close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

1часть

код для вставкиСкачать
1,1
Качество продукции (машины) - это совокупность свойств продукции обуславливающие ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Показатели качества: 1) технический уровень - определяет степень совершенства продукции (машины): *мощность, *КПД, *производительность; 2) производственно-технологические показатели (показатели технологичности продукции); 3) эксплуатационные показатели: -надежность, -взаимоотношения человека с машиной, -эстетическое решение данной конструкции. Точность деталей или машины - степень их приближения к геометрически правильным их прототипам. В общем случае точность машины характеризуется следующими основными показателями: + точностью относительного движения ее исполнительных поверхностей; + точностью расстояний между исполнительными поверхностями; + точностью относительных поворотов исполнительных поверхностей; + шероховатостью исполнительных поверхностей.
1,2
Производственный процесс - совокупность всех этапов которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в машину: полуфабрикаты → завод → машина. Технологический процесс - части производственного процесса содержащие целенаправленные действия по изменению состояния предмета труда. Операции - законченная часть технологического процесса выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Технологический переход (механообработка) - это законченная часть технологической операции или законченный процесс получения новой поверхности или сочетания поверхностей одним режущим инструментом при неизменных режимах. Технологический переход (сборка) - процесс присоединения одной детали к другой с требуемой точностью. Проход - однократное относительное движение режущего инструмента и обрабатываемой заготовки в результате которой с поверхности заготовки удаляется один слой материала. 1,3
Точность детали или машины - степень их приближения к геометрически правильным их прототипам. Точность делится: точность размеров (относительных расстояний), точность относительных поворотов поверхностей (осей), точность формы: 1) макро-геометрический вид отклонений ( в пределах габаритных размеров поверхности), 2) волнистость - отклонение формы в пределах базовой длины, периодически повторяется, 3) шероховатость Тр > Топ > Тф. Тр - допуск на размер, Топ - на относительный поворот, Тф - на форму. Как правило Тф = 25% Топ, Топ = 25% Тр.Точность машины определяется точностью подвижных частей. Точность относительного движения - степень приближения действительного закона движения исполнительных поверхностей к теоретическому, установленному исходя из служебного назначения машины. 1,4
Базирование - это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. База - поверхность или выполняющие туже функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования. Комплект баз - совокупность 3-х баз образующих систему координат заготовки и изделия. Схема базирования - схема расположения опорных точек. Смена баз - замена одних баз другими с сохранением их принадлежностей к конструкторским, технологическим или измерительным базам. Погрешность базирования - отклонение фактически допустимого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого. Закрепление - приложение сил и пар сил (моментов) заготовке или изделию, для обеспечения постоянства, их положения достигнутого при базировании. Установка - это базирование и закрепление заготовки или изделия. Погрешность установки - отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого. Классификация баз: 1) по назначению: а) конструкторская база - база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии: *основная конструкторская база - база данной детали или сборочной единицы используемые для определения их положения в изделии, *вспомогательная база - база данной детали или сборочной единицы и используемое для определения положения присоединяемого к ним изделия; б) технологическая база - база используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте; в) измерительная база - база используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения; 2) по лишаемым степеням свободы: а) установочная база - база используемая для наложения заготовке или изделию связей лишающих их 3-х степенй свободы; б) направляющая база - база используемая для наложение на заготовку или изделие связей лишающих их 2-х степеней свободы; в) опорная база - база используемая для наложения на заготовку связей лишающих их одной степени свободы; г) двойная направляющая база - база используемая для наложения на заготовку или изделия связей лишающих их 4-х степеней свободы; д) двойная опорная база - база используемая для наложения на заготовку или изделие связей лишающих ее 2-х степеней свободы; 3) по характеру проявления: а) явные - база в виде реальной поверхности разметочной риски или точки пересечения разметочных рисок; б) скрытые - база в виде воображаемой плоскости оси или точки.
1,5
Классификация баз: 1) по назначению: а) конструкторская база - база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии: *основная конструкторская база - база данной детали или сборочной единицы используемые для определения их положения в изделии, *вспомогательная база - база данной детали или сборочной единицы и используемое для определения положения присоединяемого к ним изделия; б) технологическая база - база используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте; в) измерительная база - база используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения; 2) по лишаемым степеням свободы; 3) по характеру проявления. Расчет размерных цепей обычно начинается с выявления их по чертежу общего вида изделия и составления схем, на которой условно в виде отрезков любой длины изображаются звенья размерной цепи в последовательности их равсположения в изделии. При этом, даже если номинальный размер какого-либо звена равен нулю, все равно оно изображается на схеме в виде отрезка произвольной длины. По схеме размерной цепи определяют типы составляющих звеньев, т.е. какие звенья являются увеличивающимися, а какие уменьшающимися.Расчет размерных цепей по методу максимума и минимума основан на предположении, что на сборку изделия поступают детали с предельными значениями и при том в таком сочетании, что в размерной цепи все увеличивающие звенья будут иметь наибольшие предельные размеры, а все уменьшающие звенья - наименьшие предельные размеры, или наоборот. В результате этого размер замыкающего звена получит либо максимальное, либо минимальное значение. Такой случай, конечно, возможен, но вероятность его осуществления очень мала. Расчет размерных цепей по методу максимума и минимума, как правило, приводит к необоснованному ужесточению допусков на размеры составляющих звеньев размерной цепи. В связи с изложенным этот метод должен иметь ограниченное применение. В частности, этим методом пользуются при расчете размерных цепей с числом звеньев , а также при > 4 для изделий с единичным характером для предварительного решения некоторых практических задач по расчету многозвенных размерных цепей. ; . При механической обработке деталей размеры имеют определенные погрешности. Эти погрешности носят случайный характер и в партии обработанных деталей имеют рассеяние своих значений в тех или иных пределах Рассеяние погрешностей размеров подчиняется закону распределения случайных величин. , где - коэффициент степени, - коэффициент относительного рассеяния (по закону Гауса - 1/9). , - координата середины поля допуска. Если нет специальных требований , и при этом Р - коэффициент риска = 0,27 %. - сумма допусков составляющих звеньев.
1,6
Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке без какого либо выбора, подбора или дополнительной обработки деталей, размеры которых включаются в сборочную размерную цепь. Основными преимуществами этого метода является простота процесса сборки, сводящегося к выполнению различных соединений без пригоночных и регулировочных работ, обеспечение предпосылок для организации поточной сборки и ее автоматизации и простое решение вопроса об обеспечении изделия запасными частями. Этот метод достижения точности замыкающего звена используется тогда, когда допуск на его размер установлен достаточно широким, что позволяет назначать на составляющие звенья размерной цепи выполнимые в производственных условиях допуски. Величину среднего допуска определяется по формуле: где m - общее количество звеньев размерной цепи, включая замыкающее звено. Метод неполной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают на сборке не для всех собираемых объектов: некоторый процент объектов, величина которого устанавливается заранее, не бедет собираться по методу полной взаимозаменяемости, и потребуется либо замена некоторых деталей, либо их дополнительная обработка. Достоинством этого метода является то, что использование его позволяет значительно расширить допуски на составляющие звенья размерной цепи по сравнению с методом полной взаимозаменяемости. Недостатком метода следует считать то, что потребуется замена части деталей или их дополнительная обработка. Однако этот процент бывает настолько мал, обычно не более 0,27%, что затраты на дополнительную обработку деталей часто с избытком окупаются экономией, получаемой от сокращения трудоемкости механической обработки деталей за счет расширения допусков на их размеры. Величина среднего допуска составляющих звеньев определяется по формуле: где m - общее количество звеньев в цепи, включая замыкающее звено.
1,7
Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается за счет включения в размерную цепь составляющих звеньев принадлежащих одной из групп на которые они предварительно рассортированы. Сортировка деталей по размерам на группы оказывается возможной потому, что действительные размеры деталей являются случайными величинами и имеют рассеяние своих значений в пределах допуска. Метод групповой взаимозаменяемости имеет ограниченное применение и используется главным образом для размерных цепей, состоящих из 3-х составляющих звеньев; для сборочных соединений, которые в процессе эксплуатации изделия не подвергаются разборке и сборке, а заменяются коллективно, например, подшипники качения. Закон распределения должен быть пропорциональным, чтобы хватало на все и не оставалось лишних деталей. Сумма допусков при их увеличении не изменяется если допуски одинаковые, а если они не одинаковые, то допуск в них изменяется. Необходимо измерять все 100 % размеров входящих в размерную цепь.
1,8
Метод регулирования заключается в том, что в конструкцию изделия вводится специальная деталь, называемая подвижным компенсатором. В качестве подвижного компенсатора используют винтовую пару, набор прокладок. На все звенья размерной цепи назначаются легко выполнимые припуски, а требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке за счет перемещения подвижного компенсатора на необходимую величину. Этот метод по сравнению с методом пригонки имеет ряд преимуществ: 1) отпадает необходимость в повторной сборке и разборке; 2) в процессе эксплуатации изделия можно восстановить требуемую точность замыкающего звена, например, в связи с износом некоторых деталей сборочного соединения; 3) создаются предпосылки для организации поточной сборки. Метод регулирования бывает 2-х типов: а) использование подвижного компенсатора, когда требуемая точность замыкающего звена достигается путем изменения положения звена компенсатора на величину излишней погрешности замыкающего звена; б) метод регулирования с неподвижным компенсатором, когда требуемая точность замыкающего звена достигается введением в размерную цепь звена компенсатора требуемого размера величина которого определяется специальными расчетами. Метод пригонки заключается в том, что в размерную цепь включается так называемое компенсирующее звено за счет введения в конструкцию специальной детали - неподвижного компенсатора. При расчете такой размерной цепи на все ее составляющие звенья назначаются легкодостижимые допуски. Требуемая точность замыкающего звена достигается за счет дополнительной обработки (пригонки) неподвижного компенсатора на сборке. В качестве неподвижного компенсатора обычно используется прокладка, простановочное кольцо или одна из деталей сборочного соединения. Достоинством этого метода является то, что он позволяет при высоких требованиях к точности замыкающего звена назначать расширенные допуски на составляющие звенья размерной цепи, благодаря чему упрощается механическая обработка деталей и сокращается трудоемкость их обработки. Недостатком метода является то, что в процессе сборки иногда приходится производить предварительную сборку, затем разборку и повторную сборку для подгонки компенсатора, что приводит к увеличению трудоемкости сборки.
1,9
Для установления последовательности сборки машины необходимо проанализировать ее конструкцию и выявить сборочные единиц входящие в ее состав. В зависимости от сложности конструкции сборочные единицы подразделяют на комплекты, подузлы и узлы. Под комплектом понимают сборочную единицу, к базирующей детали которой присоединены одна или несколько других деталей. Подузлом называют сборочную единицу, на базирующую детали которой установлены несколько деталей и не менее одного комплекта. Узел первого порядка представляет собой базирующую деталь, на которой смонтирован хотя бы один подузел, несколько комплектов и деталей. Узел второго порядка. На его базирующей детали смонтированы один несколько узлов первого порядка, подузлов, комплектов и деталей. Последовательность общей сборки машины зависит от ее конструктивных особенностей и избранных методов достижения требу мой точности. Общую сборку машины нужно начинать с установки базирующей детали, роль которой обычно выполняют рама, станина, основание и т.п. Базирующую деталь устанавливают в положении, удобном для сборки. Если базирующая деталь недостаточно жесткая, ее устанавливают на жесткий сборочный стенд, сопровождая установку выверкой относительногo положения ее вспомогательных баз. При подвижной сборке нежесткую базирующую деталь либо перемещают вместе с приспособлением, увеличивающим ее жесткость, либо производят выверку относительного положения ее вспомогательных баз на тех позициях, где это требуется по ходу процесса сборки. Общие положения, которых надо придерживаться, разрабатывая технологию сборки конкретной машины: 1) Сборку следует начинать с формирования тех размерных цепей с помощью которых в машине решаются наиболее ответственные задачи. 2) При наличии параллельно связанных размерных цепей построение в машине следует начинать с установки деталей, размер которых являются общими звеньями. 3) При сборке сборочной единицы последовательность установки деталей должна быть таковой, чтобы ранее смонтированные детали не мешали установке последующих деталей. 4) Необходимо стремиться к тому, чтобы в процессе сборки машины были минимальными частичные разборки сборочных единиц. 5) При достижении точности замыкающих звеньев размерных цепей методом пригoнки пригoночные работы нужно выполнять вне собираемогo объекта. 6) Последовательность сборки машины и ее сборочных единиц должна соответствовать избранным виду и форме организации производственногo процесса. 1,10
Основные причины возникновения погрешностей установки: 1) неправильный выбор технологических баз; 2) погрешность технологических баз; 3) погрешности исполнительных поверхностей станка или приспособлений используемых для определения положения обрабатываемой заготовки; 4) неправильность использования правила 6 точек при определении положения заготовки; 5) неправильный выбор измерительных баз, метода средств измерения; 6) неправильное силовое замыкание; 7) неорганизованная смена баз в процессе закрепления заготовки; 8) недостаточная квалификация рабочего выполняющего процесс установки. В качестве технологической установочной базы нужно использовать поверхность заготовки, имеющие большие габаритные размеры. При этом погрешность установки заготовки в двух координатных направлениях будет наименьшей. В качестве технологической направляющей и технологической двойной направляющей баз нужно использовать поверхности заготовок, имеющие наибольшую протяженность. В качестве технологической опорной базы, отнимающей у заготовки возможность перемещения в одном направлении, можно использовать поверхность любых габаритных размеров. Для того, чтобы заготовка заняла и сохранила требуемое положение в процессе обработки относительно поверхностей станка или приспособления, базирующих ее, необходимо обеспечить определенность ее базирования.. Чтобы иметь более благоприятное размещение точек контакта, необходимо задавать и соблюдать при обработке отклонений от плоскостности поверхностей технологичеких установочных баз в сторону вогнутости; поверхностей технологических направляющих баз в сторону вогнутости в продольном направлении и выпуклости в поперечном сечении; поверхностей технологических опорных баз в сторону выпуклости.
1,11
Причины возникновения погрешностей статической настройки: 1) неправильный выбор технологических баз; 2) неправильный выбор измерительных баз и методов измерения; 3) неправильный выбор методов и средств статической настройки; 4) неправильная установка режущих кромок инструмента относительно исполнительных поверхностей машины, определение ее положения; 5) неправильная установка и закрепление приспособлений служащих для определения положения заготовки или режущего инструмента; 6) недостаточная геометрическая точность оборудования, приспособлений и режущего инструмента; 7) недостаточная квалификация и ошибки допускаемые рабочим или наладчиком который производит статическую настройку. Настройка - процесс первоначального установления требуемой точности относительного положения и движений исполнительных поверхностей инструмента и оборудования или приспособления. В статическую настройку технологической системы входят: а) установка на станке приспособлений служащих для определенного положения и закрепления заготовки и режущего инструмента; б) установка режущих кромок инструмента с требуемой точностью относительно координат плоскостей станка или приспособления; в) проверка точности статической настройки. Статическая - установка резца относительно базы без нагрузки. Установление требуемого положения между режущими кромками инструментов и технологической базы.
1,12
Последовательность разработки технологического процесса изготовления детали: 1) изучить служебное назначение детали, 2) проанализировать технические требования и нормы точности на соответствие ему; 3) изучить программу выпуска и наметить вид и форму организации производства; 4) выбрать метод получения заготовки; 5) обосновать выбор технологических баз и наметить последовательность обработки поверхностей заготовки, 6) выбрать способы обработки поверхностей заготовки и установить число необходимых переходов для каждой поверхности, 7) рассчитать припуски и межпереходные размеры, 8) оформить чертеж заготовки, 9) выбрать режимы обработки, 10) пронормировать технологический процесс изготовления детали, 11) сформировать операции из переходов и выбрать оборудование, 12) оформить технологическую документацию, 13) разработать технические задания на конструирование нестандартного оборудования, приспособлений, режущего измерительного инструмента. 1,13
Разрабатывая технологический процесс сборки, технолог должен: -изучить служебное назначение машины; -проанализировать соответствие технических требований и норм точности служебному назначению машины; -изучить рабочие чертежи и выбрать методы достижения требуемой точности машины на основе формирования задач, которые требуется решить в прецессе достижения ее точности; -проанализировать технологичность конструкции машины и, при необходимости, дать рекомендации по корректровке конструкции машины; -разработать последовательность и схему, сборки машины и выбрать вид и форму организации сборки машины; -выбрать средства механизации и автоматизации сборочных работ, дать рекомендации сборки машины; -пронормировать технологический процесс сборки, определить ее трудоемкость; -оформить технологическую документацию.
При конструировании изделий требуемая точность замыкающего звена обычно устанавливается из условий эксплуатации изделия и его служебного назначения. Для достижения требуемой точности замыкающего звена размерной цепи существует пять методов: а) полной взаимозаменяемости; б) неполной взаимозаменяемости; в) групповой взаимозаменяемости; г) пригонки; д) регулирования. В соответствии с принятыми методами достижения точности замыкающего звена различают, и пять методов сборки, которые носят аналогичные названия. Часто на сборочных чертежах изделий не указывается принятый метод достижения точности замыкающего звена. В этом случае технологу приходится самому устанавливать метод сборки на основании выявления и проверочного расчета сборочных размерных цепей.
1,14
Требования: кинематическая точность, плавность бесшумной работы, прочность зубьев. 5-9 степени точности где нагрузки небольшие. точностные требования к зубчатым передачам достигается методами полной и неполной взаимозаменяемости. Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке без какого либо выбора, подбора или дополнительной обработки деталей, размеры которых включаются в сборочную размерную цепь. Основными преимуществами этого метода является простота процесса сборки, сводящегося к выполнению различных соединений без пригоночных и регулировочных работ, обеспечение предпосылок для организации поточной сборки и ее автоматизации и простое решение вопроса об обеспечении изделия запасными частями. Этот метод достижения точности замыкающего звена используется тогда, когда допуск на его размер установлен достаточно широким, что позволяет назначать на составляющие звенья размерной цепи выполнимые в производственных условиях допуски. Величину среднего допуска определяется по формуле: где m - общее количество звеньев размерной цепи, включая замыкающее звено. Метод неполной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают на сборке не для всех собираемых объектов: некоторый процент объектов, величина которого устанавливается заранее, не бедет собираться по методу полной взаимозаменяемости, и потребуется либо замена некоторых деталей, либо их дополнительная обработка. Достоинством этого метода является то, что использование его позволяет значительно расширить допуски на составляющие звенья размерной цепи по сравнению с методом полной взаимозаменяемости. Недостатком метода следует считать то, что потребуется замена части деталей или их дополнительная обработка. Однако этот процент бывает настолько мал, обычно не более 0,27%, что затраты на дополнительную обработку деталей часто с избытком окупаются экономией, получаемой от сокращения трудоемкости механической обработки деталей за счет расширения допусков на их размеры. Величина среднего допуска составляющих звеньев определяется по формуле: где m - общее количество звеньев в цепи, включая замыкающее звено. 1,15
Коническая передача предназначена для передачи моментов между валами оси которых перпендикулярны. Требования: совпадение вершин двух колес, плавность безшумность работы, прочность зубьев, кинематическая точность. Требуемая точность достигается методом регулирования. При сборке пятно контакта делают ближе к вершине, т.к. колеса консольные и при работе происходит отжим. Метод регулирования заключается в том, что в конструкцию изделия вводится специальная деталь, называемая подвижным компенсатором. В качестве подвижного компенсатора используют винтовую пару, набор прокладок. На все звенья размерной цепи назначаются легко выполнимые припуски, а требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке за счет перемещения подвижного компенсатора на необходимую величину.
1,16
Кинематические передачи от которых требуется создание точного передаточного отношения, изготавливают 3-6 степени точности. Силовые передачи изготавливают 5-9 степеней точности. Чтобы червячная передача могла выполнять свое служебное назначение в процессе ее изготовления необходимо обеспечить кинематическую точность передачи, заданный боковой зазор в зацеплении червяка с колесом, совпадение средней плоскости колеса с осью червяка, требуемую точность углов скрещивания осей вращения червяка и колеса. Наиболее распространенным методом совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка является метод регулирования, при этом можно использовать и подвижные и неподвижные компенсаторы. Требуемая точность угла скрещивания осей вращения червяка и колеса достигается обычно методом полной и неполной взаимозаменяемости. Однако и здесь регулированием можно повысить точность угла скрещивания осей вращения червяка и колеса. Метод регулирования заключается в том, что в конструкцию изделия вводится специальная деталь, называемая подвижным компенсатором. В качестве подвижного компенсатора используют винтовую пару, набор прокладок. На все звенья размерной цепи назначаются легко выполнимые припуски, а требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке за счет перемещения подвижного компенсатора на необходимую величину. При правильном зацеплении червяка поверхности должны соприкасаться на 50-70%, а пятно контакта должно располагаться по обе стороны оси симметрии зуба.
1,17
1 обработка общих технологических баз; 2) обработка остальных плоских (наружных) поверхностей; 3) черновая и чистовая обработка главных отверстий; 4) обработка мелких и крепежных отверстий; 5) отделочная обработка плоских поверхностей; 6) Отделочная обработка главных отверстий; 7) контроль точности обработанной детали. Наружные поверхности корпусных деталей обрабатывают фрезерованием, строганием, точением, шлифованием и протягиванием. Фрезерование является наиболее распространенным методом обработки наружных поверхностей корпусных деталей. Высокая производительность, получаемая вследствие непрерывности процесса резания, позволяет эффективно использовать этот метод для обработки корпусов в условиях единичного, серийного и массового производства. Строгание наружных плоскостей применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также при обработке крупногабаритных, тяжелых деталей. Шлифование наружных плоскостей корпусных деталей применяется в основном как окончательная финишная обработка, обеспечивающая получение повышенных требований по шероховатости и точности геометрической формы обрабатываемых поверхностей. Протягивание наружных плоскостей корпусных деталей выполняют в массовом производстве на специализированных протяжных станках горизонтального и вертикального типа. Отверстия в корпусных деталях обрабатывают с использование различного режущего инструмента: сверл, зенкеров, резцов, расточных головок, разверток, расточных пластин. Для отделочной обработки применяют тонкое растачивание, шлифование, хонингование, а также пластическое деформирование с помощью различных раскаток.
1,18
Строгание наружных плоскостей применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также при обработке крупногабаритных, тяжелых деталей. Операцию выполняют на продольно-строгальных станках с использованием вертикальных и горизонтальных суппортов. Резцы, используемые при строгании, представляют собой наиболее дешевый простой инструмент, который обладает малой чувствительностью к дефектам поверхностного слоя и позволяет снимать за один рабочий ход до 15 - 20 мм. Шлифование наружных плоскостей корпусных деталей применяется в основном как окончательная финишная обработка, обеспечивающая получение повышенных требований по шероховатости и точности геометрической формы обрабатываемых поверхностей. Шлифование выполняют на плоско-шлифовальных станках с прямоугольным или круглым столом. Последние обеспечивают более высокую производительность ввиду непрерывности процесса шлифования. При этом возможно шлифование периферией плоского круга, торцом чашечного круга или торцовой поверхностью составного сегментного круга. Протягивание наружных плоскостей корпусных деталей выполняют в массовом производстве на специализированных протяжных станках горизонтального и вертикального типа. Мощные протяжные станки с силой протягивания до 0,5 МН позволяют по всей обрабатываемой поверхности снимать за один рабочий ход припуск в 3 - 5 мм. Для отделочной обработки отверстия применяют тонкое растачивание, шлифование, хонингование, а также пластическое деформирование с помощью различных раскаток. Применяют расточные резцы с твердосплавными пластинами. Применяют горизонтально-расточные и координатно-расточные станки. 1,19
Отделочная обработка: Шлифование опорных шеек и использование поверхн-центральных отверстий. Наружное поверхностное шлифование на пробках. Применяется чистовое шлифование, суперфиниширование. Отклонение от круглости после этого не более 0,5 мкм. Параметр шероховатости до 0,04 мкм и точнее (меньше). 1,20
Изготовление заготовки (штамповка); 2) термическая обработка (нормализация и отжиг); 3) токарная предварительная получистовая и чистовая обработка с одной стороны по наружному диаметру, торцам и отверстию - револьверный станок с ЧПУ или полуавтомат с ЧПУ; 4) токарная обработка с другой стороны отверстия под протяжку, торцы и наружный диаметр с припуском под чистовую обработку; 5) протягивание шлицеваого отверстия комбинированной протяжкой - вертикально-протяжной станок; 6) Зачистка заусенцев на торце шлицевого отверстия - станок для зачистки заусенцев; 7) чистовая токарная обработка базового торца и наружной поверхности венца; обработка второго торца - токарный станок с ЧПУ; 8) Нарезание зубьев (черновое) - зубофрезерный станок; 9) нарезание зубьев (чистовое); 10) Шевингование зубьев на оправке - шевинговальный станок; 11) шлифование по наружному диаметру и торцу - круглоторцешлифовальный станок; 12) шлифование отверстия по малому диаметру шлицов и базового торца - внутришлифовальный станок с двумя кругами; 13) шлифование торца ступицы - плоскошлифовальный станок; 14) зубошлифование - зубошлифовальный станок. Зубчатые колеса изготавливают на станках с ЧПУ, входящих в гибкие производственные системы. Зубчатые колеса малых размеров можно изготовлять на токарно-револьверном полуавтомате 1П717Ф3, причем заготовки зубчатых колес должны быть диаметром не более 250 мм. Для обработки заготовок зубчатых колес средних значений может быть использован токарно-винторезный станок 16К20Ф3С5 или 16К20Т1 с револьверной головкой. Заготовки плоских зубчатых колес в серийном производстве можно обрабатывать на вертикальных полуавтоматах с вертикальными и горизонтальными суппортами или на полуавтоматах 1К282.
Автор
alligator00706
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
204
Размер файла
672 Кб
Теги
1часть
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа