close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Инженерная графика

код для вставкиСкачать
1
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«Воронежская государственная лесотехническая академия»
Е. Л. Кузьменко И. К. Лукина И. В. Четверикова Н. А. Сердюкова
ИНЖЕНЕРНАЯ ГРАФИКА
Учебное пособие
для студентов по направлению подготовки
151000.62 – «Технологические машины и оборудование»
Воронеж 2012
2
УДК 744(075)
Печатается по решению учебно-методического совета
ФГБОУ ВПО «ВГЛТА» (протокол № от
2012 г.)
Рецензенты: кафедра начертательной геометрии и инженерной графики
ГБОУ ВПО Воронежского государственного университета
инженерных технологий,
заведующий кафедрой, профессор, д.т.н. В. М. Арапов,
доцент кафедры механики ВГАУ Э. О. Егоров
Кузьменко Е. Л.
Инженерная графика. [Текст]: учеб. пособие / Е. Л. Кузьменко,
И. К. Лукина, И. В. Четверикова, Н. А. Сердюкова, ФГБОУ ВПО
«ВГЛТА».– Воронеж, 2012. – 126 с.
В учебном пособии излагаются основные положения выполнения
конструкторской документации: чертежей разъемных и неразъемных соединений, эскизов и рабочих чертежей деталей машин, сборочных чертежей.
Предназначено в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по направлению подготовки 151000.62 – «Технологические
машины и оборудование»
УДК 744 (075)
ISBN …
Кузьменко Е. Л., Лукина И. К.,
Четверикова И. В., Сердюкова Н. А.,
2012
ФГБОУ ВПО «Воронежская
государственная
лесотехническая академия», 2012
3
ВВЕДЕНИЕ
Дисциплина «Инженерная графика» является первой общепрофессиональной дисциплиной, с которой студенты встречаются, начиная обучение в
техническом вузе. В течение одного семестра студенты должны освоить технику оформления чертежей, ее основные правила, получив знания для будущей
инженерной практической деятельности.
Пособие содержит пять разделов, из которых наиболее значимыми являются следующие разделы:
– Проекционное черчение;
– Разъемные и неразъемные соединения;
– Эскизы и рабочие чертежи деталей машин;
– Сборочный чертеж.
Во всех разделах содержатся все необходимые справочные данные, таблицы, чертежи, поясняющие существующие правила разработки конструкторской документации и необходимые для выполнения индивидуальных заданий.
В конце пособия размещено приложение, которое представляет собой
сборник индивидуальных заданий в соответствии с разделами курса инженерной графики.
Задания выполняются на стандартных листах форматов А4, А3, А2 и А1
по указанию преподавателя. Часть заданий последних двух разделов выполняется с применением средств автоматизированного проектирования на ЭВМ.
Выполнение лабораторных работ организовано в учебных лабораториях
кафедры деталей машин и инженерной графики, специально оборудованных
для проведения занятий.
4
1 ОБЩИЕ ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
По данной теме выполняется два листа формата А3:
1 лист – титульный, образец представлен в приложении 1. Чтобы приступить к его выполнению, предварительно нужно ознакомиться с пунктами 1.1 –
1.4 данного учебного пособия.
2 лист – «Нанесение размеров на чертеже», задание по данной теме дано в
приложение 2. Необходимо перечертить приложение 2 на формат А3 и самостоятельно расставить все необходимые размеры, изучив правила простановки
размеров на чертеже (пункт 1.5 данного учебного пособия, а так же ГОСТ
2.307-68).
Чертежи, схемы и другие конструкторские документы выполняют по
единым правилам и нормам, установленным государственными стандартами –
ГОСТами. Государственные стандарты сведены в единую систему конструкторской документации (ЕСКД).
Единая система конструкторской документации (ЕСКД) – комплекс государственных стандартов, устанавливающий взаимосвязанные правила и положения по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой организациями, предприятиями и учебными заведениями. ЕСКД учитывает рекомендации Международной организации по стандартизации (ИСО), постоянной комиссии по стандартизации. Прежде, чем приступить к выполнению основных графических работ, студент должен ознакомиться с принятыми государственными стандартами (ГОСТами).
5
1.1. ФОРМАТЫ (ГОСТ 2.301-68*)
Все чертежи и другие конструкторские документы в машиностроительном черчении выполняются на бумаге определенного размера – формата. ГОСТ
2.301-68 устанавливает пять основных форматов: А0, А1, А2, А3, А4. Площадь
формата А0 равна 1м2 (рис. 1). Размеры основных форматов приведены в таблице 1 и получаются путѐм последовательного деления пополам по длинной
стороне формата А0, размеры которого 841×1189. Число в обозначении показывает, сколько раз совершалось это действие.
Таблица 1
Обозначение
формата
Размеры сторон формата,
мм
А0
841 × 1189
А1
594 × 841
А2
420 × 594
А3
297 × 420
А4
210 × 297
Рис. 1. Размеры основных форматов
Рис. 2. Формат А3 с внутренней рамкой и основной надписью
6
При необходимости допускается применять формат А5, с размерами сторон 148×210 мм. Формат А4 допускается располагать только вертикально. Остальные основные форматы можно располагать и вертикально, и горизонтально. На каждом чертеже должна быть рамка, ограничивающая его поле, и основная надпись (рис. 2). Линии рамки проводят сверху, справа и снизу на расстоянии 5 мм от внешней рамки, а с левой стороны на расстоянии 20 мм от нее.
Основная надпись чертежа (рис. 3) располагается в правом нижнем углу
чертежа: на формате А4 вдоль короткой стороны, а на форматах больше А4
может располагаться как вдоль длинной стороны, так и вдоль короткой стороны формата.
7 10
11х5=55
Изм.Лист
Разраб.
Пров.
Т. контр.
23
№ докум.
15
10
Подп. Дата
15
17
18
Лит.
Масса
Масшт.
555
Лист
Листов
20
Н. контр.
Утв.
70
50
185
Рис. 3. Основная надпись чертежа
В учебных заведениях заполняют следующие графы. В основных надписях студенты заполняют следующие графы:
1. НаименованиеРис.
изделия.Размеры основной надписи
2. Обозначение материала детали.
3. Масштаб.
4. Порядковый номер задания.
5. Наименование учебного заведения и № группы.
6. Фамилии студента и преподавателя.
1.2 МАСШТАБЫ (ГОСТ 2.302 – 68*)
Масштабом называется отношение линейных размеров изображения
предмета на чертеже к его действительным размерам.
Предпочтительно выполнять чертежи так, чтобы размеры изображения и
самого предмета были равны, т.е. в масштабе 1:1. Однако, в зависимости от величины и сложности предмета, а также от вида чертежа часто приходится размеры изображения увеличивать или уменьшать по сравнению с истинными. В
этих случаях прибегают к построению изображения в масштабе.
ГОСТ 2.302 – 68* предусматривает следующие масштабы:
натуральная величина – 1:1.
масштабы уменьшения – 1:2, 1:2,5; 1:4, 1:5, 1:10; 1:20; 1:25; 1:40;
масштабы увеличения – 2:1, 2,5:1, 4:1, 5:1, 10:1; 20:1; 40:1; 50:1.
5
15
5
15
7
При проектировании генеральных планов крупных объектов допускается
применение масштабов 1:2000; 1:5000; 1:10000; 1:20000; 1:25000; 1:50000. При
выборе масштаба следует руководствоваться, прежде всего, удобством пользования чертежом.
Масштаб, указываемый в графе, имеющей заголовок «Масштаб» (в основной надписи, в таблицах), обозначают по типу 1:1; 1:2; 2:1 и т. д.
Масштаб изображения, отличающийся от указанного в основной надписи,
указывают в скобках (без буквы М) рядом с обозначением изображения.
Например: А (2:1); Б – Б (2:1).
На изображении предмета при любом масштабе указывают его действительные размеры (рис. 4).
Рис. 4. Применение масштаба для выполнения чертежа
1.3 ЛИНИИ (ГОСТ 2.303 – 68*)
ГОСТ 2.303 – 68* устанавливает начертания и основные назначения линий на чертежах всех отраслей промышленности и строительства (табл. 2)
Таблица 2
№
n/n
Наименование
и начертание
Толщина линий
по отношению к
основной линии
Основное
назначение
1
2
3
4
1
Сплошная толстая основная (в дальнейшем
основная)
S(0,5…1,4)
Линии видимого контура;
линии перехода видимые;
линии контура сечения (вынесенного и входящего в состав разреза)
8
Окончание таблицы 2
1
2
Сплошная тонкая
2
3
S/3…S/2
(0,4…0,7)
Сплошная волнистая
S/3…S/2
3
4
Линии контура наложенного сечения;
линии размерные, выносные;
линии штриховки;
линии-выноски, полки линий выносок;
линии перехода воображаемые;
линии для изображения пограничных деталей (обстановка);
линии ограничения выносных
элементов
Линии обрыва;
линии разграничения вида и
разреза
Штриховая
4
S/3…S/2
Штрих-пунктирная
тонкая
5
Линии невидимого контура;
линии перехода невидимого
контура
S/3…S/2
Линии осевые и центровые;
линии сечений, являющиеся
осями симметрии для наложенных или вынесенных сечений
S…1,5S
Линии сечения
Разомкнутая
6
Штрих-пунктирная тонкая с двумя точками
7
S/3…S/2
Линии сгиба на развертках;
линии для изображения частей
изделий в крайних или промежуточных положениях;
линии для изображения развертки, совмещенной с видом
Сплошная тонкая с
изломами
8
S/3…S/2
Длинные линии обрыва
9
Толщина сплошной толстой основной линии S должна быть 0,5…1.4 мм,
в зависимости от величины и сложности изображения, а также от формата чертежа. Выбранные толщины линий должны быть одинаковыми для всех изображений на данном чертеже.
На рисунке 5 показан пример применения различных типов линий.
А
А- А
Сплошная волнистая
Штрихпунктирная
Сплошная тонкая
Штриховая
А
Разомкнутая
Сплошная толстая
Рис. 5. Пример применения различных типов линий
1.4. ШРИФТЫ ЧЕРТЕЖНЫЕ (ГОСТ 2.304 – 68*)
Все надписи на чертежах следует выполнять шрифтами, установленными
ГОСТ 2.304 – 81* «Шрифты чертежные».
Шрифты различают по типам и размерам.
Размер шрифта h определяется высотой прописных (заглавных) букв в
миллиметрах, измеряемой перпендикулярно к основанию строки. Установлены
следующие размеры шрифта: (1,8); 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20; 28; 40. Применение
шрифта размером 1,8 не рекомендуется.
Стандартом установлены два типа шрифта: А и Б. Тип шрифта определяет кратность толщины d линии букв размеру шрифта: для типа А:d=(1/14)h, для
типа Б:d=(1/10)h. Шрифты могут быть выполнены без наклона или с наклоном
около 75 градусов к основанию строки.
ГОСТ 2.304-81 «Шрифты чертежные» устанавливает конструкции и размеры цифр, букв и знаков, наносимых на чертежи и другие конструкторские
документы. При выполнении учебных чертежей рекомендуется использовать
шрифт типа Б с наклоном в 75°. Этот наклон проще всего получить путем прикладывания друг к другу двух угольников – 30° и 45° (рис. 6).
Размер шрифта h – величина, определяемая высотой прописных букв и
цифр (в мм).
10
Рис. 6. Вспомогательная разметка для выполнения надписей на чертеже
Размер соответствует номеру шрифта h и определяется высотой прописных букв в мм (измеряется по перпендикуляру к направлению строки). ГОСТ
допускает следующие номера (высоту прописных букв) шрифта: 2,5; 3,5; 5; 7;
10; 14; 20; 28; 40. Высота строчных букв на один размер меньше размера прописного шрифта. Например, для 10 шрифта высота прописной буквы 10 мм, а
высота строчных букв будет 7 мм. Имеется зависимость ширины букв от их высоты: высота строчных букв c – определяется из соотношений c = (7/10)h для
шрифта типа Б. Шаг строк b – расстояния между основаниями строк не должно
быть менее (22/14)h или (17/10)h (рис. 7)
Рис. 7. Параметры начертания шрифта
Основные параметры шрифта приведены в таблице 3
Рекомендуется сначала тонкими линиями нанести контуры букв по сетке,
ориентируясь на образцы написания, и затем, проверив начертание, приступить
к обводке, стараясь выдерживать единую толщину и не вылезая за габариты
букв. Обычно выполняют обводку от руки, движение руки рекомендуется делать слева направо и сверху вниз. Если в букве есть скругления, то сначала выполняют скругления, а потом соединяют их прямыми линиями (рис. 8).
11
Таблица 3. Основные параметры шрифта
Параметр
Обозначение
Размер шрифта
h
2,5
3,5
5,0
7,0
10,0
14,0
20,0
c
1,8
2,5
3,5
5,0
7,0
10,0
14,0
a
0,5
0,7
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
b
4,3
6,0
8,5
12,0
17,0
24,0
34,0
e
1,5
2,1
3,0
4,2
6,0
8,4
12,0
d
0,25
0,35
0,5
0,7
1,0
1,4
2,0
Высота строчных
букв
Расстояние между
буквами
Мin шаг строк
Минимальное расстояние между словами
Толщина линий
шрифта
Размеры, мм
Рис. 8. Обводка букв
Написание прописных и строчных букв наклонным шрифтом показано на
рис. 9.
Рис. 9. Написание прописных и строчных букв
12
1.5 НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ НА ЧЕРТЕЖЕ (ГОСТ 2.307 – 68*)
20
S/ 3
Основанием для определения величины изображаемого предмета и его
частей служат размерные числа, правила нанесения которых устанавливает
ГОСТ 2.307 – 68. Общее количество размеров на чертежах должно быть
минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия. Каждый
размер на чертеже проставляется только один раз.
Размеры на чертежах указываются размерными линиями, которые
ограничивают стрелками, и размерными числами. Форма стрелки и примерное
соотношение ее элементов показано на рис. 10. Размерные числа наносят над
размерной линией возможно ближе к ее середине. Высота цифр принимается не
менее 3,5 мм. Зазор между размерной линией и размерным числом должен быть
около 1 мм. Линейные размеры на чертежах проставляются в миллиметрах без
обозначения единиц измерения. Величину углов указывают в градусах,
минутах, секундах с обозначением единиц измерения.
S
2.5 min
Рис. 10. Форма и примерное соотношение элементов стрелки
Размерные линии предпочтительно выносить за контуры изображения.
Выносные линии должны выходить за концы стрелок размерных линий на 1…5
мм. Расстояние от первой размерной линии до параллельной ей линии контура
должно быть не менее 10 мм, а расстояние между последующими параллельными размерными линиями должно быть в пределах 7…10 мм. Нельзя использовать в качестве размерных линий контурные, выносные, осевые и центровые
линии.
Размерные числа линейных размеров при различных наклонах размерных
линий располагают так, как показано на рис. 11.
Рис. 11. Расположение размерных чисел
13
Если угол отклонения размерной линии от вертикального положения
меньше или равен 300 (заштрихованная зона на рис. 11), то размерное число
следует располагать над полкой линии-выноски.
При нанесении размеров, определяющих расстояния между равномерно
расположенными одинаковыми элементами изделия (например, отверстиями),
рекомендуется вместо размерных цепей наносить размер между соседними
элементами и размер между крайними элементами в виде произведения
количества промежутков между элементами на размер промежутка (рис. 12).
Рис. 12. Нанесение размеров, определяющих расстояния
равномерно расположенными одинаковыми элементами изделия
между
При большом количестве размеров, нанесенных от общей базы,
допускается наносить линейные и угловые размеры, как показано на рис. 13,
при этом проводят общую размерную линию от отметки «0» и размерные числа
наносят в направлении выносных линий у их концов.
Рис. 13. Нанесение размеров от общей базы
Размеры, относящиеся к одному и тому же конструктивному элементу
(пазу, выступу, отверстию и т. п.), рекомендуется группировать в одном месте,
располагая их на том изображении, на котором геометрическая форма данного
элемента показана наиболее полно (рис. 14).
105
0
8
30
8
20
30
11
20
15
11
20
45
76
20
20
20
76
20
8
8
8
20
10
8
Рис. 14. Группировка размеров, относящихся Rк28одному и тому же
конструктивному элементу
20
20
1:5
12
15
0
20
12
20
44
105
20
4
60
375
0
30
44
14
45
=8
0
60
75
15
20
Не допускается наносить на чертежи размеры в виде замкнутой цепи. На
20
20 получается в процессе изготовления детали,
участке размерной цепи, который
10
R16
8
15
8
5
8
28
40
8
20
18
25
28
35
15
40 20
63
86
15
15
86
63
4 45
2 фаски
10
10
10
15
10
0
35
1:5
15
размер не проставляют, оставляя его свободным (рис. 15 а). Исключение
составляют
чертежи, в которых один из размеров дается как справочный (рис. 15
10
10
б).
10
4
4515
70
62
8 а
72
б
Рис. 15. а – Свободный размер в размерной цепи; б – Нанесение
30
30
Задание №2
справочного размера.
Задание
№2
Справочным называется размер, не подлежащийЛит.выполнению
Масса Масштабпо данному
Изм.
Лист
№
докум.
Подп.
Дата
Лит.
Масса
Масштаб
чертежу. Справочные размеры Нанесение
на чертежах отмечают знаком «*», а в
Изм. Лист № докум. Разраб.
Подп. Дата
Беспалова В.В. Нанесение
технических
требованиях
на чертеж
делают запись «* Размеры для справок».
Разраб. Беспалова
В.В. Пров.
Платонов
А.А.
размеров
Пров.
Платонов А.А. Т.контр.
Лист 16.Листов
Нанесение размеров
квадрата показано
наЛистов
рисунке
Если размер ставят
размеров
4 Т.контр.
Лист
с одной стороны, то перед размерным числом помещают знак . Тонкие
4 только
Н.контр.
ВГЛТА
Н.контр.
линии,
плоскую поверхность, чтобы
ВГЛТА
Утв.проведенные по диагонали, обозначают
Утв.
Копировал
Формат A3
при чтении чертежа
Копировалне принять этот элемент
Формат A3за цилиндрический. Перед
размерным числом, характеризующим конусность, наносят знак конусности
, острый угол которого должен быть направлен в сторону вершины конуса.
При нанесении размера диаметра окружности перед размерным числом
ставят условный знак диаметра Ø. Если для написания размерного числа внутри
окружности недостаточно места, то размеры наносят, как показано на рис. 17 а.
72
15
Если недостаточно места и для стрелок, то размеры окружностей следует
наносить, как показано на рис. 17 б.
Рис. 16. Нанесение размеров квадрата и конусности.
а
12
20
8
45
30
44
105
60
75
11
30
15
б
Рис. 17. Нанесение размеров окружности
Перед размерным числом радиуса дуги ставят прописную букву R, при
20 только одной стрелкой, упирающейся в
этом размерную линию ограничивают
описываемую дугу. При проведении нескольких радиусов из одного центра
76не располагают на одной прямой (рис.
размерные0 линии любых двух радиусов
2
18).
0
20
10
20
20
R28
R16
10
10
10
63
86
16
Рис. 18. Нанесение размеров радиуса
Угловые размеры наносят так, как показано на рис. 19. Размерная линия
проводится в виде дуги с центром в вершине угла, а выносные линии
проводятся радиально. В зоне, расположенной выше горизонтальной осевой
линии, размерные числа помещают над размерными линиями со стороны их
выпуклости; в зоне, расположенной ниже горизонтальной осевой линии – со
стороны вогнутости размерных линий.
Рис. 19. Угловые размеры
Размеры фасок под углом 450 наносят, как показано на рис. 20 а. Размеры
фасок под другими углами обозначают линейным и угловым размером (рис. 20 б)
или двумя линейными размерами.
а
б
Рис. 20. Нанесение размеров фасок
2. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПОСТРОЕНИЯ
По данной теме на формате А3 необходимо выполнить графическую работу, образец выполнения которой представлен в приложении 3. Задание выполняется по вариантам, приведенным в приложениях 4 – 7
1. Вычертить контуры деталей, применяя правила построения сопряжений (варианты представлены в приложении 4).
17
2. Вычертить профиль двутавра или швеллера в соответствии со своим
вариантом (приложение 5, 6).
3. Вычертить изометрические овалы (приложение 7).
4. Нанести размеры, построения сохранять.
Деление окружности на шесть равных частей
Сторона правильного шестиугольника, вписанного в окружность, равна
радиусу окружности.
Рис. 21. Построение правильного шестиугольника, вписанного в окружность
Определение центра дуги окружности
Построения показаны на рисунке
1. Назначить на дуге три произвольные точки А, В и С.
2. Соединить точки прямыми линиями.
3. Через середины полученных хорд АВ и ВС провести перпендикуляры.
Точка О пересечения перпендикуляров является центром дуги.
Рис. 22. Определение центра дуги окружности
18
Сопряжения
Сопряжением называется плавный переход от одной линии к другой.
Роль плавных переходов в очертаниях различных изделий техники огромна. Их обуславливают требования прочности, гидроаэродинамики, промышленной эстетики, технологии. Чаще всего сопряжения осуществляют с помощью дуги окружности.
Из всего многообразия сопряжений различных линий рассмотрим наиболее распространенные:
1. Сопряжение двух прямых линий.
2. Сопряжение прямой линии и окружности.
3. Сопряжение двух окружностей.
Дуги окружностей, при помощи которых выполняется сопряжение, называют дугами сопряжения.
Сопряжение пересекающихся прямых линий при помощи дуги
заданного радиуса
Алгоритм построения:
1. Находим центр сопряжения.
Проводим две прямые, параллельные а и b, на расстоянии, равном радиусу R. Точка О пересечения вспомогательных прямых – центр дуги сопряжения.
2. Находим точки сопряжения.
Проводим перпендикуляры из центра дуги сопряжения к заданным прямым, получаем точки сопряжения А и В.
1.
Строим дугу сопряжения.
Радиусом R проводим дугу сопряжения между точками А и В.
На рисунке 23 показаны законченные построения сопряжения.
Рис. 23. Построение сопряжений пересекающихся прямых
Построение сопряжения дуги и прямой линии, двух дуг
Алгоритм построения:
19
1. Находим центр сопряжения. На расстоянии, равном радиусу сопряжения, проводим геометрические места точек, равноудаленных от заданных прямой и окружности (рис. 24 а). Центр сопряжения – точка О.
а) сопряжение дуги и прямой
Rс
A
R2
R2
O
O
а) внешнее сопряжение двух дуг
б) внутреннее сопряжение двух дуг
Rc
А
O1 R1
O2
R1
Rc-
R2
Rc
Rc +
R2
B
O
B
R1
O2
Rс-
Rс +
R2
B
O1 R1
Rс-
Rс+
R1
A
2
O2 R
Rс
O1
R1
Rс
Rс
в) смешанное сопряжение двух дуг
Рис. 24. Построение сопряжения дуги и прямой линии, двух дуг
Уклон
Уклон прямой ВС относительно АС (рис. 26) – отношение i
h
l
tg
20
Рис. 25. Построение уклона
Рис. 26. Обозначение уклона.
При вычерчивании профилей двутавра или швеллера все буквенные
обозначения (рис. 25) заменяют размерными числами заданного варианта,
наносят обозначение уклона (рис. 26) После построения уклона полок строят
сопряжение и наносят штриховку на сечение данного профиля, затем
проставляют размерные числа.
Построение изометрического овала (прямоугольной изометрической проекции окружности в плоскости XOY)
Любая окружность в аксонометрии проецируется в эллипс, но так как
построение эллипса сравнительно сложно, его заменяют четырехцентровым
овалом, способ построения которого представлен на рис. 27.
Пусть дана окружность диаметром D. Строим изометрические оси OX,
OУ, OZ. По осям ОХ и ОУ от точки О откладываем отрезки аО= бО= вО= гО=
D/2 и строим изометрический ромб, стороны которого соответственно
параллельны осям ОХ и ОУ. Точки а, б, в, г, лежащие на серединах сторон
ромба, принимаем за точки сопряжения дуг овала. Вершины ромба (точки 1 и 2
) – первая пара центров, вторую пару центров (точки 3 и 4) находим на
пересечении отрезков 1а и 1в с горизонтальной линией проходящей через точку
О. Имея центры и точки сопряжений, строим овал, где радиус сопряжения R
равен отрезку 1а, а R1 равен отрезку 3а.
Рис. 27. Построение изометрического овала в плоскости XOY
В плоскостях XOZ и YOZ изометрический овал строится аналогично.
21
3. ПРОЕКЦИОННОЕ ЧЕРЧЕНИЕ
3.1. ИЗОБРАЖЕНИЯ – ВИДЫ, РАЗРЕЗЫ, СЕЧЕНИЯ
Правила изображения деталей на чертежах установлены ГОСТ 2.305 – 68.
Изображения предметов выполняют согласно принципам прямоугольного (ортогонального) проецирования. За основные плоскости проекций принимается
шесть граней куба (рис. 28). При проецировании сам изображаемый предмет
считается расположенным между наблюдателем и соответствующей плоскостью проекций. Изображение видимой части предмета на фронтальную плоскость проекций принимается на чертеже в качестве главного вида. Относительно фронтальной плоскости проекций предмет следует располагать так, чтобы
главный вид давал максимальное представление о формах и размерах предмета.
Количество видов, необходимых для изображения предмета на чертеже, должно быть наименьшим, но обеспечивающим полное представление о внешней и
внутренней формах изображаемого предмета при применении установленных в
соответствующих стандартах условных обозначений
Рис. 28. Шесть основных видов
Иногда для деталей сложной формы основных видов недостаточно, когда
проецирование детали ни на одну из основных плоскостей не даѐт представления о форме и размерах внутренних полостей и отверстий, а также когда конструктивные элементы детали находятся под наклоном и не проецируются на основные плоскости без искажений. В этих случаях на чертеже вводятся такие
изображения, как дополнительные, местные виды, разрезы, сечения.
Дополнительным видом называется изображение видимой части поверхности предмета на плоскости, которая не параллельна ни одной из основных
плоскостей проекций (рис. 29).
Местным видом называется изображение отдельного ограниченного места поверхности предмета и применяется в тех случаях, когда нет необходимости показывать вид детали целиком, однако отдельную еѐ часть показать нужно
22
(рис. 29). Местный вид может быть ограничен или не ограничен линией обрыва. Местный вид обозначается на чертеже подобно дополнительному.
Рис. 29. Дополнительный и местный виды
Обозначения видов. На чертеже дополнительный вид располагают по
возможности ближе к изображаемому месту предмета. В тех случаях, когда основные или дополнительные виды не находятся в проекционной связи, им следует присваивать буквенные обозначения. Для этого стрелкой указывают направление проецирования, а над стрелкой и полученным изображением наносят
одну и ту же прописную букву русского алфавита (рис. 30 а). При необходимости дополнительный вид можно поворачивать до положения, принятого на
главном виде. В этом случае к обозначению добавляется знак
«повернуто»
(рис. 30 б). Диаметр его равен номеру шрифта буквы, которой обозначен вид.
а
Рис. 30. Обозначение дополнительных видов
б
23
Разрезом называют изображение предмета, мысленно рассечѐнного одной или несколькими плоскостями. На разрезе показывается то, что попадает в
секущую плоскость (сечение) и что расположено за ней.
Сечение представляет собой изображение плоской фигуры, получающейся в секущей плоскости при мысленном рассечении предмета. Мысленное рассечение предмета относится только к данному изображению и не влечѐт за собой изменения других изображений того же предмета. Разрезы бывают простые, образованные одной секущей плоскостью, и сложные, образованные двумя или несколькими плоскостями. В зависимости от положения секущей плоскости относительно плоскостей проекций разрезы подразделяют на горизонтальные (рис. 31), вертикальные (рис. 32, 33) и наклонные, а в зависимости от
числа секущих плоскостей различают простые и сложные разрезы.
Рис. 31. Простой горизонтальный разрез
Рис. 32. Простой вертикальный фронтальный разрез
Положение секущей плоскости на чертеже указывают линией сечения. В
качестве линии сечения должна применяться разомкнутая линия. На штрихах
24
разомкнутой линии следует ставить стрелки, указывающие направление взгляда. Стрелки должны наноситься на расстоянии 2–3 мм до внешнего конца разомкнутой линии (рис. 34, 35). Линии разреза присваивают буквенное обозначение. При буквенном обозначении, как разрезов, так и дополнительных видов
должны использоваться прописные буквы русского алфавита в порядке их следования в алфавите.
Рис. 33. Простой вертикальный профильный разрез
Рис. 34. Обозначение разрезов
Рис. 35. Обозначение простых разрезов
25
Если положение секущей плоскости совпадает с плоскостью симметрии
предмета и разрез находится в проекционной связи, то секущую плоскость не
изображают, и разрез не обозначают.
Если изображаемое изделие проецируется в виде симметричной фигуры,
то целесообразно вычерчивать не полный разрез, а половину, совмещая с половиной соответствующего вида. Разделяющей линией между половиной вида и
половиной разреза должна служить в этом случае ось симметрии. При этом в
разрезе изображают всегда правую или нижнюю симметричные половины
предмета, а на левой и верхней половинах сохраняют вид.
Рис. 36. Соединение половины вида с половиной разреза симметричной
детали
При очень простой внешней конфигурации детали изображение допускается давать только разрезом, несмотря на абсолютную симметрию изображения. Штрихпунктирная линия также может служить границей раздела вида и
разреза в том случае, если изображает ось достаточно крупного элемента детали, в целом не симметричной, но представляющей собой тело вращения.
Рис. 37. Соединение части вида и части разреза
Если линия оси симметрии изображения совпадает с линией видимого
контура, то часть вида и разреза следует разделять сплошной волнистой линией. Разделяющую волнистую линию необходимо проводить правее оси симметрии, если попадающая на ось линия видимого контура принадлежит виду, или
26
левее, если линия видимого контура принадлежит разрезу. Сплошная волнистая
линия не должна совпадать ни с одной из линий вида или разреза (рис. 38).
Рис. 38. Способы разграничения вида и разреза с помощью волнистой линии
Сплошная волнистая линия позволяет также разделять часть вида с частью разреза и в тех случаях, когда деталь не является симметричной (рис. 39).
Рис. 39. Совмещение части вида и части разреза несимметричных деталей
Местный разрез служит для выяснения устройства предмета лишь в отдельном, ограниченном месте и также ограничивается сплошной волнистой линией (рис. 40). Местный разрез не обозначается.
Рис. 40. Местный разрез
Разрезы, образованные двумя и более секущими плоскостями, называются сложными. Сложные разрезы разделяются на ступенчатые и ломаные. Ступенчатым называется разрез, образованный несколькими параллельными секущими плоскостями. При выполнении ступенчатого разреза плоские фигуры,
лежащие в секущих плоскостях (сечения), совмещаются в одну плоскость и
проецируются вместе с поверхностями, лежащими за секущими плоскостями
27
(рис. 41). Переходы между секущими плоскостями на разрезе никак не обозначается. При обозначении линии разреза у мест перехода от одной секущей
плоскости к другой проводят штрихи разомкнутой линии. Рекомендуется переходы между секущими плоскостями располагать таким образом, чтобы в этом
месте сечение в обеих секущих плоскостях было одинаковым (один массив).
Также переход от одной секущей плоскости к другой допускается выполнять по
оси отверстий. В зависимости от положения совмещѐнных секущих плоскостей
ступенчатый разрез может быть горизонтальным, фронтальным, профильным, а
также может проецироваться на любую дополнительную плоскость, параллельно которой расположены секущие плоскости данного разреза.
Рис. 41. Сложный ступенчатый разрез
Ломаным называется сложный разрез, образованный пересекающимися
секущими плоскостями (их линия сечения является ломаной линией). Как и в
случае сложного ступенчатого разреза, при выполнении сложного ломаного
разреза, сечения, получающиеся в различных плоскостях, совмещают в одно
(рис. 42).
Рис. 42. Правила выполнения сложного ломаного разреза.
28
Для получения неискажѐнных изображений секущие плоскости ломаных
разрезов для совмещения в одну плоскость поворачивают. Если совмещѐнные
плоскости окажутся параллельными одной из основных плоскостей проекций,
то ломаный разрез допускается помещать на месте соответствующего вида. При
построении ломаных разрезов следует обращать внимание на изображение элементов предмета, расположенных за секущей плоскостью. При повороте секущей плоскости элементы предмета, расположенные за ней, поворачивать не
следует. Их вычерчивают так, как они проецируются на соответствующую
плоскость, до которой производится совмещение. Исключением являются случаи, когда секущая плоскость пересекает какой-нибудь элемент детали и часть
этого элемента расположена за нею (рис. 43).
Рис. 43. Сложный ломаный разрез
Сечения. Для выявления формы таких деталей, как рычаги, стойки, валы с
отверстиями и шпоночными пазами, рукоятки, спицы, рамы и др. вместо разрезов целесообразно использование сечений. При образовании сечения так же,
как и при образовании разреза, предмет мысленно рассекают плоскостью, называемой секущей. Отличие заключается в том, что часть предмета, оставшаяся
за секущей плоскостью, на сечении не изображается. В инженерной практике
применяют преимущественно нормальные сечения. Правила выполнения и
оформления нормальных сечений установлены ГОСТ 2.305-68.
Наложенным называется сечение, расположенное непосредственно на
виде детали (рис. 44).
Рис. 44. Сечение наложенное
29
Контур наложенного сечения изображают сплошными тонкими линиями,
причѐм контур вида в месте расположения наложенного сечения не прерывают.
Если сечение имеет форму симметричной фигуры, то линию сечения разомкнутой линией не обозначают, также не указывают стрелками направление взгляда.
В этом случае в качестве линии сечения выступает осевая штрихпунктирная
линия. Для несимметричных наложенных либо расположенных в разрыве сечений буквенное обозначение не указывают (рис. 45).
Рис. 45. Несимметричное сечение, расположенное в разрыве
Вынесенным сечением называется сечение, расположенное на чертеже вне
контура вида детали (рис. 46). Его допускается располагать в разрыве между
частями одного и того же вида. Контур вынесенного сечения, как и контур сечения, входящего в состав разреза, изображают линиями основного контура.
Вынесенные сечения предпочтительнее наложенных, поскольку в меньшей
степени загромождают чертѐж.
Рис. 46. Вынесенное сечение
Сечение допускается располагать в любом месте поля чертежа, а также с
поворотом. Во втором случае буквенное обозначение сечения сопровождают
символом
(«повѐрнуто»). Для нескольких одинаковых сечений, относящихся
к одной детали, все линии сечений обозначают одной буквой, а само сечение
вычерчивают один раз. Если секущая плоскость проходит через ось поверхности вращения, такой как отверстие или углубление, контур отверстия или углубления показывают полностью, как на разрезе. Контуры пазов и канавок, не
являющихся поверхностями вращения, показывать не следует. В случае, когда
секущая плоскость проходит через сквозное некруглое отверстие, образуется
сечение, состоящее из отдельных, не соединѐнных между собой, частей. Это
30
является недопустимым, поэтому в данном случае следует отказаться от сечения и выполнять разрез (рис. 47).
Рис. 47. Выполнение сечений и разреза детали с различными отверстиями
и канавками
Если сечение имеет форму симметричной фигуры, то линию сечения разомкнутой линией не обозначают, также не указывают стрелками направление
взгляда. В этом случае в качестве линии сечения выступает осевая штрихпунктирная линия. Для несимметричных наложенных либо расположенных в разрыве сечений буквенное обозначение не указывают.
3.2. ГРАФИЧЕСКОЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ В РАЗРЕЗАХ И
СЕЧЕНИЯХ
ГОСТ 2.306 – 68 определяет графическое обозначение материалов и некоторых предметов в разрезах и сечениях. Графическое обозначение некоторых
материалов в сечениях должно соответствовать приведенному в таблице 4.
Таблица 4
Графическое обозначение материалов в разрезах и сечениях
Металлы и твѐрдые сплавы
Неметаллические материалы, в том числе волокнистые монолитные и плитные
Древесина
Стекло и другие светопрозрачные материалы
Жидкости
31
Композиционные материалы, содержащие металлы и неметаллические
компоненты, обозначают как металлы. В случаях, когда не ставится цель условного графического изображения на чертеже типа материала, контуры сечений и разрезов штрихуют так, как показано в первой строке таблицы.
Наклонные параллельные линии штриховки проводят тонкими линиями
строго под углом 45° к линиям рамки чертежа. Исключение составляют случаи,
когда линии штриховки, проведенные под углом 45° к линиям рамки чертежа,
совпадают по направлению с линиями контура сечения, либо с осевыми линиями. В этом случае штриховку выполняют под углом 45° к линиям контура или к
осевым линиям, или под углом 30, 60° к линиям рамки чертежа.
Линии штриховки могут быть наклонены влево или вправо, но в одну и
ту же сторону на всех сечениях, относящихся к одной и той же детали, даже если разрезы расположены на разных листах. Шаг линий штриховки (частота)
должен быть одинаковым для всех выполняемых в одном и том же масштабе
сечений данной детали и выбирается в зависимости от площади штриховки в
диапазоне от 1 до 10 мм. При больших площадях сечений допускается наносить
штриховку только вдоль контура узкой полоской равномерной ширины.
3.3. УСЛОВНОСТИ И УПРОЩЕНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ВИДОВ
И РАЗРЕЗОВ
Такие элементы деталей, как спицы маховиков, шкивов, зубчатых колѐс,
тонкие стенки типа рѐбер жѐсткости показывают разрезанными, но незаштрихованными, если секущая плоскость направлена вдоль их оси или длинной стороны (рис. 48). Контуры этих элементов отделяют от остальной части разреза
сплошной основной линией. Сечения рѐбер жѐсткости, спиц и др., расположенные поперѐк их длинной стороны, заштриховываются. Эта условность не распространяется на аксонометрические проекции. Отверстия, расположенные на
круглом фланце, допускается выполнять в разрезе, даже когда они не попадают
в секущую плоскость. Это позволяет сократить количество изображений.
Рис. 48. Изображение ребер жесткости, попадающих в разрез
32
Если предмет имеет несколько одинаковых, равномерно расположенных
элементов, то на изображении этого предмета полностью показывают один-два
таких элемента (например, одно-два отверстия), а остальные элементы показывают упрощенно, либо условно, или вообще не показывают. Проекции линий
пересечения поверхностей, если не требуется точного их построения, допускается изображать условно. Лекальные кривые заменяют дугами окружностей и
прямыми линиями. Предметы или элементы, имеющие постоянное или закономерно изменяющееся поперечное сечение (валы, цепи, прутки, фасонный прокат, шатуны и т. п.), допускается изображать с разрывами, ограничивая части
тонкими волнистыми линиями, либо тонкими линиями с изломом.
3.4 АКСОНОМЕТРИЧЕСКИЕ ПРОЕКЦИИ
Ортогональные проекции дают возможность точно изобразить форму
предмета, однако недостатком этих проекций является их малая наглядность.
Наглядность изображения, когда это необходимо, достигается с помощью метода аксонометрических проекций. Название «аксонометрия» образовано от слов
древнегреческого языка: аксон – ось и метрео – измеряю, т. е. измерение по осям.
Сущность метода аксонометрического проецирования заключается в том, что
предмет вместе с осями прямоугольных координат, к которым эта система точек
отнесена в пространстве, параллельно проецируется на некоторую плоскость,
не параллельную ни к одной плоскости проекций. Следовательно, аксонометрическая проекция есть, прежде всего, проекция только на одной плоскости, а не
на двух или более, как это имеет место в системе ортогональных проекций. При
этом появляется возможность обеспечить наглядность изображений и возможность
производить определения положений и размеров.
Рис. 49. Получение аксонометрической проекции точки А
На рис. 49 показано получение аксонометрической проекции. Для создания аксонометрии точки А необходимо знать вектор S, аксонометрическую
плоскость α1. A/ – вторичная проекция точки А – проекция точки А на горизонтальную плоскость проекций. Проведем через точку А проецирующий луч, параллельно вектору S, и найдем пересечение его с плоскостью α1.
33
На плоскости α1 показана и аксонометрическая проекция осей координат –
плоская система x1, y1, z1. В общем случае длина отрезков осей координат в пространстве не равна длине их проекций. Искажение отрезков осей координат при
их проецировании на плоскость α1 характеризуется коэффициентом искажения –
отношением длины проекций отрезка оси на аксонометрической плоскости к его
истинной длине. Это величина равна или меньше единицы.
В зависимости от соотношения коэффициентов искажения аксонометрические проекции могут быть:
– изометрическими, если коэффициенты искажения по всем трем осям
равны между собой;
– диметрическими, если коэффициенты искажения по двум любым осям
равны между собой, а по третьей – отличаются от первых двух;
– триметрическими, если все три коэффициента искажения по осям различны.
Аксонометрические проекции различают также и по тому углу φ, который образуется проецирующим лучом с плоскостью проекций α. Если φ = 90°,
то аксонометрическая проекция называется прямоугольной, а если φ ≠ 90° – косоугольной (рис. 50).
Рис. 50. Способы прямоугольного и косоугольного проецирования
Поскольку существует бесконечное множество плоскостей общего положения, бесконечным является и число возможных аксонометрических проекций.
Рис. 51. Расположение осей в прямоугольной изометрии
34
В прямоугольной изометрической проекции оси Ox, Oy и Oz расположены под углом 120º друг к другу (рис. 51). Действительные коэффициенты искажения по всем осям равны и составляют 0,82. Для удобства расчетов при построении коэффициенты искажения по осям обычно принимают равными 1.
В прямоугольной диметрической проекции угол между осями Ox и Oz составляет 97º10', а ось Oy является биссектрисой оставшегося угла (рис. 52). При
построении эти углы удобнее отмерять от горизонтальной линии, проведенной
из начала координат перпендикулярно оси Oz. Тогда угол между горизонталью
и осью Ox составит 7º10', а между горизонталью и осью Oy – 41º25'. Коэффициенты искажения по осям Ox и Oz принимают равными 1 (действительные их
значения 0,94), а по оси Oy – 0,5 (0,47).
Рис. 52. Расположение осей в прямоугольной диметрии
На рис. 53 приведены примеры аксонометрических изображений куба:
изометрическая и диметрическая проекции.
Рис. 53. Изометрическая и диметрическая проекции куба
Построение аксонометрии объекта выполняют по имеющимся ортогональным чертежам. Причем связь между ортогональными координатами и координатами на аксонометрической проекции весьма наглядно можно продемонстрировать на примере построения аксонометрии точки А (рис. 54).
35
Рис. 54. Точка А на ортогональном чертеже и построение по нему
аксонометрической проекции точки А
Важным при построении аксонометрии является правильный выбор системы координат. Началом координат может служить как некоторая точка объекта, так и ребро, причем оси объекта располагают параллельно осям координат. Если предмет, который необходимо изобразить в аксонометрии симметричный, то начало координат, как правило, помещают на пересечении осевых
линий. При построении аксонометрии тела вращения одну из осей координат
целесообразно совместить с осью тела.
После выбора системы координат на ортогональном чертеже строят аксонометрические оси с таким расчетом, чтобы обеспечить наилучшую наглядность изображения и видимость тех или иных точек предмета.
Затем строят вторичную проекцию предмета (рис. 55), чаще всего ее располагают на горизонтальной плоскости проекций.
Рис. 55. Построение вторичной проекции шестигранной призмы
36
«Поднимая» высоты предмета, строят аксонометрическое изображение,
учитывая коэффициенты искажения (рис. 56).
Рис. 56. Построение аксонометрии призмы
Аналогично можно построить любую поверхность в аксонометрической
проекции.
При выполнении диметрических проекций необходимо помнить, что по
направлению одной из осей расстояния откладываются с учѐтом коэффициента
искажений. Допустим, дан правильный шестиугольник, лежащий во фронтальной плоскости. Примем его центр за точку начала отсчѐта координат и измерим
координаты его вершин непосредственно на чертеже. Затем найдѐм положения
этих вершин на плоскости аксонометрической проекции. Если заданный шестиугольник является основанием прямой призмы, высота которой y, то для построения еѐ аксонометрической проекции достаточно из каждой вершины отложить в направлении, параллельном Oy, отрезки, соответствующие высоте
призмы (т.е. координате y) и шесть получившихся точек соединить (рис. 57).
Рис. 57. Построение диметрической проекции шестигранной призмы
Определѐнную сложность может вызвать построение аксонометрических
проекций кривых линий. В общем случае их строят по координатам, разбивая
саму кривую на конечное число точек. Проекции окружностей, лежащих в
плоскостях, параллельных основным, изображают в виде эллипсов, коэффици-
37
енты осей которых являются общеизвестными и внесѐнными в ГОСТ 2.317-69
(рис. 58, 59).
Рис. 58. Прямоугольная изометрия окружности
Рис. 59. Прямоугольная и косоугольная диметрия окружности
38
4. СОЕДИНЕНИЯ РАЗЪЕМНЫЕ И НЕРАЗЪЕМНЫЕ
Сложные изделия, устройства, механизмы состоят из нескольких частей,
деталей, соединенных между собой тем или иным способом. Способы соединения деталей делятся на две основные группы: разъѐмные и неразъѐмные. Неразъѐмные соединения невозможно разобрать без разрушения хотя бы одного
элемента соединения. К неразъемным соединениям относятся сварные, клеевые,
паяные, заклепочные, прессовые, а также соединения, полученные заливкой,
развальцовкой, кернением и др.
Разъѐмные соединения позволяют многократную разборку и сборку без
замены и восстановления элементов соединения. К ним относятся резьбовые,
шлицевые, шпоночные, соединения штифтами, шплинтами и т.д. Среди разъѐмных соединений наиболее распространены резьбовые.
4.1. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Соединение деталей с помощью резьбы является одним из старейших видов соединений. Деталь с наружной резьбой условно называют винтом, а деталь с внутренней резьбой условно называют гайкой (рис.60).
Рис. 60. Резьбовое соединение
В основе формообразования резьбы лежит движение некоторого плоского
контура по винтовой линии вдоль цилиндрической или конической поверхности (на стержне), другая – на внутренней (в отверстии). Естественно, что между
собой могут соединяться те детали, которые имеют резьбы одинаковых параметров.
4.1.1. РЕЗЬБА. ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Параметры резьбы (рис. 61 )
1. Профиль резьбы – контур сечения резьбы в плоскости, проходящей
через ее ось. Главным элементом профиля резьбы являются угол профиля (α) – угол между боковыми сторонами витка, измеренный в диаметральной плоскости.
2. Шаг резьбы Р - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.
39
3. Наружный диаметр резьбы Dн - диаметр воображаемого цилиндра,
описанного вокруг вершин наружной резьбы или впадин внутренней
резьбы.
4. Внутренний диаметр резьбы Dвн - диаметр воображаемого цилиндра,
вписанного во впадины наружной резьбы.
5. Средний диаметр резьбы Dср - диаметр воображаемого цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы в точке, где ширина
канавки равна половине номинального шага резьбы.
Рис.61. Основные параметры резьбы
Непосредственно с резьбой связано наличие на деталях резьбовых фасок,
сбега и недореза (рис. 62) резьбы или заменяющей последние – проточки (рис.
63).
Рис. 62. Профиль участка стержня с резьбой
40
Участок с резьбой обычно начинается с фаски. Принципиально высота
фаски (один из еѐ катетов) должна быть не меньше высоты профиля резьбы, а
длина фаски (второй еѐ катет) не более двух значений шага резьбы (P). В стандартах на некоторые резьбы для фасок, выполненных под углом 45º к оси резьбы, устанавливаются значения катета в зависимости от шага резьбы.
В конце участка с резьбой профиль еѐ постепенно уменьшается, как бы
удаляясь от оси резьбы. Эта часть резьбы не пригодна для свинчивания деталей.
Она называется сбегом резьбы. Участок, не имеющий следов резьбы, называется недоводом и вместе со сбегом образует недорез.
Если по конструктивным или по технологическим причинам недорез на
детали недопустим, то на этом участке выполняется проточка (срезается слой
материала, удаляется недорез) (рис. 63). Диаметр проточки для наружной резьбы должен быть немного меньше внутреннего диаметра резьбы, а для внутренней резьбы – немного больше наружного диаметра резьбы.
Рис. 63. Проточка на резьбовых элементах
Классификация резьбы
1. По направлению винтовой линии – правая и левая. Левая резьба обозначается на чертежах LH.
2. По форме профиля: треугольная, трапецеидальная, упорная, круглая,
прямоугольная.
3. По расположению на детали – внешняя и внутренняя.
4. По характеру поверхности – цилиндрическая и коническая.
5. По назначению – крепежная и ходовая.
6. По числу заходов – однозаходная и многозаходная.
Заход резьбы – это начало выступа резьбы. Если резьба образована одним
выступом, двумя или тремя выступами, то принято говорить соответственно об
одно-, двух- и трехзаходных резьбах.
Ходом многозаходной резьбы называется расстояние между одноименными точками одного и того же витка, измеренное параллельно оси резьбы, или
то расстояние, на которое переместится по оси болт или гайка за один оборот.
Ход многозаходной резьбы Ph равен шагу, умноженному на число витков (рис.
64).
41
Рис. 64. Однозаходная, двухзаходная и трехзаходные резьбы
Изображение резьбы на чертеже
Поскольку построение изображений винтовых поверхностей, образующих резьбу, процесс трудоемкий, на чертежах резьбу показывают условно согласно ЕСКД ГОСТ 2.311 – 68.
Наружная резьба изображается сплошными толстыми основными линиями по наружному диаметру и сплошными тонкими линиями – по внутреннему
(рис. 65). На изображениях, полученных проецированием на плоскость перпендикулярную оси стержня, тонкую линию проводят на ¾ окружности, причем
эта линия может быть разомкнута в любом месте и не должна начинаться и заканчиваться на осевых линиях; фаска, не имеющая специального конструкторского назначения, на этом виде не изображается.
Расстояние между тонкой линией и сплошной основной принимают в
пределах не менее 0,8 мм и не больше шага резьбы.
Границу резьбы наносят в конце полного профиля резьбы (до начала сбега) сплошной толстой основной линией, при этом величина недореза примерно
равна 3Р (Р – шаг резьбы). Обычно сбег на чертеже не указывается.
Рис. 65. Наружная резьба (на стержне)
Внутренняя резьба – изображается в разрезах сплошной основной линией
по внутреннему диаметру и сплошной тонкой линией по номинальному диаметру (рис. 66).
42
Рис. 66. Внутренняя резьба (в отверстии)
На разрезах резьбового соединения в изображениях на плоскости параллельной к его оси, в отверстии показывается только часть резьбы, которая не
закрыта резьбой стержня (рис. 67).
Рис. 67. Пример изображения резьбового соединения на разрезе
На чертежах, по которым резьбу не выполняют (например, сборочных),
допускается изображать резьбу в соединениях упрощенно, как показано на рис.
68.
а
б
Рис. 68. Примеры изображения резьбового соединения на сборочном чертеже
Обозначение резьбы на чертеже
Обозначение резьбы на чертеже включает символ (М, G и т.д.) резьбы и
некоторые параметры: номинальный диаметр, шаг, ход, направление нарезки и
класс точности (табл.5).
Наименование
1
Метрическая
43
Таблица 5. Обозначение резьбы на чертеже
Профиль резьбы
Изображение и Примеры обозначепростановка
ния
размера резьбы
на чертеже
2
4
3
Крепежные резьбы
М20×1,5
(резьба метрическая с
диаметром 20 и мелким
шагом 1,5 мм)
М12 LH – 6H
Метрическая коническая
(Резьба в отверстии.
LH – Левая)
МК 20×1,5
МК 20×1,5LH
Трубная цилиндрическая
G1½ – A
G1½ - B- 40
Диаметр резьбы 1½
дюйма
А и В – классы точности
40 – длина свинчивания
Трубная коническая
Дюймовая
Коническая
дюймовая
R 1½ наружная коническая резьба
Rc 1½ - внутренняя
коническая резьба
¾ " – наружный
диаметр резьбы (в
дюймах)
К 1/2" ГОСТ 6111-52
44
1
2
3
Окончание таблицы 5
4
Кр 12×2,54 ГОСТ1353668
По СТ СЭВ 37-76
Rd 16
Rd 40LH
Круглая
Ходовые резьбы
Трапецеидальная
Tr 32×3
Tr 40×9(P3) - многозаходная шаг 3, ход
9мм.
Упорная
S20×4
Нестандартная резьба
Прямоугольная
Резьбовые соединения в процессе эксплуатации изделия могут быть:
подвижными;
неподвижными.
Резьбы для неподвижных соединений принято называть крепежными, а
для подвижных соединений – кинематическими (ходовыми). В случае подвижного резьбового соединения принято говорить о передачах винт – гайка, преобразующих вращательное движение в поступательное.
В машиностроении приняты следующие типы резьб, различающиеся,
прежде всего, по профилю:
– треугольные (метрическая, дюймовая и трубная);
– трапецеидальные;
– прямоугольные;
– упорные;
– круглые.
Резьбы треугольного профиля обычно нарезают на деталях, предназначенных для крепления, поэтому такие резьбы носят названия крепежных. Резьбы для подвижных соединений, преимущественно трапецеидальные, упорные и
прямоугольные, относятся к ходовым резьбам.
Подавляющее большинство резьб стандартизовано, т. е. для каждой из
них установлены профиль, диаметр и шаги.
45
Среди крепежных резьб наибольшее распространение получила метрическая резьба с треугольным профилем и углом профиля равным 60°. Диаметр
и шаг метрической резьбы измеряется в миллиметрах.
Для каждого номинального диаметра резьбы один из шагов принят за основной, он называется крупным и в обозначении резьбы не указывается, например: М8. Меньшие по значению шаги называются мелкими и в обозначении
резьбы указываются, например: М8 × 0,75; М8 × 0,5.
Дюймовую резьбу имеют детали некоторых импортных машин, станков и
т. д., поэтому детали с такой резьбой изготавливаются главным образом при
ремонте. Профиль дюймовой резьбы – равнобедренный треугольник. Угол
профиля равен 55°. Шаг дюймовой резьбы выражается числом витков на один
дюйм.
Трубная цилиндрическая резьба имеет угол профиля 55°, причем вершина
и впадина профиля закруглены. Эта резьба имеет более мелкий шаг (для герметичности соединения) и меньшую высоту профиля в отличие от дюймовой
резьбы, что позволяет применять ее на тонкостенных деталях. Шаг трубной
резьбы выражается числом витков на 1". Трубная резьба не имеет зазоров по
вершинам и впадинам и обеспечивает водонепроницаемость. Иногда вместо
трубной цилиндрической применяют трубную коническую резьбу. Конические
резьбы (ГОСТ 6211-81) применяются в конических резьбовых соединениях и в
соединениях наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической резьбой. Такое соединение деталей обеспечивает повышенную герметичность и используется во всех видах техники для различных жидкостных и газовых сред, в
том числе и агрессивных с высоким давлением (до 106 МПа) и температурой
(от –60 до +500° С). Резьба выполняется на конической поверхности с конусностью 1:16, профилем резьбы, аналогичным трубной цилиндрической резьбе, и
характеризуется размерами наружного и внутреннего диаметра, измеренными в
так называемой основной плоскости резьбы (примерно посередине резьбы, в
этом месте диаметр конической резьбы равен диаметру трубной цилиндрической).
Профиль трапецеидальной резьбы – трапеция с углом, равным 30°. Существуют крупная, нормальная и мелкая трапецеидальные резьбы.
Трапецеидальную резьбу применяют на винтах, используемых для преобразования вращательного движения одной детали (например, ходового винта
токарного станка) в поступательное движение другой (суппорта).
Профиль прямоугольной резьбы – в большинстве случаев квадрат со сторонами, равными половине шага; шаг этой резьбы измеряется в миллиметрах.
Эта резьба не имеет зазоров.
Прямоугольная резьба применяется так же, как трапецеидальная, на различных винтах, передающих движение. Она нестандартизована и встречается
редко, так как почти полностью вытеснена трапецеидальной.
Упорная резьба делается на муфтах трубопроводов, соединяющих компрессоры с резервуарами со сжатым под сильным давлением воздухом, а также
на винтах гидравлических прессов, домкратов и т. п.
46
Кроме перечисленных резьб применяются и другие стандартные резьбы.
Вот некоторые из них:
а) резьба окулярная для оптических приборов по ГОСТ 5359 – 77;
б) резьба метрическая для приборостроения по ГОСТ 16967 – 81;
в) резьба метрическая для диаметров от 1 до 180 мм на деталях из пластмасс по ГОСТ 11709 – 71;
г) резьба коническая вентилей и горловин баллонов для газа по ГОСТ
9909 – 81;
д) резьба круглая для цоколей и патронов электрических ламп по ГОСТ
6042 – 83.
Если резьба имеет стандартный профиль, но отличается от соответствующей стандартной резьбы диаметром или шагом, такая резьба называется
специальной. В этом случае к обозначению резьбы добавляют надпись Сп, а в
обозначении указывают размер номинального диаметра и шаг, например:
Сп М 19 × 1,5.
4.1.2. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
К резьбовым соединениям, создаваемых с применением стандартных
резьбовых изделий, относятся болтовые, шпилечные, винтовые и др. соединения.
Стандартные резьбовые изделия
К стандартным резьбовым изделиям относятся детали, выполняемые по
государственному стандарту (ГОСТу) – болты, винты, гайки, шайбы, шпильки
и др.
Болт – в машиностроении обозначает стержень с резьбой (рис. 69). Работает он во взаимодействии с гайкой или с резьбой в отверстии детали. Болты
изготовляются с головками, которые могут захватываться инструментом снаружи, изнутри, с торца, и с головками, препятствующими провороту.
Рис.69. Болт с шестигранной головкой
Стандартами устанавливается много различных конструкций болтов. Самыми распространенными являются болты с шестигранной головкой. Например, ГОСТ 7798 – 70 определяет конструкцию и размеры болтов нормальной
47
точности с шестигранной головкой. Стандартный чертеж такого болта приведен на рис. 70.
Рис. 70. Чертеж болта (ГОСТ 7798 – 70)
В таблице 6 приведены действительные размеры болтов с шестигранной
головкой нормальной точности по ГОСТ 7798 – 70.
Таблица 6. Размеры болтов по ГОСТ 7798 – 70, мм
Номинальный
диаметр резьбы d
1
12
16
20
24
30
36
2
3
4
5
6
7
Крупный
1,75
2
2,5
3
3,5
4
мелкий
1,25
1,5
1,5
2
2
3
Размер под ключ S
19
24
30
36
46
55
Высота головки H
8
10
13
15
19
23
20,9
26,5
33,3
39,6
50,9
60,8
0,6
0,6
0,8
0,8
1,0
1,0
1,5
2
2,5
3,0
4,0
4,5
Шаг
резьбы
Диаметр описанной окружности D
Радиус скругления
под головкой R
Фаска C
На шестигранной головке болта обычно выполняют фаску под углом 30º
к торцевой части. Проекции кривых пересечения граней с поверхностью конической фаски на чертеже представляют собой гиперболы. На чертеже (болта,
гайки) эти гиперболы вычерчивают упрощенно, заменяя циркульными кривыми, как показано на рис. 71. Для нахождения центров радиусов R, R1 дуг ок-
48
ружностей используют вершину гиперболы (т. A) и концы гиперболы (т. B), которые определяются по правилам начертательной геометрии.
Рис. 71. Построение изображений шестигранного элемента
Длина нарезанной части болта l0 выбирается в зависимости от рабочей
длины болта l и номинального диаметра резьбы d по табл. 7.
Таблица 7
Длина резьбы l0 для стандартных крепежных деталей
Длина
болта l
Номинальный диаметр резьбы d
12
16
20
50
30
38
*
60
30
38
46
70
30
38
46
75
30
38
46
80
30
38
46
90
30
38
46
95
30
38
46
100
30
38
46
* На относительно коротких болтах резьба
рез по ГОСТ 10549 – 80).
24
30
*
*
*
*
54
*
54
66
54
66
54
66
54
66
54
66
выполняется до упора
36
*
*
*
*
*
*
78
78
(недо-
Шпилька – цилиндрическая деталь, имеющая резьбу с обоих концов
(рис.72). Та часть шпильки, которая ввинчивается в резьбовое отверстие детали,
называется ввинчиваемым (посадочным) концом, а часть, на которую надева-
49
ются присоединяемые детали, шайба и навинчивается гайка, называется гаечным концом или стяжным.
Рис.72. Чертеж шпильки (ГОСТ 22032 – 76)
Под длиной шпильки l понимается длина стержня без ввинчиваемого
резьбового конца. Длина l1 ввинчиваемого конца шпильки зависит от диаметра
шпильки и материала детали, в которую она ввинчивается:
– для резьбовых отверстий в стальных, бронзовых, латунных деталях, а
также в деталях из титановых сплавов l1 = d;
– для резьбовых отверстий в деталях из ковкого чугуна l1 = 1,25d;
– для резьбовых отверстий в деталях из легких сплавов l1 = 2d
Длина резьбовой части гаечного конца шпильки l0 определяется диаметром резьбы и длиной шпильки и выбирается так же как для болта по табл. 7
Конструкция и размеры шпилек регламентированы ГОСТ 22032 – 76.
Гайка представляет собой призму или цилиндр со сквозным (иногда глухим) резьбовым отверстием для навинчивания на болт или шпильку (рис. 73).
Рис.73 Гайка шестигранная
По своей форме гайки бывают шестигранные, квадратные, круглые, гайки-барашки и др. Шестигранные гайки подразделяются на обыкновенные,
пpоpезные и корончатые; нормальные, низкие, высокие и особо высокие; с одной и двумя фасками. Наибольшее применение в машиностроении имеют
обыкновенные шестигранные гайки (нормальной точности) по ГОСТ 5915 – 70
(рис. 74).
50
Рис. 74. Чертеж шестигранной гайки (ГОСТ 5915 – 70)
Размеры гаек нормальной точности по ГОСТ 5915 – 70 приведены в табл. 8
Таблица 8
Размеры гаек нормальной точности по ГОСТ 5915 – 70, мм
Номинальный
12
16
20
24
30
36
диаметр резьбы d
1
2
3
4
5
6
7
Шаг
Крупный
1,75
2
2,5
3
3,5
4
резьбы мелкий
1,25
1,5
1,5
2
2
3
Размер под ключ S
19
24
30
36
46
55
Высота головки H
10
13
16
19
24
29
Диаметр описан20,9
26,5
33,3
39,6
50,9
60,8
ной окружности D
Фаска C
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
4,5
Круглая шайба – это штампованное или точеное кольцо, которое подкладывают под гайку, головку болта или винта в резьбовых соединениях.
Рис. 75. Чертеж шайбы (ГОСТ 11371 – 78)
51
С целью предохранения резьбового соединения от самопроизвольного
развинчивания при переменной нагрузке и вибрациях применяют пружинные
шайбы, стопорные многолапчатые, шайбы с лапкой и т.д. Круглые шайбы,
имеют два исполнения по ГОСТ 11371 – 78, по размерам которого она изготавливается (рис. 75). Зазор между стержнем болта и поверхностью отверстия
шайбы гарантирует свободное продвижение ее по стержню. Размеры шайбы
даны в табл. 9.
Таблица 9
Размеры шайб по ГОСТ 11371 – 78, мм
Диаметр стержня
d
D
S
c
скрепляемой детали
1
2
3
4
5
12
12,5
25
2,0
0,5
16
16,5
32
3,0
1,0
20
21
38
4,0
1,0
24
25
45
4,0
1,0
30
31
55
5,0
1,5
36
38
68
6,0
1,5
Болтовое соединение
В состав болтового соединения входят следующие стандартные детали:
болт, гайка и шайба (рис. 76).
В соединяемых деталях сверлят сквозные отверстия диаметром несколько
большим диаметра стержня болта. Сквозь них пропускают болт и стягивают
детали при помощи гайки. Для предотвращения самоотвинчивания гайки и
чтобы не повредить поверхность детали, под гайку подкладывают шайбу.
Рис. 76. Болтовое соединение
Болтовое соединение можно вычерчивать более точно по стандартным
размерам. На рис. 77 приведены конструктивное и упрощенное изображения
52
болтового соединения. Упрощенные изображения применяются на сборочных
чертежах.
Рис. 77. Конструктивное изображение болтового соединения
Длину болта рассчитывают следующим образом: l=m+n+1,3d (m и n –
размеры соединяемых деталей). Расчетная длина болта округляется до ближайшей длины, большей из стандартного ряда длин (табл. 3). Желательно, чтобы запас стержня болта k не превышал 0,5d.
Рис. 78. Упрощенное изображение болтового соединения
53
Шпилечное соединение
Шпилечное соединение применяется для скрепления нескольких деталей
в случае, когда нельзя применить соединение болтами. Например, когда толщина одной из деталей так велика, что выполнение в ней даже одного сквозного отверстия обойдется дорого или, когда в одной из деталей недопустимо выполнение сквозных отверстий.
Длина шпильки подбирается по таблице стандартных размеров (табл. 7) в
зависимости от толщины m соединяемой детали с учетом толщины шайбы, высоты гайки и длины выступающей части шпильки: l=m=1,3d
Длину ввинчиваемого конца шпильки l1 выбирают в зависимости от материала гнезда и номинального диаметра резьбы. Зная длину ввинчиваемого
конца, рассчитывают размеры сверленого и нарезанного гнезда под шпильку
(рис. 79).
Рис. 79. Сверленое и нарезанное гнездо под шпильку
Диаметр сверленого отверстия принимают равным 0,85d. Глубина сверления lсв =l1 + 6P, где l1 – длина ввинчиваемого конца шпильки, а Р – шаг резьбы. Длина нарезанной части гнезда lн= l1+ 2P.
На рис. 80. показаны конструктивное и упрощенное (для сборочных чертежей) изображения шпилечного соединения.
а
б
Рис. 80. Изображения шпилечного соединения: а – конструктивное;
б – упрощенное
54
На конструктивном изображении линия границы резьбы полного профиля
смещена вглубь резьбового отверстия на величину сбега резьбы. На упрощенном изображении сбег не показывают и условно границу ввинчиваемого конца
шпильки совмещают с границей присоединяемой детали.
Трубные соединения
Трубные соединения применяются в системах отопления, водопровода,
газопровода, а также в системах смазки машин. Соединения труб осуществляется с помощью стандартных соединительных деталей – фитингов, которые, в
свою очередь, в зависимости от характера соединения могут иметь самую разнообразную форму (рис. 81).
а
б
в
г
д
Рис. 81. Формы фитингов: а – тройник; б – крест; в – муфта переходная;
г – муфта; д – угольник
55
Основные параметры стандартных фитингов
Угольники – это фитинги для изменения направления трубы на определенное количество градусов. Угольники различаются по степени отклонения
трубы. К стандартным угольникам относятся фитинги, отклоняющие трубопровод на 45°, 30°, 90°.
Например, угольники проходные по ГОСТ 8946–75 (рис. 82) изготавливают с углом 90° и 45° двух исполнений:
1 – с внутренней резьбой;
2 – с наружной и внутренней резьбой.
а
б
Рис. 82. Угольники проходные: а – с углом 90°; б – с углом 45°
Пример условного обозначения проходного угольника с углом 90° исполнения 1 без покрытия с Dу =40мм: Угольник 90° – 1 – 40 ГОСТ 8946-75;
то же, с цинковым покрытием: Угольник 90° – 1 – Ц – 40 ГОСТ 8946 – 75.
Пример условного обозначения проходного угольника углом 45° исполнения 1 без покрытия c Dy= 40 мм: Угольник 45° – 1 – 40 ГОСТ 8946 – 75;
то же, с цинковым покрытием: Угольник 450 – 1 – Ц – 40 ГОСТ 8946 – 75.
Рис. 83. Тройник прямой
56
Тройники используются для создания ответвлений от основного трубопровода, расположенных под углом. На рис. 83 приведен пример прямого тройника по ГОСТ 8948–75. Конструктивные размеры и технические требования
тройников определяет ГОСТ 8944–75.
Пример условного обозначения прямого тройника без покрытия с Dy=40 мм
по ГОСТ 8948–75: Тройник 40 ГОСТ 8948–75;
то же, с цинковым покрытием: Тройник Ц-40 ГОСТ 8948–75.
Крест (Крестовина) – это один из видов фитингов, который обеспечивает ответвление в четырех направлениях. Крест используется при соединении
четырех труб. Традиционный вид крестов – все трубы расположены друг к другу под углом в 90° в одной плоскости (рис. 84).
Рис. 85. Крест прямой
Пример условного обозначения прямого креста без покрытия с Dy=25 мм
по ГОСТ 8951–75: Крест 25 ГОСТ 8951 – 75;
то же, с цинковым покрытием: Крест Ц-25 ГОСТ 8951 – 75.
Муфта (рис. 86) – это самый простой вид фитингов, осуществляющий
прямое соединение двух труб между собой, не изменяя направление монтируемого трубопровода, или замену неисправных участков трубы. Основная функция этого типа фитингов – прочное и герметичное соединение труб. Муфты
применяются для монтажа, как одинаковых труб, так и труб, отличающихся
друг от друга по материалу и диаметру (с помощью комбинированных и переходных фитингов).
Рис. 86. Муфта прямая
57
Пример условного обозначения прямой короткой муфты с Dy= 40 мм по
ГОСТ 8954–75: Муфта короткая 40 ГОСТ 8954-75; то же, с цинковым покрытием: Муфта короткая Ц-40 ГОСТ 8954-75.
Труба. Основным параметром для труб является величина условного прохода. Условный проход примерно равен размеру внутреннего номинального диаметра трубы, который обозначается буквами Dу с добавлением размера условного прохода. Например, условный проход в 25 мм обозначается Dу 25. Номинальный диаметр трубной резьбы условно отнесен к внутреннему диаметру трубы,
наружный диаметр трубной резьбы больше номинального внутреннего диаметра
на удвоенную толщину стенки трубы. Например, номинальный внутренний диаметр трубы 1(дюйм) Dу 25 мм, а номинальный наружный диаметр трубной
резьбы – 33 мм. Труба обыкновенная, неоцинкованная, с цилиндрической резьбой и с условным проходом Dу 25 мм будет обозначаться так: Труба Ц25 ГОСТ
3262–75; то же, оцинкованная, мерной длины 4 м: Труба О-Ц25 4000 ГОСТ
3262–75.
Таблица 9
Параметры труб в зависимости от условного прохода
Условный проход (Dу)
Наружный диаметр, мм
Толщина стенки, мм
10
17,0
2
15
21,5
2,35
20
27,0
2,5
25
34,0
2,8
40
48,5
3
50
60,55
3,5
а
б
Рис. 87. Размеры конструктивных элементов соединительных частей трубопроводов: а – с внутренней резьбой; б – с наружной резьбой
58
4. 2. ШПОНОЧНОЕ И ШЛИЦЕВОЕ СОЕДИНЕНИЯ
Шпоночное и шлицевое соединения относятся к разъемным и служат для
закрепления деталей на валах и осях. Основным назначением этих соединений
является передача крутящих моментов, причем соединенные детали могут в отдельных случаях иметь относительное осевое перемещение.
4.2.1.ШПОНОЧНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
Шпоночное соединение - соединение различных деталей машин (зубчатых колес, шкивов, маховиков, муфт и т. п.) с валами и осями посредством
шпонки.
Шпонки представляют собой металлические бруски призматической,
клиновидной, сегментной формы (возможно применение цилиндрических шпонок – штифтов).
Размеры шпонок стандартизованы в зависимости от диаметра вала шпоночного соединения:
– призматические ГОСТ 23360 – 78;
– сегментные ГОСТ 24071 – 80;
– клиновые ГОСТ 24068 – 80.
Шпоночные соединения могут быть напряженными и ненапряженными.
Напряженные соединения обеспечиваются клиновыми шпонками, ненапряженные – призматическими и сегментными.
Призматические шпонки получили наибольшее распространение.
Соединения призматическими шпонками требуют изготовления вала и
отверстия с большой точностью. Вращающий момент передается от вала на
ступицу боковыми поверхностями гранями шпонки. Между верхней гранью
шпонки и ступицей имеется небольшой зазор (при вычерчивании соединения
зазор изображается равным примерно 1 мм). В соответствии с ГОСТ выпускаются следующие разновидности призматических шпонок: нормальной высоты
(ГОСТ 2336 – 78*) в трех исполнениях, высокие (ГОСТ 10748 – 79*), направляющие с креплениями на валу (ГОСТ 8790 – 79*) в трех исполнениях.
Торцы призматических шпонок нормальной высоты могут быть скругленными (исполнение 1); один торец скругленным, а другой плоским (исполнение 2); оба торца плоскими (исполнение 3) (рис. 88).
Рис. 88. Призматические шпонки
59
Основные параметры призматических шпонок (рис. 88):
b – ширина, мм;
h – высота, мм;
l – длина, мм.
Сечение шпонки зависит от диаметра вала, длина – от величины передаваемого крутящего момента и конструктивных особенностей.
Параллельность граней призматической шпонки позволяет осуществлять
подвижные в осевом направлении соединения ступицы с валом (коробки скоростей и т.д.). Силы трения, возникающие при перемещении ступицы в подвижном
соединении, могут нарушать правильное положение шпонки, поэтому ее рекомендуется крепить к валу винтами (рис. 89, а). В некоторых соединениях целесообразно применять короткие шпонки, прикрепленные к ступице (рис. 89, б).
Рис. 89. Подвижные шпоночные соединения
На рис. 90 приведены примеры нанесения размеров шпоночного паза для
призматических шпонок, соединение призматической шпонкой показано на
рис. 91. Для вычерчивания этих соединений следует использовать табл. 11.
Рис. 90. Примеры нанесения размеров пазов для призматических шпонок
60
Рис. 91. Соединение призматической шпонкой
Диаметр
вала d
1
6…8
8…10
10…12
12…17
17…22
22…30
30…38
38…44
44…50
50…58
58…65
65…75
75…85
85…95
95…110
110…130
Таблица 10
Размеры соединений с призматическими шпонками, мм
ШпоночШпонка
ный паз
c или r
r1 или c1
b
h
l
t1
t2
2
3
4
5
6
7
8
2
2
6…20
1,2
1,0
0,16…0,25
3
3
6…36
1,8
1,4 0,08…0,16
4
4
8…45
2,5
1,8
5
5
10…56
3
2,3
6
6
14…70
0,25…0,4
3,5
2,8 0,16…0,25
8
7
18…90
4
3,3
10
8
22…110
5
3,3
12
8
28…140
5
3,3
14
9
36…160
0,4…0,6
5,5
3,8
0,25…0,4
16
10
45…180
6
4,3
18
11
50…200
7
4,4
20
12
56..220
7,5
4,9
22
14
63…250
9
5,4
25
14
70…280
0,6…0,8
9
5,4
0,4…0,6
28
16
80…320
10
6,4
32
18
90…360
11
7,4
Пример условного обозначения призматической шпонки исполнения 1:
Шпонка 18×11×100 ГОСТ 23360 – 78,
где 18 – ширина шпонки (b);
11 – высота шпонки (h);
61
100 – длина шпонки (l).
Пример обозначения шпонки 2-го исполнения того же размера:
Шпонка 2 – 18×11×100 ГОСТ 23360 – 78.
Ряд стандартных длин шпонок: 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32;
36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 280;
320; 360; 400; 450; 500.
Сегментные шпонки являются разновидностью призматических, так как
имеют сходный принцип работы. Глубокая посадка такой шпонки обеспечивает
ее более устойчивое положение, чем простой призматической. Однако глубокий паз значительно ослабляет вал, поэтому сегментные шпонки применяют
главным образом для закрепления деталей на малонагруженных участках вала
(например, на концах валов).
В соответствии с ГОСТ 24071 – 80 сегментные шпонки выпускаются в
двух исполнениях (рис. 92). При длинных ступицах можно ставить в ряд по оси
вала две сегментные шпонки.
Для выполнения соединения сегментной шпонкой (рис. 95) студенты используют данные табл. 12.
Рис. 92. Сегментные шпонки
На рис. 93 показан процесс фрезерования паза и два случая нанесения его
размеров для сегментных шпонок.
Рис. 94. Примеры обозначения пазов для сегментных шпонок
62
Рис. 95. Соединение сегментной шпонкой
Таблица 12
Размеры соединений с сегментными шпонками, мм
Шпонка
Диаметр
вала d
3…4
4…6
6…8
8…10
10…12
12…15
15…18
18…20
20…22
22…25
25…28
28…32
32…36
36…40
св. 40
св. 40
b
1,0
1,5
2,0
2,0
2,5
3
3
4
4
5
5
5
6
6
8
10
h
1,4
2,6
2,6
3,7
3,7
5
6,5
6,5
7,5
6,5
7,5
9
9
10
11
13
D
4
7
10
10
10
13
16
16
19
16
19
22
22
25
28
32
Шпоночный паз
c или r
0,16…0,25
0,25…0,40
0,4…0,6
t1
1,0
2,0
1,8
2,9
2,7
3,8
5,3
5,0
6,0
4,5
5,5
7,0
6,5
7,5
8,0
10
t2
0,6
0,8
1,0
1,0
1,2
1,4
1,4
1,8
1,8
2,3
2,3
2,3
2,8
2,8
3,3
3,3
r1 или c1
0,8…0,16
0,16…0,45
0,25…0,40
Пример условного обозначения сегментной шпонки исполнения 1:
Шпонка 6×10 ГОСТ 24071 – 80,
где 6 – ширина шпонки (b);
63
10 – высота (сегмент) шпонки (h).
Цилиндрические шпонки также являются разновидностью призматической шпонки. Цилиндрическую шпонку используют для закрепления деталей
на конце вала. Отверстие под шпонку сверлят после посадки ступицы на вал, а
шпонку устанавливают в отверстие с натягом. В некоторых случаях шпонке
придают коническую форму. При больших нагрузках ставят две или три цилиндрические шпонки, располагая их под углом 180º или 120º соответственно.
Пример соединения цилиндрической шпонкой приведен на рис. 96.
Рис. 96. Соединение цилиндрической шпонкой
Клиновые шпонки выполняются в виде клина с уклоном 1:100. В соответствии с ГОСТ 24068 – 80 выпускаются следующие четыре исполнения: с головкой и плоскими торцами (исполнение 1), без головки скругленные оба торца
(исполнение 2), без головки оба торца плоские (исполнение 3), без головки
один торец скругленный, а другой плоский (исполнение 4) (рис. 97).
Рис. 97. Клиновые шпонки
64
Соединение клиновыми шпонками характеризуется свободной посадкой
ступицы на вал с зазорами по боковым граням шпонки. Передача крутящего
момента происходит в основном силами трения, которые образуются в соединении от запрессовки шпонки (между верхней и нижней гранями). Поэтому соединения клиновыми шпонками относятся к напряженным соединениям. Клиновая форма шпонки может вызвать перекос детали.
Клиновые шпонки рекомендуют для неподвижных соединений с обязательным выходом шпоночного паза на торце вала.
На рис. 99 приведен пример нанесения размеров шпоночного паза для
клиновых шпонок.
Рис. 99. Пример обозначения паза для клиновых шпонок
Рис. 100. Соединение клиновой шпонкой
65
Таблица 13
Диаметр
вала d
1
6…8
8…10
10…12
12…17
17…22
22…30
30…38
38…44
44…50
50…58
58…65
65…75
75…85
85…95
95…110
110…130
b
2
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
25
28
32
Размеры соединений с клиновыми шпонками, мм
Шпонка
Шпоночный паз
c или r
r1 или c1
h
l
h1
b
t1
t2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
6…20
–
2
1,2 0,5
0,16…0,25
3
6…36
–
3
1,8 0,9 0,08…0,16
4
8…45
7
4
2,5 1,2
5
10…56
8
5
3
1,7
6
14…70 0,25…0,4 10
6
3,5 2,2 0,16…0,25
7
18…90
11
8
4
2,4
8 22…110
12 10
5
2,4
8 28…140
12 12
5
2,2
9 36…160 0,4…0,6
14 14 5,5 2,9 0,25…0,4
10 45…180
16 16
6
3,4
11 50…200
18 18
7
3,4
12 56..220
20 20 7,5 3,9
14 63…250
22 22
9
4,4
14 70…280 0,6…0,8
22 25
9
4,4
0,4…0,6
16 80…320
25 28 10 5,4
18 90…360
28 32 11 6,4
Пример условного обозначения клиновой шпонки исполнения 1:
Шпонка 18×11×100 ГОСТ 24068 – 80,
где 18 – ширина шпонки (b);
11 – высота шпонки (h);
100 – длина шпонки (l).
Ряд стандартных длин шпонок: 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32;
36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 280;
320; 360; 400; 450; 500.
4.2.2. ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Шлицевые соединения – многошпоночные (зубчатые), шпонки (зубья)
выполнены как одно целое с валом, что позволяет передавать большие крутящие моменты по сравнению со шпоночными соединениями.
В шлицевом соединении крутящий момент передается за счет того, что
выступы-шлицы вала, расположенные вдоль его оси, входят в соответствующие им пазы наружной детали. Большое количество шлицов позволяет уменьшить их высоту по сравнению с высотой шпонки и при том же диаметре вала
передавать увеличенный крутящий момент. Шлицевое соединение позволяет
перемещать наружную деталь вдоль оси вала в процессе вращения.
По профилю зубьев шлицевые соединения делятся на прямобочные,
эвольвентные (боковые стороны профиля зуба выполнены по эвольвенте) и
треугольные.
66
При изображении шлицевых соединений на чертежах используют допускаемую стандартом условность для изображения многократно повторяющихся
элементов (ГОСТ 2.409 – 74) – показывают профиль одного зуба и двух смежных с ним впадин (при необходимости допускается изображать большее число
зубьев и впадин). Остальные шлицы показывают условно тонкой линией по
границе внутреннего диаметра впадин на валу (рис. 101а). Границу зубчатой
поверхности вала, а также границу между зубьями полного профиля и сбегом
показывают сплошной тонкой линией. На изображении зубчатых валов, полученных проецированием на плоскость, параллельную оси, указывают длину
зубьев полного профиля l до сбега. Условное изображение шлицевой втулки
показано на рис. 101б.
Рис. 101. Изображение шлицевых соединений на чертежах
Прямобочные шлицевые соединения
Основные параметры прямобочного соединения (рис. 102): число зубьев
z; внутренний диаметр d; наружный диаметр D; ширина зуба b.
Рис. 102. Параметры прямобочного шлицевого соединения
Применяют три способа центрирования отверстия детали на валу при
шлицевом соединении прямобочного профиля: по наружному диаметру (D)
(рис. 103а), по внутреннему диаметру (d) (рис. 103б) и по боковым сторонам
зубьев (b) (рис. 103в).
67
Рис. 103. Способы центрирования отверстия детали на валу прямобочного
шлицевого соединения
Согласно ГОСТ 1139 – 80 предусмотрено три серии соединений: легкая,
средняя и тяжелая; они отличаются высотой и числом зубьев. Число зубьев изменяется от 6 до 20. У соединений тяжелой серии зубья выше, а их число
больше, что позволяет передавать большие нагрузки.
В таблице 14 представлены основные параметры для прямобочных шлицевых соединений.
Таблица 14
Основные размеры соединений шлицевых прямобочных, мм
Число
зубьев z
d
D
b
C
rmax
1
2
3
4
5
6
Легкая серия
23
26
28
26
30
32
6
6
7
0,3
0,2
32
36
42
46
36
40
46
50
6
7
8
9
0,4
0,3
8
52
56
62
58
62
68
10
10
12
0,5
0,5
10
72
82
92
102
78
88
98
108
12
12
14
16
0,5
0,5
6
8
68
Окончание табл. 14
1
2
3
4
5
6
0,3
0,2
0,4
0,3
0,5
0,5
0,5
0,5
0,3
0,2
0,4
0,3
0,5
0,5
Средняя серия
6
8
10
11
13
16
18
21
23
26
28
32
36
42
46
52
56
62
72
82
92
102
112
14
16
20
22
25
28
32
34
38
42
48
54
60
65
72
82
92
102
112
125
3
3,5
4
5
5
6
6
7
6
7
8
9
10
10
12
12
12
14
16
18
Тяжелая серия
10
16
20
16
18
21
23
26
28
32
36
42
46
52
56
62
72
82
92
102
112
20
23
26
29
32
35
40
45
52
56
60
65
72
82
92
102
115
125
2,5
3
3
4
4
4
5
5
6
7
5
5
6
7
6
7
8
9
69
Пример условного обозначения прямобочного шлицевого соединения:
D – 8 × 36 × 40 × 7 ГОСТ 1139 –80,
где D – указывает вид центрирования;
8 – число зубьев (z);
36 – внутренний диаметр(d) плюс поле допуска;
40 – наружный диаметр (D) плюс поле допуска;
7 – ширина зуба (b) плюс поле допуска.
На изображениях деталей зубчатых соединений прямобочного профиля,
полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси, указывают
размеры диаметров выступов D и впадин d, толщину зубьев (ширину впадин) b.
При изображении шлицевого соединения с прямобочным профилем зуба допускается указывать условное обозначение зубчатого (шлицевого) соединения
по соответствующему стандарту. Условное обозначение помещается на полкевыноске, проведенной от наружного диаметра вала (рис. 104).
Рис. 104. Шлицевое соединение с прямобочным профилем зубьев
Эвольвентные шлицевые соединения предпочтительны при больших
диаметрах валов. Соединения с эвольвентными шлицами выполняют с центрированием по боковым граням или наружному диаметру вала. Также как и прямобочные, их можно применять в подвижных вдоль оси вала соединениях.
Основной вид центрирования – по боковым поверхностям зубьев.
Допускается также центрирование по внутреннему и наружному диметрам.
Основные параметры эвольвентного соединения:
– номинальный диаметр – d (d =m∙z), мм;
– модуль – m;
– число зубьев – z.
Обычно модуль(m) определяют, измеряя наружный диаметр вала (D) по
D
формуле m
.
z 2
Используя рассчитанное значение, по справочным таблицам выбирают
модуль m.
Втулка: 50 × 2 × 9Н ГОСТ 6033–80.
Вал: 50 × 2 × 9g ГОСТ 6033–80.
Соединение: 50 × 2 × 9Н/9g ГОСТ 6033–80,
где 50 – номинальный диаметр D, мм;
70
2 – модуль m;
9Н, 9g – значения полей допуска.
Число зубьев не указывается, т. к. оно определено значениями D и m.
На изображениях деталей зубчатых соединений эвольвентного профиля,
полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси, указывают
размеры диаметров выступов D, диаметров впадин d (рис. 105). Делительные
окружности и образующие делительных поверхностей на изображениях деталей показывают штрихпунктирной тонкой линией.
Рис. 105. Изображение шлицевого вала с эвольвентным профилем зуба
При изображении шлицевого соединения с эвольвентным профилем зуба
допускается указывать условное обозначение зубчатого (шлицевого) соединения по соответствующему стандарту (рис. 106).
Рис. 106. Шлицевое соединение с эвольвентным профилем зубьев
Треугольные шлицевые соединения используются для неподвижных соединений, передающих малые крутящие моменты, при тонкостенных втулках и
для прессовых посадок (рис. 60).
Основные параметры: число зубьев – от 20 до 70, модуль – от 0,2 до 1,5
мм, угол впадин вала – 90º, 72º или 60º . Центрирование – только по боковым
поверхностям зубьев.
На изображениях деталей зубчатого соединения треугольного профиля,
полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси, указывают
размеры диаметров выступов D и впадин d, а также углы профиля β и γ и ра-
71
диусы скругления впадин R. Радиусы скругления и фаски на зубьях и во впадинах рекомендуется указывать на выносном элементе, на котором могут быть
указаны и другие дополнительные параметры.
Рис. 107. Шлицевое соединение с треугольным профилем зубьев
4.3. НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Неразъѐмными называются такие соединения, разборка которых невозможна без повреждения элементов соединения, а повторная сборка будет выполнять свои функции только после замены одного или более элементов. К неразъѐмным соединениям относятся клееные, паяные, сварные, заклѐпочные,
сшивные, прессовые, если при разборке нарушается характер посадки, и другие.
4.3.1. CВАРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
Соединения деталей путем сварки широко распространены в современном машиностроении. Сварка позволяет создавать принципиально новые конструкции машин и сооружений, основанные на использовании катаных, литых,
кованых и штампованных заготовок. Это оказывает влияние не только на отдельные детали объектов, но и на форму всей конструкции. Сварка – это процесс неразъемного соединения деталей путем их местного сплавления. Сварным швом называется затвердевший после расплавления металл, а совокупность деталей, соединяемых сварным швом – сварным соединением (рис. 108).
Рис. 108. Сварное соединение
72
Разогрев места соединения обеих деталей может производиться в горне
(кузнечная сварка), пламенем из горелки (газовая сварка), электрической дугой
(электродуговая), трением (стыковая сварка), с помощью джоулева тепла (контактная точечная и ленточная сварки). В одних случаях используется присадочный материал (электроды), в других – материал самих элементов. Наиболее
распространена электродуговая сварка. Она может быть ручная, полуавтоматическая и автоматическая.
В зависимости от расположения свариваемых деталей различают следующие виды сварных соединений: стыковые, обозначаемые буквой С, при котором свариваемые детали соединяются своими торцами (рис. 109а); угловые
(У), при котором свариваемые детали располагаются под углом, чаще всего –
90º (рис. 109б), и соединяются по комкам; тавровые (Т), при котором торец одной детали соединяется с боковой поверхностью другой детали (рис. 109в); нахлесточные (Н), при котором боковые поверхности одной детали частично перекрывают боковые поверхности другой (рис. 109г).
а)
а)
б)
б)
в)
в)
г)
г)
Рис. 109. Виды сварных соединений: а) стыковые; б) угловые; в) тавровые; г) внахлестку
По протяженности различают швы непрерывные (сплошные) и прерывистые. Непрерывный шов – это сварной шов без промежутков по длине, прерывистый шов имеет промежутки. Прерывистые швы могут быть цепными или
шахматными.
Изображение и обозначения швов сварных соединений
(ЕСКД ГОСТ 2.312-72)
Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, условно изображают следующим образом: видимый – сплошной толстой основной линией
(рис. 110а), невидимый – штриховой линией (рис. 110б). Видимую одиночную
сварную точку, независимо от способа сварки, условно изображают знаком "+"
(рис. 110в), который выполняют сплошными линиями. Невидимые одиночные
точки не изображают.
73
а
б
Рис. 110. Условное изображение сварного соединения
в
Для производства сварочных работ на чертежах должны быть указаны
места расположения сварных швов, условное обозначение стандартного шва
или одиночной сварной точки, при нестандартном сварном шве его размеры.
Эти сведения даются в условных изображениях и обозначениях швов
сварных соединений согласно ГОСТ 2.312-72. Для указания места шва сварного
соединения применяют линию-выноску с односторонней стрелкой, которая вычерчивается сплошной тонкой линией толщиной (S/2) – (S/3). К линии-выноске
присоединяют горизонтальную черту (полку) такой же толщины (рис. 111а). В
случае необходимости допускается излом линии-выноски (рис. 111б). Линиювыноску предпочтительно проводить от видимого шва.
а
б
Рис. 111. Линия-выноска для обозначения сварного шва
На черте и под ней проставляется условное обозначение шва сварного соединения. Условное обозначение лицевых швов наносят над полкой линиивыноски (рис. 112а). Условное обозначение обоpотных швов – под полкой линии-выноски (рис. 112б). За лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону, с которой производят сварку.
б) с оборотной стороны
а) с лицевой стороны
Рис. 112. Нанесение условного обозначения сварного шва
Условные обозначения швов сварных соединений включают:
1.
обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов;
74
2.
буквенно-цифровое обозначение шва;
3.
условное обозначение способа сварки;
4.
знак и размер катета;
5.
размер длины привариваемого участка, знаки расположения швов,
если швы прерывистые, и т.п.;
6.
вспомогательные знаки.
Схема условного обозначения стандартного шва приведена на рис. 113.
Согласно схеме, вспомогательные знаки «шов по замкнутой линии» и «шов выполнить при монтаже изделия» располагают на изломе линии-выноски и ее
черты.
1 ˜
2 ˜
6
3 ˜
4 ˜
5 ˜
˜
Рис. 114. Схема условного обозначения сварного шва
Все элементы условного обозначения располагают в указанной последовательности и отделяют один от другого дефисом.
Условное обозначение способа сварки (буквенное): полуавтоматическая –
П, автоматическая – А. Знак катета представляет равнобедренный треугольник
– и применяется при обозначении катета шва в угловых, тавровых соединениях и соединениях внахлестку. Высота треугольника и других вспомогательных знаков не должна превышать высоты букв и цифр, применяемых в условном обозначении. Выполняется сплошной тонкой линией. Для букв и цифр в
обозначении шва рекомендуется шрифт № 5, размерные числа на этом чертеже
проставляются шрифтом № 3,5.
Некоторые стандарты на типы и основные конструктивные элементы
швов сварных соединений приведены ниже:
ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные
типы, конструктивные элементы и размеры»;
ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»;
ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе. Сварные соединения.
Основные типы, конструктивные элементы и размеры»;
ГОСТ 15878-79 «Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры»;
ГОСТ 11533-75 «Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка
под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные
типы, конструктивные элементы и размеры».
Этими стандартами в зависимости от толщины металла устанавливают
формы поперечного сечения сварного шва и конструктивные элементы подго-
75
Условное
обозначение шва
сварного соединения
6
7
1–6
С2
2–8
С4
4 – 26
С5
Односторонний
замковый
6 – 34
С7
Двусторонний
4 – 26
С8
Односторонний
впритык
1–6
У2
Двусторонний
впритык
2–8
У3
Односторонний
1 – 30
У4
Вид соединения
Пределы толщин
свариваемых
деталей
товленных кромок и выполненных швов, которым присваивают условные буквенно-цифровые обозначения.
В табл. 15 приведены стандартные обозначения сварных соединений, необходимые для выполнения графического задания «Неразъемные соединения».
Буквенная часть указывает на вид сварного соединения: С – стыковое, У – угловое, Т – тавровое, Н – нахлесточное. Цифры являются порядковым номером
типа шва в данном конкретном стандарте.
Таблица 15
Некоторые типы швов сварных соединений (ГОСТ 5264-80)
Форма подготовленных кромок
Характер подготовленного шва
1
2
3
Стыковое
Без скоса кромок
Односторонний
Двусторонний
Односторонний
Со скосом одной кромки
Угловое
Без ско
са кромок
Со скосом одной кромки
Форма поперечного сечения
4
5
Односторонний
Двусторонний
У6
4 –26
У7
76
Окончание таблицы 15
1
2
Тавровое
Без скоса кромок
3
4
5
6
Односторонний
Т1
Односторонний
прерывистый
Т2
Двусторонний
2 – 30
Т4
Двусторонний
прерывистый
Т5
Односторонний
Т6
4 – 26
Двусторонний
Внахлестку
Т3
Двусторонний
шахматный
Со скосом одной
кромки
С двумя симметричными скосами одной кромки
7
Двусторонний
Т7
12 – 60
Односторонний
прерывистый
Без скоса кромок
Т9
Н1
2 – 60
Двусторонний
Н2
Для обозначения сварных швов используют также вспомогательные знаки (табл. 16).
77
Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов. Таблица 16
Вспомогательный
знак
Значение вспомогательного знака
1
2
Расположение вспомогательного знака
относительно полки линии-выноски,
проведенной от изображения шва
с лицевой стороны
3
с оборотной
стороны
4
Усиление шва снять
Наплывы и неровности
обработать с плавным
переходом к основному
металлу
Шов выполнить при
монтаже изделия, т.е.
при установке его по
монтажному чертежу на
месте применения
Шов прерывистый или
точечный с цепным
расположением. Угол
наклона линии ~60о
Шов прерывистый или
точечный с шахматным
расположением
Шов по замкнутой линии. Диаметр знака –
3...5 мм.
Шов по незамкнутой
линии. Знак применяют, если расположение
шва ясно из чертежа
Вспомогательные знаки «шов по замкнутой линии» и «шов выполнить
при монтаже изделия» располагают на изломе линии-выноски и ее черты, остальные вспомогательные знаки – «усиление шва снять», «наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу», «шов по не-
78
замкнутой линии» располагаются на последнем месте. Если шов прерывистый
или точечный с цепным или шахматным расположением, то знаки расположения швов (/, Z) и другие данные проставляют после размера катета.
На рис. 115 приведены примеры условного обозначения некоторых сварных швов: а – обозначение шва таврового соединения, без скоса кромок, двустороннего, прерывистого, с шахматным расположением, выполняемого ручной электродуговой сваркой по замкнутой линии. Катет шва 4, длина привариваемого участка 60, шаг 120 мм; б – обозначение шва соединения внахлестку,
без скоса кромок, одностороннего, выполняемого дуговой полуавтоматической
сваркой в защитных газах. Катет шва 5 мм, шов по незамкнутой линии.
ГОСТГО
52СТ645264- 80-80Т3-Т3- е
4-4-6060 
1120
20
ОСТ 1480
80-6-Н180- ПНП
- Н1- -е
П5Н-Пм
- 5 - 
л
ГОСТГ14806-
а
б
Рис. 115. Примеры условного обозначения сварных швов
При наличии на чертеже одинаковых швов обозначение наносится у одного из изображений, от изображений остальных одинаковых швов проводят
линии-выноски с полками. Всем одинаковым швам присваивают одинаковый
номер, который наносят: на линии-выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва (рис. 116,а); на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения, с лицевой стороны (рис. 116,б); на полке
линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения, с
оборотной стороны (рис. 116,в).
а
б
в
Рис. 116. Обозначение одинаковых швов
Пример выполнения изображения сварного соединения, имеющего одинаковые швы, показан на рис. 117.
79
Рис. 117. Изображение сварного соединения, имеющего одинаковые швы
На чертеже изделия, в котором имеются одинаковые составные части,
привариваемые одинаковыми швами, эти швы допускается отмечать линиямивыносками без полок и обозначать только у одного из изображений одинаковых
частей (предпочтительно у изображения, от которого приведена линия-выноска
с номером позиции) (рис. 118).
Рис. 118. Упрощенное обозначение одинаковых сварных швов
На чертеже симметричного изделия, при наличии на изображении оси
симметрии, допускается отмечать линиями-выносками и изображать швы только на одной из симметричных частей изображения изделия (рис. 119).
80
Рис. 119. Обозначения сварных швов симметричных изделий
Одинаковые требования ко всем швам или группе швов, приводят один
раз – в технических требованиях или таблице швов.
4. 3.2. СОЕДИНЕНИЯ ПАЯНЫЕ И КЛЕЕНЫЕ
Паяные соединения отличаются от сварных тем, что соединяемые элементы разогреваются до температуры плавления припоя – присадочного материала.
При этом не возникает остаточных деформаций от местного разогрева, что
имеет место при сварке. Расплавленный припой вводится между поверхностями
соединяемых деталей и после остывания образуется паяное соединение. Припои имеют сравнительно низкую температуру плавления, что делает пайку
привлекательным способом соединения, остаточные тепловые деформации соединѐнных деталей отсутствуют. Поверхности перед пайкой очищаются от грязи и жира.
Припои могут быть оловянно-свинцовые, латунные, серебряные различного процентного состава, что изменяет их температуру плавления до значений,
значительно меньших, чем температура плавления составных частей припоя.
Разумеется, что паяные соединения уступают сварным соединениям по
прочности.
Клееные соединения отличаются от паяных тем, что соединяемые элементы не разогреваются. Клей (обычно жидкая масса) вводится между поверхностями контакта, прилипает к каждой из них, под давлением затвердевает и образует соединение.
Правила изображения соединений, получаемых склеиванием, полностью
совпадают с изображением паяных соединений.
В соединениях, получаемых пайкой и склеиванием, место соединения
элементов следует изображать сплошной линией толщиной 2S (рис. 120).
Рис. 120. Изображение места соединения, получаемого пайкой или склеиванием
81
Для обозначения паяного и клееного соединения следует применять условный знак, который наносят на линии-выноске сплошной основной линией
(рис. 121).
а
б
Рис. 121. Условные знаки, применяемые для изображения: а – для пайки;
б – и для склеивания
Пример изображения на чертеже паяного и клееного соединений приведен на рис. 122.
а
б
Рис. 122. Примеры условного изображения соединений: а – паяного; б –
клееного
Швы, выполняемые по замкнутой линии, следует обозначать окружностью диаметром от 3 до 5 мм, выполняемой тонкой линией (Рис. 123).
а
б
Рис. 123. Обозначение швов, выполняемых по замкнутой линии: а – для
паяного шва; б – для клееного
Обозначение припоя или клея (клеящего вещества) по соответствующему
стандарту или техническим условиям следует проводить в технических требованиях чертежа записью по типу: «Припой ПОС 40 ГОСТ 21930-7», «ПМЦ 36
ГОСТ 23137-78» или «Клей БФ – 2 ГОСТ 12172-74 ». Если необходимо, на
изображении паяного соединения указывают размеры шва и шероховатость
поверхности.
82
При необходимости в том же пункте технических требований следует
приводить требования к качеству шва. Ссылку на номер пункта следует помещать на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва.
При выполнении швов припоями или клеями различных марок всем
швам, выполняемым одним и тем же материалом, следует присваивать один
порядковый номер, который следует наносить на линии-выноске. При этом в
технических требованиях материал следует указывать записью по типу: клей
БФ-4 по ГОСТ 12172-74.
4.3.3. СОЕДИНЕНИЯ ЗАКЛЕПКАМИ
Важные свойства заклепочных соединений – способность воспринимать
быстропеременные нагрузки и работать в условиях резко меняющихся температур.
По расположению соединяемых деталей различают швы нахлесточные и
стыковые. Виды клепки – холодная и горячая. Клепку стальными заклепками
диаметром до 8-10 мм, а также заклепками из латуни, меди и легких сплавов
всех диаметров выполняют холодным способом; стальными заклепками, диаметром свыше 10 мм – горячим способом.
Основным элементом соединения является заклѐпка – цилиндрический
стержень с головками на концах, одну из которых, называемую закладной, выполняют на заготовке заранее, а вторую, называемую замыкающей, формируют
при клепке. Головка может иметь различную форму. Стандартные изображения
и обозначения размеров заклѐпок с полукруглой, потайной и полупотайной головками приведены на рис. 124. Деформируясь, материал стержня заполняет зазоры в соединении и образует с помощью специального инструмента замыкающую головку
а
б
в
Рис. 124. Стандартные заклѐпки: а – с полукруглой, б – с потайной,
в – с полупотайной головками
Установленные рядом две и более заклѐпки образуют шов. По относительному размещению заклѐпок швы делятся на шахматные и рядные. Шахматный шов (рис. 125а) менее трѐх рядов содержать не может. Рядные
(рис.125б) швы могут быть однорядными, двухрядными и т.д. На рис. 125 расстояния от швов до краѐв соединяемых деталей выражены через номинальный
диаметр стержня заклѐпки.
83
При выполнении сборочных чертежей заклѐпки изображаются только условно. Условные изображения заклѐпок выполняются сплошной толстой основной линией, невидимые участки заклѐпок – штриховой линией (табл. 17).
а
Рис. 125. Соединения заклепками
б
Примеры условного изображения заклепочных соединений Таблица 17
Условное изображение
Вид соединения
Изображение
в сечении
на виде
Заклепкой с полукруглой, плоской,
скругленной головкой и с полукруглой,
плоской,
скругленной замыкающей головкой
Заклепкой с потайной головкой и с
полукруглой, плоской, скругленной
замыкающей
головкой
Заклепкой с потайной головкой и с
потайной
замыкающей головкой
Заклепкой с полупотайной головкой
и с потайной замыкающей головкой
84
Если предмет, изображенный на сборочном чертеже, имеет ряд однотипных
соединений с заклепками одного типа и с одинаковыми размерами, то заклепки,
входящие в соединение, следует показать условно в одном – двух местах каждого
соединения, а в остальных – центровыми или осевыми линиями (рис. 126).
Рис. 126. Изображение на сборочном чертеже соединения с одинаковыми
заклепками
Если на чертеже необходимо показать несколько групп заклепок различных типов и размеров, то рекомендуется отмечать одинаковые заклепки одним
и тем же условным знаком (рис. 127а) или одинаковыми буквами (рис. 127б).
а
б
Рис. 127. Примеры условного изображения на чертеже соединения с использованием различных заклепок
4.3.4. СОЕДИНЕНИЯ, ПОЛУЧАЕМЫЕ С ПОМОЩЬЮ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ МАТЕРИАЛА
Соединения выполняют преимущественно для фиксации изделий с помощью совместной обработки соединяемых деталей или подгонкиой одной детали к другой по месту ее установки. Основные методы пластической деформации:
– расклепывание – раздача материала в конические гнезда;
– развальцовка торца;
– раскерновка – деформация одной детали в нескольких точках;
– обжатие.
В этих случаях на сборочных чертежах делают текстовые записи, подобные изображенным на рис. 128.
85
Рис. 128. Пригоночные операции неразъемных сборочных единиц
Например, такие сборочные единицы как клапаны имеют типовые крепления на штоках или шпинделях. Крепления могут осуществляться или обжимкой клапана (рис. 129а), или проволочной скобой (рис. 129б), или кольцом из
проволоки (рис. 129в). Головка шпинделя может крепиться в прорези клапана
(рис. 129г).
б
в
г
Рис. 129. Типовые крепления клапана на штоках или шпинделях
4.3.5. СОЕДИНЕНИЯ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ОПРЕССОВКОЙ ИЛИ
ЗАЛИВКОЙ АРМАТУРЫ
Примерами соединений, получаемых опрессовкой, являются все изделия,
которые состоят из пластмассовой части и металлической арматуры, закреп-
86
ляемой в ней. Изделия такого типа (крышки, ручки, корпуса, штекеры, вилки и
т. д.) широко применяются в промышленности и в быту. Процесс получения
соединений заключается в следующем. Предварительно изготовленную металлическую деталь частично или полностью заливают или опрессовывают пластмассой. Изделие такого типа называют армированным.
Пластмассовые армированные изделия применяются с целью удешевления производства изделий за счѐт замены части металла пластмассой, уменьшения веса изделий, придания изделиям электроизоляционных или антикоррозионных свойств, декоративной отделки изделий, использования отходов некоторых производств и т. д.
Арматура в готовом изделии должна быть надѐжно закреплена. Для этого
на ней делают специальные формообразования или придают ей определѐнную
форму. На рис. 130 приведены примеры заделки (закрепления) арматуры в пластмассе. Число и размеры закрепляющих элементов зависят от нагрузок, испытываемых арматурой, и от прочностных свойств пластмассы.
Рис. 130. Примеры закрепления арматуры в пластмассе
На армированное изделие, изготовленное опрессовкой, выполняется сборочный чертеж и спецификация. На рис. 131 приведен сборочный чертеж армированного изделия с указанием размеров и шероховатости поверхностей. Изображения полностью характеризуют положение и закрепление арматуры. Размеры арматуры на сборочном чертеже не задаются, они приводятся на еѐ рабочем чертеже (рис. 132).
Рис. 131. Сборочный чертеж армированного изделия
87
Рис. 132. Рабочий чертеж арматуры
88
5. СОСТАВЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ
ЕДИНИЦ
Общие сведения
Чертеж детали – это документ, содержащий изображения детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля. Рабочий чертеж детали содержит:
– изображения (ГОСТ 2.305 – 68). Количество изображений должно быть
минимальным, но достаточным для определения геометрической формы деталей;
– размеры (ГОСТ 2.307 – 68). Наносят размеры всех элементов детали
(параметры формы) и размеры, определяющие относительное положение элементов (параметры положения);
– шероховатость (ГОСТ 2.309-73). Указывают допустимые значения микронеровностей поверхности детали;
– обозначение материала детали. Записывают наименование материала,
марку, номер стандарта в соответствующей графе основной надписи;
– текстовые надписи (ГОСТ 2.316-68). Подразделяются на текстовую
часть, состоящую из технических требований и технических характеристик;
надписи с обозначением изображений, таблицы с размерами и другими параметрами.
В условиях производства и при проектировании иногда возникает необходимость в чертежах временного или разового пользования, получивших название эскизов.
Эскиз – чертеж временного характера, выполненный, как правило, от руки (без применения чертежных инструментов), в глазомерном масштабе, но с
сохранением пропорциональности элементов детали, а также в соответствии со
всеми правилами и условностями, установленными стандартами.
Эскиз выполняется аккуратно, непосредственно с детали. Качество эскиза
должно быть близким к качеству чертежа. Эскиз, как и чертеж, должен содержать:
– минимальное, но достаточное количество изображений (видов, разрезов, сечений), выявляющих форму детали;
– размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости поверхности и другие дополнительные сведения, которые не могут быть изображены,
но необходимы для изготовления детали;
– основную надпись по форме 1 (ГОСТ 2.104 – 68 «Основные надписи»).
Эскиз каждой детали выполняется на отдельном форматном листе (ГОСТ
2.301 – 68 «Форматы») миллиметровой или бумаги в клетку. Имеющиеся на детали дефекты (например, дефекты ковки или литья, неравномерная толщина
стенок, смещение центров, раковины, неровности краев и др.) на эскизе не отражают.
В основной надписи чертежа указывается наименование детали в именительном падеже и единственном числе.
89
При выполнении эскизов и рабочих чертежей следует руководствоваться
ГОСТ 2.109 – 73 «Основные требования к чертежам».
Терминология деталей машин
При заполнении основной надписи эскиза или чертежа в соответствующей графе должно быть указано название детали. При этом оно всегда должно
начинаться с имени существительного, например: «Втулка нажимная».
В машиностроении большая группа деталей относится к так называемым
типовым изделиям. Для них характерно наличие специальных технических названий. При этом форма деталей с одним и тем же названием (термином) может
варьироваться в достаточно широких пределах в зависимости от конструктивных особенностей. Однако их объединение под одним термином обусловлено
одинаковым функциональным назначением. Ниже – некоторые из них.
Бандаж – металлическое кольцо, которое надевают на деталь для увеличения ее прочности или уменьшения износа.
Вал – деталь, ограниченная в основном цилиндрическими поверхностями
разного диаметра с элементами шпоночных, шлицевых, гранных и т. д. соединений с деталями, передающими вращательное движение (зубчатые колеса,
шкивы, звездочки, эксцентрики и т. д.).
Вилка – деталь сборочной единицы, присоединяемая с противоположных
сторон или с одной стороны в двух местах к другой детали крепежными изделиями.
Вкладыш – сменная деталь (втулка) подшипников скольжения, взаимодействующая с цапфой вала и подвергающаяся износу за счет трения.
Втулка – деталь, ограниченная, как правило, концентрическими цилиндрическими поверхностями. В деталях инструментов, например торцевых ключах со сменной втулкой, у последней одна поверхность (внутренняя) гранная,
другая цилиндрическая или гранная.
Винт – 1) крепежная деталь со стандартным изображением, предназначенная для малых нагрузок; 2) Оригинальная деталь с резьбовой поверхностью,
применяемая в подвижных и неподвижных соединениях.
Гайка – 1) крепежная деталь со стандартным изображением; 2) оригинальная деталь с резьбовой и гранной (под ключ) поверхностями.
Заглушка – деталь, предназначенная для герметизации отверстий в корпусе с помощью присоединительной резьбовой поверхности.
Звено – одна или несколько неподвижно соединенных друг с другом деталей сборочной единицы. Звенья делятся на неподвижные, ведущие и ведомые.
Корпус – в машино- и приборостроении основная часть сборочной единицы (изделия), к которой присоединяются другие детали.
Клапан – деталь или устройство для регулирования расхода газа или
жидкости изменением проходного сечения. Применяют клапаны дроссельные
(уменьшающие давление газа, жидкости), предохранительные, обратные и т. д.
90
Колпак – деталь типа коробки. Сформирован плоскостями, цилиндрическими, коническими и другими поверхностями. Закрывает ответственные звенья сборочной единицы и предохраняет их от повреждений.
Крышка – деталь в сборочной единице, закрывающая отверстие в корпусе. Крышки бывают глухие и с отверстиями, служащие для осмотра рабочих
поверхностей деталей или используемые в качестве опор других деталей.
Кронштейн – консольная опорная деталь для крепления других деталей
или узлов к стойке, корпусу, стене (колонне).
Кулачок – деталь подвижного звена, которое взаимодействует с другим
подвижным звеном (толкателем), осуществляющим рассчитанный заранее закон движения.
Кольцо (зажимное) – применяется для уплотнения (устранения) зазора
между валом и втулкой.
Маховик – колесо с массивным ободом, применяется для уменьшения неравномерности вращения вала, открытия (закрытия) задвижек, клапанов, кранов, вентилей и т. д.
Направляющая – деталь заданной формы, по которой перемещается другая деталь, часто называемая ползуном- деталью, (заготовкой) обеспечивает последней определенное положение относительно конкретной размерной базы.
Ниппель (штуцер) – деталь, обеспечивающая герметичное соединение
между сборочной единицей типа "регулятор давления жидкости (газа)" и трубопроводом.
Опора – деталь ограничивающая или препятствующая перемещению другой детали или подвижного узла относительно корпуса.
Ось – деталь машин и механизмов для поддержания вращающихся звеньев, не передающая полезного крутящего момента. Оси бывают вращающиеся и
неподвижные.
Подшипник – опора для цапфы вала или вращающейся оси. Различают
подшипники качения (внутренние и наружные кольца, между которыми расположены тела вращения: шарики или ролики) и скольжения (например, втулкавкладыш, вставленная в корпус изделия).
Пробка – деталь, обеспечивающая герметизацию отверстий от проникновения через них жидкостей и газов.
Поршень – деталь, перемещающаяся в цилиндре, служит для преобразования механической энергии в энергию давления жидкости (газа) или наоборот.
Плунжер – поршень, длина которого значительно превышает его диаметр.
Прихват – подвижная деталь одного звена сборочной единицы, временно
ограничивающая перемещение детали другого звена.
Ползун – деталь кривошипно-ползунного механизма, совершающая возвратно-поступательное движение по неподвижным направляющим.
Рукоятка – деталь, принадлежащая неподвижному звену сборочной единицы.
Рычаг – деталь звена рычажного механизма, которое образует кинематическую пару.
91
Стакан – деталь, ограниченная, как правило, цилиндрической, конической, реже торовой поверхностью и плоскостью.
Седло – деталь, у которой разность координат наружной и внутренней
поверхностей изменяется по определенному закону.
Стойка – неподвижное звено механизма сборочной единицы.
Толкатель – деталь подвижного звена, взаимодействуя с другой.
Траверса – горизонтальная балка, опирающаяся на вертикальные стойки
(направляющие). Подвижная траверса подвешивается к канатам грузоподъемных машин.
Фланец – соединительная часть или отдельная деталь, выполняемая в виде кольца, диска с отверстиями под болты, шпильки. Обеспечивает герметичность и прочность соединения.
Цапфа – опорная часть оси или вала.
Шток – деталь типа цилиндрического короткого стержня, служащая для
соединения деталей движущегося звена (например, поршня с ползуном).
Эксцентрик – деталь в виде цилиндра, диска, соединенная с валом так,
что их оси не совпадают. Применяются в механизмах, где вращательное движение вала преобразуется в поступательное движение ползуна.
5.1. ВЫПОЛНЕНИЕ ЭСКИЗОВ ДЕТАЛЕЙ
Последовательность выполнения эскиза
1. Внимательно осмотреть деталь, уяснить ее конструкцию, назначение,
технологию изготовления и определить название. При изучении конструкции
тщательно анализируется форма детали путем мысленного расчленения ее на
простейшие геометрические тела (или их части), включая пустоты. Следует
иметь в виду, что любая деталь представляет собой различные сочетания простейших геометрических форм: призм, пирамид, цилиндров, конусов, сфер, торов и т.п.
2. Определить минимальное, но достаточное количество изображений
(видов, разрезов, сечений), необходимых для полного выявления конструкции
детали.
Особое внимание уделяется выбору главного вида. Он должен давать
наиболее полное представление о форме и размерах детали. Главный вид детали выбирают с учетом технологии ее изготовления. Планки, линейки, валики,
оси и т.п. рекомендуется располагать на формате горизонтально, а корпуса,
кронштейны и т. п. – основанием вниз.
Если деталь сложной конструкции в процессе изготовления не имеет заведомо преобладающего положения, то за главное изображение таких деталей
принимают их расположение в готовом изделии – приборе, машине.
3. Выбрать в соответствии с ГОСТ 2.301 – 68 формат листа, выполнить на
нем рамки и основную надпись. Изображение должно занимать 50 – 60 % площади листа и должно быть таким, чтобы не затруднялись чтение эскиза и простановка размеров.
92
4. Наметить тонкими сплошными линиями габаритные прямоугольники
для будущих изображений с расчетом равномерного использования поля формата. Провести осевые линии (рис. 133).
Рис.133. Этапы выполнения эскиза детали
5. Обозначить тонкими сплошными линиями видимый контур детали, начиная с основных геометрических форм и сохраняя на всех изображениях проекционную связь и пропорцию элементов детали. Вычертить тонкими линиями
выбранные разрезы и сечения. В случае надобности нанести линии невидимого
контура (рис. 134).
Рис.134. Этапы выполнения эскиза детали
6. Изобразить ранее пропущенные подробности: канавки, фаски, скругления и т.п. Заштриховать разрезы и сечения. Обозначить шероховатость поверх-
93
ностей, руководствуясь ГОСТ 2.309 – 73 «Обозначение шероховатости поверхности». Удалить лишние линии, обвести эскиз, соблюдая соотношение толщины различных типов линий в соответствии с ГОСТ 2.303 – 68 «Линии» (рис.
135).
Рис. 135. Этапы выполнения эскиза детали
7. Нанести выносные и размерные линии, стрелки, проставить знаки диаметров, радиусов, уклонов и конусности, обозначить разрезы и сечения. Провести обмер детали и вписать размерные числа сразу после каждого измерения.
8. Заполнить основную надпись и записать технические требования (рис.
136).
Рис.136. Этапы выполнения эскиза детали
Внимательно проверить эскиз и устранить погрешности. Обвести контуры изображения детали.
94
Обмер деталей и простановка размеров
Основными инструментами для обмера деталей являются: линейка стальная, кронциркуль, нутромер, штангенциркуль, микрометр, угломер, радиусомер
и резьбомер (рис. 137,138)
кронциркуль
нутрометр
штангенциркуль
микрометр
угломер
Рис.137. Инструменты для обмера деталей
Рис. 138. Шаблоны для измерения радиусов и шагов резьб
Ответственным этапом в процессе выполнения эскизов является простановка размеров. Простановка размеров на эскизе детали складывается из двух
элементов: задание размеров и нанесение их.
Задать размеры на эскизе детали – значит определить необходимый минимум размеров и степень их точности, обеспечивающих изготовление детали
и не ограничивающих технологических возможностей, т.е. позволяющих применять к детали разные варианты технологического процесса.
Нанести размеры на эскизе – значит так расположить выносные и размерные линии, размерные числа и их предельные отклонения, соответствующие заданным размерам, чтобы полностью исключить возможность неправильного толкования эскиза и обеспечить удобство его чтения. Правила простановки, и нанесения размеров изложены в ГОСТ 2.307 – 68.
95
Обозначение шероховатости поверхностей (ГОСТ 2.309 – 73)
Шероховатостью поверхности называют совокупность ее неровностей на
базовой длине L (рис.139). Шероховатость поверхности является следствием ее
деформации при различной обработке (фрезерования, сверления, точения и
т.д.). Для качественной оценки профиля шероховатости поверхности стандартом устанавливаются шесть параметров, среди которых наиболее применяемыми являются параметры Rz и Ra, а Ra – предпочтителен.
Рис.139 Параметры шероховатости
Rz – средняя высота неровностей профиля по 10 точкам (сумма средних
абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и пяти наибольших
впадин профиля в пределах базовой длины L).
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля в пределах базовой
длины L.
Шероховатость поверхности на чертежах обозначают для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей деталей, независимо от метода образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции. Обозначение шероховатости на чертеже детали производят
с помощью специального знака шероховатости (рис. 140) и численного значения, проставляемых на линиях контура детали, выносных линиях или на полках
линий-выносок.
а
б
в
Рис. 140. Знаки, применяемые в обозначении шероховатости поверхности: а – образованной только удалением слоя материала, например точением,
фрезерованием, сверлением и указанием способа резания; б – образована без
удаления слоя материала, например литьем, прокатом, волочением; в – способ
обработки которой конструктором не устанавливается (Н=1,5…3 h, где h равна
высоте цифр размерных чисел на чертеже)
96
Каждый из этих знаков имеет полку, под которой непременно помещается параметр шероховатости и его значение (рис. 141).
Рис. 141. Обозначение шероховатости
Обозначения шероховатости поверхностей на изображении изделия располагают на линиях контура, выносных линиях (по возможности ближе к размерной линии) или на полках линий-выносок (рис. 142).
Рис. 142. Пример обозначения шероховатости поверхности
Рис.143. Параметры шероховатости по типам обработки
В табл. 18 приведены некоторые рекомендации по назначению шероховатости поверхности.
97
Таблица 18
При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей детали
обозначение шероховатости помешают в правом верхнем углу чертежа и на
изображения не наносят (рис. 144).
Рис. 144. Указание шероховатости одинаковой для всех поверхностей изделия
Обозначение шероховатости, одинаковой для части поверхностей изделия, может быть помещено в правом верхнем углу чертежа (рис. 146) вместе с
условным обозначением
. Это означает, что все поверхности, на которых
на изображении не нанесены обозначения шероховатости или знак
ны иметь шероховатость, указанную перед условным обозначением.
, долж-
98
Рис. 145. Указание шероховатости одинаковой для части поверхностей
изделия
Рис.146. Обозначение шероховатости, различной по длине поверхности
Рис.147. Обозначение шероховатости, одинаковой по замкнутому контуру
Эскиз детали с нанесенными размерами и проставленной шероховатостью, приведен на рис. 148.
99
Рис. 148. Эскиз детали с указанием шероховатости поверхности
Обозначение материалов
Требования к материалу, из которого должна быть изготовлена деталь,
указывают на рабочем чертеже детали в виде условного обозначения, которое
записывают в графе "Материал" основной надписи.
В машиностроении и других отраслях промышленности применяется
большое количество различных материалов: сталь, чугун, цветные металлы,
пластмассы и т.п. В зависимости от химического состава и технологии производства качественная характеристика одного и того же вида материала может
быть различной. Стандарты на материалы устанавливают сорта и их разновидности, марки и другие характеристики.
Если в конструкции детали не предусмотрено использование сортового
материала определенного профиля, то условное обозначение материала содержит только его качественную характеристику. Например: Сталь 25 ГОСТ 1050
– 88, что означает сталь с содержанием углерода 0,25 %.
Если форма и условия работы детали в конструкции требуют ее изготовления только из металла определенного сортамента, т.е. полосы, ленты, листа,
проволоки, трубы и т.п., то конструктор кроме стандарта на технические условия включает в обозначение материала наименование сортамента с его характерными размерами и номер стандарта на этот сортамент, например:
100
– обозначение листовой углеродистой стали толщиной 6 мм
– обозначение круглой стали диаметром 50 мм
– обозначение шестигранной калиброванной стали марки 45, размером
«под ключ» 25 мм, 5 класса точности
– обозначение пружинной проволоки диаметром 4 мм и классом изготовления II
Проволока II 4.0 ГОСТ 9389-75.
Пружины изготавливают из стали марок 65 Г и др.
Ниже приведены некоторые виды конструкционных материалов, их условные обозначения и области применения.
1. Сталь углеродистая обыкновенного качества (ГОСТ 380 – 94) выпускается марок Ст0; Ст2; …; Ст6. Цифра указывает категорию стали. Применяется
она для деталей, работающих с малой нагрузкой, без трения (кожухи, щитки,
крышки, прокладки). Пример обозначения – Ст3 ГОСТ 380 – 94
2. Сталь углеродистая качественная конструкционная (ГОСТ 1050-88),
выпускается марок 0,8; 10; 15; …; 60, а также 65Г, 70Г. Цифра указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Г – повышенное содержание марганца. Применяется для средненагруженных деталей (оси, кольца,
рычаги, фланцы, втулки, валики, штифты). Сталь 45 ГОСТ 1050 – 88
3 .Сталь легированная конструкционная (ГОСТ 4543 – 71) выпускается
марок 15Х; 20Х; …; 18ХГ; …; 35ХГ2 и т.д. Двузначная цифра указывает среднее содержание углерода в сотых долях, цифры после букв – процент содержания соответствующего элемента. Применяется для деталей, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, жаропрочности (зубчатые
колеса, шпиндели, валы и т.д.). Сталь 20Х ГОСТ 4543 – 71
4. Чугун серый (ГОСТ 1412 – 85) выпускается марок СЧ 15 и т.д.
Две цифры означают предел прочности при растяжении. Применяется для
изготовления корпусных деталей оснований, кронштейнов, шкивов и т.д.
СЧ 20 ГОСТ 1412 – 85
5. Латуни литейные (ГОСТ 17711 – 93 и др.). Представляет собой медноцинковый сплав с добавлением других элементов (олова, никеля, марганца,
101
свинца и др.). Корпуса кранов, тройники, втулки. ЛЦ 40 Мц3А ГОСТ 17711 – 93,
ЛЦ40С ГОСТ 17711 – 93
6. Латуни, обрабатываемые давлением: Л68, Л63 (шпиндели, втулки кранов, коррозионностойкие детали) Л68ГОСТ 15527-70
7. Алюминиевые сплавы, обрабатываемые давлением (ГОСТ 4784 – 74),
применяются для ответственных деталей двигателей, поршней и для деталей
сложной формы. Их основа – алюминий-магний АЛ8, АЛ13 и др., алюминийкремний АЛ2, АЛ4 и др., алюминий-медь АЛ7, АЛ8, Л – сплавы для проката,
штамповки. АЛ8 ГОСТ 1020 – 77
8. Чугун серый (ГОСТ 1412 – 85) выпускается марок СЧ 15 и т.д. Две цифры
означают предел прочности при растяжении. Применяется для изготовления корпусных деталей оснований, кронштейнов, шкивов и т.д. СЧ 20 ГОСТ 1412 – 85
9. Латуни литейные (ГОСТ 17711 – 93 и др). Представляет собой медноцинковый сплав с добавлением других элементов (олова, никеля, марганца,
свинца и др.). Корпуса кранов, тройники, втулки. ЛЦ 40 Мц3А ГОСТ 17711 – 93,
ЛЦ40С ГОСТ 17711 – 93
10. Латуни, обрабатываемые давлением: Л68, Л63 (шпиндели, втулки
кранов, коррозионностойкие детали) Л68ГОСТ 15527 – 70
11. Алюминиевые сплавы, обрабатываемые давлением (ГОСТ 4784 – 74),
применяются для ответственных деталей двигателей, поршней и для деталей
сложной формы. Их основа – алюминий-магний АЛ8, АЛ13 и др., алюминийкремний АЛ2, АЛ4 и др., алюминий-медь АЛ7, АЛ8, Л – сплавы для проката,
штамповки. АЛ8 ГОСТ 1020 – 77
12. Резина листовая техническая по ГОСТ 7338 – 90;
13. Паронит по ГОСТ 481 – 80 (уплотнение плоских разъемов, прокладки
кранов для воды ) ПОН, ПМБ, ПА; Паронит ПОН ГОСТ 481 – 80
14. Винипласт листовой по ГОСТ 9639 – 71;
15. Текстолит конструкционный (зубчатые колеса, втулки, прокладки, ролики, вкладыши подшипников) Текстолит ПТК-3 ГОСТ 5 – 78;
16. Гетинакс по ГОСТ 2718 – 74;
17. Полиэтилен по ГОСТ 16338 – 85;
18. Фторопласт по ГОСТ 14906 – 77 (детали, обладающие высокими диэлектрическими свойствами).
Изображения и обозначения на чертежах и эскизах деталей с местами под
ключ ГОСТ 2839-80 (Рис.149). В таблице 19 указаны стандартные размеры под
ключ.
102
Рис.149. Места под ключ
S – номинальный размер под ключ, D – диаметр описанной окружности
Таблица 19 Размеры под ключ (в мм)
S
2,5
3,0
3,2
4,0
5,0
5,5
6,0
7,0
D~
2,7
3,3
3,5
4,4
5,5
6,0
6,1
7,7
S
8
9
10
11
12
13
14
15
D~
8,8
9,8
10,9
12,0
13,2
14,2
15,5
16,1
S
17
19
22
24
27
30
32
36
D~
19,7
20,9
24,3
27,7
29,9
33,0
35,0
39,6
S
41
46
50
55
60
65
70
75
D~
45,2
50,9
56,1
60,8
67,4
72,1
78,6
83,4
5. 2. ПРИМЕРЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ НЕКОТОРЫХ
ДЕТАЛЕЙ
Эскиз круглой детали (детали токарной группы)
Для некоторых деталей, ограниченных поверхностями вращения (круглых деталей – валов, втулок и т.д.), достаточно одного изображения (рис. 150).
Если на таких деталях имеются отверстия, срезы, пазы, то главное изображение дополняют одним или несколькими видами, разрезами, сечениями,
которые выявляют форму этих элементов, а также выносными элементами (рис.
151,152).
103
Рис. 150. Изображение круглой детали
Круглые детали) валы, оси, втулки, штуцера, винты и т.д.) изготовляют на
токарных станках или автоматах, на которых они устанавливаются горизонтально, поэтому на эскизе изображения таких деталей также располагают с горизонтальной осью.
Изображения конструктивных и технологических элементов деталей –
фасок, проточек, канавок, насечек и пр. и простановку их размеров выполняют
в соответствии с технологией изготовления детали и руководствуясь справочными данными.
Рис. 151. Чертеж детали с рифленой поверхностью
104
Рис. 152. Чертеж детали токарной группы
Эскиз и рабочий чертеж зубчатого колеса
Зубчатыми колесами называются детали, которые служат для передачи
вращательного движения от одного вала к другому или передачи движения с
105
вала на рейку. В зацеплении одно из двух зубчатых колес, имеющее меньшее
число зубьев, или ведущее зубчатое колесо, называют шестерней.
Зубчатые колеса могут быть цилиндрическими (рис. 153 а, б, в, е), коническими (рис. 153г), червячными (рис. 153 д). По направлению зубьев колеса
бывают прямозубые (рис. 153 а, в), косозубые (рис. 153 г, е), шевронные
(рис. 153 б). По форме профиля зубья делятся на эвольвентные, циклоидные,
полукруглые.
Рис. 153. Цилиндрические (а, б, в), коническое (г), червячное зубчатые
зацепления (д, е)
Основным параметром зубчатых колес является модуль. Модуль m – это
длина диаметра делительной окружности, приходящаяся на один зуб колеса,
т.е. m=d/z.
Делительные диаметры сопряженной пары зубчатых колес dд – это диаметры, имеющие центры на осях зубчатых колес и катящиеся один оп другому
без скольжения. Делительный диаметр отделяет головку от ножки зуба.
Для выполнения чертежа зубчатого колеса достаточно одного изображения на
плоскости проекций, параллельной оси колеса с полным фронтальным разрезом. При наличии дополнительных элементов (шпоночный или шлицевые пазы,
дополнительные отверстия и т. п.) необходимо выполнить вид слева, разрез или
сечение. Так как зубчатые колеса являются стандартными изделиями, то обязательно изображение таблицы с параметрами.
106
Рис.154. Пример указания параметров зубчатого венца прямозубого цилиндрического зубчатого колеса
Перед выполнением чертежа зубчатого колеса делается эскиз с натуры.
Определяется тип зубчатого колеса (цилиндрическое, коническое, червячное),
производятся необходимые замеры (рис. 155) и подсчеты. Определяются число
зубьев z, ширина зубчатого венца b, диаметр окружности выступов de диаметр
окружности впадин di, высота зуба h.
Модуль подсчитывается по формуле:
m= de/(z+2),
где de – диаметр окружности выступов,
z – число зубьев.
Рис. 155. Основные параметры зубчатого колеса
107
Сравниваем полученное число с ниже приведенным стандартным рядом
модулей и выбираем ближайшее стандартное значение модуля.
Стандартный ряд чисел модулей
1 ряд: 0,05; 0,06; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,6; 0,8; 1; 1,25;
1,5; 2; 2,5; 3; 4; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 60; 80; 100.
2 ряд: 0,055; 0,07; 0,09; 0,11; 0,14; 0,18; 0,22; 0,28; 0,35; 0,45; 0,7; 0,9;
1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 7; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45; 70; 90.
При несовпадении полученного модуля со стандартным пересчитывается диаметр окружности выступов и делительный диаметр зубчатого колеса dd.
dd∙= m z ,
Вычерчивают зубчатое колесо согласно ГОСТ 2.402 – 68, который предусматривает следующие условности:
зубья зубчатых колес не вычерчивают, и изображаемые детали ограничивают поверхностями выступов. Если необходимо показать профиль зуба,
то его вычерчивают на выносном элементе;
допускается показывать профили зубьев на ограниченном участке изображения детали;
окружности и образующие поверхностей выступов зубьев показывают
сплошными основными линиями;
делительные окружности показывают штрихпунктирными тонкими линиями;
окружности впадин зубьев в разрезах и сечениях показывают сплошными
основными линиями;
если секущая плоскость проходит через ось зубчатого колеса, то на разрезах зубья условно совмещают с плоскостью чертежа и показывают нерассеченными независимо от угла наклона зуба;
если необходимо показать направление зубьев, то на изображение наносят три сплошные тонкие линии с соответствующим наклоном;
согласно ГОСТ 2.403 – 75 на рабочих чертежах цилиндрических зубчатых
колес выполняют полный фронтальный разрез, и ось колеса располагают
горизонтально. На месте вида слева может быть показано только изображение отверстия для вала со шпоночным пазом или шлицами (рис. 156);
на изображении зубчатого колеса должны быть указаны: диаметр вершин
зубьев; ширина зубчатого венца; размеры фасок или радиусы притупления на кромках зубьев; шероховатость боковых поверхностей зубьев; необходимые конструктивные размеры;
на чертеже зубчатого колеса должна быть помещена таблица параметров
зубчатого венца, которая состоит из 3-х частей: основные данные; данные
для контроля; справочные данные.
На учебном чертеже допускается частичное заполнение таблицы параметров с указанием модуля, числа зубьев, делительного диаметра (угла делительного конуса для конических колес), типа зуба.
108
Рис. 156. Чертеж колеса зубчатого
На рис. 157 показан эскиз и основные размеры, проставляемые на коническом зубчатом колесе.
Рис. 157. Эскиз прямозубого конического зубчатого колеса
109
Эскиз и рабочий чертеж корпусной детали
Детали корпуса являются, в основном штампованными или литыми деталями. Размеры проставляют в соответствии с технологией изготовления этих
деталей. Так, на чертежах литых деталей, требующих механической обработки,
указывают, размеры так, чтобы только один размер оказался проставленным
между необработанной поверхностью – литейной базой и обработанной - основной размерной базой. Такой размер (на рис.26 – 15мм). Размерные линии до
обработанных поверхностей проводят от основной размерной базы. От литейной базы указывают размеры до необработанных поверхностей.
Рис. 158. Пример чертежа корпусной детали
110
Для тонких плоских деталей любой формы достаточно одного изображения. Толщину деталей изображают на выносной полочке с символом s перед ее
числовым значением (рис. 159). Деталь изготавливают из листового материала,
марку и ГОСТ которого соответствующим образом указывают в основной надписи.
Рис. 159. Чертеж тонкой плоской детали
Чертежи пружин и упругих деталей
Детали машин и механизмов, служащие для накопления энергии за счет
упругой деформации, называются пружинами.
По форме они подразделяются на винтовые цилиндрические, винтовые
конические, спиральные, пластинчатые, тарельчатые. По виду деформации и
условиям работы они подразделяются на пружины сжатия, растяжения, кручения, изгиба.
На рис. 160 изображен типовой чертеж цилиндрической пружины сжатия
с поджатыми по одному витку с каждого конца и шлифованными опорными
поверхностями.
111
Рис. 160. Чертеж пружины сжатия
5.3. ЧЕРТЕЖ СБОРОЧНЫЙ ЕДИНИЦЫ
Сборочный чертеж – это конструкторский документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки
(изготовления) и контроля (рис. 161).
112
Рис.161.Пример выполнения сборочного чертежа
Сборочный чертеж должен содержать:
– изображение сборочной единицы,
– группу размеров;
– номера позиций;
113
– технические требования;
– техническую характеристику изделия (при необходимости).
Порядок выполнения и оформления сборочного чертежа
1) ознакомить ся с устройством изделия;
2) определить количество видов, разрезов, сечений. Количество изображений сборочной единицы должно быть минимальным, но достаточным для представления расположения и взаимной связи составных
частей, осуществления сборки и контроля сборочной единицы;
3) вычерчивание начинать с наиболее крупных деталей, затем выполнять
сопряженные детали. Например, вначале вычертить изображение корпуса, затем крышки, втулки и т.д. Изображения располагают в проекционной связи;
4) выполнить разъемные соединения;
5) нанести штриховку в разрезах и сечениях. Штриховку на смежных деталях выполняют в противоположных направлениях и под углом 45°
или со сдвигом штрихов и другим шагом штриха. Деталь на всех разрезах и сечениях имеет одинаковую штриховку;
6) нанести размерные линии и линии выноски;
7) заполнить спецификацию;
8) нанести номера позиций на чертеже в соответствии со спецификацией;
9) заполнить основную надпись;
10) обвести чертеж.
При выполнении сборочного чертежа по ГОСТ 2.109 – 73 рекомендуется
применять ряд условностей и упрощений:
1. Профиль нестандартной резьбы показывают на местном разрезе
(рис.164,а);
2. На сборочном чертеже допускается не показывать:
а) фаски, скругления, углубления (рис. 162 д, з, и), выступы, насечки и
другие мелкие элементы;
б) зазоры между стержнем и отверстием (рис.162,е);
в) крышки, кожухи, моховики и прочее, если необходимо показать закрытые ими основные части изделия. Над изображением делают соответствующую
надпись, например «Дет. поз. 8 не показана. В том случае эти детали вычерчивают отдельно на поле чертежа с надписью «Дет. поз. 8».
3. Сварное, клееное, паяное изделие в сборке с другими изделиями в разрезах и сечениях штрихуют как монолитное тело в одну сторону, изображая
границы между деталями такого изделия сплошными основными линиями
(рис.162 в).
4. Составные части изделия, на которые выполняются самостоятельные
чертежи, изображают на разрезах нерассеченными, например масленки (рис.
162 г)
114
5. Разрешается на видах или в плоскости разреза показывать не все крепежные детали, если они однотипные: изображается одно крепежное соединение или отверстие, а вместо остальных наносят лишь осевые линии (рис.162, к).
Рис. 162. Условности и упрощения на сборочных чертежах
115
6. При изображении пружины с числом витков более четырех рекомендуется показывать с каждого конца пружины одно-два витка (рис.162 ж).
7. В разрезе вдоль оси показывают нерассеченными стандартные детали:
болты, винты, шпильки, гайки, шайбы (рис.162 е, з), а также детали типа полнотелых валов, рукояток, стержней, шпонки и т. п. Шарики всегда показывают
нерассеченными.
Такие элементы деталей, как зубья зубчатых колес в разрезе плоскостью,
проходящей через ось колеса, спицы маховиков также показывают нерассеченными.
8. Крепежные детали в соединениях рекомендуется изображать упрощенно.
9. Крепежное соединение на круглых фланцах, не попавшее в разрез, может условно вводиться в плоскость разреза.
10. Изделия из прозрачного материала показывают неразрезанными.
11. Шлицы на головках винтов следует изображать одной сплошной основной линией (утолщенной) (рис.163 а, б). На виде, перпендикулярном к оси
винта, линию проводить под углом 45˚ к рамке чертежа (рис.163б). Если линия
шлица, проведенная под углом 45˚ к рамке, совпадает с центровой линией или
близка к ней, линия шлица проводится под углом 45˚ к центровой линии
(рис.163 в).
Рис.163. Изображение шлицов на головках винтов
12. Клапанные устройства (в вентилях, задвижках и т. п.) изображают в
рабочем положении (закрытом). Краны трубопроводов принято изображать в
открытом положении (рис.164).
116
Рис.164. Изображение трубопроводных кранов на сборочных чертежах
13. Подшипники качения изображают упрощенно без фасок, радиусов,
скруглений, сепараторов или условно (рис. 165).
Рис. 165. Эскиз и упрощенное изображение шарикового однорядного
подшипника
14. Линии пересечения поверхностей на сборочных чертежах вычерчивают упрощенно, заменяя лекальные кривые дугами окружностей или прямыми
линиями.
15. Конусность, уклон, фаски, пазы, углубления, отверстия и т.п., имеющие малые размеры на чертежах, рекомендуется вычерчивать с увеличением,
отступая от масштаба чертежа.
117
16. Длинные изделия или их элементы, имеющие постоянное или закономерно изменяющееся поперечное сечение, допускается изображать с разрывом.
17. Узкие площадки сечений на чертеже шириной 2 мм и менее чернят.
18. Допускается изображать пересекающиеся части изделия в крайнем
или промежуточном положении штрихпунктирной тонкой линией (рис.166).
Рис. 166. Пример выполнения учебного сборочного чертежа
Размеры, проставляемые на сборочном чертеже:
– габаритные размеры изделия (размеры, определяющие внешние очертания изделия);
– установочные и присоединительные размеры (размеры, определяющие
величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на месте монтажа или присоединяют другое изделие);
– размеры и другие параметры, выполняемые или контролируемые по
данному чертежу (рис. 167);
– другие необходимые справочные данные.
118
Рис.167. Простановка размеров элементов, выполняемых по данному чертежу
Справочные размеры – это размеры, не подлежащие выполнению по
данному чертежу и указываемые для большего удобства пользования чертежом. Справочные размеры отмечают знаком «*», а в технических требованиях
записывают «* Размеры для справок».
К справочным размерам относятся:
– размеры, определяющие предельные положения отдельных деталей
(например, ход поршня);
– размеры, перенесенные с чертежей деталей и используемых в качестве
установочных и присоединительных;
– габаритные размеры.
Номера позиций
На сборочном чертеже все составные части сборочной единицы нумеруют в соответствии с номерами позиций, указанными в спецификации, этой сборочной единицы. Номера позиций проставляют на полках линий-выносок и
группируют в одну колонку или строчку (рис. 168).
Линии-выноски должны заканчиваться на изображении видимой точкой и
не должны пересекаться между собой и пересекать размерные линии. Размер
шрифта номеров позиций должен быть на один - два размера больше, чем
шрифт размерных чисел.
Рис. 168. Простановка номеров позиций
119
Изображение соединений на сборочном чертеже сопровождается указанием способа крепления в виде текстовой надписи на полке линии-выноски.
Следует иметь в виду, что на рабочих чертежах деталей элементы, подлежащие
деформированию, изображаются в том виде, в котором они поступают на сборку.
Задание технических требований
1. Каждый пункт технических требований включают в чертеж только
втом случае, когда содержащиеся в нем данные, указания и разъяснения невозможно или нецелесообразно выразить графически или условными обозначениями.
2. Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию.
Каждый пункт технических требований записывают с новой строки.
3. Технические требования располагают над основной надписью. Ширина
колонки должна быть не более 185 мм. Рекомендуется, чтобы левый край колонки технических требований совпадал с левым краем основной надписи.
4. В технических требованиях не допускается помещать технологические
указания, в том числе указания о методах контроля.
В виде исключения допускается указывать способы изготовления и контроля, если они являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделия или обеспечиваемые ими технические требования невозможно выразить объективными показателями.
5. Технические требования излагают в следующей последовательности:
– требования, предъявляемые к материалу и его свойствам ;
– размеры , предельные отклонения размеров , допуски расположения поверхностей;
– требования к качеству поверхностей, в том числе к шероховатости, указания об отделке, покрытии; обозначение покрытий;
– требования, предъявляемые к регулированию изделия;
– условия и методы испытаний;
– указания о маркировании и клеймении.
6. Содержание текста технических требований должно быть кратким и
точным. Сокращения слов, за исключением приведенных ниже, не допускаются. Допускаемые сокращения слов:
внутренний внутр.
глубина глуб.
деталь дет.
длина дл.
наибольший наиб.
наименьший наим.
отверстие отв.
относительно относит.
отклонение откл.
плоскость плоск.
поверхность поверхн.
позиция поз.
120
предельное отклонение пред. откл.
7. Показатели свойств материала следует указывать границами диапазона
(предельными значениями) через три точки:
– вид термической обработки и слово «твердость» указывать не следует.
Допускается указание вида обработки, когда он является единственной гарантией получения требуемых свойств материала.
– если все изделие должно иметь одинаковые свойства материала, запись
в технических требованиях следует производить в соответствии с примерами.
Примеры
1. 40 ... 44 HRCЭ.
2. ТВЧ h 0,8 ... 1,2 мм; 55 ... 60 HRCЭ.
3. 200…250 НВ.
4. Отжечь.
– при указании свойств участков поверхностей, определяемых терминами, техническими понятиями или однозначно определяемых буквенными обозначениями, запись в технических требованиях следует производить в соответствии с примерами. Примеры:
1. Хвостовик 45 ... 50 HRCЭ.
2. Поверхности зубьев ТВЧ h 0,7 ... 0,9 мм; 58 ... 62 HRCЭ.
3. Поверхность А 55 ... 60 HRCЭ.
8. Покрытия (защитные, декоративные и другие) следует обозначать в соответствии со стандартами:
– лакокрасочные – ГОСТ 9.032;
– металлические и неметаллические неорганические – ГОСТ 9.306.
Примеры
1. Покрытие: эмаль МЛ-152 синяя. II. У1 – покрытие синей меламинной
эмалью МЛ-152 по II классу, эксплуатирующейся на открытом воздухе умеренного макроклиматического района.
2. Покрытие наружных поверхностей: Эмаль ХС-710 серая, Лак ХС-76.
IV. 7/2 – покрытие серой сополимеровинилхлоридной эмалью ХС-710 с последующей лакировкой лаком ХС-76 по IV классу, эксплуатирующейся при воздействии растворов кислот.
3. Покрытие поверхности А: Кд6/эмаль ВЛ-515 красно-коричневая. III.
6/2 – металлопокрытие кадмиевое толщиной 6 мкм с последующим окрашиванием красно-коричневой поливинилацетатной эмалью ВЛ-515 по III классу для
эксплуатации при воздействии нефтепродуктов.
4. Покрытие: Ц8. хр. бцв – металлопокрытие цинковое толщиной 8 мкм
с бесцветным хромированием.
5. Покрытие: Хим. Окс. прм – покрытие химическое оксидное, пропитанное маслом.
Техническая характеристика
В случае если необходима техническая характеристика изделия, ее размещают под заголовком «Техническая характеристика» на свободном поле чертежа с самостоятельной нумерацией (рис. 161).
121
Порядок заполнения спецификации
Спецификация выполняется на отдельных листа формата А4 (рис.169,а) .
Основная надпись спецификации выполняется согласно ГОСТ 2.104 – 68: для
первого листа (рис.169,б), для последующих листов (рис.169,в).
Рис.169. Основная надпись для чертежей и текстовых конструкторских
документов
122
Первый и последующие листы спецификации заполняются сверху вниз
(рис.170) и состоит из разделов:
Документация;
Комплексы;
Сборочные единицы;
Детали;
Стандартные изделия;
Прочие изделия;
Материалы;
Комплекты.
Раздел «Прочие изделия» в учебных спецификациях применять не рекомендуется. Наименование каждого раздела указывают в виде заголовка в графе
«Наименование» и подчеркивают. Перед заголовком и после него оставляют по
одной пустой строке. Графу «Зона» и графу «Примечание» в учебных спецификациях допускается не заполнять.
В раздел «Документация» вносят документы, составляющие основной
комплект конструкторских документов на изделие (кроме спецификации).
В раздел «Сборочные единицы» и «Детали» вносят неразъемные соединения (сборочные единицы) и детали, входящие в изделие.
В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, изготовленные по
межгосударственным, государственным, отраслевым и стандартам предприятий. В пределах каждой категории стандартов запись рекомендуется производить по группам изделий, объединенных по их функциональному назначению
(например, крепежные изделия, подшипники, электротехнические изделия).
В раздел «Материалы» вносят все материалы, входящие в изделие в последовательности, определенной ГОСТ 2.106-96.
Спецификацию составляют на отдельных листах для каждой сборочной
единицы, сборочный чертеж которой входит в состав проекта (работы). Наименование сборочной единицы приводят в основной надписи на первом листе
спецификации; обозначение сборочной единицы в спецификации не должно
содержать кода СБ.
Допускается по согласованию с преподавателем совмещение спецификации со сборочным чертежом при условии их размещения на листе формата А4,
а также для изделий вспомогательного производства (приспособлений, инструментов и т. п.) при выполнении их на листах любого формата. При этом спецификацию располагают над основной надписью и заполняют сверху вниз. На совмещенном документе не указывают в обозначении код СБ и наименование документа «Сборочный чертеж».
123
Рис.170.Порядок заполнения спецификации
124
5.4. ЧТЕНИЕ И ДЕТАЛИРОВАНИЕ ЧЕРТЕЖА СБОРОЧНОЙ
ЕДИНИЦЫ
Чтением сборочного чертежа называют процесс определения конструкции, размеров и принципа работы изделия по его чертежу.
Чтение чертежа сборочной единицы начинается с определения названия
изделия, его состава (по спецификации), назначения и принципа действия. По
чертежу необходимо определить, как соединяются между собой детали (с помощью резьбы, шпонки, штифта, сварки, клепки и т. п.). Выясняется, как перемещаются во время работы подвижные части изделия. Определяется порядок
сборки и разборки изделия. Выясняется функциональное назначение каждой
детали и отдельных элементов детали.
Деталирование – это процесс выполнения рабочих чертежей деталей,
входящих в изделие, по сборочному чертежу изделия. Это не простое копирование изображений детали из сборочного чертежа, а творческая работа.
Порядок выполнения рабочего чертежа детали по сборочному чертежу
изделия аналогичен выполнению чертежа детали с натуры. При этом формы и
размеры детали определяются при чтении сборочного чертежа.
Деталирование чертежа сборочной единицы производится в следующем
порядке.
1. Найти главное изображение детали по ее позиции, выяснить название
(по спецификации), масштаб изображения.
2. Найти все изображения детали на сборочном чертеже (по проекционной связи, штриховке, обозначениям).
3. Определить главное изображение и необходимое число изображений
для данной детали (видов, разрезов, сечений).
4. Выбрать масштаб для изображения детали.
5. Установить формат листа.
6. Вычертить необходимые изображения.
7. Добавить не изображенные на чертеже сборки мелкие элементы (фаски, проточки и т.д.)
8. Нанести выносные и размерные линии.
9. Обмерить изображение детали на чертеже и нанести реальные размерные числа.
10.Заполнить технические требования
11.Заполнить основную надпись (наименование, материал и т.д.)
На рабочем чертеже должны быть показаны те элементы детали, которые
или совсем не изображены, или изображены упрощенно, условно, схематично
на сборочном чертеже. К таким элементам относятся:
– литейные и штамповочные скругления, уклоны, конусности;
– проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального
инструмента;
– внешние, внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия, и т.
п.
125
Гнезда для винтов и шпилек на сборочных чертежах изображаются упрощенно, а на рабочем чертеже детали гнездо должно быть вычерчено в соответствии с ГОСТ 10549 – 80.
Шероховатость поверхностей деталей определяется по техническим требованиям, описанию, условиям работы изделия и данной детали в изделии.
126
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Чекмарев, А.А. Инженерная графика [Текст] : учеб. для немаш.
спец.вузов. – 3-е изд. стер. / А.А. Чекмарев. – М.: Высш. шк., 2000. – 365 с.: ил.
2. Чекмарев, А.А. Справочник по машиностроительному черчению. – 2-е
изд., перераб. [Текст] / А.А. Чекмарев, В.К. Осипов. – М. : Высш. шк.; Изд.
центр «Академия», 2000. – 493 с.: ил.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение………………………………………………………………………
1. Общие правила выполнения чертежей…………………………………..
1.1.Форматы ………………………..………………………………….
1.2. Масштабы ………………………………………………………...
1.3. Линии ………………………………………………………..……
1.4. Шрифты чертежные ……………………………………………...
1.5. Нанесение размеров на чертеже………………………………...
2. Геометрические построения ………………………………… ………….
3. Проекционное черчение…………………………………………………..
3.1. Изображения – виды, разрезы, сечения…………………………
3.2. Графическое изображение материалов в разрезах и сечениях...
3.3. Условности и упрощения при выполнении видов и разрезов…
3.4. Аксонометрические проекции…………………………………...
4. Соединения разъемные и неразъемные………………………………….
4.1. Резьбовые соединения……………………………………………
4.1.1. Резьба. Основные термины и определения…………….
4.1.2. Резьбовые соединения…………………………………...
4.2. Шпоночное и шлицевое соединения…………………………….
4.2.1. Шпоночные соединения…………………………………
4.2.2. Шлицевые соединения…………………………………..
4.3. Неразъемные соединения………………………………………...
4.3.1. Сварное соединение……………………………………..
4.3.2. Соединения паяные и клееные………………………….
4.3.3. Соединения заклепками…………………………………
4.3.4. Соединения, получаемые с помощью пластической
деформации материала………………………………………………………
4.3.5. Соединения, получаемые опрессовкой или заливкой
арматуры………………………………………………………………………
5. Составление чертежей деталей и сборочных единиц…………………...
5.1. Выполнение эскизов деталей …………………………………...
5.2. Примеры выполнения чертежей некоторых деталей…………...
5.3. Чертеж сборочной единицы……………………………………...
5.4. Чтение и деталирование чертежа сборочной единицы………...
Библиографический список…………………………………………………
Приложения…………………………………………………………………
3
4
5
6
7
9
12
16
21
21
30
31
32
38
38
38
46
58
58
65
71
71
80
82
84
85
88
91
102
111
124
126
126
Приложение 1
Пример выполнения титульного листа
(формат А3, расположение – горизонтальное, используемые шрифты: №7, №10)
Приложение 2
Задание по теме «Нанесение размеров на чертеже» (формат А3, расположение – горизонтальное)
Приложение 3
Пример выполнения графической работы №2 (формат А3, расположение – горизонтальное)
Подвеска
ХОУ D= 120
М 1:2
ХОZD= 70
Приложение 4
Варианты заданий на построение сопряжений
1 вариант
2 вариант
3 вариант
4 вариант
5 вариант
6 вариант
7 вариант
8 вариант
9 вариант
10 вариант
11 вариант
12 вариант
13 вариант
14 вариант
15 вариант
16 вариант
17 вариант
18 вариант
19 вариант
20 вариант
Приложение 5
Основные параметры и варианты заданий на построение швеллера.
№ проф.
№ вар.
Швеллеры ГОСТ 8240-72
Размеры, мм
h
b
d
t
R
R1
1
5
50
37
4,5
7,0
7,0
3,50
2
6,5
65
40
4,8
7,5
7,5
3,75
3
8
80
43
5,0
8,0
8,0
4,0
4
10
100
48
5,3
8,5
8,5
4,25
5
12
120
53
5,5
9,0
9,0
4,50
6
14
140
60
8,0
9,5
9,5
4,75
7
16
160
65
8,5
10,0
10,0
5,0
8
18
180
70
9,0
10,5
10,5
5,25
9
20
200
75
9,5
11,0
11,0
5,5
Приложение 6
Основные параметры и варианты заданий на построение балки двутавровой.
№ проф.
№ вар.
Двутавры ГОСТ 8239-72
Размеры, мм
h
b
d
t
R
R1
10
10
100
88
4,5
7,6
6,5
3,3
11
12
120
74
5,0
8,4
7,0
3,5
12
14
140
80
5,5
9,1
7,5
3,8
13
16
160
88
6,0
9,9
8,0
4,0
14
18
180
94
6,5
10,0
8,5
4,3
15
20
200
102
9,0
11,4
9,0
4,5
16
24
240
118
10,0
13,0
10,0
5,0
17
30
300
130
13,0
14,4
11,0
5,5
18
36
360
140
14,0
15,8
12,0
6,0
19
40
400
146
14,5
16,5
12,5
6,3
20
24
240
82
10,5
12,0
12,0
6,0
Приложение 7
Индивидуальные задания на построение овалов
УOZ
XOZ
Диаметр окружности
Диаметр окружности
изометрического овала
изометрического овала
Вариант
Вариант
XOУ
в плоскости D
XOY
XOZ
YOZ
1
120
40
–
2
110
50
3
100
4
в плоскости D
XOY
XOZ
YOZ
11
58
–
104
–
12
72
–
88
60
–
13
74
–
80
90
70
–
14
82
–
70
5
80
80
–
15
96
–
62
6
70
90
–
16
106
–
48
7
60
100
–
17
112
–
44
8
50
110
–
18
100
42
–
9
40
120
–
19
82
–
50
10
52
–
106
20
66
52
–
Приложение 8
Пример выполнения графической работы «Виды»
(формат А3, расположение – горизонтальное
Приложение 9
Индивидуальные задания для построения задания по теме «Виды»
З
20
60
24
Вариант 1
Опора (Чугун
СЧ 20 ГОСТ
1412-85)
24
72
R25
80
158
Подп. и дата
6
100 4
166
70
48
Лит.
R10 38
8
Подп. Дата
1
2
Лист
Вариант 2
Масса МасштабСтойка (Чугун
СЧ 15 ГОСТ
1412-85)
Листов
7
Копировал
Формат
A4
18
12
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
54
36
30
16
Справ. №
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
0
.
 1 тв
36
2о
20
Перв. примен.
З
42
З
80
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Подп. Дата
Лит.
Масса Масштаб
80
R140
24
 24
152
R170
20
8
2
Вариант 3
Крышка
(Чугун СЧ 15
ГОСТ 1412-85)
20
1
R96
40
32
2 80
104
45

12
ки
 16
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
4
12
Н.контр.
Утв.
6
46
45
31
 24
ас
ф
4
14
44
38
8
42
60
Подп. Дата
Копировал
Лит.
Масса Масш
Лист
Листов
Вариант 4
Корпус (Чугун
СЧ 20 ГОСТ
1412-85)
Формат
A2
140
75
80
180
120
140
230
35
140
220
Вариант 5
Корпус (Сталь
30 ГОСТ 105088)
51
38
30
150
200
30
280
200 60 0
11
232
З
200
152
R14
4
4 40
Вариант 6
Корпус
подшипника
(Чугун СЧ 25
ГОСТ 1412-85)
80
R60
80
З
216
32
64 0
320
Изм. Лист
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
№ докум.
Лит.
Подп. Дата
Лист
Копировал
Масса Масштаб
Листов
Формат
A3
Перв. приме
220
1
1
116
Справ. №
156
40
96
R34
R18
R20
24
20
З
20
120
24
Подп. и дата
276
Лит.
Вариант 8
Кронштейн
(Чугун СЧ 15
ГОСТ 1412-85)
Лист
160
Копировал
Изм. Лист
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Листов
240
40
R40
320
Масса Масштаб
88
Подп. Дата
Формат
A4
2 88
З
64
3 отв.
Н.контр.
Утв.
152
168
40
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
28
104
256
 144
З
80
80
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
Вариант 7
Корпус (Сталь
20 ГОСТ 105088)
60
№ докум.
Лит.
Подп. Дата
Лист
Копировал
Масса Масштаб
Листов
Формат
A3
46
102
36
Вариант 9
Кронштейн
(Чугун СЧ 25
ГОСТ 1412-85)
18
76 62
З
34
З
14
2 отв.
Перв. примен.
З
28
46
Справ. №
З
64
92
З
72
24
З
тв.
о
4
6х4
5
64
R24
108
144
216
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
Лит.
Подп. Дата
112
160
Копировал
24
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
R60
Подп. и дата
Инв. № подл.
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
130
12
R36
и дата
R10
Лист
Вариант 10
Корпус (Чугун
СЧ 20 ГОСТ
Масса Масштаб
1412-85)
Листов
Формат
A2
З
20
72
28
10
Вариант 11
Кронштейн
(Чугун СЧ 15
ГОСТ 1412-85)
R18
60
70
R22
R20
60
12
100
120
18х45
12
76
60
30
25
Изм. Лист
Разраб.
Пров.
Т.контр.
№ докум.
Лит.
Подп. Дата
Лист
Н.контр.
Утв.
Копировал
Масса Масштаб
Листов
Формат
A3
46
З
20
2о
тв.
20
20
135
12
˜1
5
30
15
70
R10
94
25
76
Вариант 12
Корпус (Чугун
СЧ 20 ГОСТ
1412-85)
Перв
52
124
З
64
24
R20
208
84
264
180
Н.контр.
Утв.
Подп. и дата
Копировал
200
R56
44
Лит.
Лист
160
36
З
40
З
76
120
З
120
Масса Масштаб
24
Подп.
R80
12
З
тв.
о
2
Дата
108
Справ. №
Перв. примен.
140
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
90
Инв. № подл.
Вариант 13
Кронштейн
(Сталь 20
ГОСТ 1050-88)
64
156
Справ. №
R28
З2
4о 4
тв.
Листов
Формат
320
A4
Вариант 14
Корпус
подшипника
(Чугун СЧ 25
ГОСТ 1412-85)
R15
Вариант 15
Опора (Чугун
СЧ 20 ГОСТ
1412-85)
9
15
12
З
15
35
24
5
5
12
60
20
З
R20
25
18
Изм. Лист № докум.
Разраб.
Пров.
Т.контр.
Лит.
Подп. Дата
Лист
Н.контр.
Утв.
Копировал
56
90
З
25
З
2 о 16
тв.
R10
R20
9
З
тв.
4о
Изм. Лист № докум.
A3
R55
96
З
2
глу 8
б. 6
Листов
Формат
R35
60
Масса Масштаб
160 0
20
Подп. Дата
Вариант 16
Корпус
подшипника
(Чугун СЧ 15
ГОСТ 1412-85)
Лит.
Масса Масшт
Вариант 17
Опора (Сталь
35 ГОСТ 105088)
5
10
З
30
З
22
О
27%
R16
5
З
16
7
38
Подп. и дата
Справ. №
5
Перв. примен.
50
25
5
2 2,
7
5
26
42
55
Вариант 18
Опора (Чугун
СЧ 20 ГОСТ
1412-85)
Приложение 10
Пример выполнения графической работы «Сложные разрезы»(формат А3, расположение – горизонтальное
Приложение 11
Индивидуальные задания по теме «Сложные разрезы»
Вариант 1
Вариант 2
Вариант 3
Вариант 4
Вариант 5
Вариант 6
Вариант 7
Вариант 8
Вариант 9
Вариант 10
Вариант 11
Вариант 12
Вариант 13
Вариант 14
Вариант 15
Вариант 16
Вариант 17
Вариант 18
Вариант 19
Вариант 20
Приложение 12
. Образец выполнения задания по теме «Болтовые и шпилечные
соединения», формат А3, расположение горизонтальное. Данные для своего
варианта берутся из таблицы 1
№ варианта
Таблица 1
Индивидуальные задания по теме «Болтовое и шпилечное соединения»
1
1
Болт
ГОСТ
7798–70
2
М16×90
Шпилька
ГОСТ
22032–76
3
М36×80
Гайка
ГОСТ
5915-70
Исп. Резьба
4
1
5
М16
Шайба
Болтовое
ГОСТ
соединение
11371-78
Исп. Диаме Резьба m n
тр
6
2
7
16
8
М16
Шпилечное
соединение
Резьба
m Матери
ал
резьбы
9 10
11
12
30 40 М12×1,2 40
5
13
сталь
2
3
М24×100 М16×1,5×50 2
М12×70
М16×60
1
М24
М12
1
1
24
12
М12 40 20
М30×2 30 35
4
5
6
7
М16×80
М20×70
2
М20×90
М12×70
2
М12×80 М16×1,5×70 1
М24×2×80
М16×50
2
М16
М20
М12
М24
2
2
2
1
16
20
12
24
М36×3
М24
М16
М12
8
М30×100
М30
2
30
М24
М12×65
1
9
М36×90
М16×60
2
М36
1
10 М12×80 М16×1,5×70 1
М12
2
11 М12×1,25×60 М24×80
1 М12×1,25 1
36 М16×1,5
12
М16
12
М20
12 М20×2×70
13 М12×80
М12×70
М30×100
М20×2
М12
1
2
20
М36
12 М20×1,5
14 М36×80 М16×1,5×65 1
15 М12×60
М30×70
2
16 М16×1,5×70 М24×80
2
М36
М12
М16
1
2
1
36 М12×1,5
12 М16×1,5
16
М12
17 М20×100
М12×80
18 М24×90
М16×90
19 М30×2×90 М20×100
20 М12×1,25×80 М24×2×100
М20
М24
М30
М12
1
1
2
1
20 М24×2
24
М12
30
М16
12 М20×1,5
2
2
1
2
1
2
М30
М16
60 сталь
30 легкий
сплав
50 40 М20 40 чугун
40 30 М16 40 сталь
20 30 М20×1,5 30 бронза
30 40 М30×2 50 легкий
сплав
40 40 М12×1,2 30 сталь
5
40 30 М24 40 чугун
30 30 М20×1,5 30 сталь
40 30 М16 30 легкий
сплав
40 30 М16×1,5 40 бронза
30 40 М12×1,2 30 легкий
5
сплав
30 30 М24 50 латунь
50 30 М20 30 сталь
30 30 М36 50 легкий
сплав
30 30 М12 40 бронза
20 40 М36 60 латунь
30 40 М12 30 чугун
М16 30 легкий
сплав
Приложение 13
Образец выполнения задания по теме «Трубные соединения», формат А4,
расположение вертикальное. Данные для своего варианта берутся из таблицы 2
211.20.05
Перв. примен.
Угольник 90
- 1 - ГОСТ 8946- 75
А
А
25
Справ. №
G 3/ 8
G 3/ 8
25
Подп. и дата
Труба 17• 2(Ду 10) ГОСТ 3262- 75
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
А -А
211.20.05
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Иванов И. И.
Пров.
Петров П.П.
Т.контр.
Н.контр.
Утв.
4
Трубное соединение
Лит.
Масса Масштаб
2:1
Лист
Листов
ВГЛТА, 211
Копировал
Формат
A4
Таблица 2
25
24
28
36
33
31
3
10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
4
Угольник с углом 900
Угольник с углом 450
Тройник
Крест
Муфта короткая
Угольник с углом 900
Угольник с углом 450
Тройник
Крест
Муфта длинная
Угольник с углом 900
Угольник с углом 450
Тройник
Крест
Муфта короткая
5
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
а,
мм
7
38
45
50
43
58
65
Условный
проход трубы
2
Форма фитинга
№ варианта
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
а,
мм
Условный
проход трубы
№ варианта
Варианты индивидуальных заданий по теме «Трубные соединения»
Форма фитинга
8
25
25
25
25
25
40
40
40
40
40
50
50
50
50
50
9
Угольник с углом 900
Угольник с углом 450
Тройник
Крест
Муфта длинная
Угольник с углом 900
Угольник с углом 450
Тройник
Крест
Муфта короткая
Угольник с углом 900
Угольник с углом 450
Тройник
Крест
Муфта длинная
Приложение 14
Образец выполнения задания по теме «Шпоночные и шлицевые
соединения»
Таблица 3
Варианты индивидуальных заданий по теме «Шпоночные и шлицевые
соединения»
№
вар.
1
Шпонки
приз сегмент клинов
мат.
ные
ые
диаметр вала d, мм
2
3
4
1
20
—
––
2
—
—
18
3
—
14
—
4
28
—
—
5
—
—
26
6
—
16
—
7
36
—
—
8
—
—
34
9
—
19
—
10
40
—
—
11
—
––
42
12
—
21
—
13
48
––
—
Шлицы
легкая средняя тяжелая
способ
серия
серия
серия центрировани
я
внутренний диаметр d, мм
5
6
7
8
по
23
––
––
внутреннему
диаметру
по наружному
––
16
––
диаметру
по боковым
––
––
18
граням
по
28
––
––
внутреннему
диаметру
по наружному
––
21
––
диаметру
по боковым
––
––
23
граням
по
32
––
––
внутреннему
диаметру
по наружному
––
26
––
диаметру
по боковым
––
––
26
граням
по
42
––
––
внутреннему
диаметру
по наружному
––
28
––
диаметру
по боковым
––
––
32
граням
по
46
––
––
внутреннему
диаметру
Продолжение табл. 3
1
2
3
4
5
6
7
14
—
––
46
––
36
––
15
—
24
—
––
––
36
16
54
––
—
56
––
––
17
—
––
56
––
46
––
18
—
26
—
––
––
42
19
60
––
—
62
––
––
20
—
––
62
––
52
––
21
—
30
—
––
––
52
22
72
––
—
72
––
––
23
—
––
68
––
62
––
24
—
34
—
––
––
56
25
84
––
—
82
––
––
26
—
––
80
––
72
––
27
—
38
—
––
––
72
8
по наружному
диаметру
по боковым
граням
по
внутреннему
диаметру
по наружному
диаметру
по боковым
граням
по
внутреннему
диаметру
по наружному
диаметру
по боковым
граням
по
внутреннему
диаметру
по наружному
диаметру
по боковым
граням
по
внутреннему
диаметру
по наружному
диаметру
по боковым
граням
Приложение 15
Образец выполнения заданияна тему «Сварные соединения».
Формат А4, расположение вертикальное
Индивидуальные задания по теме «Сварные соединения»
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Номер шва
Способ
сварки
Вид
соедин
ения
Форма
подготовле
нных
кромок
1
2
3
4
5
1
Ручная
дуговая
Углово
е
Без скоса
кромок
2
-"-
-"-
-"-
3
-"-
-"-
-"-
1
Ручная
дуговая
Углово
е
Без скоса
кромок
3
-"-
-"-
-"-
1
Ручная
дуговая
Тавров
ое
2
-"-
Стыков
ое
3
-"-
-"-
Без скоса
кромок
Со скосом
одной
кромки
-"-
4
-"-
Тавров
ое
Без скоса
кромок
1
2
3
Характер
выполнен
ного шва
6
Одностор
онний
прерывис
тый
-"Одностор
онний
Двусторонн
ий
шахматный
Односто
ронний
Односто
ронний
Односто
ронний
-"Двусторо
нний
прерыви
стый
Размер катета,
мм
Длина
провариваемого
участка
Шаг шва
Вариант
Таблица 4
Характеристики швов к индивидуальным заданиям по теме
«Сварные соединения»
Дополнительн
ые сведения
7
8
9
10
3
5
10
Усиление шва
снять
3
10
10
3
–
–
-"По замкнутой
линии
3
5
10
–
3
–
–
4
–
–
3
–
–
Усиление
снято
3
–
–
-"-
4
10
15
-"-
По замкнутой
линии
По замкнутой
линии
Выполняется
при монтаже
по замкнутой
линии
По замкнутой
линии
1
Ручная
дуговая
Углово
е
Без скоса
кромок
Односто
ронний
3
–
–
2
Ручная
дуговая
Стыков
ое
Односто
ронний
3
–
–
1
Ручная
дуговая
Углово
е
Двусторо
нний
4
–
–
2
-"-
-"-
Без скоса
кромок
Со скосом
одной
кромки
-"-
-"-
-"-
-"-
-"-
3
-"-
Тавров
ое
Без скоса
кромок
Односто
ронний
3
–
–
-"Выполняется
при монтаже
-"-
-"-
-"-
-"-
-"-
-"-
-"-
-"-
4
5
4
По замкнутой
линии
1
2
1
6
2
3
1
3
Полуавтом
атическая
под
флюсом
-"Ручная
дуговая
Электродугов
ая с
защитным
газом
4
Продолжение таблицы 4
5
6
7
8
9
10
Тавров
ое
Без скоса
кромок
Двусторо
нний
3
–
–
По замкнутой
линии
-"Углово
е
-"Без скоса
кромок
-"-
-"-
–
–
-"-
-"-
3
–
–
–
Тавров
ое
Без скоса
кромок
Односто
ронний
3
–
–
По замкнутой
линии
Односто
ронний
прерыви
стый
Выполняется
при монтаже
по
незамкнутой
линии
-"-
7
2
-"-
-"-
-"-
3
-"-
-"-
-"-
1
Ручная
дуговая
Внахле
стку
Без скоса
кромок
2
-"-
Углово
е
Без скоса
кромок
1
Электродугов
ая с
защитным
газом
Углово
е
Без скоса
кромок
Односто
ронний
2
-"-
Стыков
ое
Со скосом
одной
кромки
Двусторо
нний
3
–
–
3
-"-
Тавров
ое
-"-
Односто
ронний
3
–
–
1
Ручная
дуговая
Углово
е
Со скосом
одной
кромки
Односто
ронний
3
–
–
8
-"Односто
ронний
прерыви
стый
Односто
ронний
впритык
4
10
20
4
10
20
3
10
20
По замкнутой
линии
4
–
–
По
незамкнутой
линии
3
–
–
–
9
10
Выполняется
при монтаже
по замкнутой
линии
Наплывы и
неровности
шва
обработать с
плавным
переходом к
основному
металлу
Наплывы и
неровности
шва
обработать с
плавным
переходом к
основному
металлу
2
-"-
-"-
1
Ручная
дуговая
Тавров
ое
2
-"-
Внахле
стку
-"Со скосом
одной
кромки
Без скоса
кромок
1
Полуавтом
атическая
под
флюсом
Углово
е
Без скоса
кромок
11
12
Ручная
дуговая
-"-
-"-
-"Ручная
дуговая
-"Тавров
ое
-"Без скоса
кромок
2
-"-
Внахле
стку
3
-"Автоматич
еская под
флюсом
Стыков
ое
-"Со скосом
одной
кромки
2
Ручная
дуговая
Тавров
ое
1
Автоматич
еская под
флюсом
Углово
е
2
Ручная
дуговая
3
2
3
1
13
-"-
3
–
–
Двусторо
нний
3
–
–
-"По
незамкнутой
линии
Двусторо
нний
3
–
–
-"-
Односто
ронний
4
–
–
По замкнутой
линии
Односто
ронний
впритык
-"Односто
ронний
Односторо
нний
прерывист
ый
-"-
3
–
–
3
–
–
Наплывы и
неровности шва
обработать с
плавным
переходом к
основному
металлу
-"-
3
–
–
–
По замкнутой
линии,
усиление шва
снято
-"-
3
5
10
3
5
10
Односто
ронний
4
–
–
По замкнутой
линии
Без скоса
кромок
Двусторо
нний
шахматн
ый
3
10
20
–
Без скоса
кромок
Односто
ронний
3
–
–
По замкнутой
линии
-"-
-"-
Двусторо
нний
3
–
–
-"-
-"-
-"-
3
–
–
1
Ручная
дуговая
Углово
е
-"Со скосом
одной
кромки
Двусторо
нний
3
–
–
Выполняется
при монтаже
2
-"-
-"-
Без скоса
кромок
3
–
–
-"-
3
-"-
Внахле
стку
Без скоса
кромок
3
5
15
–
1
-"-
-"-
14
15
16
Двусторо
нний
впритык
Односторо
нний
прерывист
ый
По
незамкнутой
линии
-"-
Окончание табл. 4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
Ручная
дуговая
Внахле
стку
Без скоса
кромок
Односто
ронний
5
–
–
10
Выполняется
при монтаже
изделия
-"-
Стыков
ое
Со скосом
одной
кромки
Двустор
онний
5
–
–
-"-
3
-"-
Внахле
стку
Без скоса
кромок
Односто
ронний
прерыви
стый
5
20
40
-"-
4
Автоматич
еская под
флюсом
Тавров
ое
С двумя
симметрич.
скосами
одной
кромки
Двустор
онний
5
–
–
–
1
Ручная
дуговая
Тавров
ое
Без скоса
кромок
5
20
40
–
2
-"-
-"-
-"-
5
–
–
По замкнутой
линии
1
Ручная
дуговая
Тавров
ое
Без скоса
кромок
3
–
–
–
2
17
18
19
2
-"-
3
-"-
4
-"Ручная
дуговая
1
20
-"-
Тавров
ое
-"Тавров
ое
-"-
-"-"Без скоса
кромок
2
-"-
Внахле
стку
-"-
3
-"-
Тавров
ое
-"-
Двусторо
нний
шахматн
ый
Двусторо
нний
Односто
ронний
Двусторо
нний
впритык
Двусторо
нний
-"Односто
ронний
Односто
ронний
прерыви
стый
-"-
4
–
–
Наплывы и
неровности
шва
обработать с
плавным
переходом к
основному
металлу
3
–
–
–
3
–
–
5
–
–
–
По замкнутой
линии
5
15
30
-"-
7
25
50
-"-
Приложение 16
Образец выполнения задания по теме «Эскизы и рабочие чертежи деталей»
Эскизы рекомендуется выполнять от руки на листах клетчатой бумаги
стандартного формата, мягким карандашом ТМ, М или 2М. Необходимо
произвести замеры и нанести необходимые размеры и обозначения, выполнить
текстовые надписи, заполнить основную надпись. Например, гайка накидная:
Замеры производитьcпомощью штангенциркуля, кронциркуля, линейки и
др. измерительных инструментов
Рис. . Штангенциркуль: 1-шкала штанги; 2- подвижная рамка; 3- нониусная
шкала; 4- малые губки для измерения внутренних размеров; 5- губки для
измерения наружных размеров; 6- глубиномер; 7- устройство тонкой установки
рамки; 8- зажимающие элементы.
Приложение 17
Варианты заданий на тему «Чтение и деталирование чертежа сборочной
единицы»
Вариант 1
Вариант 2
Вариант 3
Вариант 4
Вариант 5
Вариант 6
Вариант 7
Вариант 8
Вариант 9
Вариант 10
Вариант 11
Вариант 12
Вариант 13
Вариант 14
Вариант 15
Вариант 16
Вариант 17
Вариант 18
Вариант 19
Вариант 20
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
41
Размер файла
14 479 Кб
Теги
график, инженерная
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа