close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

moy kursach na 5 33

код для вставкиСкачать
 Содержание
Введение....................................................................................4
1.Исходные данные..................................................................5
2.Расчетная часть.....................................................................9
2.1.Определение производственной программы.................................9
2.2.Определение типа производства..............................................11
2.3. Расчет потребности в оборудовании для основного производства..............................................................................12
2.4.Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства..............................................................................13
2.5.Расчет потребности в площадях...............................................20
2.6.Расчет потребности в транспортных средствах............................27
2.7.Расчет потребности в персонале..............................................28
2.8.Расчет потребности в материально-технических ресурсах..............30
3.Построение циклограммы......................................................34
4. Планировка цеха.................................................................36
5. План организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации участка цеха..............................................................38
Заключение................................................................................39
Список литературы......................................................................40
Введение
Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. превращения предметов труда в продукты труда. Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции. Целью данной курсовой работы является развитие и закрепление навыков по организации производственного участка по изготовлению деталей. А также закрепления навыков основных технико-экономических расчетов при обоснование размеров площадей, при выборе транспорта, при обосновании размера партии, выбора варианта технологии, который бы обеспечил максимальную прибыль при дозагрузке производственного участка ( цеха).
1. Исходные данные
Пропускная способность и входимость изделий входящий в условный машино-комплект представлены в таблице 1:
Таблица 1 Пропускная способность, н/часВходимость2400003А:2Б:1В В таблицах 2 - 5 приведены маршрутные карты технологии их изготовления, характеристики оборудования для их изготовления.
Таблица 2
"Маршрутная карта обработки детали А"
№ операцииНаименование операцииТип оборудованияТшт., мин.Разряд рабочего5ЗаготовительнаяУВН-150,5210Токарная1К621,58315Токарная1К620,87420Фрезерная6Р82Г2,38325Фрезерная6Р82Г0,46430Сверлильная2Н135Б1,01335Шлифовальная3М1311,58440Шлифовальная3М1311,31445КонтрольнаяКонтр. стол0,74Итого10,39 Таблица 3
"Маршрутная карта обработки детали Б"
№ операцииНаименование операцииТип оборудованияТшт., мин.Разряд рабочего05Токарная1П3650,45310Токарная1П3650,41315Шлифовальная3М1310,36420Токарная1К620,35425Зубофрезерная53А30П0,37630СлесарнаяВерстак0,39335Шлифовальная3М1310,36440Токарная1К620,28445Шлифовальная3М1310,15450Токарная1К620,16455Зубошлифов-ая3М1310,31560СлесарнаяВерстак0,063Итого3,65 Таблица 4
"Маршрутная карта обработки детали В"
№ операцииНаименование операцииТип оборудованияТшт., мин.Разряд рабочего05ТокарнаяТок-рев 1П3651,47310Сверление2Н135Б0,41315Долбежная74140,54320Фрезерная6Р82Г0,65225СлесарнаяВерстак0,54230Отрезная8В2200,31335Токарная1К620,33440Шлифовальная3М1310,4445СлесарнаяВерстак0,41350Токарная1К620,514Итого5,57 Характеристика оборудования представлена в таблице 5.
Таблица 5
"Оборудование и его характеристика"
Наименование оборудованияМаркаМощность, кВтГабариты,ммРемонтная сложностьдлинаширинавысотаЗаготовит-аяУВН-154900800100018Токарно-винторезный1К621028101160212015Фрезерный6Р82Г7,5281221001495016Сверильный2Н135Б11,56300240021955Шлифовальная3М1311029301250163018Токарно-револьверный1П3651350001560253011Зубофрезерная53А30П4,22300150019509СлесарнаяВерстак 9008001000 Долбежный74145070005100650010Отрезной8В2205493550063011Контрольныйконтр.стол. 6005001500 Бюджет рабочего времени представлен в виде таблицы 6.
Таблица 6 " Бюджет рабочего времени рабочего"
ПоказателиЗначения%1.Календарный фонд365 дней1002. Выходные и праздники115 дней31,513.Номинальный фонд250 дней68,494.Целодневные потери30 дней12- отпуска21 день8,4- болезни8 дней3,2- административные обязанности1 день0,45.Явочный фонд220 дней886.Внутрисменные потери0,16 часа0,00303- перерывы кормящих матерей0,02 час0,00038- сокращенный рабочий день подростка0,09 часа0,0017- вредные условия0,05 часа0,00095Количество предпраздничных дней*11 дней57.Продолжительность рабочего дня 7,84 часа0,158.Бюджет времени1724,8 часа32,67 Действительный фонд работы оборудования Фд. рассчитывается по формуле (1):
(1)
Фд = ((365 - 115) * 8 * 2 - 6 * 7 ) * 0,95 = 3744,9 ч
2. Расчетная часть
2.1. Определение производственной программы
В условиях рынка объем продаж или объем реализации является главным показателем производственной программы предприятия. Производственная мощность - потенциальная способность выпускать необходимое количество продукции в номенклатуре и ассортименте, установленном в плане производства при условии использования всех внутрипроизводственных резервов.
Производственная мощность определяется на основе максимально возможного фонда времени оборудования.
Пропускная способность цеха рассчитывается по формуле 2: ПС=Фд*С, (2)
где Фд -действительный годовой фонд времени работы цеха, час;
С-количество единиц оборудования, шт.
Трудоемкость машинокомплекта рассчитывается по формуле 3 :
tмк =КвхА*tА+ КвхБ*tБ + КвхВ*tВ, (3)
где t- трудоемкость единицы изделия (таблицы 2-4)
tмк = (10,39*3 + 3,65*2 + 5,57*1) / 60 = 0,734 ч.
Производственная программа рассчитывается по формуле 4:
N = ПС / tмк (4)
N = 240000 / 0,734 = 326975 шт; NA = 326975 * 3 = 980926 шт;
NБ = 326975 * 2 = 653951 шт;
NВ = 326975 * 1 = 326975 шт.
Производственная программа представлена в таблице 7:
Таблица 7
"Производственная программа"
ИзделиеПрограмма, шт.Nа980926Nб653951Nв326975 Потребное количество оборудования рассчитывается по формуле 5.
Срас=ПС/Фд (5) Срас=240000/3744,9 =64,09.
Сприн=65 шт.
На основании производственной мощности и входимости в машинокомплект, программы выпуска каждого изделия определяется нормативная трудоемкость, которая заносится в таблицу (8):
2.2. Определение типа производства
Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций за рабочим местом.
Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:
, (6)
где С - принятое число станков
ЧДО - число детале - операций
ЧДО = m∙n, (7)
где m - число операций
n - номенклатура;
Кзо=31/65=0,48
Сведем расчеты в таблицу 9:
Таблица 9 "Показатели серийности"
ПоказательРасчетЗначениеm-10n-3ЧДОЧДО = 9+12+1031Сфактданные по цеху65Кзнормативная база0,85Кзо 0,48 По рассчитанным данным получим, что:
Кзо=1-2 - массовый тип производства
Кзо=3-40 - серийный тип производства
Кзо=свыше 40 - единичный тип производства
Исходя из полученных данных, делаем вывод о том, что производство массовое.
Следовательно, будет использоваться специальное и специализированное оборудование и инструменты, расположение оборудования будет цепным и на каждом будет выполняться одна и та же операция над одной деталью, длительность производственного цикла будет минимальной, номенклатура изделий будет ограниченна, а повторяемость выпуска постоянной.
Организация производственного цеха будет строиться на предметном принципе специализации. Т.е будут созданы предметно-замкнутые участки, за которыми будет закреплено изготовление одной детали.
2.3. Расчет потребности в оборудовании для основного производства
Плановая трудоемкость на программу рассчитывается по формуле 8:
Тпл = Тнорм / Квн , (8)
где Тнорм- нормативная трудоемкость на программу;
Квн- коэффициент выполнения норм выработки.
Примем Квн= 1,2.
Тпл=240000/1,2= 200000 н-ч.
Расчетное количество оборудования рассчитывается по формуле (9):
, (9)
где Тпл - плановая трудоемкость на программу;
Фд - годовой фонд работы оборудования.
Срасч=200000/3744,9=53,41шт.
Принятое количество оборудования рассчитывается по формуле (10):
, (10)
где Кз - коэффициент загрузки. Примем Кз= 0,8
Расчетные данные занесены в таблицу (10).
Таблица 10 "Расчет потребности в оборудовании для основного производства"
Тип оборудов-яТруд-ть норм-я, н.-ч.КвнКзФдСрасч.СпринТплСпр.окр.УВН-158174,391,20,83744,91,822,276811,9921К6253242,511,20,83744,911,8514,8144368,76156Р82Г49972,751,20,83744,911,1213,9041643,96122Н135Б18746,591,20,83744,94,175,2115622,1653М13162288,831,20,83744,913,8617,3351907,3616Контр. стол11444,141,20,83744,92,553,189536,7831П36517384,201,20,83744,93,874,8414486,83553А30П4032,701,20,83744,90,901,123360,581Верстак10081,741,20,83744,92,242,808401,45474142942,781,20,83744,90,650,822452,3218В2201689,371,20,83744,90,380,471407,811итого240000 53,4166,7620000065 2.4. Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства
Количество ремонтных единиц рассчитывается по формуле (11):
, (11)
где Сi - количество станков i - го вида;
РСi - категория ремонтной сложности станков i - го вида.
Расчет количества ремонтных единиц представлен в таблице 11.
Таблица 11 "Расчет количества ремонтных единиц"
Наименование оборудованияКоличество станковРемонтная сложностьКоличество ремонтных единиц (r)УВН-15218361К6215152256Р82Г12161922Н135Б55253М1311618288Контр. стол3001П3655115553А30П199Верстак4007414110108В22011111Итого65 851 Расчет трудоемкости ремонта представлен в виде таблицы 12:
Таблица 12 " Расчет трудоемкости ремонта"
Вид ремонтаСлес-я труд-ть 1 ед-цы рем. сложности, часСтан-я труд-ть 1 ед-цы рем. сложности, часКоличество рем. единиц% обор-ия, подвергаемого ремонтуСумм-я слес-я труд-ть, н.-ч.Сумм-я стан-я труд-ть, н.-ч..Осмотр0,750,1851100638,2585,1Малый ремонт42851602042,41021,2Средний ремонт167851101361,6595,7Капитальный ремонт2310851305871,92553ИТОГО9914,154255 Рассчитаем потребность в ремонтном оборудовании по формуле (12):
, (12)
где Срасч. -расчетное количество необходимого оборудования, шт.; ТРнорм -нормативная трудоемкость, час;
Фд -действительный фонд работы оборудования, час;
Квн -коэффициент выполнения норм (Квн=1,2);
Кз -коэффициент загрузки оборудования (Кз=0,8).
Расчет потребности в ремонтном оборудовании представлен в таблице13
Таблица 13
"Расчет потребности в ремонтном оборудовании"
Наим-ие оборуд-ияТр норм., часКвнКзФдСрасчСпринверстак10254,551,20,83744,92,85316К254425,21,20,83744,91,232Итого14679,754,085 Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на 1 ремонтную единицу при работе ремонтной бригады в 2 смены и составляют: при малом ремонте - 0,14; при среднем- 0,33; при капитальном =0,54 суток.
Определение среднегодового объема слесарных и станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (13):
Qгрем= (qk*nk+qc*nc+qm*nm+qo*no)/Т*r, (13)
где Qгрем - среднегодовой объем ремонтных работ;
qk, qc, qm, qo - трудоемкость капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на 1 ремонтную единицу соответственно;
nk, nc, nm, no - число капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла соответственно;
Т - продолжительность межремонтного цикла, лет;
r - количество ремонтных единиц.
Расчет продолжительности ремонтного цикла оборудования
Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле (14).
(14)
где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
- коэффициент, учитывающий тип производства ( для массового );
, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0);
- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0);
- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних =1,0).
Тм.ц.=24000*1*1*1*1=24000 станко-ч;
Структурой межремонтного цикла токарных станков:
К1 - О1 - М1 - О2 - М2 - О3 - С1 - О4 - М3 - О5 - М4 - О6 - С2 - М5 - О8 - М6 - К2,
Структура межремонтного цикла шлифовальных станков:
,
Структура межремонтного цикла прочих станков:
К1 - О1 - М1 - О2 - С1 - О3 - М2 - О4 - К2,
где Кn - капитальные ремонты оборудования;
On - осмотры (техническое обслуживание);
Мn-малые ремонты оборудования;
Сn- средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период () определяется по формуле (14.1):
, (14.1)
гдеи ., - число малых и текущих ремонтов.
Межосмотровый период (to )рассчитывается по формуле (14.2):
, (14.2)
где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле (15):
Qгобсл=(Fг+qсм)/Нобсл*r, (15)
где Fг - годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, час;
qсм - сменность работы обслуживаемого оборудования;
Нобсл - норма обслуживания одного рабочего в одну смену, р.е. (значения берутся из единой системы ППР; станочная-1650, слесарная - 500).
Общий годовой фонд по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (16): Qобщ = Qгрем +Qгобсл (16)
Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ, рассчитывается по формуле (17):
Срем = Qобщ/(Fст*Ксм), (17)
где Fст -годовой фонд времени работы станка;
Ксм - коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (0,9).
Расчеты потребности в оборудовании для вспомогательного производства представлены в таблице 14:
Таблица 14
"Расчет потребности в оборудовании для всп. производства"
ПоказателиНаименование оборудованияитого ТокарноеШлифовальноеПрочее Межремонтный пертод (tмр),ч2666,740006000 Межосмотровый период (tмо),ч1333,320003000 Ср.год. V ремонтных работ,ч8094,91361,63510,512967 в т.ч. Слесарных5659,59522458,39069,8 станочных2435,4409,61052,23897,2Год. V работ по межремонтному обслуживанию,ч.3537,3857,52635,17029,9 в т.ч. слесарных2714,7658,12022,35395,0 станочных822,624199,4612,81634,9Год. V работ по ремонту и межремонтному обслуживанию,ч.11632,22219,16145,6 в т.ч. слесарных8374,21610,14480,6 станочных3258,0609,01665,0 Необходимое количество ремонтных станков в т.ч. слесарных2,40,51,34,2 станочных0,90,20,51,6Принятое количество станков 6 в т.ч. слесарных 4 станочных 2 План-график ремонта оборудования на 2013 год представлен в виде таблице 15:
Таблица 15
"План-график ремонта оборудования на 2013 год"
Наименование оборудования Кол-воРемонтная сложность Норма вр. на ремонт, ч Дата ввода в эксплуатацию Месяц и число последнего ремонта Месяц и число следующего ремонта О
М С К Токарное 3611 0,85 6 23 331.03.12М/1.11.12О/1.03.13
М/1.07.13
О/1.11.13Шлифовальное 128 1.06.12О/1.12.12М/1.06.13
О/1.12.13 Токарные станки будут подвергаться малому ремонту по 1 станку в смену в период с 1.07.13 по 18. 07.13.
Шлифовальные станки будут подвергаться малому ремонту по 1 станку в смену в период с 1.06.13 по 7.06.13.
Рассчитаем необходимое количество станков для заточки инструмента.
Трудоемкость всех работ определяется по данным таблицы 16 (итог). Таблица 16
"Данные для расчета трудоемкости ремонта инструмента"
Вариант5Машинное время работы инструментов, %65Средняя норма износа единицы условного .инструмента, час8Трудоемкость ремонта единицы инструмента, час1 При соответствующем коэффициенте выполнения норм выработки, равном 1,2, количество изношенных инструментов равно:
Nизн.инстр.=Т*tмаш/(Низн*Квн), (18)
где Т-суммарная трудоемкость всех работ,н-ч;
tмаш- машинное время работы инструментов, %;
Низн- средняя норма износа инструмента;
Суммарная трудоемкость ремонта инструмента рассчитывается:
Tзатр= Nизн.инстр*t, (19)
где t- трудоемкость ремонта одного инструмента;
Таблица 17
" Расчет трудоемкости ремонта режущего инструмента"
Трудоемкость всех работ, н.-ч.Маш. время в общей труд-ти, н.-ч.КвнСр. норма износа 1 инстр-та, ч.Кол-во изн-ых инст-тов, штТруд-ть ремонта 1 инст-та, часСум-ая труд-ть ремонта инст-та, н.-ч.2400001560001,2816250116250 Таблица 17 "Расчет потребности в оборудовании для ремонта режущего инструмента"
Нормативная трудоемкость, н.-ч.КвнКзФдСрасчСприн162501,20,83744,94,5200361385 Операция контроля качества детали осуществляется выборочным методом (5-10% от общего количества деталей) на каждой операции. Количество контролеров в смену определяется исходя из нормы 1человек на 20 основных рабочих.
2.5. Расчет потребности в площадях
Производственная площадь (Sпр), приходящаяся на единицу оборудования определяется по формуле (20):
Sпр = S • Кдоп, (20)
где S - площадь единицы оборудования,
Кдоп - коэффициент, учитывающий доп. площади.
Общая производственная площадь участка рассчитывается по формуле (21): , (21)
где Si - площадь единицы оборудования i-го вида;
n - число видов оборудования; Сприн - число станков i-го вида.
Расчет потребности в производственных площадях представлен в таблице 18:
Таблица 18
"Расчет потребности в производственных площадях"
Тип оборудованияС принГабариты станка,мS станка, м2КдопSпроизв, м2длинаширинаУВН-1520,90,80,7234,321К62152,811,163,263146,686Р82Г122,8122,15,913212,592Н135Б56,32,415,123226,803М131162,931,253,663175,80Контр. стол30,60,50,3032,701П365551,567,803117,0053А30П12,31,53,45310,35Верстак40,90,80,7238,647414175,135,703107,108В22010,9350,50,4731,40итого65 77,101013,38 Расчет вспомогательных и служебно-бытовых площадей по укрупненному методу ведется в процентах от производственной площади:
Sвсп = 0,2 * Sпр; (22.1)
Sс.б. = 0,3 * Sпр; (22.2)
где Sвспом - вспомогательная площадь;
Sпр -площадь производственная; Sс.б. - служебно-бытовая площадь.
Sвспом=0,2*1013,38=202,68м2;
Sс.б= 0,3*1578,92=304,01м2;
Общая площадь находится следующим образом:
Sобщ = Sпр + Sвсп + Sс.б. (23)
Sобщ=1013,38+202,68+304,01 =1520,07 м2.
Расчет потребности в площадях под складское помещение:
Соотношение между полезной площадью склада () и общей площадью () называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле (24):
(24)
Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Например, при хранении в штабелях он равен 0,7-0,75, а при хранении на стеллажах - 0,3-0,4.
Примем Кип=0,4.
Расчет полезной площади склада может производиться: а) по способу нагрузок; б) по способу объемных измерителей.
Рассчитаем полезную по способу объемных измерителей по формуле (25):
(25)
где - площадь, занимаемая одним стеллажом, м2;
- число стеллажей, необходимых для хранения данного максимального запаса материала, определяемое по формуле (расчетное) (26):
(26)
где Zmax- максимальный запас материалов, подлежащих хранению:
Zmax=Тнорм*С, (27)
где Тнорм-норма запаса в днях;
С- среднедневная потребность в кг;
Тнорм=Ттек+Тстрах, (28)
где Ттек- текущий запас на складе,дни;
Тстрах- страховой запас,дни;
С=Vпр* Nрасх/ t, (29)
где Vпр-объем производства в плановом периоде, шт;
Nрасх-норма расхда материала на единицу продукции, кг;
t-время работы склада, дни.
- плотность (объемный вес) хранимого материала, т/м3; кг/см3; г/см3;
-коэффициент заполнения объема стеллажа, примем равным 0,8 ;
- объем стеллажа в м3, определяемый по формуле (30)
где - длина стеллажа, 4 м;
- ширина стеллажа,1,2 м;
- высота стеллажа, 2 м.
Принятое число стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузки. Расчет осуществляется по формуле:
nпр= Zmax/(Sст*qд), (31)
где qд- допустимая нагрузка на 1м2 пола.
Общая площадь склада (с учетом коэффициента использования площади) рассчитывается по формуле (32):
(32)
Таблица 19 " Расчет потребности в площади под складское помещение"
ПоказателиИзделеияИтогоАБВМасса заготовки, кг0,920,62Программ, шт980926653951326975Тнорм,дни444t, дни250250250С, кг3609,811569,482615,807795,10Z max,кг14439,246277,9310463,2231180,38К зп0,40,40,4qy, кг/м3783078267850V стеллажа,м39,69,69,6n ст. (рассчетное),шт0,480,210,351,04qд, кг/м2200020002000n ст. (провереное),шт1,500,651,093,25n ст. (принятое),шт4Кисп0,40,40,4Sст, м24Sпол, м216Sобщ, м240Расчет площади склада ГП:
Для массового производства норма запаса ГП на складе составляет 0,5-1 день. В данном случае примем норму равную 1 дню. ГП на складе хранится в стеллажах.
Расчет ведется подобно расчету площади склада материалов.
Результаты расчетов представлены в таблице 20. Таблица 20
"Расчет потребности в площади склада ГП"
ПоказателиИзделеияИтогоАБВМасса детали, кг0,80,3141,57Программ, шт817445449627248Тнорм,дни111t, дни250250250С, кг261,5868,45171,12501,14Z max,кг261,5868,45171,12501,14К зп0,40,40,4qy, кг/м3783078267850V стеллажа,м39,69,69,6n ст. (рассчетное),шт0,010,000,010,02qд, кг/м2200020002000n ст. (провереное),шт0,110,030,070,21n ст. (принятое),шт1Кисп0,40,40,4Sст, м24Sпол, м24Sобщ, м210 Расчёт потребности в площадях для инструментальной кладовой
Расчет площади инструментального участка
Расчет ведется по нормативам, исходя из количества принятых металлорежущих станков.
Для массового производства площадь на 1 металлорежущий станок при работе в 2 смены равна:
- 0,3 м2 для инструментальной раздаточной кладовой;
- 0,1 м2 для кладовой приспособлений;
Сприн= 65 станка:
Sинстр= 65*(0,3+0,1)=26 м2
Площадь под слесарный участок принимают из расчета 5 м2 на одного слесаря.
Sслес. = 5 *5 = 25 м2
Расчёт потребности во вспомогательных площадях
Вспомогательная площадь включает площади, занимаемые вспомогательным оборудованием, средствами пожарной безопасности - огнетушители 12 шт., проходами между станками, ширина проходов соответственно коэффициентам дополнительных площадей, контейнеры для заготовок площадью 0,8*1 м2 и контейнеры для готовых деталей площадью 0,8*1 м2. Ширина проходов для проезда транспорта 1,8-2 м. В санитарно-бытовую входят: сан. узлы в двух концах цеха 6 м2 и 8 м2, комната отдыха 20 м2, комната приема пищи 20 м2 (эти комнаты смежны), гардероб площадью 3*4 м2.
Расчет потребности площади под административные помещения.
Площадь под административно-конторские помещения исчисляется исходя из средней нормы 4 кв.м на одного работника аппарата управления цехом
Sадм=16*4=64 м2
Стоимость площадей определяется по формуле 34:
(34)
гдеSi - соответствующая площадь, м2;
Цi - стоимость 1 м2 соответствующего вида площади.
Таблица 21 "Расчет стоимости площадей"
НаименованиеРазмер, м2Стоимость 1 м2Общая стоимость, руб.Производственная площадь1013,3815000
15200700Вспомогательная площадь202,683040200Служебно-бытовая площадь304,01800054720000Административная площадь64180001152000Итого1584,0724864900 2.6. Расчет потребности в транспортных средствах
Рассчитаем необходимое количество тележек при грузоподъемности 500 кг. Расчеты представлены в таблице 22:
Таблица 22 "Расчёт потребности в тележках"
Наименование изделияМасса заготовки, кгПрограмма, штКвхобщая масса, кгКол-во рейсов в сменуКол - во тележек (прин.)А0,9281744375204,361001,50Б0,654496232697,551000,65В227248154495,911001,09Итого3,524,00 2.7. Расчет потребности в персонале
Расчет численности основных производственных рабочих
Численность основных производственных рабочих рассчитывается по следующей формуле 35:
, (35)
где- суммарная трудоемкость основных работ (табл.2-4);
Фд - годовой действительный фонд рабочего времени, час;
Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,2.
Расчет численности основных производственных рабочих представлен в таблице 23.
Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих по трудоемкости рассчитывается по следующей формуле (36):
, (36)
где- суммарная трудоемкость вспомогательных работ;
Фд - годовой действительный фонд рабочего времени, час;
Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,2.
Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле 37:
, (37)
где ОР- объем работ;
Нобсл- норма обслуживания
Ксм- коэффициент сменности.
Расчет численности вспомогательных рабочих представлен в таблице 24.
Таблица 24
"Расчет численности вспомогательных рабочих"
ПрофессияНоблсОбъем работКвнФдЧрасчЧ прин 1 смСлесарь-ремонтник1 человек на 250 рем.ед.сл.8511,21724,84,085Слесарь-инструмннтальщик51,21724,85,005Контролер1 на 20 чел.651,21724,83,94Наладчик1 на 20 станков651,21724,83,94Уборщик произв.помещ.1 на 700 м21013,381,21724,81,742Кладовщик 1 на 60 чел.651,21724,81,302Комплектовщик1 на 60 чел.651,21724,81,302Транспортировщик 1 на 1 тележку41,21724,844Эл/монтер по обсл. об.1чел/в смену1,21724,822Итого27,2230 2.8. Расчет потребности в материально-технических ресурсах
Потребность в основных материалах
Предприятия потребляют большое количество материалов, топлива, энергии, которые занимают значительный удельный вес в себестоимости продукции. Используемые материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся те материалы, непосредственно из которых изготавливаются изделия. Стоимость основных материалов относится к прямым затратам на производство и отражается в соответствующих статьях плановых калькуляций. Расчет потребности в основных материалах представлен в таблице 25.
Таблица 25 "Расчет потребности в основных материалах"
ИзделиеМатериалНр, кгПрограмма, штРасход на программу, кгАСталь 450,92980926902452,32Б12Х2НЗАШ0,6653951392370,57ВСталь 402326975653950,95Итого 3,5219618531948773,84 Расчет потребности во вспомогательных материалах
Потребность во вспомогательных материалах рассчитывается аналогично потребности в основных материалах. Данные расчета представлены в таблице 26.
Таблица 26
"Расчет потребности в вспомогательных материалов"
ИзделиеМатериалНр, кгПрограмма, штРасход на программу, кгАэмульсия1,2359809261211444,14Букринол1,86539511177111,72Вэмульсия1,235326975403814,71Итого 4,2719618532792370,57Расчет потребности в силовой энергии
Энергия, потребляемая каждым видом оборудования, рассчитывается по формуле 38:
, (38)
где Рi - мощность i - го вида оборудования, кВт (табл.5),
Ni - количество станков i - го вида;
Фд -действительный фонд работы станка, ч (табл.6);
Км - средний коэффициент загрузки двигателя по мощности (0,8), Кв- средний коэффициент загрузки двигателя по времени (0,7).
Расчетные данные приведены в таблице 27.
Таблица 27
"Потребность в силовой энергии"
Станоккол-воPi, кВтКмКвФд, часКПДОбщая потребность УВН-15240,80,73744,90,627961,921К6215100,80,73744,90,6524286,006Р82Г127,50,80,73744,90,6314571,602Н135Б511,50,80,73744,90,6200976,303М13116100,80,73744,90,6559238,401П3655130,80,73744,90,6227190,6053А30П14,20,80,73744,90,614680,01Верстак400,80,73744,90,60,0074141500,80,73744,90,6174762,008В2205140,80,73744,90,613980,96контр.стол.300,80,73744,90,60,00Итого65 2057647,79 Расчет потребности в электроэнергии на освещение
Годовой расход энергии определяется по формуле (39):
, (39)
где Пi- метраж типа площади, м²;
i - количество типов площади;
Рпi - расход электроэнергии на 1 м² площади данного типа, кВт /2,с.370/;
Кгрi - коэффициент одновременного горения ламп;
Вгрi - продолжительность горения ламп, ч.
Расчет потребности на освещение представлен в таблице 28.
Таблица 28
"Потребность в осветительной энергии"
Тип помещенияПлощадь помещения, м²Часовой расход э/энергии на 1 м²Продолжительность горения электроламп в год при соответствующем числе рабочих сменКоэффициент Одновременного горения светильниковПотребности в э/энергииПроизводственное помещение1013,380,028000,812971,29Вспомогательное помещение202,680,0158000,71702,48служебно-бытовое помещение304,010,018000,71702,48Итого1520,0716376,25 Расчет потребности в энергоносителях
К энергоносителям отнесем воду, пар и сжатый воздух.
Годовая потребность в энергоносителях рассчитывается по следующей формуле (40):
, (40)
где РСЧi -среднечасовой расход i- го энергоносителя;
N - количество станков;
Fд - действительный фонд рабочего времени станков;
Кп - коэффициент потерь;
Расчет представлен в таблице 29.
Таблица 29 "Потребность в энергоносителях"
Тип энергоно сителяРасход среднечасовой, м³/чКоличество станковФдКпГодовая потребность в энергоносителяхвода0,015653744,913651,28пар15653744,91,14016405,25сжатый воздух20653744,91,57302555Итого11322611,53 3. Построение циклограммы
При построении циклограммы необходимо рассчитать операционный цикл. Операционный цикл рассчитывается по следующей формуле:
,
Где n - размер передаточной партии, принимаем.;
Тшк - штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;
Спр - принятое число станков, шт.
Принимаем параллельно-последовательный вид движения партии. Расчет длительности параллельно-последовательного движения осуществляется по формуле:
, Где Nпар - размер партии, шт.;
p - размер передаточной партии, шт. (принимаем N= 20 шт.);
Тшк - штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;
M - количество операций, шт.;
Спр - принятое количество станков, шт.;
- время перекрытий, т.е. минимальное значение из двух сравниваемых.
Циклограмма на 1 месяц. NmaxA = 500/1,2 = 417 шт; NmaxБ = 500/0,9 = 556 шт; NmaxВ = 500/2,2 = 228 шт. Передаточная партия изд. А - 139 шт, изд. Б - 186 шт, изд. В - 76 шт.
Расчёты необходимые для построения циклограммы представлены в таблицах 30 - 32.
Таблица 30
"Расчеты необходимые для построения циклограммы изделия А"
№ОперацииОборудованиеТшт, чСпринNmaxАрТоп5ЗаготовительнаяУВН-150,0082
417
1390,5810Токарная1К620,02660,6115Токарная1К620,01540,5020Фрезерная6Р82Г0,04090,6125Фрезерная6Р82Г0,00820,5330Сверлильная2Н135Б0,01740,5835Шлифовальная3М1310,02660,6140Шлифовальная3М1310,02250,6145КонтрольнаяКонтр. стол0,01230,54итого0,173415,18Таблица 31
"Расчеты необходимые для построения циклограммы изделия Б"
№ОперацииОборудованиеТшт, чСпринNmaxАрТоп5Токарная1П3650,0082
556
186
0,7010Токарная1П3650,00711,2715Шлифовальная3М1310,00611,1220Токарная1К620,00611,0925Зубофрезерная53А30П0,00611,1530СлесарнаяВерстак0,00711,2135Шлифовальная3М1310,00611,1240Токарная1К620,00510,8745Шлифовальная3М1310,00310,4750Токарная1К620,00310,5055Зубошлифов-ая3М1310,00510,9660СлесарнаяВерстак0,00110,19Итого0,0611310,62
Таблица 32
"Расчеты необходимые для построения циклограммы изделия В"
№ОперацииОборудованиеТшт, чСпринNmaxАрТоп5Токарная1П3650,0252
228
760,9310Сверление2Н135Б0,00710,5215Долбежная74140,00910,6820Фрезерная6Р82Г0,01110,8225СлесарнаяВерстак0,00910,6830Отрезная8В2200,00510,3935Токарная1К620,00610,4240Шлифовальная3М1310,00710,5145СлесарнаяВерстак0,00710,5250Токарная1К620,00910,65Итого0,093116,12 Таблица 33
Длительность цикла всех запланированных партий
Изд. АИзд. БИзд. ВТц, ч
4. Планировка цеха
Планировка цеха строится в соответствии с типом производства и выбранной специализацией. В плане отражены основные площади, складские площади, а также площади для ремонта, заточки. На схеме показаны грузопотоки по деталям.
Расчеты необходимые для разработки цеха представлены в таблицах 33 - 35.
Таблица 33
"Расчет оборудования для каждой операции детали А"
№ОперацииОборудованиеТшт, минТшт, чПрограмма выпускаФдСрасчСприн5ЗаготовительнаяУВН-150,50,008
980926
3744,9
1,82210Токарная1К621,580,0265,75615Токарная1К620,870,0153,17420Фрезерная6Р82Г2,380,0408,66925Фрезерная6Р82Г0,460,0081,67230Сверлильная2Н135Б1,010,0173,67435Шлифовальная3М1311,580,0265,75640Шлифовальная3М1311,310,0224,77545КонтрольнаяКонтр. стол0,70,0122,553итого10,390,17337,8041 Таблица 34
"Расчет оборудования для каждой операции детали Б"
№ОперацииОборудованиеТшт, минТшт, чПрограмма выпускаФдСрасчСприн5Токарная1П3650,450,0086539513744,91,09210Токарная1П3650,410,0070,99115Шлифовальная3М1310,360,0060,87120Токарная1К620,350,0060,85125Зубофрезерная53А30П0,370,0060,90130СлесарнаяВерстак0,390,0070,95135Шлифовальная3М1310,360,0060,87140Токарная1К620,280,0050,68145Шлифовальная3М1310,150,0030,36150Токарная1К620,160,0030,39155Зубошлифов-ая3М1310,310,0050,75160СлесарнаяВерстак0,060,0010,151Итого3,650,0618,8513
Таблица 35
"Расчет оборудования для каждой операции детали В"
№ОперацииОборудованиеТшт, минТшт, чПрограмма выпускаФдСрасчСприн5Токарная1П3651,470,0253269753744,91,78210Сверление2Н135Б0,410,0070,50115Долбежная74140,540,0090,65120Фрезерная6Р82Г0,650,0110,79125СлесарнаяВерстак0,540,0090,65130Отрезная8В2200,310,0050,38135Токарная1К620,330,0060,40140Шлифовальная3М1310,40,0070,49145СлесарнаяВерстак0,410,0070,50150Токарная1К620,510,0090,621Итого5,570,0936,7511
5. План организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации участка цеха
Узкие места - это недостаток производственных мощностей в цепи технологического процесса, определяемый каким-либо компонентом: оборудованием, персоналом, материалами или транспортировкой; ликвидируется в ходе организационно-технических мероприятий - "расшивка" узких мест.
"Узкое место"Причина возникновенияРасшивка узких местПростаивание автокаровВ начале дня автокары приезжают в цех, забирают со склада заготовки и развозят их по поточным линиям, затем уезжают. В конце дня автокары вновь начинают свою работу: забирают из контейнеров готовую продукцию и отвозят ее на соответствующий склад.
Заработная плата транспортировщику и грузчику выплачивается по полной ставке.1) выплачивать грузчикам и транспортировщикам половину ставки
2) создать совмещение профессийПланировка цехаВ планировке цеха станки расположены нерационально - это не обеспечивает безопасности работников, стоящих за станками.Более оптимальным было бы расставить станки. Это обеспечит безопасность работников и более эффективное использование площади цеха.Пролеживание деталейРазличная трудоемкость обработки деталей1)Пересмотр тех.процесса 2)Синхронизировать технологический процессОбъем производстваБольше заказов на изготовление деталейВвести 3 смену Заключение
В курсовой работе проведены мероприятия по организации производственной деятельности механосборочного цеха. В процессе разработки был рассчитан объем продукции, определено необходимое количество оборудования, численность персонала, площадь цеха, фонд заработной платы основных рабочих, вспомогательных, руководителей, служащих, специалистов. Решение вопросов организации производства и управления им в цехе базировалось на изучении конструкций изделий, технологических процессов их изготовления, организации труда работников предприятия.
Список литературы
1. Великанов К.М. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник. Л.: Машиностроение, 1990 - 448с.
2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2004.
3. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Т2.М.: Машиностроение, 1986-496с.
4. Методические указания "Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства"
3
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
345
Размер файла
176 Кб
Теги
kursach, moy
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа