close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

2 (2)

код для вставкиСкачать
 2 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
2.1 Подготовка зубозакругляющего станка ВС853 к ремонту
Для осуществления капитального ремонта станка ВС853 его необходимо демонтировать и транспортировать в РМЦ предприятия. В первую очередь нужно отключить станок от электросети. Затем следует слить все рабочие жидкости. После этого станок необходимо отсоединить от фундамента. Для этого нужно свинтить гайки с четырёх фундаментных болтов М20. Неподатливые гайки следует смочить керосином или бензином и по истечении нескольких минут попытаться открутить их. Если это не срабатывает, гайки необходимо срезать. На этом этапе станок нужно очистить от стружки и загрязнений и насухо вытереть ветошью. После этого станок установить на поддон и транспортировать в РМЦ предприятия. Схема строповки приведена на рисунке 2.1
Рисунок 2.1 - Схема строповки станка ВС853
2.1.1 Составление сетевого графика капитального ремонта станка ВС853[2, с.60]
2.1.1.1 Исходные данные
Станок работает в 2 смены (), категория ремонтной сложности механической части , электрической части (в т.ч. электродвигателей 3,5)[1, с.426]. Ремонтная бригада работает в одну смену.
2.1.1.2 Определение трудоемкости ремонта станка
Трудоемкость капитального ремонта механической части:
норм.-ч, (2.1)
где категория ремонтной сложности механической части; норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/[2, Таблица 5.1].
Трудоемкость капитального ремонта электрической части:
норм.-ч, (2.2)
где категория ремонтной сложности электрической части; норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/[2, Таблица 5.1].
Общая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателей):
норм.-ч, (2.3)
2.1.1.3 Определение продолжительности простоя станка
Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте (ремонтируется механическая часть):
норм.-ч, (2.4)
где норма продолжительности простоя оборудования, ч/[2, Таблица 5.3].
Нормативный простой станка в ремонте при его работе в 2 смены[2, с.61]:
рабочих дней, (2.5)
где плановая сменность работы станка в цехе.
2.1.1.4 Определение численности ремонтной бригады
Расчетное наименьшее количество рабочих в бригаде (в т.ч. слесарь-электрик) [2, с.61]:
человек (2.6)
где плановая сменность работы ремонтной бригады.
При рекомендуется создать бригаду из 5 человек [2, Таблица 5.4]. Принимаем .
Состав бригады:
слесарь VI разряда (бригадир) 1 чел.
слесарь IV разряда 1 чел.
слесарь III разряда 1 чел.
слесарь I разряда 1 чел.
Слесарь-электрик IV разряда 1 чел.
Тогда в соответствии с общей трудоемкостью ремонта станка он будет находиться в ремонте [2, с.61]:
дней. (2.7)
Принимаем 9 дней.
Составляем сетевой график ремонта станка ВС853 (см. Приложение 1).
2.2 Разборка-сборка станка ВС853 В случае разборки станка необходимо иметь ввиду следующее: прежде чем приступить к разборке обязательно отключить станок от электросети; не рекомендуется снимать со станка верхний корпус, гильзу и корпус верхнего центра во избежание нарушения точности станка.
Для снятия со станка дифференциала необходимо проделать следующее: снять ограждение и отстойник стружки; снять гидроцилиндр зажима изделия; отвернуть винты, поднять стол краном, снять редуктор вместе с винтом подъема стола, опустить стол вниз до упора; снять суппорт; снять вертикальный вал; снять крышку дифференциала и вытащить вперёд дифференциал.
Фрезерную стойку можно снять, сдвинув ее с направляющих назад. Для этого необходимо проделать следующее: снять суппорт; отвернуть кронштейн; снять гидроцилиндр перемещения стойки; отсоединить от стойки шланги и провода; ослабить винты крепления прижимных планок через боковые окна вертикальные отверстия в станине, вынуть клин.
Для снятия со станка стола необходимо проделать следующее: снять ограждение и отстойник стружки; снять суппорт; вынуть вертикальный вал; отвернуть винты, крепящие прижимные планки, освободить клин, отсоединить шланги.
Приводная коробка снимается снимается через окно сзади станины. Предварительно необходимо через боковое окно в станине снять с коробки редуктор вместе с электродвигателем. 2.2.1 Разборка ремонтируемого узла (стола) станка ВС853
Таблица 2.1 - Технологический процесс разборки стола зубозакругляющего станка ВС853 (черт. 2-36.01.03.01.430.09.01СБ)
Содержание операцииОборудование, оснастка005-Разборка
1. Установить стол на верстак, закрепить.
2. Свинтить гайку 36.
3. Снять крышку 16
4. Извлечь манжету 31
5. Отсоединить червяк от червячного колеса.
6. Открутить болты 37 и извлечь корпус 3 со шпинделем, червячным колесом, подшипниками и крышками в сборе.
7. Разобрать извлеченный узел подетально. 8. Снять крышку 2. 9. Демонтировать подшипниковый узел вала 6, состоящий из пары подшипников 19, с последующей его подетальной разборкой.
10 Снять крышку корпуса 2.
11. Отвинтить болты 41, снять фланец 14.
12. Снять стопорное кольцо 32.
13. Демонтировать стакан 15 вместе с парой подшипников 28.
14. Сдвинуть вал 8 влево, извлечь его из корпуса вместе со стаканом 13 и парой подшипников 27.
15. Свинтить гайку 35, демонтировать стакан и подшипники. Сборку узла необходимо совершать в последовательности обратной разборке.
Верстак слесарный, комплект слесарно-монтажного инструмента. 2.2.2 Расчет усилия распрессовки подшипника Рисунок 2.2 - Схема посадки демонтируемого подшипника на валу
Расчёт усилия распрессовки подшипника шарикового радиального однорядного средней серии 2-360103.01.430.09.01.028 ГОСТ 8338-75, установленного на вал 2-360103.01.430.09.01.008 зубозакругляющего станка ВС 853.
Исходные данные:
длина охватывающей поверхности (ступицы подшипника): 19 мм;
наружный диаметр подшипника: 72 мм;
внутренний диаметр охватывающей детали: 30 мм.
2.2.2.1 Определение осевого усилия, необходимого для распрессовки [2, с.68]
, (2.8)
где: G - модуль сдвига, (для стали G=81 );
-наибольший расчётный натяг соединения, мкм (так как посадочный диаметр подшипника равен ⌀, принимаем [2, с.251]);
L - длина ступицы охватывающей детали, мм;
D - наружный диаметр подшипника, мм;
d - внутренний диаметр охватывающей детали, мм.
Сделав подстановку в формулу 2.8, получим:
2.2.2.2 Определение температуры нагрева детали [2, с.70]
, (2.9)
где: - наибольший натяг соединения, ;
К - коэффициент компенсации охлаждения нагретой детали (К=1,1...1,3);
- коэффициент линейного расширения материала (так как детали изготовлены из легированной стали, то принимаем [2, с.70, табл. 5.6]);
d - номинальный диаметр соединения, мм;
- температура окружающей среды ().
Сделав подстановку в формулу 2.9, получим:
2.3 Очистка и дефектация деталей стола станка ВС853
Дефектацию деталей следует производить с целью определения их технического состояния и установления пригодности для дальнейшего использования.
После разборки стола зубозакругляющего станка ВС 853, детали следует очистить. Организация и технология моечно-очистных работ зависит от типа предприятия, его производственной программы, вида загрязнений. Наиболее рациональной формой организации моечно-очистных работ является многостадийная мойка с использованием специальных способов очистки деталей.
В качестве очищающих средств применяют синтетические средства для погружной очистки: МЛ-52, МС-15, ТМС-31. Эти препараты, проявляя ингибирующий эффект, снижают стационарные значения скорости коррозии сталей по сравнению со скоростью её в жёсткой воде при 70°С в 15 раз [2, с. 74].
Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки.
Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.
Детали следует маркировать краской: белой - годные; зеленой - требующие ремонта; красной - утильные. Далее следует распределить детали в контейнеры, которые в свою очередь следует обозначать [2, с. 78].
К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течении определённого срока службы, т.е. детали без износа или с допустимым износом.
Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.
К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности [2, с. 78].
Принимая во внимание условия работы деталей стола станка ВС853 можно сказать, что основную часть загрязнений будут составлять загустевшие маслянистые отложения, остатки масел, пластичных смазочных материалов. Поэтому очистку следует проводить с помощью растворов синтетических моющих средств (СМС) [2, табл. 5.7]. Следовательно, очистка будет произведена с помощью СМС Темп-100 при температуре ˚С.
2.4 Характеристика восстанавливаемой детали
В качестве восстанавливаемой детали выбран фланец (2-360103.01.430.09.01.015), фиксирующий в корпусе правый конец одного из валов (2-360103.01.430.09.01.008) гитары сменных колёс.
2.4.1 Обоснование метода восстановления ремонтируемой детали
Наиболее распространённым способом восстановления деталей в машиностроительной отрасли является сварка, а именно различные способы сварки, такие как ручная, автоматизированная, ультразвуковая и т.п. Но характер повреждения детали, а именно повреждение внутренних шеек под подшипники, не позволяет использовать этот метод. Также недопустим повышенный прогрев детали, что свойственно для сварки. При восстановлении путем металлизации значительного прогрева поверхности не происходит, но, так как метод основан на "распылении" металла на поверхность, при данной конфигурации детали это создаёт необходимость дополнительной защиты годных поверхностей, а их площадь значительно превосходит площадь восстанавливаемой поверхности, поэтому применять металлизацию нелогично. Способ нанесения гальванопокрытий экономически нецелесообразен. Для данных условий оптимальным способом восстановления выступает автоматическая наплавка. Она позволяет наплавить слой до 3мм и более, при этом не происходит значительного прогрева поверхности. Также наплавка позволяет получать поверхности с необходимыми параметрами, такими как твёрдость и прочность, что достигается использованием разных марок электродной проволоки, флюсов, варьированием силы тока и т.д. [3, с. 97]. Комплект технологической документации капитального ремонта изложен в приложении 2.
2.5 Техпроцесс механической обработки заменяемой детали Изготавливаемой деталью является гайка (2-360103.01.430.09.01.033). Гайка фиксаторная с контр-гайкой предназначены для фиксации подшипника с коническим отверстием и создания натяга в упорном шарикоподшипнике шпинделя.
Наиболее распространены следующие методы получения заготовки: литьём, штамповкой, из проката. Изготавливать такую деталь из литой заготовки экономически нецелесообразно, так как это практически единичное производство. Штамповкой получают заготовки с высоким коэффициентом использования материала, но это дорогостоящий метод и используется также только в массовом и крупносерийном производстве. Для повышения коэффициента использования материала целесообразно выбрать заготовку с осевым отверстием.
Для изготовления гайки фиксаторной в качестве заготовки принимаем трубный прокат Ø146 с толщиной стенки 32 по ГОСТ 23270-78 (Сталь 45 ГОСТ 1050-88).
2.5.1 Расчет припусков на механическую обработку [5, с. 193]
Таблица 2.3-Назначение припусков на обработку гайки 2-360103.01.430.09.01.033
Наименование операции (перехода)Припуск на сторону, ммНоминальные размеры, ммНаружный диаметр ∅140
Заготовка Точение черновое
Торец детали 10±0,01
Заготовка Отрезка из проката
Подрезка торцев получистовая
Шлифование Отверстие ∅105
Заготовка
Растачивание черновое Растачивание получистовое
Растачивание под нарезание резьбы
Нарезание резьбы
-
3
-
-
2
0,2
-
6
3,5
1,1
-
146
140
-
14,4
10,4
10±0,01
82
94
101
103,2
105
Комплект документов технологического процесса механической обработки гайки изложен в приложении 3.
2.5.2 Расчёт режимов резания
Операция: 005 Токарная операция
Исходные данные:
Материал заготовки - сталь 45
Твёрдость заготовки - 200 HB
Вид операции - точение наружной цилиндрической поверхности
Материал инструмента - Т15К6
Угол резца - 90˚
Обрабатываемый диаметр - 146 мм
Глубина резания t = 3 мм
Масса заготовки - 0,4 кг
Станок - 16К20
2.5.2.1 Определяем длину рабочего хода
(2.10)
где: длина рабочего хода, мм;
длина резания, мм;
у - подвод, врезание, перебег инструмента, мм.
; 2.5.2.2 Определение рекомендуемой подачи по нормативам, мм/об. 2.5.2.3 Определяем рекомендуемой скорости резания по нормативам
(2.11)
где: скорость резания рекомендуемая ;
скорость резания табличная ;
коэффициенты.
- коэффициент, зависящий от материала заготовки
- коэффициент, зависящий от материала инструмента
- коэффициент, зависящий от характера обработки
; 2.5.2.4 Определяем рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
(2.12)
где: число оборотов шпинделя станка скорость резания рекомендуемая ;
обрабатываемый диаметр, .
; 2.5.2.5 Уточняем числа оборотов шпинделя по паспорту станка 2.5.2.6 Определяем действительную скорость резания
(2.13)
где: действительная скорость ;
частота вращения шпинделя по паспорту .
; 2.5.2.7 Расчет основного времени обработки (2.14)
где: длина рабочего времени мм;
подача на оборот по паспорту ;
число оборотов шпинделя по паспорту станка .
; Операция: 015 Горизонтально фрезерная
Исходные данные:
Материал заготовки - сталь 45
Твёрдость заготовки - 200 HB
Вид операции - фрезерование 4 пазов
Материал инструмента - Т15К6
Тип фрезы - дисковая
Диаметр врезы - 50 мм
Количество зубьев фрезы - 18 Стойкость фрезы - 100 мин Ширина резания b = 10 мм
Глубина резания t = 6 мм
Масса заготовки - 0,4 кг
Станок - 6Т82Г
2.5.2.8 Определяем длину рабочего хода
где: длина рабочего хода, мм;
длина резания, мм;
у - подвод, врезание, перебег инструмента, мм.
[4, с. 302]; 2.5.2.9 Определение рекомендуемой подачи на зуб по нормативам, мм/зуб. 2.5.2.10 Определяем рекомендуемой скорости резания по нормативам
(2.15)
где: скорость резания рекомендуемая ;
скорость резания табличная ;
коэффициент, зависящий от отношения диаметра фрезы к ее ширине.
; 2.5.2.11 Определяем рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
где: число оборотов фрезы скорость резания рекомендуемая ;
диаметр фрезы, .
; 2.5.2.12 Уточняем числа оборотов шпинделя по паспорту станка 2.5.2.13 Определяем действительную скорости резанья
где: действительная скорость ;
частота вращения шпинделя по паспорту .
; 2.5.2.14 Определение минутной подачи
, (2.16)
где: подача на зуб мм/зуб;
число зубьев фрезы;
число оборотов шпинделя по паспорту станка .
2.5.2.15 Расчет основного машинного времени обработки (2.17)
где: длина рабочего времени мм;
минутная подача .
; 
Документ
Категория
Разное
Просмотров
58
Размер файла
374 Кб
Теги
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа