close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Реорганизация производственных процессов и обеспечение их мониторинга в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства.

код для вставкиСкачать
1
На правах рукописи
РАССОЛОВ ТАРАС ВЛАДИМИРОВИЧ
РЕОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И ОБЕСПЕЧЕНИЕ
ИХ МОНИТОРИНГА В УСЛОВИЯХ МНОГОНОМЕНКЛАТУРНОГО
МЕЛКОСЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Специальность: 05.02.22 - Организация производства (промышленность)
АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени
кандидата технических наук
Москва – 2013
2
Работа выполнена на предприятии Конструкторское бюро «Арматура» филиале
федерального
государственного
унитарного
предприятия
«Государственный
космический
научно-производственный
центр
имени
М.В.Хруничева.» и кафедре «Технологии интегрированных автоматизированных
систем» ФГБОУ ВПО «МАТИ – Российский государственный технологический
университет имени К.Э. Циолковского»
Научный руководитель:
доктор технических наук, профессор
Халатов Евгений Михайлович
Официальные оппоненты:
Александров Дмитрий Владимирович
доктор технических наук, профессор
кафедры «Инновационное
предпринимательство»
ФГБОУ ВПО МГТУ им. Н.Э. Баумана
Семячкова Елена Геннадьевна
кандидат технических наук, доцент
кафедры «Информационные технологии и
вычислительные системы»
ФГБОУ ВПО МГТУ «Станкин»
Ведущая организация:
ОАО ВНИИ «СИГНАЛ»
Защита состоится “18” декабря 2013 года в 12 часов на заседании
диссертационного Совета Д212.110.03 при ФГБОУ ВПО «МАТИ – Российском
государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского по
адресу: 121552, г. Москва, Г-552, ул. Оршанская, д.3.
Отзыв на автореферат в двух экземплярах (заверенные печатью) просим
направлять по адресу: 121552, г. Москва, ул. Оршанская, д.3, ФГБОУ ВПО МАТИ.
Диссертационный совет Д212.110.03.
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО МАТИ
Автореферат разослан «16» ноября 2013 года
Ученый секретарь
диссертационного совета Д212.110.03
кандидат технических наук, доцент _____________/С.А.Одиноков/
3
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность работы. Эффективность функционирования современного
промышленного предприятия определяется системой управления и во многом –
рациональной организацией производственных процессов, что особенно актуально
в настоящее время в условиях увеличения объемов выпускаемой продукции и
повышения требований к ее качеству на предприятиях ракетно-космической
отрасли.
Негативный результат неэффективно организованных бизнес-процессов на
этапах жизненного цикла заказа заключается в срыве сроков поставки заказов изза значительной длительности производственного цикла, обусловленной в том
числе, большими перерывами в изготовлении ДСЕ по причине отсутствия
металла, инструмента и наличия большого количества доработок согласно
выписанным Листам замечаний работников отдела технического контроля (ОТК).
Рациональная организация (реорганизация) таких производственных
процессов, как подбор и отпуск материальных ресурсов со склада в производство,
обеспечение производственных подразделений средствами технологического
оснащения и управление несоответствующей продукцией, представляет собой
первоочередную и актуальную задачу во всех отраслях промышленности вообще и
на машиностроительных заводах единичного и мелкосерийного типов
производства, в частности, так как они являются основными процессами,
обеспечивающими непрерывную работу производственных подразделений.
Специфические особенности организации данных типов производства
оказывают существенное влияние на протекание производственных процессов, а в
конечном итоге – на эффективность производства в целом. Разнообразие
номенклатуры выпускаемой продукции, ее частая сменяемость, повышенные
требования к качеству, а также все более сжатые сроки изготовления выступают в
роли определяющих факторов при реорганизации производственных процессов.
В этих условиях особую значимость приобретают информационные
технологии (ИТ), играющие все более важную роль в деятельности современных
предприятий.
Вместе с тем, методы реорганизации производственных процессов
применительно к многономенклатурному и мелкосерийному производству
остаются еще малоизученными в силу специфических особенностей и
разнообразия условий функционирования таких производств. В связи с этим
возникает
необходимость
в
формировании
метода
реорганизации
производственных
процессов
в
многономенклатурном
мелкосерийном
производстве,
в
полной
мере
использующего
при
этом
потенциал
информационных технологий и принципов реорганизации, особенно требований
системы мониторинга. Актуальность и недостаточная разработанность темы
обусловили выбор направления диссертационного исследования.
4
Цель
диссертации
состоит
в
разработке
метода
организации
производственных процессов в условиях многономенклатурного и мелкосерийного
производства, учитывающего основные принципы реорганизации, позволяющего
на единой методологической и информационной основе выполнять функции
мониторинга хода производства и сократить длительность производственного
цикла.
Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи:
 исследовано единичное и мелкосерийное производство, его характер и
особенности протекания производственных процессов и выявлены основные
предпосылки необходимости их реорганизации;
 проведено исследование принципов, в том числе требований к построению
системы мониторинга, методов и этапов реорганизации бизнес-процессов;
 выявлены взаимосвязи информационных потоков производственных
процессов, влияющих на длительность производственного цикла в условиях
многономенклатурного мелкосерийного производства на основе построения
функциональной модели «как есть», используя идеологию стандартов IDEF-IDEF0
и IDEF3, а также определены требования к их реорганизации;
 предложен и обоснован метод организации производственных процессов,
адаптированный
к
условиям
многономенклатурного
мелкосерийного
производства, заключающийся в разработке на единой методологической и
информационной платформе модели взаимодействия подразделений по
обеспечению
материалами,
средствами
технологического
оснащения
и
управлению несоответствующей продукцией;
 разработана логическая модель и соответствующее информационное
обеспечение реорганизованных производственных процессов, применительно к
условиям конкретного предприятия;
 разработана система показателей для организации материального
стимулирования, направленного на повышение эффективности процесса
управления несоответствующей продукцией;
разработана
система
мониторинга
процесса
несоответствующей
продукцией, позволяющая в режиме реального времени осуществлять процесс
управления несоответствующей продукцией на всех уровнях.
 адаптация разработанных алгоритмов и процедур реорганизованных
производственных процессов проведена в условиях конкретного предприятия .
Объектом
исследования
диссертационной
работы
являются
производственные процессы
мелкосерийного и единичного производства
машиностроительного предприятия, предметом – методы и средства их
организации.
Научная новизна работы определяется следующим:
1.Предложен и обоснован метод организации производственных процессов,
5
адаптированный к условиям многономенклатурного мелкосерийного производства,
заключающийся в разработке на единой методологической и информационной
платформе модели взаимодействия подразделений по обеспечению материалами,
средствами технологического оснащения и управлению несоответствующей
продукцией.
2.Разработана логическая модель и соответствующее информационное
обеспечение реорганизованных производственных процессов, основанные на
принципах электронного документооборота и управления потоком работ,
позволяющие повысить их результативность.
3.Разработана система мониторинга, заключающаяся в измерении значений
установленных показателей в предложенных контрольных точках и анализе
процесса управления несоответствующей продукцией в режиме реального времени.
4.Разработана система показателей для организации материального
стимулирования, направленного на мотивацию производственных рабочих в
повышении качества изготовления продукции, заключающаяся в начислении
премии за каждую выполненную детале-операцию на основании объективной
оценки достигнутых качественных характеристик выполненной работы.
Методологическую и теоретическую основы диссертации составляют
научные основы экономики, организации и управления предприятием, принципы
системного подхода, принципы и методы реорганизации бизнес-процессов,
принципы и методы информационного моделирования, также методы мониторинга
бизнес-процессов.
Практическая значимость данной работы состоит в том, что предложенный
метод организации производственных процессов позволяет сократить длительность
производственного цикла изготовления изделий в условиях многономенклатурного
мелкосерийного производства за счет сокращения потерь времени, связанных с
пролеживанием ДСЕ по причине отсутствия металла, СТО и
устранения
несоответствий требованиям КД и ТД. Предложенный метод может быть
рекомендован к использованию на машиностроительных предприятиях с
аналогичными условиями производства. Методические материалы, полученные в
ходе исследования, могут быть использованы в учебном процессе по направлению
подготовки «Организация производства».
Внедрение результатов работы.
Предложенный метод организации производственных процессов реализован
на предприятии КБ «Арматура» - филиале ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева (г.
Ковров) (акт внедрения от 25.09.13).
Методические материалы диссертации использованы в учебном процессе
кафедры ГПА и ГП Ковровской технологической академии им. В.А. Дегтярева при
подготовке бакалавров и магистров по направлению «Технологические машины и
оборудование» (акт внедрения от 30.09.13). Полученные в работе результаты
приняты к использованию в ОАО Гаврилово-ямский машиностроительный
6
завод «Агат»
Апробация работы. Основные положения диссертационной работы
изложены в докладах на научно-практических конференциях: «Системы
проектирования, технологической подготовки производства и управления
этапами жизненного цикла промышленного продукта CAD/CAM/PDM 2010» (Москва, 2010), «XXXVI Академические чтения по космонавтике,
посвященные памяти академика С.П. Королева и других выдающихся
отечественных ученых-пионеров освоения космического пространства» (Москва,
2012), «Автоматизация и современные технологии изготовления, сборки,
контроля
и
управления
процессами
в
машиностроении
и
приборостроении» (Ковров, 2013).
По основным положениям диссертации опубликовано 9 работ, из ник 3 в
изданиях, включенных в Перечень ВАК РФ.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех
глав, основных результатов и выводов, списка литературы (129 источников) и 2
приложений. Основной текст изложен на 149 страницах, содержит 13 таблиц, 41
рисунок.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность выбранной темы, определены цель и
задачи исследования, дана характеристика предмета и объекта исследования,
сформулированы элементы научной новизны данной работы, показана
практическая значимость полученных результатов.
В первой главе «Обзор современных методов и средств реорганизации
бизнес-процессов» проведено исследование методов, принципов и средств
реорганизации бизнес-процессов, обоснована актуальность реорганизации
производственных процессов, влияющих на длительность производственного
цикла, в условиях многономенклатурного мелкосерийного типа производства.
В связи с увеличением объемов производства с одной стороны, а с другой –
повышением сложности и изменением структуры выпускаемой продукции,
обоснована необходимость реорганизации производственных процессов,
длительность цикла которых в настоящее время не удовлетворяет современным
требованиям и задачам, которые ставятся перед отраслью. Приведены результаты
анализа, подтверждающие сложные условия функционирования предприятия при
существующей организации работ, обусловленные увеличением номенклатуры
выпускаемой продукции, изменением ее структуры, а на фоне этого
несвоевременным обеспечением материалами, средствами технологического
оснащения, изготовлением продукции с отступлениями от требований
конструкторской и технологической документации. Обоснована необходимость
реорганизации таких процессов, как: подбор и отпуск материальных ресурсов со
склада предприятия в производство; обеспечение средствами технологического
оснащения; управление несоответствующей продукцией.
7
Методы эффективной организации (реорганизации) производственных
процессов рассматривались в работах отечественных и зарубежных ученых; это
работы М.И. Бухалкова, В.Н. Гончарова, В.А. Козловского, А.А. Колобова, А.А.
Кутина , Крайковой, В.А. Летенко, А.В. Олейника, Ф.С. Пивина, А.А. Пищика,
Н.А. Саломатина, Н.И. Слодкевича, С.А. Соколицына, Н.Д. Тямшанского, Дж.В.
Стивенсона, и др.
Повышение эффективности организации производственных процессов на
основе применения информационных технологий рассматриваются
Д.А.
Гавриловым, В.В. Диком, Н.Л. Карданской, С.Н. Колесниковым, А.В. Костровым,
Б.И. Кузиным, В.Б. Либерманом, , Ю.Ф. Тельновым, А.Н. Трошиным, Е.Б.
Фроловым, А.В. Цырковым, А.Д. Чудаковым и др.
Анализ различий и определение общих положений методов по реорганизации
бизнес-процессов, приведенный
в диссертации, раскрывает возможности их
практического применения. Обосновывается перспективность комбинации
существующих методов, что привлекательно при реорганизации процессов
исследуемого предприятия с типовыми особенностями принадлежности к отрасли,
спецификой самого предприятия и характером решаемых задач.
Обоснована необходимость
моделирования исследуемых процессов,
заключающегося в обработке результатов обследования и построении моделей
двух видов:
1. Модели «как есть» представляющей собой «снимок» положения дел на
предприятии на момент обследования и позволяющей понять ряд ошибок и узких
мест, а также сформулировать предложения по улучшению ситуации.
2. Модели «как должно быть», интегрирующей перспективные предложения
руководства и сотрудников предприятия, экспертов и системных аналитиков и
позволяющей сформировать видение новых рациональных технологий работы
предприятия.
Проведен сравнительный анализ функциональных возможностей средств
бизнес-моделирования. Обоснована перспективность использования продуктов
BPWin и ERWin компании Соmputer Associates, так как они просты в освоении
и в целом удовлетворяют функциональным потребностям предприятия
(обследование и проектирование базы данных).
Определены пути совершенствования организации производственных
процессов
в
многономенклатурном
мелкосерийном
производстве
и
перспективность использования принципов реорганизации бизнес-процессов, в
том числе требований к построению системы их мониторинга. В условиях
многономенклатурного мелкосерийного типа производства особое внимание при
реорганизации бизнес-процессов предложено уделять определению контрольных
точек и организации в них регистрации выполнения бизнес-процесса, т.к. это
является базой для дальнейшего мониторинга и управления процессом в
нештатных ситуациях.
8
Во второй главе «Выявление взаимосвязи информационных потоков в
исследуемых процессах и формирование требований к их реорганизации»
выполнен
анализ
взаимодействия
структурных
подразделений
при
формирования сопроводительной документации в исследуемых процессах в
условиях многономенклатурного мелкосерийного производства. Для этого,
используя
идеологию
стандартов
IDEF-IDEF0
и
IDEF3,
построена
функциональная модель «как есть», на основе которой сформулированы
требования к реорганизации производственных процессов.
Одной из главных причин увеличения длительности производственного
цикла является растягивание процессов подбора и отпуска материалов со
склада с оформлением требований и сопроводительных паспортов.
Длительная процедура подбора и отпуска материалов со склада,
заключающаяся в пролеживании документов во всех инстанциях, подборе
материала только в рамках конкретного заказа, а отсюда – неоднократное
обращение заготовительного участка на склад в течение короткого периода
времени за одним и тем же материалом, требующимся на позиции других
заказов, приводят к тому, что процесс из-за запутанности ситуации становится
неуправляемым, степень стихийности растет, а количество «необметалленных»
позиций заказа достигает своего критического значения.
Наряду со своевременным поступлением материальных ресурсов в
производство для изготовления позиций плана, наличие хорошо отлаженного
механизма обеспечения производственных подразделений средствами
технологического
оснащения
(СТО)
особенно
в
условиях
многономенклатурного единичного типа производства является также
актуальной задачей. От того, насколько тщательно и быстро будут подобраны
инструмент и оснастка при выдаче работы основному производственному
рабочему зачастую зависит качество и сроки изготовления детали. Анализ
протекания данного процесса показал:
 Отсутствует планирование потребности в СТО.
 Разработанная и поставленная на учет ведомость оснастки на изделие не
«закрывает» потребности в СТО при изготовлении этого изделия и не в полном
объеме корректируется по результатам изготовления.
 Отсутствует анализ целесообразности закупки / изготовления СТО.
 Потребность в приобретении СТО формируется на момент «стихийного»
перевода ДСЕ на прогрессивное оборудование.
 Изготовление нормализованного СТО выполняется «по спросу» участкаизготовителя основной продукции.
 В инструментально-раздаточных кладовых хранится и подвергается
регулярной поверке инструмент, не востребованный в течение нескольких лет.
 Имеют место случаи изготовления СТО, документально не оформленного
9
и не учтенного при повторном запуске.
 Технологический процесс механообработки ДСЕ не полностью
детализирован до уровня применяемых СТО.
Значительное влияние на длительность производственного цикла также
оказывает процесс управления несоответствующей продукцией, т.е. время
пролеживания деталей до и после контрольной операции, которое складывается
из:
 Потерь времени, связанных с пролеживанием изготовленной партии ДСЕ,
но не предъявленной в ОТК;
 Потерь времени, связанных с принятием решения о возможности
устранения выявленных несоответствий.
 Потерь времени, связанных с устранениями выявленных несоответствий
требованиям конструкторской и технологической документации (КД и ТД) в
предъявленной партии.
 Потерь времени, связанных с оформлением карты разрешения, по которой
ДСЕ допущены к дальнейшему изготовлению.
 Потерь времени, связанных с повторным изготовлением забракованных
или утерянных ДСЕ.
Причины пролеживаний партии ДСЕ
заключаются в отсутствии
возможности мониторинга из-за большой номенклатуры одновременно
изготавливаемых ДСЕ, а также действующей системы материального
стимулирования
работников,
участвующих
в
процессе
устранения
несоответствий и профилактики брака.
В результате исследования существующей организации производственных
процессов на предприятии выявлено:
1)Процессы организованы неэффективно, документы оформляются «на
бумаге». 2)Отсутствует автоматизированный учет состояния выполнения
процессов. 3)Отсутствует возможность мониторинга и управления процессами.
4)Имеет место быть растягивание процессов во времени, что негативно
отражается на длительности производственного процесса, в результате чего
срываются сроки поставки продукции, либо увеличивается себестоимость
продукции за счет привлечения дополнительных ресурсов в виде работы в
сверхурочное время и выходные дни.
Предполагаемая реорганизация исследуемых процессов должна быть
основана на принципах автоматизации, системности, прослеживаемости,
эффективности и их управляемости в режиме реального времени.
Для этого необходимо:
1.Максимально исключить влияние человеческого фактора на длительность
обслуживания реорганизуемых процессов.
2.Автоматизировать процедуру формирования и поддержки в актуальном
10
состоянии информации, включаемой в документы исследуемых процессов.
3.Определить последовательность выполнения процессов и контрольные
точки, в которых можно будет оценить характеристики процесса.
4.Организовать учет и измерение протекания процессов в контрольных
точках.
В третьей главе «Построение информационной модели «как должно быть»
производственных процессов после реорганизации » применительно к условиям
многономенклатурного
мелкосерийного
типа
производства
разработаны
методические положения организации производственных процессов в виде
логической модели и соответствующего информационного обеспечения
рассматриваемых процессов в среде ERWin.
Кардинальная реорганизация процесса подбора и отпуска материальных
ресурсов со склада в производство обеспечена за счет автоматизации
оформления документов, ориентированной на электронный документооборот
(ЭД) .Схема прохождения сопроводительной документации в электронном виде в
реорганизованном процессе обеспечения производственных подразделений
материальными ресурсами представлен на рис.1.
Рис.1.Общая схема прохождения сопроводительной документации.
Необходимым подготовительным этапом для решения этой задачи является
переход к электронному хранению данных по двум направлениям:

учет материальных ресурсов, поступающих на склад;

формирование потребности на основной запуск заказа в производство.
В рамках первого направления сформирована и поддерживается в актуальном
11
состоянии база данных по материальным ресурсам, имеющимся в наличии на
складе. Она включает в себя информацию о материале, проиндексированной по
приходным ордерам и карточкам складского учета. Каждое поступление и расход
материала фиксируется соответствующей записью.
Здесь же хранятся результаты анализа металла в виде протоколов
исследований (ПИ).
Имея в распоряжении механизм для поддержания этой информации в
актуальном состоянии, успешно решена задача автоматизации отпуска
материальных ресурсов со склада для обеспечения производственного заказа.
Второе направление реализовано на основе планирования потребности в
материалах по вновь запускаемым в производство изделиям.
На предприятии формируется ведомость материалов заказа (ВМЗ),
включающая в себя всю номенклатуру деталей и сборочных единиц, покупных
комплектующих изделий, основных и вспомогательных материалов, необходимых
для изготовления деталей.
После формирования очередной ведомости материалов заказа и включения ее
в раздел плана работник производственно-диспетчерского отдела передает
контроль над дальнейшим прохождением позиций ведомости заготовительному
участку, работники которого распределяют полученные позиции между
материально ответственными лицами, формируют потребность в материалах и
передают ее в почтовый ящик отдела снабжения.
На этом этапе для каждой позиции заказа формируется электронный
сопроводительный паспорт (ЭСПЗ), который в дальнейшем, при прохождении
последующих этапов бизнес-процесса, дополняется информацией, полученной от
ответственных участников.
Процесс обеспечения СТО представлен на рис.2 и реализован на основе
решения следующих задач:
1.Разработка классификаторов специальных, нормализованных и покупных
СТО иностранного производства.
2.Разработка схемы прохождения информации о состоянии процесса с
указанием следующих контрольных точек:








Разработка ведомости оснастки.
Размещение заказа на проектирование, приобретение СТО.
Формирование карты заказа.
Формирование ВМЗ на запуск СТО на инструментальный участок.
Учет изготовления СТО.
Сдача СТО на центральный инструментальный склад (ЦИС).
Выдача СТО в инструментально-раздаточную кладовую (ИРК).
Выдача СТО рабочему, списание с рабочего.
12
 Поверка СТО, ремонт, возврат в ИРК.
 Списание в брак.
 Поступление в ЦИС покупных СТО.
Рис.2.
Схема
процесса
обеспеченности
СТО
производственных
подразделений
3.Организация автоматизированного учета прохождения СТО по контрольным
точкам процесса.
4.Обеспечение идентификации объектов учета во всех контрольных точках за
счет целевого использования разработанных классификаторов.
5.Разработка процедуры планирования потребности в СТО по двум
направлениям: на основе ведомости оснастки и восполнения часто используемого
СТО до установленного минимума в ИРК.
6.Обеспечение обратной связи по фактической потребности в СТО на основе
учета выдачи СТО производственному рабочему для выполнения конкретной
детале-операции.
При реорганизации процесса управления несоответствующей продукцией
поставлены и решены следующие задачи:
 Организована регистрация результатов проверки изделий, с целью оценки
качества выполненных операций основным производственным рабочим с
последующей передачей результатов оценки в систему оплаты труда. Для
13
реализации первой задачи в реорганизованном процессе предлагается
регистрировать: факт поступления партии ДСЕ на пост ОТК; выдачу работы
контролеру ОТК; результат проверки партии ДСЕ
 Организован учет несоответствий требованиям КД и ТД, выявленных на
этапе контроля:
-по предъявлению на контроль первой детали;
-по допущенным отклонениям в процессе изготовления партии с
оформлением Листов замечаний.
 Разработана система показателей для организации материального
стимулирования с целью повышения эффективности выполнения процесса.
Организация материального стимулирования основана на реструктуризации
премиальных выплат основным производственным рабочим в рамках
установленного фонда оплаты труда в части увеличения удельного веса премии
производственных рабочих за качество выполненных работ. Предложенный
подход реализован в составе внедренной на предприятии задачи по
автоматизированному начислению заработной платы производственным
рабочим, которая функционирует на базе ведения в режиме реального времени
электронных лицевых счетов во взаимосвязи с электронным табелем учета
рабочего времени.
В реорганизованном процессе сумма премии каждому рабочему
определяется по итогам работы за месяц в конце расчетного периода
автоматически, путем суммирования премии по всем нарядам электронного
лицевого счета.
Премия, начисленная по каждому наряду складывается из двух частей :
-премия за достигнутый по данной работе процент выполнения норм (П1);
-премия за качество, принимаемая разные значения в зависимости от
результатов проверки предъявленной партии ДСЕ работником ОТК (П2+П 3).
На вторую часть премии отрицательно влияет наличие брака, а увеличивает
премию бездефектная сдача продукции в течение месяца.
Формула для начисления премии основным производственным рабочим,
имеет вид:
П  П ном  К кт  П 1  П ном  К кт  К бр   П 2  П 3  К бс
(1),
П ном – номинальный коэффициент премии, установлен на предприятии по
действующему положению,
Ккт – коэффициент качества труда, всегда понижает премию при наличии
следующих нарушений в течение месяца у рабочего при выполнении
производственного задания:
 нарушение технологической дисциплины;
14
 нарушение техники безопасности;
 нарушение культуры производства;
 нарушение правил хранения средств
измерения и контроля на рабочем
месте;
 нарушение трудовой дисциплины;
 невыполнение в срок распоряжений администрации.
Для объективной оценки предлагается ведение данных нарушений в
электронном виде независимыми функциональными службами.
П 1 - коэффициент премии за выполнение норм времени по выполненной
операции (К вн ≥100%; К вн -коэффициент выполнения норм времени).
К бр - коэффициент премии при наличии брака,
П 2 - коэффициент премии за предъявление в ОТК на контроль первой детали,
П 3 - коэффициент премии за качество выполнения операции, принимает
разные значения при следующих результатах проверки:

сдача продукции с I предъявления. (Для рабочих с правом самоконтроля
всегда начисляется автоматически);

сдача продукции со II предъявления с устранением замечаний в течение
установленного срока без оформления карточки разрешения (КР) и брака в партии;
 устранение замечаний вне установленного срока, без КР и брака;
 допуск к дальнейшему изготовлению предъявленной партии по
КР, без
брака.
К бс - коэффициент премии за бездефектную сдачу продукции в ОТК с первого
предъявления в течение месяца.
В общем виде схема выполнения работ реорганизованного процесса будет
иметь вид, представленный на рисунке 3.
Предложенные
алгоритмы и процедуры организации производственных
процессов функционируют на базе единого информационного пространства,
исключают дублирование работ, закрепляют создание первичной учетной
информации за ее «хозяином». А также «толкают» процессы в установленной
последовательности в идеологии Workflow в виде рабочих заданий для участников
процесса.
Информационная модель производственных процессов с описанием
характеристик информационного обеспечения в среде ERWin построена на
принципах электронного документооборота и управления потоком работ. При
построении информационной модели данных учтены требования системы
мониторинга, базирующейся на последовательности выполнения процессов,
установлении контрольных точек и разработки системы показателей.
.
Рис.3. Схема процесса управления несоответствующей продукцией.
15
16
В четвертой главе «Разработка системы мониторинга на примере процесса
управления несоответствующей продукцией)» изложены основные положения
разработанной системы мониторинга на примере процесса управления
несоответствующей продукцией в КБ «Арматура».
В процессе реализации предлагаемой системы мониторинга:
1.Определена последовательность выполнения процесса, предусматривающая
все варианты его развития:
 Шаблон процесса предъявления на контроль и контроль партии ДСЕ без
оформления листа замечания. В данном шаблоне представлено идеальное
протекание процесса без возвратов по листам замечаний.
 Шаблон процесса предъявления на контроль, контроль, и устранение
исправимого брака по Листам замечаний. При контроле первой детали или партии
деталей контролером ОТК выявлены несоответствия требованиям конструкторской
и технологической документации.
 Шаблон процесса предъявления на контроль, контроль, и списание ДСЕ в
брак. Шаблон процесса включает операции, связанные со списанием деталей в брак,
и запуском в производство новых деталей взамен забракованных.
II.Установлены контрольные точки:
1.Готовность исполнителя к предъявлению первой детали (партии ДСЕ).
2.Предъявление первой детали (партии ДСЕ) на пост ОТК.
3.Контроль, регистрация результатов проверки первой детали (партии ДСЕ).
4.Оформление Листа замечаний.
5.Разработка технологического процесса на доработку.
6.Возврат первой детали (партии ДСЕ) по Листу замечаний.
7.Списание в брак первой детали (партии ДСЕ).
8.Выпуск конструкторской (технологической) служебной записки на запуск
деталей в производство взамен забракованных.
9.Обеспечение материалом запущенных деталей взамен брака.
10.Готовность исполнителя к повторному предъявлению первой детали
(партии ДСЕ).
III.Разработана система показателей для измерения хода выполнения процесса.
Для каждого уровня управления определены показатели, значения которых
автоматически измеряются в контрольных точках, и с помощью которых
руководитель (владелец процесса) управляет процессом в случае отставания от
плановых сроков. Формулы расчета показателей приведены в таблице 1, в
диссертации определена принадлежность показателей к методам мониторинга и
операциям исследуемого производственного процесса.
IV.Разработана отчетность для мониторинга рассматриваемого процесса.
Предложен порядок проведения мониторинга на основе отчетов, обобщающих
результаты расчета показателей, описанных выше.
17
Таблица 1. Показатели для мониторинга выполнения
процессов
Наименование показателя
Длительность производственного
цикла, Т пр (дни)
производственных
Метод расчета
i
 ((t
i
 n ) / С  t мо i )
i 1
Tпр 
К вн  К см  S
i
 (T
i 1
i

 n 
   )  t мо i
 р
К см  S
i – количество операций, шт; ti – норма времени по операции, н/час; Квн – коэффициент выполнения норм; n – количество ДСЕ в партии, шт; С – количество рабочих,
занятых выполнением операции, чел; Ксм – коэффициент сменности; S – продолжительность смены, час; tмо – время межоперационного пролеживания, час; Тi – длительность ненормируемых операций, час; р – максимальная технологическая партия
(количество ДСЕ в садке), шт.
Определяется опытно-статистическим методом.
Норма времени на
операцию, н/час
Плановая трудоемi
Tпл  t i  n 
кость ДСЕ, Т пл (н/
1
час)
i – количество всех операций в маршрутном техпроцессе, шт; ti – норма времени по
операции, н/час; n – количество ДСЕ в партии, шт
i
Остаточная трудоt i  n 
Tост 
емкость, Т ост (н/час)


1
i – количество невыполненных операций в маршрутном техпроцессе, шт; ti – норма времени по операции, н/час
n – количество ДСЕ в партии, шт
Фактическая трудоi
емкость, Т факт (н/
Tфакт  t i  n   Tд
1
час)
i – количество выполненных операций в маршрутном техпроцессе, шт; ti – норма
времени по операции, н/час; n – количество ДСЕ в партии, шт; Tд - трудоемкость
выполнения работ, отсутствующих в основном технологическом процессе: лишний
съем металла, доработка , отработка техпроцесса, изготовление инструмента и
оснастки, не предусмотренных техпроцессом и т.д.
Длительность контрольных операций составляет
Длительность не13% от остаточной трудоемкости изготовления
нормируемых опеДСЕ. Длительность гальванических, лакокрасочраций, дни
ных и термических операций составляет 11,2% от
остаточной трудоемкости изготовления ДСЕ

18
Продолжение таблицы 1
Коэффициент выполнения норм, К вн
К вн 
Tнорм
Т факт
определяется как средняя величина, достигнутая за предыдущий календарный год соответствующим подразделением
Т норм – нормированное время, н/час, Тфакт – фактически отработанное время,
час
Длительность ме  рд
ф 
 n  Tn  Tn  
жоперационного
t
 
 /n
мо  
N  1 
пролеживания, tмо

1
 
 

(дни)
Время межоперционного пролеживания определено на основе статистических данных
n – количество наименований ДСЕ, сданных в комплектовочную кладовую в течении отчетного периода; Трдn – период времени выполнения ДСЕ, вычисляемый от
ранней даты начала работ в отчетном периоде (ранней даты занесения нарядов в
лицевой счет в текущем периоде) до даты сдачи ДСЕ в комплектовочную кладовую. В расчет не принимаются выходные и праздничные дни, часы. Тф n – фактическое время выполнения операций, выполненных в отчетном периоде, часы (из лицевых счетов). N - количество операций, выполненных в отчетном периоде.
Определено в соответствии с действующим полоКоличество рабожением об оплате труда. При многостаночном обчих мест, шт
служивании определено нормой обслуживания.
Коэффициент смен- По умолчанию: 1; Нermle, HAAS -2. Заводится
один раз по мере поступления оборудования.
ности
Раннее начало опе-
t
t
рн
j
рн
рн
 max(t
t )
j
i
ij
рации,
tрнj – раннее начало изготовления последующей ДСЕ; tрнi – раннее начало
изготовления предшествующей ДСЕ; tij – длительность цикла изготовления
ДСЕ
Раннее окончание
t
ро
i
операции,
Позднее начало опе-
t пн
i
t
ро
рн
t
t
i
i
ij
t пн  min(t пн  t )
i
j
ij
рации,
tпнi – позднее начало изготовления предшествующей ДСЕ; t пнj – позднее
начало изготовления последующей ДСЕ.
19
Продолжение таблицы 1
Позднее окончание
t по
i
t по  t по  t
i
j
ij
операции,
t поi – позднее окончание изготовления предшествующей ДСЕ; t поj – позднее
окончание изготовления последующей ДСЕ
Мощность, М (н/
М  F  К сд К вн  F  К окл
час)
F –полезный фонд времени; Ксд – количество сдельщиков, чел; К ок л – количество окладников, чел; К вн – коэффициент выполнения норм
Принимается в расчет как величина, достигнутая за
Время работы в
сверхурочное время предыдущий период (год).
и выходные дни,
час
Принимается в расчет как величина, достигнутая за
Фонд полезного
предыдущий период (год).
времени рабочего,
час
Плановое значение рассчитывается исходя из проКоличество основных производствен- изводственной программы.
ных рабочих, чел
Пропускная способi
 Tнорм
ность работника
М  1k
ОТК, н-час/час
 TФакт
1
i – количество проверенных операций в отчетном периоде, шт; Т норм – трудоемкость проверенных операций в отчетном периоде (месяце), н/часов; k
– количество контролеров, обеспечивающих проверку работ, выполненных
в механообрабатывающем цехе, чел; Т факт – фактическое время работы контролера в отчетном периоде, часов.
n
Удельный вес работ
с выявленными несо1 t n
К уд  m
ответствиями, К уд
(%)
 tm
1
n – количество сдельных нарядов для оплаты работ, возвращенных ОТК на
доработку по листам замечаний в течение отчетного периода, шт; m – общее количество сдельных нарядов для оплаты выполненных работ в течение отчетного периода, шт; t n – трудоемкость работ по листам замечаний в
течение отчетного периода, н/час; t m – общая трудоемкость работ, выполненных в отчетном
20
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
В процессе работы над диссертацией сформулирован новый подход к
организации производственных процессов, учитывающий основные принципы
реорганизации, позволяющий на единой методологической и информационной
основе выполнять функции мониторинга хода производства и сократить
длительность производственного цикла. При этом получены следующие основные
результаты:
1.Предложен и обоснован метод организации производственных процессов,
адаптированный к условиям многономенклатурного мелкосерийного производства,
заключающийся в разработке на единой методологической и информационной
платформе модели взаимодействия подразделений по обеспечению материалами,
средствами технологического оснащения и управлению несоответствующей
продукцией.
2.Выявлены
основные
предпосылки
необходимости
реорганизации
производственных процессов в многономенклатурном и мелкосерийном
производстве. Исследованы характер и особенности протекания производственных
процессов на примере КБ «Арматура» - филиале ФГУП ГКНПЦ им. М.В.
Хруничева (г.Ковров). Анализ предметной области позволил обосновать
необходимость реорганизации следующих наиболее важных процессов: подбор и
отпуск материальных ресурсов со склада предприятия в производство; обеспечение
средствами
технологического
оснащения;
управление
несоответствующей
продукцией.
3.Проведено исследование принципов, методов и этапов реорганизации бизнес
-процессов. Обоснована перспективность использования принципов реорганизации
бизнес-процессов, в том числе требований к построению системы их мониторинга в
условиях многономенклатурного мелкосерийного производства.
4.На основе построения функциональной модели «как есть» выявлены
взаимосвязи
информационных
потоков,
участвующих
в
формировании
сопроводительной документации при выполнении структурными подразделениями
исследуемых производственных процессов, и сформулированы требования к их
реорганизации.
5.Разработана логическая модель «как должно быть» и соответствующее
информационное обеспечение реорганизованных процессов, послужившие основой
для
разработки
комплекса
программ,
используемых
при
выполнении
реорганизованных производственных процессов в условиях конкретного
предприятия.
6.Разработана система показателей для организации материального
стимулирования, направленного на мотивацию производственных рабочих в
повышении качества изготовления продукции, заключающаяся в начислении
премии за каждую выполненную детале-операцию на основании объективной
оценки достигнутых качественных характеристик выполненной работы.
21
7.Разработана система мониторинга, заключающаяся в измерении значений
установленных показателей в предложенных контрольных точках и анализе
процесса управления несоответствующей продукцией в режиме реального времени.
8.Разработанные алгоритмы и процедуры организации производственных
процессов внедрены в КБ «Арматура» - филиале ФГУП ГКНПЦ им. М.В.
Хруничева (г. Ковров) и могут быть реализованы на предприятиях с аналогичными
условиями хозяйствования.
Методические материалы диссертации использованы в учебном процессе
кафедры ГПА и ГП Ковровской технологической академии им. В.А. Дегтярева при
подготовке бакалавров и магистров по направлению «Технологические машины и
оборудование».
Полученные в работе результаты приняты к использованию в ОАО Гаврилово
-ямский машиностроительный завод «Агат».
СПИСОК ОПУБЛИКОВАННЫХ РАБОТ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ
В изданиях по Перечню ВАК РФ:
1. Рассолов, Т.В. Управление производством в режиме реального времени /
Т.В. Рассолов //Информационные технологии в проектировании и производстве:
Науч.-техн. журн. ФГУП «ВИМИ». – 2013. - № 1.-С.42-48
2. Рассолов, Т.В. Опыт создания системы проектно-производственного
контура на базе единого информационного пространства в КБ «Арматура» филиале ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева / Т.В. Рассолов, Т.В. Рулева //
Информационные технологии в проектировании и производстве: Науч.-техн. журн.
ФГУП «ВИМИ». – 2013. - № 1.-С.35-41.
3. Рассолов,
Т.В.
Управление
процессом
сокращения
длительности
производственного цикла / Т.В. Рассолов, А.А..Фаткин, Т.В. Рулева // Стандарты и
качество.- 2013.- №2.– С.60-63.
В других изданиях:
1. Рассолов, Т.В. Управление производством через электронный лицевой
счет /Т.В. Рассолов, А.А. Фаткин, Т.В. Рулева, Ю.А. Балясов // Материалы 10
международной конференции «Системы проектирования, технологической
подготовки производства и управления этапами жизненного цикла промышленного
продукта CAD/CAM/PDM-2010», Москва. - 2010, С.74.
2. Рассолов, Т.В. Технико-экономическое обоснование и опыт внедрения
высокопроизводительного инструмента на станках с ЧПУ/ Т.В. Рассолов, Е.Н.
Володин // Актуальные проблемы развития отечественной космонавтики: Доклады
11-й секции академических чтений по космонавтике. - Москва, 2010. - С.288.
3. Рассолов, Т.В. Организация бизнес-процесса и переход к электронному
документообороту на этапе обеспечения заказа материальными ресурсами /Т.В.
22
Рассолов, А.А. Фаткин, Т.В. Рулева, Ю.А. Балясов //Актуальные проблемы
российской космонавтики: Труды XXXVI академических чтений по космонавтике.Москва, январь 2012г./ под общей редакцией А.К. Медведевой.М: комиссии РАН
по разработке научного наследия пионеров освоения космического пространства. С.326-327.
4. Рассолов, Т.В. Управление процессом обеспечения инструментом
производственных
подразделений
в
условиях
многономенклатурного
мелкосерийного производства / Т.В. Рассолов, А.А. Фаткин, Т.В. Рулева // Сборник
научных трудов по материалам научной конференции, посвященной 40-летию
кафедры ТМС «Автоматизация и современные технологии изготовления, сборки,
контроля и управления процессами в машиностроении и приборостроении».Ковров, 2013.– С.104-111.
5. Рассолов, Т.В. Моделирование гидравлической штамповки деталей из труб с
использованием метода конечных элементов / Т.В. Рассолов, Е.М. Халатов, С.В.
Конанков // Актуальные проблемы развития отечественной космонавтики: Доклады
11-й секции академических чтений по космонавтике. - Москва, 2010.- С.291.
6. Рассолов, Т.В. Исследование эффективности применения фторосодержащих
покрытий
в
подвижных
и
не
подвижных
соединениях
агрегатов
пневмогидравлических систем / Т.В. Рассолов, Л.В. Дербенёв // Актуальные
проблемы развития отечественной космонавтики: Доклады 11-й секции
академических чтений по космонавтике. Москва, 2009. - С.280-281.
23
Подписано в печать 13.11.2013
Отпечатано 12 л. Тираж 100 экз. Заказ № 96
КБ «Арматура» - филиал ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева.
Отдел технической документации
601909, г. Ковров, ул. Социалистическая, д.22
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа