close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

ОТЧЁТ (4)

код для вставкиСкачать
 Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное
образовательное учреждение
высшего профессионального образования
"Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова"
Кафедра промышленной кибернетики и систем управления
ОТЧЁТ
по производственной практике
Студента ___________ группы __________
Время прохождения практики
с_____________ по ____________
Место прохождения практики
____________________________
____________________________
Студент _________________
(подпись)
Руководители практики:
от предприятия______________________________
(Ф.И.О., должность, подпись)
от МГТУ______________________________
(Ф.И.О., должность, подпись)
Магнитогорск, 2012 г.
Содержание
Введение3
1. Общие сведения об объекте управления4
1.1. Мельница5
1.2. Статический классификатор6
1.3. Дополнительный модуль классификации7
1.4. Циклонная группа осаждения продуктов8
1.5. Фильтрационный модуль8
1.6. Комплекс измельчения КИ: Области применения8
2. Устройство и работа комплекса9
3. Технические средства автоматизации11
4. Система управления измельчительного комплекса16
Заключение20
Список использованных источников:21
Введение
Прохождение производственной практики осуществлялось на предприятии ЗАО "Урал-Омега". Основная деятельность компании сосредоточена в области разработки, изготовления, монтажа и обслуживания дробильно-измельчительного и классифицирующего оборудования. Оборудование и решения компании применяются в различных производствах и технологиях: производство кубовидного щебня, обогащение руд и материалов, производство тонкодисперсных порошков и сверхтонких материалов, производство цемента, производство компонентов строительных смесей и т.д.
Объектом изучения во время практики служил измельчительный комплекс КИ-1,6 на основе центробежной мельницы предназначенный для тонкого и сверхтонкого сухого измельчения, дезинтеграции рудных и нерудных материалов любой крепости, твердости и степени абразивности. 1. Общие сведения об объекте управления
Рис. 1. Общий вид комплекса
Измельчительный комплекс (рис. 1) представляет собой модульную систему аппаратов. Основными звеньями комплекса являются: мельница центробежная со встроенным статическим классификатором (1), дополнительный модуль классификации (2), циклонная группа (3), фильтрационный модуль (4).
1.1. Мельница
Рис. 2. Мельница центробежная
Вентилятором высокого давления 1 создается давление воздуха для образования "газового подшипника" 2 (воздушного зазора) между ротором 3 и статором. Газостатическая опора представляет собой полусферические элементы, которые под гидравлическим давлением воздушного потока расходятся и образуют самобалансирующуюся систему "газовый подшипник". Данное решение позволяет вращать рабочие органы с большими массами и скоростями без вибраций при значительных дисбалансах. Это позволяет разгонять рабочий орган (ускоритель) мельницы до высоких скоростей и обеспечить вылет измельчаемых частиц в камеру измельчения со скорость до 150м/с и создать высокую энергию удара при его разрушении об отбойные элементы. Двигатель 4 через карданную передачу 5 приводит в движение ускоритель мельницы. Ускоритель (ротор) является основным рабочим органом мельницы. Конструкция ускорителя предусматривает самофутеровку направляющих каналов и основных зон износа, а также возможность простого многократного восстановления. Полный вес ускорителя составляет около 110-320кг .
Исходный продукт дробления 7 через загрузочную воронку подается на разделительный конус 8 и распределяется по каналам ускорителя.
Получив необходимую окружную скорость, материал поступает в камеру дробления, где измельчается за счет удара о футеровочные поверхности и взаимосоударения частиц.
В камере дробления воздушным потоком производиться первичная классификация материала: отделение недоизмельченных частиц для возврата в мельницу.
1.2. Статический классификатор
Измельченный продукт выносится потоком воздуха во встроенный воздушной классификатор мельницы, где происходит процесс тонкого разделения полученного материала: выделенные недоизмельченные частицы возвращаются на доизмельчение в камеру дробления. Частицы, удовлетворяющие заданному диапазону крупности, в виде пылевоздушной смеси, образовавшейся в процессе измельчения, подаются в технологическую схему измельчительного комплекса для разделения по фракциям и осаждения готового продукта.
Статический классификатор приводит двухфазный поток во вращательное движение с помощью лопаток, установленных под определенным углом относительно набегающего потока.
Рис. 3. Схема статического воздушно-центробежного классификатора
Исходный материал в классификатор может подаваться как с помощью пневмотранспорта - через воздухозаборную трубу 1, так и в насыпную - по наклонному желобу 2. Затем двухфазный поток попадает на распределительный конус 3 и, далее, в кольцевой канал, где под определенным углом к направлению потока установлены поворотные лопатки 4, с помощью которых поступательно движущемуся потоку придается тангенциальное ускорение. Крупные или тяжелые частицы материала под действием преобладающей центробежной силы движутся по направлению к цилиндрической обечайке 5, осаждаются на ее внутренней поверхности, а затем попадают в сборник грубой фракции 6 и выгружаются наружу. Мелкие или легкие частицы увлекаются воздушным потоком, движущимся к центру аппарата, и выносятся из классификатора через патрубок 7 и, далее, осаждаются в циклоне. Крупность получаемых продуктов регулируется путем изменения угла наклона поворотных лопаток, а также изменением скорости воздушного потока в классификаторе.
1.3. Дополнительный модуль классификации
Дополнительный модуль классификации используется для получения тонкоизмельченных продуктов крупностью менее 0,063 (0,04) мм. Представляет собой динамический классификатор, в котором двухфазный поток увлекается вращающимся ротором.
В модуле классификации производиться отделение частиц измельченного продукта по заданной границе крупности (10-50 мкм). Крупный продукт (например, -0.063+0.02) разгружается и может быть направлен на повторное измельчение. Продукт меньше установленной границы направляется в циклонную группу для осаждения и разгрузки.
Динамические воздушно-центробежные классификаторы, характеризующиеся более высокими значениями величины центробежной силы, действующей на частицу материала.
Рис. 4. Схема динамического воздушно-центробежного классификатора
Исходный материал поступает во входной патрубок 1 классификатора вместе с основным воздушным потоком в виде пылевоздушной смеси. В "улитке" 2 двухфазный поток приводится во вращательное движение с помощью разгонного ротора 3. Под действием преобладающей центробежной силы крупные частицы материала выводятся на периферию. Достигнув внутренней поверхности "улитки" 2, частицы тормозятся и опускаются под действием силы тяжести в кольцевую полость цилиндрической части корпуса 4, а затем в сборник грубого продукта 5, откуда выгружаются с помощью шлюзового питателя. Частицы размером меньше граничной крупности увлекаются потоком воздуха внутрь ротора и в виде пылевоздушного потока выносятся из классификатора через выходной патрубок 6, а затем осаждаются в циклоне. Вторичный воздушный поток, поступающий в классификатор через патрубок 7, препятствует попаданию мелких частиц материала на стенки "улитки" 2 и способствует выносу их внутрь ротора, что повышает эффективность классификации материала. Крупность продуктов разделения регулируется как варьированием частоты вращения разгонного ротора 3, так и путем изменения величины основного и вторичного воздушного потоков.
1.4. Циклонная группа осаждения продуктов
Циклонные группы используется для осаждения и выгрузки измельченного продукта. В измельчительном комплексе используются высокоэффективные циклоны, позволяющие выделить из пылевоздушной смеси до 98% продукта. Далее, очищенный в циклонах воздух, подается на фильтрационный модуль комплекса.
1.5. Фильтрационный модуль
Фильтрационный модуль комплекса используется для очистки использованного воздуха перед его сбросом. Технологический сброс воздуха составляет не более 25-30% от всего объема используемого воздуха. В некоторых случаях, фильтр может использоваться как дополнительный модуль осаждения / получения продуктов крупностью менее 5 (10) мкм. Фильтрационный модуль комплекса состоит из рукавных фильтров очистки с автоматической разгрузкой накопленного продукта и является необслуживаемой самоочищающейся системой.
1.6. Комплекс измельчения КИ: Области применения
Измельчительные комплексы КИ применяются для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов, для которых важны показатели качества продукта, его однородности и загрязнения. Эффективно применяются в отраслях производства строительных смесей, утилизации, подготовки сырья к обогащению и так далее.
В настоящее время измельчительные комплексы КИ успешно применяются при производстве и в процессах переработки следующих материалов: Гипс, графит, бентонитовые глины, тальк;
Мрамор, известняк, кальцит;
Волластонит, доломит, слюда, брусит, полифосфат аммония, барит;
Стекло, обожженный каолин, шунгит, периклаз, клинкер, цемент, металлургические шлаки;
Электрокорунд.
2. Устройство и работа комплекса
Комплекс состоит приемного бункера, ножевых заслонок, питателей ленточных загрузочного устройства, мельницы центробежной со встроенным классификатором, классификатора центробежного, циклона с бункером-накопителем, фильтрационного модуля, вентилятора транспортного и вентилятора аспирационного, шлюзовых затворов и выгрузных приспособлений и байпаса.
Рис. 5. Технологическая схема работы комплекса
1. Бункер - 502.200.00; 2. Ножевая заслонка - VLC 0400; 3. Питатель ленточный - ПЛ40-00-01; 4. Элеватор - ЛГ-160; 5. Узел загрузки - 101.000.00; 6. Мельница центробежная - МЦ-1,25.008.00.00.000-02; 7. Классификатор центробежный - КЦ-0,8.003.00.00.000-02; 8. Циклон - ЦН15-700х6.02.00.000-01; 9. Фильтр рукавный - ФРИ-С-008-0170; 10. Шлюзовой затвор - RV-10; 11. Приспособление выгрузное - НО-032.00.00.000; 12. Вентилятор транспортный (промышленный) - ВДН-12,5 Пр. 180; 13. Вентилятор аспирационный - ВЦ14-46-5; 14. Заслонка вентилятора транспортного; 15. Выхлопная труба; 16. Байпас; 17. Тележка.
Комплекс работает следующим образом (рис. 5):
Материал, полученный на дробильно-сортировочной установке, привозится на территорию завода самосвалами и ссыпается в бункер исходного материала.
Исходный материал из бункера 1, через ножевую заслонку 2, питатель ленточный 3 и элеватор 4 поступает в узел загрузки 5 и через ножевую заслонку 2 и питатель ленточный3 через загрузочный патрубок мельницы 6 подается в центр вращающегося ускорителя, который с большой скоростью выбрасывает его на отбойные плиты.
Встречным воздушным потоком, создаваемым транспортным вентилятором 12, измельченный продукт выносится в расположенный в верхней части мельницы встроенный классификатор для разделения на крупную и мелкую фракции по граничной крупности.
Граничная крупность разделения регулируется путем изменения угла наклона лопаток встроенного классификатора мельницы, а также расходом воздуха через мельницу. Расход воздуха через мельницу может регулироваться двумя способами: при помощи заслонки транспортного вентилятора (грубая регулировка) и при помощи преобразователя частоты транспортного вентилятора (тонкая регулировка). Крупный материал возвращается в центр ускорителя (внутренняя циркуляция) для повторного измельчения. Недодробленный материал из камеры измельчения мельницы через выгрузные патрубки свободно падает в тележку 17.
Готовый материал (размер частиц менее граничной крупности) выносится воздушным потоком из мельницы в классификатор центробежный 7, где происходит его разделение на две фракции по граничной крупности.
Граница разделения определяется частотой вращения ротора классификатора (регулируется частотным преобразователем) и положением заслонки вторичного воздушного потока.
Крупный продукт выгружается из бункера классификатора через ножевую заслонку 2 и шлюзовой затвор 10 в выгрузное устройство 11.
Мелкий продукт воздушным потоком выносится из классификатора в циклон 8, где осаждается и выгружается из бункера через ножевую заслонку 2 и шлюзовой затвор 10 в выгрузное устройство 11.
Очищенный в циклоне воздух транспортным вентилятором 12 возвращается в мельницу 6.
Расход воздуха транспортного вентилятора регулируется с помощью частотного преобразователя.
Часть воздуха после транспортного вентилятора 12, поступает в фильтр рукавный 9, где окончательно очищается от пыли и выбрасывается в атмосферу вентилятором 13 через выхлопную трубу 15.
Пыль из рукавного фильтра выгружается через шлюзовой затвор 10 в выгрузное устройство 11.
В технологической схеме комплекса предусмотрено использование байпаса для получения двух продуктов-продукт очистки циклона 8 и пылевой продукт рукавного фильтра 9.
3. Технические средства автоматизации
В составе комплекса применяется программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК100-220-60.Р. Контроллер предназначен для сбора, обработки информации и управления объектами комплекса в составе распределенной системы управления на основе локальной сети Fieldbus. Связь ПЛК с преобразователями частоты приводов и модулями ввода и вывода осуществляется на основе протокола Modbus.
Модуль ввода аналоговых сигналов ОВЕН МВ110-8А обеспечивают измерение и передачу информации в ПЛК о температуре подшипников приводов (главного привода, транспортного вентилятора, классификатора).
Модуль скоростного аналогового ввода ОВЕН МВ110-8АС обеспечивают измерение и передачу информации в ПЛК о вибрации главного привода мельницы.
Устройство плавного пуска VLT MCD 200 используется для запуска вентилятора высокого давления и создания требуемого давления воздуха для образования "газового подшипника" между ротором и статором в мельнице. Устройство обеспечивает плавный пуск с повышением напряжения или ограничением по току, функции по защите двигателя, а также имеет дополнительно подключаемые модули дистанционного управления и последовательной связи.
Преобразователи частоты VLT AutomationDrive FC 302 используются для пуска и регулирования скорости вращения валов следующих приводов: главного привода мельницы, транспортного вентилятора, классификатора, вентилятора аспирации и питателя загрузки.
В состав КИ входят следующие датчики: нижние датчики уровня материала в бункерах классификатора, циклона, загрузки и исходного материала; верхние датчики уровня материала в бункерах классификатора, циклона и загрузки; верхние аварийные датчики уровня материала в бункерах классификатора и циклона; датчик касания системы "Ротор - Статор" мельницы (главного привода); датчики температуры верхнего и нижнего подшипника электродвигателя мельницы; датчики температуры верхнего и нижнего подшипника классификатора; датчик вибрации мельницы (главного привода).
Для определения уровней в составе комплекса используются сигнализаторы двух типов:
а) Для контроля нижнего уровня в бункере исходного материала применяется вибрационный сигнализатор ILV 19 ...230V 50/60 Hz. Принцип работы сигнализатора основан на изменении вибрационных свойств резонатора датчика, при погружении в сыпучий материал. Основными достоинствами сигнализаторов является их работоспособность в широком диапазоне температур, напряжений питания, размеров и плотности частиц и влажности контролируемого материала. Отсутствие влияния электрических и магнитных полей. Датчик уровня сохраняет работоспособность при значительном налипании контролируемого материала. Сигнализаторы имеют релейный (дискретный) выход.
Примером данного сигнализатора уровня может служить устройство по следующему патенту:
Датчик уровня сыпучих продуктов
Страна: Россия
МПК G01F23/00, G01F23/28
RU2282829
Дата начала отсчета срока действия патента: 27.08.2004
Дата публикации заявки: 27.02.2006
Патентообладатель(и): Шаповалов Дмитрий Александрович (RU)
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на рис.1 показана блок-схема датчика уровня сыпучих продуктов, на рис.2 приведена схема детектора свободных колебаний механического резонанса, на фиг.3 показаны эпюры напряжений в различных точках схемы функционирующего датчика уровня сыпучих продуктов при а) наличии и б) отсутствии сыпучего продукта.
Рис. 6. Блок-схема датчика сыпучих материалов
Рис. 7. Схема детектора свободных колебаний механического резонанса
Рис. 8. Эпюры напряжений в различных точках схемы
Датчик уровня сыпучих продуктов функционирует следующим образом. С одного из выходов генератора 1 прямоугольных импульсов (см. эпюру в точке А на рис.8), реализованного на микросхемах (например, микросхемах серии К 561 ЛН2), импульсы частотой около 50 Гц поступают на пьезоэлемент 3, проходя через диод 2. При этом на пьезоэлементе 3 возбуждаются механические колебания. Одновременно с этим импульсы с данного выхода генератора 1 поступают на резистор 4, а с другого выхода генератора 1 прямоугольных импульсов импульсы поступают на резистор 5. Поступающие через резисторы 4 и 5 на базу транзистора 6 импульсы (см. эпюру напряжения в точке В на рис.8 на базе транзистора) поддерживают его в открытом состоянии при условии наличия на пьезоэлектрической пластине пьезоэлемента сыпучего продукта (например, порошка). При отсутствии сыпучего продукта на пьезоэлектрической пластине на заднем фронте импульсов возникают электрические колебания, соответствующие свободным колебаниям пьезоэлектрической пластины пьезоэлемента 3, которые соответствуют частоте ее механического резонанса (около 3 кГц). Эти колебания преобразовываются пьезоэлементом 3 в переменные электрические колебания напряжения, которые своей отрицательной составляющей закрывают транзистор 6 на некоторое время по окончании импульса с генератора 1 прямоугольных импульсов. Эти процессы поясняются эпюрами напряжений в различных точках схемы, показанными на рис.8 в виде временных диаграмм.
С коллектора транзистора 6 импульсы (см. эпюры в точке С на рис.8) поступают на вход элемента 10, представляющего собой логический инвертор, который совместно с логическими инверторами 11, 12, диодами 13, 14, резисторами 15, 16 и конденсатором 17 образует детектор свободных колебаний механического резонанса.
Таким образом, на выходе устройства формируется постоянное напряжение, соответствующее логическому "0" при отсутствии сыпучего продукта (порошка) на пьезоэлементе 3 и логической "1" при его наличии. Источник питания обеспечивает стабильную работу устройства в диапазоне питающих напряжений +12...+27 В.
б) Роторные сигнализаторы ILT with 230 V/AC rot. control. Роторные сигнализаторы применяются для контроля уровня сыпучих веществ, в первую очередь, в условиях высокой запыленности. Могут применяться в пищевых и взрывоопасных производствах для продуктов с плотностью не ниже 100 г/л, с размером гранул до 50 мм. Чувствительный элемент (лопатка) роторного сигнализатора приводится во вращательное движение синхронным электродвигателем, который закреплен на шарнире внутри корпуса и подпружинен. Фиксация лопатки материалом рабочей среды приводит к появлению крутящего момента на корпусе синхронного двигателя, сжатию пружины и замыканию выходных контактов микропереключателя с одновременным размыканием цепи двигателя. При освобождении лопатки при падении уровня среды ниже контролируемого пружина возвращает контакты микропереключателя в разомкнутое положение и вновь замыкает цепь двигателя. Нижние датчики уровня материала в бункерах предназначены для контроля нижнего уровня материала. При срабатывании датчиков включаются промежуточные реле "Реле нижнего уровня материала". Один из нормально открытых контактов реле подаёт напряжение =24В на вход ПЛК, который дает разрешение на отключение привода питателя и включение сигнализации на сенсорной панели ПК. Другой - на включение световой сигнализации на местном ПУ питателя (лампа "Нижний уровень"). Отключение привода питателя необходимо для предотвращения подсоса воздуха в систему.
Верхние датчики уровня материала в бункерах предназначены для контроля верхнего уровня материала. При срабатывании датчиков включаются промежуточные реле "Реле верхнего уровня материала". Один из нормально открытых контактов реле подаёт напряжение =24В на вход ПЛК, который дает разрешение на включение сигнализации на сенсорной панели ПК. Другой - на включение световой сигнализации на местном ПУ питателя (лампа "Верхний уровень"). Верхние аварийные датчики уровня материала в бункерах предназначены для контроля верхнего аварийного уровня материала и предотвращения переполнения бункеров. При срабатывании датчиков включаются промежуточные реле "Реле верхнего аварийного уровня материала". Один из нормально открытых контактов реле подаёт напряжение =24В на вход ПЛК, который дает разрешение на включение сигнализации на сенсорной панели ПК. Другой - на включение световой сигнализации на местном ПУ питателя циклона. При срабатывании датчика происходит выключение привода питателя загрузки для предотвращения переполнения материала в бункере. Датчик касания системы "Ротор - Статор" мельницы (главного привода) предназначен для защиты механических частей мельницы от долговременного касания ротора о статор, во избежание их истирания и преждевременного выхода из строя. Для этого предусмотрена система контроля за касанием ротора о статор. Принцип ее работы основан на электроизоляции статора от корпуса мельницы в месте его крепления, при этом ротор электрически связан с корпусом. При возникновении касания датчик 2SQ1 включает промежуточное реле 2KV1 "Касание системы "Ротор - Статор". Нормально открытый контакт реле 2КV1 подаёт напряжение =24В на вход ПЛК, модуль управления которого разрешает включение световой и звуковой сигнализации на ПУ оператора и на сенсорной панели ПК. Если время касания превысит установленный порог (10 секунд), ПЛК выдаёт сигнал на отключение мельницы и на включение аварийной световой и звуковой сигнализации. В качестве датчиков температуры подшипников приводов используются термометры платиновые технические типа ТПТ-3.
Датчики температуры верхнего и нижнего подшипников электродвигателя мельницы предназначены для контроля температуры этих подшипников и подают аналоговые сигналы на вход модуля ввода ПЛК, который, в случае превышении порога в 80 градусов (рекомендуется), выдаёт сигнал на отключение мельницы и на включение аварийной световой и звуковой сигнализации. Действующее значение температуры верхнего и нижнего подшипников электродвигателя мельницы отображается на сенсорной панели ПК. Аналогично работают датчики температуры подшипников классификатора.
Для измерения вибрации главного привода мельницы применяется пьезоэлектрический вибропреобразователь DV-1.
Вибропреобразователь DV-1 служит для преобразования механических колебаний в электрические сигналы, пропорциональные ускорению корпуса преобразователя. Конструктивно пьезоэлектрический вибропреобразователь представляет собой металлическое основание, на котором установлены пьезоэлементы с укрепленным сверху грузом фиксированной массой. Вибрации оборудования передаются на корпус вибропреобразователя и он перемещается вместе с пьезоэлементом. Инерционная масса, воздействует на пьезоэлементы с силой, пропорциональной ускорению. На поверхности пьезоэлементов возникает заряд, пропорциональный величине ускорения.
Вибропреобразователь имеет промышленное исполнение: корпус из нержавеющей стали, вибростойкое неразъемное подключение кабеля. Используется совместно с адаптером. Адаптер обеспечивает нормализацию метрологических характеристик датчика и настройку на необходимую длину линии связи, контролирует целостность соединительного кабеля. Электрическая схема вибропреобразователя в комплекте с адаптером выполнена в виде искробезопасной цепи.
Датчик вибрации мельницы (главного привода) предназначен для контроля вибрации механической части мельницы и подает аналоговый сигнал на вход модуля ввода ПЛК, который, в случае превышении заданного значения вибрации, выдаёт сигнал на отключение мельницы и на включение аварийной световой и звуковой сигнализации. Действующее значение вибрации мельницы отображается на сенсорной панели ПК.
4. Система управления измельчительного комплекса
Назначение системы
АСУТП КИ предназначена для ведения автоматизированного контроля за технологическими процессами комплекса, сбора, переработки, архивирования и представления информации оператору в наглядной форме, а также передачи этой информации в общезаводскую вычислительную сеть.
Система управления измельчительного комплекса выполнена на основе контроллера типа ПЛК100-220-60.Р "ОВЕН" (далее ПЛК) и панельного компьютера ADVANTECH (далее ПК). СУ измельчительного комплекса позволяет реализовать три режима работы: - наладочный режим работы; - ручной режим; - автоматический режим.
Система управления КИ обеспечивает ручное или автоматическое управление электроприводами. Перевод с ручного режима работы КИ на автоматический производится нажатием на кнопку "РУЧНОЕ" на мониторе ПК. При ручном управлении задание частоты вращения электроприводов производится кнопками "Больше" или "Меньше" с монитора ПК. При автоматическом управлении задание частоты вращения электропривода производится в соответствии с заданием тока данного механизма (например, транспортного вентилятора), а в связке мельница-загрузка производится в зависимости от реального тока мельницы.
При работе в ручном или автоматическом режиме СУ измельчительного комплекса реализует и контролирует следующую последовательность включения электроприводов: вентилятор аспирации - фильтр - вентилятора классификатора - вентилятор транспортный - вентилятор наддува - мельница (главный привод) - загрузка. В наладочном режиме работы последовательность включения электроприводов СУ не контролируется, и оператор имеет возможность включать электрооборудование в любой последовательности (кроме связки вентилятор наддува - главный привод (мельница)).
Основные функции АСУТП КИ
АСУТП КИ является информационно-управляющей системой. Система осуществляет сбор информации о состоянии технологического оборудования, значении технологических параметров, диагностику контроллеров, представление этой информации оператору в удобной для восприятия форме, архивирование и вывод на печать.
Управляющие функции системы сводятся к переводу агрегатов КИ режим наладки или в работу, задание уставок технологических параметров, поддержание которых в установленных границах производится автоматически.
Для разработки программного обеспечения использованы пакеты CoDeSys v2.3 и SCADA-система КАСКАД.
Верхний уровень АСУТП КИ
Для представления информации предусмотрено станция оператора, оборудованная панельным компьютером, выполняющие следующие функции:
1. сбор первичной информации;
2. обработка первичной информации, подсчет суммарных, усредненных значений параметров технологического процесса, статистических расчетов; 3. отображение обработанных данных на экранах станций оператора в удобной форме в виде мнемосхем, графиков, сообщений, архивов сообщений, отчетов, сводок;
4. формирование звуковых и речевых сообщений о состоянии оборудования АСУ и технологических агрегатов.
1. Наименование страницы мнемосхемы КИ. Нажав на одну из этих кнопок можно просмотреть настройки и состояние привода. 2. Индикатор, показывающий действующее значение датчика виброскорости. 3. Место вывода показания датчиков уровней циклона. При срабатывании любого из датчиков появляется соответствующая надпись. Аналогично для датчиков уровня классификатора и загрузки. 4. Режим работы или состояние комплекса. 5. Кнопка вызова мнемосхемы "Журнал событий". Здесь можно просмотреть все внештатные ситуации, возникавшие при работе КИ. 6. Кнопка вызова мнемосхемы технологических уставок работы КИ (только для наладочного персонала). 7. Кнопка выхода из программы. 8. Кнопка "Сброс аварии" предназначена для отключения звуковой и световой сигнализации и сброса сигнала "Авария" 9. Кнопка "Тест касания" предназначена для проверки работоспособности системы касания "Ротор-Статор". 10. Кнопка выбора режима работы фильтра. 11. Индикатор, показывающий действующее значение датчика давления Сапфир-22-Вн. 12. Место вывода показаний о состоянии ПЛК. 13. Индикатор времени простоя шнека (выгрузки) фильтра. 14. Окно управления электроприводом механизма. В нём расположены кнопки "ПУСК", "СТОП"; индикация "Время выбега" (это время от снятия питания до полной остановки механизма) и "Время до отключения" (время до снятия питания с привода); информация о состоянии привода. 15. Индикатор уставки регулирования и кнопки "БОЛЬШЕ", "МЕНЬШЕ". 16. Кнопка квитирования звуковой сигнализации ПК. 17. Действующие тренды (графики) приводов. 18. Индикатор, показывающий действующие значения датчиков температуры верхнего и нижнего подшипников электродвигателя мельницы (аналогично для датчиков температуры верхнего и нижнего подшипников классификатора) . 19. Индикатор, показывающий действующее значение тока электродвигателя мельницы. 20. Кнопка выбора режима регулирования "РУЧНОЕ" или "АВТОМАТИЧЕСКОЕ". 21. Индикатор, показывающий действующие значения тока (I), скорости (S), частоты (F) привода механизма. 22. Изображение электродвигателя механизма. 23. Индикатор, показывающий действующее значение потребляемой мощности
24. Кнопка "ОБЩИЙ СТОП". 25. Кнопка "ОБЩИЙ ПУСК". Нижний уровень АСУТП КИ
Система управления загрузкой.
Система управления загрузкой предназначена для автоматического управления скоростью загрузки материала в мельницу.
Количество материала загружаемого в мельницу можно регулировать изменением зазора между шибером и полотном ленты или изменением скорости движения ленты. В автоматическом режиме скорость питателя загрузки регулируется при помощи преобразователя частоты, который получает команды от контроллера.
Скорость питателя загрузки регулируется в зависимости от значения тока привода мельницы, который в свою очередь меняется в зависимости от количества поступающего материала. В программе контролера задан верхний предел по току I_max, а также предусмотрена его коррекция в зависимости от температуры верхнего подшипника привода. Нижний предел тока привода рассчитывается по формуле:
I_min=I_max-dI,
где dI - интервал, в котором должно находиться значение тока привода.
Кроме того доступна ручная регулировка пределов изменения тока главного привода с сенсорной панели ПК.
Если текущее значение тока I<I_min, то контроллер передаёт преобразователю частоты команду на разгон до максимального задания. Обороты привода питателя начинают постепенно нарастать. Время полного разгона устанавливается в программе.
Если текущее значение тока I_min<I<I_max, то контроллер передаёт преобразователю частоты команду фиксации частоты. Текущее значение скорости питателя фиксируется.
Если текущее значение тока I>I_max, то контроллер передаёт преобразователю частоты команду остановки. Преобразователь частоты начинает постепенное снижение оборотов привода питателя. Время полной остановки устанавливается в программе.
Заключение
В ходе производственной практики я изучил устройство и ход технологического процесса в измельчительном комплексе КИ-1,6. Также ознакомился с функциями и принципами действия основных средств автоматизации, входящих в состав комлекса. Кроме того я получил навык работы с программным обеспечением автоматизированных систем управления: CoDeSys v2.3 и SCADA-система "КАСКАД". Список использованных источников:
Руководство по эксплуатации 502.000.00.РЭ1 Комплекс измельчительный Омега 502 КИ-1,6.
Руководство по эксплуатации электрооборудования 502.160.00.РЭ1 Комплекс измельчительный Омега 502 КИ-1,6.
Портал Урал-Омега, ЗАО. Измельчительные комплексы КИ. URL:http://www.uralomega.ru/stuff/meln (дата обращения: 29.07.2012).
2
Документ
Категория
Разное
Просмотров
107
Размер файла
932 Кб
Теги
преддипломная практика, производственная практика, отчет, практика
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа