close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Diplom (2)

код для вставкиСкачать
ВВЕДЕНИЕ
Промышленное производство является наиболее крупной и ведущей областью сфер материального производства. Область применения продукции машиностроения огромна. Машиностроение поставляет новую технику всем отраслям народного хозяйства и определяет технический прогресс страны. Темпы развития вызывают необходимость дальнейшего совершенствования технологии машиностроения.
В машиностроении и металлообработке опережающее развитие достигается с помощью самых разнообразных станков. Станкостроение является фундаментом машиностроительной индустрии. Поэтому уделяется огромное внимание развитию станкостроения.
Первоочередной задачей развития машиностроения является ускорение научно-технического прогресса. Эта задача решается на базе технического перевооружения производства, создания и выпуска высокопроизводительных машин и оборудования большей мощности, внедрения новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации и автоматизации.
В последнее время на машиностроительных предприятиях широко внедряются станки с ЧПУ и новый высокопроизводительный металлорежущий инструмент.
ОАО "ТАиМ" является одним из крупнейших в СНГ производителем пневмотормозных систем для сельскохозяйственных машин, тракторов, прицепов, МАЗ, КРАЗ, троллейбусов. Из пневмоаппаратов заводом выпускаются ресиверы объемом до 40 литров, фильтр магистральный, клапан контрольного вывода, кран ручного управления тормозом, регулятор давления, воздухораспределитель, различные виды шлангов. Вся пневматическая аппаратура используется при рабочем давлении воздуха десять атмосфер.
Завод выпускает различные детали, комплектующие, в том числе кулаки, кронштейны, пружины, виброизоляционные подушки для установки двигателей, радиаторы МАЗ.
В настоящее время с учетом длительного опыта кооперации с различными предприятиями сельскохозяйственного направления и автомобилестроения ОАО "ТАиМ" налаживает тесные контакты с предприятиями дальнего зарубежья, что открывает новые перспективы развития завода.
1 ОБЩИЙ РАЗДЕЛ
1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали
Деталь "шток" входит в сборочную единицу "воздухораспределитель 105.069.02.000", предназначенный для управления тормозами прицепов и полуприцепов и устанавливается в пневмопривод тормоза.
Шток крепится к поршню для передачи движений поршню внутри корпуса воздухораспределителя.
Канавки b=3.3 Ø10 предназначены для установки на них резиновых уплотнителей.
Торец служит для соприкосновения штока с поршнем при передаче поступательного движения.
1.2 Материал детали и его свойства
Деталь "шток" изготавливается из конструкционной углеродистой стали 45 ГОСТ 1050-88. Применяется сталь 45 для изготовления валов-шестерней, коленчатых и распределительных валов, шестерней, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулачков и других нормализованных, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется повышенная прочность.[13, с.425]
Химический состав приведен в таблице 1. Механические свойства приведены в таблице 2.
Таблица 1 - Химический состав сталь 45 ГОСТ 1050-88.
В процентах
CSiMnNiCrPSCuAsне более0.42-0.50.17- 0.370.5 - 0.80.30.250.0350.040.30.08
Таблица 2 - Механические свойства сталь 45 ГОСТ 1050-88.
δвδ0,2δ5 ψKCU
кДж/м^2 НВМпа%530275204044156...197
1.3 Анализ технологичности конструкции детали
1.3.1 Качественный анализ
Материал детали "шток" технологичный, так как физико-химические свойства материала отвечают требованиям детали, материал легко обрабатывается.
Деталь "шток" технологична с учетом способа получения заготовки - поковка, получаемая штамповкой в закрытых штампах. Форма детали способствует применению прогрессивного метода получения заготовки с минимальным припуском на механическую обработку.
Деталь "шток" 105.069.02.001 технологична, так как в ней присутствуют поверхности, которые возможно использовать в качестве технологических и измерительных баз - Ø15.7d11 _(-0,16)^(-0,05) и торцы Д и Е.
Деталь "шток" 105.069.02.001 не технологична, так как обработка Ø4H10 и Ø4.8H10 затруднена и требует специальной оснастки.
Деталь "шток" 105.069.02.001 не технологична, так как параметр шероховатости Ra 1.6 на Ø15.7 не соответствует квалитету точности d11.
1.3.2 Количественный анализ на технологичность
Таблица 3 - Информация для количественной оценки технологичности
Наименование поверхностейКоличество поверхностей QэКоличество унифицированных поверхностей QуэКвалитет точностиПараметр шероховатости Ra, мкмТорец Д в размер 58.5 мм1-126.3
Продолжение таблицы 3
Наименование поверхностейКоличество поверхностей QэКоличество унифицированных поверхностей QуэКвалитет точностиПараметр шероховатости Ra, мкмТорец Е в размер 14 мм1-111.6Фаска 1×45˚11106.3Ø15.711111.6Канавка b=1.4 Ø1211113.2Канавка b=3.8 Ø1011103.2Канавка b=3.3 Ø1233112.5Фаска 1.5×45˚11126.3Канавка b=10.2 Ø911126.3Ø22.211116.2Ø411126.3Ø4.811126.3Итого1412 Коэффициент унификации конструктивных элементов Куэ определяется:
Куэ = ()/() (1) где Qэ - общее количество элементов;
Qуэ - число унифицированных конструктивных элементов.
Куэ = 12/14 = 0,86
Деталь технологична, т.к. 0,86 ≥ 0,6.
Коэффициент точности обработки Кm определяется:
Кm = 1- 1/() (2) где Аср - средний квалитет точности.
Определяем Аср : Аср = (〖〖(n〗_(1 ∙ K_1)) 〖+ (n〗_(2 ∙ K_2 ))+...+(n〗_(i ∙ K_i )))/n (3)
где n - количество поверхностей;
К1...i - соответствующие квалитеты.
Аср = ((5 · 12)+(4 · 11)+(5 · 10))/14 = 11
Кт = 1 - 1/11=0,9
Деталь технологична, т.к. 0,9 ≥ 0,8.
Коэффициент шероховатости поверхности Кш определяется:
Кш = (4) где Бср - средняя шероховатость поверхности, мкм;
Средняя шероховатость поверхностей Бср определяется:
Бср = (〖〖(n〗_(1 ∙ Б_1)) 〖+(n〗_(2 ∙ Б_2 ))+...+(n〗_(i ∙ Б_i )))/Q_э (5)
где Б1...i - значение параметра шероховатости, мкм;
Qi - количество элементов.
Бср = ((2×1,6)+(3×2,5)+(2×3,2)+(1× 6,2)+(6×6,3) )/14=4,36
Кш = 1/4,36 = 0,23
Деталь технологична, т.к. 0,23 ≤ 0,32.
Вывод: На основании проведенных расчетов по показателям точности, шероховатости и унификации можно сделать заключение, что конструкция детали "шток" технологична.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Краткая характеристика типа производства
Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня, представляющая собой комплекс совокупности номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих.
Так как масса детали составляет m=0.089 кг, а годовой объем выпуска продукции N = 250000 шт., то тип производства крупносерийный. Таблица 3.1[3, с.24]
Для данного типа производства характерно большое количество серий ограниченной номенклатуры выпуска продукции. Серии повторяются с известной регулярностью по периоду запуска изделий в партии. За рабочими местами закреплена более узкая номенклатура операций. Применяемое оборудование на производстве с крупносерийном типом производства - универсальное. Также широко применяются станки с ЧПУ и обрабатывающие центра, находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанными транспортирующими устройствами и управляемых с помощью ЭВМ, автоматы и полуавтоматы, специальные и агрегатные станки. Размещаются станки согласно технологическому процессу механической обработки и по групповому признаку.
В условиях крупносерийного производства квалификация рабочих средняя, ниже, чем в условиях мелкосерийного производства при работе на универсальных станках, при этом квалификация наладчиков высокая. При изготовлении деталей используется стандартный и специальный инструмент. Широко применяется поточная организация производства. Для передачи предмета труда с одного рабочего места на другое широко применяются различные конвейеры.
В качестве исходных заготовок используются, горячекатаный и холоднотянутый прокат, литье в земляные формы и под давлением, поковки и штамповки, прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается как методом автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров. [15, с.24]
2.2 Выбор и технологическое обоснование метода получения заготовки
Выбор способа получения заготовки осуществляется с учетом формы размеров, конфигурации, а так же заданного крупносерийного типа производства. С учетом вышеназванный факторов, целесообразно применить для заготовки "шток" горячую объемную штамповку в закрытых штампах, так как форма детали простая типа вал. Методом объемной штамповки можно получить поковки различной конфигурации из стали, цветных металлов и сплавов и из других материалов. Масса получаемых штамповкой поковок от нескольких грамм по 400 килограммов.
При объемной штамповке, поковку требуемых форм и размеров изготавливают с помощью специальной оснастки - штампов. При объемной штамповке деформируется весь объем металла и его истечение ограничивается полостью штампа. Штамп состоит обычно из двух разъемных частей, которые в собранном виде создают одну или несколько внутренних полостей, называемых ручьями, когда штамп разомкнут. Затем под действием рабочих органов машины (молот или пресс) штамп смыкается. При этом металл заготовки, деформируясь, заполняет ручей, вследствие чего заготовка принимает требуемую форму, а затем ее извлекают из ручья при размыкании штампа.
Преимущества горячей объемной штамповки. Горячая объемная штамповка находит более широкое применение на машиностроительных заводах, так как при повышенных температурах сопротивление материала заготовки деформации резко (в 10 - 15 раз) уменьшается, пластичность повышается и можно применить рабочие машины с меньшей мощностью.
Объемная штамповка имеет ряд преимуществ: достигается более высокая точность размеров поковки при лучшем состоянии поверхности, уменьшаются потери металла, повышается производительность труда. [1 c. 36]
Для расчета параметра заготовки и ее массы необходимо выполнить проектные расчеты в соответствии с алгоритмом проектирования заготовок-поковок [57].
Предварительно разработан эскиз заготовки. Рисунок 1.
Коэффициент использования металла Ким определяется:
Ким = М_д/М_з (12)
где Mд - масса детали, кг,
Mз - масса заготовки, кг.
Масса заготовки Мз , кг определяется:
Мз = V · ρ, (13)
где Мз - расчетная масса заготовки, кг;
V - объем заготовки, мм3;
ρ - плотность материала, кг/〖мм〗^3 ;
ρ = 7,8 · 10-6, так как заготовка стальная.
Определение степени сложности поковки.
Мп = Мд∙ Кр, (6)
где Мп - масса припуска, кг;
Кр - коэффициент. Кр = 1,3 - 1,7. Принято Кр =1,3.
M_д/M_ф (7)
Объем геометрической фигуры V_(ф, ) 〖мм〗^3 определяется:
V_ф= (Пh D^2)/4 , (8)
где Vф - объем геометрической фигуры, мм3,
h - наибольшая длина, мм,
D -диаметр фигуры, мм.
D=D_д∙1,05 (9)
L=L_д∙1,05 (10)
где〖 D〗_д - диаметр детали, мм;
L_д - длина детали, мм.
Vф = (3,14·76·〖25〗^2)/4=149150 мм3
Mф= Vф· ρ, (11)
где Mф - масса фигуры, кг.
Mф = 149150 · 7,8 · 10-6 = 1,2 кг
M_д/M_ф = 0,089/1,2 = 0,07
Определение исходного индекса поковки.
- степень сложности штамповки С4, так как M_д/M_ф ≤ 0,16
- точности Т2, т.к. обработка в закрытых штампах
- группа стали М2, т.к. содержание углерода 0,42-0,5%
Исходный индекс поковки - 1. Таблица 3[57]
Припуск на сторону П = 0,6 мм, так как исходный индекс 1. Таблица 2 [57]
Определение массы припусков
Таблица 4 - Расчетные параметры заготовки
В миллиметрах
Размер детали, квалитетВеличина припуска
П или 2ПРазмер
заготовкиДопуск на размерØ15,7d11+2П = 2 ∙ 0,6Ø16,9+0,2
-0,1Ø22,2h11+2П = 2 ∙ 0,9Ø24+0,2
-0,158,5+П = 0,659,1+0,3
-0,114+П = 0,614,6+0,2
-0,1Ø4H12+2П = 2 × 2--Ø4,8H12+2П = 2 × 2,4--
Рисунок 1 - Эскиз заготовки
Таблица 5 - Информация для расчета объема заготовки, Vзаг
Номер
поверхности на эскизеНаименование
геометрической
фигурыРасчетные параметры, ммФормула
объема фигурыЧисловое значение
Vзаг, мм31ЦилиндрD=16,9
h =59,1V =π ( D^2)/4h132502ЦилиндрD=24
h =14,6V =π ( D^2)/4h6601.5Итого:19851.5
Мз = 19851.5 · 7,8 · 10-6 = 0,155 кг
Ким = 0,089/0,155 = 0,57
Вывод: Проектная заготовка приемлема к использованию, так как форма заготовки максимально приближена форме готовой детали, что позволит применить в проектной технологии оптимальные режимы резания и обеспечить получение детали с минимальными трудовыми и энергетическими затратами.
2.3 Разработка проектируемого технологического процесса
2.3.1 Разработка эскиза детали. Планы обработки поверхностей
Таблица 6 - Планы обработки поверхностей
Номер
поверхности
на эскизеРазмер с
полем
допуска, ммКвалитет
точностиПараметр
шероховатости
Ra, мкмМетод получения1Торец Д в размер 58,5126,3заготовка
точение2Ø4( ^(+0,048))
L = 20126,3заготовка
сверление3Ø15,7( _(-0,12)^(-0,05))
L = 55,5±0,410
1,6заготовка
точение
шлифование4Фаска 1x45˚126,3заготовка
точение5Канавка b=3,8
Ø10103,2заготовка
точение
Продолжение таблицы 6
Номер
поверхности
на эскизеРазмер с
полем
допуска, ммКвалитет
точностиПараметр
шероховатости
Ra, мкмМетод получения6Фаска 1,5x30˚10
6,3заготовка
точение7Ø4,8( ^(+0,048))
L = 53126,3заготовка
сверление8Ø22,2( _(-0,13))116,3заготовка
точение9Канавка b=10,2
Ø9126,3заготовка
точение10Торец Е в размер 14( _(-0,11))111,6заготовка
точение
шлифование11Канавка b=1,4
Ø12103,2заготовка
точение12Канавка b=3,3
Ø12102,5заготовка
точение
2.3.2 Расчет припусков
Определение межоперационных припусков и размеров механической обработки поверхностей производится в соответствии с методикой. [75]
Таблица 7 - Припуски на механическую обработку
В миллиметрах
Обработанная поверхность.
Переходы механической обработкиRa,
мкмПрипуск,
П или 2ПРазмер после
операции.
квалитетОтклонение
на размерТорец Д в размер 58,5
-заготовка
-точение
50
6,3
0,6
0,6
59,1
58,6
_(-0,1)^(+0,3)Ø4H10( ^(+0,48)) на l= 20
-сверление
-сверление
12,5
6,3
2×2
2×2
Ø4H10 на l=10
Ø4H10 на l=20
^(+0,48)
^(+0.48)Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) на l = 58,5
-заготовка
-точение
-шлифование
50
3,2
1,6
2×0,6
2×0,5
2×0,1
Ø16,9
Ø15,9h11
Ø15,7d11
_(-0,1)^(+0,2)
_(-0,11)
_(-0,16)^(-0,05)Канавка b=3,8 Ø10h10( _(-0,05) )
-заготовка
-точение
-точение канавки
50
12.5
6,3
2×3,45
2×0,6
2×2,85
Ø16,9
Ø15,9h11
Ø10h10
_(-0,1)^(+0,2)
_(-0.11)
_(-0.05)Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l= 53
-сверление
-сверление
-сверление
6,3
6,3
6,3
2×2.4
2×2.4
2×2,4
Ø4,8H10 на l=18
Ø4,8H10 на l=36
Ø4,8H10 на l=53
^(+0,48)
^(+0.48)
^(+0,48)Ø22,2h11( _(-0,13)) на l = 1,3±0,3
-заготовка
-точение
50
6,3
2×0,9
2×0,9
Ø24
Ø22,2h11
_(-0,1)^(+0,2)
_(-0,13)Канавка b=10,2 Ø9h10( _(-0.05))
-заготовка
-точение
-точение канавки
50
6,3
6,3
2×7,5
2×0,9
2×6,4
Ø24
Ø22,2h11
Ø9h10
_(-0,1)^(+0,2)
_(-0.13)
_(-0.05)Торец Е в размер 14( _(-0,11))
-заготовка
-точение
-шлифование
50
3,2
1,6
0,6
0,4
0,2
14,6
14,2
14
_(-0,1)^(+0,2)
±0.1
_(-0,11)
Продолжение таблицы 7
Обработанная поверхность.
Переходы механической обработкиRa,
мкмПрипуск,
П или 2ПРазмер после
операции.
квалитетОтклонение
на размерКанавка b=1,4 ^(+0,2) Ø12h11( _(-0,11))
-заготовка
-точение
-точение канавки
50
6,4
3,2
2×2,45
2×0.6
2×1.85
Ø16,9
Ø15.9h11
Ø12h11
_(-0,1)^(+0,2)
_(-0.11)
_(-0,11)Канавка b=3,3 Ø12h11( _(-0,11))
-заготовка
-точение
-точение канавки
50
3,2
2,5
2×2,45
2×0,6
2×1,85
Ø16,9
Ø15,9h11
Ø12h11
_(-0,1)^(+0,2)
_(-0.11)
_(-0,11)
2.4 Маршрут обработки
Таблица 8 - Маршрут обработки
Номер
операцииНаименование
операцииМодель
оборудованияСодержание
операции005Автоматная токарная1283I Позиция
Загрузочная
Установить и закрепить заготовку
II Позиция
Поперечный суппорт
Подрезать торец Д выдерживая размер 58,5
III Позиция
Продольный суппорт
Точить поверхность выдерживая размеры Ø15.9h11( _(-0,11)) на l=58,5
Точить фаску 1x45˚
IV Позиция
Продольный суппорт
Центровать отверстие Ø4H10( ^(+0,48))
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,8 до Ø10h10( _(-0,05)) 11,3±0,3 от торца Д
V Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размеры
Ø4H10( ^(+0,48)) на l=10
Продолжение таблицы 8
Номер
операцииНаименование
операцииМодель
оборудованияСодержание
операцииПоперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=1,4 ^(+0,2) до Ø12h11( _(-0,11)) 4±0,2 от торца Д
Точить фаску 1,5×30˚
VI Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размеры
Ø4H10( ^(+0,48)) на l=20
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) 17,8±0,3 от торца Д
VII Позиция
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) 36,5±0,4 от торца Д
VIII Позиция
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) 55,5±0,4 от торца Д010Автоматная
токарная1283I Позиция
Загрузочная
Установить и закрепить деталь
II Позиция
Поперечный суппорт
Подрезать торец Е выдерживая размер 14 _(-0,11)
III Позиция
Продольный суппорт
Точить поверхность выдерживая размеры
Ø22,2h11( _(-0,13)) на l=11,5
IV Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размер
Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l=18
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=10,2 до Ø9h10( _(-0,05)) 13,5 от торца Е
V Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размер
Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l=36
Продолжение таблицы 8
Номер
операцииНаименование
операцииМодель
оборудованияСодержание
операцииVI Позиция
Сверлить отверстие выдерживая размер
Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l=53015Круглошлифовальная3М151А. Установить и закрепить заготовку
1. Шлифовать поверхность выдерживая размеры Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) на l=58,5020Плоскошлифовальная3Д722А. Установить и закрепить заготовку
1. Шлифовать торец Е выдерживая размер 1,3±0,3021ПеремещениеЭлектротележкаТранспортировать деталь на участок мойки025ПромывкаМашина
моечная026ПеремещениеЭлектротележкаТранспортировать деталь на гальванический участок030Гальваника031ПеремещениеЭлектротележкаТранспортировать деталь на контроль035КонтрольСтол
контрольный036ПеремещениеЭлектротележкаТранспортировать деталь на склад готовой комплектации
2.5 Расчет режимов резания и основного времени
Расчет режимов резания производится опытно-статистическим методом согласно методическим указаниям [18].
В пояснительной записке приведены подробные записи режимов резания на одну операцию - 015 круглошлифовальную. Модель станка - 3M151, N_дв=7,5 кВт, КПД станка η=0,85
Тип приспособления - оправка, установленная в центрах.
Содержание операции:
1. Шлифовать поверхность выдерживая размеры Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) на l=58,5
Шероховатость поверхности - Ra = 1,6 мкм.
Шлифовальный круг 1 600×63×305 23Ф40НСТ16К1 А кл.1 ГОСТ 2424-83, скорость круга υ_кр 35 , шероховатость Ra = 1,6 мкм, поперечная подача. Таблица 6.11 [18 с.267]
Выбор глубины резания z, мм:
z = t = 0,1мм
где t - припуск на сторону, мм.
Частота вращения шлифовального круга:
Принимаем обычное шлифование со скоростью вращения υ_кр 35 , частота вращения круга n_кр определяется:
n_кр=(1000 ∙60 ∙〖 V〗_кр)/(π ∙〖 D〗_кр ), 〖мин〗^(-1) (12) n_кр=(1000∙60∙35)/(3,14∙600)=1114〖мин〗^(-1)
По паспорту станка корректируем скорость вращения круга:
n_(кр.д)=1112мин^(-1) [4 с. 121]
Определение частоты вращения изделия n_изд, мин^(-1). n_изд=390 мин^(-1), т.к. сталь 45, НRС 45. Таблица 6 [18 с.268]
Минутная поперечная подача S_поп, мм/мин определяется:
S_поп=0,46 мм/ход, так как lд=58,5 мм, dшл=Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) Таблица 6[18, c.273].
Величина расчетной поперечной подачи S_(поп р), мм/ход определяется:
S_(поп.р)=S_поп∙К_1∙К_2∙К_3, (13)
где К1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга;
К1 = 1, так как сталь45; υ_кр 35 . Таблица 6[18.c 269]
К2 - коэффициент зависящий от припуска и точности;
К2 = 1, так каr t=0,1 мм; точность d11. Таблица 6[18.с 270]
К3 - коэффициент, зависящий от способа подачи инструмента;
К3 = 1.3, так как поверхность гладкая, жесткость детали до 7.
Таблица 6[18.с 270]
Рабочая поперечная подача на ход стола S_(поп.р), мм/ход определяется:
S_(поп.р)=0,46∙1∙1∙1,3=0,598 мм/ход
Основное временя на шлифование То, мин определяется:
Т_о=Z/S_(поп.р) , (14)
где z - припуск на сторону, мм;
〖 Т〗_о=0,1/0,598=0,167 мин
Мощность затрачиваемая на шлифование N_рез, кВт определяется:
N_рез=N_т∙К_1∙К_2, (15)
где N_т= 2,6 кВт, так как диаметр шлифования D = 15.7мм, длина l = 58.5мм, S_поп=0,598 мм/ход;
К_1 - коэффициент зависящий от твердости круга;
К_1 = 1,36 так как твердость круга СТI
К_2 - коэффициент зависящий от скорости шлифования;
К_2 = 0,09, так как скорость вращения детали n_дет = 390 мин-1
N_рез=2,6∙1,36∙0,09=0,32 кВт
Мощность шпинделя N_шп, кВт определяется:
N_шп=N_дв∙η, (16)
где Nдв - мощность двигателя, кВт;
η - КПД станка.
η =0,85
N_рез=7,5∙0,85=6,4 кВт Проверка мощности станка:
N_рез≤N_шп (17)
0,32≤6,4
Вывод: Шлифование возможно, так как 0,32 кВт < 6,4 кВт.
Результаты расчетов резания записаны в таблицу 9.
Таблица 9 - Сводная таблица режимов резания Размеры в миллиметрахNрез
Nшп,
кВт
0,14
55
0,07
55
0,02
55
0,42
55
0,01
55
0,28
55
0,35
55То,
мин
0,04
0,16
0,03
0,02
0,02
0,04
0,01υs,
мм/мин
381
381
508
254
508
254
381υр/υдм/с
0,52
0,52
0,52
0,52
0,13
0,52
0,52м/мин
31,7
31,7
31,7
31,7
8
31,7
31,7nр
nд,
мин-1
635
635
635
635
635
635
635Sp
Sд,
мм
0,6
0,6
0,8
0,4
0,8
0,4
0,6Тм
Тр,
мин
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350λ
0,92
0,975
0,75
0,6
0,83
0,82
0,63Lрез
Lрх,
мм
15,7
17
58,5
60
12
16
3
5
10
12
9
11
2,5
4t,
мм
0,6
0,5
2
2,85
2
1,85
2,5Номер,
наименование операции и содержание переходов005. Токарно-автоматная
I Позиция
Загрузочная
Установить и закрепить заготовку
II Позиция
Поперечный суппорт
Подрезать торец Д выдерживая размер 58,5
III Позиция
Продольный суппорт
Точить поверхность выдерживая размеры Ø15.9h11( _(-0,11)) на l=58,5, фаску 1x45˚
IV Позиция
Продольный суппорт
Центровать отверстие Ø4H10( ^(+0,48))
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,8 до Ø10h10( _(-0,05)) 11,3±0,3 от торца Д
V Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размеры
Ø4H10( ^(+0,48)) на l=10
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=1,4 ^(+0,2) до Ø12h11( _(-0,11)) 4±0,2 от торца Д
Точить фаску 1,5×30˚
Продолжение таблицы 9 Размеры в миллиметрахNрез
Nшп,
кВт
0,01
55
0,28
55
0,28
55
0,28
55
0,2
55То,
мин
0,02
0,04
0,04
0,040,16
0,06Vs,
мм/мин
508
254
254
254Итого:
381Vр/Vдм/с
0,13
0,52
0,52
0,52
0,74м/мин
8
31,7
31,7
31,7
44,3nр
nд,
мин-1
635
635
635
635
635Sp
Sд,
мм
0,8
0,4
0,4
0,4
0,6Тм
Тр,
мин
350
350
350
350
350
350
350
350
200
200λ
0,83
0,82
0,82
0,82
0,92Lрез
Lрх,
мм
10
12
9
11
9
11
9
11
22
24t,
мм
2
1,85
1,85
1,85
0,6Номер,
наименование операции и содержание переходовVI Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размеры
Ø4H10( ^(+0,48)) на l=20
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) 17,8±0,3 от торца Д
VII Позиция
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) 36,5±0,4 от торца Д
VIII Позиция
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) 55,5±0,4 от торца Д010 Токарно-автоматная
I Позиция
Загрузочная
Установить и закрепить деталь
II Позиция
Поперечный суппорт
Подрезать торец Е выдерживая размер 14 _(-0,11)
Продолжение таблицы 9 Размеры в миллиметрахNрез
Nшп,
кВт
0,2
55
0,01
55
0,63
55
0,01
55
0,01
55
0,32
6,4
0,32
6,8То,
мин
0,03
0,04
0,03
0,04
0,040,07
0,167
0,16Vs,
мм/мин
381
508
254
508
508Итого:
234
234Vр/Vдм/с
0,74
0,16
0,3
0,16
0,16
0,32
0,32м/мин
44,26
9,57
17,95
9,57
9,57
19,23
19,23nр
nд,
мин-1
635
635
635
635
635
390
390Sp
Sд,
мм
0,6
0,8
0,4
0,8
0,8
0,6
0,6Тм
Тр,
мин
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
15
15
15
15λ
0,88
0,9
0,8
0,9
0,9
0,2
0,2Lрез
Lрх,
мм
11,5
13
18
20
6,6
8
18
20
17
19
0,1
0,5
0,1
0,5t,
мм
0,9
2,4
6,4
2,4
2,4
0,1
0,1Номер,
наименование операции и содержание переходовIII Позиция
Продольный суппорт
Точить поверхность выдерживая размеры
Ø22,2h11( _(-0,13)) на l=11,5
IV Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размер
Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l=18
Поперечный суппорт
Точить канавку выдерживая размеры
b=10,2 до Ø9h10( _(-0,05)) 13,5 от торца Е
V Позиция
Продольный суппорт
Сверлить отверстие выдерживая размер
Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l=36
VI Позиция
Сверлить отверстие выдерживая размер
Ø4,8H10( ^(+0,48)) на l=53015 Круглошлифовальная
1. Шлифовать поверхность выдерживая размеры Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) на l=58,5020 Плоскошлифовальная
1. Шлифовать торец Е выдерживая размер 1,3±0,32.6 Расчет технических норм времени
Расчет технических норм времени в проектной технологии произведено расчетно-аналитическим методом [1].
Подробный расчет технических норм времени в пояснительной записке предоставлен на круглошлифовальную операцию, результаты расчетов записаны в таблице 10. Подробный расчет технических норм времени для 015 круглошлифовальной операции выполнен в соответствии с методикой [1].
Выбор исходных данных:
- тип станочного приспособления - оправка, установленная в центрах;
- мерительный инструмент - калибр скоба 15,7d11, приспособление для контроля торцевого биения;
- норма То = 0,167 мин определена в режимах резания.
Содержание операции:
Шлифовать поверхность Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) выдерживая размер 58,5. Норма штучно-калькуляционного времени Тшт.к., мин определяется по формуле:
Тшт.к = Тшт + Т_(п.з)/n , (27)
где Тшт.к - штучно-калькуляционное время, мин;
Тшт - штучное время, мин;
Тп.з - подготовительно-заключительное время, мин;
Тп.з. = 7 мин, так как установка деталей в оправке в центрах, высота центра станка до 150 мм;
n - объем настроечной партии, шт.
Расчет надстроечной партии n, шт определяется:
n = (N_год ∙ α)/252 , (28)
где Nгод - годовой объем выпуска, шт;
а - периодичность запуска деталей, в днях. а = 3; 6; 12 дней
Принято а = 6 дней.
n= (250 000 ∙ 6)/252 = 5952 шт
Норма штучного времени Тшт , мин определяется: Тшт = То+Тв+Тоб+Тот, (29)
где То - основное время , мин;
Тв - вспомогательное время, мин;
Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин;
Тот - время на перерывы и личные надобности, мин.
Вспомогательное время Тв, мин определяется:
Тв = (Тус+ Тзо +Туп+ Тиз)×k, (31)
где Тус - время на установку и снятие детали, мин;
Тус = 0,07 мин, так как установка и снятие детали в цанговом патроне с с креплением пневмозажимом.
Тзо - время на закрепление и открепление детали, мин; Тзо = 0,024 мин, так как крепление при помощи рукоятки пневматического зажима.
Туп - время на приемы управления, мин;
Туп = 0,01+0,02=0,03 мин.
Тиз - время на измерение детали, мин; Тиз = 0,09 мин, так как измерение калибр-скобой.
k - коэффициент серийности, k=1,5.
Тв = (0,07+0,024+0,03+0,09)×1,5=0,645 мин
Норма времени на обслуживание рабочего мест и время перерывов на отдых и личные надобности Тоб, Тот , мин определяется:
Тоб = Ттех + Торг
где Ттех - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;
Торг - время на организационное обслуживание, мин.
Время на техническое обслуживание рабочего места Ттех, мин определяется:
Ттех = (То×tп)/Т
где tп - время на одну правку шлифовального круга, мин;
tп - 1,9 мин;
Т - период стойкости инструмента;
Т = 15 мин.
Ттех = (0,167 ×1,9)/15 = 0,021 мин
Время на организационное обслуживание Торг , мин определяется:
Торг = Пот Топ
где Пот - процент от оперативного времени, мин;
Пот = 1,7%
Топ - оперативное время, мин.
Оперативное время Топ , мин определяется:
Топ = То + Тв
Топ = 0,167 + 0,645 = 0,812 мин
Торг = 0,812×0,017=0,001 мин
Тоб = 0,021 + 0,001 = 0,022 мин
Время на перерывы и личные надобности Тот , мин определяется:
Тот = Пот Топ
Тот = 0,812×0,06 = 0,005 мин
Тшт = 0,167 + 0,645 + 0,022 + 0,005 = 0,839 мин
Тшт.к. = 7/5952 + 0,839 = 0,84 мин
Аналогично рассчитываем нормы времени для остальных операций, результаты сведены в таблицу 10.
Таблица 10 - Технические нормы времени
В минутах
Наименование
операции
ТоТв
Кв
ТопТоб
Тот
Тшт
Тпз
n,
шт
ТшкТтехТоргТус ТзоТупТиз005 Токарно-автоматная0,160,060,0240,10,091,50,5710,0030,734759520,735010 Токарно-автоматная0,070,060,0240,10,091,50,4810,0020,553759520,554015 Круглошлифовальная0,1670,070,0240,030,091,50,8120,0210,0010,0050,839759520,84020 Плоскошлифовальная0,160,0440,0240,050,061,50,4270,0210,0010,0030,363759520,364
2.7 Определение количества оборудования и его загрузки
Расчет количества оборудования mр производится по формуле:
mр = (Nг ×Тшт.к.)/(Фд×60),
где Nг - годовая программа выпуска, шт;
Nг = 250000 шт.
Фд - действительный фонд времени на 2013 год, ч;
Фд = 3855 ч.
mр 005 = (250000×0,735)/(3855×60) = 0,79
Принимаем mпр = 1 станок.
Аналогично рассчитываем количество станков на другие операции, результаты расчетов сводим в таблицу 13.
Коэффициент загрузки оборудования Кзо определяется по формуле:
Кзо = mр/mпр
Кзо = 0,71/1 = 0,77
Аналогично рассчитываем загрузку оборудования на другие операции, расчеты сводим в таблицу 11.
Таблица 11 - Количество оборудования и его загрузка
Номер и наименование операцииТш.к, минmрmпрКзо005 Токарно-автоматная0,7350,7910,79010 Токарно-автоматная0,5540,610,6015 Круглошлифовальная0,840,910,85020 Плоскошлифовальная0,3640,3910,39Итого:4
Средний коэффициент загрузки оборудования Кзо ср определяется по формуле:
Кзо ср = (Кзо 005+...+Кзо 020)/mпр
Кзо ср = (0,79+0,6+0,85+0,39)/4 = 0,66
Вывод: при обработке детали "шток" с годовой программой выпуска 250000 штук станки на участке загружены на 66%
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
3.1 Описание инструментальной наладки
Токарный вертикальный многошпиндельный станок 1283 характеризуется широкими технологическими возможностями при изготовлении различных деталей. Многошпиндельные автоматы и полуавтоматы обеспечивают более высокую степень концентрации обработки, что способствует повышению их производительности, сокращению площади, занимаемой оборудованием. На станке можно производить черновое, чистовое и фасонное обтачивание, подрезку, сверление, растачивание, зенкерование, развертывание, нарезание внутренней и наружной резьбы, накатывание резьбы.
Обработка заготовок производится последовательно. На таких автоматах заготовки с загрузочной позиции путем периодического поворота и индексации шпиндельного стола последовательно подводятся к рабочим позициям и одновременно обрабатываются группами инструментов в соответствии с технологическим процессом. Для закрепления детали "шток" на станке используют цанговый патрон.
Одна из позиций данного станка является загрузочной. На остальных семи позициях производится обработка поверхностей.
Особенность данного станка в том, что каждый шпиндель может иметь независимые частоты вращений и величины подач. Загрузка заготовок и выгрузка обработанных деталей совмещаются во времени с обработкой.
Технологическая схема обработки поверхностей детали "шток":
Позиция I: загрузочная
Позиция II: подрезать торец Д, выдерживая размер 58,5. Режущий инструмент: резец подрезной Т15К6 ГОСТ 18884-82.
Позиция III: точить поверхность Ø15,9h11( _(-0,11)) на l=58,5. Режущий инструмент: резец проходной Т15К6 ГОСТ 18877-73.
Позиция IV: центровать отверстие Ø4, точить канавку b=3,8 до Ø10h10( _(-0,05)) на l=11,3±0,3 от торца Д. Режущий инструмент: центровочное сверло Р6М5 ГОСТ 14952-75, резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18877-73.
Позиция V: сверлить отверстие Ø4H10( ^(+0,048)) на l=10, точить канавку b=1,4 ^(+0,2) до Ø12h11( _(-0,11)) на l=4±0,2 от торца Д, точить фаску 1,5×30˚. Режущий инструмент: сверло Р6М5 ГОСТ 12122-77, резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18877-73, резец фасочный Т15К6 ГОСТ 18875-73.
Позиция VI: сверлить отверстие Ø4H10( ^(+0,048)) на l=20, точить канавку b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) на l=17,8±0,3 от торца Д. Режущий инструмент: сверло Р6М5 ГОСТ 12122-77, резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18877-73.
Позиция VII: точить канавку b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) на l=36,5±0,4 от торца Д. Режущий инструмент: резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18877-73.
Позиция VIII: точить канавку b=3,3 до Ø12h11( _(-0,11)) на l=55,5±0,4 от торца Д. Режущий инструмент: резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18877-73.
Для данной операции разработана инструментальная наладка.
3.2 Описание конструкции и расчет режущего инструмента
Для операции 005 токарно-автоматная спроектирован режущий инструмент сверло спиральное Ø4,8 длинной серии с цилиндрическим коротким хвостовиком. Данное сверло применяется для сверления отверстия Ø4,8H12 в детали "шток".
Сверло изготавливается цельным из быстрорежущей стали Р6М5.
Геометрические параметры сверла принимаем по ГОСТ 12122-77:
L = 108мм;
l = 74мм;
Параметры лезвия сверла:
форма заточки сверла Н;
радиус заточки сверла R = 0,6 мм;
угол наклона поперечной кромки ψ = 55˚;
задний угол α = 16˚.
На основании данных спроектирован чертеж спирального сверла
ДП.2-36 01 01.В62.0928.3000
3.3 Описание конструкции и расчет мерительного инструмента
Калибр-скоба применяемся в 015 операции круглошлифовальная для контроля наружной цилиндрической поверхности Ø15,7d11 детали "шток". Калибр-скоба - безшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы поверхностей деталей.
Предельный калибр позволяет установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска.
Измерительные части калибров изготавливают из цементируемых углеродистых сталей, шарикоподшипниковых сталей, инструментальных и легированных сталей с твёрдостью рабочих поверхностей 52...64 HRC. Для повышения износостойкости измерительной части калибров применяют хромирование, азотирование или наплавку из твёрдого сплава.
Гладкие калибр-скобы служат для контроля длин и диаметров наружных поверхностей. Они могут быть односторонними и двухсторонними, однопредельными и двухпредельными. По ГОСТ 18360-93, калибр-скоба Ø15,7d11 представляет собой скобу без ручки-накладки.
Шероховатость рабочих поверхностей должна быть не более Ra 0,16 мм.
Определяем исполнительные размеры калибр - скобы для контроля поверхности детали "шток" Ø15,7d11 мм.
Калибр-скоба односторонняя Ø15,7d11 ГОСТ 18360-93, масса не более 0,09 кг.
Предельные отклонения цилиндрической поверхности Ø15,7d11( _(-0,16)^(-0,05)) по ГОСТ 25347-82:
es = -50 мкм; ei= -160 мкм
Максимальный диаметр dmax, мм определяется по формуле;
dmax = d + es, (49)
dmax = 15,7 + (-0,050) = 15,65 мм
Минимальный диаметр dmin определяется по формуле:
dmin = d + ei, (50)
dmin = 15,7 + (-0,160)= 15,54 мм
Для заданного интервала размеров находим величины допусков:
HI = 8 мкм, так как квалитет 11, Ø15,7;
ZI = 16 мкм, так как квалитет 11, Ø15,7, YI = 0 мкм.
Р - ПРmax = dmax - Z + H/2, (51)
где H - допуск на изготовление скобы;
Z - расстояние от максимального диаметра до середины поля допуска
Р - ПРmax = 15,65 - 0,016 + 0,008/2=15,548 мм
Р - ПРmin = dmax - Z + H/2, (52)
Р - ПРmin = 15,65 - 0,016 + 0,008/2 = 15,638 мм
Р - ПРисп = 15,638 ^(+0,008)
Р - HEmax = dmin + H/2, (53) Р - HEmax = 15,54 + 0,008/2 = 15,544 мм
Р - HEmin = dmin - H/2, (54) Р - HEmin = 15,54 - 0,008/2 = 15,536 мм
Р - HEисп = 15,536 ^(+0,008)мм
Р - ПРизн = dmax + Y, (55)
где Y - граница износа.
Р - ПРизн = 15,65 + 0 = 15,65 мм
Рисунок 4 - схема расположения полей допусков калибр-скобы 15,7d11
4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
4.1 Производственная санитария
Воздух рабочей зоны производственного помещения должен соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям по содержанию вредных веществ (газа, пара, аэрозоли) и частиц пыли, приведенным в ГОСТ 12.1.005-88 и СанПиН №11-19-94.
Рабочая зона - пространство, ограниченное по высоте 2 м над уровнем пола или площадки, на которых находятся места пребывания работающих. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), используемых при проектировании технологических процессов, вентиляции, для контроля за качеством производственной среды.
ПДК - концентрации, которые при ежедневной работе в течение 8 час, не более 40 час. в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья.
Согласно ГОСТ 12.1.007 - вредные вещества по степени воздействия на организм человека подразделяются на четыре класса опасности:
- вещества чрезвычайно опасные (ПДК < 0,1 мг/м3);
- вещества высоко опасные (ПДК = 0,1... 1,0 мг/м3);
- вещества умеренно опасные (ПДК = 1,1... 10 мг/м3);
- вещества малоопасные (ПДК >10,0 мг/м3).
Многие технологические процессы характеризуются выделением в воздушную среду пыли - взвешенных в воздухе, медленно оседающих твердых частиц разных размеров. Пыль как вредное вещество может оказать на организм человека токсическое, раздражающее, аллергенное, канцерогенное действие. Чем мельче частицы пыли, тем глубже они проникают в дыхательные пути, попадают в легкие. В легкие попадает пыль до 5 мкм, а более крупные задерживаются в верхних дыхательных путях.
Фактическая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны не должна превышать ПДК, которые приведены в ГОСТ 12.1.005-88 и СанПиН №11-19-94.
Самочувствие и работоспособность человека зависят от метеорологических условий (микроклимата) производственной среды ГОСТ 12.1.005-88 и СанПиН №9-80РБ98 устанавливают гигиенические требования к показателям микроклимата воздуха рабочей зоны.
Показателями, характеризующими микроклимат в рабочей зоне являются:
температура воздуха Т, °С;
относительная влажность воздуха У, %;
скорость движения воздуха V, м/с;
-интенсивность теплового излучения от нагретых поверхностей оборудования J, Вт/м2.
Оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха устанавливаются с учетом сезона года, категории выполняемых работ по тяжести и времени выполнения. Температура наружных поверхностей технологического оборудования, ограждающих устройств, с которыми соприкасается в процессе труда человек, не должна превышать 45 °С. Требуемое состояние воздушной среды в рабочей зоне обеспечивается выполнением определенных мероприятий, к основным из которых относятся:
механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление;
применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону;
устройство систем вентиляции и отопления;
защита от источников тепловых излучений (теплоизоляция нагретых поверхностей, использование индивидуальных средств защиты, рациональный режим труда и отдыха).
Параметры вредных производственных факторов на рабочих местах периодически измеряются. Периодичность контроля устанавливается в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. При обнаружении уровней воздействия вредных факторов выше допустимых наниматель немедленно принимает меры к устранению причин возникновения опасности.
В зависимости от источника света производственное освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным (СНБ 2.04.05-98).
Естественное освещение - это освещение дневным светом (боковым - через проемы в наружных стенах, верхним - через светоаэрационные фонари).
Искусственное освещение подразделяется на рабочее, аварийное, охранное, дежурное.
Искусственное освещение по месту расположения светильников используется двух систем: общее и комбинированное.
Общее - освещение при котором светильники располагаются в верхней зоне помещения. Система комбинированного освещения включает общее и местное освещение (для концентрации светового потока на конкретном рабочем месте).
Естественное освещение нормализуется из-за непостоянства естественного света даже в течении короткого промежутка времени с помощью относительного показателя - коэффициента естественной освещенности. Искусственное освещение оценивается непосредственно по освещенности рабочей поверхности.
В соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и СН 9-86РБ98 шумы классифицируются:
по характеру спектра на широкополосный, тональный;
по временным характеристикам на постоянный, непостоянный. Непостоянный шум подразделяется на колеблющийся по времени, прерывистый, импульсивный.
Характеристики и допускаемые уровни шума на рабочих местах определяются по ГОСТ 12.1.003-83.
При проектировании технологических процессов, при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума:
разработкой шумобезопасной техники;
применением средств и методов коллективной защиты по ГОСТ 12.1.029-80;
применением средств индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051-87;
зоны с уровнем звука выше 80 дБ должны быть обозначены знаками безопасности.
На предприятии производится контроль уровня шума на рабочих местах не реже одного раза в год.
Вибрация - механические колебания и волны в твердых телах.
По способу передачи на человека вибрация подразделяется на локальную и общую.
Источниками локальной вибрации, передающейся на работающих, могут быть:
ручные машины с двигателем или ручной механизированный инструмент;
органы управления машинами и оборудованием;
ручной инструмент и обрабатываемые детали.
Общая вибрация подразделяется на 3 категории.
Общая вибрация 3 категории - технологическая, воздействующая на человека на рабочем месте у стационарных машин или передающуюся на рабочие места, не имеющие источников вибрации.
Гигиеническая оценка постоянной и непостоянной вибрации, воздействующей на человека, производится в соответствии с ГОСТ 12.1.012-2004, СН 9-89РБ98.
Лаборатория промсанитарии проводит лабораторные исследования в соответствии с аттестатом аккредитации, соответствующими СанПиН, ГОСТ, указанными в сборниках функциональных документов по медицине труда и производственной санитарии по конкретному виду деятельности:
контроль воздуха рабочей зоны;
контроль за сточными водами;
контроль за микроклиматом рабочей зоны;
контроль за уровнем шума, вибрации на рабочих местах;
контроль за уровнем освещенности рабочих мест;
контроль за тепловым излучением;
контроль за промышленными выбросами.
4.2 Безопасность труда
Все мероприятия, осуществляемые в области безопасности труда на ОАО "ТАиМ" скоординированы как часть общей программы повышения эффективности труда. Производится анализ несчастных случаев, имевших место, проведение исследований риска и опасностей, имеющихся на рабочих местах в производственных процессах.
На предприятии разработана, внедрена и сертифицирована система управления охраной труда (СУОТ) в соответствии с СТБ ИСО 18001-2005. Разработана и доведена до каждого работающего политика в области охраны труда.
Главная цель - обеспечение безопасности жизни и здоровья работников завода в процессе трудовой деятельности. Расследование несчастных случаев на производстве, профессиональных заболеваний и анализ аварийных ситуаций, несоответствия, корректирующие и предупреждающие действия, является важнейшим элементом СУОТ, т.к. он направлен на реализацию ее главного принципа -постоянное улучшение.
Работы по безопасности труда на предприятии координирует отдел охраны труда.
Ширина проезжей части дорог соответствует габаритам применяемых транспортных средств, перемещаемых грузов с учетом встречных перевозок. Тротуары имеют ширину не менее 1,5 м. Для движения транспортных средств по территории установлены перед въездом на территорию схемы движения. Для перемещения грузов разработаны транспортно-технологические схемы.
Скорость движения транспортных средств в производственных помещениях не превышает 5 км/ч.
Все производственные здания и сооружения подвергаются периодическим техническим осмотрам (общим и частным). Очередные общие технические осмотры производственных зданий проводятся два раза в год - весной и осенью. На каждое здание и сооружение составлен технический паспорт и технический журнал по эксплуатации. Стены помещений соответствуют условиям производственного процесса. Проезды и проходы внутри производственных помещений обозначены линиями и знаками. Проезды, лестничные площадки, проходы, оконные проемы, отопительные приборы и рабочие места не загромождаются. Сырье, полуфабрикаты, тара, готовые изделия складируются в установленных местах. В цехе установлены ящики для сбора обтирочных материалов, пропитанных нефтепродуктами, лакокрасочными материалами, опилок и других производственных отходов. Не допускается загромождать проходы и проезды. Полы содержатся в исправном и чистом состоянии. Помещение цеха обеспечивается водой, соответствующей требованиям СанПиН 10-124РБ99. Температуре питьевой воды не выше 20 °С и не ниже 8 °С. Для пользования питьевой водой устанавливаются фонтанчики, соединенные с централизованной системой питьевого снабжения, установлены также сатураторные, установки для обеспечения работников газированной водой. На воротах и дверях оборудованы надежные устройства для фиксации их в закрытом и открытом положениях. Открывание и закрывание тяжелых и больших ворот механизировано и оборудовано сигнализацией. Все наружные ворота оборудованы постоянно действующими воздушно-тепловыми завесами.
Технологические процессы должны быть безопасными и осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75.
Требования безопасности к технологическим процессам устанавливаются в маршрутной карте. Операционной карте технологического процесса и других технологических документах. Порядок изложения и оформления требований безопасности согласно ГОСТ 3.1120-83. Применяемое производственное оборудование отвечает требованиям ГОСТ12.2.003-91, правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования и других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов, эксплуатационных документов.
Защитные ограждения, входящие в конструкцию оборудования, соответствуют ГОСТ 12.2.062-81. Конструкция защитных ограждений исключает их самопроизвольное перемещение из защитного положения. Легкосъемные ограждения оборудования сблокированы с пусковыми устройствами электродвигателей. Части оборудования, представляющие опасность и внутренние поверхности ограждений окрашены в сигнальные цвета и обозначены знаком безопасности ГОСТ 12.4.026.
При размещении оборудования обеспечивается устройство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работников при возникновении аварийных ситуаций. Ширина проходов между оборудованием соответствует санитарным нормам. Каждая единица оборудования имеет инвентарный номер.
Рабочее место организуется с учетом эргономических требований и удобства выполнения работниками движений и действий при обслуживании оборудования. Конструкция, организация, оснащение рабочего места соответствует требованиям ГОСТ 12.2.061-81, ГОСТ 12.2.049-80.
Ручные и ножные органы управления оборудованием соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.064-81.
Кнопки включения и выключения оборудования соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75.
Заготовки и детали размещены в таре, соответствующей требованиям ГОСТ 12.3.010-82.
Станочные приспособления соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.029-88.
Абразивные круги на заточных и шлифовальных станках (кроме внутришлифовальных) ограждаются защитными кожухами.
Эксплуатация абразивных и эльборовых инструментов осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.029-82.
Вспомогательные операции (уборка, смазка, чистка, смена инструмента и приспособлений и т.д.), а также работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются при выключенном оборудовании.
Электробезопасность обеспечивается выполнением требований к конструкции и устройству электроустановок, установленных в стандартах ССБТ, а также в стандартах и технических условиях на электротехнические изделия; техническими способами и средствами защиты; организационными и техническими мероприятиями.
Согласно ГОСТ 12.1.030-81 защитное заземление или зануление обеспечивает защиту людей от поражения электрическим током, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции.
Защитное заземление выполняют преднамеренным электрическим соединением металлических частей электроустановок с "землей" или ее эквивалентом. Зануление выполняют электрическим соединением металлических частей электроустановок с заземленной точкой источника питания при помощи нулевого защитного проводника.
Рекомендуемые стандарты: [68], [69], [64], [67], [103], [104], [105]
4.3 Пожарная безопасность
В соответствии с ППБ РБ 1.01-94 на предприятии установлен противопожарный режим, определен порядок обесточивания электрооборудования по окончании рабочего дня и в случае пожара; действия работников в случае пожара; определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и пожарно-технического минимума; определены и оборудованы места для курения. Общие требования к системе обеспечения пожарной безопасности предприятия при разработке нормативных документов, эксплуатации объектов определены ГОСТ 12.1.004-91.
Классы пожаров горючих веществ и материалов:
А - горение твердых горячих веществ (древесина, бумага, текстиль и т.п.).
В - пожары горючих жидкостей и плавящихся веществ.
С - горение газов.
Д - горение металлов и их сплавов.
Е - пожары в электроустановках под напряжением.
Пожарная безопасность обеспечивается предотвращением пожаров и пожарной защитой.
Территория предприятия своевременно очищается от отходов, мусора, тары, опавших листьев и т.д. Горючие отходы, мусор собирается на специально выделенных площадках, а затем вывозится. Дороги, проезды, проходы к зданиям, подступы к пожарным лестницам, пожарному инвентарю должны быть всегда свободными. Для всех производственных и складских помещений определены категории пожарной опасности, которые обозначены на дверях помещений. Около оборудования имеющего повышенную пожарную опасность вывешиваются знаки безопасности.
На предприятии большое внимание, уделяется наличию и исправности средств пожаротушения.
К первичным средствам пожаротушения относятся:
- внутренние пожарные краны, различного типа ручные и передвижные огнетушители (пенные, газовые, порошковые), песок, войлок, асбестовое полотно.
Щиты пожарные предназначены для размещения и хранения огнетушителей, пожарного инструмента и инвентаря. Щиты пожарные комплектуются в зависимости от типа щита и класса пожара.
Внутренний пожарный кран расположен в шкафу, который опломбирован и закрыт на ключ. Предназначен для тушения пожаров и загорания веществ и материалов кроме электроустановок под напряжением.
Огнетушители:
Углекислотные огнетушители (ОУ-2, ОУ-3 и т.д.) предназначены для тушения загораний различных веществ, материалов, электроустановок под напряжением до 1000 В, двигателей внутреннего сгорания, горючих жидкостей. Запрещается тушение материалов, горение которых происходит без доступа воздуха.
Пенные огнетушители (ОВП-5, ОВП-10 и т.д.) предназначены для тушения пожаров и загораний твердых веществ и материалов, кроме щелочных металлов и веществ, горение которых происходит без доступа воздуха, а также электроустановок под напряжением.
Порошковые огнетушители (ОПУ-2, ОПУ-5 и т.д.) предназначены для тушения пожаров и возгораний нефтепродуктов, растворителей, твердых веществ, а также электроустановок с напряжением до 1000 В.
К стационарным системам пожаротушения относятся водные спринклерные и дренчерные установки. Для быстрой и точной передачи сообщения о пожаре и месте его возникновения применяется пожарная сигнализация.
Для размещения первичных средств пожаротушения в помещениях, а также на территории предприятия установлены пожарные щиты. Средства пожаротушения и пожарные щиты окрашиваются в цвета по ГОСТ 12.4.026-76. Запорная арматура огнетушителей должна быть опломбирована. Повседневный контроль за содержанием и постоянной готовностью к действию огнетушителей и других средств пожаротушения осуществляет начальник пожарной охраны.
Для указания местонахождения пожарной техники и средств пожаротушения применяются указательные знаки, которые размещаются на видных местах.
4.4 Охрана окружающей среды
Предотвращение загрязнения окружающей среды - использование процессов, методов, материалов или продукции, позволяющих избежать загрязнения окружающей среды или снизить его и предусматривающее повторное использование, очистку, изменение процесса, применение механизмов управления, эффективное использование ресурсов.
На предприятии создана и сертифицирована (СТБ ИСО 14001) система управления окружающей средой (СУОС) с целью улучшения экологических показателей деятельности предприятия и предотвращения загрязнения окружающей среды.
Внедрение СУОС обеспечивает:
идентификацию и контроль воздействий результатов деятельности предприятия, ее продукции на окружающую среду;
контроль за природоохранной деятельностью и постоянное улучшение этой деятельности;
снижение потребления энергии и ресурсов, количества образующихся отходов;
-снижение опасности возникновения аварий и чрезвычайных ситуаций. Разработана и доведена до сведения всех работников экологическая политика, которая служит основой для действия предприятия.
Главная цель экологической политики - максимально возможное снижение отрицательного влияния производственных процессов на окружающую среду. Принципы политики:
соблюдать законодательные и нормативные требования в области охраны окружающей среды;
внедрять организационные и технические мероприятия, направленные на последовательное снижение негативных воздействий на окружающую среду;
постоянно улучшать систему управления окружающей средой, повышать эффективность ее работы;
постоянно повышать уровень знаний персонала в области охраны окружающей среды.
Управление на предприятии процессами и операциями с целью предотвращения или сведению к минимуму загрязнения окружающей среды осуществляется при:
планировании и проектировании новой продукции;
закупке сырья, материалов, комплектующих;
транспортировании и осуществлении погрузочно-разгрузочных работ;
хранении сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции;
осуществлении производственных процессов;
техническом обслуживании и ремонте оборудования;
энергосбережении и энергоснабжении;
водоснабжении и водоотведении;
мониторинг воздуха рабочей зоны и воздушного бассейна в промышленной зоне предприятия и мониторинге качества сбрасываемых сточных и ливневых вод;
обращение с химически опасными материалами и с отходами производства и потребления.
Основными задачами охраны атмосферного воздуха являются:
предотвращение выбросов в атмосферу с концентрацией вредных веществ, превышающей предельно допустимый уровень;
обеспечение эффективности работы действующих пылегазоулавливающих установок и внедрение эффективного оборудования по газоочистке;
проведение контроля за соблюдением нормативов предельно допустимых выбросов (ПДВ) и принятия оперативных мер в случае превышения ПДВ;
проведение систематического контроля за содержанием загрязняющих веществ в отработанных газах автомобилей на соответствие предельно допустимых концентраций (ПДК);
предотвращение и сокращение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу-
На предприятии производится инвентаризация источников выбросов вредных веществ в атмосферу один раз в 5 лет с ежегодной корректировкой. Выявляются все источники выбросов вредных веществ, определяется качественный и количественный состав вредных выбросов, проводится обследование вентиляционных систем и установок очистки газа. Для того, чтобы содержание загрязняющих веществ в приземном слое атмосферы не превышало ПДК, на проектируемом предприятии разрабатывается проект нормативов ПДВ. На предприятии разработан экологический паспорт.
Для осуществления контроля за выбросами загрязняющих веществ в атмосферный воздух ведется лабораторный контроль норм предельно допустимых выбросов. Ведется контроль за соблюдением экологической безопасности передвижных источников. Транспортные средства проверяются ежедневно перед выходом на линию или по возвращении в парк на содержание окиси углерода и углеводородов в выхлопных газах.
Системы водоснабжения и водоотведения предназначены для обеспечения потребностей предприятия (технологический процессов производства, хозяйственно-бытовых и т.д.) в воде, а также для отведения сточных вод в соответствующие системы городской канализации.
Основными задачами при эксплуатации этих систем являются:
-обеспечение качества воды в системах соответствующего СанПиН 10-124;
-обеспечение надежности и бесперебойной работы систем. Документально установлен порядок проведения экологического контроля в системе водоснабжения и водоотведения.
Очистные сооружения производственных сточных вод предназначены для очистки производственных сточных вод предприятия с целью их последующего использования в производственных процессах. Очистка производственных и дождевых сточных вод происходит на участке очистных сооружений, в состав которого входит следующее очистное оборудование:
отстойники;
электрофлотатор;
скорые фильтры;
электрокоагулятор;
реакторы-востановители хрома;
реакторы-нейтрализаторы;
фильтры осветительные напорные;
нефтеловушка.
На предприятии постоянно проводится контроль санитарного состояния территории завода по выявлению несанкционированных мест складирования отходов производства, загрязнению почв химическими веществами, нефтепродуктами, строительным мусором и другими отходами, контроль в области обращения с объектами растительного мира.
5. УПРАВЛЕНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА УЧАСТКЕ
5.1 Организация механического участка и рабочих мест
5.1.1 Организационная структура участка, метод организации производства на участке и вид движения обрабатываемых деталей
Производство крупносерийное, годовая программа N = 250000 шт, масса детали 0,089 кг. Для изготовления детали "шток" на участке используется следующее оборудование: 2 вертикальных токарно-автоматных станка 1283, круглошлифовальный станок 3М151, плоскошлифовальный станок 3Д722. Оборудование располагается по предметной структуре. Рассчитываем загрузку оборудования по формуле:
УЗ = · 100 % (56)
УЗ = 0,66/0,75 · 100 = 0,88%
Так как оборудование загружено на 88%, оно не будет догружаться типовыми деталями.
На данном участке применяется параллельный вид движения, при котором с операции на операцию детали передаются партиями при помощи тары.
Параллельный вид движения уменьшает пролёживание отдельных деталей и приводит к сокращению длительности обработки по сравнению с последовательным видом движения.
Обработка деталей ведется партиями, на которое разбивается каждая серия при запуске в производство.
При годовой программе выпуск N = 250000 штук расчетное значение n = 5952 штук, а принятое передаточное значение p = 6000 штук.
Длительность обработки при параллельном виде движения показана на рисунке 6. Для определения длительности обработки партии используется следующая формула:
Тпар. = ∑tшт · р + (n - р) · tгл, (57)
Тпар. = 2.493 · 1200 + (6000 - 1200) · 0.84 = 7023,6 мин = 117 ч = 14,6 смен
Рисунок 6 - График параллельного вида движения
Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приёмов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования.
Технологической основой проектирования однопредметных непоточных линий является невозможность синхронизации операций. На этих линиях запуск в обработку деталей ведется чередующимися партиями. Межоперационная передача деталей на таких линиях осуществляется транспортными партиями.
5.1.2 Описание проекта планировки участка Планировка должна удовлетворять следующим требованиям:
- удобное положение рабочего во время работы;
- свободный обзор рабочего места;
- экономия производственных площадей;
- строгое соблюдение правил техники безопасности и требований промышленной санитарии.
Планировка решает задачи наиболее экономичного использования производственной площади и сокращение расстояния переходов рабочих и транспортировки материалов, рациональное размещение оборудования и оснастки на рабочем месте.
При проектировании планировки участка соблюдается требования нормативных документов к зданиям и сооружениям, санитарным нормам размещения оборудования и требования СанПиН к организации рабочих мест и воздуху рабочей зоны и освещенности.
На проектируемом участке высота производственного здания не менее Н=10м, ширина проезда не менее четырех метров. Остекление расположено рационально, то есть производственное здание расположено так чтобы естественное освещение максимально освещало производственные помещения. Место складирования деталей и заготовок располагается на специальных площадках. При проектирование участка были учтены следующие параметры:
- расстояние между станками не менее 900 мм;
- ширина проезда не менее 4000 мм;
- расстояние между колоннами не менее 6000 мм;
- расстояние между остеклением и станками имеющие большие габариты, не менее 2000 мм.
Транспортирование деталей на участок и между операциями производится электротележками. К каждому станку проводится заземление, зануление, стружкоуборочный конвейер, также подвод смазочно-охлаждающих жидкостей, масла и вентиляции на шлифовальных станках. Пожарный щит с первичными средствами пожаротушения на участке располагаются так, чтобы можно было беспрепятственно подойти с любого места. Нумерация станков производится в соответствии со спецификацией. Возле каждого станка находятся ящики для складирования заготовок и деталей. На данном участке создано искусственное освещение, применяются люминесцентные лампы, это более экономичный способ и такое освещение приближено к естественному освещению.
На участке расположено место контролера, возле которого располагается три ящика: для заготовок, деталей и брака. Так же на участке предусмотрена комната мастера с телефоном. Питьевой фонтанчик располагается в более удобных местах. Каждое рабочее место закрепляется за определенным рабочим на длительное время, так как переход с одного места на другое требует времени на его освоение, сто приводит к временному снижению производительности. Закрепление за рабочим определенного рабочего места повышает ответственность за оборудование. Поддержание чистоты и порядка на рабочем месте оказывает влияние не только на производительность труда, но и на качество выпускаемой продукции.
Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места.
Организовать рабочее место - это значит выбрать оснащение и правильное размещение его на отведенной для работы площади, т.е. выполнить его планировку.
Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов управления станком, предметов труда, средств связи как по горизонтали, так и по вертикали.
Оснащение рабочего места включает в себя технические средства, необходимые для производства определенных видов работ и их контроля: станки, подъемно-транспортные устройства, технологическую и организационную оснастку, измерительные приспособления. А также средства, обеспечивающие комфортные условия и безопасность труда на рабочем месте: соответствующее освещение, ограничение уровня шума и вибраций, средства связи, эстетические мероприятия.
Рабочее место оснащено технологической и организационной оснасткой.
Технологическая оснастка - это средства, обеспечивающие выполнение технологического процесса с заданными параметрами: станочные приспособления, режущий, вспомогательный и измерительный инструменты.
Организационная оснастка - это средства для размещения и хранения технологической оснастки, а также для облегчения труда и обеспечения его безопасности. Обычно в нее входят:
- средства для хранения станочных приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента (шкафы, тумбочки, этажерки и т.п.);
- средства для хранения материалов, заготовок и обработанных деталей (тара, стойки, стеллажи и пр.);
- средства для размещения технической и технологической документации (планшеты, полки, ящики и др.);
- средства, обеспечивающие нормальные условия протекания технологического процесса (производственная мебель, местное освещение, средства связи, сигнализации, защитные экраны, применяют в тех случаях, когда при обработке образуется большое количество стружки и т.п.).
Кроме рациональной планировки рабочего места, большое влияние на минимальное уплотнение рабочего времени и правильной работы имеет значение правильно организовать обслуживание рабочего места заготовками, инструментами, приспособлениями, технической документацией. Система обслуживания рабочего места станочника разрабатывается применительно к каждому типу производства.
5.2 НОТ на участке
5.2.1 Разделение труда на участке
Сущность управления участком состоит, прежде всего, в постоянном и перенаправленном воздействии на коллектив, осуществляющий производственный процесс на участке. Научная организация труда - это организация, которая дает возможность выполнять работу с минимальными затратами сил и времени работающих, обеспечивает эффективное использование материальных и трудовых ресурсов. НОТ позволяет соединить лучшим образом технику и людей. Разделение труда выражается в разграничении деятельности людей при выполнении сложного производственного процесса. Разделение труда внутри предприятия представляет собой разделение процесса труда между отдельными производственными подразделениями и исполнителями, обособление отдельных видов трудовых процессов и установление между ними определенных количественных отношений. Целью разделения труда является установление правильных пропорций в численности отдельных групп работников на предприятии.
В цеху, исходя из функционального разделения труда, заняты работники промышленно-производственной группы. К ним относятся основные и вспомогательные рабочие. Основные работники, занятые в производственном процессе - токаря и шлифовщики. Вспомогательные рабочие - занятые перевозкой, ремонтом оборудования и другое. Инженерно-технические работники - технологи, экономисты, нормировщики.
Руководители цеха - начальник цеха, у которого в подчинении начальники бюро цеха, заместитель начальника цеха, старший мастер, мастер.
На участке работает младший обслуживающий персонал - уборщица, которая убирает участок. На участке работает контролер ОТК, который занимается проверкой изготовленной продукции, следит за качеством изготавливаемой продукции.
5.2.2 Формы организации труда основных рабочих
Использование рациональных форм организации труда является резервом роста его производительности. Существует три формы организации труда: совмещение профессий, многостаночное обслуживание, бригады.
Совмещение профессий - это расширение трудовых функций рабочего, при котором он выполняет функции двух или более профессий. Это обеспечивает наиболее полное использование рабочего времени, приводит к повышению производительности труда и увеличению зарплаты рабочих, создает условия для организации комплексных бригад и многостаночного обслуживания.
Многостаночным обслуживанием называется обслуживание одним рабочим или группой рабочих нескольких станков, при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных элементов операций, а также функций обслуживания на других станках.
Бригадная форма организации труда - является прогрессивной формой организации труда, так как позволяет совершенствовать межоперационные связи, сокращать время движения и время пролеживания деталей, ускорение роста производительности труда и увеличения качества продукции.
На участке изготовления детали "фланец" не может применяться многостаночное обслуживание, так как вспомогательное время на операциях больше машинного времени.
В данном случае применяется бригадная форма организации труда и совмещение профессий.
Для данного технологического процесса целесообразно применить комплексные бригады. Такие бригады организуют из рабочих разных профессий и специальностей для выполнения комплекса технологически разнородных, но взаимосвязанных работ.
Применение бригадной формы организации труда существенно улучшает структуру фонда рабочего времени, а точнее:
- повышает оперативное время на 18%;
- снижает затраты подготовительно-заключительного времени и время на обслуживание рабочего места на 13%;
- уменьшает простои по организационно-техническим причинам на 1.8%;
- снижает потери времени, зависящие от рабочего, на 3.2%.
Совмещение профессий осуществляется путем овладения рабочими смежными профессиями.
Смежная профессия - это профессия, для которой характерна технологическая или организационная общность с основной профессией, а так же осуществление функций смежных профессий на рабочих местах основных профессий.
Для операций 010 автоматно-токарная и 020 проскошлифовальная целесообразно применить совмещение основной и вспомогательной профессии: токарь-наладчик и шлифовщик-наладчик.
5.2.3 Организация рабочего места станочника на участке
Обслуживание рабочего места станочника - это обеспечение его средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса. Основным назначением обслуживания рабочих мест является обеспечение бесперебойного и эффективного функционирования производства.
Система обслуживания - это сочетание различных видов обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего производства в целом, выполняемых по заранее установленному регламенту.
Функция обслуживания - это вид деятельности определенной группы обслуживающих рабочих.
Обслуживание рабочего места станочника производится несколькими службами:
- производственно-диспетчерский отдел - обеспечивает станочника заготовками и транспортом на основании комплексной технологии и производственно-диспетчерских графиков;
- инструментально-раздаточная кладовая обеспечивает рабочее место инструментами, приспособлениями, доставкой на рабочее место в соответствии с комплексной технологией и графиком принудительной смены инструмента;
- технологическая служба обеспечивает технической документацией и чертежами;
- ремонтно-энергетическая служба обеспечивает ремонтные и межремонтные обслуживания технологического и энергетического оборудования на основании годовых, квартальных и месячных графиков планово-предупредительного ремонта (ППР) по заранее разработанным маршрутам межремонтного обслуживания; по вызовам в аварийных случаях;
- отдел технического контроля обеспечивает контроль качества обработки детали по всем изделиям;
- мастер выдает задания и систематический инструктаж рабочего на основании производственно-диспетчерских графиков;
- наладчик обеспечивает наладку оборудования и оснастки на основании производственно-диспетчерских графиков и графиков принудительной смены инструмента.
Рисунок 7 - Рабочее место станочника
1 - стол для измерительного инструмента; 2 - бак для СОЖ; 3 - плоскошлифовальный станок; 4 - электрический шкаф; 5 - гидростанция; 6 - кассета для хранения абразивного инструмента; 7 - стеллаж с выдвижной платформой для приспособлений; 8 - стол для готовых деталей; 9 - стул для отдыха; 10 - решетка под ноги.
5.3 Система контроля качества
Качество продукции - это совокупность свойств, обслуживающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.
Качество продукции определяется рядом показателей, важнейшими из которых являются надёжность, долговечность, технологичность.
Требования к качеству продукции машиностроения особенно высоки, так как качество машин и другой техники влияет на качество этой продукции, которая производится с помощью этой техники.
Эта система осуществляем управление качеством продукции на всех стадиях его жизненного цикла: при проектировании, изготовлении в обращении её эксплуатации.
Технический контроль - это одна из функций комплексной системы управления качеством продукции, осуществляется на предприятии отделом технологического контроля ( ОТК ).
Основные функции отдела технического контроля на участке: проверки исходных материалов, инструментов и других ценностей; контроль на всех стадиях изготовления детали (периодически); контроль соблюдения технологической дисциплины на участке.
Должно проводиться постоянное обучение персонала, инструктаж, планово-предупредительный ремонт оборудования, техническое обслуживание и проверка качества продукции и производственных процессов.
Виды контроля деталей:
- стационарный контроль - контроль качества деталей осуществляется на рабочем месте контролера;
- летучий контроль - периодическое наблюдение за качеством выполнения технологического процесса непосредственно на рабочем месте самого рабочего;
- промежуточный контроль - контроль после отдельной операции или нескольких операций;
- выборочный - проверяется часть партии, или выборочно несколько деталей.
На участке используются следующие методы контроля:
- визуальный контроль - (внешний осмотр) проводится с целью обнаружения внешних дефектов: вмятин, царапин, трещин и т.п.
- геометрический контроль - проверка точности геометрических форм и размеров, при этом используются разнообразные измерительные инструменты и шаблоны.
Мерительный инструмент, применяемый при контроле детали "фланец":
- образцы шероховатости ГОСТ 9378-75;
- профилометр ГОСТ 19300-73;
- калибр скоба 15,7d11 ГОСТ 18360-93;
- калибр-скоба 12h11 ГОСТ 18360-93;
- калибр-скоба 10h10 ГОСТ 18360-93;
- калибр-скоба 9h10 ГОСТ 18360-93;
- калибр-скоба 22,2h11 ГОСТ 18360-93.
Основной задачей отдела технического контроля является обеспечение выпуска высокопроизводительной и качественной продукции. На ОАО "ТаиМ" оно осуществляется через структурирование подразделение - отдел технического контроля. 5.4 Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению
Энергосбережение - комплексная многоцелевая и долговременная проблема. Она решается такими методами, чтобы заинтересовать в снижении рационального расходования тепловых и энергетических ресурсов не только государство, но и каждого производителя и потребителя топлива, энергии и материалов. Экономический интерес, базирующийся на взаимовыгодности в рыночных условиях - главное требование, лежащее в основе решения этой проблемы.
Министерство промышленности Республики Беларусь проводит работы по энергосбережению в следующих направлениях:
- разработка и внедрение новых энергосберегающих и экологически чистых технологических процессов;
- оптимизация производственных процессов энергоемких производств;
- производство комплекса приборов учета потребляемых энергоносителей;
- создание комплекса новых машин и механизмов с низким потреблением энергии;
- внедрение автоматизированных систем управления для оперативного контроля и управления параметрами потребления энергоресурсов в режиме реального времени. Ресурсосбережение как комплексная проблема соединяет в себе почти все научно-технические, социально-экономические и законодательные стороны функционирования народного хозяйства. Обобщающие показатели ресурсосбережения (материало-, метало- и энергоемкость производства продукции, работ и услуг) - один из важнейших критериев экономической эффективности производства позволяют объективно оценить прогрессивность развития экономики и делать необходимые практические выводы.
На базовом заводе ОАО "ТаиМ" проводят мероприятия по снижению энергоресурсов, такие как замена источников света более эффективными. Проводят замену лам накаливания на новые более мощные и экономические светодиодные светильники автоматических систем регулирования, также заменяют лампы накаливания на ртутные лампы высокого давления. Эти изменения позволили увеличить светоотдачу на 50%.
Также производят замену вентиляционных систем, старые вентиляционные системы заменены новыми, более мощными и эффективными. Они подают на участки и в цеха очищенный воздух. Ресурсосбережение может быть достигнуто за счет совершенствования технологических процессов, выбора рациональных видов сырья и методов его подготовки, комплексного использования сырья, применение эффективных систем в установок, применения энергосберегающего оборудования и установки прибора учета и контроля. 6. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
6.1 Расчет капитальных затрат
6.1.1 Расчёт площади производственных, складских и бытовых помещений
Производственная площадь определяется по планировке участка по формуле:
Sпр = а · б, м2
Где а - длина участка, м;
б - ширина участка, м.
Sпр = 22,6 × 9,35 = 211,3 м2
Sобщ = Sпр · Кскл + Sбыт.+ (S служ)
Sбыт = 1,22 × Чр1см
hSбыт = 1,22 × 4 = 4,9 м2
Sобщ = 211,3 × 1,2 + 4,9 + 12 = 270,5 м2
После определения Sпр и Sобщ рассчитываем объём помещений:
Vобщ = Vпр + Vнепр.
Vпр = Sпр · hпр,
где hпр - высота производственных помещений, hпр = 10м
Vпр = 211,3 × 10 = 2113 м3
Vнепр = Sнепр · hнепр
где hнепр - высота непроизводственных помещений, hнепр = 5 м
Sнепр = Sобщ - Sпр
Sнепр = 270,5 - 211,3 = 59,2 м2
Vнепр = 59,2 × 5 = 296 м3
Vобщ = 2113 + 296 = 2409 м3
6.1.2 Расчет стоимости здания, оборудования, амортизационных отчислений
Определяем стоимость здания по формуле:
Сстр.зд = Vзд · С1м³
где С1м3 - стоимость строительства 1 м3, С1м3 = 375 тыс. руб.
Сстр.зд. = 2409 × 375 = 903375 тыс. руб.
Определяем общую стоимость здания:
Собщ.зд = Сстр.зд + Сстм.зд
где Сстм.зд - затраты на сантехмонтаж здания, Сстм.зд = 25%Сстр.зд
Сстм.зд = 0.25 · 903375 = 225844 тыс. руб
Собщ.зд = 903375 + 225844 = 1129219 тыс.руб
Определяем общую стоимость технологического оборудования:
Собщ.обор. = Собор + Сстм.обор
где Сстм.обор - стоимость на монтаж и наладочные работы,
Сстм.обор = 10%Собор
Таблица 12 - Характеристика применяемого оборудования
Наименование и модель станкаКол-во оборудованияМощность, КВтКПДРемонт. сложностьСтоимость тыс. руб.механ.электр.ед.Σед.Σед.Σед.ΣТокарный автомат 12832551100,7515301020125000250000Круглошлифовальный 3М151110100,85232319,519,5250000250000Плоскошлифовальный 3Д722115150.85232319.519.5250000250000Итого:41357659750000
Сстм.обор = 0,1 × 750000 = 75000 тыс.руб
Собщ.обор = 750000 + 75000 = 825000 тыс.руб
Стоимость сооружений (трубопроводы, эстакады и др.) определяем по формуле:
Ссоор = 20%Сстр.зд
Ссоор = 0,2 × 903375 = 180675 тыс.руб
Стоимость подъемно-транспортного оборудования (ПТО) определяем:
Спто = 3%Собщ.обор
Спто = 0,03 × 825000 = 24750 тыс.руб
Стоимость прочих основных фондов определяется по формуле:
Спроч = 3%Собор
Спроч = 0,03 × 825000 = 24750 тыс.руб
Определяем амортизационные отчисления:
А = (С×Н)/100 ;
где С - стоимость основных фондов;
Н - норма амортизации, принимаем Нзд = 1,5%; Нсоор = 3%;
Нтех.обор = 8%; Нпто = 6%; Нпроч = 6,2%.
Азд = (1129219×1,5)/100 = 16938 тыс.руб
Асоор = (180675×3)/100 = 5420 тыс.руб
Атех.обор = (750000×8)/100 = 60000 тыс.руб
Апто = (24750×6)/100 = 1485 тыс.руб
Апроч = (24750×6,2)/100 = 1535 тыс.руб
Результаты расчетов сводим в таблицу 13.
Таблица 13 - Сводная таблица капитальных затрат
Наименование объектаСтоимость начальная, Тыс. руб.Затраты на СТМОбщая стоимость, тыс. руб.Амортизация, тыс. руб.%Σ%Σ1.Производственное здание 2. Сооружения
3. Технологическое оборудование
4. ПТО
5. Прочие ОФ903375
20% п.1
750000
3% п.3
3%п.325
10225844
750001129219
180675
825000
24750
247501.5
3
8
6
6.216938
5420
60000
1485
1535Итого ОФ:218439485378
6.2 Труд и заработная плата
6.2.1 Баланс времени работы рабочего
Таблица 14 - Баланс времени завода и рабочего на 2013 год
Элементы фонда работы времениДни Часы Календарный фонд времени
Номинальный фонд рабочего времени, Фн365
2008
Продолжение таблицы 14
Элементы фонда работы времениДни Часы Действительный фонд работы завода, Фд
Невыходы на работу:
- очередные и дополнительные отпуска
- неявки по болезни
- декреты и отпуска
- отпуск на учёбу
- прочие невыходы252
24
8
0.3
0.8
1.5%3855
192
64
2.4
6.4
30.12Эффективный фонд времени, Фэ1713
6.2.2 Расчет численности основных и вспомогательных рабочих
Рассчитываем численность основных рабочих для операции 005 токарно-автоматная:
Чо.р. = (N · Тшт)/(Fэ · Квн · 60)
где N - программа выпуска, шт;
Тшт - время на обработку единицы изделия на операции, мин.;
Fэ - эффективный фонд времени;
Квн - коэффициент выполнения норм, принимаем 1.1.
Чо.р. = (250000×0,734)/(1713×1,1×60) = 1,62 чел
Аналогично выполняем расчеты для остальных операций, результаты сводим в таблицу .
Рассчитываем численность вспомогательных рабочих:
Чв.р. = Qобсл/Нобсл × n
где Qобсл - объем обслуживания
Нобсл - норма обслуживания
n - количество смен.
Чв.р. слесарей = 76/700 = 0,11 чел
Чв.р. электриков = 59/900 = 0,07 чел
Чв.р. наладчиков = 2/2 + 2/7 × 2 = 2,57 чел
Полученные результаты расчетов сводим в таблицу 15.
Таблица 15 - Сводная таблица численности рабочих участка
Категория рабочихКоличество оборудования Количество человек1 смена2 сменарасчётноепринятоеОсновные рабочие всего,
в том числе по операциям:
005 - токарь,
010 - токарь,
015 - шлифовщик,
020 - шлифовщик,
Вспомогательные рабочие всего, том числе по специальностям:
-слесарь
-электрик
-наладчик
1
1
1
1
1,62
1,22
1,86
0,8
0.11
0.07
2,57
2
2
2
1
0,11
0,07
2,57
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
Итого рабочих: 9,7543
6.2.3 Расчет фонда заработной платы и среднемесячной заработной платы по категориям рабочих
1. Расчет заработной платы основных рабочих.
Определяем тарифную ставку 1-го разряда:
Тст1р = (ЗП1р.зав.)/(Тср.мес) × Котр
где ЗП1р.зав - месячная тарифная ставка 1-го разряда по базовому предприятию, ЗП1р.зав = 1350руб
Тср.мес - среднемесячное количество часов по производственному календарю, Тср.мес = 167,3 ч
Котр - коэффициент, учитывающий вид работ и отраслевую принадлежность, Котр = 1,2
Тст1р = 1350/167,3 × 1,2 = 9,68 тыс.руб
Определяем тарифную ставку 3 и 4 разряда:
ТстIр = Тст1р × Ктар
где Ктар - тарифный коэффициент соответствующего разряда.
Тст3р = 9,68 × 1,35 = 13,1 тыс.руб
Тст4р = 9,68 × 1,57 = 15,2 тыс.руб
Определяем сдельную расценку для операции 005 токарно-автоматная по формуле:
Рсд = (ТстIр×Тшт)/60
Рсд = (13,1×0,734)/60 = 0,16 руб/шт
Тарифный фонд заработной платы ФЗПтар рассчитывается по формуле:
ФЗПтар = Рсд × N
ФЗПтар = 0,16 × 250000 = 40000 тыс.руб
Основной фонд заработной платы ФЗПосн рассчитывается по формуле:
ФЗПосн = ФЗПтар + П + Д
где П - премия, П = 35%ФЗПтар;
Д - доплаты (профмастерство, вечерние, прочие), Дпроф = 16%ФЗПосн; Двеч = 20%ФЗПосн; Дпроч = 20%ФЗПосн.
ФЗПосн = 40000 + 14000 + 6400 + 4000 + 8000 = 72400 тыс.руб
Дополнительный фонд заработной платы определяется:
ФЗПдоп = 10%ФЗПосн
ФЗПдоп = 0,1 × 72400 = 7240 тыс.руб
Рассчитываем годовой фонд заработной платы ФЗПгод(ФОТ):
ФЗПгод = ФЗПосн + ФЗПдоп
ФЗПгод = 72400 + 7240 = 79640 тыс.руб
Аналогично рассчитываем по всем операциям, результаты сводим в таблицу .
Определяем среднемесячную зарплату ЗПср.мес по операции 005 токарно-ватоматная и в среднем по участку:
ЗПср.мес = ФОТ/(12×Ч)
ЗПср.мес005 = 79640/(12×2) = 3318 тыс.руб
ЗПср.мес.уч = 288695/(12×7) = 3436 тыс.руб
2. Расчет заработной платы вспомогательных рабочих
Рассчитываем ФЗПтар., ФОТ 1 раб., ФОТ на участок и ЗПср.мес. вспомогательных рабочих (слесаря, электрика, наладчика):
ФЗПтар1раб = ТстIр × Фэф
ФЗПтар.сл = 7,62 × 1713 = 13053 тыс.руб
ФЗПтар.эл = 7,62 × 1713 = 13053 тыс.руб
ФЗПтар.нал = 8,86 × 1713 = 15177 тыс.руб
ФЗПосн., ФЗПдоп., ФОТ1раб. рассчитывается аналогично расчетам по основным рабочим.
ФОТуч = ФЗП1раб × Чр
ФОТуч.сл = 22542,6 × 0,11 = 2480 тыс.руб
ФОТуч.эл = 22542,6 × 0,07 = 1578 тыс.руб
ФОТуч.нал = 26213,1 × 2,57 = 67368 тыс.руб
Рассчитываем среднемесячную ЗП по вспомогательным рабочим:
ЗПср.мес = ФОТ/(12×Ч)
ЗПср.мес.сл = 2480/(12×0,11) = 1879 тыс.руб
ЗПср.мес.эл = 1578/(12×0,07) = 1879 тыс.руб
ЗПср.мес.нал = 67368/(12×2,57) = 2184 тыс.руб
Полученные данные сводим в таблицу .
Фонд заработной платы служащих участка принимаем в размере 15% от суммы затрат на оплату труда основных и вспомогательных рабочих участка. 6.3 Расчет материальных и энергетических затрат
6.3.1 Расчет стоимости сырья и материала
Определяем расход и стоимость материала на изготовление партии деталей:
Определяем стоимость металла на единицу изделия:
См.ед = мз × Цм1кг
СN = См.ед × N
где Цм1кг - цена 1кг. материала с учетом затрат на получение заготовки, Цм1кг = 9000 руб.;
мз - масса заготовки, мз = 0,313 кг.;
N - программа выпуска деталей, N = 250000 шт.
См.ед = 0,155 × 9000 = 1395 руб
СN = 1395 × 250000 = 348750 тыс.руб
Определяем массу и стоимость возвратных отходов:
Вотх = (мз - мд) × Кб.в
где Кб.в - коэффициент безвозвратных отходов, Кб.в = 0,98.
Вотх = (0,155 - 0,089) × 0,98 = 0,01 кг
Сотх.ед = Вотх × Цотх1кг
где Цотх1кг - цена за 1 кг. материала и возвратных отходов,
Цотх1кг = 1550 руб.
Сотх.ед = 0,01 × 1550 = 15,5 руб
Определяем стоимость металла за вычетом металла, идущего в отход:
С = См - Сотх
С = 1395 - 15,5 = 1379,5 руб
Полученные данные сводим в таблицу 18.
Таблица 18 - Расчет стоимости сырья и материала
Материал, метод получения заготовки.Расход, кгN, штВес возвратных отходов на ед., кгСтоимость материалаСтоимость возвратных отходовСтоимость за вычетом возвратных отходовmзmд Ед.,
руб.На N
тыс. руб.На ед., руб.На N
тыс. руб.На ед., руб.На N тыс. руб.Сталь45,
штамповка0,1550,0892500000,01139534875015,538751379,53448756.3.2 Расчет затрат и стоимости энергии на технологические и бытовые нужды
Определяем объем силовой энергии:
Qсил.эн = (Nуст ×Фд ×Кз.о ×Квр)/(Ке×Кдв), кВт.ч.,
где Nуст - общая мощность оборудования, кВт.ч.;
Квр - коэффициент одновременного использования оборудования,
Квр = 0,7;
Ке - коэффициент, учитывающий потери в сети, Ке = 0,95;
Кдв - коэффициент, учитывающий потери в двигателе, Кдв = КПД.
Qсил.эн = (135 ×1713 ×0,66 ×0,7)/(0,95 ×0,82) = 137150 кВт.ч
Определяем стоимость силовой энергии:
Ссил = Qсил × Т1квт.ч.,
где Т1квт.ч - стоимость силовой энергии, Т1квт.ч. = 1300 руб.
Ссил = 137150 × 1300 = 178295 тыс.руб
Определяем расход воды на производственные нужды:
Qтех.в = Qтех.в.эм × Рм.д, м3
где Qтех.в.эм - расход воды для приготовления эмульсии, м3;
Рм.д - расход воды на мойку деталей, м3.
Определяем расход воды для приготовления эмульсии:
Qтех.в.эм = (q ×mт.в ×Фд ×Кз.о.ср)/1000, м3
где q - норма расхода воды для приготовления эмульсии,
q = 0,6 л на станок в час;
mт.в - количество станков, использующих техническую воду для эмульсии, mт.в - 4;
Qтех.в.эм = (0,6 ×4 ×1713 ×0,66)/1000 = 2,7 м3
Определяем расход воды на мойку деталей:
Рм.д = Рм × Мд, м3
где Рм - расход воды на 1т. деталей, Рм = 1,3 м3;
Мд - масса промываемых деталей, Мд = 22,25 тонн.
Рм.д = 1,3 × 22,25 = 29 м3
Определяем расход сжатого воздуха:
Qсж.в = q × mсж.в × Фд × Кз.о.ср, м3
где mсж.в - количество станков со сжатым воздухом, mсж.в = 4;
q - норма расхода воды, q = 1 м3 на станок в час.
Qсж.в = 1 × 4 × 1713 × 0,66 = 4522 м3
Определяем расход электроэнергии на освещение:
Qосв = (S ×Тосв ×Н)/1000 × Кдеж, кВт.ч.
где S - площадь освещаемого помещения, Sпр = 211,3 м3, Sнепр = 59,2 м3;
Тосв - время освещения на расчетный период, часов в год (для производственных помещений 10ч в сутки, для непроизводственных 6ч в сутки);
Н - норма освещения, для производственных помещений 15ВТ на м3, для непроизводственных 12 ВТ на м3;
Кдеж - коэффициент, учитывающий дежурное освещение, Кдеж = 1,05.
Qосв.пр = (211,3 ×10 ×252 ×15)/1000 × 1,05 = 8386,5 кВт.ч
Qосв.непр = (59,2 ×6 ×252 ×12)/1000 × 1,05 = 1127,5 кВт.ч
ƩQосв = Qосв.пр + Qосв.непр
ƩQосв + 8386,5 + 1127,5 = 9514 кВт.ч
Определяем расход бытовой воды для основных и вспомогательных рабочих:
Qбыт.в = (Чраб ×q ×Др)/1000, м3
где Чраб - численность рабочих;
q - норма расхода воды на 1 рабочего, q = 50 л;
Др - количество рабочих дней в году.
Qбыт.в = (9,75 ×50 ×252)/1000 = 123 м3
Определяем расход отопления:
Qот = (V ×q ×(18-tср.н.в)×tот ×Тот)/1000000, Гкал
где V - объем помещения, м3;
q - норма отопления 1 м3 в час на 1˚С, q = 0,6 Ккал;
tср.н.в - средняя температура наружного воздуха в период отопления, tср.н.в = -1,2˚С;
tот - количество часов отопления в месяц, tот = 310ч;
Тот - число месяцев отопления, Тот = 6.
Qот = (2409 ×0,6 ×(18+1,2)×310 ×6)/1000000 = 51,6 Гкал
Определяем расход энергии на подогрев бытовой воды:
0,15 на 1 раб. в год
0,15 × 9,75 = 1,5 Гкал
Определяем величину стоков:
Qст = 50 + 123 = 173 м3
Определяем стоимость всех показателей, путем умножения расхода по видам энергии на тариф за единицу. Полученные данные сводим в таблицу 19.
Таблица 19 - Сводная таблица расхода и стоимости энергии
Вид энергииЕдиница измеренияТариф за единицу, руб.Расход Стоимость, тыс. руб.Силовая энергия
Сжатый воздух
Техническая водакВт ч.
м³
м³1300
150
2300137150
4522
31,7178295
678,3
72,9Итого энергии на технические нужды 179046,2Бытовая вода
горячая
холодная
стоки
Отопление
Освещение
Гкал
м³
м3
Гкал
кВт.ч.
240000
4500
2000
240000
1300
1,5
123
173
51,6
9514
360
553,5
346
12384
12368,2Итого энергии на бытовые нужды26011,7Всего энергозатраты 205058
6.4 Себестоимость изделия. Цена
6.4.1 Смета общепроизводственных расходов
Таблица 20 - Смета общепроизводственных расходов
Статьи затратСумма, тыс. руб.Примечание
и расчеты1 ЗП вспомогательных рабочих71426Таблица2 ЗП цехового персонала52732,515%(288695 + 71426 × 0,88)Итого на заработную плату124158,53 Отчисления в фонд социальной защиты населения4221434% ×124158,54 Обязательное страхование12415,81% × 124158,55 Амортизация ОФ85378Таблица 6 Расходы на ремонт и содержание ОФ873764% × 21843947 Энергозатраты на бытовые нужды26011,7Таблица 8 Вспомогательные материалы20005 × 100 × 49 Расходы на охрану труда3515510%(288695 + 71426 × 0,88)Продолжение таблицы 20
Статьи затратСумма, тыс. руб.Примечание
и расчеты10 Содержание и расход инструмента и инвентаря400010 × 100 × 411. Прочие расходы209355% × 418709Всего по смете439644
6.4.2 Калькуляция себестоимости изделия, расчет цены
Таблица 21 - Калькуляция себестоимости изделия, расчет цены
Статьи затратСуммаПояснения и расчетыНа ед. руб.На N тыс. руб.1 Сырьё и материал1395348750Таблица2 Возвратные отходы15,53875Таблица 3 Энергозатраты на технологические цели7117946,2Таблица 4 Налог на использование материальных ресурсов41,910462,53% × 348750Итого затраты на материал (ИМ)1493373283,7348750 - 3875 +
+17946,2 + 10462,55 ЗП основных рабочих1155288695Таблица 6 Отчисления в фонд социальной защиты39398156,334 % × 2886957 Обязательное страхование1228871% × 2886958 Общепроизводственные расходы1759439644Таблица Цеховая себестоимость48111202666373283,7 + 288695 +
+ 98156,3 + 2887 +
+ 4396449 Общезаводские (общехозяйственные) расходы1732433042,5150% × 288695Производственная (Фабрично-заводская) себестоимость (ФЗС)65431635708,51202666 + 433042,510 Внепроизводственные расходы1309327141,72% × 1635708,511 Отчисления в инновационный фонд16364089270,25% × 1635708,5Полная себестоимость94872371777,21635708,5 +
+ 327141,7 + 40892712 Прибыль1897474355,420 % × 2371777,2
Продолжение таблицы 21
Статьи затратСуммаПояснения и расчетыНа ед. руб.На N тыс. руб.Расчётная (действующая) цена предприятия без НДС113852846132,62371777,2 + 474355,413 Налог на добавленную стоимость2277569226,520% × 2846132,6Отпускная цена предприятия137693442359,12846132,6 + 569226,5
6.5 Расчет технико-экономических показателей проекта
6.5.1 Расчет чистой прибыли и основных технико-экономических показателей
Таблица 22 - Расчет чистой прибыли
ПоказателиРасчётные формулыРасчёт, тыс. руб.Сумма тыс. руб.1. Прибыль плановая от реализацииПпл = ВПрасч.ц. - Сп2846132,6 -
- 2371777,2474355,42. Налог на недвижимостьНнедв.= (ОФ пассив. - ΣА) · hнедв. (0,01) (2184394 -
- 85378) × 0,01209903. Прибыль налогооблагаемаяПн.о.= Ппл. - Ннедв474355,4 - 20990453365,44. Сумма налога на прибыльНпр.= Пн.о · hпр
hп.р.=0,24453365,4 × 0,24108807,75. Прибыль остающаяся в распоряжении предприятияПр.п. = Пн.о. - Нприб.453365,4 -
- 108807,7344557,76. Сумма местного налога (на развитие территорий)Нм 3% от п.5344557,7 × 0,0310336,77. Прибыль чистая
Пч.= Пр.п. - Нм344557,7 - 10336,7334221
Рассчитываем общую рентабельность активов:
Робщ = (Побщ.реал)/(ОФ+ОСнорм) × 100%
где ОСнорм - сумма нормированных оборотных средств,
ОСнорм = 348750 + 179046,2 + 2000 + 4000= 533796,2 руб.
Робщ = 474355,4/(2184394+ 533796,2 ) × 100% = 17%
Рассчитываем расчетную рентабельность:
Ррасч = Пч/(ОФ+ОСнорм) × 100%
Ррасч = 334221/(2184394+ 533796,2 ) × 100% = 12%
Рассчитываем рентабельность изделия:
Ризд = Преал/С × 100%
Ризд = 474355,4/2371777,2 × 100% = 20%
Определяем уровень затрат на 1 руб. товарной продукции:
УЗна1руб.тп = С/(ВПрасч.ц), руб
УЗна1руб.тп = 2371777,2/2846132,6 = 0,83 руб
Определяем фондоотдачу и фондоёмкость:
Фо = (ВПрасч.ц)/ОФ, руб/руб
Фо = 2846132,6/2184394 = 1,3 руб/руб
Фё = ОФ/(ВПрасч.ц), руб/руб
Фё = 2184394/2846132,6 = 0,77 руб/руб
Съем продукции с 1м2 производственной площади:
Съем с 1м2 = (ВПрасч.ц)/Sпр, руб/м^2 Съем с 1м2 = 2846132,6/211,3 = 13469,6 (тыс.руб)/м^2 Определяем энергоемкость продукции:
Эе = Эвсего/N, руб/шт
Эе = 205058/250000 = 820 руб/шт
Определяем производственную трудоемкость изделия:
Тё = ((Чосн+Чвсп)×Фэ)/N, ч/шт
Тё = ((7+2,75)×1713)/250000 = 0,07 ч/шт
Определяем расход ЗП на 1 руб. (зарплатоемкость):
Рзп = ƩФоТ/(ВПрасч.ц), руб
Рзп = (288695+71426)/2846132,6 = 0,13 руб
Определяем среднюю выработку 1 рабочего в год:
Вср = (ВПрасч.ц)/Чраб, руб/чел
Вср = 2846132,6/9,75 = 291911 (тыс.руб)/чел
Определяем срок окупаемости вложений:
Ток = ОФ/Пч, лет
Ток = 2184394/334221 = 6,5 лет
Определяем коэффициент сменности:
Ксм = (m1см+m2см)/(mстанко-смен)
Ксм = (4+3)/2 = 3,5
Определяем коэффициент использования металла:
Ки.м = mд/mз
Ки.м = 0,089/0,131 = 0,57
Определяем среднюю ЗП работающих на участке: основных и вспомогательных (в среднем):
ЗПср = ƩФоТ/(Чраб ×12)
ЗПср = (288695+71426)/(9,75 ×12) = 3078 тыс.руб
6.5.2 Технико-экономическое сопоставление базового и проектируемого вариантов
Таблица 23 - Анализ базового и проектируемого вариантов
ПоказателиБазовый вариантПроектируемый вариантМетод получения заготовки
Масса заготовки - mз
Коэффициент использования
материала - Ки.м
Время изготовления детали
ΣТшт (Тшк), мин.Прокат
0,26
0,34
6,526Штамповка в закрытых штампах
0,155
0,57
2,493
Определяем рост производительности труда:
ΔПТ = (Тшт.баз-Тшт.пр)/(Тшт.баз) × 100%
ΔПТ = (6,526-2,493)/6,526 × 100% = 62%
Определяем процент снижения металлоемкости продукции:
ΔСн.мет = (mз.баз-mз.пр)/(mз.баз) × 100%
ΔСн.мет = (0,26-0,155)/0,26 × 100% = 40%
Определяем годовую экономию металла в тоннах:
Эт = ((mзаг.баз-mзаг.пр)×N)/1000
Эт = ((0,26-0,155)×250000)/1000 = 26,25 т
Определяем экономию металла в рублях:
Эруб = Эт × Ц1т
Эруб = 26,25 × 9000 = 236250 тыс.руб
Определяем экономию рабочих часов в год за счет снижения трудоемкости (роста ПТ):
Эч = ((Тшт.баз-Тшт.пр)×N)/60, ч
Эч = ((6,526-2,493)×250000)/60 = 16804,2 ч
Определяем экономию численности основных рабочих за счет снижения трудоемкости:
Эраб = Эч/Фэ, чел
Эраб = 16804,2/1713 = 9,8 чел
Определяем экономию в рублях за счет условного сокращения численности:
Эруб.числ = Эраб × 12 × ЗПср, руб
Эруб.числ = 9,8 × 12 × 3436 = 404073,6 тыс.руб
Определяем экономию энергии за счет сокращения времени обработки детали:
Ээ = Сэ × ΔПТ
Ээ = 205058 × 0,62 = 127136 тыс.руб
Определяем суммарную экономию от внедрения проектируемого варианта техпроцесса:
ƩЭ = Эруб.мет + Эруб.числ + Эруб.э
ƩЭ = 236250 + 404073,6 + 127136 = 767459,6 тыс.руб
6.6 Технико-экономическое сопоставление базового и проектируемого вариантов
Таблица 24 - Основные сравнительные технико-экономические показатели базового и проектируемого вариантов
Показатели Единица измеренияВеличина показателя1Масса заготовки базоваякг.0,26Масса заготовки проектируемаякг.0,155Экономия металла в год:
В натуральном выражении
В денежном выражении т.
тыс.руб.
26,25
2362502Рост производительности труда за счёт сокращения времени обработки:
Tшт.баз. Tшт.пр.
%
мин.
мин.
62
6,526
2,493Экономия рабочих часовч.16804,2Экономия в денежном выражении за счет роста ПТтыс.руб.404073,6Экономия энергии за счет сокращения времени обработки деталитыс. руб.127136
Таблица 25 - Основные экономические показатели проекта
Показатели Единица измеренияВеличина показателя1. Цена изделияруб.137962. Годовой выпуск продукции
а) в натуральном выражении
б) в денежном выражении без НДС,
в отпускных ценах
шт.
тыс. руб.
тыс. руб
250000
2846132,6
3442359,13. Себестоимость изделия
а) годовой выпуск
б) единицы
тыс. руб. руб.
2371777,2
94874. Численность основных рабочихчел.75. Трудоёмкость изделияЧ.0,076. Средняя ЗП
а) основных рабочих
б) вспомогательных рабочих тыс. руб.
тыс. руб.
3436
19817. Расход ЗП на 1 руб. продукциируб.0,138. Плановая прибыль от реализациитыс. руб.474355,49. Чистая прибыльтыс. руб.33422110. Рентабельность
а) общая
%
17Продолжение таблицы 25
Показатели Единица измеренияВеличина показателя б) изделия%2011. Уровень затрат на 1 руб. товарной продукциируб./руб0,8312. Фондоотдачаруб./руб.1,313. Фондоёмкостьруб./руб0,7714. Энергоемкость продукцииРуб/шт.82014. Съём продукции с 1 м2тыс. руб.13469,615. Срок окупаемости КВгод6,516. Средняя выработка 1 рабочего в годтыс. руб./чел.29191117. Коэффициент использования металла0,57
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
156
Размер файла
797 Кб
Теги
diplom, диплом
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа