close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Отчет о практике без титульного

код для вставкиСкачать
Оглавление
День 12
Музей АВТОВАЗа2
Чугунолитейный цех2
Цех алюминиевого литья2
Кузнечный цех2
День 23
Цех испытаний на пассивную безопасность3
Цех производства экспериментальных кузовов3
Отдел прогрессивных технологий4
Опытно-промышленное производство4
День 35
Аэродинамическая труба5
Испытания на электромагнитную совместимость6
Отдел доводки кузова6
Лаборатории по определению состава материалов7
День 47
Отдел математического моделирования и расчетов7
Отдел проектирования кузова8
Испытательный трек8
День 59
Лекции9
Сварка кузова9
День 69
Главный конвейер10
Конвейер Калины11
День 711
Штамповка11
Отдел дизайна11
День 812
Производство технологического оборудования и оснастки12
ТГУ12
День 1
Музей АВТОВАЗа
Первым в плане практики было посещение музея АВТОВАЗа. В музее представлено множество различной техники, от фотоаппаратов до самолетов и подводной лодки, хотя большую часть экспозиции все же составляют автомобили. Наиболее запомнившиеся автомобили: ГАЗ-АА, ЗиС-5, Studebaker. Кроме того, было множество техники на базе автомобиля Урал. Были представлены танки от Т-34 до почти современного Т-80, и большое количество другой бронетехники: БТРы, БМП, БРДМ. Также была выставлена различная сельскохозяйственная и инженерная техника: тракторы, кабелеукладчики, скреперы. Из неавтомобильной техники запомнились Вертолеты Ми-6, Ми-26 и Ми-10 из-за своих внушительных размеров, а также паровозы, у большинства которых кабины были открыты для доступа. Чугунолитейный цех
Вначале нас провели вдоль линии изготовления отливок блока цилиндров. Формовка автоматизирована и проводится на ударно-встряхивательной машине, далее форма движется по ленте конвейера, где проводится ее обжиг, после чего рабочие устанавливают в форму стержни. Далее устанавливается верхняя половина формы, форма собирается, и рабочий, перемещаясь на специальной машине вдоль конвейера, производит заливку металла в форму. Металл к машине для заливки доставляется с помощью погрузчиков. Плавка чугуна производится в электрических печах с помощью трех графитовых электродов. Остатки металла собираются и в дальнейшем повторно переплавляются.
Формовочная смесь используется повторно, а стержневая смесь только один раз. Изготовление стержней производится вручную.
Цех произвел на меня очень сильное впечатление, и не только из-за интересного процесса производства, но и из-за устрашающей атмосферы и красоты происходящего вокруг. Когда экскурсовод подвел нас к месту сбора остатков металла, он сказал, что "кто будет плохо учиться, будет работать здесь".
Цех алюминиевого литья
От предыдущего цех отличается большей степенью автоматизации. В цехе производятся картерные детали, головка блока цилиндров, тормозные диски. Есть полностью автоматизированные участки. На одном из них можно было видеть процесс отливки поршней двигателя от Лады Калины. Поршень отливается литьем в кокиль. Можно видеть, как в него предварительно устанавливается стальная вставка, уменьшающая термическое расширение, которая окажется залитой в теле поршня.
Кузнечный цех
По цеху нас водил экскурсовод по фамилии Кузнецов. К сожалению, мы не увидели активной работы цеха, так как попали туда во время пересменки. В цехе производится множество кованых деталей. Работа ведется на ручных и полуавтоматических линиях.
День 2
Цех испытаний на пассивную безопасность
Вокруг цеха проходит испытательный 6-ти километровый трек. На нем испытывают автомобили из партий, сошедших с конвейера, а также прототипы. На треке имеются участки с различными типами покрытий. В цехе проводят испытания на фронтальный удар (с полным и частичным перекрытием), на боковой удар и на удар сзади. Для замеров имеются манекены, в том числе манекены детей. Манекены подключаются к измерительному ударостойкому блоку, закрепленному в багажнике. Датчики в манекенах измеряют величину ускорения различных частей тела, которая не должна превышать предельную допустимую. Кроме того, в результате деформации кузова в салоне должно остаться достаточное жизненное пространство. А также в салон не должны проникнуть осколки и другие посторонние тела. Когда мы были в цехе, к испытанию подготавливали Гранту. Разгон автомобиля осуществляется с помощью электродвигателя, находящегося под полом. Он крепится к мосту автомобиля. Испытания на фронтальный удар проводят на скорости до 60 км/ч. Автомобиль сталкивается с препятствием, имитирующим другой автомобиль.
Испытания проводят по российским стандартам, которые созданы на основе европейских (Euro NCAP). Если модель планируется экспортировать в другую страну, то проводятся испытания по ее стандартам. Проведение испытаний, которые не могут быть проведены на АВТОВАЗе, заказывается в Европе.
Момент столкновения записывается на видео скоростными камерами. Для их работы в цехе организовано специальное освещение.
По результатам столкновений испытатели лишь отмечают проблемы безопасности и дают советы, касательно того, что нужно улучшить. Окончательное техническое решение принимается инженерами. Как нам сказал экскурсовод, обычно в итоге принимаются менее эффективные меры, чем рекомендуемые, но более дешевые.
Часть испытаний может быть заменена моделированием на компьютере, но окончательные результаты все равно получают путем проведения реальных испытаний.
Цех производства экспериментальных кузовов
В этом цехе производятся кузова экспериментальных моделей, производство которых еще не налажено на основном конвейере. Благодаря использованию обходных технологий, в цехе могут производить большое количество деталей в короткие сроки.
Для создания форм используются станки с ЧПУ. Всего их в цехе три. Самый большой из них - российского производства. Станок вырезает модель из дерева. Далее на основе этой модели могут быть получены детали из листового металла, которые вручную изготавливают жестянщики. Детали из пластика изготавливают с помощью машин для вакуумной формовки, формы для них тоже изготавливают на станках с ЧПУ. В цехе имеется также штамповочное оборудование. Штампы изготавливаются из сплава MCP. Это сплав на основе свинца и олова. Обладает низкой температурой плавления 137ºС и нулевой усадкой. Сплав стоит дорого, но штампы из него можно повторно переплавлять. Плотность сплава больше плотности стали, нам это наглядно продемонстрировали, показав, как стальная гайка плавает на поверхности расплавленного сплава в печи.
В цехе есть лазерный станок для резки металла. В настоящее время программу резки создают вручную, проводя станком по нужной линии разреза. Но ведется работа над тем, чтобы дать станку возможность получать траекторию разреза из трехмерной модели. Нам продемонстрировали процесс резки, однако, резка была произведена не лазером, а струей газа. Нам также показали стенды, на которых закрепляются детали кузова для последующей сварки, а также измерительное оборудование, которое сравнивает реальные размеры с размерами трехмерной модели.
Также в цехе нам поведали о планируемой модели под названием "Приора 2". Кузов этой модели будет создан на основе кузова "проекта C", кроме того, в ней будет использована перспективная подвеска, которая, по словам инженера, ее разрабатывающего, обладает очень высокими потребительскими свойствами.
Отдел прогрессивных технологий
Для изготовления деталей из пластика широко применяется быстрое прототипирование.
Изначально на трехмерном принтере получают модель детали, созданную на основе трехмерной модели. Принтер находится в помещении, где поддерживается постоянная температура и влажность воздуха. После получения модели из принтера, которую на АВТОВАЗе называют SLA-моделью, ее подвергают термической обработке, для увеличения ее механических свойств. Далее на основе этой SLA-модели получают форму: модель заливают силиконом и после затвердевания его разрезают и извлекают SLA-модель. Разрез делают волнистым, что обеспечивает точное позиционирование обеих частей формы. Благодаря упругости силиконовой формы, SLA-модель и готовая деталь могут быть легко извлечены без разрушения формы. Далее, на основе этой формы могут быть отлиты детали из нужного сорта пластика. Форма служит несколько десятков раз. Есть также возможность изготавливать детали из прозрачного пластика. Кроме того, быстрое прототипирование может применяться для изготовления моделей панели приборов, или для изготовления отдельных деталей, что позволяет инженерам наглядно увидеть разработанную ими деталь, и при необходимости внести изменения.
Опытно-промышленное производство
В этом цехе производится окончательная сборка прототипов. Нам рассказали, что раньше перед запуском модели на конвейере создавались три серии прототипов, в результате чего сроки разработки модели растягивались. При создании Лады Гранты была использована только одна серия прототипов, что было достигнуто во многом благодаря замене реальных испытаний компьютерным моделированием.
В цехе мы увидели три Лады Гранты, две Нивы (Лады 4х4, как их теперь называют) и Dacia Logan. Узнали, что между Грантой и Калиной будет высокая степень унификации, на прототипах можно было даже увидеть шильдик калины, также узнали, что версия Гранты хэтчбек будет укороченной версией седана.
На Нивах проводились работы по установке систем ABS и ESP, которые должны появиться на ней в результате очередной модификации.
Dacia Logan использовался для проверки деталей поставщиков для будущего Ларгуса на совместимость. Также нам рассказали о планах установки автоматической коробки передач японской фирмы JATCO. Коробка передач будет четырехступенчатой. Как нам сказали, при невысокой цене, она обладает высокой надежностью. Одна из Грант, стоявших в цехе, как раз была с этой автоматической коробкой. Также нам рассказали о проекте двигателя объемом 1.8л, который создан на основе двигателя с объемом 1.6л путем увеличения высоты цилиндров. Этот двигатель планируется устанавливать на Нивы и Приоры. В данный момент решается, пойдет ли этот двигатель в серию. Кроме того, мы увидели в цехе двигатель, оборудованный автоматической коробкой передач. Там же в это время находилась японская делегация, обсуждавшая связанные с ней вопросы.
К опытно-промышленному производству также относится конвейер сборки длинной Нивы и некоторых других мелкосерийных моделей.
День 3
Аэродинамическая труба
Аэродинамическая труба АВТОВАЗа создавалась совместно с Porsche. Кроме большой полноразмерной трубы есть труба для продувки моделей в масштабе 1:4. Поток воздуха разгоняется с помощью большой турбины, труба замкнута, таким образом, воздух циркулирует по закрытому контуру. Колеса автомобиля устанавливаются на четырехпозиционные весы. По показаниям этих весов определяются все аэродинамические характеристики. В полу под днищем автомобиля есть множество маленьких отверстий, через которые осуществляется отсос воздуха, что создает некоторое разрежение под днищем автомобиля. Благодаря этому достигается большее соответствие реальным условиям, где поверхность дороги влияет на воздушный поток. Для визуального наблюдения за воздушными потоками в трубе перед автомобилем могут распыляться струйки подкрашенного газа. Продувка проводится для фронтального положения автомобиля и при его повороте на 30º относительно направления потока.
Площадь поперечной проекции автомобиля измеряется на стенде, где луч лазера просвечивает автомобиль, за которым находится экран, и по силуэту автомобиля на этом экране измеряется площадь. Рядом с этим стендом мы увидели модель Лады Гранты с кузовом лифтбек. Задняя часть кузова была выполнена из пластилина. Нам сказали, что возможно, этот кузов будет выпускаться серийно. Отмечу, что по-моему, он выглядел очень красиво.
Нам сказали, что в последнее время нет тенденции к уменьшению коэффициента лобового сопротивления Cx. Большее значение уделяется дизайну и удобству эксплуатации автомобиля. Как пример, нам привели автомобиль Nissan Cube, в котором низкое аэродинамическое сопротивление было принесено в жертву дизайну. Тем не менее, испытания в аэродинамической трубе не ограничиваются только определением коэффициента Cx. В ней определяются также шумовые характеристики и влияние потоков воздуха на загрязнение различных частей автомобиля. К примеру, выбор правильной формы для боковых зеркал может предотвратить их загрязнение. В конце экскурсовод отметил, что в последнее время испытаний в трубе проводится не много, отчасти из-за того, что некоторые испытания заменены компьютерным моделированием.
После аэродинамической трубы нам показали климатическую камеру, в ней как раз готовился к испытаниям автомобиль. В камере могут быть созданы различные климатические условия, температура может меняться в очень широком диапазоне, могут быть сымитированы дождь и снег. В камере проверяется способность систем автомобиля работать в сложных климатических условиях.
Испытания на электромагнитную совместимость
Далее нам были показаны камеры для проверки автомобилей на электромагнитную совместимость. На АВТОВАЗе есть две безэховые камеры (большая и маленькая) и одна полубезэховая. Поверхность камер выложена пористым материалом и все стены и потолок имеют рельефную форму, благодаря чему в камере не действуют внешние электромагнитные поля (что нам наглядно показали, обратив наше внимание на то, что мобильные телефоны перестали ловить сеть). В маленькой безэховой камере испытывают отдельные агрегаты, в большой - автомобиль целиком. В камерах установлены антенны, которые подвергают автомобиль или агрегат сильному электромагнитному излучению, и проверяется их работоспособность. Чтобы не вносить помехи, для соединения с датчиками автомобиля используются оптические кабели. Автомобилем во время испытания управляет робот, который может переключать передачи и нажимать на педали. Робот имеет пневматическое управление, также чтобы не вносить помехи.
Также имеется комната для замера уровня шума, создаваемого автомобилем. По стандарту замер должен проводиться при движении автомобиля, однако, на АВТОВАЗе автомобиль неподвижен, а имитация движения производится за счет использования последовательно расположенных микрофонов, звук с которых снимается поочередно.
В цехе мы увидели электрический вариант Лады Калины, но в настоящее время активной работы в области гибридов и электромобилей не ведется.
До того как увидел эти испытательные камеры, я не представлял что автомобили, тем более такие недорогие как Лада, проходят такие серьезные проверки.
Отдел доводки кузова
Вначале нам был продемонстрирован фильм о работе отдела. В фильме был показан процесс сбора информации о поведении автомобиля на различных типах дорог и дальнейшее моделирование дорог с помощью специального стенда. Также были показаны испытания, в ходе которых кузов автомобиля (по-моему, это был кузов от Лады 2120 " Надежда ") окунали в реку. Как нам объяснили, эти испытания были необходимы для того, чтобы подготовить кузов к процессу покраски, где важна скорость стекания жидкости с автомобиля при его поднятии.В этом отделе производят усталостные и прочностные испытания кузова в целом и отдельных агрегатов. Схема испытаний почти везде одна и та же: к кузову или детали прикрепляется гидроцилиндр, который многократно нагружает и разгружает ее (хлопает дверью, нагружает каркас сидения, и.т.д.) Стенд для моделирования дорожных условий представляет собой 4 гидроцилиндра, на которых закрепляются колеса автомобиля, и далее эти гидроцилиндры работают по заданной программе, имитирующей дорожные условия. Также на этом стенде может измеряться жесткость кузова, для этого кузов вывешивается на двух колесах и измеряется угол его закручивания. Проводятся и статические испытания, при этом деталь просто нагружается постоянной нагрузкой.
На АвтоВАЗе есть коррозионные камеры, где автомобили долгое время выдерживаются в агрессивной среде соляного тумана. Нахождение в коррозионной камере является частью ресурсных испытаний. Кроме того, испытываются автомобили конкурентов. На свои автомобили АВТОВАЗ дает гарантию 6 лет до сквозной коррозии. По словам экскурсовода, самая современная технология окраски используется на Калине. Как он сказал, она настолько хороша, что не соответствует классу автомобиля. Нам также описали процесс покраски кузова, порядок нанесения грунтов и краски. От коррозии защищает первый слой грунта, который наносится на все детали. Далее наносится второй слой грунта для покраски и сама краска. Некоторые поверхности, которые не видны при эксплуатации автомобиля, могут быть не окрашены, а только покрыты первым слоем грунта. На всех моделях, кроме Нивы, используется катафорезный грунт, на Ниве - анафорезный.
Также в цехе были представлены различные детали с разной степенью коррозии.
Лаборатории по определению состава материалов
В первой лаборатории производятся анализы состава пластиковых материалов. Для этого используются два прибора работающих по схожей схеме, разница в том, что один прибор определял состав твердых образцов, а другой - жидких. Спектрометры проводят спектральный анализ материала, и сравнивают полученный спектр с образцами , сохраненными в компьютере, благодаря чему определяют сорт пластика.
Во второй лаборатории определяют состав металлов. Для этого используются 2 прибора - хромотографа. Первый работает благодаря использованию тлеющего разряда, в итоге он выжигает материал с поверхности образца. Особенность этого прибора в том, что он позволяет проводить анализ состава в различных слоях образца, что, например, помогает обнаружить покрытия. Нам привели пример, когда с помощью этого хромотографа удалось обнаружить наличие хрома в верхнем слое металла, что говорило о том, что над металлом была проведена стадия пассивации, и объясняло, почему он не поддавался окраске. Прибор может определять ограниченный набор химических элементов, однако этот набор можно расширить, установив дополнительное оборудование. Второй прибор может определять состав жидких веществ, поэтому для анализа металлов их необходимо предварительно растворить в кислотах. Этот прибор используется в тех случаях, когда нет возможности произвести анализ на первом приборе.
Далее нам показали отдел, в котором производится анализ структуры материала с помощью микроскопов. В основном проводится анализ разрушившихся деталей. Для начала деталь подготавливают к исследованию, вырезая из нее нужный участок и помещая его в пластиковую оправу. Предварительный анализ проводится на оптических микроскопах. Для более детального анализа используется сканирующий электронный микроскоп. Он позволяет достигать намного больших степеней увеличения, а также имеет возможность определения химического состава. С помощью этих анализов удается определить причины поломок деталей, связанные с дефектами металла, появившимися на стадии металлургического производства.
День 4
Отдел математического моделирования и расчетов
Расчеты ведутся по нескольким направлениям: прочностные расчеты, акустический и вибрационный комфорт, аэродинамика.
Расчеты на прочность позволяют заменить часть испытаний. Может быть смоделирован краш-тест. Как нам сказали, результаты расчетов получаются очень близки к реальным. Нам продемонстрировали видео, где сравнивалась съемка реального столкновения и его компьютерная симуляция, и результаты были практически одинаковыми.
Расчеты на акустический и вибрационный комфорт призваны обеспечить нормальный уровень шума и вибраций в салоне, отсутствие резонанса между какими-либо деталями автомобиля. В качестве примера, нам привели нишу для запасного колеса универсала Калины. Для предотвращения возможных вибраций форма ниши была сделана овальной.
Аэродинамические расчеты на АВТОВАЗе развиты слабо, тем не менее, они уже могут заменить часть испытаний в аэродинамической трубе.
Для проведения расчетов используется специальная расчетная станция, сотрудники отдела сказали, что большинство задач просчитываются за ночь.
Количество работников отдела невелико, один из расчетчиков сказал нам, что весь его отдел состоит из него и его помощника. Но на примере Лады Гранты видно стремление завода увеличить долю компьютерных расчетов, поэтому, я надеюсь, отдел будет увеличен.
Отдел проектирования кузова
Вначале нам рассказали об основных принципах проектирования кузова, после чего показали трехмерную модель кузова Лады Гранты хэтчбек. Для проектирования на АВТОВАЗе используют программу CATIA последней версии. Модель автомобиля выкладывается на сервер, где к ней могут получить доступ работники других отделений. Однако вносить изменения в модель кузова могут только сотрудники отдела по его проектированию. Кроме самой геометрии модель также содержит дополнительную информацию, например, точки в которых должна быть произведена точечная сварка. Автокадом на АВТОВАЗе не пользуются, чертежи создают в CATIA. Бумажные чертежи используются, но их использование постепенно сводится к минимуму.
Насколько я понял, взаимодействие между различными отделами во многом происходит в устной форме, не зря, видимо, отделы расчетов и проектирования кузова находятся рядом.
Взаимодействие с отделом дизайна происходит через поверхностные модели, которые делает отдел дизайна.
За все 8 дней пребывания на АВТОВАЗе я не увидел ни одного монитора с диагональю больше 20 дюймов, а половина мониторов и вовсе с ЭЛТ. И операционной системы новее Windows XP я тоже не видел, даже в отделе проектирования кузова. Мне кажется, что компьютерная техника все же устарела, и явно не соответствует уровню мировых фирм.
Испытательный трек
Ресурсные испытания автомобилей проводятся на 10-километровом испытательном треке. Он расположен не на территории завода, а загородом на равнинной местности. Кроме основного трека есть еще раллийный трек, где проводятся соревнования. В планы завода входит расширение возможностей полигона и постройка новых треков. Трасса была построена 2002 году финскими специалистами. Благодаря гиперболическому профилю наклонных участков, для каждой из трех полос есть определенная скорость, при которой на автомобиль не действуют боковые силы. На трассе есть прямой участок с нулевым перепадом высоты. Кроме испытания автомобилей АВТОВАЗа, на трассе проводятся испытания автомобилей других марок, а также трасса используется автомобильными журналами для проведения собственных испытаний. К сожалению, во время нашего посещения на треке не было ни одного автомобиля. Тем не менее, мы проехали трассу на нашем автобусе, думаю, несмотря на свой солидный возраст, таких больших транспортных средств трек еще не видел.
Зимой испытания на треке не проводятся, так как нет техники, которая могла бы очистить наклонные участки от снега.
На полигоне имеется участок для проведения испытаний на ускоренный ресурс. Он представляет собой трассу с искусственными препятствиями: ямами и искусственными неровностями. Экскурсовод сказал нам, что, к сожалению, испытания не выдерживают не только автомобили, но и испытатели, и что несколько человек находятся на больничном. День 5
Лекции
В этот день у нас были 2 лекции. Первая о штамповке и сварке кузова, вторая о цехах технологической сборки.
На первой лекции нам рассказали о том, что на заводе есть 4 основных нити конвейера: конвейер Нивы, классики и Самары, Приоры, Калины. Нам перечислили основные производства на заводе: металлургическое, прессовое, сборочно-кузовное, механо-сборочное, ремонт и обслуживание, производство пластмассовых изделий, опытно-промышленное производство.
Нам также показали чертеж цеха сварки кузовов. В цехе есть две основные линии: линия Калины хэтчбека и универсала и линия для Гранты, которую освободили за счет снятия с производства Калины в кузове седан.
В планах завода наладить в 2012 году сборку автомобилей на базе B0, для этого уже освобождена одна линия сборочного конвейера. К 2013 году планируется начать производство автомобиля Лада Гранта в кузове хэтчбек.
Вторая лекция, к сожалению, оказалась намного менее информативной. Мы наблюдали тот редкий случай, когда к лекции был не готов лектор, а не студенты.
Сварка кузова
В цехе производится сварка кузова автомобиля Лада Калина и подготавливается сварка кузова Гранты. Процесс сварки очень сильно автоматизирован, он проводится с помощью роботов фирмы Kuka, собираемых по лицензии на АвтоВАЗе. Роботы снабжены аппаратами для точечной сварки. Зоны, в которых работают роботы, огорожены, и в целях безопасности нахождение там людей при работающих роботах запрещено. Свариваемые детали либо закрепляются на специальных стендах, либо держатся роботами. У каждого робота есть пульт управления с сенсорным экраном. Обязанности рабочих заключаются только в установке заготовок в приемные пункты автоматических участков. Если в результате автоматической сварки были допущены ошибки, то они потом довариваются вручную.
Некоторые участки работают с переналадкой, выпуская поочередно детали для калины и гранты.
Нам также показали цех сварки кузовов Шевроле-Нивы, который правда не работал, так как находился в отпуске. Сварка в нем производится вручную рабочими с помощью аппаратов для точечной сварки.
День 6
На 6-ой день была лекция о технологии двигателя. Основными этапами при разработке являются:
* Предпроектные работы
* Разработка проекта
* Разработка производства
Предпроектные работы. Есть только идея, конструктор в письменной форме записывает предполагаемые изменения, и идея проходит проверку на рентабельность.
Разработка проекта. Появляются первые чертежи от конструктора. Когда все вопросы согласованы, появляется чертеж с литерой Д2, который годен для заказа оборудования.
Разработка производства. Определяется состав оборудования, уточняются затраты. Для обеспечения унификации, на АвтоВАЗе есть технические условия на поставку оборудования. Разрабатывается карта циклов работ, учитывающая длительность операций. Далее начинается работа с поставщиками. Технолог составляет контракты для сравнения. Далее появляется чертеж Д3, по которому заказываются инструменты и оснастка. Когда оборудование заказано, технолог разрабатывает рабочий процесс. Первоначальная проверка оборудования проходит на территории завода-поставщика. Окончательная приемка проходит на АвтоВАЗе.
На заводе стремятся использовать универсальное оборудование: сборочные центры и станки с ЧПУ, так как при этом повышается точность и можно применять новые технологии и инструменты.
Также лектор рассказал нам, что параметром, объединяющим двигатели одного семейства, является расстояние между центрами цилиндров, и что современная тенденция направлена не на увеличение максимальной мощности, а на увеличение крутящего момента на низких оборотах.
Главный конвейер
Протяженность главного конвейера составляет около полутора километров, путь автомобиля по конвейеру длится 6 часов. В настоящее время работают две нити конвейера. На одной производится сборка Классики и Самары, на другой - Приоры. Третья нитка освобождена для дальнейшей сборки на ней Ларгуса. Кузова поступают на конвейер после сварки и покраски. Различные агрегаты поступают из механо-сборочных цехов. Кузов закрепляется на подвесе и движется на нем по конвейеру. Рабочие идут за ним, производя сборку. Сборка в основном ручная, хотя большая часть операций, производимых рабочими, сводится к закручиванию гаек.
Интересен процесс установки двигателя и коробки передач. Они поступают на конвейер уже в сборе и устанавливаются на платформу, которая движется под кузовом. Сначала скорости платформы и кузова выравниваются. Затем с помощью гидроцилиндра, расположенного в платформе, двигатель с коробкой передач поднимаются и занимают необходимое положение относительно кузова, рабочим остается только установить крепеж. В случае заднеприводной классики на платформе движется вся трансмиссия в сборе и точно также поднимается гидроцилиндрами.
Ближе к концу конвейера в автомобиль заливаются рабочие жидкости и устанавливаются колеса. Автомобиль снимается с подвеса только в конце конвейера. На выезде с конвейера автомобиль проезжает по "гребенке" которая призвана выявить ошибки сборки.
Конвейер устроен так, что к нужному кузову доставляются именно те агрегаты, которые соответствуют комплектации будущего автомобиля.
Скорость движения конвейера может меняться. В случае ошибки на одном из участков сборки, в результате которой дальнейшая сборка автомобиля невозможна, конвейер может быть остановлен.
Во многих местах используются специальные инструменты, например для установки подвески или для закручивания гаек для установки колеса.
Конвейер Калины
Представитель АвтоВАЗа, который должен был сопровождать нас в цехе сборки Калины почему-то не пришел, поэтому мы провели экскурсию самостоятельно. Конвейер сборки Калины более современный. На некоторых участках автомобиль устанавливается на движущемся полу. Рабочие могут стоять на нем же и соответственно двигаться вместе с автомобилем. Также мы могли наблюдать процесс нанесения клея на стекло. В механической руке закрепляется стекло, и она проводит стеклом по неподвижному раздатчику клея, далее рабочий с помощью присосок снимает стекло и устанавливает на автомобиль. В отличие от главного конвейера, конвейер калины не представляют собой одну длинную прямую, он разделен на большее количество участков.
День 7
Штамповка
В цехе производится штамповка деталей для всех моделей. Используются как станки для ручной штамповки, которые работают со времен основания АвтоВАЗа, так и более современные. Наибольший интерес представляют автоматические линии. Есть немецкие автоматические линии, установленные в начале 2000-х годов, и есть суперпроизводительная японская линия Komatsu, запущенная в 2009 году. В этой линии есть 6 штамповочных прессов, когда мы были в цехе, на линии штамповались двери. Однако, на линии производится штамповка 6 различных деталей. Смена штампов и подготовка линии к производству другой детали занимает 20 минут, благодаря тому, что у линии есть 2 ряда рабочих столов, и пока один в работе, на другом могут быть установлены новые штампы.
Для штамповки используется листовой металл. Детали внешнего оформления автомобиля изготавливаются из листов толщиной 0.7-0.8мм, детали силового каркаса из листов толщиной до 1.8мм, колесные диски изготавливаются из листов толщиной 3мм.
Средняя сила, развиваемая прессом ручной штамповки, равняется 600 т. Максимально возможная на больших прессах - до 2500 т.
Безопасность на станках ручной штамповки обеспечивается за счет того, что пресс может пойти вниз только тогда, когда все рабочие нажмут на обе кнопки, что гарантирует непопадание их рук под пресс.
При каждой автоматической линии есть рабочий, наблюдающий за ней, который в случае необходимости может ее остановить.
Отдел дизайна
Нам продемонстрировали различные интересные модели и концепты, некоторые даже были накрыты, чтобы скрыть их от посторонних глаз, но нам их тоже показали.
Мы увидели модель "Проекта С", до этого нам довелось видеть только его кузов. Модель смотрится очень солидно и красиво, становится понятно, почему о заморозке этого проекта все говорят с грустью в голосе.
Модель "Оки 3" представляет собой укороченную версию Калины. Но цена на этот автомобиль получилась бы больше цены на Калину, что делает его производство невыгодным.
Представлена также модель обновленного дизайна Нивы, но в результате модификаций изменения не коснулись внешнего вида автомобиля, для сокращения расходов. Надо сказать, что мне представленный вариант дизайна не понравился и классический облик Нивы смотрится лучше, или по крайней мере - привычнее.
Также нам продемонстрировали два концептуальных автомобиля, тоже названных "Проект С". Один из них - трехдверный хэтчбек, другой - кроссовер. Обе модели смотрятся очень хорошо. Так и хочется воскликнуть: "Могут ведь, когда захотят!" К сожалению, это всего лишь концепты, но радует тот факт, что на заводе есть хорошие дизайнеры. Отдел дизайна обладает всем необходимым оборудованием для создания подобных моделей.
В распоряжении цеха есть станок с ЧПУ, который может изготовить полноразмерную модель автомобиля из дерева или специального пластика.
Изначально дизайн рисуют на планшетах. Модели могут создаваться с помощью специального пластилина, который размягчается при нагреве, а после остывания напоминает по структуре дерево. В настоящее время от дизайнеров не требуется техническое образование и на первых этапах дизайн разрабатывается без учета технических параметров, например, таких как аэродинамика или безопасность.
Экскурсовод сказал нам, что в результате сокращений из цеха были уволены многие рабочие и в данное время цех полностью не используется, кроме того, у отдела дизайна недостаточно работы из-за того, что от самого завода поступает немного заказов, а больше в России заводов, которым были бы нужны услуги дизайн центра, нет.
День 8
Производство технологического оборудования и оснастки
Цех был основан в 1972 году и вначале производил стартеры для автомобилей КамАЗ. В настоящее время цех производит технологическое оборудования, в основном - роботов фирмы Kuka. В настоящее время отдел создал свои модели роботов, на основе моделей роботов, производимых по лицензии. В цехе выполняется полный цикл производства. Всего выпускается 4 модели роботов, грузоподъемностью 15, 30, 150 и 300 кг. Детали роботов отливаются из алюминия.
В цехе есть 3 термоконстантные камеры, в которых поддерживается постоянная температура. Такие условия необходимы для работы прецизионных станков, выполняющих финишную обработку. В одной из термоконстантных камер есть оборудование для производства волновых редукторов и роликово-винтовых передач, которые выпускаются только на заказ.
Также цех занимается производством оснастки, хотя в настоящее время для ускорения постановки автомобилей на конвейер большая часть оснастки заказывается у иностранных фирм.
В настоящее время цех выводится в отдельное предприятие, видимо, чтобы дать ему возможность выполнять заказы сторонних фирм, а не только АвтоВАЗа.
ТГУ
Завершением нашей практики стало посещение родственного нам факультета "Автомобили и тракторы" Тольяттинского Государственного Университета. В ТГУ есть целый автомеханический факультет. Нам продемонстрировали учебные классы, а также проекты, разрабатываемые в университете. Большое внимание уделяется проекту очень компактного городского автомобиля, его конструкции и эргономике. Для оценки эргономики был сделан специальный стенд. Другой популярный проект - создание седельных тягачей на основе легковых автомобилей. Нам показали учебные классы со стендами для проведения лабораторных занятий. Кафедра имеет в своем распоряжении большое количество помещений, что позволяет ей иметь большое количество оборудования. В учебных классах представлено большое число агрегатов (главные передачи, двигатели, тормоза, трансмиссия в сборе, гидротрансформатор) и измерительных стендов. Нам также показали гараж кафедры, в котором находится стенд для определения характеристики подвески.
2
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
139
Размер файла
49 Кб
Теги
без, практике, отчет, титульного
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа