close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

отчет по практике(7)

код для вставкиСкачать
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение профессионального высшего образования
УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИНСТИТУТ АВИАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ
Кафедра "Самолетостроение"
ОТЧЕТ
ПО ПЕРВОЙ ПРЕДДИПЛОМНОЙ ПРАКТИКЕ
Выполнил:
студент гр. АИСТд-41
Сергеев А.С.
Ульяновск 2012
СОДЕРЖАНИЕ:
стр.
1. Цели и задачи подразделения.3
2. Организационная структура подразделения.4
3. Актуальность использования аппаратно-программного комплекса мониторинга технологического оборудования с ЧПУ.5
4. Назначение системы мониторинга станков "Диспетчер".6
5. Аппаратная реализация системы мониторинга станков "Диспетчер".7
6. Администрирование технологических программ на станках с ЧПУ.8
7. Мониторинг работы оборудования в реальном времени.9
8. Опыт внедрения.11
9. Диаграмма IDEF0.13
10. Недостатки системы "Диспетчер".14
11. Выводы.14
1. Цели и задачи подразделения.
Производственно-технический комплекс ПТК-6 является самостоятельным структурным подразделением предприятия и непосредственно подчиняется генеральному директору. Основными задачами ПТК-6 являются:
1. Достижение показателей, определенных стратегией развития предприятия, в том числе повышение уровня заработной платы.
2. Выполнение работ во исполнение госзаказа, выпуск продукции с приемкой заказчика и продукции гражданского назначения с обеспечением заданных показателей качества продукции.
3. Создание научно-технического продукта с минимальной себестоимостью, высоким техническим уровнем, конкурентоспособного на рынке сбыта. 4. Создание и развитие производственных мощностей, организация их наиболее полного использования, создание технологических и организационных структур для производства новых видов продукции.
5. Создание условий и организация работ по выполнению производственно-тематических планов с коэффициентом напряженности не менее 1,3 к утвержденной базе на основе поиска и освоения производства новых видов продукции и услуг.
6. Совершенствование процесса создания продукта с использованием технологии двойного назначения.
7. Совершенствование системы управления и обеспечения качества и услуг по закрепленному направлению, сертификация, аттестация технологий и продукции.
8. Реализация общей политики предприятия в области качества в том числе, обеспечение совершенствования системы управления качеством.
2. Организационная структура подразделения.
ПТК-6 организационно состоит из следующих подразделений:
* механообрабатывающее производство (МОП-63);
* монтажно-сборочное производство (МСП-61);
* отдел организации, управления и координации подразделением ПТК-6 (отдел 640);
* конструкторско-технологический отдел (отдел 650).
Структура и штаты ПТК-6 разрабатываются и утверждаются в установленном на предприятии порядке. Каждое подразделение возглавляется руководителем, который непосредственно подчинен начальнику ПТК-6 и функционально заместителям начальника ПТК-6. Обязанности работников ПТК-6 закрепляются должностными инструкциями. Схема организационной структуры ПТК-6 приведена на рис.1.
Рис.1. Схема организационной структуры управления ПТК-6.
3. Актуальность использования аппаратно-программного комплекса мониторинга технологического оборудования с ЧПУ.
Мониторинг - это процесс систематического или непрерывного сбора информации о параметрах сложного объекта или процесса, которая может быть использована для принятия решений.
Современное эффективное производство невозможно создать без мониторинга работы промышленного оборудования. Сегодня, в условиях жесткой конкуренции и глобализации, как никогда важно максимизировать эффективность использования производственного оборудования (рис.2.)
Рис.2. Реальное время производства и потери производственного времени.
На сегодняшний день на российском рынке представлены несколько систем мониторинга: FOREMAN MDC, Диспетчер и MDC-Max 5. На предприятии "НПО Марс" в настоящий момент используется MDC-система (Machine Data Collection) "Диспетчер" (г. Смоленск).
4. Назначение системы мониторинга станков "Диспетчер".
Система "Диспетчер" - это комплекс аппаратных и программных средств для непрерывного мониторинга промышленного оборудования в реальном времени и обработки его результатов.
Цель внедрения системы - повышение эффективности работы оборудования и снижение затрат на обслуживание станков на промышленных предприятиях.
Система позволяет:
1. осуществлять мониторинг работы оборудования в реальном времени
2. выполнять администрирование технологических программ на станках с ЧПУ.
3. производить расчет общей эффективности работы оборудования
4. выполнять анализ и классификацию причин простоя оборудования
5. информировать цеховые службы предприятия о простое оборудования
6. создавать отчеты о работе оборудования и причинах простоя.
Структура информационной системы "Диспетчер" представлена на рис.3.
Рис.3.Структура информационной системы "Диспетчер".
5. Аппаратная реализация системы мониторинга станков "Диспетчер".
Станки с ЧПУ и другое технологическое оборудование подключаются к существующей локальной сети предприятия ETHERNET. Подключение может выполняться посредством специальных устройств - станочных терминалов или непосредственно к системе ЧПУ станка, если она имеет открытый протокол подключения к сети.
Станочный терминал представляет собой устройство, собранное на основе микроконтроллера, который посредством сетевого интерфейса соединяется с локальной сетью ETHERNET. В качестве сменного накопителя информации в терминале используется стандартная карта памяти большой емкости (2 Гбайта), предназначенная для промежуточного хранения всех принимаемых и передаваемых терминалом данных, за счет чего имеется возможность длительной работы терминала в автономном режиме в случае аварии локальной сети.
Терминал подключается к локальной компьютерной сети ETHERNET стандарта IEEE 802.3 посредством разъема RJ45 (сетевой разъем ETHERNET)
Для станков с ЧПУ используются терминалы моделей ТВВ. Они позволяют, как передавать на станок по сети технологические управляющие программы, так и осуществлять мониторинг работы станка. Для оборудования, не требующего передачи технологических программ, используются терминалы моделей ТР.
6. Администрирование технологических программ на станках с ЧПУ.
Возможны 2 режима работы сети по передаче технологических программ (УП):
1.УП загружаются в терминал или переписываются из терминала технологом (администратором), отвечающим за данную группу станков, с компьютера, установленного на его рабочем месте. Выбрав станок и указав при необходимости пароль, технолог получает доступ к карте памяти станочного терминала и может работать с ней как с сетевым диском (рис. 4).
2.УП загружаются в терминал по запросу оператора (наладчика).
При этом поиск программы осуществляется в заданном в программном обеспечении каталоге.
Рис.4. Окно программы администрирования УП
Кроме технологической программы в терминал может быть оперативно загружена дополнительная информация, необходимая наладчику или оператору.
7. Мониторинг работы оборудования в реальном времени.
Информация о состояниях станка с заданной дискретностью (от 1 секунды) фиксируется установленным на станке терминалом, записывается на его карту памяти и по запросу сервера передается по локальной сети.
Программное обеспечение позволяет отображать информацию о работе оборудования в реальном времени виде линейной диаграммы для всех станков одновременно, а также в виде круговой диаграммы и таблицы состояний для каждого станка. Информация на диаграммах и в таблицах изменяется автоматически через указанное пользователем время (от 1 минуты).
Линейная диаграмма работы станков в реальном времени изображена рис. 5. На диаграмме для каждого станка, заданным в программе "Конфигуратор" цветом, показывается его состояние в определенный момент времени. Белый цвет означает отсутствие данных от терминала. Имеется возможность выбрать диапазон и указать интервал времени просмотра.
Рис.5. Линейная диаграмма работы станков в реальном времени.
Статистика работы выбранного станка в реальном времени и за указанный период может быть представлена в виде таблицы и круговой диаграммы.
На рис.6 и 7 изображены круговая диаграмма и таблица работы станка, где наглядно в часах и процентах показано время работы станка с конкретизацией причин простоя.
Рис.6 Круговая диаграмма работы станка.
Рис.7 Таблица данных мониторинга.
8. Опыт внедрения.
Для оценки эффективности работы станков применяется известный в мировой практике показатель OEE (Overall Equipment Effectiveness): ОЕЕ = Готовность x Производительность x Качество х 100 Готовность = Машинное время / Плановое время выпуска продукции Производительность = Текущая выработка / Запланированная выработка Качество = Количество качественных изделий / Общее количество изделий
Показатель OEEОценка работыБольше 75Хорошо65 - 75УдовлетворительноМеньше 65ПлохоНа станке с ЧПУ в течение месяца изготавливалась одна и та же серийная деталь. Станок не переналаживался, т.е. программа обработки и инструмент на нем не менялись. Станок работал в 2 смены. Оператор обслуживал 2 станка. На втором станке изготавливалась та же деталь. Отчет работы станка с ЧПУ ИР800 №3 с 1. 07.2010. по 29.07.2010НаименованиеОбознчасы%Рабочее времяТраб350ч100Время работы по программеТмаш112ч 9м32Гидравлика включенаТгвкл129ч 25м37Станок включенТвкл33ч 5м9Станок выключенТвыкл37ч 11м11Простой механикаТпэ23ч 10м7Простой электрика/электроникаТпм15ч 0м4Расчет эффективности:
Готовность = Машинное время (время работы станка по программе)/ Плановое время выпуска продукции = 112/350=0,32
Если считать, что бракованных деталей не было (Качество=1) и производительность станка равна расчетной (Производительность=1).
Показатель ОЕЕ = 32*1*1=32%
Станок за месяц отработал в 2 раза хуже нижнего порога эффективности работы оборудования.
Выявленные потери: - 48 часов на станок было подано питание. Работала система ЧПУ, вентиляция и др. с потреблением мощности около 1 Квт/час; - 67 часов (Тгв - Твсп) станок был полностью включен. Дополнительно работали гидростанция, система смазки, электропривода, потребляя при этом более 8 Квт/час электроэнергии; В результате: - станок за время простоя потребил около 700 киловатт электроэнергии, не дав продукции ни на копейку. - 8 смен оператор не подходил к полностью включенному станку.
Таким образом, на основе статистики, собранной системой мониторинга, руководство предприятия может сделать вывод об эффективности работы того или иного станка и принять соответствующие меры.
9. Диаграмма IDEF0.
10. Недостатки системы "Диспетчер".
1.Высокая стоимость системы.
Подключение одного станка 20000 руб. (стоимость терминала, стоимость базового программного обеспечения).
2.Высокая стоимость внедрения (12000 руб. за 1 рабочий день).
2.Нестабильность работы терминала (частые поломки).
3.Отсутствует управление техническим обслуживанием и ремонтами. 4.Небольшой выбор режимов предоставления статистики работы станков.
5.Интерфейс выбора станков не отображает место нахождения станка в цехе. 6.Невозможность мониторинга универсальных станков.
11. Выводы.
В ходе практики была детально изучена MDC-система (Machine Data Collection) "Диспетчер" (г. Смоленск), были исследованы ее возможности, а также выявлены недостатки.
2
Документ
Категория
Разное
Просмотров
82
Размер файла
2 354 Кб
Теги
преддипломная практика, практике, производственная практика, отчет, практика
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа