close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Отчет по производственной практике

код для вставкиСкачать
Содержание
1.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
Рабочее место автослесаря
По обслуживанию ДВС
По ТО и ТР трансмиссии
По ТО и ТР электрооборудования
По ТО и ТР системы охлажденя
По ТО и ТР топливной аппаратуры
3
3
3
3
3
3
2. Слесарный инструмент и спец. приспособления
2.1. Сборочно - разборочные работы на автомобиле и его агрегатах
2.2. Оборудование для подъёма и установки автомобиля при ремонте
2.3. Моечное оборудование
2.4. Станочное оборудование
4
4
4
4
4
3. Процесс сборки – разборки
3.1. ДВС
3.2. КПП
3.3. Стартер
3.4. Генератор
3.5. Облицовка салона автомобиля
3.6. Передняя подвеска
3.7. Задняя подвеска
3.8. Карданный вал
3.9. Главная передача
5
5
6
9
9
10
11
14
15
15
4. Техпроцессы ремонта
4.1. ДВС
4.2. КПП
4.3. Сцепление
4.4. Карданный вал
4.5. Задний мост
4.6. Передняя подвеска
4.7. Кузов
4.8. Окраска автомобиля
17
17
21
23
24
26
28
33
34
5. Обязанности автослесаря
37
ТМК 190604 ОПП
Изм.
Лист
Разработал
Руковод.
Н.Контр.
Зав. Каф.
№ Документа
.
Подпись
Дата
Отчет по
производственной
практике
Лит.
Лист
Листов
2
гр. 436 - А
1. Рабочее место автослесаря.
1.1. По обслуживанию ДВС.
- шкаф для хранения личных вещей, спец-одежды и предметов гигиены;
- верстак с ящиками под слесарный инструмент и спец- приспособления;
- смотровая канава для обслуживания ДВС без снятия его с автомобиля;
- специальный стенд для крепления блока (блок снят с автомобиля);
- стенд для холодной обкатки двигателя;
- подъемное оборудование;
- оборудование для промывки деталей двигателя;
- оборудование для продувки деталей двигателя (компрессор);
- полка с новыми (восстановленными) запчастями;
- ящики под бытовой мусор, промасленную ветошь и негодные детали.
1.2. По ТО и ТР трансмиссии.
- верстак с ящиками под слесарный инструмент и спец приспособления;
- смотровая канава для обслуживания трансмиссии;
- оборудование для промывки деталей;
- оборудование для продувки деталей;
- подъемное оборудование;
- оборудование для заправки маслом;
- приспособление для увеличения плеча воздействия на ключ.
1.4. По ТО и ТР системы охлажденя.
- верстак;
- набор инструмента для ТО и ТР системы охлаждения;
- шкаф для хранения тар с охлаждающей жидкостью;
- шкаф с запасными частями для системы охлаждения;
- мощный паяльник для ремонта радиатора;
- компрессор со спец насадкой для проверки герметичности СО.
1.5. По ТО и ТР топливной аппаратуры.
- верстак;
- набор инструмента для ТО и ТР топливной аппаратуры;
- шкаф с запасными частями для топливной аппаратуры;
- стенд для проверки форсунок;
- компрессор для продувки деталей топливной аппаратуры;
- стенд для проверки ТНВД;
Инв. № подп
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Подп. и дата
1.3. По ТО и ТР электрооборудования.
- верстак с ящиками под хранение проводов, клем и т.д.;
- зарядные устройства;
- паяльники;
- различные тестеры для проверки электрических цепей.
Лист
Изм.
Лист
Ли Изм.
т
№ Документа_
№ докум.
Подпись_
Подп.
ТМК 190604 ОПП
_Дат
Дат
а а_
Лист
_
3
3
2. Слесарный инструмент и спец. приспособления.
2.1. Сборочно - разборочные работы на автомобиле и его агрегатах.
- наборы гаечных ключей, головок с трещотками и воротками применяются для
откручивания гаек, болтов, пробок и т.д.;
- отвертки - применяются для отвинчивания винтов, болтов, саморезов и т.д.;
- молотки, кувалды, мягкие выколотки применяются при выбивании или забивании
деталей в их посадочные места и для других целей;
- прессы - применяются для опрессовывания и напрессовывания деталей на их
посадочные места.
2.2. Оборудование для подъёма и установки автомобиля при ремонте.
- тельфер - предназначен для снятия с автомобиля тяжелых узлов и агрегатов;
- домкрат - предназначен для подъема стороны автомобиля, где будут
производиться работы. Домкраты бывают механические, пневматические и
гидравлические;
- козелки - предназначены для длительной установки автомобиля на ремонт. Они
имеют определенную грузоподъемность и срок службы;
- башмаки - предназначены для предохранения автомобиля от отката при
постановке его на ремонт или ТО.
2.4. Станочное оборудование.
- токарно - винторезный станок 16К - предназначен для изготовления деталей
цилиндрической формы с различными насечками, поясами, резьбами, шлицами и
т.д.;
- фрезерный станок 6Т13- предназначен для нанесения на деталь любых проточек
(шпоночный паз);
- сверлильный станок - предназначен для сверления отверстий в деталях;
- заточной станок - предназначен для заточки режущего инструмента.
Инв. № подп
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Подп. и дата
2.3. Моечное оборудование.
Применяется для мытья кузова автомобиля и его агрегатов, чаще всего
представляет собой компрессор с насадкой в виде распылителя и ёмкостью с
моющим раствором. В обязательном порядке мойка применяется при постановке
автомобиля но ТО, ТР, а также при проведении КР.
Лист
Изм.
Лист
Ли Изм.
т
№ Документа_
№ докум.
Подпись_
Подп.
ТМК 190604 ОПП
_Дат
Дат
а а_
Лист
_
4
4
3. Процесс сборки – разборки.
3.1. ДВС.
3.1.1.Разборка.
Если требуется замена только какой-либо одной детали, то можно не
разбирать полностью головку блока цилиндров и снять только то, что необходимо
для замены. Полностью же головку цилиндров разбирайте в следующей
последовательности. Удалив крышку с прокладкой, установите головку цилиндров
на подставку, отверните гайки и снимите карбюратор с проставкой,
теплоизолирующий экран карбюратора, а затем впускной и выпускной трубопроводы
(одновременно снимается заборник теплого воздуха). Снимите отводящий патрубок
охлаждающей рубашки двигателя. Выкрутите датчик указателя температуры
охлаждающей жидкости, масляный выключатель контрольной лампы давления
масла и свечи зажигания. Открутите гайки и снимите топливный насос с
прокладками, проставкой и толкателем. Отсоедините от головки цилиндров корпус
вспомогательных агрегатов. Снимите крышки опор распределительного вала.
Выньте распределительный вал из постелей опор и снимите с него сальник. Выньте
из отверстий головки блока цилиндров толкатели клапанов с регулировочными
шайбами. Освободите клапаны от сухарей, сжимая пружины клапанов
приспособлением для снятия и установки клапанов. Снимите пружины с тарелками.
Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны. Снимите
маслоотражательные колпачки с направляющих втулок и опорные шайбы пружин.
3.1.2. Сборка.
Смажьте моторным маслом клапаны и новые маслоотражательные колпачки
(использование старых не допускается). Установив опорные шайбы пружин,
оправкой напрессуйте колпачки на направляющие втулки клапанов. Вставьте
клапаны в направляющие втулки, установите пружины и тарелки клапанов. Сжимая
пружины приспособлением для снятия и установки клапанов, установите сухари
клапанов. Вставьте в отверстия головки цилиндров толкатели клапанов с
регулировочными шайбами. Проверьте, на месте ли установочные втулки опор
распределительного вала, надетые на шпильки. Очистите сопрягающиеся
поверхности головки блока цилиндров и корпусов подшипников от остатков старой
прокладки, грязи и масла. Смажьте моторным маслом опорные шейки и кулачки
распределительного вала и уложите его в опоры головки цилиндров в таком
положении, чтобы кулачки 1 -го (со стороны зубчатого ремня) цилиндра были
направлены вверх. На поверхности головки цилиндров, сопрягающиеся с корпусами
крайних опор распределительного вала, нанесите герметик. Необходимо иметь в
виду, что запускать двигатель разрешается не ранее чем через 1 час после
нанесения герметика. Установите крышки опор распределения и затяните гайки их
крепления в два приема. Оправкой для запрессовки переднего сальника
коленчатого вала и сальника распределительного вала запрессуйте новый сальник
распределительного вала, предварительно смазав его моторным маслом.
Установите отводящий патрубок рубашки охлаждения с прокладкой и корпус
вспомогательных
агрегатов
с
уплотнительным
кольцом.
Установите
теплоизоляционную проставку с прокладками, толкатель и топливный насос.
Наденьте на шпильки головки цилиндров прокладки и установите выпускной
коллектор, закрепите его центральной гайкой, а затем установите впускной
трубопровод. Закрепите их вместе с заборником теплого воздуха. Установите
теплоизолирующий экран карбюратора, проставку и карбюратор. Закрепите его
гайками и закройте карбюратор технологической заглушкой или тряпкой. Вкрутите
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
5
свечи зажигания, датчик указателя температуры охлаждающей жидкости и
масляный выключатель контрольной лампы давления масла.
3.2. КПП.
3.2.1. Разборка коробки передач ваз 2107.
1. Сливаем масло из коробки передач.
2. Снимаем с автомобиля ваз 2107 коробку передач.
3. Очищаем щеткой и промываем наружную поверхность коробки передач
керосином или уайт-спиритом.
4. Снимаем с коробки передач муфту выжимного подшипника и вилку выключения
сцепления.
5. Отсоединяем эластичную муфту карданного вала от фланца на вторичном валу
коробки.
6. Снимаем фланец эластичной муфты с вторичного вала коробки передач.
7. Отсоединяем опору силового агрегата с поперечиной от задней крышки коробки
передач.
8. Снимаем привод спидометра.
9. Снимаем выключатель фонарей заднего хода.
10. Снимаем с шаровой опоры рычага переключения передач манжету.
11. Ключом на 10 мм отворачиваем три гайки крепления корпуса рычага
переключения передач к задней крышке картера.
12. Снимаем со шпилек корпус рычага и уплотнительную прокладку А под ним.
13. Торцовым ключом на 13 мм отворачиваем две гайки крепления кронштейна
приемной трубы системы выпуска отработавших газов.
14. Снимаем кронштейн и вынимаем находящийся под ним закладной болт с
четырехгранной головкой.
15. Торцовым и накидным ключами на 13 мм отворачиваем пять гаек крепления
задней крышки.
16. Торцовым ключом на 10 мм отворачиваем десять гаек крепления нижней
крышки.
17. Снимаем крышку и находящуюся под ней прокладку.
18. Некоторые гайки могут отворачиваться вместе со шпильками. В этом случае,
промыв резьбовые отверстия и шпильки растворителем, наносим согласно
инструкции фиксирующий клей и устанавливаем шпильки на место.
19. Ключом на 13 мм отворачиваем оставшуюся гайку крепления задней крышки,
расположенную внутри картера коробки передач.
20. Чтобы облегчить снятие задней крышки, отверткой утапливаем шток включения
I-й и II-й передач. При этом включается вторая передача.
21. Обстукивая крышку коробки передач молотком с резиновым или деревянным
бойком по периметру плоскости крепления, отсоединяем крышку от картера коробки
передач.
22. Снимаем со шпилек заднюю крышку, и далее, поворачивая ее по часовой
стрелке, снимаем с картера коробки передач. Прокладка, установленная между
крышкой и картером коробки передач, может порваться. При сборке коробки
передач устанавливаем новую прокладку.
23. Извлекаем из задней крышки пластмассовую заглушку блока шестерен V
передачи и передачи заднего хода, выдавив ее подходящим инструментом через
отверстие в подшипнике.
24. Щипцами вынимаем из проточки в крышке упорное кольцо подшипника блока
шестерен V передачи и передачи заднего хода.
25. Чтобы не повредить заднюю крышку, устанавливаем ее на два деревянных
бруска и молотком (через подходящую по диаметру оправку) выпрессовываем
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
6
подшипник блока шестерен V передачи и передачи заднего хода. Внутреннее
кольцо подшипника, как правило, остается на валу блока.
26. Отжав отверткой, отсоединяем картер сцепления от коробки передач и снимаем
уплотнительную прокладку.
27. Для замены сальника первичного вала выколоткой впрессовываем сальник
через отверстие во фланце передней крышки коробки передач.
38. Пассатижами вынимаем сальник из передней крышки коробки передач.
29. Снимаем с первичного вала коробки передач пружинное кольцо. Кольцо имеет
коническую форму и меньшим диаметром устанавливается в сторону подшипника.
30. Торцовым ключом на 19 мм отворачиваем болт крепления переднего
подшипника промежуточного вала и вынимаем болт вместе с пружинной и зажимной
шайбами.
31. Торцовым ключом на 17 мм окончательно отворачиваем и извлекаем болт
крепления блока шестерен.
32. Сдвигая вилку включения V передачи по штоку, снимаем блок шестерен с
промежуточного вала.
33. Устанавливаем блок шестерен в тиски и двумя большими отвертками
спрессовываем с него внутреннее кольцо заднего подшипника промежуточного
вала.
Собираем подшипник и связываем его детали проволокой или бечевкой.
34. Снимаем дистанционную шайбу с вторичного вала.
35. Торцовым ключом на 13 мм отворачиваем два болта крепления крышки
фиксаторов штоков.
36. Снимаем крышку вместе с прокладкой.
37. Из отверстий в картере коробки передач ваз 2107 извлекаем пружины
фиксаторов штоков. Пружина А фиксатора штока включения V передачи и передачи
заднего хода отличается от других по жесткости. Для отличия она имеет темный
цвет и при сборке ее необходимо установить на свое место.
38. Шарики-фиксаторы удобно извлекать при помощи резиновой груши, создав
разрежение.
39. Снимаем с вторичного вала шестерню V передачи в сборе с синхронизатором.
40. Снимаем дистанционное кольцо.
41. Сдвинув вилку включения передач, снимаем муфту синхронизатора V передачи.
42. Удерживая вилку, снимаем с оси промежуточную шестерню заднего хода.
43. Снимаем шток включения V передачи и заднего хода вместе с вилкой включения
передач и дистанционной втулкой А штока. Снимаем со штока втулку и вилку.
44. Торцовым ключом на 10 мм отворачиваем болт креплении головки штока и
снимаем ее.
45. Магнитной отверткой или с помощью резиновой груши извлекаем из отверстия А
в стенке картера коробки передач блокировочный сухарь.
46. Щипцами разжимаем стопорное кольцо ступицы муфты синхронизатора V
передачи и снимаем его.
47. Снимаем с вала коробки передач ступицу.
48. Снимаем пружинную шайбу.
49. Снимаем шестерню заднего хода.
50. Вытолкнув изнутри, вынимаем задний подшипник промежуточного вала.
51. Поддевая двумя отвертками передний подшипник промежуточного вала за
установочное кольцо, вынимаем его.
52. Вынимаем промежуточный вал из картера коробки передач.
53. Поддевая двумя отвертками, снимаем часть внутреннего кольца заднего
подшипника с промежуточного вала и собираем подшипник.
54. Торцовым ключом на 10 мм с удлинителем отворачиваем болт крепления вилки
включения III и IV передач к штоку.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
7
55. Вынимаем из отверстия шток включения III и IV передач, одновременно снимая с
него вилку.
56. Из отверстия в штоке извлекаем блокировочный сухарь.
57. Мощным магнитом или с помощью резиной груши извлекаем блокировочный
сухарь из отверстия в картере коробки передач.
58. Торцовым ключом на 10 мм отворачиваем болт крепления вилки включения I и II
передач.
59. Вынимаем шток из отверстия, одновременно снимая с него вилку.
60. Ударной отверткой отворачиваем три винта крепления стопорной пластины
промежуточного подшипника вторичного вала и снимаем ее.
61. Поддевая двумя большими отвертками за установочное кольцо подшипника,
выдвигаем подшипник из картера.
62. Снимаем первичный вал коробки передач ваз 2107 в сборе.
63. Вынимаем из расточки первичного вала передний роликовый подшипник.
Подшипник может остаться и на конце вторичного вала.
64. Поддевая двумя отвертками за установочное кольцо промежуточного
подшипника вторичного вала, стягиваем подшипник с вала.
65. Вынимаем вторичный вал кпп из картера.
66. Удерживая ключом на 24 мм ось промежуточной шестерни заднего хода от
проворачивания, торцовым ключом на 19 мм отворачиваем гайку крепления оси.
67. Зажав вторичный вал вертикально в тисках через мягкие накладки, снимаем с
вала синхронизатор III и IV передач.
68. Щипцами разжимаем и снимаем с вала стопорное кольцо ступицы.
69. Снимаем пружинную шайбу.
70. Снимаем ступицу муфты синхронизатора.
71. Снимаем шестерню с синхронизатором III передачи.
72. Опираем края шестерни I передачи на жесткое основание (например, два
ключа), толщиной до 5 мм. Через выколотку из мягкого метала выпрессовываем
вторичный вал из втулки шестерни.
73. Вынимаем втулку шестерни вторичного вала коробки передач ваз 2107.
74. Снимаем шестерню вторичного вала с синхронизатором I передачи.
75. Вынимаем ступицу муфты синхронизатора I и II передач.
76. Снимаем муфту синхронизатора.
77. Снимаем с вала шестерню с синхронизатором II передачи.
78. Закрепив первичный вал в тисках через мягкие накладки, щипцами раздвигаем и
снимаем стопорное кольцо подшипника.
79. Снимаем пружинную тарельчатую шайбу.
80. Оперев края подшипника на жесткое основание, через выколотку из мягкого
металла впрессовываем первичный вал из внутреннего кольца подшипника.
81. Удерживая блокирующее кольцо муфты синхронизатора IV передачи рукой,
щипцами раздвигаем и снимаем стопорное кольцо.
82. Постепенно отпуская блокирующее кольцо, снимаем его и пружину
синхронизатора IV передачи.
83. Аналогично разбираем механизмы синхронизаторов других передач.
3.2.2. Сборка коробки передач автомобиля ваз 2107.
1. Все прокладки и сальники коробки передач заменяем новыми.
2. Перед установкой сальников коробки передач рабочие поверхности сальников
смазываем тонким слоем пластичной смазки.
3. При сборке коробки передач все детали смазываем трансмиссионным маслом.
4. При сборке блоков шестерен на валах, устанавливая стопорные кольца,
осаживаем их отверткой до полной фиксации колец.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
8
5. При установке подшипников на валы усилие прикладываем к внутренним
кольцам, а при установке в отверстия картеров — к наружным.
6. Подходящей по диаметру оправкой запрессовываем сальник первичного вала в
переднюю крышку.
7. Дальнейшая сборка коробки передач автомобиля ваз 2107 выполняется в
обратной последовательности. Перед установкой коробки на автомобиль ваз 2107
проверяем четкость включения всех передач.
3.3. Стартер.
3.3.1. Разборка стартера.
Отверните гайку на нижнем контактном болту тягового реле и отсоедините от
него вывод положительных щеток.
Отверните винты крепления тягового реле и снимите его. Отсоедините якорь
реле от рычага привода.
Отверните гайки стяжных шпилек и отсоедините от корпуса статора заднюю
крышку с щеткодержателем. При необходимости можно снять щеткодержатель,
отвернув два винта его крепления к крышке, чтобы вынуть из щеткодержателя щетки
с пружинами, необходимо снять фиксаторы.
Отсоедините статор с якорем и опорой вала якоря от крышки со стороны
привода.
Снимите с вала центральную шестерню редуктора, выньте из корпуса статора
опору вала якоря, а затем якорь.
Снимите с водила планетарные шестерни Извлеките из крышки вал в сборе с
приводом, с опорой и шестерней.
Снимите с рычага уплотнительную прокладку и кронштейн рычага.
Для снятия привода с вала снимите стопорное кольцо, расположенное под
ограничительным кольцом. Затем, сняв стопорное кольцо, можно снять опору вала
привода, уплотнительное кольцо и шестерню.
Для разборки тягового реле отверните винты крепления его крышки и
отпаяйте выводы обмоток от штекера «50» и от шины, закрепленной на нижнем
контактном болту тягового реле.
После разборки продуйте детали стартера (кроме деталей редуктора) сжатым
воздухом и протрите.
3.3.2. Сборка стартера.
Выполняется в порядке обратном разборке.
Перед сборкой смажьте моторным маслом шестерню привода, винтовые
шлицы вала привода и вкладыши крышек и опор валов.
Шестерни редуктора смажьте консистентной смазкой Литол-24.
3.4. Генератор.
Разборку генератора ВАЗ 2106 типа Г-221 рекомендуется проводить
следующим образом.
Во-первых, очистите генератор от загрязнений. Во-вторых, необходимо
отвернуть винт крепления и снять щеткодержатель вместе со щетками. Далее
снимите шкив генератора, для чего нужно застопорить шкив, отвернуть гайку
крепления и спрессовать шкив. После чего снимите шпонку и коническую шайбу от
шкива.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
9
Во-вторых, открутите гайки стяжных болтов , которых на генераторе штуки.
После чего снимите заднюю крышку вместе со статором и выпрямительным блоком.
Останется передняя крышка и ротор.
Следующим шагом вытащите ротор с дистанционным кольцом из передней
крышки.
После всего проделанного необходимо отвернуть гайки винтов, которые
соединяют наконечники вентилей и выводы обмотки статора между собой,
вытащите из колодки штекер центрального вывода обмотки статора и отсоедините
этот самый статор от задней крышки. Затем выкрутите гайку контактного болта и
извлеките выпрямительный блок.
А сборку генератора производите в порядке, обратном разборке.
3.5. Облицовка салона.
Вам потребуются: ключ «на 10», отвертки с плоским и крестообразным
лезвием.
1. Отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи.
2. Выверните винты крепления левого и правого экрана.
3. Снимите экраны.
4. Выверните два винта крепления верхней облицовки в передней части (слева и
справа).
5. Подденьте отверткой.
6. Снимите заглушку.
7. Снимите заглушку в центре выемки под стакан.
8. Выверните винт крепления верхней облицовки.
9. Выверните четыре винта крепления верхней облицовки к полу.
10. Снимите ящик и контейнер облицовки.
11. Выверните четыре винта крепления верхней облицовки к кронштейну.
12. Подденьте отверткой.
13. Снимите заднюю пепельницу.
14. Выверните два винта крепления корпуса задней пепельницы.
15. Выверните два винта крепления верхней облицовки тоннеля пола к панели
приборов.
16. Снимите с верхней облицовки чехол рычага переключения передач.
17. Выверните чехол наизнанку и размотайте липкую ленту крепления чехла к
рычагу переключения передач.
18. Снимите чехол с рычага переключения передач.
прикуривателя…
19. Отсоедините колодки жгута проводов от кнопки открывания замка багажника.
20. Снимите верхнюю облицовку тоннеля пола.
21. Отверните четыре гайки крепления нижней облицовки к полу.
22. Два винта (слева и справа) крепления облицовки к кронштейну.
23. Подденьте отверткой.
26. Установите снятые детали в порядке, обратном снятию.
24. Снимите с нижней облицовки держатель жгута проводов.
25. Снимите нижнюю облицовку тоннеля пола.
26. Установите снятые детали в порядке, обратном снятию.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
10
3.6. Передняя подвеска.
3.6.1. Разборка и сборка телескопической стойки.
3.6.1.1. Разборка.
Нанесите метки взаимного расположения на головке регулировочного болта)
и на кронштейне стойки, чтобы при сборке совместить метки для приближенного
сохранения развала передних колес. Затем отверните болты крепления поворотного
кулака к кронштейну стойки и снимите поворотный кулак в сборе со ступицей. Без
необходимости не выпрессовывайте ступицу колеса из подшипников, так как при ее
выпрессовке возможно повреждение подшипника. При повреждении ступицы колеса
или самого подшипника выпрессуйте ступицу и подшипник, используя пресс и
оправки 67.7853.9583 и 67.7853.9587.
При выпрессовке ступицы возможна разборка подшипника и наружная
половина внутреннего кольца может остаться на ступице. В этом случае его
необходимо снять универсальным съемником. Для этого в ступице имеются две
специальные выемки. Затем снимите стопорные кольца и оправкой 67.7853.9587
выпрессуйте подшипник из поворотного кулака. При повреждении посадочного
диаметра ступицы замените ее.
Порядок установки нового подшипника следующий:
– установите наружное стопорное кольцо в поворотный кулак и запрессуйте
подшипник. При этом следите, чтобы оправка давила только на наружное кольцо
подшипника, иначе возможно его повреждение;
– установите внутреннее стопорное кольцо и приступите к запрессовке ступицы
оправкой 67.7853.9530. При ее запрессовке оправка обязательно должна опираться
на внутреннее кольцо подшипника. После установки поворотного кулака в сборе со
ступицей на автомобиль установите новую или бывшую в употреблении, но на
другом автомобиле, гайку и затяните ее моментом 225,6–247 Н·м (23–25 кгс·м) и
застопорите.
Отверните болты крепления защитного кожуха тормозного диска и снимите
его.
Установите стойку подвески в приспособление 67.7823.9545, сожмите пружину
стойки подвески. Удерживая шток ключом 67.7812.9535, отверните гайку на штоке,
используя ключ 67.7812.9533. Снимите ограничитель, верхню опору в сборе с
подшипником. Разгрузив пружину, снимите ее и верхнюю опорную чашку, а затем
буфер хода сжатия с кожухом.
Перед дальнейшей разборкой стойки проверьте ее состояние. При
вертикальном положении стойки (штоком вверх) выполните несколько полных ходов
растяжение-сжатие, после чего шток должен перемещаться без провалов и
заеданий и не должно быть стуков и посторонних шумов. Не допускается также
подтекание жидкости, деформация и разрушение корпуса стойки, опорной чашки,
кронштейнов и поворотного рычага стойки. Незначительное отпотевание в верхней
части корпуса стойки не является признаком неисправности и не служит причиной
замены или ремонта стойки подвески.
Более
точную
оценку
работоспособности
стойки
проводите
на
динамометрическом стенде по снятой диаграмме, как указано выше.
При необходимости ремонта стойки зажмите ее кронштейн в тисках так, чтобы
его щеки были перпендикулярны губкам тисков. При таком креплении исключается
возможность деформации стойки.
Разберите стойку, используя комплект инструмента 67.7824.9518, в
следующем порядке:
– снимите опору буфера хода сжатия, для чего легкими ударами молотка по плоской
выколотке обстукивайте опору снизу вверх и по кругу;
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
11
– отверните ключом 67.7811.9510 гайку корпуса, выньте из корпуса стойки рабочий
цилиндр в сборе со штоком и его деталями;
– снимите со штока защитное кольцо, прокладку, обойму в сборе с сальником;
– нажав на тарелку клапана сжатия, слейте жидкость из цилиндра, для чего
неоднократно перемещайте шток на величину его полного хода, без удара в клапан
сжатия, чтобы не деформировать его обойму;
– установив клапан сжатия в оправку из комплекта 67.7824.9518, зажмите ее в
тисках и слегка покачайте рукой цилиндр до разъединения клапана сжатия с
цилиндром;
– подав вниз шток, выньте через нижнее отверстие цилиндра поршень в сборе со
штоком; при этом следите, чтобы не повредилось фторопластовое покрытие
направляющей втулки;
– зажмите шток в тисках за лыски на его хвостовике и отверните гайку клапана
отдачи, после чего снимите со штока детали клапана отдачи, поршень и детали
перепускного клапана;
– освободив корпус стойки от тисков, слейте из него жидкость;
– осторожно медным молотком или специальной выколоткой выбейте
направляющую втулку из рабочего цилиндра; при этом следите, чтобы на цилиндре
не возникли забоины;
– выньте из цилиндра пружину и плунжер гидравлического буфера;
– разберите клапан сжатия, для чего снимите обойму, а затем последовательно
выньте из корпуса пружину, тарелку и диски и клапана.
3.6.1.2. Сборка.
Сборку стойки передней подвески проводите в последовательности, обратной
разборке с учетом следующего:
– обеспечьте чистоту рабочего места и всех деталей стойки;
– убедитесь, что в жидкости нет посторонних примесей, при необходимости
профильтруйте ее;
– убедитесь, что резьба гайки клапана отдачи не повреждена при ее отвертывании
раскерненным штоком;
– осмотрите шток в месте кернения; если деформация резьбы велика и не
позволяет навернуть гайку клапана отдачи без повреждения ее резьбы, осадите
резьбу штока в месте кернения;
– дроссельный диск клапана отдачи передней стойки имеет три паза по наружному
диаметру, а дроссельный диск заднего амортизатора — четыре;
– дроссельный диск клапана сжатия стойки передней подвески имеет три паза по
внутреннему диаметру, а дроссельный диск заднего амортизатора — два;
– гайку клапана отдачи затягивайте моментом 12,7–17,5 Н ·м (1,3–1,8 кгс ·м), после
чего законтрите ее, раскернив резьбовой конец штока в недеформированных ранее
местах; момент отворачивания гайки после раскернивания должен быть не менее
19,6 Н ·м (2 кгс ·м);
– сальник и уплотнительное кольцо корпуса стойки при ремонте рекомендуется
заменять новыми;
– рабочую поверхность сальника (между уплотнительными кромками) наполните
смазкой ШРУС-4 в количестве 0,3–0,4 г;
– в корпус стойки и в цилиндр залейте (320±5) см3 жидкости для амортизаторов, в
задний амортизатор – (250±5) см3;
– гайку корпуса стойки затягивайте при полностью выдвинутом штоке ключом
67.7811.9510/ 11, момент затяжки 117–147 Н ·м (12–15 кгс ·м) (у заднего
амортизатора момент затяжки 69–88 Н ·м (7–9 кгс ·м);
– после затяжки гайки зачеканьте корпус стойки. Момент отворачивания гайки после
зачеканки должен быть не менее 294 Н ·м (30 кгс ·м);
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
12
– после сборки клапана сжатия убедитесь в наличии свободного хода тарелки и
дисков клапана;
– клапан сжатия запрессовывайте в цилиндр специальной оправкой из комплекта
67.7824.9518, после чего еще раз убедитесь в наличии свободного хода тарелки и
дисков;
– для установки и запрессовки направляющей втулки штока в цилиндр используйте
специальную оправку из комплекта 67.7824.9518;
– на подвеске устанавливайте пружины одного класса.
В исключительных случаях, если на передней подвеске установлены пружины
класса А, а для задней подвески пружин этого класса нет, допускается установка на
задней подвеске пружин класса В. Но если на передней подвеске установлены
пружины класса В, то на задней подвеске устанавливайте пружины только класса В.
3.6.2. Разборка и сборка рычага подвески, растяжки и кронштейна.
3.6.2.1. Разборка.
Отметив количество установленных на концах растяжки регулировочных
шайб, отверните гайки и отсоедините растяжки от рычагов подвески и от
кронштейнов.
При износе, повреждении или разрушении резинометаллических шарниров
рычага и растяжки — выпрессуйте их. Для выпрессовки и запрессовки шарнира
растяжки используйте специальное приспособление. Шарнир рычага и передний
шарнир растяжки выпрессовывайте и запрессовывайте приспособлениями
67.7823.9535 и 67.7823.9540.
Перед запрессовкой резинометаллических шарниров и резиновых втулок
обильно смажьте мыльным раствором 30–35% или маслом ИГП-30 гнезда шарниров
и их наружную поверхность. Соблюдайте меры предосторожности, исключающие
повреждение шарниров при запрессовке (появлении задиров, трещин или разрывов
резины).
После запрессовки шарниры должны быть симметричны расположены в своих
гнездах и не иметь втянутых в гнезда или выпученных из него мест.
После запрессовки шарниров и до начала эксплуатации автомобиля,
необходимо дать выдержку по времени не менее 24 ч.
При запрессовке переднего шарнира растяжки в кронштейн устанавливайте
его маркированной частью наружу. Маркировка наносится на поверхности "А"
упорного бурта шарнира меньшего диаметра.
3.6.2.2. Сборка.
При сборке рычага с растяжкой установите на место снятые регулировочные
шайбы так, чтобы фаски на них были обращены в сторону упорного торца растяжки.
Прежде чем затягивать гайку растяжки, установите рычаг и растяжку на специальное
приспособление, обеспечивающее расстояние между осью рычага и центром
растяжки, равное 10 мм, и зафиксируйте растяжку. В этом положении затяните гайку
крепления растяжки моментом 160–176,4 Н·м (16,3–18 кгс·м). Затем снимите с
приспособления рычаг в сборе и установите на другом конце растяжки
регулировочные шайбы, соблюдая правила их установки. После чего закрепите
гайкой кронштейн, затягивая ее лишь до выбора зазора в сочленении.
Окончательную затяжку гайки проводите на автомобиле, как указано в главе
"Установка узлов и деталей передней подвески".
При установке защитных чехлов шаровых опор заложите в каждый чехол 6 г
смазки ШРБ-4.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
13
3.6.3. Разборка и сборка верхней опоры стойки подвески.
При износе, повреждении, появлении коррозии на подшипнике верхней опоры
телескопической стойки его следует заменить. Для этого специальной оправкой
развальцуйте корпус опоры, а затем оправкой 67.7853.9588 выпрессуйте подшипник
из корпуса опоры под прессом, используя подставку 67.7822.9530.
Прежде чем запрессовывать новый подшипник убедитесь, что в гнезде
подшипника нет заусениц и задиров. Обнаруженные неровности устраните
мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Используя оправку 67.7853.9588,
запрессуйте подшипник в корпус опоры, после чего обожмите на прессе корпус
опоры в четырех равнорасположенных местах, ранее не деформированных,
используя для этого специальную оправку. После обжатия корпуса опоры
подшипник не должен перемещаться в осевом направлении. Усилие вырыва
наружной обоймы должно быть не менее 5880 Н (600 кгс).
При возникновении необходимости замены болта крепления верхней опоры к
кузову выпрессуйте его. После запрессовки нового болта для обеспечения надежной
фиксации произведите подварку его головки в одной точке электродуговой сваркой.
При этом избегайте перегрева опоры, а также попадания на нее брызг металла и
шлака.
Выпрессовку
изношенных,
поврежденных
или
разрушенных
резинометаллических шарниров стоек стабилизатора проводите на прессе
специальными оправками, как указано в полразд. "Разборка и сборка рычага
подвески, растяжки и кронштейна".
При сборке стабилизатора поперечной устойчивости установите кронштейны
его подушек на расстоянии 350 мм от средней линии штанги.
3.7. Задняя подвеска.
Снятие и установка задней подвески ВАЗ – 2106.
3.7.1. Снятие задней подвески.
Для начала поднимите домкратом заднюю часть автомобиля и установите его
на подставку, после чего снимите задние колеса.
Далее необходимо отсоединить карданный вал от фланца ведущей шестерни
главной передачи и отсоедините шланги гидропривода тормозов от стальной трубки,
которая установлена на мосту. Обязательно предотвратите утечку тормозной
жидкости из тормозной системы.
Теперь отсоедините кронштейн заднего троса стояночного тормоза от кузова
и снимите оттяжную пружину переднего троса. Освободите ветвь заднего троса
путем отвинчивая контргайки и регулировочной гайки. После этого отсоедините тягу
привода регулятора давления задних тормозов от кронштейна и отсоедините
верхние концы амортизаторов.
Подставьте под балку заднего моста домкрат, желательно гидравлический,
после чего открутите обе продольные и поперечную штанги от кронштейнов кузова.
Теперь можете опустить домкрат и снять мост с автомобиля.
Теперь когда мост снять, разберите заднюю подвеску следующим образом:
- аккуратно отсоедините амортизаторы от кронштейнов балки моста;
- теперь отвинтите и снимите обе продольные и поперечную штанги от
соответствующих кронштейнов на балке моста.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
14
3.7.2. Установка задней подвески.
Установка проводится в порядке, обратном снятию.
Рекомендуется устанавливать на подвеску пружины с желтой маркировкой
(класса «А»). Либо при отсутствии таковых можно установить и пружины с зеленой
маркировкой (класса «В»).
Избегайте повреждение и чрезмерное затягивание при установке подвески
упругих втулок шарниров у амортизаторов и штанг.
3.8. Карданный вал.
3.8.1. Разборка.
1. Пометить взаимное расположение карданных шарниров относительно друг друга.
2. Отвернуть гайку болта крепления нижнего карданного шарнира, вынуть болт из
вилки и снять шарнир со шлицевой части карданного вала.
3. Отвернуть гайки крепления упругой муфты и отсоединить фланцевую вилку
верхнего карданного шарнира от карданного вала.
3.8.2. Сборка.
1. Установить на шпильки фланцевой вилки упругую муфту и ограничительную
пластину.
2. На центрирующий штифт карданного вала надеть прокладку и фланцевую вилку
таким образом, чтобы шпильки фланцевой вилки расположились во втулках упругой
муфты.
3. Завернуть гайки крепления упругой муфты; момент затяжки 20–25 Н·м (2–2,5
кгс·м).
4. Установить на шлицевой конец карданного вала нижний карданный шарнир
согласно нанесенным перед разборкой меткам.
5. В вилку нижнего шарнира установить болт, затянуть гайкой; момент затяжки 20–
25 Н·м (2–2,5) кгс·м.

3.9. Главная передача.
В данном разделе представлен процесс разборки главной передачи DAEWOO
Lanos Assol.
Выкрутив болты, снять крышку дифференциала и ее прокладку.
Выкрутив болт, снять стопорную пластину регулировочного кольца
подшипников.
С помощью приспособпения (например, съемника КМ 520) вывернуть
регулировочное кольцо подшипников.
Выкрутив болты, снять держатель подшипника корпуса дифференциала.
Вынуть дифференциал с ведомой шестерней главной передачи из картера
коробки передач.
Выкрутив болты, снять шестерню главной передачи с корпуса
дифференциала.
Сняв стопорный болт оси сателлитов, выбить бородком ось сателлитов из
корпуса дифференциала.
Извлечь из коробки дифференциала сателлиты, шестерни полуосей а также
упорные шайбы и.
Снять оба подшипника корпуса дифференциале. используя съемник
(например, J-22888 20-А со съемными лапами J 22888-35).
Снять ведущую шестерню спидометра с коробки дифферениивла.
После разборки необходимо очистить от грязи все детали. Осмотреть
шестерни, подшипники и другие детали главной передачи и дифференциала
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
15
Заменить изношенные и поврежденные детали (дефектную шестерню
заменять вместе с ае парной шестерней),
Сборка главной передачи и дифферениивла выполняется в обратной
разборке последовательности с рекомендуемыми моментами затяжки резьбовых
соединений.
При этом следует:
Ведущую шестерню спидометра и подшипники корпуса дифференциала
устанавливать, используя оправки подходящих размеров (например, КМ-525. КМ522).
Отрегулировать зазор в подшипниках корпуса дифференциала затянуть с
помощью приспособления (например, съемника КМ-520) регулировочное кольцо
подшипников до исчезновения ощутимого осевого перемещения (люфта) корпуса
дифференциала; поворотом регулировочного кольца отрегулировать зазор в
подшипниках твк, чтобы момент сопротивления вращению корпуса дифференциала
со скоростью 1 об/с состеалял для бывших в эксплуатации подшипников 1 Н*м, а
для новых - 2 Н*м.
Для поддержки ведущего и ведомого евлов при установке на них шестерен и
синхронизатора V передачи использовать специальные опоры (например,
приспособление КМ-554) и соответствующие оправки (например, устеновочные
втулки КМ-ЭЭ4).
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
16
4. Техпроцессы ремонта.
4.1. ДВС.
Основанием для разборки и ремонта двигателя являются: падение мощности
двигателя, уменьшение давления масла, резкое увеличение расхода масла (свыше
450 г на 100 км пробега), дымление двигателя, повышенный расход топлива,
понижение компрессии в цилиндрах, а также шумы и стуки. При ремонте двигателей
необходимо учитывать их конструктивные особенности. Блок цилиндров двигателя
мод. 4218, в отличие от блока двигателей моделей 414, 4178 и 4021.60 с мокрыми
легкосъемными гильзами, имеет монолитную конструкцию с залитыми гильзами без
уплотнений. Гильзы в нем расточены под размер 100 мм (вместо 92 мм).
Соответственно увеличены размеры поршней, поршневых пальцев и колец. Поршни
имеют камеру сгорания в днище. Поршневые пальцы имеют увеличенную толщину
стенки, шатуны – увеличенную на 7 мм длину. При разборке двигателя тщательно
проверяйте возможность дальнейшего применения каждой его детали.
Работоспособность двигателя может быть восстановлена заменой
изношенных деталей новыми номинального размера или восстановлением
изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей
ремонтного размера. Для этих целей выпускаются поршни, поршневые кольца,
вкладыши шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, седла впускных и
выпускных клапанов, втулки распределительного вала и ряд других деталей и
комплектов ремонтных размеров.
Уменьшение или увеличение зазоров против рекомендуемых ухудшает
условия смазки трущихся поверхностей и ускоряет износ. Уменьшение натягов в
неподвижных (прессовых) посадках также крайне нежелательно. Для таких деталей
как направляющие втулки и вставные седла выпускных клапанов уменьшение
натягов ухудшает передачу тепла от этих деталей к стенкам головки блока
цилиндров.
4.1.1. Снятие и установка двигателя.
Перед снятием двигателя с автомобиля, установленного на смотровой канаве,
выполните следующее:
1. Слейте жидкость из системы охлаждения и масло из картера двигателя.
2. Снимите воздушный фильтр.
3. Отсоедините от двигателя приемную трубу глушителя.
4. Отсоедините от двигателя шланги системы охлаждения, отопителя и масляного
радиатора.
5. Отсоедините и снимите радиатор системы охлаждения.
6. Отсоедините от карбюратора тяги привода воздушной и дроссельной заслонок.
7. Отсоедините от двигателя все электропровода.
8. Отсоедините от картера сцепления рабочий цилиндр привода выключения
сцепления и соединительную тягу.
9. Снимите болты крепления подушек передних опор двигателя вместе с нижними
подушками опор.
10. Установите специальную скобу на вторую и четвертую шпильки головки блока,
считая от переднего торца блока.
11. Приподняв двигатель подъемником, отсоедините коробку передач от двигателя.
12. Поднимите двигатель и снимите его с автомобиля, при этом коробка передач с
раздаточной коробкой останутся на раме автомобиля.
Установку
двигателя
на
автомобиль
производите
в
обратной
последовательности.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
17
4.1.2. Ремонт и замена гильз блока цилиндров.
Максимально допустимым износом гильз цилиндров следует считать
увеличение зазора между гильзой и юбкой поршня до 0,3 мм. При наличии такого
износа выпрессуйте гильзу из блока цилиндров с помощью съемникаи расточите до
ближайшего ремонтного размера поршня с допуском на обработку +0,06 мм. Не
зажимайте при обработке гильзу в кулачковый патрон, так как это повлечет
деформацию гильзы и искажение ее размеров. Закрепите гильзу в приспособлении,
представляющем собой втулку с посадочными поясками диаметром 100 и 108 мм.
Гильзу вставьте во втулку до упора в верхний буртик, который зажмите накладным
кольцом в осевом направлении. После обработки зеркало цилиндра гильзы должно
иметь следующие отклонения:
1. Овальность и конусность не более 0,01 мм, причем большее основание конуса
должно располагаться в нижней части гильзы.
2. Бочкообразность и корсетность – не более 0,08 мм.
3. Биение зеркала цилиндра относительно посадочных поясков диаметром 100 и 108
мм не более 0,01 мм.
После запрессовки гильзы в блок цилиндров проверьте величину выступания
верхнего торца гильзы над верхней плоскостью блока. Величина выступания должна
быть 0,005–0,055 мм. При недостаточном выступании (менее 0,005 мм) прокладка
головки блока может быть пробита; кроме того, в камеру сгорания неизбежно
попадет охлаждающая жидкость из-за недостаточного уплотнения верхнего пояска
гильзы с блоком цилиндров. При проверке величины выступания торца гильзы над
блоком необходимо снять с гильзы резиновое уплотнительное кольцо.
Чтобы гильзы не выпадали из гнезд в блоке при ремонте, закрепите их при
помощи шайб и втулок, надеваемых на шпильки крепления головки блока
цилиндров, как показано на. Гильзы цилиндров, расточенные под третий ремонтный
размер поршня, после износа замените новыми.
4.1.3. Ремонт головки блока цилиндров.
К основным дефектам головки блока цилиндров, которые можно устранить
ремонтом, относятся: коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров, износ
седел и направляющих втулок клапанов. Непрямолинейность плоскости головки,
соприкасающейся с блоком, при проверке ее на контрольной плите щупом не
должна быть более 0,05 мм. Незначительное коробление головки (до 0,3 мм)
устраняйте шабровкой плоскости по краске. При короблениях, превышающих 0,3 мм,
головку необходимо шлифовать.
4.1.4. Замена поршневых колец.
Поршневые кольца заменяйте через 70 000–90 000 км пробега (в зависимости
от условий эксплуатации автомобиля). Поршневые кольца устанавливают по три на
каждом поршне: два компрессионных и одно маслосъемное. Компрессионные
кольца отлиты из специального чугуна. Наружная поверхность верхнего
компрессионного кольца покрыта пористым хромом, а поверхность второго
компрессионного кольца покрыта оловом, либо имеет фосфатное покрытие темного
цвета.
На внутренних цилиндрических поверхностях обоих компрессионных колец
предусмотрены проточки, за счет которых кольца при движении поршня вниз
несколько вывертываются, что способствует лучшему удалению излишнего масла с
поверхности гильз. Кольца необходимо устанавливать на поршень проточками
вверх, в сторону днища поршня. Двигатель УМЗ–4218.10 может комплектоваться
двумя вариантами исполнения компрессионных колец. Один вариант верхнего
компрессионного кольца имеет проточку на внутренней цилиндрической
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
18
поверхности. Кольцо необходимо устанавливать на поршень проточкой вверх.
Другой вариант верхнего компрессионного кольца имеет бочкообразный профиль
наружной поверхности, проточка на внутренней цилиндрической поверхности кольца
отсутствует. Положение кольца при установке в канавку поршня безразличное.
Нижнее компрессионное кольцо – скребкового типа, на нижней торцевой
поверхности имеет кольцевую проточку, которая вместе с конусной наружной
поверхностью образует острую нижнюю кромку («скребок»). Кольцо изготавливается
в двух вариантах – с проточкой на внутренней цилиндрической поверхности кольца
и без проточки. Кольцо необходимо устанавливать на поршень острой кромкой
«скребком» вниз. Маслосъемное кольцо составное, имеет два кольцевых диска,
радиальный и осевой расширители. Наружная поверхность диска маслосъемных
колец покрыта твердым хромом. Замок колец прямой. Поршневые кольца
ремонтных размеров отличаются от колец номинальных размеров только наружным
диаметром. Кольца ремонтного размера можно устанавливать в изношенные
цилиндры с ближайшим меньшим ремонт-ным размером путем подпиливания их
стыков до получения зазора в замке 0,3–0,5 мм (0,3–0,65 мм для двигателей мод.
4218).
Проверку бокового зазора в стыке кольца производите, как показано на. К
перешлифованным цилиндрам подгоняйте кольца по верхней части, а к
изношенным – по нижней части цилиндра (в пределах хода поршневых колец). При
подгонке кольцо устанавливайте в цилиндре в рабочем положении, т.е. в плоскости,
перпендикулярной оси цилиндра, для чего продвигайте его в цилиндре при помощи
головки поршня. Плоскости стыков при сжатом кольце должны быть параллельны.
После подгонки колец по цилинд-рам проверьте боковой зазор между
кольцами и канавками в поршне, который должен быть: для верхнего
компрессионного кольца 0,050–0,082 мм, для нижнего компрессионного – 0,035–
0,067 мм. При больших зазорах замена только поршневых колец не исключит
повышенного расхода масла из-за интенсивной перекачки его кольцами в
пространство над поршнем. В этом случае одновременно с заменой колец
заменяйте и поршни. Одновременная замена поршневых колец и поршней резко
снижает расход масла.
При замене только поршневых колец без замены поршней удаляйте нагар с
днищ поршней, из кольцевых канавок в головке поршня и маслоотводящих
отверстий, расположенных в канавках для маслосъемных колец. Нагар из канавок
удаляйте осторожно, чтобы не повредить их боковые поверхности, при помощи
приспособления. Из маслоотводящих отверстий нагар удаляйте сверлом диаметром
3 мм. При использовании новых или перешлифованных под ремонтный размер
гильз цилиндров необходимо, чтобы верхнее компрессионное кольцо имело
хромированное покрытие, а остальные кольца были лужеными или
фосфатированными. Если гильза не ремонтируется, а меняются только поршневые
кольца, то все они должны быть лужеными или фосфатированными, так как к
изношенной гильзе хромированное кольцо прирабатывается очень плохо. Перед
установкой поршней в цилиндры разведите стыки поршневых колец в под углом
120° друг к другу. После смены поршневых колец в течение 1000 км пробега не
превышайте на автомобиле скорости в 45– 50 км/ч.
4.1.5. Замена поршней.
Замену поршней производите при износе канавки верхнего поршневого
кольца или юбки поршня. В частично изношенные цилиндры устанавливайте поршни
того же размера (номинального или ремонтного), какой имели поршни, ранее
работавшие в данном двигателе. Однако желательно подобрать комплект большего
размера поршней для уменьшения зазора между юбкой поршня и зеркалом
цилиндра. В этом случае зазор между юбкой поршня и зеркалом цилиндра
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
19
проверьте в нижней, наименее изношенной части цилиндра. Не допускайте
уменьшения зазора в этой части цилиндра менее 0,02 мм. В запасные части
поставляются поршни вместе с подобранными к ним поршневыми пальцами и
стопорными кольцами. Для подбора поршни номинального размера сортируют по
наружному диаметру юбки. На днищах поршней выбиты буквенные обозначения
размерной группы.
На поршнях ремонтных размеров выбивается также величина их диаметра.
Кроме подбора поршней к гильзам цилиндра по диаметру юбки, их подбирают также
по весу.
Разница в весе между самым легким и самым тяжелым поршнем для одного
двигателя не должна превышать 4 г. При сборке поршни устанавливайте в гильзы
той же группы.
Поршни в цилиндры устанавливайте с помощью приспособления модели 59–
85. При установке поршней в цилиндры метка «перед», отлитая на поршне, должна
быть обращена к передней части двигателя, на поршне с разрезной юбкой метка
«назад» – в сторону картера сцепления. На всех поршнях ремонтных размеров
отверстия в бобышках под поршневой палец делаются номинального размера с
разбивкой на группы. При необходимости эти отверстия растачиваются или
развертываются до ближайшего ремонтного размера с допуском –0,005 –0,015 мм.
Конусность и овальность отверстия – не более 0,0025 мм. При обработке
обеспечьте перпендикулярность оси отверстия к оси поршня, допускаемое
отклонение
–
не
более
0,04
мм
на
длине
100
мм.
4.1.6. Ремонт шатунов.
Ремонт шатунов сводится к замене втулки верхней головки и последующей
обработке ее под поршневой палец номинального размера или к обработке
имеющейся в шатуне втулки под палец ремонтного размера. В запасные части
поставляются втулки одного размера, изготовленные из бронзовой ленты ОЦС4–4–
2,5 толщиной 1 мм. При запрессовке новой втулки в шатун обеспечьте совпадение
отверстия во втулке с отверстием в верхней головке шатуна. Отверстия служат для
подачи смазки к поршневому пальцу. После запрессовки втулки уплотните ее
внутреннюю поверхность гладкой брошью до диаметра 24,3+0,045 мм, а затем
разверните или расточите под номинальный или ремонтный размер с допуском
+0,007 –0,003 мм. Например, втулку разверните или расточите под палец
номинального размера до диаметра 25 +0,007 –0,003 мм или под палец ремонтного
размера до диаметра 25,20 +0,07 –0,003 мм. Расстояние между осями отверстий
нижней и верхней головок шатуна должно быть (168±0,05) мм [(175±0,05) мм для
двигателей модели 4218]; допустимая непараллельность осей в двух взаимно
перпендикулярных плоскостях на длине 100 мм должна быть не более 0,04 мм;
овальность и конусность не должны превышать 0,005 мм. Чтобы выдержать
указанные размеры и допуски, разверните втулку верхней головки шатуна в
кондукторе.
После развертывания производите доводку отверстия на специальной
шлифовальной головке, держа шатун в руках (рис. 2.51). Шлифовальные бруски
головки установите микрометрическим винтом на требуемый ремонтный размер.
Шатуны, отверстия под вкладыши в нижней головке которых имеют овальность
более 0,05 мм, подлежат замене.
4.1.7. Замена и ремонт поршневых пальцев.
Для замены поршневых пальцев без предварительной обработки отверстий в
поршне и в верхней головке шатуна применяются поршневые пальцы, увеличенные
по диаметру на 0,08 мм. Применение пальцев, увеличенных на 0,12 мм и 0,20 мм,
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
20
требует предварительной обработки отверстий в бобышках поршня и в верхней
головке шатуна.
Перед выпрессовкой поршневого пальца извлеките из поршня стопорные
кольца поршневого пальца плоскогубцами, как показано на рис. 2.52. Выпрессовку и
запрессовку пальца производите на приспособлении, как показано на рис. 2.53.
Перед выпрессовкой пальца нагрейте поршень в горячей воде до 70°С. Ремонт
поршневых пальцев состоит в перешлифовке их с больших ремонтных размеров на
меньшие или в хромировании с последующей обработкой под номинальный или
ремонтный размер. Пальцы, имеющие изломы, выкрашивания и трещины любого
размера и расположения, а также следы перегрева (цвета побежалости) ремонту не
подлежат.
4.1.8. Сборка шатунно – поршневой группы.
Поршневой палец к верхней головке шатуна подбирайте с зазором 0,0045–
0,0095 мм. При нормальной комнатной температуре палец должен плавно
перемещаться в отверстии верхней головки шатуна от усилия большого пальца
руки. Поршневой палец при этом должен быть слегка смазан маловязким маслом.
Палец устанавливайте в поршень с натягом 0,0025–0,0075 мм. Практически
поршневой палец подбирается таким образом, чтобы при нормальной комнатной
температуре (20°С) он не входил бы в поршень от усилия руки, а при нагревании
поршня в горячей воде до температуры 70°С входил бы в него свободно. Поэтому
перед сборкой поршень нагрейте в горячей воде до 70°С. Запрессовка пальца без
предварительного подогрева поршня приведет к порче поверхности отверстий в
бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. Сборку шатуннопоршневой группы производите на том же приспособлении, что и разборку. Для
обеспечения правильной балансировки двигателя разница в весе установленных в
двигатель поршней в сборе с шатунами не должна превышать 8 г. Стопорные
кольца поршневого пальца должны сидеть в своих канавках с небольшим натягом.
Не применяйте кольца, бывшие в употреблении. Учитывая сложность подбора
поршневого пальца к поршню и шатуну (для обеспечения номинальных посадок),
поршни поставляются в запчасти в сборе с поршневым пальцем, стопорными и
поршневыми кольцами.
4.2. КПП.
4.2.1. Замена масла в КПП.
Работу проводим на смотровой канаве или подъемнике. Перед заменой масла
необходимо прогреть его, проехав на автомобиле не менее 10 км. Ключом "на 17"
отворачиваем пробку и сливаем масло в емкость (объем - 4 л). По окончании слива
масла пробку заворачиваем обратно.
Перед заливкой масла вынимаем указатель уровня из картера коробки
передач. Масло заливаем через отверстие указателя уровня. Для удобства заливки
в отверстие вставляем шланг с воронкой.
4.2.2. Замена сальников КПП.
Сальник привода передних колес можно заменить, не снимая и не разбирая
коробку передач. Снимаем привод передних колес (см. "Снятие привода передних
колес"). Поддев отверткой, вынимаем сальник.
Сальники правого и левого приводов различаются направлением
маслосгонных насечек: у правого стрелка указывает по часовой стрелке, у левого против часовой стрелки. Новый сальник запрессовываем молотком через
подходящий отрезок трубы.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
21
Сальник первичного вала коробки передач заменяем на снятой коробке
передач (например, при замене сцепления). Снимаем направляющую втулку выжимного подшипника. Крючком поддеваем сальник и снимаем его.
Новый сальник запрессовываем подходящим отрезком трубы. Глубина
запрессовки сальника от торца гнезда картера сцепления должна составлять 4,2±0,2
мм.
4.2.3. Снятие КПП.
Работаем на смотровой канаве или подъемнике. Снимаем брызговик
двигателя. Отсоединяем от коробки передач тягу привода и реактивную тягу..
Ключом "на 10" отворачиваем три болта крепления нижней крышки картера
сцепления и снимаем ее.
Снимаем правый привод передних колес и вместо него вставляем в отверстие
коробки передач деревянную заглушку или отрезок резинового шланга (подходит
подводящий шланг отопителя). Снимаем левый привод передних колес.
Отсоединяем от коробки передач трос сцепления. Отсоединяем "минусовый" провод
аккумуляторной батареи и снимаем стартер. Отсоединяем провода от выключателя
света заднего хода. Отсоединяем датчик скорости.
Ключом "на 17" отворачиваем гайку крепления рыма.
Снимаем рым. Ставим упор под двигатель и отсоединяем левую опору
силового агрегата. Если на автомобиле установлены двигатели ВАЗ-2110 или ВАЗ2111. то силовой агрегат имеет на коробке передач заднюю опору, которую надо
отсоединить. Опускаем упор.
Ключом "на 19" отворачиваем три болта крепления картера сцепления к блоку
цилиндров и одну гайку
Отводим коробку передач от двигателя и снимаем ее. Устанавливаем коробку
передач в обратной последовательности. Регулируем ход педали сцепления.
4.2.4. Снятие привода переключения передач и реактивной тяги привода.
Работу проводим на смотровой канаве или подъемнике. Головкой "на 13"
отворачиваем две гайки крепления кронштейна буфера и снимаем кронштейн.
Головкой и ключом "на 13" отворачиваем два болта крепления реактивной
тяги к обойме шаровой опоры привода переключения передач
Отводим реактивную тягу вниз.
Двумя ключами "на 13" ослабляем стяжной болт хомута реактивной тяги и
сдвигаем хомут назад.
Снимаем реактивную тягу
При необходимости замены демпфера реактивной тяги ключом "на 13"
отворачиваем гайку крепления проушины и снимаем проушину с демпфером.
Демпфер реактивной тяги можно заменить и не снимая саму тягу. Для этого
ослабляем хомут тяги, а затем ключом "на 13" отворачиваем два болта крепления
кронштейна демпфера к картеру коробки передач.
Снимаем кронштейн с демпфером, выводя шлицевой хвостовик проушины из
отверстия тяги. Чтобы отсоединить привод переключения передач в салоне,
снимаем корпус облицовки тоннеля пола и декоративный чехол рычага
переключения передач.
Ключом "на 10" отворачиваем две гайки верхнего крепления накладки
кронштейна блокировки заднего хода и один болт внизу.
Снимаем накладку кронштейна.
Ключом "на 10" отворачиваем шесть гаек крепления к кузову прижимной
пластины привода
Снимаем прижимную пластину. Снимаем защитный чехол привода со шпилек
крепления прижимной пластины.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
22
Снизу автомобиля двумя ключами "на 13" отворачиваем стяжной болт хомута
тяги привода. Снимаем реактивную тягу.
Сдвигаем тягу привода со шлице-вого наконечника шарнира штока выбора
передач и выводим тягу привода с рычагом переключения передач. Установку
реактивной тяги и привода переключения передач проводим в обратной
последовательности. Регулируем привод переключения передач в следующем
порядке. Устанавливаем шток выбора передач в положение заднего хода. Для этого
поворачиваем пассатижами шлицевой наконечник шарнира против часовой стрелки
(глядя по ходу автомобиля) до упора, преодолевая сопротивление пружины и
вдавливаем наконечник внутрь до фиксации. Надеваем на наконечник шарнира тягу
привода (хомут при этом не затягиваем) и устанавливаем рычаг переключения
передач в положение заднего хода. При этом упор оси рычага должен войти в паз
накладки кронштейна блокировки заднего хода до конца в крайнее переднее
положение.
4.3. Сцепление.
Для снятия сцепления двигателя необходимо:
- отвернуть болт крепления рамки чехла вилки выключения и вынуть вилку с чехлом
сцепления;
- отвернуть гайки шпилек крепления коробки передач к картеру сцепления и снять
коробку передач коробку передач вместе с муфтой выключения сцепления;
- отвернуть болты крепления и снять картер сцепления;
- постепенно отвернуть болты крепления кожуха сцепления к маховику и снять
ведущий и ведомый диски.
Ведущий диск сцепления в процессе эксплуатации не ремонтируется (ремонт
производят только на заводе-изготовителе), а при его непригодности заменяется
новым.
При разборке ведомого диска сцепления необходимо:
- отжать усики нажимной пружины демпфера до выхода из пазов отбортовки
фрикционной шайбы демпфера и повернуть нажимную пружину на 45°;
- снять пружину, теплоизолирующую и фрикционную шайбы. При необходимости
замены фрикционных накладок следует высверлить заклепки, не повреждая
пружинные пластины, а затем выбить их.
Проверка состояния деталей сцепления. После разборки детали сцепления
необходимо тщательно промыть и подвергнуть внимательному осмотру, обратив
внимание на надежность заклепочных соединений, отсутствие погнутости,
изношенности, трещин, забоин и обломов на ведущем и ведомом дисках, пружинных
пластинах, кольцах, нажимной пружине, ступице, кожухе, вилке выключения
сцепления и на других деталях механизма.
Фрикционные накладки ведомого диска, а также фрикционную шайбу гасителя
крутильных колебаний необходимо заменить, если на их поверхности имеются
следы перегрева, трещины или сильное замасливание, а также если расстояние от
поверхности накладок сцепления до головок заклепок менее 0,2 мм.
При отсутствии на ведущем диске видимых повреждений, надиров, кольцевых
канавок, прожогов на рабочей поверхности нажимного диска, износов концов
лепестков диафрагменной пружины и т.п. необходимо проверить расположение
концов лепестков диафрагменной пружины и нажимное усилие. Для этого закрепить
ведущий диск на рабочую поверхность маховика, поместив между ними 3
равномерно расположенные шайбы толщиной 8 мм. Размер от торца маховика до
концов должно быть 43,5±2 мм, отклонение от положения в одной плоскости ±0,25
мм, при необходимости подогнуть лепестки.
При перемещении концов лепестков на 8,5 мм отход нажимного диска должен
быть не менее№,3 мм.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
23
Переместить концы лепестков на 10 мм и убрать шайбы. Замерить усилие на
концах лепестков, отпуская их до получения расстояния между плоскостью маховика
и нажимного диска 6 и 8 мм. В обоих случаях усилие должно быть не менее 200 кгс.
При сборке ведомого диска сцепления необходимо:
- при приклепывании пластинчатых пружин к диску, а также фрикционных накладок к
пластинчатым пружинам предварительно необходимо вставить все заклепки в
отверстия склепываемых деталей;
- приклепать фрикционные накладки к пластинчатым пружинам алюминиевыми
заклепками. После развальцовки на головках заклепок не должно быть надрывов и
трещин. Расстояние от головки заклепки до поверхности накладки должно быть не
менее№мм;
- собрать фрикционный гаситель, для чего:
- установить фрикционную шайбу демпфера и теплоизолирующую шайбу:
- установить нажимную пружину таким образом, чтобы два ее усика располагались
на краях длинных отбортовок фрикционной шайбы;
- сжать нажимную пружину и повернуть ее на 45°, чтобы два ее усика
расположились в пазах отбортовки фрикционной шайбы.
Усилие пружины гасителя при сжатии до размера№,5 мм должно быть 650800 Н (65-80 кгс).
Ведомый диск с новыми накладками необходимо проверить на биение
плоскости трения (рис. 114). Биение накладок диска, замеренное у края диска,
должно быть не более 0,7 мм. При большей величине биения диск необходимо
править с помощью специальной оправки. Затем диск необходимо подвергнуть
статической балансировке, применяя специальные балансировочные грузики,
которые вставляют в отверстия пластины ведомого диска и расклепывают.
Количество грузиков должно быть не более трех. Головки грузиков должны быть
расположены со стороны фрикционного гасителя.
Допустимый дисбаланс ведомого диска должен быть не более 10 г-см.
4.4. Карданный вал.
Часто встречающимися дефектами карданного вала являются шум и
вибрация в работе. Если шум и вибрация появились сразу после ремонта, то,
видимо, было нарушено взаимное положенге детален вала после сборки и его
балансировки на заводе. В частности, у автомобиля ВАЗ нарушение заводской
балансировки может произойти при несовпадении в процессе сборки после ремонта
монтажной метки переднего вала с соответствующей меткой муфты.
В процессе эксплуатации автомобиля ВАЗ дисбаланс мог появиться из-за
деформации карданного вала, ослабления затяжки болтов и гаек крепления
эластичной муфты и вилки-фланпа заднего карданного вала. В этом случае
подтягивают с усилием 6,9 кгс-м гайки болтов эластичной муфты, с усилием 3,3 кгсм гайки крепления вилки фланца. Взаимное положение, а следо-гательно, и
балансировка могли измениться в результате износа или повреждения
поверхностей трения втулки фланца переднего вала и центрирующего кольца
ведомого вала коробки передач, ослабления обоймы сальника фланца скользящей
муфты, износа шлицевых соединений переднего карданного вала (предельная
величина зазора у автомобилей ВАЗ 0,30 мм), износа подшипника промежуточной
опоры, повреждения подушки промежуточной опоры, ослабления крепления
поперечины к кузову автомобиля, крепления вилки переднего карданного вала
(гайку крепления вилки затягивают с усилием 9,5 кгс-м и зачеканивают при
разъединенных переднем и заднем валах).
Биение и шум могут происходить также при малом количестве смазки в
шлицевом соединении, заедании или большом износе карданных шарниров. Замену
карданных шарниров у некоторых автомобилей производят чаще остальных
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
24
деталей. Так, у автомобиля ЗИЛ-130 число отказов по этой причине на единицу
пробега больше, чем по двигателю и составляет 13% всех отказов по автомобилю. У
автомобиля-самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 пробеги до замены крестовин кардана
меньше, чем у ЗИЛ-130 в 1,2 1,5 раза. Наблюдения показали, что за счет износа
крестовин, игл подшипников, наружной поверхности корпуса подшипника и
отверстий в вилках под подшипники через 4050 тыс. км зазор в заднем шарнире
автомобиля ЗИЛ-130 при работе с прицепом на дорогах с твердым покрытием
составил 0,25 мм. Практически установлено, что предельная величина суммарного
зазора в шарнирах автомобиля ЗИЛ-130 без прицепа равна 0,16 мм.
Суммарный зазор и интенсивность его увеличения зависят главным образом
от износа отверстий вилок. Так, при износе отверстий вилок под подшипники
0,150,20 мм пробег автомобилей после установки новых крестовин и подшипников
до замены их составляет 710 тыс. км. В карданной передаче, кроме указанных
поверхностей шарнира, изнашиваются и другие сопряжения, например шлицевые,
увеличивается биение вала. Перед разборкой карданных валов наносят метки для
фиксации взаимного расположения, чтобы после сборки сохранить заводскую
балансировку и сократить процесс приработки деталей. Особенно внимательно
снимают детали с высокой точностью обработки, например, игольчатые подшипники
карданного вала. При этом необходимо принять меры к исключению возможности
постановки игл одного подшипника в обоймы другого. Карданные валы проверяют
на биение, величина которого должна быть не более: для переднего вала
автомобиля ВАЗ около шлицевой части 0,15 мм, а на расстоянии 70 мм от
кольцевых сварочных швов 0,35 мм; для наружного торца заднего фланца заднего
вала 0,10 мм; для трубы заднего вала на расстоянии 70 мм от концевых сварочных
швов заднего вала, так же как и переднего, 0 35 мм.
При балансировке карданного вала величину и место дисбаланса определяют
с помощью мастики, а устраняют приваркой металлических пластин. Зазор в
шлицевом соединении карданных валов автомобиля ВАЗ должен быть не
более 0,30 мм. При сборке карданного вала автомобиля ВАЗ шлицевые соединения
смазывают смазкой Фиол-1, подшипники качения смазкой Лнтол-24, шипы
крестовины оставляют сухими, чтобы не было воздушных подушек при сборке.
Осевой зазор у крестовины должен быть в пределах 0,010,04 мм; регулируют
толщиной упорного кольца под стаканом подшипника (номинальная толщина
упорного кольца 1,56 мм).
После установки опорных колец по подшипникам ударяют молотком с
пластмассовым бойком, выбирая тем самым зазор между стаканом подшипника и
упорным кольцом и обеспечивая осевой зазор крестовины. Затяжку гаек и болтов
карданных валов производят с определенным усилием. Биение карданного вала
автомобиля ЗИЛ-130 не должно превышать вблизи вилок 0,40 мм и по длине
трубы 0,8 мм. Биение промежуточного вала вблизи упорного торца шейки под
шариковый подшипник не должно превышать 0,1 мм. Осевой люфт вилок на шипах
крестовины должен быть не более 0,25 мм. Для уменьшения люфта допускается
установка не более чем по одной прокладке из фольги толщиной 0,05 мм на длине
противоположных подшипников (под опорные пластины). Нельзя ставить прокладку
только под одну опорную пластину.
Дисбаланс карданного вала заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 допускается
не более 70 гсм, а промежуточного вала в сборе с карданом и шлицевой втулкой не
более 50 гсм. Дисбаланс устраняют приваркой не более трех балансировочных
пластин на обоих концах трубы (точечной электросваркой). Войлочные кольца
сальников шлицевой втулки кардана и опоры промежуточного карданного вала
перед установкой пропитывают жидкой смазкой. Подшипник опоры промежуточного
карданного вала смазывают смазкой ЫЗсили ЯНЗ-2, во внутреннюю полость
шлицевой втулки закладывают 250 г смазки УС-1 (пресс-солидола), УСс или УСсЛист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
25
автомобильной. Тонким слоем этой же смазки смазывают направляющую шейку
скользящей вилки. Скользящую вилку устанавливают в шлнцевую втулку
промежуточного вала так, чтобы оси отверстий под подшипники были в одной
плоскости. Ганки распорной втулки подшипника карданного вала заднего моста
автомобиля ЗИЛ-130 затягивают до отказа и стопорят отгибанием в паз гайки одного
ушка заднего отражателя сальника промежуточного карданного вала.
4.5. Задний мост.
Техническое состояние заднего моста в процессе эксплуатации определяется
внешним осмотром, по шуму во время движения автомобиля, а так же по степени
.нагрева его узлов сразу после остановки автомобиля. Признаками неисправности
могут быть: течь масла с внутренней стороны ступицы колеса и замасливание
тормозного барабана — снять ступицу, заменить сальники и промыть бензином
детали колесного тормозного механизма; повышенный шум шестерен (Главной и
колесной передачи во время движения автомобиля — снять неисправный узел,
проверить состояние деталей и отрегулировать; появление рывков, скрежета, резких
ударов во время движения автомобиля — остановить автомобиль для
предохранения поврежденного узла от дальнейших разрушений и произвести
ремонт этого узла. Перемещение автомобиля в таком случае допускается только
путам его буксировки при снятых полуосях заднего моста.
Ремонт заднего моста в большинстве случаев производится без снятия его, а
снимают только отдельные узлы (колесные передачи, ступицы колес, главную
передачу).
Снятие и разборка узлов заднего моста. Снятие ступицы колеса производится
следующим образом: – приподнять домкратом нужную сторону заднего моста и
подложить подставку; выпустить воздух с обоих колес этой стороны, отвернуть гайки
шпилек крепления колес, вынуть клинья, снять направляющую клиньев и снять
автопогрузчиком колеса; – поворачивая ступицу, установить сливную пробку
колесной передачи в Нижнее положение, вывернуть ее и слить масло; – снять
крышку наружного водила, ввернуть болт M12 в центр полуоси и, зацепив его
монтажной лопаткой, извлечь полуось вместе с ведущей шестерней; снять наружное
водило при помощи двух демонтажных болтов М20 (М22 для БелАЗ-548А);
отвернуть контргайку, снять стопорную шайбу и замочное кольцо, отвернуть гайку
крепления ступиц колеса; – снять опорную шестерню в сборе со ступицей, используя
на автомобиле БелАЗ-540А специальный съемник, а на автомобиле БелАЗ-548А —
ввернув в отверстия на ступице опорной шестерни три демонтажных болта М14 и
используя подвесное приспособление; – разобрать водило путем установки его на
стенд и выпрессовки осей сателлитов, снять ступицу колеса, используя
специальный съемник, и при помощи универсального съемника выпрессовать
наружные обоймы подшипников ступицы; – снять тормозные головки, обе тормозные
колодки на автомобиле БелАЗ-540А снимать одновременно, предварительно сняв
поддерживающие пружины с помощью заостренной монтажной лопатки; на
автомобиле БелАЗ-548А для снятия тормозных колодок необходимо отвернуть
стопорные болты и вьшрессовать оси колодок, расстолорить и отвернуть гайку
крепления регулировочного рычага колесного тормоза и снять рычаг, стопорное
кольцо и шестерню регулировочного рычага, вынуть из суппорта разжимной кулак с
валом в сборе.
Для снятия разборки главной передачи необходимо: вывернуть сливную
пробку на картере заднего моста и слить масло из главной передачи; отсоединить
карданный вал заднего моста; снять крышки наружных водил колесных передач и
вынуть полуоси; отвернуть все болты (гайки на автомобиле БелАЗ-548А) крепления
картера главной передачи к картеру заднего моста, за исключением двух верхних
болтов (гаек), и подвести под картер тележку, сняв оставшиеся два болта и
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
26
заворачивая демонтажные болты Ml6 (на БелАЗ-540А три болта, на БелАЗ-548А два
болта), выпрессовать главную передачу из картера заднего моста и снять ее;
разобрать главную передачу, для чего расшплинтовать и отвернуть на два-три
оборота гайки крепления крышек подшипников дифференциала, снять стопорные
пластины гаек подшипников, отвернуть гайки, вывернуть упорный болт ведомой
шестерни, отвернуть и снять гайки крепления крышек подшипников, крышки и
дифференциал в сборе, установить крышки подшипников на прежние места и
закрепить гайками. Крышки менять местами нельзя. При разборке главной передачи
следует помнить, что разукомплектовке не подлежат картер главной передачи и
крышки подшипников дифференциала, правая и левая чашки дифференциала,
ведущая и ведомая шестерни главной передачи; разобрать дифференциал путем
выворачивания соединения чашек и выпрессовать внутренние кольца подшипников;
снять ведущую шестерню в сборе с картером и подшипниками путем выворачивания
болтов крепления картера и заворачивания двух демон-тажных болтов М16 (М20 на
БелАЗ-548А); расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца 35, снять шайбу,
стопорное кольцо 8 и выпрессовать ведущую шестерню из картера; съемником
снять с ведущей шестерни внутренние обоймы подшипников, из картера —
наружные обоймы.
Контроль и сортировка деталей заднего моста производятся в соответствии с
техническими условиями.
Сборка и испытание заднего моста. Сборку заднего моста лучше начинать со
сборки колесного тормозного механизма и бортового редуктора. Оборку колесного
тормозного механизма ведут при снятом вале разжимного кулака, что упрощает
установку стяжных пружин тормозных колодок. Устанавливают тормозные колодки
нижними опорами на суппорт и соединяют их стяжными пружинами, после чего при
помощи монтажной лопатки заводят верхние концы колодок на суппорт. На
автомобиле БелАЗ-540А при помощи заостренной монтажной лопатки надо
установить поддерживающие (нижние) пружины, развести верхние концы колодок и
установить разжимной кулак с валом в сборе, затем на вал разжимного кулака
установить шестерню и регулировочный рычаг.
Перед установкой ступицы колеса необходимо смазать посадочные места,
подшипники и сальники тонким слоем пластической смазки и при помощи
приспособления напрессовать ступицу на кожух полуоси. При напрессованной до
упора ступице торец выточки в тормозном барабане должен совпадать с торцами
тормозных колодок. Устанавливают опорную шестерню со ступицей на кожух
полуоси и напрессовывают ее тем же способом, что и ступицу колеса. Затем
устанавливают гайку крепления ступицы, затянув ее крутящим моментом 80 даН-м,
и законтривают. Проверяют вращение ступицы; она должна вращаться без рывков и
заеданий. При .необходимости регулируют затяжку подшипников.
При сборке водила колесной передачи должны выполняться следующие
требования: подшипники сателлитов устанавливать так,, чтобы их внутренние
кольца вынимались наружу; на осях сателлитов и в отверстиях не должно быть
заусенцев и острых кромок, чтобы при запрессовке осей сателлитов не повредились
их уплотнительные кольца.
Водило в сборе устанавливают при помощи приспособления, применявшегося
для снятия водила. Установив водило на шпильки крепления колес, совмещают
выемки на фланце водила и его ступице. Уложив уплотнительныи шнур на
центрирующий поясок водила, продевают его под шпильки, концы уплотнительного
шнура укладывают внахлест. Вставив. водило в ступицу, закрепляют его болтами с
шайбами. Установив полуось в сборе с ведущей шестерней, смазывают
герметизирующим лаком прокладку крышки и устанавливают крышку водила.
Сборка и установка главной передачи производится в последовательности,
обратной разборке. Сборку производят на стенде. Подшипники запрессовывают с
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
27
помощью оправок. После сборки ведущей шестерни с картером подшипников
автомобиля БелАЗ-540А необходимо проверить осевой зазор в конических
подшипниках, который должен быть 0;06—0,1 мм. Зазор проверяют при помощи
индикаторной головки. При нормальном осевом зазоре в подшипниках шестерня
должна проворачиваться крутящим моментом 0,3— 0,4 даН-м. Если зазор и
крутящий момент не соответствуют требуемому, регулируют конические
подшипники, удалив регулировочную шайбу или уменьшив длину (шлифованием)
распорной втулки.
При сборке ведущей шестерни с картером подшипников автомобиля БелАЗ548А шариковые упорные подшипники должны быть установлены с натягом 0,1 мм
(в процессе эксплуатации допускается осевой зазор до 0,03 мм). При сборке для
установки подшипников с требуемым натягом необходимо правильно определить
длину распорной втулки подшипников,, которая зависит от величины А и В.
Сборка дифференциала производится в последовательности, обратной
разборке. В собранном дифференциале полуосевые шестерни и сателлиты должны
легко проворачиваться от руки. Зазор между торцом шестерни полуоси и опорной
шайбой, который проверяется щупом через окна чашек дифференциала, должен
быть 0,5—1,2 мм. Окончательную сборку и регулировку главной передачи ведут на
том же стенде, что и разборку. После сборки узлы заднего моста должны пройти
приработку и испытание. Правильность сборки и регулировки проверяется при
движении автомобиля. При этом не должно быть стуков, выделяющихся-шумов и
течей масла через сальники, сапуны, уплотнительные кольца и прокладки. После
остановки автомобиля проверяется температура редукторов и ступиц колес в
местах установки подшипников. Температура не должна превышать 60 °С (рука
должна выдерживать длительное прикосновение к деталям) при условии отсутствия
нагрева их от тормозных барабанов, т. е. при отсутствии интенсивного
использования рабочих тормозов.
Редуктор главной передачи после сборки и регулировки желательно
обкататына стенде без нагрузки.
В процессе испытаний‘не должно быть резких шумов и течи масла. При
испытании главной передачи на автомобиле она не должна нагреваться выше 90° С.
Не допускается резкий перепад температур на отдельных участках редуктора. Это
свидетельствует о неправильной сборке пли регулировке отдельных деталей
.главной передани. Необходимо выяснить причину и устранить.
4.6. Передняя подвеска.
4.6.1. Методичка выполнения осадки пружины передней подвески.
Осадку пружин проверяйте на автомобиле по зазорам между буферами
сжатия на нижних рычагах и поперечиной подвески в местах касания буферов. Если
зазор Б при полной нагрузке в кузове автомобиля на обеих сторонах менее 20 мм,
требуется замена пружин.
В случае осадки одной стороны автомобиля определите, что является
причиной проседания, так как на крен передней части кузова также влияет
проседание
упругого
элемента
задней
подвески
(рессоры).
Для проведения работ автомобиль установите на горизонтальную площадку и
замерьте разность высот одноименных точек, расположенных по центрам фар на
левой и правой сторонах. Замер производите после раскачивания передней части
кузова на пружинах подвески. Затем на опорную пяту гидравлического домкрата
установите опорную призму с фиксацией ее по двум отверстиям на нижней
плоскости поперечины подвески и приподнимите переднюю часть автомобиля до
отрыва передних колес. Произведите повторное определение разности высот до
точек предыдущего замера. Если при замере высот разность сохраняется в обоих
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
28
случаях замера, т. е. автомобиль постоянно наклонен на одну сторону - просела
рессора задней подвески на стороне меньшей высоты. Если же при начальном
замере наклон автомобиля в одну сторону, а при замере на опорной призме
автомобиль выравнивается или появляется наклон в противоположную сторону,
просела пружина передней подвески на стороне меньшей высоты, замеренной при
определении разности высот одноименных точек (расстояние до центра фар).
4.6.2. Шаровая опора.
Шаровую опору снимайте с автомобиля для осмотра или ремонта только в
том случае, если стук прослушивается при работе подвески во время переезда
препятствия на дороге.
4.6.3. Шаровый шарнир.
Шаровой шарнир разбирайте при наличии повреждения чехла и большого
износа сферических поверхностей вкладышей и пальца. Если палец свободно
перемещается в шарнире под действием собственной массы (при этом суммарный
износ более 1,5 мм), то замените вкладыши. В случае большого износа или
значительного повреждения сферической поверхности пальца - замените палец.
4.6.4. Ремонт поперечины подвески.
При длительной эксплуатации автомобиля в тяжелых дорожных условиях или
при авариях поперечина подвески может получить различные повреждения.
Например, вследствие ударов поперечиной о неровности дороги деформируется ее
передняя вертикальная стенка. В результате может измениться расстояние между
опорами поперечины в местах крепления осей верхних рычагов. Кроме того,
поперечина может деформироваться при перевозке в кузове автомобиля тяжелого
груза или при движении по плохой дороге с высокой скоростью. Качественно
определить наличие деформации поперечины можно при регулировке углов
развала, которая в случае деформации поперечины будет невозможна, т. е. если
после удаления всех регулировочных прокладок и колодки угол развала остается
отрицательным. Ремонт
поперечины
подвески весьма
сложен,
требует
специального оборудования, поэтому в случае повреждения поперечину замените
новой. Исключением может быть заварка небольших трещин на опоре и на
кронштейнах поперечины. Места вокруг трещин тщательно зачистите, наложите
усилители из листового металла толщиной 2-2,5 мм и приварите их сплошным
швом. Допускается заварка небольших трещин без наложения усилителей.
После приварки усилителей поперечину загрунтуйте и окрасьте черной эмалью.
До установки поперечины на автомобиль проверьте расстояние между
поверхностями крепления осей верхнего рычага, которое должно быть не менее 670
мм.
4.6.5. Регулировка углов установки передних колес.
Регулировка углов установки передних колес необходима для обеспечения
нормальной работы передней подвески. Нарушение заданных величин углов
установки колес ухудшает легкость управления, снижает устойчивость автомобиля
при движении, приводит к преждевременному износу протектора шин.
Углы продольного наклона осей поворота колес должны иметь положительные
значения (верхний конец оси наклонен от вертикали назад) и не должны иметь
разность углов более 0°30').
Большая разность углов наклона осей поворота колес левого и правого может
вызвать самопроизвольный увод автомобиля в сторону от прямолинейного
движения.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
29
Нарушение угла развала вызывает односторонний износ протектора шин. При
увеличенном положительном угле развала наружная стороны протектора шины
изнашивается быстрее, чем внутренняя. При отрицательном угле развала быстрее
изнашивается внутренняя часть протектора шины.
Отклонение схода колес от допустимой величины приводит к интенсивному
износу протектора шин. Увеличенное схождение приводит к ступенчатому износу
протектора, выраженного в появлении острых ступенчатых кромок на поверхности
протектора, направленных к продольной оси автомобиля.
Отрицательный сход колес приводит к износу шин с появлением острых
ступенчатых кромок, направленных наружу, и является более вредным и опасным,
так как в этом случае ухудшается устойчивость автомобиля.
4.6.6. Виды и способы регулировок.
1. Регулировку угла развала производите регулировочными прокладками,
устанавливаемыми между осью верхнего рычага и опорой поперечины подвески.
2. Регулировку угла продольного наклона оси поворота колеса производите
установкой дополнительной скобы под один из болтов крепления оси верхнего
рычага.
З. Регулировку схождения колес производите изменением длины одной или обеих
муфт рулевой трапеции.
4. Регулировку угла наибольшего поворота колеса производите болтом,
установленным в кронштейне лонжерона.
Ввиду того, что при прогибах пружин подвески углы установки меняются,
регулировку производите при полностью нагруженном автомобиле (по 2 человека
или по 150 кг на переднем и заднем сиденьях).
Вновь собранная подвеска передних колес имеет в шарнирах значительное
внутреннее трение. В результате кузов (при низменной нагрузке автомобиля) может
иметь некоторый крен вправо или влево, вследствие чего при измерении углов
развала
передних
колес
могут
быть
получены
ошибочные
замеры.
В связи с этим проверку углов развала производите не только под нагрузкой,
указанной выше, но и при горизонтальном расположении кузова, когда зазоры
между одноименными точками нижних рычагов и поперечиной передней подвески
слева и справа одинаковые, например зазор "Б" (рис. 6). Для обеспечения
горизонтального положения кузова и поперечной плоскости применяйте распорки,
устанавливаемые в переднюю подвеску с обеих сторон. Для обеспечения
горизонтального положения кузова в продольной плоскости при замере угла
продольного наклона оси поворота колес применяйте специальную распорку
высотой 120 мм, устанавливаемую по центру автомобиля между основанием кузова
и картером заднего моста. Величина массы и ее распределение в кузове должны
обеспечить легкий зажим всех распорок. Допускается увеличение массы на
переднем и заднем сиденьях.
Перед регулировкой сделайте следующее:
1. Проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры в подшипниках передних
колес и доведите давление воздуха в шинах до нормы.
2. Поставьте автомобиль на специальный стенд или горизонтальную площадку и
нагрузите его.
3. Установите передние колеса в положение прямолинейного движения.
4. Несколько раз покачайте переднюю часть автомобиля (перед измерениями) для
устранения влияния трения в шарнирах подвески.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
30
4.6.7. Регулировка угла продольного наклона оси поворота колеса.
Регулировку угла продольного наклона оси поворота колеса производите для
устранения увода. Автомобиль уводит в сторону колеса, имеющего меньший
положительный угол продольного наклона оси поворота. Регулировку угла
производите
на
колесе,
в
сторону
которого
уводит
автомобиль.
После установки на автомобиль вновь собранной или отремонтированной подвески
проверьте углы продольного наклона осей поворота колес и при несоответствии их
значений техническим данным отрегулируйте.
Регулировку угла, продольного наклона на автомобиле производите на
стендах для регулировки углов передней подвески. Способ определения углов
зависит от конструкции стенда, поэтому работы выполняйте согласно инструкции,
прилагаемой к стенду.
Общим условием для измерения углов является поворот колес от среднего
положения в обе стороны на 20'. При этих положениях колес определите углы, а
затем по разнице найдите абсолютное значение угла наклона оси поворота. Кроме
того, угол продольного наклона проверьте и отрегулируйте до установки подвески на
автомобиль. Для замера предназначены специальные площадки Г, обработанные
параллельно оси поворота колеса. Для про ведения работы выставьте на плите
поверхности В, прилегающие к лонжеронам рамы в горизонтальной плоскости, а
затем определите положение площадок Г относительно вертикальной плоскости:
верхняя площадка Г должна располагаться по ходу автомобиля на 4,65±0,45 мм
ближе нижней (разность размеров Д-Е, рис. 15). При проверке на автомобиле эта же
верхняя площадка должна быть удалена от вертикальной плоскости на 2,3 мм
(разность размеров Е-Д). Изменение положения оси поворота колеса, а
следовательно, и площадок Г происходит из-за того, что подвеска крепится к
опорным площадкам лонжеронов, расположенных под углом 3° горизонтали.
Регулировку производите в следующей последовательности:
1. Разогните стопорную пластину на головках болтов 2 крепления оси верхнего
рычага.
2. Ослабьте болт 10 крепления регулировочных прокладок верхнего рычага.
3. Выверните болты 2 настолько, чтобы можно было вставить дополнительную скобу
между колодкой и регулировочными прокладками.
Регулировку можно производить без снятия колеса. Для лучшего доступа к
болтам поверните колесо до отказа.
Примечание, установка дополнительной скобы толщиной 1,5 мм под передний
болт уменьшает угол продольного наклона, а под задний - увеличивает примерно на
0°40', При этом угол развала уменьшается на 0°10'.
4.6.8. Регулировка угла развала колес.
Перед регулировкой проверьте углы развала левого и правого колес и при
несоответствии их значений техническим данным, отрегулируйте их. Регулировку
углов развала на автомобиле производите так же, как и углов продольного наклона
оси поворота колеса, на стенде для регулировки углов передних подвесок. Способ
определения углов развала и приемы работы указаны в инструкции стенда.
Углы развала колес могут быть проверены и отрегулированы до установки передней
подвески на автомобиль.
Подвеску выставьте на плите аналогично способу установки, описанному
ранее для измерения продольного наклона оси поворота колеса.
Для замера развала используйте рабочие поверхности дисков тормозов,
которые при номинальном угле развала 0°45' должны располагаться так, чтобы
верхняя кромка диска была удалена от вертикальной продольной плоскости,
проходящей через середину подвески, на 3,2±0,75 мм дальше, чем нижняя кромка
диска (разность размеров Г-В).
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
31
Регулировку производите в следующей последовательности:
1. Разогните стопорную пластину на головках болтов крепления оси верхнего
рычага.
2. Ослабьте болт крепления регулировочных прокладок к оси верхнего рычага.
З. Выверните болты и выньте регулировочные прокладки.
Примечание. Удаление одной регулировочной прокладки толщиной 1,5 мм
увеличивает угол развала примерно на 0°20'. Добавление - уменьшает.
В случае удаления всех регулировочных прокладок и несоответствия при этом
угла развала данным, указанным в технических требованиях, сделайте следующее:
1. Полностью выверните два болта 2 крепления оси верхнего рычага и снимите
рычаг с поперечины.
2. Выверните средний болт и удалите колодку.
Удаление колодки толщиной 3,5 мм увеличивает угол развала
приблизительно на 0°45'.
Установку верхнего рычага на поперечину подвески производите при
соблюдении следующих требований:
1. Установите верхний рычаг на поперечину подвески и затяните болты крепления
оси, момент затяжки 70-85 Нм (7,0-8,5 кгс•м).
2. Загните стопорную пластину на грани головок болтов.
3. Установите хвостовик пальца шарового шарнира в отверстие стойки, вставьте
стяжной болт и затяните гайку. Момент затяжки 36-50 Нм (3,6-5,0 кгсм).
4.6.9. Регулировка схождения колес.
Регулировку схождения колес рекомендуется производить на специальных
стендах.
Предупреждение. Перед регулировкой проверьте надежность крепления
поворотных рычагов к стойкам подвески и пальцев шарниров рулевых тяг, а также
отсутствие люфтов в шарнирных соединениях рулевых тяг и стоек подвески, в
подшипниках ступиц передних колес, в зацеплении ролика и червяка рулевого
управления.
Перед регулировкой схождения колес сошку рулевого управления установите
визуально в среднее положение вдоль продольной оси автомобиля. Проверьте
совпадение меток, нанесенных на сошке и на торце ее вала.
Изменением длины левой рулевой тяги установите левое колесо в
направлении прямолинейного движения и одновременно регулируйте схождение
этого колеса. Положение сошки при регулировке поддерживайте неизменным.
Аналогичным способом установите схождение правого колеса.
После регулировки схождения колес установите рулевое колесо так, чтобы
его спицы располагались в нижней части рулевого колеса и занимали симметричное
положение относительно вертикальной оси.
При несимметричном положении спиц снимите рулевое колесо, а затем
установите на шлицы вала в указанное положении.
Кроме того, регулировку схождения можно производить в обратной
последовательности с закрепленным рулевым колесом.
В этом случае червяк и ролик рулевого механизма устанавливаются в
среднее беззазорное зацепление, которое может быть определено по риске,
нанесенной на торце вала рулевого колеса. Эта риска должна располагаться в
поперечной плоскости. Затем на шлицы вала устанавливается рулевое колесо (как
описано выше) и закрепляется гайкой на валу. После этого рулевое колесо
фиксируется от проворота накладной планкой.
При совпадении меток на сошке и на торце ее вала сошка должна
располагаться в продольной плоскости.
Регулировку схождения проводите в следующем порядке:
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
32
1. Отпустите две контргайки на правой или левой рулевой тяге. Гайка
расположенная ближе к оси автомобиля, имеет левую резьбу.
2. Вставьте стержень в отверстие резьбовой муфты и, отворачивая ее, измените
длину рулевой тяги в соответствии с показаниями стенда.
3. Законтрите обе контргайки, придерживая наконечники от проворачивания. Торцы
обеих головок рулевой тяги должны быть перпендикулярными осям шаровых
пальцев.
После законтривания контргаек схождение на одно колесо должно быть
равным 0°10'±5', что соответствует схождению (1,0±0,5) мм на одно колесо.
Регулировку схождения колес можно произвести и при помощи раздвижной
телескопической линейки. В этом случае сошку также установите вдоль продольной
оси автомобиля. Предварительно проверьте совпадение меток на сошке и на торце
ее вала. Изменением длины левой рулевой тяги (вращением муфты) установите
левое колесо в направлении прямолинейного движения.
Суммарное (на оба колеса) схождение передних колес регулируется
изменением длины правой рулевой тяги.
Для выполнения регулировки схождения линейку установите между колесами
в их передней половине на высоте, примерно, 180 мм, которая определяется длиной
цепочек, укрепленных на линейке.
Нулевая риска на шкале телескопической линейки совмещается со стрелкой.
Далее автомобиль осторожно перекатите вперед до тех пор, пока линейка не
переместится в заднюю половину колеса на высоту 180 мм (до отрыва цепочек). По
перемещению стрелки определите величину схождения колес 8 мм. При правильной
регулировке разность размеров Б и А должна равняться 1-2 мм.
Разность длин левой и правой рулевых тяг не должна превышать 6 мм.
Установите рулевое колесо (при необходимости), как описано выше.
4.6.10. Регулировка углов наибольшего поворота колеса.
Регулировку углов наибольшего поворота колес производите раздельно для
каждого колеса.
Для этого отпустите контргайки и вращайте ограничительный болт,
установленный в кронштейне лонжерона. При правом повороте колеса сошка
упирается специальной площадкой в ограничительный болт левого лонжерона. При
левом - маятниковый рычаг упирается аналогичной площадкой в болт правого
лонжерона.
По окончании регулировки затяните контргайку болта.
Практически максимальные углы поворота колес отрегулируйте так, чтобы
колесо, повернутое до отказа, имело зазор между задней частью шины и
выступающими деталями лонжерона 10-15 мм для обоих колес.
4.7. Кузов.
Кузовной ремонт - это восстановление кузова транспортного средства до его
первоначального состояния. Кузовной ремонт автомобиля это сложный
технологический процесс, требующий высокой квалификации и ответственности
мастеров, наличия специального оборудования, применения современных
технологий и качественных материалов.
Кузовной ремонт можно условно разделить по различной степени сложности,
все зависит от характера повреждений.
4.7.1. Сильные повреждения кузова автомобиля.
Такие повреждения появляются при сильных столкновениях, когда съемные
детали, как правило, меняются, проводятся работы по восстановлению геометрии
кузова и устранению дефектов. Этот процесс ремонта кузова автомобиля,
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
33
возможно, выполнить только при наличии специального оборудования: стапеля с
измерительной системой, гидравлических растяжек, спотера, сварочного агрегата и
др. Восстановление таких повреждений процесс трудоемкий и на это уходит от
одной до нескольких недель, в зависимости от повреждения.
Для ремонта автомобилей должно использоваться современное оборудование и
надежные технологии:
- восстановление геометрии кузова, по контрольным точкам завода производителя
автомобиля, мастера производят на стапеле Wedge Clamp с применением
измерительной системы PMS фирмы Wedge Clamp System (Канада);
- кузовные работы осуществляется на профессиональном оборудовании фирм
Festool (Германия), Blueweld, Deca;
- сварочные работы при замене деталей выполняются с соблюдением
рекомендованного температурного режима, такой подход гарантирует сохранение
защитного слоя деталей и предотвращает их последующую коррозию, все сварные
швы обрабатываются специальными герметиками, поверхности деталей
подвергшихся ремонту или замене обрабатываются антигравием и антикором.
4.7.2. Средние повреждения кузова автомобиля.
Такие повреждения характерны при небольших столкновениях, когда детали
кузова можно восстановить с помощью рихтовки. В процессе ремонта потребуется
снять поврежденную деталь, если это возможно, восстановить геометрию
поврежденной детали, подготовить к окрашиванию, покрасить и установить деталь
на место. На восстановление таких повреждений может потребоваться от одного до
нескольких дней.
При средних повреждениях кузова мастера должны выполнить следующие
работы:
- арматурные работы и работы по рихтовке и правке кузовных деталей, по
восстановлению пластиковых бамперов, что обеспечивает экономию затрат на
ремонт автомобиля.
Важным моментом, при проведении подобных работах, является качество
выдаваемых поверхностей, деталей, от этого на прямую зависит толщина слоя
используемой шпаклевки, эти два фактора влияют на качество окрасочных работ и
долговечность нанесенного лакокрасочного покрытия.
4.7.3. Мелкие повреждения кузова автомобиля.
По мере эксплуатации автомобиля, на его кузове, могут возникнуть
различные сколы, царапины небольшие вмятины итп. В этом случае кузовной
ремонт может носить локальный характер с применением соответствующей
технологии, когда воздействию подвергается непосредственно место с дефекта. В
этом случае главное помнить, что появление коррозии связано в первую очередь с
повреждением защитного лакокрасочного покрытия и оголением металла. Работа
над подготовкой металла подвергнутого коррозии носит более сложный характер и
самое неприятное, что этот процесс не обратим.
4.8. Окраска автомобиля.
Вот мы и подошли к самому ответственному моменту. Здесь опишем
процесс покраски автомобилейакриловой краской. Покраску в металик, без
малейшего опыта в покраске, произвести практически не возможно.
Перед покраской машину надо как следует вымыть и выдуть всю пыль из
проемов, багажника из-под капота и т.д. Теперь надо машину заново обклеить (как и
перед грунтовкой). Производить покраску следует пульверизатором для окраски
металлоизделий. Можно купить самый дешевый. Более-менее приемлемый пульвер
стоит 17$. Перед тем как красить надо машину обезжирить. Лучше всего
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
34
специальным обезжиривателем или силиконовой смывкой, но пойдет и 646
растворитель. Дальше надо развести краску, примерно на 2 части краски 1 часть
растворителя. При опускании в краску проволоки краска должна с нее стекать тонкой
струйкой, почти капать (но не капать). Лучше всего использовать 647 растворитель,
но пойдет любой 646, 647, 648. Чем выше число, тем он жирнее и тем больше
шансов наделать подтеков, так что рекомендуем использовать 646, на качество это
не повлияет.
Красится машина в три слоя минимум при давлении 3-4 атм. Промежуток
между слоями 15-30мин. Первый слой самый тонкий практически ничего не
перекрывает. Второй слой ложится уже хорошо. И, наконец, последний слой или так
называемый на блеск. Этим слоем вы должны положить краску так, что бы она
лежала равномерно и не было полос, красить надо последовательно, если вы
вернетесь подкрасить матовую полосу чуть позже вы не чего не сможете сделать.
Не старайтесь навести блеск идеально, можете наделать подтеков. Добиться блеска
можно и с помощью полировки. Главное чтоб не было просветов и непрокрашенных
мест. И последнее: начинать красить нужно с крыши потом капот, багажник, бока.
Теперь еще пару советов: Размер окрасочного факела. Любые операции и
процессы преследуют цель минимальных временных затрат. Потому, чем шире и
равномернее факел у пульверизатора, тем меньшее число проходов можно сделать
маляру при окраске кузовного элемента, тем равномернее будет распределение
распыляемого продукта по поверхности.
В частных случаях, например, при частичных ремонтах, подкраске, прокраске
арок колес, контуров элементов оклеенного автомобиля, каких-либо мелких деталей
регулировка факела, давление на входе, подача краски осуществляется, конечно, по
желанию маляра и исходя из необходимости. Но, в общем, и целом повторяем:
окрасочный факел должен быть максимальным. Для этого следует полностью
открыть вентиль регулировки величины факела.
Подача краски. Если говорить об окраске кузовных элементов, значительных
поверхностях, то рекомендуется подачу краски открывать почти полностью.
Максимальный расход краски происходит при 3-4 оборотах регулировки подачи
материала на большинстве пульверизаторов, когда сопло краскопульта
максимально открыто. Но для новичков лучше красить при небольшой подаче т.к.
вероятность подтеков возникает прямо пропорционально подаче краски.
Расстояние до окрашиваемой поверхности. Для пистолетов с высоким
давлением распыления на выходе это расстояние должно быть не менее 20-25 см.
Дело в том, что большим давлением создается факел «треугольной» формы и
сравнительно широким он может стать лишь на приличном удалении от
распылительной головки пистолета. К тому же высокое давление обеспечивает
большую скорость частиц краски в факеле, а значит, при небольшом расстоянии до
объекта окраски очень большими будут потери ЛКМ при распылении. Для
современных пистолетов характерны меньшие давления распыления, другая форма
факела и, соответственно, меньшие расстояния до окрашиваемой поверхности.
Скорость движения краскопульта. Средняя скорость перемещения
пульверизатора вдоль окрашиваемой поверхности обычно составляет 40-50 см в
секунду. То есть один проход при окраске кузовного элемента от края до края
занимает около 2 секунд. Указанная величина носит рекомендательный характер и
вполне допускает некоторые отклонения. Вообще, хочется сказать, что скорость
движения краскопульта должна обеспечивать необходимую толщину покрытия при
определенных: - размере окрасочного факела; - степени его перекрытия при
последовательных проходах; - производительности краскопульта (подаче краски и
размере сопла); - расстоянии до окрашиваемой поверхности.
Другими словами, все приведенные выше технологические параметры
нанесения ЛКМ вступают здесь во взаимосвязь. Можно, например, быстро вести
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
35
пульверизатор вдоль окрашиваемой поверхности с большой подачей краски или
медленно с малой и получить одинаковое по всем параметрам покрытие. Или, не
меняя подачи материала, можно красить, быстро перемещая пульверизатор с
большим перекрытием факела или медленно с малым перекрытием - результаты
окраски будут схожи. Каждому мастеру присуща своя индивидуальная методика
нанесения краски, которая может в каких-то деталях быть отличная от стандарта.
Виды сушки Традиционная — в камерах, за счет высокой температуры
нагрева. Ультрафиолетовая. Минусом является разная степень высыхания краски:
верхний сохнет быстрее, чем внутренние. Инфракрасная сушка — излучение
проникает внутрь и обеспечивает быструю и равномерную сушку. Для работы в
гараже применяются малогабаритные сушилки. Но они хороши для локального
использования на небольших площадях поверхности. Внимание! Нельзя сушить
пластик! При высокой температуре он дает усадку. Если вы применяете акрил, то
для высыхания краски достаточно температуры 20 градусов.
После сушки поверхность полируется. Затем наносится акриловый лак и
вновь производится сушка. Дефекты — пыль, капельки краски и влаги устраняются
полировкой специальной тонкоабразивной пастой.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
36
5. Обязанности автослесаря.
Должности механика (автослесаря) существуют во всех подразделениях
Холдинга, имеющих станции технического обслуживания.
В поле деятельности механика (автослесаря) входят следующие обязанности:

подготовить к обслуживанию автомобиля;

производить работы в строгом соответствии с технологическими
требованиями;

при работе обеспечить сохранность и чистоту автомобиля в местах
проведения работ, пользоваться накидками на сиденья, крылья и т.п.;

подробно и своевременно информировать мастера - приемщика о
необходимости дополнительных работ, о наличии и стоимости необходимых к
замене запасных частей, обо всех изменениях при выполнении работ и
окончании работ;

производить заказ запасных частей после соответствующих диагностических
работ по согласованию с мастером;

при совместной работе с учеником - контролировать его действия;

произвести уборку рабочего места, возврат оборудования и оснастки в места
предусмотренного хранения.



Рабочие условия в должности механика (автослесаря):
нормированный рабочий график (к примеру, 2 рабочих дня с 8.00-20.00, 2 дня
выходных);
униформа (на каждом из подразделений Холдинга сотрудники сервиса имеют
свою рабочую униформу);
индивидуальный рабочий инвентарь.
Для достижения успеховв работе кандидат на должность механика
(автослесаря) должен обладать такими знаниями и качествами как:

знание стандартов и нормативов по обслуживанию и ремонту автомобилей;

знание устройства современного автомобиля и технологии его ремонта;

знание нормативных документов и требований законодательства в области
вопросов сервисного обслуживания автомобилей;

знания правил техники безопасности и правил противопожарной
безопасности;

ответственность;

внимательность.
Желательными
качествами
для
работы
в
должности механика
(автослесаря) являются:

высокая обучаемость;

способность проводить самоконтроль качества и исправлять ошибки;

желание расти профессионально: потребность учиться и совершенствовать
свою работу.
Примерная схема карьерного роста, которая включает в себя
должность механика (автослесаря)может иметь такой вид:
механик → мастер-приемщик
общеремонтного
цеха → руководитель станции
технического обслуживания → заместитель директора по послепродажному
обслуживанию автомобилей → директор автоцентра.
Лист
Изм.
Лист
№ Документа_
Подпись_
ТМК 190604 ОПП
_Дат
а_
_
37
Документ
Категория
Транспорт
Просмотров
264
Размер файла
378 Кб
Теги
производственной, практике, отчет
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа