико–химических
свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются,
распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее
прочными и лучше связывают воду.
Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани
после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной
системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества
мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая
фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются
консистенция и вкус готовых изделий; завершается формиро282
вание цвета колбасных изделий, они становятся розово–красными. Однако при варке разрушается некоторое количество
витаминов, содержащихся в сыром мясе.
Колбасные изделия варят в универсальных и паровых
камерах, а также в водяных котлах при температуре 75—800С.
При варке в универсальных и паровых камерах колбасные
изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через
трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах
колбасу погружают в горячую воду и варят при 85—900С. Варка
острым паром менее трудоемка и более экономична.
Температуру контролируют термометрами и термопарами.
Продолжительность варки зависит от вида и диаметра
колбасы. Сокращение длительности варки или снижение
температуры могут привести к недоварке и порче продукта в
результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при
разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также
нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть
оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона,
фарш становится сухим и рыхлым.
При производстве сосисок без оболочек (метод ВНИИМПа)
процессы термической обработки совмещают в одном термоагрегате, состоящем из камер подсушивания, варки и охлаждения.
Температура горячего воздуха в агрегате 100—1100С, скорость
его движения 1,5—2,5 м/с, относительная влажность 30—80%; в
течение 30мин. температура внутри батонов достигает 70—780С.
Для ускорения варки продукты обрабатывают токами
высокой и сверхвысокой частоты (ТВЧ– и СВЧ–нагрев), а также
токами переменной частоты и инфракрасными лучами. При
использовании ТВЧ– и СВЧ–нагрева продолжительность варки
сокращается до 1—5 мин. СВЧ–нагрев сопровождается
меньшими потерями витаминов и белков. Мясопродукты,
обработанные в поле СВЧ, обладают более высокой пищевой
ценностью, чем при традиционном нагреве. Существующее
современное оборудование позволяет совместить осадку,
обжарку и варку.
Как было сказано ранее, мясные хлебы и паштеты, которые
изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах
в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах. При
283
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
запекании нагревание производят горячим воздухом при 130—
150 0С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает уничтожение
микрофлоры.
Охлаждение. Колбасные изделия после варки (или
запекания) направляют на охлаждение. Эта операция
необходима потому, что после термообработки в готовых
изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой
температуре мясопродуктов (35—38 0С) микроорганизмы
начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро
охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—
150С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта
сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е.
уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери,
охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят
вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем
длится 10—15 мин., при этом температура внутри батона
снижается до 30—350С. Для охлаждения колбас используют
холодную водопроводную воду (10—150С). При таких условиях
охлаждения потери массы не превышают 1,5 %, колбасные
изделия
отмывают
от
загрязнений,
предотвращается
сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и
сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким
распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас
снижается почти вдвое.
После охлаждения водой колбасные изделия направляют в
помещения с температурой 0—80С, где они охлаждаются до
температуры не выше 150С.
Разработана технология быстрого охлаждения вареных
колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой
—100С при скорости его движения 1—2 м/с.
Мясные хлебы после запекания направляют в камеры с
температурой 0—40С.
Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша
охлаждают под душем холодной водой в течение 10—15 мин. до
достижения температуры внутри батона 35—400С, а затем — в
камере при 0—40С и относительной влажности воздуха 90—95%
до достижения температуры в центре батона 0—60С.
Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при
284
0—40С до достижения температуры в центре батона 0—60С.
Копчение. С технологической точки зрения копчение
представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины.
Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества
(фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и
неорганических соединений. Соотношение их зависит от
температуры горения древесины, способа получения дыма, его
густоты и скорости разбавления холодным воздухом.
Копченые колбасные изделия приобретают острые,
приятные вкус и запах, темно–красный цвет и блестящую
поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых
фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с
высоким бактерицидным и бактериостатическим действием,
подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается
срок хранения колбас.
Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное
копчение проводят при 20 ± 20С в течение 2—3 сут. Оно
обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении.
Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы.
Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при
постепенном понижении температуры в камере с 95 ± 5 до 42 ±
30С или температурах 75 ± 5; 42 ± 3; 33 ± 20С. При этих условиях
возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается
менее стойким при хранении, чем при холодном копчении.
Горячему копчению подвергают полукопченые и варено–
копченые колбасы. Продолжительность копчения в зависимости
от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48ч.
На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных
камерах и автокоптилках.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл
производства сырокопченых, сыровяленых, варено–копченых и
полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли
влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и
коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к
действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается
концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте,
285
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Если при обезвоживании варено–копченых колбас
наблюдается лишь некоторая потеря коптильных веществ во
внешнюю среду, то при кажущейся простоте сушка сырых
(сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу
наиболее сложных технологических процессов. На протяжении
почти всего периода сушки в продукте происходят сложные
физико–химические и биохимические изменения (созревание
колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами.
При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и
образуется однородная, монолитная структура, присущая
готовому изделию.
Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно
связаны с наличием достаточного количества влаги и с
концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим
деструкция, структурообразование и общее состояние
микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных
бактерий) главным образом зависят от хода обезвоживания
продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности
внутри батона.
В свою очередь, структурообразование и связанные с ним
величина усадки и изменение влагопроводности материала
существенно
влияют
на
интенсивность
внутреннего
влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных
изделий это влияние приобретает решающее значение и
обусловливает возможность интенсификации процесса сушки.
Структура готового продукта начинает формироваться с
момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период
осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на
протяжении этих стадий, существенным образом влияют на
формирование структуры. При обезвоживании на основе
конденсационных
связей
образуется
пространственный
структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые
выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате
механического и ферментативного разрушения.
Скорость сушки обратно пропорциональна уровню
водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды,
наличия концентрации и определенных свойств электролитов
286
непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной
структуры.
Одним из основных технологических условий производства
является снижение рН до величины, близкой к изоэлектрической
точке белков мяса (т. е. 5,1—5,5). В таком диапазоне рН
снижается водосвязывающая способность фарша, создаются
лучшие условия для взаимодействия белков, формирования
монолитной структуры и окраски сырых видов колбас.
Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и
накопление продуктов их метаболизма. В свою очередь,
снижение величины рН фарша во время созревания является
следствием автолитических процессов, а также активного
развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность
которых приводит к накоплению молочной кислоты.
Колбасы сушат в сушильных камерах (рис. 27) при
определенных температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или
рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в
несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между
батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции
воздуха. Полукопченые колбасы сушат при температуре 10—
120С и относительной влажности воздуха 76 ±2% в течение 1—2
сут., варено–копченые — 2—3
сут.
до
приобретения
плотной консистенции и достижения стандартной массовой
доли влаги.
Сырокопченые колбасы сушат 5—7 суток при температуре
11—150С, относительной влажности воздуха 82 ±3% и скорости
его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение
20—23 суток при 10—120С, относительной влажности воздуха
76 ± 2% и скорости его движения 0,05—0,1 м/с. Общая
продолжительность сушки 25—30 суток в зависимости от
диаметра оболочки, суджука — 10—15, туристских колбасок —
5—8 суток.
287
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 27. Сушильная камера.
1—нижняя камера для подачи воздуха; 2 — верхний
воздухоотвод;
3 — вентилятор; 4, 7 — дополнительные
обогреватели; 5 — трубопровод для орошения теплой водой; 6
— камера для подачи воздуха; 8 — испаритель белков —
количества и активности гидрофильных центров.
УПАКОВЫВАНИЕ, МАРКИРОВАНИЕ,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит
к
снижению
их
качества,
деформации
батонов,
продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и
транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые
металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики
из гофрированного картона, а также в контейнеры. Масса нетто
продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в
картонной — не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть
сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.
Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна
быть 0—50С, ливерных — 0—80С, полукопченых, варено–копченых и сырокопченых — 0—120С.
В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы
одного наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из
целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более
288
чем в два ряда.
Разрешается направлять в реализацию половинки, четвертинки мясного хлеба, а также нецелые батоны колбас массой не
менее 500 г. При этом срезанные концы батонов завертывают
салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других
полимерных пленочных материалов и перевязывают шпагатом,
нитками или резинкой. Количество таких батонов не должно
превышать 5 % массы партии.
При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие–изготовитель, дату изготовления, стандарт.
При перевозке полукопченых и варено–копченых колбас на
дальние расстояния в целях предохранения от усушки,
загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или
заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью
100л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим
жиром, нагретым до 60—700С. Колбаса в жире не портится и не
плесневеет.
Транспортируют колбасные изделия всеми видами
транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.
Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно–влажностные параметры воздуха и
предельные сроки хранения.
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Колбаса – изделие из колбасного фарша в оболочке,
подвергнутое
тепловой
обработке
до
готовности
к
употреблению.
Посолочная смесь – смесь поваренной соли, сахара, перца
и других ингредиентов посола, взятых в количествах,
установленных рецептурой.
Рассол – водный раствор поваренной соли, сахара, нитрита
и других ингредиентов, взятых в количествах, установленных
рецептурой.
Посол мяса – обработка мяса поваренной солью, рассолом
или посолочной смесью для придания ему липкости,
пластичности, влагоудерживающей способности, обеспечения
надлежащих органолептических показателей готового продукта,
устойчивости его при хранении.
289
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Сухой посол мяса – способ посола, основанный на
натирании мяса посолочной смесью с последующим
пересыпанием солью и выдерживанием в течение определенного
времени.
Мокрый посол мяса – способ посола, основанный на
выдерживании мяса непосредственно в рассоле.
Смешанный посол мяса – способ посола, основанный на
шприцевании мяса рассолом с последующим натиранием его
посолочной смесью и выдерживанием в течение нескольких
суток до образования маточного рассола, с дальнейшей заливкой
мяса приготовленным рассолом.
Внутримышечный посол мяса – способ посола,
основанный на шприцевании мяса рассолом непосредственно в
мышцы.
Посол мяса через кровеносную систему – способ посола,
основанный на шприцевании рассолом мышц мяса через
кровеносную систему.
Измельчение шпика – приготовление кусочков шпика
определенного размера.
Мясной шрот – мясо, измельченное на волчке с отверстием
решеток диаметром 10–25мм.
Мясной фарш – мясо, измельченное на волчке с
отверстием решеток диаметром 2–3мм.
Колбасный фарш – смесь измельченного мяса со
специями, пряностями и другими компонентами, взятыми по
рецептуре.
Колбасная оболочка – натуральная (кишечная) или
искусственная оболочка, придающая колбасному изделию
определенную форму и выполняющая защитные функции.
Шприцевание колбасным фаршем – наполнение фаршем
колбасных оболочек.
Вязка колбас – перевязывание колбасных батонов
шпагатом в целях уплотнения, повышения механической
прочности и для придания каждому наименованию колбас
отличительного признака.
Штриковка колбас – неглубокое прокалывание колбасных
батонов с целью удаления воздуха, который может оставаться в
фарше под колбасной оболочкой при неплотном шприцевании.
290
Осадка колбас – выдержка колбасных батонов перед
термической обработкой в подвешенном состоянии в течение
установленного времени для уплотнения, созревания фарша и
подсушки оболочки.
Варка колбас – тепловая обработка колбасных батонов
горячей водой, паровоздушной смесью или острым паром для
получения готового продукта или выполнения отдельного
технологического процесса.
Обжарка колбас – горячее копчение колбасных батонов
при определенном температурном режиме с целью коагуляции
белков поверхностного слоя фарша и кишечной оболочки,
стерилизации оболочки, закрепления окрашивания фарша,
обработки фарша и оболочки продуктами неполного сгорания
древесины.
Охлаждение колбас – быстрое снижение температуры в
колбасном изделии после варки с целью сокращения потерь и
избежания морщинистости оболочки.
Сушка колбас – удаление влаги из колбас при
определенных параметрах воздуха для придания им стойкости
при хранении.
Копчение колбас (мясопродуктов) – обработка колбас
(мясопродуктов) коптильным дымом от неполной сухой
перегонки древесины или коптильным препаратом с целью
придания продуктам специфического запаха, вкуса, цвета,
повышения стойкости при хранении и частичного удаления
влаги. В зависимости от температуры различают холодное и
горячее копчение.
Коптильный
препарат
–
специальная
фракция
ароматических компонентов, выделенная путем дистилляции из
конденсата коптильного дыма или создания другим путем, для
получения аромата копчения вместо копчения дымом.
КЛАССИФИКАЦИЯ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Колбасные изделия подразделяют на следующие основные
виды:
1. Колбасы вареные, сосиски и сардельки, хлебы мясные.
2. Колбасы варено–копченые.
3. Колбасы полукопченые.
4. Колбасы сырокопченые
291
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
5. Колбасы фаршированные, ливерные и кровяные.
6. Зельцы, мясные студни и холодец.
7. Паштеты мясные.
8. Колбасы специального назначения (диетические,
лечебно–профилактические, для детского питания).
Вареная колбаса – подвергнутая обжарке с последующей
варкой в процессе ее изготовления.
Полукопченая колбаса – подвергнутая после обжарки и
варки дополнительному горячему копчению и сушке.
Варено–копченая
колбаса
–
отличающаяся
от
полукопченых колбас параметрами копчения.
Сырокопченая колбаса – подвергнутая после осадки
холодному копчению с последующей продолжительной сушкой.
Ливерная колбаса – приготовленная в основном из
вареного сырья (главным образом ливера), иногда частично или
полностью из сырого, с последующей варкой и охлаждением.
Фаршированная колбаса – вареная с ручной формовкой
особого рисунка, обернутая в соленый шпик и вложенная в
оболочку.
Сосиски – небольшие вареные колбаски диаметром 14 –
32 мм, длиной 7–9 см.
Сардельки – небольшие вареные колбаски диаметром 32 –
44 мм, длиной 7 – 9 см.
Мясной хлеб – изделие из колбасного фарша без оболочки,
запеченное в металлической форме.
Вареные колбасы
Классификация. Федеральный закон «О техническом
регулировании» введенный в действие с 1 июля 2003 года
предусматривает разработку национальных стандартов ГОСТ–Р
в соответствии с техническим регламентом «О
требовании к мясу и мясопродуктам, их производству и
обороту» (находится в стадии разработки). Всероссийский
научно–исследовательский институт мясной промышленности
(ВНИИМП) разработал новый национальный стандарт
«Изделия колбасные вареные» ГОСТ–Р52196–2003 со сроком
292
введения его в производство с 1 января 2005 года.
Разработанный стандарт вводится взамен старого ГОСТ–23670–
79, который действует с 1.08.81 года.
Новый ГОСТ – это, прежде всего повышение безопасности
и качества продукции. Продукция, производимая по ГОСТу –
это продукция высшего качества. Если выпускается продукция
и на оболочке указывается, что она соответствует ГОСТу, то это
гарантия соблюдения тех требований, которые в нем указаны. В
соответствии с новым ГОСТом требования к продукции
нисколько не уменьшатся, а наоборот, будут выше. Пример:
если в «Докторской» колбасе по старому ГОСТу (ГОСТ 23670–
79) в рецептуре предусматривалось использование свинины
полужирной, то в новом ГОСТе введено использование 25%
нежирной свинины. Если колбаса и сосиски «Молочные» по
старому ГОСТу относились к колбасам высшего сорта, то в
новом ГОСТе они отнесены к первому сорту только потому, что
в них используются говядина первого сорта. При этом
рецептуры останутся неизменными. Что касается использования
говядины, то она делитес на высший, первый и второй сорта. В
мясе первого сорта содержание соединительной ткани не
должно превышать 6%.
В новом стандарте уточнен ассортимент изделий
колбасных вареных и их сортность с учетом сортности
используемого сырья и предусмотрен выпуск следующих видов,
сортов и наименований изделий колбасных вареных:
Колбасы вареные:
высшего сорта – Говяжья, Диабетическия, Докторская,
Краснодарская, Любительская, Любительская свиная,
Телячья, Русская, Столичная;
первого сорта – Московская, Отдельная, Отдельная
баранья, Свиная, Столовая, Обыкновенная, Ветчинно–рубленая,
Калорийная, Молочная;
второго сорта – Закусочная, Чайная, Заказная;
сосиски:
293
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
высшего сорта – Особые, Сливочные;
первого сорта– Любительские, Молочные, Русские,
Говяжьи;
сардельки
первого сорта – Говяжьи, Свиные, Обыкновенные;
шпикачки высшего сорта – Москворецкие;
хлеба мясные:
высшего сорта – Заказной, Любительский;
первого сорта – Отдельный, Говяжий, Ветчинный; второго
сорта – Чайный.
Ассортимент стандарта дополнен новыми наименованиями
колбас первого сорта – Ветчинно–рубленная и Калорийная, и
второго сорта – Закусочная и Заказная. Шпикачки в стандарте
выделены в отдельную группу однородной продукции. Кроме
того, из ассортимента национального стандарта исключены
колбасы – Эстонская и с сорбитом, которые не пользовались
широким спросом у населения.
В рецептурах изделий колбасных вареных в стандарте
дополнительно предусмотрено использование говядины
жилованной односортной, говядины жилованной колбасной,
свинины жилованной колбасной и односортной, крахмала
кукурузного, лактата натрия, пищевой фосфатной добавки «АР–
ВИК», нитритно–посолочной смеси «Нисо».
Также в национальном стандарте предусмотрено
использование вновь разработанных пряных смесей для вареных
колбасных изделий.
В стандарте предусмотрено использование натуральных и
искусственных
оболочек,
а
также
барьерных
парогазонепроницаемых
оболочек
и
многослойной
термоусадочной пленки.
Срок годности при температуре от 0 до 6°С вареных колбас
высшего, первого и второго сорта не более: в натуральной и
искусственной оболочке типа «Белкозин» – не более 5 суток; в
парогазонепроницаемых оболочках в зависимости от вида от 20
294
до 60 суток; упакованных под вакуумом в термоусадочные
пленки: батонами –15 суток, при порционной нарезке – 5 суток.
Срок годности при температуре от 0 до 6°С сосисок
высшего и первого сорта не более: в натуральной оболочке – 3
суток; в парогазонепроницаемых оболочках в зависимости от
вида от 4 до 15 суток; упакованных под вакуумом – 20 суток.
Срок годности при температуре от 0 до 6°С сарделек
первого сорта и шпикачек высшего сорта не более: в
натуральной оболочке – 3 суток; в парогазонепроницаемых
оболочках в зависимости от вида от 5 до 15 суток; упакованных
под вакуумом – 20 суток.
Срок годности при температуре от 0 до 6°С мясных хлебов
высшего, первого и второго сорта не более 72 часов; в том числе
упакованных под вакуумом – 6 суток.
Кроме указанного ассортимента, разработаны сотни других
вареных колбасных изделий, которые выпускаются на
основании технологических инструкций и условий, стандартов
предприятий, других нормативных документов, утвержденных в
установленном порядке.
Технология производства. Технологическая схема
производства вареных колбас, сосисок и сарделек:
• прием, зачистка, разделка туш, полутуш, четвертин;
• обвалка отрубов, жиловка и сортировка мяса;
(выделение шпика и его подготовка);
• измельчение мясного сырья;
• посол и созревание;
• приготовление
фарша
(куттерование)
8–12мин;
(добавление подготовленного шпика, воды, специй, белковых и
других препаратов);
• наполнение оболочек и вязка батонов (формование);
• осадка 2ч при 0–40с;
• обжарка 60–140 мин при 90–1000с;
• варка 40–180 мин при 75–850с;
• охлаждение до достижения температуры в центре батона
не выше 150С;
295
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
• контроль качества;
• упаковка;
• хранение.
Рассмотрим основные этапы технологии. Подготовка
сырья включает разделку туш, полутуш, четвертин; обвалку
отрубов; жиловку и сортировку мяса.
Разделка полутуш для производства колбас отличается от
разделки на сортовые отруба для розничной торговли.
Схема
разделки
говяжьих
полутуш:
1–
задняя(тазобедренная) часть, 2– крестцовая, 3– спинно–
реберная, 4–лопаточная, 5– шейная, 6– грудная, 7– поясничная;
Схема разделки свиных полутуш: 1– шейная, 2–
лопаточная, 3– спинно–реберная, 4– крестцовая, 5– задняя
(окорок);
Схема разделки бараньих полутуш: 1– спинно–реберная
(средняя), 2– задняя, 3– лопаточная (передняя);
Комбинированная схема разделки говяжьих полутуш: 1–
задняя(тазобедренная) часть, 2– поясничная, 3– спинная, 4–
лопаточная, 5– шейная, 6– зарез, 7– плечевая, 8– предплечье, 9–
рулька, 10– грудная, 11– реберная, 12– завитковая, 13– пашина,
14– щуп, 15– подбедерок, 16– голяшка.
Обвалка мяса – это отделение мяса (мягких тканей) от
костей.
Жиловка – отделение от обваленного мяса мелких костей,
хрящей, грубой соединительной и жировой тканей, кровяных
сгустков, абсцессов, загрязнений. В процессе жиловки мясо
сортируют исходя из процентного содержания в нем жировой и
соединительной ткани.
Сортировка.
Говядину,
буйволятину,
конину
и
верблюжатину сортируют на высший, первый и второй сорта:
высший сорт не содержит видимой соединительной и жировой
тканей; первый – содержит 6% этих тканей от общей массы
куска; второй включает их не более 20%. Для говядины,
буйволятины и верблюжатины выделяют в качестве отдельного
сорта жирное мясо, содержащее не более 35% жировой и
соединительной тканей.
296
Свинину подразделяют на нежирную, полужирную и
жирную: нежирная содержит не более 10% межмышечного
жира; полужирная – 30–50% жировой ткани; жирная – 50–80%
жировой ткани.
При жиловке баранины выделяют один сорт, оленины –
первый и второй сорта: первый содержит не более 6% видимой
соединительной и жировой тканей, второй – не более 20%.
В практике производства колбасных изделий могут
применять двухсортную жиловку говядины и свинины – высший
и объединенный (первый и второй) сорта. Объединенный сорт
говяжьего мяса содержит 12% соединительной и жировой
тканей; от упитанных животных получают, как это было указано
выше, еще один сорт – жирную говядину. При двухсортной
жиловке свинины высший сорт получают путем отделения
нежирных частей от окороков и средней части полутуши;
остальное мясо – объединенный сорт, содержащий 35–50%
жировой ткани.
Разработаны нормы выхода жилованного мяса, жира,
сухожилий, хрящей, обрези и костей, возможных потерь при
обвалке и жиловке различных видов мяса: говядина: высший –
20%; 1 – 45%; 2– 35%; свинина: нежирная – 40; полужирная –
40%; жирная– 20%;
Кроме мяса всех видов скота и птицы, к основному сырью
относят: субпродукты, животные и растительные жиры, яйца и
яйцепродукты, кровь и продукты ее переработки, белковые
препараты растительного и животного происхождения, молоко и
молочные продукты, крупы, крахмал, муку, овощи и др.; к
вспомогательному материалу: пищевые кислоты и посолочные
ингредиенты, пряности, приправы, бактериальные и коптильные
препараты, питьевую воду, колбасные оболочки, упаковочные и
перевязочные материалы. Конкретный перечень основного
сырья и вспомогательных материалов, их подготовка к
производству представлены в нормативной документации на
отдельные виды колбасных изделий.
Измельчение мясного сырья осуществляют с целью
подготовки его к дальнейшей технологической переработке, в
частности к посолу. Мясо нарезают на куски массой от 150 до
297
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1000 г или измельчают на волчке с диаметром отверстий
решетки от 2 до 25 мм.
Посол. Предназначен для консервирования сырья,
стабилизации цвета мяса, формирования специфических вкуса и
аромата. Производится с применением сухой поваренной соли
или ее раствора с добавлением нитрита натрия, сахара, глюкозы,
пряностей, фосфатов, других ингредиентов, в зависимости от
цели посола и вида колбасного изделия.
Для посола используют концентрированный раствор
поваренной соли плотностью 1,201 г/см3 при 15–160С с
содержанием 26% хлорида натрия. Для его приготовления к 100
л холодной воды добавляют 36 кг поваренной соли. Раствор
фильтруют, перед употреблением доводят до необходимой
концентрации, добавляют соответствующие посолочные
ингредиенты, охлаждают до 2–40С. При изготовлении вареных и
фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов на
100 кг мяса вносят 1,75–2,9 кг соли. Мелкоизмельченное мясо
перемешивают с рассолом в мешалке 2–5 мин, с сухой
поваренной солью 4–5 мин, в кусках или в виде шрота 3–4 мин.
Посоленное мясо выдерживают для созревания в помещениях
при температуре 0–40С в специальных емкостях (тазиках,
тележках, ковшах) или созревателях. Температура мяса в
емкостях до 150 кг должна быть не более 120С, свыше 150 кг –
не
более
80С.
Продолжительность
выдержки
мяса,
измельченного на волчке с диаметром отверстий решетки 2–6
мм, при посоле концентрированным рассолом – 6–24 ч, сухой
солью – 12–24 ч. При измельчении мяса до 8–12 мм – 12–24 ч,
до 16–25 мм (шрота) – 24–48 ч, в случае кусков мяса до 1кг –
48–72 ч. Эмульсию из парной и охлажденной говядины
раскладывают в тазики толщиной слоя не более 15 см,
оставляют для созревания на 12–48 ч.
Приготовление
фарша.
Процедура
включает
дополнительное
измельчение
сырья,
составление
и
перемешивание компонентов рецептуры. Степень измельчения и
продолжительность перемешивания зависят от вида, сорта
колбасных изделий. Приготовление фарша осуществляют в
куттере, мешалке, других машинах периодического действия.
При использовании мяса в виде кусков или шрота его
298
предварительно измельчают на волчке с диаметром отверстий
решетки 2–3 мм. На качество фарша влияют условия и
продолжительность
куттерования
(перемешивания),
последовательность закладки рецептурных компонентов.
Приготовление фарша в куттере начинается с загрузки
нежирного мясного сырья. Добавляют холодную воду,
чешуйчатый лед (снег) до 10% от общего количества воды,
немясные компоненты и специи. После перемешивания вносят
более жирное сырье, оставшуюся воду, шпик, крахмал или муку.
Общее количество добавляемой воды составляет 10–40% от
массы сырья и зависит от его влагосвязывающих свойств.
Продолжительность куттерования 8–12 мин, в зависимости от
вида оборудования и рецептуры колбасного изделия.
Чрезмерное увеличение времени обработки фарша приводит к
нарушению его консистенции, перегреву – фарш теряет
способность связывать воду, становится рыхлым, что приводит
к соответствующим порокам готовой продукции (бульонные
отеки, пустоты и др).
По окончании куттерования температура фарша должна
быть 8 – 180С. Если фарш дополнительно обрабатывается на
микрокуттере, эмульситаторе, коллоидной мельнице или др
машинах тонкого измельчения, то температура фарша не должна
превышать 140С, а сама обработка на куттере сокращается на 3–
5 мин.
Процесс куттерования используется, как правило, при
изготовлении колбас с однородной структурой. Для
приготовления
фарша
может
быть
использован
высокоскоростной
вакуумный
куттер,
технологические
параметры которого описаны в соответствующих инструкциях.
Вареные колбасные изделия с неоднородной структурой
производят в мешалках, перемешивая тонкоизмельченный фарш
со шпиком, языком, фисташками, другими компонентами
рецептуры. Допускается использование куттера, в этом случае
предварительно охлажденный и нарезанный на шпигорезке
шпик или другие компоненты вводятся в фарш за 0,5 – 1 мин до
окончания куттерования.
299
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Сырье, пряности
и материалы
1
Говядина жилов.
в/с
Говядина жилов.
1сорта
Говядина
жилованная
2сорта
Свинина жилов.
нежирная
Свинина жилов.
полужирная
Шпик хребтовый
Шпик боковой
Шпик боковой
или жир–сырец
бараний
(курдючный)
Рецептуры
Норма для вареных колбас, несоленое сырье, кг (на 100 кг)
Докторская
ГОСТ 23 670
Любительская
в/с
Молочная
в/с
Русская в/с
Чайная
2 сорт
Прима в/с
ТУ49808
2
25
3
35
4
–
5
50
6
–
7
30
–
–
35
–
–
–
–
–
–
–
70
–
–
40
–
–
–
45
70
–
60
25
20
–
–
–
–
25
–
–
–
–
–
25
–
–
–
–
10
–
25
–
2
3
3
–
4
2
5
–
6
–
7
–
2
–
3
–
–
–
300
1
Яйца куриные
или меланж
Молоко коровье
сухое цельное или
обезжиренное
Итого
Соль поваренная
пищевая
Нитрит натрия
Сахар–песок или
глюкоза
Горчица в зернах
или порошке
Перец черный
или белый
молотый
Перец душистый
молотый
Орех мускатный
или кардамон
молотые
100
100
100
Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья)
2090
2500
2090
2500
100
100
2500
2500
7,1
200
5,6
110
7,1
120
5,6
100
6,8
135
5,6
100
–
–
–
–
–
200
–
85
120
130
175
150
–
–
80
–
–
–
50
55
40
50
301
150
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1
Кориандр
молотый
Или вместо
сахара и
отдельных
пряностей:
смесь пряностей
№1
Смесь пряностей
№4
Смесь пряностей
№3
Чеснок свежий
или
консервирован–
ный очищенный
измельченный
или сушеный
2
–
3
–
4
–
5
–
6
90
7
–
–
250
–
–
–
–
–
360
–
–
–
–
–
–
400
–
–
–
–
120
240
50
–
–
–
60
120
–
302
1
Оболочки
Форма,
размер и
вязка
батонов
2
Круга
говяжьи №4
Ø50–55мм,
№5
св.Ø55мм;
искусств.
Обол. Ø65–
120мм;
пузыри
говяжьи и
свиные
Прямая или
овальная.
Прямые
батоны
длиной до
50см с двумя
поперечными
перевязками
на верхнем
3
Синюги
говяжьи и
бараньи;
круга
говяжьи №4
Ø50–55мм,
№5 Ø
св.55мм;
искусств.
обол. Ø65–
120мм
Прямая или
изогнутая,
длина до
50см.
Прямые с
одной
поперечной
перевязкой
посередине;
в синюгах с
303
4
Синюги
говяжьи и
бараньи;
черевы
говяжьи и
свиные Ø не
менее 32мм;
искусст.
Обол. Ø 65–
120мм
Прямая или
изогнутая,
длина до
50см.
Прямые с
одной
поперечной
перевязкой
на каждом
конце; в
5
Синюги
говяжьи и
бараньи;
Круга
говяжьи №4
Ø50–55мм,
№5
св.Ø55мм;
искусств.
Обол. Ø65–
120мм;
Прямая или
изогнутая,
длина до
50см.
Прямые с
одной
поперечной
перевязкой
на нижнем
конце; в
6
Черевы
говяжьи и
свиные Ø не
менее 37мм;
искусст.
Обол. Ø 65–
120мм.
7
Синюги
говяжьи и
бараньи иск.
обол.
Ø 65–120мм.
Прямая
длина до
50см. Пря–
мые с двумя
Прямая
длина от 15
до 50 см. В
искусст.
обол. Без
поперечных
перевязок,
изогнутые; в
синюгах с
поперечными
перевязками
посередине;
в черевах
открученные
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1
Выход
продукта
2
3
конце
батона; в
пузырях
перевязаны
крестообраз.,
отрезок
шпагата
вниз.
поперечными
109 %от
массы
несоленого
сырья.
107% от
массы
несоленого
сырья
перевязками
через
каждые 5см.
304
4
синюгах с
поперечными
перевязками
через
каждые 5см;
в черевах
открученные
кольцами с
внутренним
Ø не более
25см.
109% от
массы
несоленого
сырья.
5
синюгах с
попе–
речными
перевязками
через
каждые 5 см.
6
длиной не
более
20см или
кольцами с
внутренним
Ø не более
20см.
109 % от
массы
несоленого
сырья.
122% от
массы
несоленого
сырья.
7
поперечными
через
каждые
10см.
отрезок
шпагата
внизу.
118% от
массы
несоленого
сырья.
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Формование. Включает наполнение колбасных оболочек
или форм фаршем, вязку батонов, накладывание скрепок на их
концы. Используют натуральные кишечные или искусственные
колбасные оболочки различного диаметра и цвета. Наполнение
оболочек
фаршем
производят
на
пневматических,
гидравлических или механических вакуумных шприцах.
Вязку батонов осуществляют с целью маркировки и
идентификации,
согласно
действующему
нормативному
документу. На искусственные оболочки могут наноситься
готовые маркировочные обозначения отдельных колбасных
изделий.
При
наличии
специального
оборудования
(клипсаторов) концы формованных батонов закрепляют
металлическими скрепками.
Каждому виду колбас подбирают соответствующую
оболочку, с учетом их свойств и технологических параметров
производства продукции.
При формовке сосисок и сарделек используют шприцы–
дозаторы и агрегаты, которые обеспечивают дозирование и
автоматическое перекручивание батончиков. Важно соблюдать
равномерность и плотность набивки колбасных оболочек,
исключать попадание в фарш воздуха. Формование
фаршированных колбас осуществляется вручную.
Термическая обработка. Проводится с целью доведения
продукции до кулинарной готовности, обеспечения ее
безопасности для здоровья, стойкости при хранении,
соответствующего товарного вида.
Перед термической обработкой батоны навешивают или
укладывают на рамы так, чтобы они не соприкасались друг с
другом. Процесс включает осадку, обжарку, варку, охлаждение
и копчение.
Осадка имеет важное значение для вторичного
структурообразования, а также для обеспечения коагуляционной
структуры фарша и химических превращений нитрита натрия,
связанных с формированием и стабилизацией окраски колбас. В
частности, это время необходимо для превращения нитрита в
достаточное количество окиси азота, вступающего во
взаимодействие с миоглобином. Во время осадки подсушивается
поверхность батонов, что улучшает условия последующей
305
тепловой обработки. Следует, однако, отметить негативную
роль превышения рекомендуемых сроков осадки, особенно в
неохлаждаемых помещениях, так как это может привести к
возникновению
дефектов,
вызываемых
деятельностью
микроорганизмов. Так, например, возможно восстановление
нитрита до молекулярного азота, что приводит к
обесцвечиванию фарша (появлению на разрезе серых пятен),
возникновению
ноздреватости
структуры,
вызываемой
выделением газообразного азота.
В процессе
осадки
протекает
целый
комплекс
разнообразных по своей природе процессов, вызываемых
жизнедеятельностью микроорганизмов, активностью ферментов,
свойствами белковых и других пищевых веществ. Особое
значение имеет микрофлора, количество которой в 1 г сырого
колбасного фарша может достигать десятков миллионов клеток.
Правильно проведенная осадка обеспечивает селективный
характер развития микрофлоры, направленное развитие других
процессов в последующих периодах копчения и сушки, что
формирует
аромат,
вкус,
санитарное
благополучие,
положительно сказывается на других свойствах готовой
продукции.
Осадку применяют для колбасных изделий в натуральной
оболочке, нашприцованных без применения вакуума. Колбасные
батоны, сосиски и сардельки выдерживают в подвешенном
состоянии 2 ч при 0–40С и относительной влажности 85–90 %.
За это время происходит подсушивание оболочки, уплотнение
фарша, а также протекают реакции, обеспечивающие
необходимый товарный вид готовым колбасным изделиям.
Термическую обработку проводят, как правило, в
комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного
действия с автоматическим контролем технологических параметров производства или используют отдельные стационарные
единицы оборудования для обжарки, варки и охлаждения.
Обжарку батонов в стационарных камерах проводят при
90–1000С в течение 60–140 мин, в зависимости от вида камеры,
диаметра и состава оболочки. Дым для обжарки получают путем
сжигания опилок или дров лиственных пород. Окончанием
процесса обжарки считают достижение в центре батона
306
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
температуры 40–500С. После этого батоны направляют на
варку, которую осуществляют паром в пароварочных котлах или
в воде при 75–850С от 40 до 180 мин, до достижения в центре
батона температуры не выше 70 ± 10С. Использование того или
иного оборудования, температура и продолжительность варки
зависят от вида и диаметра оболочки. Охлаждение
осуществляют холодной водой под душем в течение 10 мин,
затем в холодной камере с температурой не выше 8 0С и
относительной влажностью 95 % или в туннелях интенсивного
охлаждения при – 5 – 70С до достижения температуры в центре
батона не выше 150С.
Термическая обработка в комбинированных камерах и
термоагрегатах включает подсушку, обжарку, варку и
охлаждение. Дым для обжарки получают в дымогенераторе из
сухих опилок или деревьев твердых лиственных пород.
Подсушку производят 10 мин, обжарку — 50–100 мин при
температуре 1000С и относительной влажности 10–20%,
достижения температуры в центре батона 40–600С, в
зависимости от вида и диаметра оболочки.
Для некоторых видов вареных колбас, в частности,
Столичной, после варки и охлаждения применяют копчение
густым дымом при 35–450С в течение 6–7 ч с последующим
охлаждением.
Готовые изделия проверяют по органолептическим,
физико–химическим,
бактериологическим
показателям,
упаковывают, маркируют и хранят согласно требованиям НД.
Технология производства мясных хлебов. Хлебы мясные
традиционно относят к группе вареных колбас, сосисок и
сарделек, поскольку при их изготовлении используется
одинаковое сырье, аналогичным способом проводят подготовку,
посол и приготовление фарша. Отличительной особенностью
является меньшее количество добавляемой в фарш воды — 10–
20 % от массы куттеруемого сырья. Ниже рассмотрены только
специфические технологические операции производства мясных
хлебов, отличающиеся от технологии производства вареных
колбас.
Формование. Формы, изготовленные из нержавеющего
металла (или луженые), предварительно смазывают свиным
307
топленым жиром, плотно заполняют фаршем так, чтобы не
допустить наличие пор или пустот. Наполнение форм фаршем
производят при помощи вакуумных шприцов либо специального
оборудования. Обычный объем фарша в каждой форме
составляет 2–2,5 кг. Затем фарш заглаживают и на его
поверхности
делают
товарную
отметку
—
буквы,
соответствующие наименованию хлеба.
Запекание. Процедуру проводят в конвейерных или
ротационных печах различных конструкций с использованием
двухступенчатого или постоянного режима запекания.
При двухступенчатом режиме температура запекания на
первой ступени составляет 1500С, продолжительность — 80 мин,
на второй ступени — соответственно 1100С и 70 мин.
Постоянный режим: 1300С в течение 150 мин, до достижения в
центре батона 70±10С.
В случае использования условно пригодного мяса (по
результатам ветеринарной экспертизы) двухступенчатую
термическую обработку проводят при следующих режимах:
первая ступень — 1500С и 80 мин, вторая ступень — 1100С и 100
мин. Постоянный режим: 1300С в течение 180 мин до
достижения в центре батона 850С. Для придания товарного вида
хлеб выдерживают в печах 30 мин при 130–1500С — до
образования корочки по всей поверхности.
Охлаждение проводят при температуре не выше 40С до
температуры в толще батона 0–150С. Готовую продукцию
упаковывают и маркируют согласно требованиям нормативных
документов (ГОСТ 23670–79).
Пищевая ценность определяется химическим составом
вареных колбасных изделий. Регламентирующими показателями
являются содержание воды, белка, жира и энергетическая
ценность.
При расчете регламентируемых показателей пищевой
ценности на конкретный вид колбасного изделия могут быть
использованы
официальные
справочные
данные,
опубликованные в таблицах химического состава пищевых
продуктов или данные, полученные путем прямого определения
воды, белка, жира и калорийности в новом продукте.
308
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Идентификация и экспертиза. Согласно требованиям
государственного стандарта, рассматриваемая продукция
должна соответствовать требованиям по органолептическим,
физико–химическим и микробиологическим показателям. У
вареных колбасных изделий могут быть определенные дефекты,
при наличии которых они не допускаются к реализации.
Колбасы вареные: загрязнения на оболочке; лопнувшие
или поломанные батоны; рыхлый фарш над оболочкой;
нарушение целостности батона; слипы на колбасах высшего
сорта — длиной более 5 см, на колбасах первого сорта — более
10 см, на колбасах второго сорта — более 30 см., для колбас
длиной менее 30 см размер слипов соответственно уменьшается
наполовину; • наличие серых пятен и крупных пустот; наличие
бульонно–жировых отеков: в колбасах высшего сорта — более 2
см, первого и второго сорта — более 5 см.
Сосиски и сардельки: серый цвет и серые пятна на
разрезе; слипы по всей длине батонов (более 10 % от всей
партии); загрязнения на оболочке; отеки жира и бульона.
Хлебы мясные: загрязнения на поверхности; рыхлый
фарш; наличие серых пятен; наличие оплавленного шпика,
бульонных и жировых отеков.
Приемка и испытания. Колбасные изделия принимают
партиями, правила приемки объем отбора проб определены в
ГОСТ 9792–73. Каждая партия сопровождается документами,
подтверждающими ее сертификацию. Под партией колбасных
изделий понимают любое количество мясопродуктов, выработанное в течение одной смены при соблюдении одного и того
же технологического режима производства. Отбор проб
осуществляется
для
определения
органолептических,
химических
и
бактериологических
показателей,
характеризующих качество продукции, ее соответствие
требованиям нормативного документа. Для контроля внешнего
вида колбасного изделия отбирают выборку в размере 10 % у
объема
партии.
Для
определения
органолептических
показателей из отобранных проб продукции берут две точечные
пробы от разных единиц продукции массой 400–500 г и
составляют объединенную пробу массой 800–1000 г. Для
проведения химических испытаний берут две точечные пробы
309
от разных единиц продукции массой 200–250 г и объединяют в
общую пробу массой 400–500 г. Пробы отрезают от продукта в
поперечном направлении на расстоянии не менее 5 см от края.
От сосисок и сарделек точечные пробы отбирают в виде
целых единиц продукции, объединенная проба должна иметь
массу 400–500 г.
От изделий в пузырях разовые пробы отрезают в виде
сегментов массой 200–250 г, из которых составляют две
объединенные пробы массой 400–500 г.
От мясных хлебов отбирают не менее трех точечных проб
массой по 200–250 г, составляют две объединенные пробы
массой 600–750 г.
Бактериологические испытания. Для отбора проб
используют
стерильный
инструмент,
упаковку
и
соответствующие
условия,
исключающие
вторичное
обсеменение продукта. От колбас берут от края батона не менее
двух точечных проб длиной 15 см каждая, из которых
составляют объединенную пробу. От сосисок и сарделек —
несколько целых единиц продукции из разных мест партии,
составляя объединенную пробу массой 400–500 г. От мясных
хлебов — точечные пробы массой 200–250 г не менее чем от
трех единиц продукции; составляют две объединенные пробы
массой 600–750 г.
Отобранные объединенные пробы для органолептических и
химических испытаний упаковывают, каждую в отдельности, в
целлюлозную пленку (ГОСТ 7730–89), пергамент (ГОСТ 1341–
97) или другие материалы, разрешенные для этих целей
органами здравоохранения России. Для бактериологических
испытаний пробы упаковывают в стерильную пергаментную
бумагу или посуду.
Пробы нумеруют, прилагают к ним акт отбора с указанием:
предприятия–изготовителя и его подчиненности; организации,
где отбирают пробы; стандарта, в соответствии с которым
произведен отбор проб; наименования, вида, сорта продукции и
размера партии; даты выработки с указанием смены и часа
выработки для скоропортящейся продукции (ливерных,
кровяных
колбас
и
др.);
нормативно–технической
документации, по которой выработан продукт; номера
310
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
сопроводительного
документа,
даты
сдачи–приемки;
результатов наружного осмотра партии; цели направления
продукта на испытания; места и даты отбора проб; номера проб;
фамилий и должностей лиц, осуществляющих осмотр и отбор
проб.
Если лаборатория находится вне места отбора проб, то
последние упаковывают
в объединенную тару для
транспортировки (ящик, пакет), которую опечатывают или
пломбируют. Описанная выше схема отбора проб, их упаковка и
маркировка распространяются на все виды колбасных изделий
— вареные, варено–копченые, полукопченые, сырокопченые.
Упаковка и маркировка. Вареные колбасные изделия,
как и другие виды колбас, разрешается упаковывать в ящики:
деревянные многооборотные (ГОСТ 11354–82); дощатые (ГОСТ
13361–84); из гофрированного картона (ГОСТ 13513–86);
полимерные многооборотные, алюминиевые (по отдельной
нормативно–технической документации). Допускается тара из
других материалов, разрешенных Минздравом России, включая
спецконтейнеры и тару–оборудование.
К таре предъявляются соответствующие санитарно–
гигиенические требования — она должна быть чистой, сухой,
без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара
должна иметь крышку, для местной реализации допускается
накрывать
тару
оберточной
бумагой,
пергаментом
(подпергаментом). Масса брутто не должна превышать 30 кг.
Мясные хлебы, в отличие от вареных колбас, сосисок и
сарделек, перед упаковыванием в тару заворачивают в салфетки
из целлюлозы, пергамента (подпергамента) с отпечатанным,
наклеенным или нанесенным штампом ярлыком. Допускается
вкладывать ярлык под упаковочный материал. На ярлыке
указывается
следующая
информация:
наименование
предприятия–изготовителя, его товарный знак; наименование и
сорт мясного хлеба; дата изготовления.
Учитывая требования современного рынка, вареные
колбасы могут упаковываться под вакуумом в прозрачные
газонепроницаемые пленки или пакеты, разрешенные к применению Минздравом России.
Варианты такой упаковки следующие:
311
• сервировочная нарезка (ломтики со снятием целлюлозной
оболочки) массой нетто 200, 250, 300±6 г, 350±7 г и порциями
массой нетто от 70 до 350 г;
• порционная нарезка (целым куском) — порции массой
нетто 200, 250, 300 ± 6 г, 350 ± 7 г и массой нетто не более 550 г.
Допускаются к реализации нецелые
батоны вареных
колбас и мясных хлебов массой не менее 500 г. Срезанные
концы продукции должны быть обернуты салфеткой из
целлюлозы, пергамента, других материалов, разрешенных
Минздравом России, и перевязаны шпагатом, нитками или
резиновой обхваткой.
Штучные сосиски фасуют в пакеты из прозрачных
пленочных материалов, разрешенных Минздравом России, по 5
и 10 штук или упаковывают в ящики из гофрированного картона
по 50, 100, 150, 200, 300 штук.
Сосиски без оболочки реализуют в розничной торговле
упакованными под вакуумом по 4, 5, 8, 10 штук массой нетто
200, 250 ± 6, 400 ± 8, 500 ± 10 г и массой нетто не более 550г.
Для предприятий общественного питания сосиски без
оболочки упаковывают в пакеты из пленки «повиден», других
разрешенных полимерных материалов под вакуумом массой до
6 кг. Допустимое отклонение массы нетто не должно превышать
0,5 %.
Каждая упаковочная единица фасованных вареных колбас и
сосисок маркируется этикеткой в виде печати на пленке или
наклеенной на упаковку, либо вложенной в нее. На этикетку
наносится следующая информация: наименование предприятия–
изготовителя, его товарный знак;
наименование и сорт
продукта; пищевая и энергетическая ценность; масса нетто и
стоимость порции; срок и условия хранения; дата изготовления;
обозначение стандарта.
Транспортная упаковка и маркировка осуществляются
следующим образом. Фасованные в пакеты вареные колбасы и
сосиски одного наименования, сорта и даты изготовления
укладывают в ящики из гофрированного картона (масса нетто не
более 20 кг), многооборотную тару (масса брутто не более 30
кг), контейнеры или тару–оборудование (масса нетто не более
250 кг).
312
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Каждую единицу
транспортной тары маркируют
несмывающейся непахнущей краской при помощи штампа,
трафарета или наклеивают ярлык с указанием: наименования
предприятия–изготовителя, его товарного знака; наименования и
сорта продукта; даты изготовления; массы брутто, нетто тары;
срока и условий хранения; обозначения стандарта.
При реализации вареных колбасных изделий в розничной
торговле покупатель должен быть информирован о пищевой и
энергетической ценности 100 продукта (белок, жир,
калорийность), как правило, эти данные нанесены в виде печати
на оболочку изделия.
Транспортирование и хранение. Транспортируют
продукцию
в
соответствии
с
правилами
перевозок
скоропортящихся грузов на конкретном виде транспорта.
С предприятия продукты выпускают с температурой в
толще батона 0–150С.
В торговой сети и на предприятиях мясной
промышленности хранят колбасные изделия в подвешенном
состоянии, а мясные хлебы, вареные колбасы в искусственной
оболочке диаметром свыше 80 мм — разложенными на
стеллажах в один ряд при температуре 0–80С.
Сроки хранения и реализации вареных колбасных изделий
определяются с момента окончания технологического процесса
и зависят от сорта, упаковки и температуры.
При температуре 5–8 0С сроки хранения и реализации
следующие:
вареные колбасы и мясные хлебы высшего сорта — не
более 72 ч;
вареные колбасы, мясные хлебы первого и второго сорта,
сосиски и сардельки — не более 48 ч;
вареные колбасы в оболочке «повиден» — не более 5 сут;
вареные колбасы, упакованные под вакуумом: при
сервировочной нарезке — не более 5 сут, при порционной — не
более 6 сут;
сосиски, упакованные под вакуумом, — не более 3 сут, в
том числе на предприятии–изготовителе — не более 24 ч.
В
настоящее
время
активно
разрабатываются
прогрессивные способы упаковки и хранения, поэтому сроки
313
реализации продукции могут увеличиться и должны быть
отражены
в
соответствующей
нормативно–технической
документации.
Приемка, отбор проб и испытания, индивидуальная и
транспортная маркировка одинаковы для всех видов колбасных
изделий, поэтому при рассмотрении варено–копченых,
полукопченых и сырокопченых колбас повторение описания
этих разделов опускается.
Форма, размер и вязка батонов. Прямая или слегка
изогнутая, длина до 50 см. Прямые батоны с одной перевязкой
на нижнем конце; в синюгах с поперечными перевязками через
каждые 5см.
Технология производства белых колбасок
Технологический процесс должен осуществляться с
соблюдением
технологической
инструкции,
правил
ветеринарно–санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов и
санитарных правил для предприятий мясной промышленности,
утвержденных в установленном порядке.
Подготовка сырья. Сырье, направляемое на переработку
должно сопровождаться разрешением ветсанслужбы. При
приеме сырья его осматривают и подвергают дополнительной
зачистке, а при необходимости, мокрому туалету.
Замороженное мясо в тушах, полутушах размораживают в
соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в
установленном порядке.
Замороженные
блоки
из
нежилованного
мяса
размораживают в соответствии с технологической инструкцией
по размораживанию мясных блоков отечественного и
импортного производства, утвержденной в установленном
порядке.
Размораживание блоков осуществляется при температуре
18–220 C до достижения температуры в толще блока не ниже 10
С.
Разделка, обвалка и жиловка мяса осуществляется в
производственных помещениях с температурой воздуха 10–120
С, относительной влажностью воздуха не выше 75%.
314
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
На разделку, обвалку и жиловку поступает охлажденное и
размороженное сырье с температурой в толще мышц минус 10 С,
парное с температурой в толще мышц не ниже 350 С.
Перед разделкой со свиных туш снимают шпик единым
пластом и затем производят обвалку и жиловку. Свинину
жилуют на 3 сорта:
– свинину нежирную с массовой долей жировой ткани не
более 10%;
– свинину жилованную полужирную с массовой долей
жировой ткани 30–50%;
– свинину жилованную с массовой долей жировой ткани
50–85%.
При односортной жиловке выделяют свинину односортную
с массовой долей жировой ткани не более 55%.
После обвалки и жиловки мясо направляют на измельчение.
1. Измельчение на волчке
Жилованное мясо взвешивают и подвергают измельчению
на волчке с диаметром отверстий решетки 2 мм, свинину
полужирную для Нюрнбергских колбасок измельчают на
кусочки не более 5 мм. Посол осуществляется непосредственно
при приготовлении фарша на куттере.
2. Подготовка пряностей
Лук, лимон, петрушку предварительно моют, очищают от
различных
недостатков.
Для
Нюрнбергских
колбасок
приготавливается эмульсия из свиной шкурки: свиная шкурка
должна быть освобождена от прирезей жира, остатков щетины и
тщательно промыта. Чистую свиную шкурку измельчают на
волчке с диаметром отверстий 2–3 мм. Измельченную шкурку
заливают рассолом 1:1.
Состав рассола: вода – 95 кг; софт скин – 5 кг.
Шкурку выдерживают в растворе не менее 15 час., затем
сливают рассол, тщательно промывают шкурку. Выход шкурки
120%. Далее шкурку обрабатывают на куттере с добавлением
льда в соотношении 1:4. Обрабатывают шкурку как можно
дольше (до сметанообразной консистенции). Конечная t0 должна
быть не выше 12–140 С. Хранят эмульсию при t0 0–40 С в
течение 24 час или замораживают и хранят в замороженном
виде в течение 20 суток.
315
Черева свиные промывают от соли и замачивают в теплой
воде на 20 мин.
Приготовление фарша
Нюрнбергские колбаски
Свинину нежирную предварительно измельчают на волчке
с диаметром отверстий решетки 3 мм, полужирную – с
диаметром 5 мм. Измельченное сырье с температурой от 0 до
минус 20 С и эмульсию из свиной шкурки загружают в куттер и
измельчают на низких скоростях 3 круга, затем добавляют соль,
куттеруют 3 круга и добавляют 1/3 льда (снега), куттеруют до
температуры 20 С на высоких скоростях, затем вносят соевый
белок или Атари Ст 9715 с добавлением 1/3 льда, куттеруют до
70 С. Затем добавляют оставшийся лед (снег), муку или крахмал,
пряности и куттеруют до температуры 10–110С. В конце
добавляют пашину и семена тмина, перемешивают до
равномерного распределения их в фарше.
Температура готового фарша составляет не более 120 С.
Колбаски по мюнхенски
Свинину нежирную, шкурку свиную и шпик измельчают на
волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм. Затем в куттере
вначале измельчается свинина нежирная с подачей добавок для
куттерования, соли и добавляют 1/3 льда (снега), куттеруют 2–3
мин. После этого в куттер добавляют шпик, крахмал, лук
репчатый и оставшуюся воду, пряно–вкусовые добавки и
куттеруют 1–2 мин до температуры фарша 100 С. После в
тонкоизмельченный фарш вносят измельченную вареную
шкурку и петрушку и перемешивают в течение 1 мин.
Температура готового фарша составляет не более 120С.
Наполнение оболочек фаршем
Наполнение оболочек фаршем производится на вакуумном
шприце. Белые колбаски откручиваются батончиками с
помощью специальных перекрутчиков.
Навешивают на палки с интервалами между батончиками
во избежание слипов, помещают на раму и отправляют на
термическую обработку.
316
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Термическая обработка
Варка белых колбасок производится в камерах или котлах
при t 750С 30–50 мин до достижения в центре батончика 70–
720С.
Охлаждение
После варки колбаски охлаждают холодной водой в
течение 10 мин, до t0 в центре батончика ∼150С.
Упаковка и маркировка
Белые колбаски упаковывают под вакуумом на
специальном оборудовании в пакеты из прозрачных пленочных
материалов, разрешенных к применению учреждениями
Госсанэпидслужбы РФ по 6 штук, массой нетто 500г.
Упаковывают в чистые сухие коробки, масса нетто не более 20
кг.
На каждую упаковку наносится этикетка, с указанием
наименования предприятия–изготовителя, его местонахождение;
наименование продукта, состав продукта, срок годности,
условия хранения, сведения о пищевой и энергетической
ценности.
Транспортирование и хранение
Колбасные изделия транспортируют в авторефрижераторах
и автомобилях–фургонах с изотермическим кузовом в
соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов,
действующими на данном виде транспорта. Колбасные изделия
выпускают в реализацию с t0 в толще батона не ниже 00С и не
выше 80С. Срок годности белых колбасок, упакованных под
вакуумом, не более 6 суток при t0 2–6 0С.
КОЛБАСЫ ВАРЕНО–КОПЧЕНЫЕ
Варено–копченые колбасы вырабатываются следующих
основных сортов и наименований:
• высший сорт — Деликатесная, Московская, Сервелат
(ГОСТ 16290–86), Говяжья (ТУ 49 РСФСР 364), Особая (ТУ 49
РСФСР 371–85);
• первый сорт — Баранья, Любительская (ГОСТ 16290–86),
Праздничная (ТУ 10.02.01.122).
Технология производства. Для изготовления используют
основное сырьё: говядину, свинину, баранину в остывшем,
охлажденном и размороженном состояниях; шпик хребтовый и
317
боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не
более 25 %, жир–сырец бараний подкожный и курдючный.
Говядину, свинину и баранину обваливают, жилуют, разрезая на
куски до1 кг; шпик хребтовой и боковой, грудинку разрезают на
полосы размером 15х30 см. Остальное жирное сырье перед
измельчением охлаждают до 2 ± 2 0С или подмораживают до
минус 3 минус 10С.
В практике наиболее распространены два способа
производства.
Первый способ.
Подготовка сырья начинается с посола мяса. Говядину,
баранину, свинину измельчают на куски или шрот, добавляют на
100 кг 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5%–
ного раствора. Сырье в кусках выдерживают в посоле при
температуре 3 ±10С в течение 2–4 сут, в виде шрота – 1–2 сут.
Приготовление фарша. Посоленное мясное сырье –
говядину, баранину и нежирную свинину – измельчают на
волчке решетка 2–3 мм, полужирную свинину – с
использованием решетки не более 9мм; жирную свинину,
бараний жир–сырец измельчают на волчке или куттере на
кусочки не более 4 мм, грудинку и шпик – на кусочки, величина
которых предусмотрена рисунком отдельных видов варено–
копченых колбас.
Фарш готовят в несколько последовательных этапов:
говядину, баранину и нежирную свинину помещают в мешалку
и перемешивают 3–5 мин с добавлением пряностей, чеснока и
нитрита натрия, если последний не использовался при посоле.
Затем вносят полужирную и жирную свинину, продолжая
перемешивать 2мин, а на конечном этапе – грудинку. Шпик,
жир–сырец бараний, рассыпая их постепенно, небольшими
порциями, перемешивая в течение 3мин. Если, согласно
рецептуре, используется несоленое сырьё – грудинка, жир–
сырец или шпик , то добавляют соль в количестве 3% от массы
несоленого сырья. Общая продолжительность приготовления
фарша 8–10 минут. О его готовности судят по вязкости и
равномерному распределению кусочков шпика, жирной
свинины, жира–сырца бараньего и грудинки по всей массе
фарша.
318
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рецептуры варено–копченых колбас. (ГОСТ 16290)
Сырье, пряности и
материалы
1
Говядина жилов. в/с
Говядина жилов.
Первого сорта
Свинина жилов.
нежирная
Свинина жилов.
полужирная
Свинина жилов. жир.
или грудинка свиная
Баранина жилов.
односортная
Грудинка свиная или
шпик боковой
Шпик хребтовый
Жир–сырец бараний
подкожный или
курдючный
Соль поваренная
пищевая.
Нитрит натрия.
деликатесная
2
40
–
Норма для колбас, несоленое сырье, кг на 100 кг сырья
московская
сервелат
баранья
любительская
3
4
5
6
75
25
–
–
–
–
15
65
–
–
25
–
–
35
–
–
–
–
–
–
50
–
–
–
–
–
75
–
25
–
–
–
35
–
–
25
–
–
–
–
10
–
–
Пряности и материалы, г (на 100кг несоленого сырья)
3000
3000
3000
3000
10
3000
10
10
10
10
2
200
100
3
200
150
4
200
150
5
200
100
6
200
100
–
–
–
–
50
30
30
30
–
30
–
–
–
100
–
Говяжьи круга
№ 3, 4, 5,
искусств обол.
Ø 45–65 мм
Говяжьи круга
№ 1, 2, 3, 4,
искусств обол.
Ø 45–65 мм
Говяжьи круга
№ 3, 4, 5,
глухие концы
бараньих
синюг,
искусств обол.
Ø 45–65 мм
Говяжьи круга
№ 1, 2, 3, 4,
искусств обол. Ø
45–65 мм
61
61
61
Говяжьи круга
№1, 2, 3, 4, 5,
говяжьи
пикалы,
бараньи
гузенки,
искусств обол.
Ø 45–65 мм
60
319
1
Сахар–песок
Перец чёрный или
белый молотый
Перец душистый
молотый
Кардамон или
мускатный орех
молотые
Чеснок свежий
очищенный
измельчённый
Оболочка
Выход продукта, % от
массы несоленого
сырья
320
60
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Наполнение оболочек фаршем. Для этого используют
гидравлические шприцы, позволяющие плотно наполнить
оболочку. Фарш еще более уплотняют при завязывании
свободного конца оболочки. Воздух, попавший в наполненную
оболочку при шприцевании, удаляют путем ее прокалывания.
Товарные отметки наносят путем вязки шпагатом или нитками,
а также используя заранее маркированную оболочку. В этом
случае, при наличии клипсатора, на концы батонов накладывают
скрепки.
Наполненные фаршем батоны навешивают на палки, рамы,
таким образом, чтобы батоны не соприкасались друг с другом,
во избежании слипов, и подвергают осадке 1–2 суток при t
6±20С.
Термическая обработка проводится в универсальных
камерах – с применением первичного копчения или без него.
Первичное копчение проводят при t 75± 50 С 1–2 ч, используя
для дыма древесные опилки твердых лиственных пород (дуб,
бук, ольха). Затем колбасы варят паром при температуре 74± 10С
45–90 мин до достижения температуры в центре батона 71± 20С.
При более высокой температуре возможно появление дефекта, в
виде рыхлой консистенции.
После тепловой обработки колбасу охлаждают 5–7 ч при t
не выше 200С и проводят вторичное копчение 24 ч при 42 ±30 С
или 48 ч при 33 ±20С. Для приобритения плотной консистенции,
формирования стандартных показателей качества, в т.ч.
массовой доли влаги, продукцию сушат при 11±10 С и
относительной влажности воздуха 76±2% 3–7 суток.
Если первичное копчение не производят, то колбасы после
варки охлаждают 2–3 ч при t не выше 200С и коптят 48ч при
45±50С, заканчивая сушкой при тех же условиях.
Второй способ.
Подготовка сырья. Сырье подмораживают до минус 5,
минус 10С, раскладывая куски говядины, баранины и свинины,
полосы шпика и грудинки, жир–сырец в морозильных камерах
или агрегатах слоем не более 10 см.
При использовании замороженного блочного мяса его
размораживают до минус 5 минус 10С и измельчают на куски
размером 20–50 мм.
321
Приготовление фарша. Сначала куттеруют крупные куски
мяса 1мин, добавляют, согласно рецептуры, соль, пряности,
нитрит натрия. Через 1–2 мин после куттерования вносят шпик,
грудинку или бараний жир–сырец и продолжают процесс
измельчения и перемешивания еще 1–2 мин. В зависимости от
конструкции куттера и наименования колбасы общая
продолжительность приготовления фарша 2,5–5 мин, а его
температура не должна превышать минус 2 ±10С.
Далее технологические процессы аналогичны по первому
способу. Тепловая обработка осуществляется с одним
копчением при температуре 45±50С – 48 ч. Периоды охлаждения
(2–3 ч) и сушки (2–3 сут) колбас менее продолжительны, что в
целом ускоряет технологию производства по второму способу.
Контроль качества проводится по органолептическим,
физико–химическим и бактериологическим показателям.
Содержание соли, нитрита натрия и бактериологические
показатели определяются не реже одного раза в 10 дней и по
требованию.
Упаковка и маркировка. Требования к упаковке
аналогичны требованиям вареных колбас. Нецелые батоны
допускаются к реализации, если масса не менее 300 г,
количество таких батонов не должно превышать 5% от партии.
Варено–копченые колбасы могут быть упакованы в
красочно– оформленные коробки массой нетто не более 2 кг.
Возможна вакуумная упаковка в полимерные материалы,
имеющие гигиенический сертификат. При этом допускается
сервировочная нарезка (ломтиками) массой нетто по 50± 6 г,
100± 4 г, 150± 4 г, 200± 6 г, 250± 6 г или массой нетто от 200 до
500 г.
Транспортирование и хранение. Транспортируют всеми
видами транспорта в пакетированном виде. Хранят колбасы в
подвешенном состоянии при температуре 12–150С и
относительной влажности воздуха 75–78% не более 15 суток.
Упакованные колбасы хранят при 0–40 С не более 1 мес, при
минус 7, минус 90С – не более 4 месяцев. Колбасы, упакованные
под вакуумом в полимерную пленку, хранят 6 суток при
температуре 15–180С и 8 сут – при 5–80С.
322
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Требования к качеству варено–копченых колбас
Показатель
1
Внешний вид
Характеристика и нормы
Деликатесная
Московская
Сервелат
Баранья
Любительская
2
3
4
5
6
Батоны с чистой сухой поверхностью, без пятен, слипов, повреждений оболочки,
наплывов фарша
Консистенция
плотная
Вид фарша на
разрезе
Фарш равномерно перемешан, цвет фарша – от розового до темно–красного, без серых
пятен, пустот и содержит:
Кусочки
шпика или
грудинки
длиной 7–8
мм, шириной
4–5 мм
Запах и вкус
Кусочки шпика
размером не
более 6мм
Кусочки жирной
свинины или
грудинки
размером не
более 4 мм
Кусочки
бараньего жира
или шпика
размером не
более 4 мм
Кусочки шпика
или грудинки
размером не
более 8 мм
Приятные, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей,
копчения; вкус слегка острый, в меру соленый; без посторонних привкуса и запаха.
323
1
Форма размер
и вязка
батонов
Массовая доля,
%, не более:
влаги
Поваренной
соли
Нитрита
натрия
Температура в
толще батона
2
Прямые, дл.
до 50см с
тремя
перевязками
на равном
расстоянии
3
Прямые, дл. до
50см с одной
перевязкой на
каждом конце
батона
4
Прямые или
слегка
изогнутые до
50см с одной
перевязкой
посередине
5
Прямые до
50см с двумя
перевязками
посередине
6
Прямые до 50см с
двумя перевязками
на каждом конце
батона.
38
38
40
38
38
5
5
5
5
5
0,005
0,005
0,005
0,005
0,005
от 0 до 120 С
324
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
колбас, отправляемых на Крайний Север и в труднодоступные
районы, осуществляются по ГОСТ 15846 –79.
КОЛБАСЫ ПОЛУКОПЧЕНЫЕ
Основной ассортимент колбас включает следующие сорта и
наименования:
• высший сорт — Армавирская, Краковская, Охотничьи
колбаски, Полтавская, Украинская жареная, Таллинская (ГОСТ
16351–86), Жареная с печенью (ТУ 49 591). Прима (ТУ 49 590);
• первый сорт — Одесская, Свиная, Украинская (ГОСТ
16351–86), Городская (ТУ 49 588), Московская, Москворецкая,
Горская (ТУ 9213–026–13160604–96), Славянская (ТУ 49 823–
84), Кубанская (ТУ 10 РСФСР 499–89), Загорская (ТУ 9213–010–
02068647–94), Казачья (ТУ 10 РСФСР 926–91);
• второй сорт — Баранья, Польская (ГОСТ 16351–86),
Волжская (ТУ 9213–348–13160604–93), Закусочная (ТУ 10.02.01.
195–94).
Технология производства
Сырье и его подготовка. В качестве основного сырья
используют говядину, свинину, баранину в остывшем,
охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и
боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не
более 25 %, жир–сырец бараний. Выпускается целый ряд
нетрадиционных полукопченых колбас, в рецептуру которых
входят другие виды мясного сырья, субпродукты, белковые
препараты животного и растительного происхождения и т. д. В
процессе жиловки мясо разрезают на куски массой до 1 кг, шпик
и грудинку — на полосы размером 15х30 см. Жирное сырье
перед измельчением охлаждают до 2 ± 20С или подмораживают
до —3.. –1 0С.
Требования ГОСТа (16351–86)
к качеству полукопченых колбас
Рецептуры отдельных видов полукопченых колбас
(Одесская 1с, Краковская в/с, Таллиннская в/с, Полтавская в/с,
Охотничьи колбаски в/с; Казачья 1с, Закусочная 2с).
325
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 24
Рецептуры отдельных видов полукопченых колбас
Сырье, пряности и
материалы
Краковская
Охотн.колб.
Норма для колбас, несоленое сырье, кг (на 100кг сырья)
Полтавская
Таллинская
Одесская
Казачья
Закусочная
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Говядина жилов.
Жирная
Говядина жилов. 1с
Говядина жилов. 2 с
Свинина жилов.
Жирная
Свинина жилов.
Нежирная
Свинина жилов.
Полужирная
Грудинка свиная
Шпик боковой
Шпик хребтовый
Мясная обрезь
говяжья
жилованная
То же свиная
Крахмал картоф.
или мука
пшеничная
–
–
–
–
–
50
–
–
30
–
–
30
–
–
30
–
–
55
–
–
–
65
–
–
–
–
–
25
25
–
–
–
10
–
–
–
–
–
40
35
30
20
10
50
–
30
–
–
–
–
25
–
–
40
–
–
–
–
25
–
–
–
–
25
–
–
–
–
24
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
24
2
Сельская
326
1
2
3
4
5
6
7
8
Выход продукта, %
77
67
77
80
73
74
75
Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья)
3000
3000
3000
3000
Соль повар.
пищевая
Нитрит натрия
3000
7,5
7,5
7,5
7,5
7,5
Сахар–песок или
глюкоза
Перец черный или
белый молотый
Перец душистый
молотый
Чеснок свежий
очищенный
измельченный
Смесь пряностей
№6 вместо сахара и
отд. Прян.
Смесь пряностей
№3 вместо сахара и
отд. Прян.
135
135
135
100
115
100
100
100
100
75
90
90
90
–
60
200
200
200
40
150
–
–
–
–
250
–
–
–
–
200
327
9
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1
Оболочка
2
Черевы
говяжьи
экстра;
широкие;
черевы
свиные
широкие,
средние.
3
Черевы
бараньи
и козьи
Ø не
более
28мм,
черевы
свиные
узкие.
328
4
5
6
7
8
Круга
говяжьи
№3,4,5,
пикала
говяжьи
экстра,
широкие,
средние;
искусст.
Об. Ø
40–65мм,
гузенки.
Круга
говяжьи
№2,3,4
пикала
говяжьи
широкие,
средние,
узкие;
искусст.
Об. Ø
40–65мм,
гузенки.
Черевы
говяжьи
широкие,
средние,
узкие;
черевы
свиные
широкие,
средние;
круга
говяжьи
№1,2,3,4;
искуст.
Обол. Ø
45–65мм.
Черевы
свиные
широкие,
средние;
искусст.о
бл. Ø
45–65мм
Черевы
свиные
широкие
и
средние;
говяжьи
средние,
узкие
9
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В зависимости от сырья и вида колбас их изготавливают
двумя способами.
Первый способ
Посол сырья. Сырье перед посолом измельчают на куски
или на волчке до состояния фарша, решетка с отверстиями от 2–
3 до 16–25 мм, что зависит от вида полукопченых колбас,
отличающихся индивидуальной структурой и рисунком. Солят
мясо добавлением 3 кг поваренной соли на 100 кг сырья,
выдерживают при температуре 3 ± 1 0С в кусках — до 3 сут,
мелкоизмельченное — 12–24 ч, шрот — 1–2 сут. Нитрит натрия
добавляют при посоле (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5%–ного
раствора) или в процессе приготовления фарша.
Приготовление фарша. После посола мясное сырье
дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий
решетки 2–3 мм. Степень измельчения жироемкого сырья
зависит от вида колбасы.
Говядину, баранину и нежирную свинину загружают в
мешалку, перемешивают 2–3 мин, добавляя пряности, чеснок и
нитрит натрия, если он не был внесен при посоле. Затем вносят
полужирную свинину, продолжая перемешивать в течение 2–3
мин. На заключительном этапе вносят небольшими порциями
грудинку, жир–сырец, шпик для их равномерного распределения
по всей массе фарша. Температура фарша по окончании его
приготовления, что занимает 6–8 мин, не должна превышать
120С, иначе возможны структурные нарушения фарша, что
служит причиной возникновения дефектов готовой продукции
(ватообразный фарш, бульонные отеки и др.).
Формование. Для этих целей используют гидравлические
или вакуумные шприцы. Техника наполнения оболочек фаршем
и обозначение товарных отметок аналогичны таковым у варено–
копченых колбас, однако продолжительность и температурный
режим осадки отличаются и должны составлять 2–4 ч при
температуре 4–8 0С.
Термическая обработка. Обжарку, варку, охлаждение и
копчение полукопченых колбас проводят как в стационарных,
так и в комбинированных камерах, а также в термоагрегатах
непрерывного действия.
В стационарных камерах батоны после осадки
обжаривают в течение 60–90 мин при температуре 90 ± 100С.
Высыхание и покраснение поверхности колбас свидетельствует
об окончании обжарки. Варку проводят в пароварочных котлах
при температуре пара 80± 50С или котлах с водой,
предварительно нагретой до 87 ± 3 0С. Продолжительность
процедуры — 40–80 мин, до достижения в центре батона
температуры 71 ± 1 0С. Следующим этапом является охлаждение
в течение 2–3 ч при температуре не выше 20 0С, затем колбасы
коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7 0С от
12 до 24 ч.
Последовательность
термической
обработки
в
комбинированных камерах и терморегатах непрерывного
действия следующая: батоны подсушивают и обжаривают при
температуре 95 ± 5 0С и относительной влажности воздуха 10–
20% при скорости его движения 2 м/с. В зависимости от
диаметра оболочки обжарка продолжается от 40 до 80 мин, до
достижения в центре батона температуры 71 ± 1 0С. В конце
обжарки возможно появление морщинистости оболочки. Для
предотвращения этого дефекта за 10–20 мин до окончания
обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 %.
Копчение начинают сразу же после обжарки, снижая
температуру в камере до 42 ± 3 0С
и поддерживая
относительную влажность дымовоздушной среды на уровне 60–
65 %, а скорость ее движения — 1 м/с. При таких условиях
процесс копчения заканчивается через 6–8 ч.
В заключении процесса колбасы сушат 1–2 сут до
приобретения упругой консистенции и достижения стандартной
массовой доли влаги. Режимы сушки: температура воздуха
11±10С, относительная влажность 76,5 ± 1,5 %.
329
330
Второй способ
Отдельные виды полукопченых колбас, ввиду особенностей
рецептурного состава и требуемых показателей качества,
рекомендуется изготавливать на поточно–механизированных
линиях. К этим колбасам относят Армавирскую, Краковскую,
Охотничьи колбаски, Таллинскую, Одесскую, Украинскую,
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Баранью, Польскую и целый ряд других близких по рецептуре
колбас.
Общая схема производства полукопченых колбас по
второму способу: Подготовка сырья, приготовление фарша в
куттере, наполнение и вязка батонов осуществляются так же, как
при втором способе производства варено–копченых колбас.
Дальнейшие технологические процессы специфичны для
полукопченых колбас и описаны выше, при рассмотрении
первого способа производства. Некоторые виды полукопченых
колбас
предусматривают
применение
особенных
технологических приемов и регулируемых параметров, которые
описаны в технологических инструкциях на их производство. К
таким
колбасам
относят:
Городскую,
Москворецкую,
Славянскую.
Представляется
целесообразным
остановиться
на
технологии изготовления колбасы Украинской жареной,
учитывая ее популярность и возможность приготовления в
домашних условиях. На 100 кг несоленой жилованной
полужирной свинины добавляют 1800 г поваренной соли, 200 г
сахара–песка или глюкозы, 200 г черного или белого молотого
перца, 1000 г очищенного свежего чеснока. Выход продукта —
61 % от массы несоленого сырья. Согласно схемы, свинину
измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 14–20 мм
без предварительного посола и готовят фарш перемешиванием
свинины с оставшимися компонентами рецептуры. Наполняют
готовым фаршем оболочку. В качестве последней используют
черевы говяжьи средние и узкие. В домашних условиях для
шприцевания оболочки на мясорубку прикрепляется цевка.
Батоны, открученные длиной 15–20 см, свертывают в виде
спирали с 2–4 витками, с внутренним диаметром 5–15 см, и
перевязывают шпагатом крестообразно. Обжарку производят в
шкафах или на плитах при температуре 200 ± 200С, укладывая
батоны в один ряд на противень, смазанный жиром. Через 20–30
мин батоны переворачивают, сливают жир и продолжают
обжарку еще в течение 30–35 мин до достижения температуры в
центре батона рецептуры колбас: Прима, Городская,
Москворецкая, Славянская.
331
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Сырье, несоленое
кг, на 100 кг
1
Эмульсия из говядины 1с
Говядина жилов.1с
Говядина жил. 2с
Свинина жилов.
Полужирная
Грудинка свиная
Молоко сухое обезж.
Белок соевый конц.
Белок соев. изолир.
Вода для гидр. белка
Норма
Прима
2
–
40
–
30
Городская
3
–
–
40
55
Москворец.
4
–
35
35
–
–
45
45
30
–
–
–
–
5
–
–
–
–
5
–
–
–
–
4
–
–
15
16
Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья
Соль повар.
2500
2500
3000
3000
Нитрит натрия
7,5
7,5
7,5
7,5
Сахар–песок
100
100
–
100
Перец черный или белый
100
100
100
100
молотый
Перец душистый молотый
–
50
–
–
Мускатный орех или
кардамон
–
50
–
2
–
200
3
–
150
50
200
Искусст.
кутизин.,
белкозин. Ø 60–
70мм; бараньи
синюги и
гузенки
Батоны прямой
или слегка
изогнутой
формы, дл. до
55см без
поперечных
перевязок
Искусст.
Кутизин.,
белкозин. Ø 60–
70мм; бараньи
синюги и
гузенки
Батоны прямой
или слегка
изогнутой
формы, дл. до
55см с двумя
перевязками на
нижнем конце
батона
92
Славянская
5
25
35
–
–
25
–
–
3
12
2560
4,0
100
100
–
Перец красный
50
–
50
200
5
–
200
332
1
Кориандр молотый
Чеснок свежий очищенный
измельченный
Оболочки
Форма, размер
Выход продукта, %
81
333
4
Круга
говяжьи№4,5;
иск.белк.обол.
Ø 45–60мм
Круга
говяжьи№3,4,5;
иск.белк. обол.
Ø 45–60мм
Прямая, дл. 15–
50см с одной
поперечной
перевязкой
вверху батона и
одной
посередине
Прямая, дл. до
50см с двумя
перевязками
сверху и
отрезком
шпагата на
нижнем конце
батона
83
80
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
71 ± 1 0С. Для улучшения товарного вида батоны перед
термической обработкой ошпаривают паром в варочных камерах
или горячей водой в течение 5–10 мин.
Охлаждают колбасу на противнях при температуре 0–15 0С
6–8 ч. Хранят при температуре 80С не более 5 сут.
Из разработанных в последнее время полукопченых колбас
наибольший интерес представляет продукция, вырабатываемая
по ТУ 61 РФ 01–99–90 и ТУ 9213–505–00419779–99. Согласно
последнему нормативному документу, производят следующие
наименования колбас: Любительская, Особая, Крестьянская,
Сельская.
Показатели качества полукопченых колбас, включают
органолептические, физико–химические и бактериологические
данные. При вязке батонов и использовании натуральной
оболочки свободные концы шпагата должны быть не длиннее 2
см. При выработке колбас в искусственной оболочке поперечных перевязок шпагатом можно и не делать. На оболочке или
бандероли наносят печатные обозначения предприятия–
изготовителя, наименование и сорт колбасы. Концы батонов
закрепляют металлическими скрепками или скобами с
наложением петли. Минимальная длина батона — 15 см. Не
допускаются к реализации колбасы:
• имеющие загрязнения на поверхности батона; с
лопнувшими и поломанными батонами;
• с рыхлым фаршем; с наличием серых пятен на разрезе; с
наплывами фарша над оболочкой (нарушающими целостность
батона); со слипами более 5 см (на батонах длиной менее 30 см)
и более 10 см (на батонах длиной более 30 см); с наличием
жировых отеков более 5 см; с наличием постороннего привкуса
и запаха.
Транспортирование и хранение. Колбасы полукопченые
выпускают в реализацию с температурой в толще батона 0–12
0
С. Транспортируют в авторефрижераторах и автомобилях–
фургонах с изотермическим кузовом в соответствии с правилами
перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном
виде транспорта.
Срок годности полукопченых колбас с момента окончания
технологического процесса при температуре не выше 120С и
относительной влажности 75–78 % — не более 10 суток.
В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 0С
и относительной влажности воздуха 75–78% колбасы,
упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а
при температуре —7 ... —9 0С — в течение 3 мес. В
неохлаждаемых помещениях при температуре не выше 20 0С
допускается хранить колбасы до 3 сут. Колбасы, упакованные
под вакуумом в полимерную пленку, хранят при температуре 5–
80 С:
при сервировочной нарезке — не более 10 сут; при
порционной нарезке — не более 12 сут; целыми батонами — не
более 20 сут;
при температуре 12–15 0С: при сервировочной нарезке —
не более 6 сут; при порционной нарезке — не более 8 сут;
целыми батонами — не более 15 сут.
334
335
КОЛБАСЫ СЫРОКОПЧЕНЫЕ
Ассортимент колбас предусматривает следующие сорта и
наименования:
• высший сорт — Свиная, Советская, Особенная,
Брауншвейгская, Московская Майкопская, Сервелат, Туристские
колбаски, Суджук, Невская, Зернистая, Столичная;
• первый сорт — Любительская.
Технология производства. Сырье и его подготовка. Из
мясного сырья используют говядину, свинину, баранину,
разрезая ее в процессе жиловки на куски массой 300–600 г,
грудинку свиную — на
куски массой 300–400 г, шпик
хребтовой — на полосы размером 15х30 см. Жироемкое сырье
перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 0С или подмораживают
до –2 ± 1 0С. В целом подготовка сырья аналогична подготовке
при производстве полукопченьх и варено–копченых колбас.
Набор сырья определяется рецептурой колбас. Сырокопченые
колбасы изготавливают двумя способами.
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Первый способ
Посол сырья осуществляют в кусках при 3 ± 1 0С в течение
5–7 сут, добавляя на каждые 100 кг 2,5 кг поваренной соли.
Приготовление фарша. Выдержанные в посоле говядину,
баранину, нежирную и жирную свинину измельчают на волчке с
диаметром отверстий решетки 2–3 мм, полужирную свинину —
с диаметром 6 мм. Грудинку, жир–сырец и шпик измельчают на
кусочки с размером, определенным для каждого наименования
колбас. При этом используют мясорезательные машины
различных конструкций. Загружают в мешалку говядину,
баранину и нежирную свинину, перемешивают в течение 5–7
мин с добавлением пряностей, чеснока, коньяка или мадеры,
нитрита натрия в количестве 10 г на 100 кг сырья (в виде 5%–
ного раствора). Затем последовательно добавляют другие
компоненты рецептуры: полужирную и жирную свинину,
грудинку шпик, жир–сырец. Продолжают перемешивать до
получения однородного фарша с равномерным распределением
кусочков сырья. Через 8–10 мин перемешивания фарш
выгружают в специальные емкости для созревания в течение 24
ч при 2 ± 2 0С.
Наполнение
оболочек
проводят
гидравлическими
шприцами, используя для товарных отметок шпагат, нитки или
уже готовые маркированные оболочки. Техника и технология
наполнения оболочек аналогичны таковым при производстве
варено–копченых и полукопченых колбас. Навешанные на палки
и рамы батоны выдерживают 5–7 сут при 3 ± 1 0С ;
относительной влажности воздуха 87 ± 3 %, скорости движения
воздуха — 0,1 м/с.
Для некоторых видов сырокопченых колбас имеются свои
особенности в проведении осадки: Туристские колбаски и
Суджук прессуют в течение 3–4 сут. После этого Суджук сушат
2–3 сут и вторично подпрессовывают при температуре 3 ±10С в
течение 2–3 сут (Суджук не коптят).
Об окончании осадки судят по следующим признакам: •
оболочка должна быть подсохшей и плотно облегать колбасу; •
при нажатии пальцем на батон колбасы фарш не должен
вдавливаться; • фарш приобретает упругую структуру и ярко–
красный цвет.
Копчение осуществляют в камерах в течение 2–3 сут при 20
±20С, относительной влажности 77 ± 3 % и скорости движения
воздуха 0,2–0,5 м/с. Нарушение параметров копчения приводит
к образованию «зеркала» — дефекта, характеризующегося
уплотнением поверхностного слоя. Туристские колбаски коптят
1 сутки.
Сушку проводят в сушилках в два этапа при следующих
параметрах:
1–й этап: температура — 13 ± 2 0С, относительная
влажность воздуха — 82 ± 3 %, скорость его движения — 0,1
м/с, продолжительность процедуры — 5–7 сут.
2–й этап: 20–23 сут при 11 ± 1 0С, относительной влажности
76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05–0,1 м/с.
В
зависимости
от
диаметра
оболочки
общая
продолжительность сушки составляет 25–30 сут, для Суджука —
10–15 сут, Туристских колбасок — 5–8 сут.
Второй способ
Осуществляется на поточно–механизированных линиях.
Рекомендуется для изготовления следующих колбас: Зернистая,
Майкопская, Московская, Невская, Сервелат, Советская,
Столичная, а также колбаски Туристские.
Подготовка сырья. Мясное сырье в кусках или полосы
шпика замораживают в морозильной камере или агрегате до
температуры —3±20С в течение 8–12 ч. При использовании
замороженного блочного мяса его, наоборот, оттаивают до
температуры —3 ... —2 0С, предварительно измельчая на куски
по 20–50 мм.
Приготовление фарша. Крупные куски говядины,
нежирной свинины помещают в куттер и измельчают 0,5–1,0
мин, добавляют поваренную соль, пряности, коньяк или мадеру,
10г нитрита натрия в виде 5%–ного раствора, полужирную или
жирную свинину, продолжая измельчать и перемешивать в
течение 0,5–1,0 мин. Затем вносят шпик или грудинку и
куттеруют еще 0,5–1,5 мин. Общая продолжительность
приготовления фарша 1,5—3,5 мин. Окончание этого процесса
определяют по рисунку и консистенции фарша, которые
свойственны отдельным видам колбасных изделий. Температура
фарша после куттерования должна составлять –2±1 0С.
336
337
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Наполнение оболочек. Фарш перегружают в вакуум–
пресс, где он уплотняется, вакуумируется и подается в
шприцующие устройства. После наполнения оболочек фаршем
батоны перевязывают описанным выше способом.
Термическая обработка также аналогична обработке по
первому способу, она предусматривает осадку, копчение и
сушку.
Ассортимент сырокопченых колбас включает некоторые
виды полусухих колбасных изделий, производство которых
характеризуется некоторыми особенностями и описано в
технологических
инструкциях.
Сырокопченые
колбасы
оценивают по тем же показателям, что и другие виды колбас.
Упаковка. Масса брутто при упаковке колбас в тару не
должна превышать 30 кг. Допускаются нецелые батоны массой
не менее 250 г в количестве не более 5 % от партии.
Сырокопченые
колбасы
выпускают
весовыми
или
упакованными в красочные коробки массой нетто не более 2 кг,
Туристские колбаски — от 250 до 500 г. Колбасы могут быть
упакованы под вакуумом при сервировочной нарезке массой
нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 или до 270 г в
количестве не более 5 % от партии; при порционной упаковке
масса нетто составляет от 200 до 400 г.
Хранение. Хранят колбасы при температуре 12–15 0С и
относительной влажности 75–78 % — не более 4 мес, при —2 ...
–4 0С — не более 6 мес, при –7 . –90С — не более 9мес.
Сырокопченые колбасы, упакованные под вакуумом ломтиками,
хранят при температуре 5–8 0С в течение 8 сут, при 15–18 0С —
6 сут.
К сырокопченым колбасам, поставляемым для экспорта,
предъявляются требования: соответствующего государственного
стандарта— ГОСТ 12600–67.
Фаршированная колбаса – вареная с ручной формовкой
особого рисунка, обернутая в соленый шпик и вложенная в
оболочку.
Технологическая схема производства. Фаршированные
колбасы – это одна из наиболее перспективных групп колбасных
изделий. Рецептуры и технологии позволяют создавать
многокомпонентные, комбинированные мясные продукты
общего и лечебно–профилактического назначения с заменой
сырья на другие компоненты, в том числе растительного
происхождения. Примером могут служить колбасы с заменой
мясного сырья на концентраты и изоляты соевого белка, шпика
на сыр, овощные компоненты и т.п.
Согласно ГОСТ 20402 – 75, выпускают колбасы высшего
сорта: Слоеную и Языковую. Их вырабатывают из говядины,
свинины, языков, шпика и другого мясного сырья. Для
обозначения рисунка фарша используют языки, шпик боковой и
хребтовый, которые должны быть свежими либо слегка
подсоленными. Говядину и свинину применяют в парном,
остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном
состояниях. Не допускается использование шпика длительного
хранения и мяса хряков.
Мясное сырье – говядину и свинину в тушах и полутушах –
обваливают, жилуют, измельчают на волчках с различным
диаметром отверстий решеток. От степени измельчения зависит
продолжительность посола: в кусках– 48–72ч, размером 16–25
мм – 24–48 ч, 8–12 мм и 2–6 мм – 12–24 ч.Измельченное до 2–6
мм мясо выдерживают в концентрированном рассоле 6–24ч,
парное мясо перед посолом измельчают до состояния эмульсии.
Языки после промывки солят двумя способами: в
соответствии с традиционным способом, языки заливают
рассолом (плотностью 1,087г/см3) в количестве 30% от массы
сырья с содержанием 0,08% нитрита натрия. Выдерживают 4–5
суток и заменяют рассол на свежий плотностью 1,116 г/см3 ,
содержащий 0,5% сахара и прежнее количество нитрита. После
12–18 суток посола языки вымачивают 2–3 ч и варят при 87–
900С: свиные 1,5–2 ч, говяжьи 2–2,5 ч. Охлаждают и снимают
кожицу.
Ускоренный способ посола языков, совмещается с варкой.
Первоначально готовят рассол: г/100л воды: соль поваренная
пищевая — 6000, сахар–песок — 500, раствор нитрита натрия —
7,5 для свиных языков, 10,0 — для говяжьих. Плотность рассола
338
339
Фаршированные колбасы (ГОСТ 18158 – 72)
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
должна составлять 1,04 г/см3. Рассол заливают в варочные
котлы, нагревают до 40–450С, закладывают языки в
соотношении 1 : 1 и выдерживают – свиные 2 ч, говяжьи 2,5ч.
Разработан другой способ, согласно которому языки
выдерживают сначала при 18...200С в течение 15...16 ч, затем
рассол подогревают до 40–450С, выдерживают в нем языки один
час и после варят при 87–900С: свиные очищенные языки 1–1,5
ч, свиные неочищенные 1,5–2 ч; говяжьи очищенные 1,5–2 ч,
говяжьих неочищенные 2–2,5 ч. Сваренные языки промывают
теплой водой, с неочищенных снимают кожицу.
Подготовка свиной шейки: готовят посолочную смесь
(97,2% соли и 2,8% сахара), в количестве 3,6% от массы сырья,
натирают ею шейку и выдерживают 2 суток при 2–40С. После
этого шейку прессуют и заливают рассолом плотностью 1,087
г/см3 , содержащим 0,075% нитрита натрия и 0,5% сахара, в
количестве 35–40% от массы сырья и выдерживают в рассоле
10–12 сут. После стекания рассола через 1 сут., шейку
вымачивают в воде 2–3 ч. при температуре не выше 200С,
промывают и оставляют для стекания воды на 2–3 ч.
Перед приготовлением фарша языки и свиную шейку
нарезают на пластины или кусочки размером 5–6 мм, в
зависимости от вида колбасы. Мясо в кусках вторично
измельчают до 2–3 мм.
Шпик охлаждают до 0...4 0С. Предварительно посоленный
боковой шпик разрезают вручную или на машине для
пластования шпика на пластины толщиной не более 5 мм,
длиной 30...50 см и шириной 35.. .40 см.
Жилованное говяжье и свиное мясо измельчают на волчках
или направляют на посол в кусках массой до 1 кг. При посоле на
100 кг мяса добавляют 2,5 кг соли. Посоленное мясо
выдерживают при 0...4 0С.
Приготовление
фарша. Тонкоизмельченное
сырье
загружают в мешалку, перемешивают 6–8 мин, добавляя
небольшие порции приготовленного шпика, языка, фисташек и
другого сырья, формирующего структуру фаршированных
колбас. Допускается использование несоленого шпика, в этом
случае добавляют соль – 25% от массы шпика. При составлении
фарша сырье, пряности и воду (лед) взвешивают с учетом
добавленных при посоле соли или рассола. Количество воды
(льда), добавляемой при приготовлении фарша слоеной или
языковой колбасы, составляет 20–25% от массы куттеруемого
сырья.
Формование батонов фаршированных колбас – один из
основных технологических процессов, обеспечивающих их
индивидуальный рисунок и свойства. В качестве примера:
формование слоеных колбас, когда слои фарша чередуются со
слоями нарезанных пластин шпика, языков и свиной шейки. На
середину пластины шпика толщиной не более 5 мм, шириной
35–40 мм и длиной 30–50 см накладывают слой фарша
толщиной 15–20 и шириной 100–200 мм, затем тонкую пластину
шпика, слой шейки, шпика, слой фарша, слой шпика, слой
языков и т.д. до общей высоты батона 100–120 мм. Края слоев
тщательно подравнивают, полученную слоеную массу плотно
обертывают пластиной шпика, вкладывают в оболочку или
обертывают целлофановой салфеткой.
Другим примером может быть формование батонов с
куском языка или измельченным языком. При использовании
куска языка в середине пластину шпика шириной 35–40 и
длиной 30–50 см раскладывают на столе, посередине ее
накладывают слой фарша толщиной 30–40 мм, сверху вдоль –
четвертину или половину разрезанного вдоль языка, обернутого
тонким слоем шпика. Шпик с фаршем свертывают в виде батона
и помещают в оболочку или завертывают в целлофановые
салфетки. При формовании батонов колбасы с измельченным
языком на слой шпика равномерно накладывают фарш с
кусочками языка не более 6 мм, свертывают в виде батона и
помещают в оболочку или обертывают целлофановой
салфеткой.
Натуральную или искусственную оболочку, а также
салфетки из целлофана, плотно натянутые на батон, завязывают
с одного конца и плотно перевязывают тонким шпагатом через
5–7 см. Вязка должна быть двухсторонней, чтобы не допустить
искривления батона и нарушения рисунка. Перевязанные батоны
в натуральной оболочке прокалывают в нескольких местах для
удаления воздуха. Минимальная длина батона не менее 30 см,
длина свободных концов оболочки и шпагата должна быть не
340
341
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
более 3 см. После вязки батоны навешивают на палки, которые
размещают на рамы. При навешивании на палки следят, чтобы
батоны не соприкасались друг с другом.
Термическая обработка. Варят батоны в открытых котлах
в воде или обрабатывают паром в варочных камерах при 75–
850С три– четыре часа до достижения
в центре батона
температуры 70± 10С. Батоны в целлофановых оболочках варят
только в пароварочных камерах, поскольку в воде целлюлоза
теряет структурную форму и может лопнуть.
После варки языковую колбасу охлаждают 10 мин под
душем, затем в камере при температуре воздуха не выше 80С.
Батоны слоеной колбасы после варки в горячем состоянии
раскладывают в один ряд на столах или стеллажах для
прессования и охлаждения при температуре воздуха не выше
80С. Прессуют батоны вручную 12 ч. Фаршированные колбасы
охлаждают до температуры в центре батона 0 – 150С.
Упаковывают в оборотную тару массой нетто до 40 кг или тару
из гофрированного картона массой нетто до 20 кг. Каждую
единицу тары маркируют этикеткой с указанием предприятия,
вида и сорта колбасы, массы нетто и брутто, вида тары, даты и
часа изготовления.
Хранение. Хранят в подвешенном состоянии при 0–80С
влажности воздуха 75–85% не более 72 ч с момента окончания
технологического процесса, в т.ч. на предприятии - изготовителе
не более 12 ч. Транспортирование осуществляют в охлаждаемых
или изотермических средствах транспорта, обеспечивающих
сохранность качества продукции.
Требования к качеству фаршированных колбас.
Показатели качества и безопасности фаршированных колбас на
примере колбас Слоеной и Языковой. По органолептическим и
физико–химическим
показателям
изделия
должны
соответствовать определенным требованиям (табл. 25).
Не допускаются к реализации фаршированные колбасы:
имеющие загрязнения на оболочке; с лопнувшими или
поломанными батонами; со слипами длиной более 5 см; с
наличием серых пятен и крупных пустот, с изменившимся
цветом фарша; с наличием бульонно–жировых отеков более 2
см.
342
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 25
Требования по органолептическим и физико–химическим показателям
Показатель
Характеристика и нормы
Слоеная
Языковая
1
2
3
Внешний вид
Батоны недеформированные, с чистой сухой поверхностью, без
повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша.
Под оболочкой батоны колбас должны быть покрыты слоем шпика
толщиной не более 5мм. Шпик не оплавлен, белого цвета, допускается
розоватый оттенок.
Консистенция
Упругая
Вид фарша на разрезе
Фарш без пустот, равномерно перемешан, без серых пятен и видимых
включений грубой соединительной ткани, содержит кусочки шпика с
размером сторон не более 4мм и фисташки
Слой фарша чередуется со слоями Кусочки языка размером не
шейки, языка, полосками шпика более 6мм или язык целым
толщиной не более 5мм
куском в центре батона
Запах и вкус
Свойственные данному виду продукта, с ароматом пряностей, вкус в
меру соленый; без посторонних привкуса и запаха
Форма, размер и вязка Прямые или слегка изогнутые батоны длиной 30–50 см, с поперечными
батонов
перевязками шпагата через 5–7см
343
1
Массовая доля, % не
более: влаги
поваренной соли
нитрита натрия
жира
белка
Остаточная
активность
кислой фосфатазы, % не
более
Бактерии группы
кишечной палочки
(лактозосбраживающие), в
1г продукта
Сальмонеллы,
в
25г
продукта
Сульфитредуцирующие
клостридии,
в
0,01г
продукта
2
3
С двумя плоскими боковыми
поверхностями
Длина свободных концов оболочки и шпагата не должна быть более 2
см
40
2,2
0,005
50
10
55
2,2
0,005
36
11
0,006
0,006
Не допускаются
Не допускаются
Не допускаются
344
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Говядина,
свинина
Измельчение на
волчке
(16–
25мм)
Шпик
Языки
Свиная шейка
Нарезание на кубики,
пластины
(35х40х30 или 50х5мм) и
кусочки (6мм)
Очистка от кожицы
Посол
Посол
(0–40С; 24–48ч)
Посол
(отдельно
кусочков)
Посол в рассоле (0–
40С; 4–5 сут)
Вымачивание (2–3ч)
Варка
(87–900С; 1,5–2,5ч)
пластин
Натирание
сухой
посолочной смесью
Выдержка
(0–40С;
2сут)
Заливка рассолом и
выдержка в нем
(0–40С; 10–12сут)
и
Охлаждение
Приготовление
фарша на
куттере или
куттер–мешалке
(6–8 мин)
Нарезание на пластины
(толщиной 5мм) и
кусочки (5–6мм)
Стекание рассола
Вымачивание (200С; 2–
3ч)
Допускаются к реализации нецелые батоны колбас с
открытым концом с одной стороны массой не менее 2 кг. При
этом срезанный конец батона должен быть завернут салфеткой
из пергамента, подпергамента, целлюлозы или других
материалов, разрешенных Министерством здравоохранения для
применения в мясной промышленности, и перевязан шпагатом
или резинкой.
В настоящее время ассортимент фаршированных колбас
увеличивается. Вместо шпика используется нежироемкое сырье,
например, твердые сычужные сыры, а также сырье
растительного происхождения, технология подготовки которого
описана в соответствующих инструкциях.
Рецептуры фаршированных колбас
Стекание воды
(2–3ч)
Перемешивание в мешалках (5–8мин)
Колбаса слоеная высшего сорта (ГОСТ 20402).
Сырье несоленое,
кг на 100кг
Формование и вязка батонов
Варка (75–850С; 3–4ч)
Охлаждение
Прессование (12ч)
Охлаждение
Говядина
жилованная в/с
Свинина
жилованная
нежирная
Шпик:
хребтовый
Упаковка и маркировка
Рисунок 28. Технологическая схема производства
фаршированных колбас
345
боковой
Коли–
чество,
кг
15
Пряности и
материалы, г на
100кг несоленого
сырья
Соль поваренная
пищевая
Натрия нитрит
Коли–
чество,
г
1750
4,5
15
7
33
Языки говяжьи
или свиные
соленые, вареные
15
Шейка свиная
соленая
15
Итого
100
Сахар–песок или
глюкоза
Перец черный или
белый молотый
Перец душистый
молотый
Орех мускатный
или кардамон
молотые
Фисташки
очищенные
346
100
90
65
40
70
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Оболочки. Искусственные диаметром 100–120мм; говяжьи
синюги и проходники диаметром не менее 100м; салфетки из
целлофана или синюжная пленка. Выход готового продукта 97%
от массы несоленого сырья.
Колбаса языковая в/с (ГОСТ 20402)
Сырье несоленое,
кг на 100кг
Коли–
чество, кг
Говядина
жилованная в/с
Свинина
жилованная
нежирная
Шпик хребтовый
28
боковой
Языки говяжьи
или свиные
соленые, вареные
Итого
30
22
12
8
Пряности и
материалы, г на
100кг несоленого
сырья
Соль поваренная
пищевая
Натрия нитрит
Коли–
чество, г
Сахар–песок или
глюкоза
Перец черный или
белый молотый
Перец душистый
молотый
100
Орех мускатный
или кардамон
молотые
Фисташки
очищенные
30
100
2300
5,0
90
65
200
Оболочки те же, что и для слоеной колбасы. Выход
готового продукта: 101% от массы несоленого сырья.
ЛИВЕРНЫЕ И КРОВЯНЫЕ КОЛБАСЫ
Ливерные колбасы отличаются тем, что для их
изготовления
используют
вареные
субпродукты,
коллагенсодержащее сырье, получаемое при обвалке и жиловке
мяса, жир – для придания фаршу мажущейся консиситенции, и
вещества, обеспечивающие необходимую вязкость.
347
В настоящее время предприятия вырабатывают широкий
ассортимент ливерных колбас различного рецептурного состава.
Так согласно ТУ 9213–407–00419779–98, вырабатываются
ливерные колбасы: Яичная, Старомосковская, Обыкновенная,
Уральская, Славянская, Особая, Владимирская и Растительная.
Технология производства ливерных колбас включает:
подготовку сырья, приготовление фарша, наполнение оболочек
и вязку батонов, варку, охлаждение, контроль качества,
упаковку и маркировку.
В зависимости от рецептуры при изготовлении ливерных
колбас используют мясное сырье: жилованное говяжье и свиное
мясо, субпродукты всех видов скота и птицы, свиную шкурку,
межсосковую часть, шквару от вытопки жира, кровь и
кровепродукты, яйцепродукты, молоко, казеинат натрия; из
растительного сырья: бобовые – сою, горох, чечевицу и
продукты их переработки – соевый изолят, концентрат, муку;
крупы – перловую, ячневую, пшено и др.
Подготовка мясного сырья. Замороженное мясо в
полутушах или жилованное в блоках размораживают в
специальных камерах, субпродукты – в воде. Мясо в полутушах
разделывают, обваливают и жилуют. Говядину (телятину),
свинину нарезают на куски не более 1 кг и бланшируют в
кипящей воде 15–20 мин. Перед бланшировкой субпродуктов 1
категории проводят подготовку: печень освобождают от
крупных кровеносных сосудов, остатков жировой ткани,
лимфатических узлов, желчных протоков, промывают в
холодной проточной воде и нарезают на куски по 300–500г; у
свиной щековины удаляют крупные железы, лимфатические
узлы, кровоподтеки, загрязнения и остатки щетины.
Бланшировку проводят в аналогичных условиях. В случае
использования печени и щековины в сыром виде их
предварительно также жилуют и измельчают на волчке. Мозги
промывают в проточной холодной воде, удаляют мелкие кости,
бланшируют 10–15 мин, охлаждают до температуры не выше 120
С; почки промывают, освобождая от пленки и мочепротоков,
выдерживают в проточной воде 1–2 сут, варят при температуре
950 С 40–60 мин.
348
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Подготовка
субпродуктов
второй
категории.
Соединительную ткань, шкурку и хрящи очищают от
загрязнений и промывают. Варят в закрытых или открытых
котлах при 1000С до размягчения. Продолжительность варки
зависит от вида сырья и конструкции котла. Количество
добавляемой воды при варке в открытых котлах составляет до
150% от массы сырья, в закрытых– 45–50%. Вареные
субпродукты раскладывают на столы, разбирают, удаляя из
мясокостного сырья кости, грубые хрящи, охлаждают до
температуры не выше 120С. Общая продолжительность
процессов охлаждения и разборки сырья не должна превышать
6ч. При подготовке сырья не допускается контакт сырых
мясного сырья и субпродуктов с вареными или с готовой
продукцией.
Продолжительность варки мясного сырья. Нормы
выхода мясного сырья и субпродуктов при варке, стерилизации
и разборке даны в нормативных документах (справочных
руководствах).
Подготовка бобовых и круп. Бобовые культуры
промывают в холодной воде, удаляют примеси и замачивают на
4–6 ч в теплой воде 30–400С. Затем бобовые промывают варят в
кипящей воде до размягчения в соотношении бобовых и воды
1:3, охлаждают и измельчают на волчке с диаметром отверстий
решетки 2–3 мм. Выход сырья –180% от исходной массы..
Крупы пропускают через магнитный сепаратор, удаляя
посторонние примеси, просеивают через сито и промывают в
холодной проточной воде до полного удаления мутиля. Крупу
варят в воде до полного размягчения в соотношении: перловая
1:2,8; ячневая – 1:2,5; пшено 1: 2. После варки крупу сразу
охлаждают, во избежании – закисания, измельчают на волчке 2–
3мм. Выход для сырья составляет: для пшена – 200%; для
ячневой крупы – 250%; перловой – 300% от исходной массы.
Подготовка крови и форменных элементов. Варят в
закрытых или открытых котлах не более 1ч при периодическом
помешивании.
Форменные
элементы
предварительно
разбавляют водой или бульоном, оставшимся после варки
коллагенсодержащих субпродуктов, в равном соотношении.
Подготовка белковых препаратов. Казеинат натрия,
изолят и концентрат соевого белка готовят согласно инструкций.
Приготовление
фарша.
Подготовленное
сырье
измельчают на волчке 2–3мм. Сырье загружают для
перемешивания и более тонкого измельчения в куттер–мешалку.
Последовательность загрузки основного и вспомогательного
сырья зависит от особенностей рецептуры того или иного вида
ливерных колбас и описано в инструкциях.
Куттерование проводят не более 10 мин. до получения
мазеобразной массы с температурой не выше 120С.
Наполнение оболочек фаршем. Применяют как
натуральные, так и искусственные оболочки. Натуральные
оболочки после шприцевания фаршем перевязывают шпагатом
или нитками для обозначения товарных отметок. Длина концов
оболочки и шпагата должна быть не более 2 см. Минимальная
длина батонов – 15 см. Колбасы в искусственных оболочках
вырабатываются без поперечных перевязок или с 1–3
поперечными перевязками.
Формование
батонов
может
осуществляться
на
автоматических линиях с использованием рулонной пленки
«Повиден». В этом случае оболочка формируется путем
сваривания названной пленки током высокой частоты. На
каждый конец батона накладывают скрепки.
Термическую
обработку
проводят
сразу
после
шприцевания в пароварочных камерах при 80–850С или воде
при 950С, продолжительность 40–60 мин., в зависимости от
диаметра оболочки. Термическую обработку в искусственной
оболочке проводят только в пароварочных камерах. Окончанием
процесса считается достижение температуры в центре батона
720С.
Затем колбасы в натуральной оболочке охлаждают
холодной водой под душем 10–15 мин. или путем погружения на
25–30 мин. в холодную воду со льдом; колбасы в искусственной
оболочке охлаждают только под душем не более 5 мин., до
достижения температуры в центре батона 35–400С. Второй этап
охлаждения проводят в камере при 0–40С и относительной
влажности 90–95% или камере интенсивного охлаждения при
минус 100С до достижения в центре батона 0–80С. Общая
349
350
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
продолжительность охлаждения не менее 6 ч. Вместе с тем
продолжительность всего технологического процесса – от
начала приготовления фарша до окончания охлаждения – не
более 9 ч. Это ограничение связано с возможностью
обсеменения и общим санитарно–гигиеническим благополучием
готовой продукции.
Оценка качества проводится по органолептическим,
физико–химическим и микробиологическим показателям.
Периодически проводят испытания массовой доли поваренной
соли, крахмала, микробиологической обсемененности, но не
реже одного раза в 10 дней, белка и жира – не реже одного раза в
30 дней. Результаты вносят в качественное удостоверение на
каждую партию, а номер удостоверения указывают в товарно–
транспортной накладной. Допускается выпуск ливерных колбас
в искусственных оболочках различной длины с печатными
обозначениями на оболочке, ярлыке или на бандероли,
накладываемой на батон с указанием: наименования продукта;
предприятия–изготовителя, его местонахождения и товарного
знака; состава продукта; пищевой ценности; даты изготовления;
условий хранения; срока годности; обозначения настоящих
технических условий.
В теплый период года (май–сентябрь) допускается в
готовой продукции увеличение содержания поваренной соли на
0,5%. Массовая доля нитрита в готовом продукте не должна
превышать 0,003% в случае использования шкурки свиной от
разделки сырого соленого сырья для свинокопченостей и срезок
с копченостей. Допускается для колбас ливерных Славянской,
Особой, Растительной, Владимирской при варке в воде вязка
кольцами в открутку и связывание их в пучки по 3–4 кольца.
При проведении оценки качества могут быть обнаружены
дефекты, при которых продукцию к реализации не допускают:
лопнувшая оболочка, поломанные, деформированные колбасы,
наплывы фарша над оболочкой батонов, нарушающие
целостность батона, длиной более 3 см; наличие жировых
отеков.
При выявлении производственных дефектов у ливерных
колбас Яичной, Старомосковской, Обыкновенной, Уральской,
Славянской, Особой, Растительной, Владимирской ветеринарная
служба предприятия может принять решение на их добавление
при изготовлении ливерных колбас Славянской, Особой,
растительной, Владимирской до 10% от массы сырья сверх
рецептуры. В эти же колбасы и в таких же количествах
допускается добавлять с производственными дефектами:
вареные колбасы; сосиски, сардельки, хлебы мясные, колбасы
варено–копченые, полукопченые, продукты из свинины,
говядины, конины, а также вареные пельмени.
Упаковка и маркировка. Упаковывают ливерные колбасы
в ящики из гофрированного картона массой нетто не более 20 кг,
в многооборотную тару массой брутто не более 30 кг; в
контейнеры или тару–оборудование массой не более 250 кг.
Тара должна отвечать санитарно–гигиеническим требованиям. В
каждую единицу тары упаковываются колбасы одного
наименования и единой даты выработки. По согласованию с
потребителем допускается упаковка колбас нескольких
наименований в одну единицу тары.
Маркировку наносят на одну из торцевых сторон
транспортной тары, наклеивая ярлык. Дубликат ярлыка
вкладывают в тару.
Транспортировка и хранение. Транспортируют в
авторефрижераторах
и
автомобилях–фургонах
с
изотермическим кузовом, в соответствии с санитарно–
гигиеническими правилами перевозки скоропортящихся грузов.
Выпускают колбасы в реализацию с температурой в толще
батона 0 –60С. Хранят на предприятиях и в торговой сети при
температуре
2–60С
в
подвешенном
состоянии
или
разложенными в один– два ряда не более 3 суток.
Технология производства кровяных колбас.
Наиболее распространены рецептуры следующих видов
кровяных колбас: вареные кровяные колбасы – Вареная 1с,
Закусочная первого сорта, Питательная 1с, Калорийная 2с,
Крестьянская 2с, Столовая 2с, Кровяная 3с (ТУ 10.02.01.133 –
90);
Кровяные сырые колбасы – Субай говяжий первого сорта,
Субай конский первого сорта, Субай олений первого сорта, Хаан
первого сорта, Шухан говяжий первого сорта, Шухан свиной
351
352
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
первого сорта, Шухан диетический первого сорта (ТУ 49 РСФСР
333).
Технология
производства.
Последовательность
технологических операций заключается в подготовке сырья
крови и ее форменных элементов, приготовлении фарша,
наполнении фаршем оболочек, термообработке, упаковке и
хранении.
Подготовка сырья. Вместе с пищевой кровью и ее
форменными элементами в рецептуре кровяных колбас
используют субпродукты второй категории всех видов,
межсосковую часть, свиную шкурку, соединительную ткань и
хрящи, жир топленый свиной, пшеничную и соевую муку,
белковые препараты сои и молока, крахмал, бобовые и крупяные
культуры (горох, чечевицу, пшено, перловку и др.).
Подготовку субпродуктов второй категории, бобовых и
круп производят также, как для ливерных колбас.
Жиросодержащее сырье – боковой шпик, свиную грудинку,
жилованную щековину – солят сухим способом (2,2 кг соли на
100 кг), выдерживают 24–48 ч при 2–60С, нарезают на
шпигорезке, куттере на кусочки не более 6 мм. Свиные головы
очищают от щетины и остатков загрязнений, промывают в
проточной холодной воде. Затем, в зависимости от вида
кровяной колбасы, головы варят солеными или без
предварительного посола 3–4 ч до размягчения. Охлаждают до
температуры не ниже 500С, отделяют мясо от костей и вновь
охлаждают до температуры не выше 120С. Измельчают мясо на
мясорезательных машинах на кусочки размером 8–12 мм.
В качестве пищевой крови используют стабилизированную
фосфатами или поваренной солью дефибринированную кровь и
форменные элементы крови, которые солят (за исключением
стабилизированной солью), добавляя поваренную соль (2,5% от
массы крови) и нитрит натрия (0,025%). Форменные элементы
предварительно разбавляют водой или бульоном в соотношении
1 : 1. Посоленное сырье выдерживают 12 – 24 ч при температуре
не выше 40С.
Если технология предусматривает использование вареной
крови, то ее кипятят 40–60 мин при периодическом
перемешивании.
Кровь – быстропортящийся продукт, срок ее хранения от
момента получения в убойном цехе до начала переработки не
должен превышать 24 ч при 40С.
Приготовление фарша. Фарш готовят согласно рецептуре,
смешивая его отдельные компоненты. Используют при этом
куттер или фаршмешалку. В зависимости от вида колбас
последовательность и время куттерования сырья может быть
разным. При использовании сырой крови ее куттеруют 2–3 мин,
добавляя пряности, соль, измельченные субпродукты,
соединительную ткань, хрящи, шкурку, др. сырье и вновь
куттеруют 3–4 мин, добавляя бульон. Общее время
перемешивания (куттерования) при производстве отдельных
видов –5–10 мин. Готовый фарш шприцуют в оболочки,
откручивают либо перевязывают шпагатом или нитками,
обозначая товарные отметки. Длина батонов не менее 15 см,
длина свободных концов оболочки и шпагата – не более 2 см.
Наполненные
фаршем батоны сразу направляют на
термическую обработку.
Термообработка
осуществляется
путем
варки
в
пароварочных камерах или воде
при 75–850С. Батоны в
натуральных
оболочках
(кругах,
черевах,
пищеводах,
проходниках, гузенках) варят 40–60 мин, в зависимости от
диаметра оболочки. В искусственных – варят только в
пароварочных камерах 90–120 мин.
Степень готовности колбас определяется достижением в
центре батона температуры 720С, при накалывании из готовой
колбасы вытекает прозрачный бульон.
После варки охлаждают холодной водой под душем до
температуры в центре батона 35–400С: в натуральной оболчке –
10–15 мин, в искусственной – 5 мин. Затем батоны помещают в
камеру для быстрого охлаждения при температуре 0–40С и
относительной
влажности
90–95%
или
интенсивного
охлаждения – при температуре до минус 100С, до достижения в
центре батона 0–80С.
При производстве копченой кровяной колбасы ее после
варки и охлаждения коптят при 18–220 С – 8–12 ч, сушат при
температуре не выше 120С и относительной влажности 75–78%
до достижения нормируемой влажности.
353
354
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Упаковка и хранение аналогичны ливерным колбасам.
Хранение: копченой колбасы – не более 48 ч; вареных первого
сорта – не более 24 ч, третьего сорта не более 12 ч после
окончания технологического процесса.
Особенности технологии сырых кровяных колбас.
Подготовка сырья. Свежую дефибринированную или
стабилизированную кровь используют по мере получения, но не
позднее чем через 2 ч после ее сбора и хранения при
температуре не выше 150С. Охлажденную кровь, сыворотку и
плазму используют также по мере выработки, но не позднее чем
через 12 ч хранения при температуре не выше 40С.
Замороженную кровь размораживают при 20–250С 10–12 ч.
Жир–сырец говяжий измельчают на волчке или вручную на
кусочки не более 6 мм, предварительно охладив до температуры
не выше 40С.
Кишки: круга и черевы говяжьи, конские, оленьи –
освобождают от содержимого, промывают водой (40–450С),
выворачивают и очищают от слизистой оболочки. Кишки
разрезают на отрезки 40–45 см, охлаждают в воде, помещают на
стеллажи для стекания влаги при 0–40С и выворачивают.
Перевязывают один конец шпагатом или нитками, при этом
длина концов шпагата (ниток), как и края перевязанной
оболочки, 2 см.
Приготовление смеси. Смесь, состоящую из крови,
молока, соли, специй и др. компонентов согласно рецептуре,
готовят в специальных емкостях, оборудованных мешалкой и
краном с цевкой для надевания и заполнения кишечной
оболочки. Вначале вносят кровь, сыворотку (плазму),
предварительно охлаждая компоненты до 0–40С. Затем при
постоянном перемешивании добавляют остальное сырье по
рецептуре.
После заполнения оболочки их завязывают, делая товарные
отметки, сворачивают в виде кольца внутренним диаметром 15–
20 см, замораживают и направляют на реализацию в
натуральном виде. Замораживание проводят в специальной
камере при минус 18 минус 230С 4–6 ч до достижения
температуры в центре батона минус 80С.
Оценка качества проводится по органолептическим,
физико–химическим и бактериологическим показателям. Не
допускаются в реализацию кровяные колбасы: с лопнувшей
оболочкой, поломанные; с наплывами фарша над оболочкой
более 3 см; деформированные; с наличием желе или жира под
оболочкой более 8 см.
Кровяные колбасы выпускают на реализацию с
температурой в толще батона 0–60С. Замораживание не
допускается.
Хранят на предприятии и в торговой сети в подвешенном
состоянии при температуре 2–60С. При использовании
искусственной оболочки диаметром свыше 80 мм колбасы
раскладывают в один ряд, в оболочке из пленки «повиден» – в
два – три ряда. Сроки хранения: колбасы первого и второго
сортов хранят не более 24 ч, третьего – не более 12 ч, в т.ч. на
предприятии–изготовителе – не более 5 ч.
355
356
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ПОЛУФАБРИКАТЫ И БЫСТРОЗАМОРОЖЕННЫЕ
заплечную части), подлопаточную часть, грудную часть,
покромку (из говядины 1–й категории) и котлетное мясо.
ГОТОВЫЕ БЛЮДА
Одним из путей снижения потерь сырья и увеличения
выпуска продуктов питания является развитие производства
полуфабрикатов высокой готовности и быстрозамороженных
готовых блюд. Такие продукты применяют в домашних
условиях, в сфере общественного питания, школах, детских
дошкольных учреждениях, больницах, на железнодорожном
транспорте, гражданской авиации и т. д.
Производство полуфабрикатов и быстрозамороженных
блюд за рубежом выделилось в крупную специализированную
отрасль. В нашей стране ассортимент таких продуктов помимо
фасованных мяса, субпродуктов, традиционных натуральных и
рубленых полуфабрикатов и пельменей составляют изделия из
теста с начинкой (пирога) и готовые блюда с гарниром.
Полуфабрикаты
К мясным полуфабрикатам относятся крупнокусковые, натуральные (порционные и мелкокусковые; мякотные и мясокостные), бескостные рубленые, охлажденные и замороженные
продукты, пельмени. Кроме того, на предприятиях мясной
промышленности вырабатывается широкий ассортимент
полуфабрикатов для детского и диетического питания.
Крупнокусковые
полуфабрикаты.
Крупнокусковые
полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса. Они
представляют собой мякоть или пласты мяса, снятые с
определенных частей полутуш и туш в виде крупных кусков,
зачищенных от сухожилий и грубых поверхностных пленок, с
сохранением межмышечиой соединительной и жировой тканей.
Поверхность крупных кусков должна быть ровной,
незаветренной, с заровненными краями. Определенные виды
крупнокусковых полуфабрикатов используют для изготовления
порционных и макетных мелкокусковых полуфабрикатов.
Из говядины выделяют (рис. 29) вырезку, длиннейшую
мышцу спины (спинную часть — толстый край и поясничную —
тонкий край), тазобедренную часть (верхний, внутренний куски,
боковой и наружный куски), лопаточную часть (плечевую и
357
Рисунок 29.
Схема разделки говяжей туши.
1 — тазобедренная часть. 2 — поясничная часть, 3 —
спинная часть; 4 — лопаточная часть; 5 — плечевая часть, 6 —
грудная часть; 7 — шейная часть; 8 — пашина. 9 — зарез; 10 —
передняя голяшка; 11 — задняя голяшка;
Из свинины выделяют (рис.30) вырезку, корейку, грудинку,
тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное мясо, из
баранины и козлятины — корейку, грудинику, тазобедренную и
лопаточную части, а также котлетное мясо.
Рисунок 30.
Схемыаразделки свиной туши.
358
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При производстве крупнокусковых полуфабрикатов туши,
полутуши и четвертины предварительно разделывают. Обвалку
отрубов производят на конвейерных и стационарных столах и в
подвешенном положении, чтобы не было глубоких порезов
мышечной ткани (глубиной более 10 см). Обвалку полутуш
(туш) производят с полной или частичной зачисткой костей и
выделяют мясокостные полуфабрикаты (суповой набор, рагу,
мясокостный набор, столовый набор и др.).
С целью рационального использования наиболее ценных
частей туш целесообразно проводить комбинированную
разделку
полутуш
(туш),
выделяя
крупнокусковые
полуфабрикаты, из которых затем нарезают порционные, а
остальные части полутуш (туш) направлять на обвалку для
колбасного производства.
Крупнокусковые полуфабрикаты, отгружаемые с предприятия–изготовителя, упаковывают в многооборотную или разовую
тару и охлаждают до 0—80С. Срок хранения, транспортирования
и реализации крупнокусковых полуфабрикатов при температуре
0—80С не более 48 ч, в том числе на предприятии–изготовителе
не более 12 ч.
Крупнокусковые
полуфабрикаты
целесообразно
упаковывать под вакуумом в повиденовую пленку, в этом случае
срок хранения при 0—40С увеличивается до 7 сут., а при –2– 00С
— до 10 сут.
Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты. Их
получают из крупнокусковых полуфабрикатов или отдельных
частей туш. Полуфабрикаты, порция которых состоит из одного
или двух кусков, приблизительно одинаковых по массе и
размеру, называют порционными. Кусочки, оставшиеся после
получения порционных полуфабрикатов, используют для
изготовления мелкокусковых полуфабрикатов.
К порционным полуфабрикатам из говядины относятся:
вырезка, бифштекс натуральный, лангет, антрекот, ромштекс (в
панировке и без нее), зразы натуральные, говядина духовая; к
мелкокусковым — бескостные полуфабрикаты (бефстроганов,
азу, поджарка и гуляш) и мясокостные (суповой набор, говядина
для тушения, грудинка для харчо).
Порционные полуфабрикаты из свинины — это вырезка,
котлета натуральная (в панировке или без нее), эскалоп, свинина
духовая, шницель (и панировке и без нее); мелкокусковые —
бескостные (поджарка, гуляш и мясо для шашлыка) и
мясокостные (рагу, рагу по–домашнему).
Из баранины получают порционные полуфабрикаты —
котлету натуральную (в панировке и без нее), эскалоп, баранину
духовую, шницель (в панировке и без панировки), мелкокусковые — бескостные (мясо для плова, мясо для шашлыка) и
мясокостные (рагу, суповой набор).
Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают
поперек волокон, перпендикулярно к волокнам или под углом
450С (косой срез). Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон,
лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в
сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сока и
получаются более сочными и вкусными.
Для
изготовления
панированных
полуфабрикатов
используют льезон и панировку. Льезон приготавливают из
меланжа, воды и поваренной соли в соотношении 40:10:1,
смешивая их до получения однородной массы. Нарезанные
натуральные полуфабрикаты после оттаивания на специальных
машинах погружают в льезон и после отекания избытка
панируют в сухарной муке. Льезон покрывает пленкой
поверхность натуральных полуфабрикатов и предотвращает
вытекание мясного сока при термической обработке.
Панированные полуфабрикаты получаются более сочными и
нежными.
Бескостные мелкокусковые полуфабрикаты нарезают на
машинах типа шпигорезок. Для изготовления мясокостных
полуфабрикатов используют ленточные пилы, оборудованные
специальными устройствами (кассетами), куда укладывают
мясокостное сырье, а также рубящие машины (гильотины)
непрерывного действия.
ВНИИМПом разработана технология мясных натуральных
полуфабрикатов при комплексной разделке говядины и
баранины 1–й категории, а также свинины 2–й категории по
кулинарному назначению. Технология позволяет использовать
85—90% туши для изготовления натуральных бескостных и
мелкокусковых (мякотных и мясокостных) полуфабрикатов.
359
360
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рубленые
полуфабрикаты.
Котлеты,
бифштексы,
шницели, ромштексы, фарши выпускают в охлажденном или
замороженном виде. Наряду с мясным сырьем при производстве
рубленых полуфабрикатов используют белковые препараты
животного происхождения (плазму крови, молочные белки) или
растительного (соевый концентрат), а также меланж, яичный
порошок, свиную шкурку, пшеничный хлеб, картофель (свежий
или в виде порошка), панировочные сухари и специи.
Для формования рубленых полуфабрикатов используют
автоматы АК–2М–40, Кб–ФАК–50/75 и поточно–
механизированные линии Кб–ФАК–200, К6–ФЛ1К–200. Фасуют
фарш на автоматах АР–1М.
К рубленным полуфабрикатам, выпускаемым только в
замороженном виде, относятся фрикадельки, кюфта, кнели и
пельмени.
Для производства пельменей применяют говядину,
свинину, мясо птицы, субпродукты, жир, яйца и яйцепродукты,
муку, капусту, картофель, лук, поваренную соль и специи.
Важным этапом производства пельменей является приготовление
теста,
которое
должно
обладать
высокой
пластичностью и содержать от 39 до 42% воды. Для его
получения
просеянную
муку
температурой
18—200С
загружают
в фаршемешалку, добавляют в соответствии с
рецептурой воду, соль, меланж. Температура воды для теста
должна быть 32—350С. Более точно температуру воды (в 0С),
добавляемой при изготовлении теста, определяют по формуле:
Тв=(2Тт–Тм)=Н
Количество воды х (в кг), необходимое для получения теста
с массовой долей влаги 39—42%, определяют путем расчета:
Х=100А/100–В – С
Тесто готовят на агрегатах периодического и непрерывного
действия. В первом случае его перед штамповкой выдерживают
с целью повышения пластичности в течение 40—60 мин. В
агрегатах
непрерывного
действия
выдержка
теста
осуществляется в процессе перемешивания до формования
пельменей.
Пельмени формуют на агрегатах непрерывного действия
СУБ–2–67, П6–ФПВ и СУБ–6 на металлические или плас361
тиковые лотки или непосредственно на металлическую ленту и
направляют на замораживание. Период между штампованием и
замораживанием пельменей не должен быть дольше 20 мин.
Замораживают пельмени до достижения температуры внутри
фарша не выше –100С. Замороженные пельмени подвергают
гальтовке, т. е. обработке во вращающемся перфорированном
барабане, чтобы придать им гладкую отшлифованную
поверхность и отделить оставшуюся от подсыпки муку и
тестовую крошку. Затем пельмени фасуют в картонные пачки
массой нетто 350, 500, 1000 г или полиэтиленовые пакеты. Для
сети общественного питания пельмени упаковывают в
бумажные или полиэтиленовые мешки, в ящики из
гофрированного картона массой нетто не более 10 кг.
Предприятия средней мощности для производства пельменей оснащены линиями В2–ФПЛ в одно– и двухэтажном варианте компоновки оборудования. На предприятиях малой
мощности используются механизированные линии по производству пельменей и вареников на базе скороморозильного
аппарата Я10–ОАС (рис. 31).
Рисунок 31. Схема механизированной линии по
производству пельменей и вареников на базе скороморозильного
аппарата Я10–ОАС:
1– тележки для транспортирования фарша
теста; 2 —
гидравлический подьемник; 3 — фаршемешалка; 4 — фаршевый насос;
5 — фаршепровод с запорной арматурой; 6 — тесгомесильная машина;
7 —конвейер для загрузки теста; 8 — автомат П6–ФТ1В; 9 —
устройство для обдувания тестофаршевого жгута; 10 – вентилятор: II
— барабан для штамповки пельменей; 12 — скороморозильный
аппарат ОАС с площадью для обслуживания;
362
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Быстрозамороженные готовые блюда
Готовые быстрозамороженные блюда имеют высокую
степень готовности, для употребления в пищу их необходимо
разморозить и разогреть.
Технология
быстрозамороженных
блюд
позволяет
сохранить пищевые и вкусовые достоинства блюд, получить
продукты высокого качества, свести к минимуму потери сырья.
Отечественная промышленность выпускает широкий ассортимент быстрозамороженных готовых блюд, говядину
тушеную, мясо по–домашнему, плов, гуляш из говядины,
бефстроганов, тефтели, биточки «Здоровье», котлеты «Крестьянские» и «Пикантные», цыплята жареные и паровые, сосиски, сардельки, вареную колбасу с гарниром (соусом или без
него), без гарнира и т. д. В качестве гарнира используют
гречневую кашу, рис, тушеную капусту, зеленый горошек.
Мясную часть этих блюд получают в соответствии со схемами производства натуральных (порционных и мелкокусковых)
и рубленых полуфабрикатов. При выработке блюд из
натуральных полуфабрикатов куски мяса солят, перчат,
сбрызгивают растительным маслом и обжаривают ло образования румяной корочки. Затем мясо тушат с бульоном (можно
добавлять томат–пасту) в течение 30—40 мин до полной
готовности. Тушеное мясо отделяют от бульона, охлаждают его
до 500С и передают на фасование. Рубленые полуфабрикаты
жарят во фритюре или небольшом количестве жира на
сковородах при 130—1400С до готовности, охлаждают до
достижения температуры в центре продукта 500С и направляют
на фасование
Для приготовления соусов используют бульон, остающийся
после варки говяжьих костей в течение 5—6 ч при 1000С
(соотношение кости и воды 1:1). В соусы добавляют пассерованные лук, морковь, томат–пасту и муку. Пассеруют эти
продукты раздельно в жире в специальных жарочных котлах при
температуре 135 ± 50С в течение 15—20 мин при непрерывном
помешивании. Томат–пасту перед пассерованием разводят
бульоном в сооношении 1:1.
Соусы готовят в специальных котлах. В пассерованную
муку температурой 70—800С постепенно добавляют горячий
бульон (температура не выше 500С) при непрерывном
помешивании. Затем закладывают пассерованные овощи, томат–
пасту и другие компоненты и варят при слабом кипении 40 мин.
В конце варки вводят специи. Приготовленный соус протирают,
гомогенизируют и подают на фасование. Температура соуса при
подаче на фасование должна быть не менее 800С.
Фасуют блюда в формочки из алюминиевой фольги на
поточно–механизированных линиях. Компоненты дозируют в
формочки, укупоривают их на автоматах, этикетируют и
передают в скороморозильный аппарат, где производят замораживание при температуре —30...—350С и скорости движения воздуха 3—5 м/с до достижения температуры в толще
продукта –180С.
Замороженные готовые блюда упаковывают в короба из
гофрированного картона и хранят при температуре —11 ± 10С не
более 14 сут, при –50С до 3 сут, при 00С не более 1 сут.
363
364
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Основные виды колбасных изделий.
Сырье и материалы.
Требования к готовым колбасным изделиям.
Технология колбасных изделий.
Термины и определения.
Классификация колбасных изделий.
Вареные колбасы. Классификация. Технология
производства.
Виды варено–копченых колбас и технология их
производства.
Рецептуры варено–копченых колбас. (ГОСТ 16290)
Требования к качеству варено–копченых колбас.
Полукопченые колбасы и технология их производства.
Сырокопченые колбасы. Технология производства.
Фаршированные колбасы (ГОСТ 18158 – 72).
Ливерные колбасы и кровяные.
Крупнокусковые полуфабрикаты.
Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты.
Рубленые полуфабрикаты.
Быстрозамороженные готовые блюда.
ГЛАВА 9
РЫНОК МЯСА И МЯСНЫХ ИЗДЕЛИЙ РЯЗАНСКОЙ
ОБЛАСТИ
9.1. Отрасль животноводства Рязанской области:
состояние и развитие
Агропромышленный комплекс Рязанской области является
крупным, социально значимым сектором региона. Сельское
хозяйство области выступает как база для развития многих
отраслей промышленности и сферы услуг.
За годы реформ произошло снижение производства
продукции как растениеводства, так и животноводства (рисунок
32), причем наметившаяся в 2000 году тенденция к увеличению
не сохранилась.
128,3
140
120
103,1
115,8
60
40
100,1 98,5
88,4
100
80
114,1
107,5
91,197,1
78,4
64,3
89
85,9
60,8
63,1
72,789,2
56,2
63
81
80,4
60,9
61,5
20
0
1994г 1995г 1996г 1997г 1998г 1999г 2000г 2001г 2002г
сельское хозяйство
растениеводство
животноводство
Рисунок 32.
Индексы физического объема продукции сельского хозяйства
(в % к 1994 году)
В хозяйствах всех категорий продолжалось сокращение
поголовья всех видов скота и птицы. Опережающий рост цен на
зерно и комбикорма для скота по сравнению с увеличением цен
365
366
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
на
мясо,
ухудшение
финансового
состояния
сельскохозяйственных
товаропроизводителей
и
острая
потребность хозяйств в «живых деньгах» привели к очередному
сокращению поголовья скота.
По состоянию на 01.01.2004 г. численность скота в
Рязанской области продолжала снижаться. По сравнению с
соответствующей датой 1991 года численность крупного
рогатого скота в хозяйствах все категорий сократилась на 65,3%,
в том числе коров молочного стада – на 56,8%, свиней – на
74,0%, овец и коз – на 86,6%.
Хотелось бы отметить, что поголовье скота на 01.01.2004 г.
самое низкое, начиная с 1916 года. Даже в самые тяжелые для
страны годы оно было значительно выше (таблица 26).
В 1991 году 91,4% от численности всего крупного рогатого
скота находилось в сельскохозяйственных предприятиях
области. К началу января 2004 этот показатель снизился до
81,3%, а 18,7% поголовья КРС приходится на хозяйства
населения и крестьянские (фермерские) хозяйства. Доля свиней
в хозяйствах населения на 1.01.2004 г. составила 51,2%, овец и
коз – 91,1%, лошадей 65,4%.
Производство основных продуктов животноводства за
анализируемый период продолжает снижаться. По сравнению с
1991 годом в 2003 году производство скота и птицы на убой во
всех категориях хозяйств снизилось на 71,7 тысяч тонн и
составило 41%, производство молока составило 47,7% от уровня
1991 года, а количество полученных яиц уменьшилось на 78,1
млн. штук и составило в 2003 году 393,8 млн.штук (таблица 27).
Снижение производства продукции животноводства, за
исключением скота и птицы на убой, не могло не сказаться на
его реализации. Продажа продукции животноводства всеми
сельскохозяйственными производителями по всем каналам
реализации в 2003 году по сравнению с 1995 годом составила:
скота и птицы (в живом весе) 71,9% или 38,6 тыс. тонн; молока –
77,1% или 238,0 тыс. тонн, яйца – 123,8% или 249,9 млн. шт.
367
Годы
1916
1935
1937
1941
1946
1950
1960
1970
1980
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Таблица 26
Поголовье скота в хозяйствах всех категорий
на 1 января, тысяч голов
Крупный
В том
Свиньи
Овцы и
рогатый
числе
козы
скот
коровы
389,0
247,0
208,0
1007,0
384,5
232,0
364,3
487,3
377,9
222,4
206,0
458,5
281,0
180,2
188,3
674,4
411,6
215,3
97,2
719,3
454,8
217,2
225,9
687,8
483,0
270,1
504,3
854,8
753,1
339,7
381,6
669,8
985,2
400,1
377,7
529,2
950,2
344,7
423,6
426,6
883,3
335,1
395,3
364,4
832,3
329,7
368,4
315,6
783,7
314,9
330,4
239,1
711,9
305,9
279,9
200,4
622,0
279,8
233,1
163,8
565,7
261,0
189,8
131,8
485,0
229,5
140,5
109,5
432,7
206,8
128,1
89,8
386,9
187,3
135,2
75,1
375,1
180,6
140,4
67,4
361,7
171,8
107,2
62,7
351,6
164,7
109,2
59,0
338,9
157,3
115,2
53,6
306,3
144,6
102,6
48,9
368
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 27
Производство основных продуктов животноводства в
Рязанской области в хозяйствах всех категорий
1991 г
Скот и птица на
убой
(в убойном
весе), тыс.т
Молоко, тыс. т
Яйца, млн.шт.
2003 год в % к
1995 г 2000 г
2001 г
2002 г
40,8
71,5
100,4
112,5
101,6
47,7
78,1
67,4
94,3
89,1
96,0
91,7
93,4
94,3
97,4
Несмотря на возрастающие объемы реализации продукции
животноводства, эта отрасль в экономике Рязанской области по
итогам 2003 года убыточна. Причем по сравнению с 2002 годом
сумма убытка увеличилась почти в 2 раза (таблица ). Лишь
реализация мяса птицы приносит прибыль начиная с 2000 года.
В таблице 29 приведена рентабельность (убыточность)
сельскохозяйственного производства Рязанской области.
Таблица 29
Финансовый результат (по балансу), тыс.руб.
Показатели
За последние 5 лет производство (реализация) скота и
птицы на мясо увеличилась на 27,4% и составила в 2003 гду 35,6
тыс.тонн. Самое большое увеличение произошло по мясу свиней
(в 2,3 раза). С 2001 года наметилась тенденция продажи скота и
птицы (в живой массе) заготовительным организациям. Так, в
1999 году заготовительным организациям было продано 6,2
тыс.тонн скота и птицы в живой массе, а в 2001 году лишь 70,8%
от этого объема, но уже в 2002 году эта цифра составила 105%, а
в 2003 году 112% по отношению к 1999 году.
Таблица 28
Годы
2003 г
в%к
1999
2000
2001
2002
2003
1999 г
Производство (реализация) скота и птицы на мясо в живом весе, тонн:
всего
27972
30115
29137
32685
35634
127,4
в т.ч.
Мясо КРС 19976
21047
18748
19886
20868
104,5
Мясо
1780
2273
2394
3196
4137
232,4
свиней
Мясо овец
67
60
29,8
26,4
Мясо
5998
6649
7860
9496
10604
176,8
птицы
369
Получено прибыли
(убытка) – всего
Сумма прибыли
(убытка) от
животноводства:
Сумма прибыли
(убытка) от
реализации мяса
КРС
Сумма прибыли
(убытка) от
реализации мяса
свиней
Сумма прибыли
(убытка) от
реализации мяса
птицы
1999
–49,9
2000
+49,7
Годы
2001
+253,8
2002
+42,2
2003
+204,0
+44,3
–59,3
+117,8
–47,2
–89,6
–145,2
–177,5
–140,2
–191,7
–278,9
–16,5
–27,0
+0,1
+0,3
–9,4
–25507
+3588
+6074
+7905
+6549
Таблица 30
Рентабельность, убыточность сельскохозяйственного
производства, %%
По всей деятельности
Животноводства – всего
От реализации мяса КРС
От реализации мяса свиней
От реализации мяса птицы
1999
–3,0
+2
–38
–36
–20
370
2000
+2,1
–4
–37
–38
2
Годы
2001
+9,3
+6
–26
+0,2
+3
2002
+1,3
–2
–30
+0,3
+3
2003
+6,0
–4
–39
–8
2
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
9.2. Анализ и тенденции развития мясной промышленности
Рязанской области
В структуре реализации мяса скота и птицы и яиц большая
доля приходится на продажу по рыночным каналам. Причем из
года в год количество реализованной продукции именно этим
способом растет (табл.31).
Увеличение, хотя и незначительное реализации продуктов
животноводства перерабатывающим предприятиям позволяет
мясной промышленности области последние 4 года работать с
положительным результатом. Хотя надо отметить что по итогам
2003 года рентабельность составила 3,0%, что составляет 61,2%
по отношению к 2000 году (табл.32).
На рисунке 33 показано производство мясной продукции в
Рязанской области. Больше всего производится мяса и
субпродуктов. В 2003 году было произведено 11,4 тыс. тонн
мяса и субпродуктов, что почти на 67% больше, чем в 1999 году.
За последние два года также увеличилось производства
колбасных изделий и полуфабрикатов.
11407
12000
9096
10000
тонн
8000
6847
7599
7623
3057
2701
789
808
2000
2001
4434
6000
4000
2000
2431
763
3121
1670
2163
0
1999
Мясо и субпродукты
Полуфабрикаты
2002
2003
годы
Колбасные изделия
Рисунок 33. Мясная промышленность Рязанской области:
производство продукции
371
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 31
Удельный вес реализации основных продуктов животноводства с/х предприятиями
Предприятия и организации,
осуществляющие закупки для
государственных нужд
Скот и птица
(в живом весе)
Молоко
Яйцо
Другие каналы реализации
(перерабатывающим предприятиям,
организациям оптовой торговли, на
рынке, через собственную торговую сеть )
1995
2000
2001
2002
2003
1995
2000
2001
2002
2003
49,6
16,1
14,3
18,6
18,1
50,4
83,9
85,7
81,4
81,9
91,2
29,1
70,3
20,8
70,8
25,4
68,1
35,7
66,7
38,8
8,8
70,9
29,7
79,2
29,2
74,6
31,9
64,3
33,3
61,2
Таблица 32
Рентабельность (убыточность) мясной промышленности Рязанской области
Наименование предприятий
ОАО Касимовмясо
АОЗТ Михайловский мясокомбинат
СППК Агрофирма Михайловмясо
ОАО Ряжский мясокомбинат
ОАО Рязанский мясокомбинат
ЗАО Комбинат мясной Сасовский
ЗАО Скопинский мясокомбинат
ООО Шацкмясо
ОАО Шиловомясо
Итого:
1999
3,9
–0,1
–1,1
–14,4
–1,6
–0,9
–15,1
–15,3
–0,4
2000
–12,8
1,9
372
Годы
2001
–3,4
2002
8,7
2003
8,4
–4,5
86,8
2,9
6,9
–0,1
0,9
0,6
0,6
–41,1
5,6
2,4
2,8
2,3
–2,4
6,2
2,4
0,5
2,0
2,3
2,8
1,6
4,9
0,4
4,6
3,0
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Произведенная
мясной
промышленностью
области
продукция реализуется как в области, так и за ее пределами. В
2002 году было вывезено мяса и птицы 2622,7 тонн, колбасных
изделий – 6 тонн, мясных консервов – 338 тонн.
Основным экспортером мясной промышленности является
Москва и Московская область. На рисунке показана динамика
вывоза продукции мясной промышленности с 1998 по 2002
годы.
тонн
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
Всего
1998
Москва
1999
2000
2001
Московская область
2002
годы
Др.области России
Рисунок 34. Вывоз мясной продукции из Рязанской области
Необходимо отметить, что основная экспортируемая
продукция мясной промышленности области это мясо и птица.
Так, в 2002 году доля мяса и птицы в общем объем экспорта
мясной промышленности составила 88,4%. В таблице 33
приведена информация по вывозу мясной продукции из
Рязанской области. За 5 лет (с 1998 по 2002 годы) вывоз мясной
продукции увеличился более чем в 3 раза. В 3,6 раз возрос вывоз
мяса и птицы, а вот вывоз колбасных изделий в 2002 году
составил лишь 14,6% от уровня 1998 года.
Таблица 33
Вывоз мясной продукции из Рязанской области
2002
Годы
1998
1999
2000
2001
2002
г. к
1998
г, %
962
1008
1793,6
1403,3
2966,7
308,4
729
810
1412
1285
2622,7
359,8
41
2
32,6
29,3
6
14,6
192
196
349
89
338
176,0
Всего
В том числе:
мясо
и
птица
колбасные
изделия
мясные
консервы
Развитие животноводства области, в частности увеличение
производства мяса и птицы, позволило значительно сократить
ввоз в область этих продуктов. В 2002 году в область было
завезено 2523,2 тонн мяса и птицы, что составило 64,4% по
отношению к 2001 году. Значительная доля ввозимого мяса
импортируется из–за рубежа. Так, в 2002 году доля импортного
мяса составила 87,4% от всего ввоза. Динамику ввоза мяса и
птицы за последние 5 лет представлена на рис. 35
тонн
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1998
1999
2000
2001
2002
годы
Российская Федерация
Импорт
Рисунок 35. Ввоз мяса и птицы в Рязанскую область
373
374
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Основные поставки мяса в 2002 году в область
осуществлялись из Новгородской области (122,9 тонн), что
составляет 38,6% от всех поставок из Российской Федерации.
Значительно за последний год возросли поставки мяса из
Тульской области (в 87 раз) и из Республики Мордовия (в 12,3
раза). Всего же в Рязанскую область за последние 5 лет ( с 1998
по 2002 год) было ввезено 9997,7 тонн мяса и птицы, в том числе
1142,3 тонн (11,4%) из 19 областей России.
Несколько иначе обстоит дело с ввозом колбасных изделий
в область. Поставки осуществляются только из Российской
Федерации. Начиная с 2000 года объем ввозимых колбасных
изделий практически не меняется: в 2000 году – 8752,6 тонн,
2001 году – 8335, 0 тонн, 2002 году – 8927, 4 году.
Основным поставщиком колбасных изделий является
Москва. На рисунке 36 показана динамика поставок колбасных
изделий.
тонн
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
1998
1999
2000
2001
2002
годы
Российская Федерация
Москва
Др.области
Рисунок 36. Ввоз колбасных изделий в Рязанскую область
375
9.3. Формирование эффективных организационных
структур в АПК
Анализ современного экономического состояния мясного
подкомплекса Рязанской области показал, что несоблюдение
необх