close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

ПРОЕКТ УЧАСТКА ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАСКАТНЫХ КОЛЕЦ КР-0913Т-А , Тарасов И. С.

код для вставки
МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
СВЕРДЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ
государственное автономное профессиональное образовательное учреждение
Свердловской области
«Верхнесалдинский авиаметаллургический техникум»
(ГАПОУ СО «ВСАМТ»)
Курсовой проект:
«ПРОЕКТ УЧАСТКА ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ
КАТАНЫХ ЛИСТОВ ИЗ СПЛАВА ОТ4-0»
Автор: Пронина Юлия Дмитриевна
Специальность: 22.02.05 «Обработка металлов давлением»
3 курс
Руководитель: Савельев Владимир Александрович
СОДЕРЖАНИЕ:
Введение
3
1
Теоретическая часть
4
2
Экспериментальная часть
5
3
Выводы
7
Список использованной литературы
7
2
Введение
Целью данного курсового проекта спроектировать участок цеха по производству катаных
листов размерами 3.00*1200*3700 горячим ОМД с годовой производительность 15000тонн из
титанового сплава ОТ4-0.
Титановые сплавы широко распространяются в ракетной промышленности, авиастроении,
кораблестроении, машиностроении.
Листы и плиты из титана отлично работают в коррозионных и агрессивных средах, а также
обладают важным свойством-сверхпластичьностью. Их изготавливают для продажи как
готовый продукт и как полуфабрикат для листовой штамповки. Недостатком титановых
сплавов можно считать невысокие антифрикционные свойства и взаимодействие с кислородом
и водородом, а также трудность мехобработки.
В данном проекте рассматривается вопрос о замене валков на валки с повышенной
твердостью.
3
1.Теоретическая часть
Обоснование технических решений: лист должны соответствовать ОСТ1-90218-76. Листы
должны поставляться в следующем состоянии: горячекатаные, отожженные, с удаленной
окалиной, выправленные, травлёные. Листы из титанового сплава ОТ4-0 – «опытный титан»,
совместная разработка ВИАМ и ВСМПО, низкопрочный, высокопластичный сплав, предел
прочности которого после термообработки достигает 650МПа [2].
Исходя из чертежа заказчика листа размерами 3.00*1200*3700 определяем объем одной
краты листа, она равна 60,7 кг. Рассчитываем массу заготовки, она состоит из суммы масс
готового листа, литника (20% от заготовки), донника (12% от заготовки). Она составила 3169,9
кг. Определяем КИМ=88%. Покупаем у литейно-плавильного цеха слиток с обрезанным
литником и донником. Производственная программа в штуках составить2132 шт из 15000тонн в
год. Заполняем технологическую карту: входной контроль, нагрев, горячая прокатка, резка на
краты (35 крат), обрезка кромки, резка пополам, травление, осмотр и зачистка, осветление,
тёплая прокатка, травление, отжиг, холодная прокатка, правка, травление, приемка, разметка,
контроль механических свойств, контроль содержания водорода, резка на готовый размер,
осветление, окончательная приемка, взвешивание, сдача на склад, контроль операций,
транспортировка [1].
Исходя из составленной последовательности, рассчитываем металл на запуск и определяем
выход годного на 1 тонну. Он равен 77%.
Затем рассчитываем размеры заготовки под прокатку 1 листа. Получаем площадь заготовки
равную 43,5м2. Заказываем в производственный отдел слиток 255*1070*1700мм.
Определяем давление металла на валки, которое должно быть менее допустимого
максимального давления металла на валки в 30МН, получаем давление равное 27,7МН.
Принимаем стан горячей прокатки 2000, прокатываем не сразу на размер, а катаем на любой
промежуточный размер от сляба до полосы.
Рассчитываем количество оборудования и определяем действительный фонд времени работы
оборудования. Принимаем один прокатный стан 2000, а также нагревательные электрические
печи сопротивления СРЗ 20.80. Определяем количество заготовок в садке – 3 слитка.
Принимаем 2 печи с коэффициентом загрузки 60%.
Далее составлены мероприятия по ТБ, охране окружающей среды, профилатике
травматизма, и пожарной безопасности. Разработан чертеж участка.
4
2 Экспериментальная часть
Валки станов для прокатки
Основной характеристикой прокатных валков, определяющим их стойкость, является
твердость рабочей поверхности и глубина закаленного слоя, значения которых зависятот
химического
состава
стали
и
технологии
термообработки.
Поэтому
работы
по
совершенствованию технологии производства прокатных валков ведут в двух направлениях:
разработка новых материалов и совершенствование технологии термообработки.
Для производства прокатных валков в нашей стране используют преимущественно стали
перлитного класса – 9Х1, 9ХФ, 9Х2МФ, 9Х, ШХ15 и др. (ГОСТ 3541-79 и 10207-70) [3].
Основной легирующий элемент этих сталей – хром, его содержание колеблется в пределах
1,2-2,1%. Он увеличивает прокаливаемость, прочность, твердость, но несколько снижает
пластические свойства. Легированные стали молибденом, ванадием или вольфрамом до 1,0%
способствует повышению прокаливаемости и получения более высоких механических свойств.
Сочетание высоких прочностных и пластических характеристик, твердости является одним из
главных направлений повышения качества валковых материалов.
На НПО «НИИПТмаш» и СКМЗ разработана без вольфрамовая сталь 8ХСМД для
производства рабочих валков с содержанием хрома 1,1-1,4% для многовалковых станов
рабочих валков холодной прокатки.
Валки листовых станов имеют обычно твердость 55-65 HRC. Валки из стали 8ХСМД имеют
твердость 66,4-70 HRC. Закаленный слой валков должен быть не менее 4%.
При прокатке листов валки упруго деформируются от действия изгибающего момента и
перерезывающих сил, сплющиваются на участке контакта между собой, а также валка с
полосой. В процессе прокатки происходит также тепловое расширение валков.
Изменение профиля рабочих валков на станах в зависимости от температуры рассчитывают
по формуле А.П. Чекмарева и В.И. Сафьяна:
∆r = Dα*∆t / 2,
где D – диаметр рабочего валка;
α – температурный коэффициент линейного расширения валка;
∆t – разность температур поверхности валка в средней части бочки и у края.
При расчетах профиля валков по заданной формуле необходимо вводить поправочный
коэффициент 0,9, учитывающий уменьшение разогрева сердцевины.
Компенсировать упругую деформацию валков можно правильным подбором исходного
профиля валков и регулированием их теплового расширения так, чтобы при данных условиях
прокатки зазор между рабочими валками был одинаковый и обеспечивалась равномерная
вытяжка по ширине. Иначе полоса будет иметь поперечную разнотолщинность и
5
неудовлетворительную погрешность.
Исходный профиль всех валков обычно определяют расчетом, а затем проверяют
экспериментально. Прогиб валка зависит от давления металла на валки, которое определяется
величиной обжатия. Регулируя обжатие, можно увеличить или уменьшить величину упругого
изгиба валков.
В зависимости от свойств сплава, толщины и ширины прокатываемых листов применяют
следующие разновидности: одинаковая выпуклость или вогнутость бочек верхнего и нижнего
рабочих валков, неодинаковая выпуклость или вогнутость бочек верхнего и нижнего рабочих
валков, один валок с выпуклой или вогнутой бочкой, другой с цилиндрической.
6
Выводы
Спроектирован участок цеха по производству катаных листов размерами 3.00*1200*3700 из
сплава ОТ4-0 годовой производительностью 15000 тонн. В курсовом проекте дано обоснование
технологического
процесса,
характеристика
сплава
ОТ4-0,
технические
требования,
характеристика основного и вспомогательного оборудования.
Составлен
технологический
маршрут
и
произведены
расчеты
ТЭК.
Рассчитан
действительный фонд времени основного и вспомогательного оборудования и их количество.
В ходе технологического процесса участвует 2 прокатных стана 2000 горячей и холодной
прокатки, 2 нагревательные печи марки СРЗ20.08 и ОКБ42.13
Рассмотрены условия техники безопасности, охраны труда, охраны окружающей среды и
пожарной безопасности. Спроектированный участок работает по графику 3/1 в 4 смены.
Список использованной литературы
1
Бахтинов В.Б. Технология прокатного производства. М: Металлургия 1988
2
Адаскин А.М. Зуев В.М. Мтериаловедение (металлообработка), 2009
3
Колпашников А.И. Прокатка листов из легких сплавов М.: Металлургия 1979
7
Автор
metodist
Документ
Категория
Авторефераты
Просмотров
45
Размер файла
25 Кб
Теги
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа