close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Лекция № 8 ТОП. Тема: Технологические основы производства муки

код для вставки
План лекции 1.Ассортимент и нормы качества муки. 2.Подготовка зерна к помолу. 3.Технологические процессы подготовки зерна к помолу. 4.Особенности технологических процессов с использованием комплектного оборудования. 5.Технологические про
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АЗЕРБАЙДЖАНСКОЙ РЕСПУБЛИКИ
АЗЕРБАЙДЖАНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Технология пищевых продуктов»
Дисциплина: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА
Специальность: İİ 05.04.05 – «Организация и управление промышленности»
Преподаватель: доц., к.т.н. Эльданиз Энвер оглы Байрамов
Лекция № 8
Тема: Технологические основы производства муки
План лекции
Ассортимент и нормы качества муки.
Подготовка зерна к помолу.
Технологические процессы подготовки зерна к помолу.
Особенности технологических процессов с использованием комплектного
оборудования.
5. Технологические процессы размола зерна.
6. Помолы пшеницы и ржи.
1.
2.
3.
4.
Литература.
1. Б.Е.Мельник, В.Б.Лебедев, Г.А.Винников Технология приемки, хранения и
переработки зерна.-М.: Агропромиздат, 1990.–367с., (279÷314 с.).
2. В.Л.Бутковский, Е.М.Мельников Технология мукомольного, крупяного и
комбикормового производства.-М.: Агропромиздат,1989.
3. Г.А.Егоров, Е.М.Мельников, Б.М.Максимчук Технология муки, крупы и
комбикормов. - М.: 1984.
4. Г.А.Егоров Технология переработки зерна.- М.: Колос, 1989.
5. И.Т.Мерко Технология мукомольного и крупяного производства.-М.:Агропромиздат,1985.
8.1
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
1. Ассортимент и нормы качества муки
Мукомольные заводы производят готовую продукцию в соответствии с
утвержденным ассортиментом. Из зерна пшеницы вырабатывают муку хлебопекарную – крупчатку, высшего, первого, второго сорта и обойную; муку макаронную – высшего (крупку) и первого (полукрупку) сорта; манную крупу. Из
зерна ржи получают муку для хлебопекарных изделий – сеяную, обдирную и
обойную. Вырабатывают обойную муку из смеси зерна пшеницы и ржи. Кроме
того, получают побочные продукты, которые используют на кормовые цели:
отруби, состоящие из оболочек, алейронового слоя и зародыша, кормовую
мучку и кормовые отходы.
Мука представляет собой ценный продукт размола зерна, который идет
для производства хлеба, макаронных и кондитерских изделий. В небольших
количествах используют в текстильной и химической промышленности. Наиболее близка по химическому составу к зерну обойная мука. Вследствие удаления небольшого количества оболочек она отличается от сортовой муки более
высоким содержанием клетчатки, витаминов, так как большая часть витаминов
сосредоточена в зародыше, который практически полностью попадает в обойную муку.
Мука высоких сортов (высшего и первого), содержит минимальное количество витаминов группы В и минеральных - веществ, которые вместе с алейроновым слоем и зародышем идут в отруби. Крахмала больше всего содержится в высшем сорте, так как его отбирают из центральной части эндосперма.
Ржаная мука содержит на 10...15% меньше белков, крахмала, в два-три раза
меньше витамина РР, но больше витамина В2, чем в пшеничной муке. При
извлечении муки из зерна свыше 70% в ней значительно возрастает содержание
всех биологически активных веществ, но при этом одновременно увеличивается количество клетчатки, не усваиваемой организмом человека.
Нормы качества муки строго регламентированы стандартами: по обязательным и общим признакам и показателям качества. К обязательным признакам и показателям относят максимальную зольность, крупность, минимальное
содержание клейковины (для пшеничной муки) и цвет муки; к общим – запах,
вкус, хруст, влажность, качество клейковины, содержание металломагнитных
примесей. Например, допустимая зольность пшеничной хлебопекарной муки
(не более): высший сорт 0,55%, первый 0,75, второй 1,25%; зольность обойной
муки должна быть не менее чем на 0,07% ниже зольности зерна до очистки. Содержание клейковины соответственно не менее 28, 30, 25, 20%. Влажность хлебопекарной муки не должна превышать 15%, содержание металломагнитных
примесей не более 3 мг в 1 кг муки, нормирован также размер и масса отдельных частиц муки.
Изменение нормируемых показателей качества допустимо только в сторону улучшения, отклонение по любому из установленных стандартом показателей в худшую сторону свидетельствует о выработке нестандартной продукции.
Такую продукцию необходимо довести до норм стандарта.
8.2
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
2. Подготовка зерна к помолу
Общие требования и формирование помольных партий зерна. Подготовка зерна на мукомольном, крупяном, комбикормовом заводах, в современной технологии играет особо важную роль. Считают, что общая эффективность
производства более чем на 50% определяется организацией и ведением технологических операций подготовки сырья. Подготовку зерна к помолу осуществляют в зерноочистительном отделении мукомольного завода, она включает:
смешивание нескольких исходных партий зерна различного качества (формирование помольных партий зерна), очистку зерновой массы от посторонних примесей, обработку поверхности зерна, его гидротермическую обработку и контроль отходов, получаемых в результате очистки зерна.
В соответствии с требованиями необходимо достичь максимальной эффективности очистки зерновой массы от посторонних примесей, для того чтобы
зерно, поступающее на размол, отвечало установленным требованиям качества.
Например, содержание сорной примеси должно быть не более 0,4%, содержание зерновой не более 4% и т. д.
Для обеспечения стабильности работы необходимо, чтобы производительность зерноочистительного отделения (расчетная) превышала на 10...20%
производительность размольного отделения, а также иметь установленный
запас неочищенного зерна непосредственно в зерноочистительном отделении.
От эффективности формирования помольных партий зерна зависят в значительной степени стабильность технологического процесса, степень использования зерна, качество и выход муки. Составленная помольная партия зерна
должна обеспечить непрерывную работу завода в течение 10... 15 сут.
Необходимость создания помольных партий зерна обусловлена большим
разнообразием поступающего на предприятие зерна по всем показателям
качества, технологическим свойствам, которые зависят от района произрастания зерна, его типа, сорта и др. Раздельная переработка каждой партии зерна
затруднена вследствие необходимости изменения режимов работы технологического оборудования. Это в конечном итоге влияет на снижение выхода и
качества муки. Следует отметить, что не из каждой партии зерна можно
получить муку требуемого качества и выхода. Таким образом, формирование
помольной партии зерна дает возможность обеспечить устойчивые технологические свойства зерна.
Для формирования эффективных партий зерна необходимо предусмотреть раздельное размещение исходного зерна, поступающего на предприятие, с
учетом качества и свойств; найти массу формируемой партии зерна и исходных
компонентов; определить порядок создания промежуточных зерновых партий и
окончательного формирования всей помольной партии. Зерно размещают и
хранят раздельно по типу, району произрастания, стекловидности, содержанию
клейковины и другим показателям качества. Объем помольной партии и
исходных компонентов устанавливают с учетом суточной производительности
завода и необходимого запаса, на основании требуемого качества зерна по
8.3
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
стекловидности, содержанию клейковины или по другим показателям. Обычно
число исходных компонентов ограничивают до четырех-пяти.
Для расчетов помольной партии зерна применяют различные методы.
Использование ЭВМ позволяет одновременно учитывать не один или два
показателя качества, как это делается при обычных методах расчета, а 5...8 и
более различных показателей качества зерна, его мукомольные и хлебопекарные свойства.
Исходные компоненты зерна, включенные в состав помольной партии,
подготавливают раздельно с учетом их особенностей. Возможно создание нескольких промежуточных смесей, если число исходных компонентов более трехчетырех. При этом в каждую из них включают зерно, близкое по качественным
показателям и свойствам (например, высокостекловидное и низкостекловидное). Окончательное смешивание осуществляют после гидротермической обработки зерна. Формирование промежуточных и окончательных партий зерна
ведут с применением дозирующих устройств и смесителей, устанавливаемых
под бункерами. Лучшую эффективность смешивания получают в том случае,
если партии зерна с различными технологическими свойствами подготавливают в зерноочистительном отделении раздельно.
Основная задача подготовки зерна состоит в отделении из зерновой
массы, поступившей для переработки, неполноценных зерен (щуплых, недоразвитых), удаление посторонних примесей, различных сорняков и металломагнитных примесей. Необходимость тщательной очистки зерна от посторонних
примесей объясняется тем, что неудаленные примеси в процессе дальнейшей
обработки зерна могут попасть в готовую продукцию и снизить ее качество, а
также отрицательно повлиять на выход продукции.
Разделение зерновой массы на зерно основной культуры и различные
примеси называют сепарированием. В соответствии с этим любую машину, в
которой смесь разделяется на составляющие ее компоненты по одному или
более признаку, называют сепаратором. Основные признаки различия примесей от зерна основной культуры оказывают влияние на выбор способа сепарирования. К этим признакам относят: размеры частиц (длину, ширину, толщину,
диаметр), плотность, трение о поверхность (коэффициент трения), упругость,
аэродинамические свойства, магнитную восприимчивость.
Очистка зерновой массы от примесей, отличающихся шириной и толщиной. Для отделения посторонних примесей, отличающихся от зерен основной
культуры шириной и толщиной, на мукомольных заводах широко применяют
воздушно-ситовые и ситовые сепараторы. Ситовой корпус этих машин может
совершать возвратно-поступательное или круговое поступательное движение.
В зерновых сепараторах, применяемых на зерноперерабатывающих предприятиях, устанавливают сита с отверстиями требуемой формы и размеров
(обычно круглой и прямоугольной формы). Размером сит с круглыми отверстиями служит диаметр отверстия, а сит с продолговатыми отверстиями – размер двух сторон прямоугольника, например 1,820 мм. Номер сита устанавли8.4
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
вают в зависимости от размера отверстия, который подбирают исходя из формы
и размеров очищаемого зерна и отделяемых примесей. В зерновых сепараторах,
применяемых для разделения зерновой массы на фракции и очистки зерна,
рекомендуется устанавливать четыре ряда сит с размером отверстий (мм):
приемное сито Ø 14...16, сортировочное – Ø 6...8, разгрузочное – Ø 4...6, подсевное сито 1,720 мм (для пшеницы).
Кроме перечисленных сепараторов, применяют сепараторы шкафного
типа, корпус которых совершает круговое поступательное движение и имеет
выдвижные ситовые рамы. Они предназначены для отделения примесей, а также для разделения зерна на две фракции – крупную и мелкую. Такие сепараторы работают в комплексе со скальператорами, на которых отделяют самые
крупные и грубые примеси, и воздушными сепараторами, где удаляются легкие
примеси. Использование комплекса таких машин обеспечивает большую экономическую эффективность подготовки зерна.
Технологическую эффективность работы сепараторов определяют по
количеству сорной примеси, содержащейся в зерне до и после машины. Из
зерновой массы, прошедшей через все сепараторы, установленные в соответствии с технологической схемой подготовки зерна на мукомольном заводе,
должны быть выделены крупные примеси полностью, не менее 90% мелких и
не менее 80% легких примесей. На технологическую эффективность работы
сепаратора оказывает влияние количество и характер примесей в зерновой
массе, правильный подбор сит, равномерное распределение зерна по ширине
сит, наклон сит и их очистка, нагрузка на машину и др.
Очистка зерновой массы от примесей, отличающихся длиной. В зерновой массе присутствуют примеси, которые имеют одинаковые с зерном ширину
и толщину, но отличаются от него длиной. К ним относят короткие зерна
(куколь, полевой горошек, гречиху, битое зерно основной культуры и др.) и
зерна с большей длиной, чем основное зерно (овес, овсюг, ячмень и др.).
Очистка зерна на ситах от указанных примесей не дает высокого эффекта их
отделения.
Для этого вида сепарирования (сепарирования по длине) применяют
триеры. Короткие примеси выделяют в куколеотборочных, а длинные  в
овсюгоотборочных машинах. На мукомольных заводах в основном применяют
дисковые триеры, имеющие большую производительность при малых габаритах, и как наиболее эффективные. Дисковые триеры выпускают однороторные.
Для сокращения занимаемой производственной площади их комбинируют в
двух- или четырехроторные агрегаты, выделяющие длинные и короткие примеси. Триеры имеют дополнительно контрольные диски.
Зерновая масса поступает в триер, заполняет внутреннее пространство
между дисками и при их вращении зерно основной культуры попадает в карманообразные ячеи (в овсюгоотборниках). При дальнейшем повороте диска зерно
выпадает из ячей в лотки и выходит из машины. Длинные частицы перемещаются по днищу вдоль триера и идут сходом. В куколеотборочных машинах в
8.5
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
ячеи дисков попадают короткие примеси, а очищенное зерно основной культуры идет сходом.
Основные геометрические параметры ячеистых поверхностей триеров 
это форма и размеры ячеек. Размеры ячеек (мм), определяемые их диаметром,
принимают для куколеотборочных машин: основных 4...5, контрольных 3...4;
для овсюгоотборочных машин: основных 8...10, контрольных 9...11. Сепарирование зерновой массы по длине  важная операция очистки зерна, включенная в
технологический процесс подготовки зерна; по технологической схеме вначале
устанавливают куколеотборочную, а затем овсюгоотборочную машину.
Показателем эффективности работы триеров служит степень выделения
коротких и длинных примесей. Очистку считают эффективной, если из зерновой массы выделено не менее 70% примесей. На эффективность сепарирования
оказывают влияние следующие основные факторы: степень засоренности
зерновой массы, удельная нагрузка на ячеистую поверхность триера, скорость
движения дисков, форма и размер ячей и др. Например, при увеличении частоты вращения дисков возрастает производительность машин, однако ухудшаются условия выпадения из ячей коротких фракций, что приводит к снижению
эффективности. Удельная нагрузка оказывает обратное влияние на эффективность сепарирования.
Для повышения технологической эффективности работы триеров (особенно если зерновая масса имеет повышенное содержание куколя или овсюга)
зерновую массу предварительно разделяют в сепараторах по крупности.
Крупную фракцию направляют в овсюгоотборочную машину как наиболее
засоренную овсюгом, а мелкую  в триер для отбора куколя.
Очистка зерна от примесей, отличающихся аэродинамическими свойствами. Для удаления из зерновой массы легких примесей, щуплых и недоразвитых зерен, пыли, оболочек и других используют машины с регулируемым
потоком воздуха. К основным машинам относят воздушные сепараторы: аспираторы, аспирационные колонки, пневмосепарирующие машины и др.
Эффективность работы машин зависит главным образом от того, насколько различаются аэродинамические свойства отделяемых частиц и основной
массы зерна. Аэродинамические свойства определяют способность частиц сопротивляться воздушному потоку и зависят от формы, размера и массы частиц,
состояния поверхности и др. Зерно очищают в вертикальном восходящем и
реже в горизонтальном потоке воздуха.
В вертикальном восходящем воздушном потоке на каждое зерно и
примесь действуют силы тяжести G, сила сопротивления Р, равная подъемной
силе воздушного потока. Легкие частицы, у которых P>G, уносятся воздушных
потоком, а тяжелое зерно, у которого G>P, падает вниз. Если P=G, зерно
находится во взвешенном состоянии (состояние витания). Скорость воздуха,
соответствующую этому состоянию, называют скоростью витания. Различие
скоростей витания компонентов смеси служит показателем возможности их
8.6
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
разделения. Чем больше разница между значениями скоростей витания компонентов, тем лучше может быть разделена сепарируемая смесь.
Эффективность очистки зерна воздушным потоком оценивают по количеству примесей, выделенных из зерна. Основными параметрами, обеспечивающими эффективность очистки зерна и четкость сепарирования, служат
удельная зерновая нагрузка, скорость воздушного потока, степень засоренности
смеси и др.
Очистка зерна от трудноотделимых примесей. В зерновой массе встречаются такие примеси, как галька, крупный песок, осколки стекла и др., которые называют минеральными. Если эти примеси по геометрическим размерам
не отличаются от зерен основной культуры, то их относят к трудноотделимым.
Для выделения минеральных примесей применяют камнеотделительные
машины. В основу процесса очистки зерна от минеральных примесей в камнеотделительных машинах положено различие плотности зерна и минеральных
примесей, а также различие от коэффициентов трения. При обработке зерновой
массы на рабочих органах происходит самосортирование: в нижние слои перемещаются частицы с большей плотностью (минеральная примесь), а в верхние
 с меньшей (зерно).
Камнеотделительные машины в зависимости от конструкции рабочего
органа подразделяют на три группы: с коническими рабочими поверхностями; с
сетчатыми плоскими поверхностями; с сетчатыми плоскими поверхностями и
поддувом воздуха, который интенсифицирует процесс самосортирования, а
следовательно, разделение зерна и минеральных примесей. Машины первых
двух групп имеют круговое поступательное движение рабочих органов, а
третьей  возвратно-поступательное.
Эффективность работы машин определяют так же, как и эффективность
работы зерноочистительных сепараторов, т. е. по содержанию минеральных
примесей до и после очистки, она должна составлять не менее 96...99%.
Очистка зерна от металломагнитных примесей. В зерновой массе, как и
в другом сырье, поступающем на зерноперерабатывающие предприятия, а
также в готовой продукции могут быть металломагнитные примеси, весьма
разнообразные по размерам, форме и происхождению: случайно попавшие
мелкие металлические предметы, частицы износа рабочих органов машин и др.
Необходимость их выделения диктуется требованиями стандарта на их
содержание в готовой продукции, так как они способны вызвать тяжелые
травматические повреждения пищеварительных органов человека, животных,
птицы. Крупные примеси, попадая в машины, могут разрушить их рабочие
органы или образовать искры с последующим взрывом и пожаром. Поэтому в
технологических процессах мукомольных заводов очистка сырья, промежуточных и конечных продуктов от металломагнитных примесей считается обязаельной операцией.
Для выделения металломагнитных примесей применяют магнитные
колонки и электромагнитные сепараторы, в которых в качестве разделяющего
8.7
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
признака используют магнитные свойства компонентов. В магнитных колонках
силовое магнитное поле создают постоянные магниты, в электромагнитных
сепараторах  электромагниты.
Установка магнитной защиты на зерноперерабатывающих предприятиях
регламентирована нормами в соответствии с Правилами организации и ведения
технологического процесса. Например, на мукомольных заводах ее устанавливают перед всеми машинами с вращающимися рабочими органами: обоечными,
щеточными машинами, вальцовыми станками, а также на контроле готовой
продукции.
Эффективность магнитной сепарации оценивают по степени выделения
металломагнитной примеси. На эффективность влияют равномерность распределения продукта по магнитному полю аппарата, скорость движения и толщина
слоя продукта (толщина слоя для мучнистых продуктов не должна превышать 7
и 10 мм для зерна), способ очистки магнитов.
Обработка поверхности зерна. Зерно, очищенное от примесей, нуждается в дополнительной обработке, так как содержит на своей поверхности
большое количество пыли, а также комочки грязи, значительное количество
микроорганизмов. Для обработки верхних покровов зерна применяют обоечные
и щеточные машины, использование этих машин для сухой обработки зерна
позволяет частично удалить бородку, зародыш, верхние оболочки зерна. На
мукомольных заводах применяют три типа обоечных машин: с абразивным
цилиндром (наждачные), со стальным (мягкие) и с цилиндром из стальной
граненой сетки.
Машины с абразивным цилиндром применяют, как правило, при предварительной подготовке зерна для интенсивного воздействия на зерно; машины
со стальным (сетчатым) цилиндром – на последующих этапах подготовки для
менее интенсивного воздействия на зерно, что приводит к снижению количества битого зерна.
Щеточные машины применяют в схемах технологического процесса
мукомольных заводов сортового помола для очистки поверхности и особенно
бороздки зерна от пыли, а также снятия с зерна надорванных оболочек. Обычно
эти машины устанавливают после обоечных машин. По расположению основного рабочего органа различают машины с вертикальной и горизонтальной
осями вращения (наиболее часто применяемые) щеточного барабана. Попадая в
зазор между вращающимся щеточным барабаном и неподвижной щеточной
декой, зерно подвергается интенсивному воздействию щеток и очищается.
Технологическую эффективность очистки поверхности зерна обоечных и
щеточных машинах оценивают снижением зольности зерна и увеличением
количества битых зерен. Установлены следующие нормы показателей эффективности: снижение зольности зерна за один проход (не менее) 0,03...0,05% –
для обоечных машин с абразивным цилиндром, 0,01...0,03% – для машин со
стальным цилиндром и щеточных машин; увеличение битых зерен (не более)
соответственно 1...2 и 1%.
8.8
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
На технологическую эффективность оказывают влияние следующие
факторы: технологические свойства зерна (стекловидность, влажность, прочность и др.), параметры основных рабочих органов машины (окружная скорость барабана, характеристика рабочей поверхности, зазор и т. д.), удельная
зерновая нагрузка на машину, выражаемая в кг/м2∙ч.
Мойка и увлажнение зерна. Эти операции входят в число основных
процессов подготовки зерна к помолу, качественно улучшающих степень его
продовольственного использования. Для этого на мукомольных заводах применяют увлажнительные и моечные машины.
Увлажнительные машины выпускают двух типов: водоструйные для
добавления воды в капельном состоянии и водораспыливающие для добавления
воды в распыленном состоянии. Применение водоструйных машин позволяет
точнее дозировать необходимое количество воды, однако для равномерного
смачивания поверхности зерна требуются устройства, позволяющие дополнительно перемешивать увлажненную зерновую массу (например, шнеки).
Более равномерное увлажнение поверхности зерна происходит в машинах
водораспыливающего действия.
При мойке очищается поверхность зерна, выделяются тяжелые и легкие
примеси, щуплые зерна, удаляются микроорганизмы. В моечную машину направляют зерно, прошедшее предварительную очистку в сепараторах, обоечных
и камнеотделительных машинах и триерах.
Эффективность процесса мойки зерна определяется снижением зольности
не менее чем на 0,03%, очисткой от спор головни, плесени и др., увлажнением
зерна на 2...3%. Показателем эффективности служит также снижение содержания минеральных и органических загрязнений на поверхности зерна. Для получения максимальной технологической эффективности используют подогретую воду.
Для борьбы с потерями зерна и ценных отходов сточную воду после
машины контролируют. Вода после очистки (фильтрации, обеззараживания)
может быть вновь направлена на мойку, что особенно важно для мукомольных
заводов, расположенных в безводных районах страны, так как расход воды в
комбинированных моечных машинах составляет в среднем 1,5... 2,0 л на 1 кг
зерна. Выделенные в процессе очистки примеси подвергают сушке и затем
используют в качестве кормовых компонентов.
Стремление уменьшить расход воды привело к созданию машин для мокрого шелушения зерна, которые представляют собой модифицированную
отжимную колонку обычной моечной машины. В таких машинах при одинаковой примерно эффективности очистки зерна удельный расход воды составляет в 5... 10 раз меньше, чем в моечной машине.
Тепловая обработка зерна. Приобретает все большее значение. Для
этого выпускают большое количество машин и аппаратов. Основные из них –
кондиционеры, подогреватели, пропариватели.
Подогреватели и кондиционеры предназначены для обработки зерна на
мукомольных заводах. В зависимости от теплоносителя кондиционеры подраз8.9
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
деляют на воздушные, водяные, воздушно-водяные и скоростные, в которых в
качестве теплоносителя используется пар, В них зерно подвергается нагреванию до температуры 45...55°С и увлажняется паром на 2%. Подогреватели
предназначены для подогрева зерна пшеницы и ржи, имеющих низкую
температуру (до –5°С).
Гидротермическая обработка зерна. Рассмотренные процессы мойки,
увлажнения и тепловой обработки зерна являются составными элементами
водно-тепловой (гидротермической) обработки зерна. Гидротермическая
обработка (ГТО) на зерноперерабатывающих предприятиях служит основой
подготовки зерна и направлена на изменение его технологических свойств для
создания оптимальных условий его переработки в готовый продукт. При такой
обработке изменяются также биохимические свойства зерна.
На мукомольном заводе ГТО направлена на повышение прочности оболочек и снижение прочности эндосперма. В результате такого технологического
приема ослабевают связи между оболочками и эндоспермом, что облегчает
отделение оболочек от зерна при незначительных потерях эндосперма и
способствует увеличению выхода муки лучшего качества. Например, при
правильно выбранных режимах ГТО пшеницы снижается средневзвешенная
зольность муки высоких сортов, выход муки увеличивается на 1...2% и больше.
На мукомольных заводах нашей страны применяют в основном два
метода ГТО – холодное и скоростное кондиционирования, из которых
наибольшее распространение получило холодное кондиционирование. В этом
случае зерно увлажняется водой и выдерживается
(отволаживается) в бункерах в течение определенного
времени для изменения структурно-механических и
биохимических свойств зерна. При этом способе зерно
проходит мойку, дополнительно увлажняется и
направляется в бункера на отволаживание (рис.8.1). При
высокой стекловидности пшеницы рекомендовано
двукратное увлажнение и отволаживание.
Рис. 8.1. Схема холодного кондиционирования зерна:
1 – первичная очистка зерна; 2 – обработка зерна в
моечной машине; 3 – увлажнительный аппарат; 4 –
основное отволаживание в бункерах; 5, 6 – дозирование
и смешивание зерна; 7 – окончательная очистка зерна;
8 – дополнительное увлажнение оболочек зерна;
9 – кратковременное отволаживание перед подачей
зерна на размол
Режимы кондиционирования устанавливают в
зависимости от типа, стекловидности (одного из главных показателей выбора ГТО), влажности исходного
8.10
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
зерна и др. Например, при подготовке к сортовому помолу продолжительность
основного отволаживания зерна пшеницы рекомендуется от 4 до 23 ч, верхние
значения для зерна стекловидностью свыше 60%, нижние – стекловидностью
до 40%. Особенность холодного кондиционирования зерна ржи заключается в
снижении величины увлажнения и времени отволаживания, что связано прежде
всего с повышенной вязкостью эндосперма у ржи и трудностью отделения
оболочек.
При обойных помолах пшеницы и ржи применяют только холодный способ кондиционирования зерна. Гидротермическая обработка позволяет направленно изменять исходные свойства зерна (физико-химические, структурномеханические, биохимические и др.). Благодаря воздействию влаги, температуры, а также отволаживанию снижается, например, стекловидность зерна
пшеницы, повышается степень разрыхления эндосперма, под влиянием развивающихся биохимических процессов происходит перераспределение химических веществ по анатомическим частям зерна.
Общее для рассмотренных способов ГТО зерна пшеницы и ржи при сортовых помолах – обязательное увлажнение зерна и короткое его отволаживание
(в течение 20...40 мин) перед подачей на размол. Это позволяет увлажнить
только поверхностные слои зерна и облегчить отделение оболочек от зерна.
На эффективность гидротермической обработки влияют следующие
основные факторы: величина увлажнения, температура, время отволаживания,
условия и уровень применения которых составляют режим ГТО. Фактор увлажнения активизирует все сложные физико-биологические изменения в зерне, в
результате которых улучшаются его технологические свойства. Температурный
фактор способствует ускорению протекания процессов, изменению качества
клейковины. Время отволаживания связано со скоростью перемещения влаги в
зерне и протекания в нем различных процессов. Эффективность в значительной
мере зависит от технологических свойств зерна, так как его индивидуальные
особенности оказывают важное влияние на выбор оптимальных режимов
гидротермической обработки.
3. Технологические процессы подготовки зерна
к помолу
Высокой технологической эффективности подготовки зерна в зерноочистительном отделении мукомольного завода достигают при соблюдении установленной последовательности операций, предусмотренных технологической
схемой, правильной организацией подготовки и хорошей работой каждой
машины в отдельности.
В зерноочистительном отделении желательно выделить всю сорную
примесь, находящуюся в зерновой массе. Однако, как было отмечено раньше,
это практически неосуществимо. Учитывая это, Правилами организации и
ведения технологического процесса предусмотрены предельные нормы содержания сорной примеси в зерне, направляемом после очистки в размольное
8.11
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
отделение. Например, в зерноочистительное отделение должно поступать зерно
с содержанием сорной примеси не более 2%, а после очистки ее количество в
зерне, направляемом в размольное отделение, должно быть не более 0,4%.
Разработаны общие принципиальные положения и приемы, рекомендуемые при построении схем технологических процессов подготовки зерна в
зерноочистительном отделении. Можно выделить три отдельных этапа с самостоятельными задачами. На первом проводят предварительную очистку зерна от
примесей (удаляют около 65...85% всех примесей) и обработку поверхности
зерна в обоечных машинах; на втором осуществляют гидротермическую обработку зерна и на третьем этапе  повторную обработку поверхности зерна в
обоечных и щеточных машинах и окончательную очистку зерновой массы. На
последнем этапе завершают также кондиционирование зерна с окончательным
увлажнением его оболочек и отволаживанием.
Формирование помольной партии проводят после бункеров для неочищенного зерна (промежуточная смесь) в начале технологического процесса его
подготовки и после основного кондиционирования (окончательная смесь),
смешивая промежуточные партии зерна после бункеров основного отволаживания. Предусматривают взвешивание зерна в автоматических весах до и после
подготовки зерна для учета зерновой массы, поступающей на завод, и контроля
за ритмичной работой зерноочистительного и размольного отделений мукомольного завода.
Технологический процесс подготовки зерна к помолу может быть организован одним или несколькими потоками в зависимости от вида помола и производительности завода. Для простых (обойных) помолов пшеницы и ржи, сложных помолов ржи, а также сложных помолов пшеницы на заводах производительностью до 200...250 т/сут организуют подготовку зерна одним потоком.
При двухпоточной подготовке зерна к помолу (рис.8.2) его направляют в
бункера для неочищенного зерна, вместимость которых должна обеспечить 30часовую работу размольного отделения. Под бункерами установлены дозаторы
и шнеки, которые используют для составления промежуточной смеси зерна.
Предусмотрен подогрев зерна в зимнее время до направления его на очистку.
На первом этапе установлено технологическое оборудование для выделения всех видов примесей. В воздушно-ситовом сепараторе выделяют грубые,
крупные, мелкие, легкие, а в магнитном сепараторе  металломагнитные примеси. Очищенное в сепараторе зерно подают в камнеотделительную машину
для удаления трудноотделимой минеральной примеси, а после нее  на группу
триеров: вначале в куколеотборочную машину для выделения коротких примесей, а затем в овсюгоотборочную машину для удаления длинных примесей.
Первичный этап подготовки зерна завершается очисткой его поверхности в
обоечной машине после предварительного пропуска через магнитные сепараторы. Применение обоечных машин на данном этапе рекомендовано только при
механическом транспортировании зерна. После обоечных машин легкие приме-
8.12
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
си и пыль с поверхности зерна удаляют в воздушных сепараторах (аспираторах).
На втором этапе подготовки принята обработка зерна с применением
холодного кондиционирования с использованием моечной и увлажняющей
машины и бункеров для основного отволаживания зерна. При высокой стекловидности зерна пшеницы рекомендуется применять двукратное увлажнение и
отволаживание зерна. Загружают и разгружают бункера для отволаживания
непрерывно, продолжительность нахождения зерна в них регулируют скоростью его движения.
Рис. 8.2. Примерная схема технологического процесса двухпоточной
подготовки зерна пшеницы при сортовых помолах:
1 – бункера для неочищенного зерна; 2 – дозатор; 3 – шнек; 4 – подогреватель; 5 – нория;
6 – автоматические весы; 7 – воздушно-ситовой сепаратор; 8 – магнитная защита; 9 – камнеотделительная машина; 10 – триер; 11 – обоечная машина; 12 – аспиратор; 13 – моечная
машина; 14 – увлажнительный аппарат; 15, 16 – бункера для отволаживания высокостекловидной и низкостекловидной пшеницы; 17 – обоечная машина; 18 – пневмоаспиратор;
19, 20 – воздушно-ситовые сепараторы вторичной очистки зерна; 21 – магнитная колонка;
22 – щеточная машина; 23 – аппарат для увлажнения оболочек; 24 – бункер для кратковременного отволаживания зерна.
После кондиционирования зерновая масса поступает на окончательную
(завершающую) очистку. На третьем этапе проводят эффективную очистку
поверхности зерна в обоечных машинах и вторичную очистку зерновой массы в
сепараторах. Завершают очистку поверхности зерна в щеточных машинах,
8.13
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
удаление пыли с поверхности зерна в аспираторах, очистку от металломагнитных примесей, окончательное увлажнение поверхности зерна на 0,3...0,5% и
его отволаживание в течение 15...30 мин. Очищенную и подготовленную зерновую массу после взвешивания подают в размольное отделение. Окончательно
помольную партию формируют после завершения основного этапа кондиционирования с использованием дозаторов и смесителей после бункеров основного
отволаживания зерна.
При подготовке зерна к макаронным помолам более тщательно очищают
зерно пшеницы от семян сорных растений и других примесей трехкратным
сепарированием в воздушно-ситовых сепараторах. Применяют только метод
холодного кондиционирования, чтобы не изменить качество клейковины.
Для простых (обойных) помолов пшеницы и ржи и сложных помолов ржи
рассмотренная технологическая схема подготовки зерна упрощается. Используют также холодное кондиционирование с обработкой зерна в увлажнительных машинах и отволаживанием в бункерах без применения мойки. При обойных помолах зерно перед подачей в размольное отделение не увлажняют.
Остальные технологические приемы подготовки зерна остаются такими же, как
и для сложных сортовых помолов пшеницы.
При очистке зерна от посторонних примесей некоторая полноценная его
часть может попасть в отходы. Для извлечения доброкачественного зерна, из
которого получают муку, отходы контролируют. Переработка такого зерна
увеличивает выход муки. По существующей классификации отходы в зависимости от содержания в них доброкачественного зерна подразделяют на три
категории: первую, вторую и третью. Отходы первой и второй категории
используют в качестве компонентов для производства комбикормов, отходы
третьей категории (некормовые) с содержанием до 2% годного зерна не могут
быть реализованы.
Для контроля отходов применяют специальное оборудование: бураты
(машины с вращающимися ситами), аспирационные колонки, контрольные
камнеотделительные машины, триеры и др. Отходы контролируют по видам и
этапам очистки и взвешивают.
4. Особенности технологических процессов с использованием
комплектного оборудования
Оснащение мукомольных заводов комплектным высокопроизводительным оборудованием позволяет значительно повысить его технико-экономические показатели в целом, так как при этом можно получить около 75% муки
высшего сорта в результате более эффективной подготовки и переработки зерна в муку. Процесс подготовки зерна с применением нового оборудования
имеет ряд существенных особенностей. Технологическая схема предусматривает предварительную очистку зерна и выделение мелкой фракции в элеваторе
до его подачи на мукомольный завод. При этом содержание сорной примеси в
зерновой массе снижается на 45...65%.
8.14
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Окончательно подготавливают зерно в зерноочистительном отделении
четырьмя параллельными потоками, что позволяет вести технологический
процесс в оптимальном режиме в соответствии с заданными технологическими
свойствами отдельных партий зерна. Интенсивную очистку поверхности зерна
с частичным отделением верхних оболочек и увлажнением осуществляют в
машинах мокрого шелушения, вместо машин мокрого шелушения применяют
аппараты интенсивного увлажнения. В процессе холодного кондициионирования предусмотрена возможность трехкратного увлажнения и отволаживания
зерна.
Для уничтожения вредителей хлебных запасов механическим путем и
разрушения изъеденных и поврежденных зерен со скрытой зараженностью
устанавливают энтолейторы, в которых зерно подвергается ударному воздействию вращающегося ротора.
Применение нового комплектного оборудования обеспечивает стабильность и высокую технико-экономическую эффективность всего технологического процесса, управление всем оборудованием с пультов, сочетаемое с удобством его обслуживания, эстетическим видом машин и высокой надежностью
их работы.
5. Технологические процессы размола зерна
Технологический процесс размола подготовленного зерна осуществляют
в размольном отделении мукомольного завода. Весь сложный процесс размола
зерна направлен на то, чтобы как можно лучше отделить эндосперм от оболочек, зародыша и алейронового слоя при производстве сортовой муки. Потенциальные технологические ресурсы, например, зерна пшеницы значительны. В
зерне содержится 77...85% крахмалистого эндосперма с зольностью
0,36...0,60%, при полном выделении которого в чистом виде можно выработать
около 80% муки высшего сорта.
Измельчение зерна и промежуточных продуктов его переработки. Это
− решающая операция технологического процесса производства муки. Под измельчением следует понимать разделение твердых тел, в данном случае зерна,
на части под воздействием внешних сил.
Различают два вида измельчения: простое и избирательное. При простом
измельчении твердые тела разрушают на части до определенной крупности для
получения однородной смеси. При избирательном измельчении разрушают
твердые тела, неоднородные по своему составу, для выделения затем определенных составных частей. Для этого измельчение повторяют многократно,
последовательно, выделяя просеиванием на ситах группы измельченных продуктов различной крупности и качества.
Простое измельчение применяют при производстве обойной муки, когда
практически все зерно равномерно измельчают до частиц заданной крупности.
Избирательное измельчение используют при сортовых помолах для выделения
8.15
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
из зерна максимального количества эндосперма в наиболее чистом виде и переработки его затем в муку.
На мукомольных заводах измельчение  основная и наиболее энергоемкая операция в технологическом процессе, от правильного построения которой
зависят выход и качество муки, производительность предприятия, расход
электроэнергии на единицу вырабатываемой продукции, себестоимость продукции. Для измельчения зерна и промежуточных продуктов предназначены вальцовые станки и машины ударно-истирающего действия, получившие наибольшее распространение на мукомольных заводах.
Эффективность измельчения оценивают совокупностью количественных,
качественных и энергетических показателей. К количественным показателям
относят следующие: общее извлечение, представляющее количество измельченного продукта, прошедшего через отверстия сита установленного размера, и
частное измельчение, характеризующее часть общего извлечения и определяяемое количеством продукта, полученного проходом и сходом с сит определенного номера. Важен показатель И (%), учитывающий содержание проходовых
частиц в продукте до и после измельчения
И
Ик  Ин
100
100  И н
где Ик − количество извлеченной проходовой фракции продукта, полученной
после машины (проход через сито определенного номера),%; Ин − количество
проходовой фракции, содержащейся в продукте до его измельчения, %.
Качественные показатели измельчения оценивают зольностью различных
продуктов измельчения, содержанием крахмала в оболочечных продуктах,
содержанием клетчатки в продуктах измельчения зерна. Энергосиловые показатели измельчения определяют по удельному расходу электроэнергии на
единицу вырабатываемой продукции. Этот показатель удобен для относительной оценки процесса измельчения.
Зерно или промежуточные продукты его переработки измельчают в
вальцовом станке в клиновидном пространстве, образованном поверхностями
двух цилиндрических параллельно расположенных вальцов, вращающихся
навстречу друг другу с различными скоростями. Разрушение происходит при
деформации сжатия и сдвига. В каждой самостоятельной секции вальцового
станка расположено по одной паре измельчающих вальцов длиной 1000; 800
или 600 мм и диаметром 250 мм.
На измельчение в вальцовом станке оказывают влияние многие взаимосвязанные факторы, важнейшие из которых: технологические свойства зерна,
геометрические и кинематические параметры вальцов, удельная нагрузка на
вальцы.
Рассмотрим некоторые основные факторы. Среди показателей технологических свойств наибольшее влияние оказывают прочность, твердость, стекловидность и влажность зерновых продуктов. Установлено, что с повышением
8.16
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
влажности возрастает качество продуктов измельчения (их зольность снижается) вследствие меньшей дробимости оболочек, однако при измельчении увлажненного зерна требуется затратить больше электроэнергии, чем при измельчении сухого зерна.
Важное значение имеют кинематические и геометрические параметры,
главные из которых: межвальцовый зазор, уклон рифлей, взаиморасположение
рифлей, плотность их нарезки, окружная и относительная скорость вальцов.
Величина межвальцового зазора при измельчении различных продуктов
колеблется в сравнительно широких пределах (от 0,05 до 2 мм). Зазор устанавливают в зависимости от необходимой степени измельчения зерна и его частиц.
Увеличением или уменьшением величины зазора можно изменить степень
измельчения продукта, которую оценивают извлечением.
Рифли на вальцах располагают не параллельно образующей вальца, а под
некоторым углом, величину которого (уклон) принято измерять в процентах.
Увеличение угла наклона рифлей способствует повышению интенсивности
измельчения. В зависимости от характеристики поступающего в вальцовый станок продукта и конкретной технологической задачи уклон выбирают в
пределах 4...14%.
Благодаря тому, что вальцы работают в паре, можно осуществлять разные
варианты взаимного расположения рифлей (рис.8.3): «острие по острию»
(ос/ос), «спинка по спинке» (сп/сп), кроме того, могут быть промежуточные
варианты ос/сп и сп/ос. Например, по варианту ос/ос грань острия рифли
одного вальца в зоне измельчения взаимодействует через продукт с гранью
острия рифли другого вальца. Интенсивность измельчения при переходе от
варианта ос/ос к варианту сп/сп убывает, но при этом улучшается качество
извлеченных продуктов.
Рис. 8.3. Варианты взаимного расположения рифлей на
парноработающих вальцах:
а — «острие по острию»; б — «острие по спинке»; в — «спинка по острию»;
г — «спинка по спинке»; 1— острие; 2 — спинка.
8.17
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Плотность нарезки рифлей или число рифлей на 1 см окружности вальца
зависит от типа помола, крупности измельчаемых частиц. С уменьшением
размера измельчаемых частиц плотность нарезки рифлей возрастает. Число
рифлей в зависимости от решаемой технологической задачи принимают 4...12.
На завершающем этапе размола продуктов в муку в современных технологических схемах предусматривают установку станков с вальцами, имеющими
микрошероховатую поверхность. Следует отметить, что эффективность микрошероховатых вальцов по количественным показателям ниже рифленых, однако
качество извлекаемой муки при этом повышается, так как снижается степень
измельчения имеющихся оболочек и вероятность попадания их в муку
уменьшается.
Производительность станка, степень измельчения и расход электроэнергии взаимосвязаны и определяются наряду с перечисленными факторами также
окружными скоростями вальцов.
Увеличение окружных скоростей способствует повышению производительности станка при незначительном увеличении расхода электроэнергии.
Отношение окружных скоростей вальцов (К) также влияет на технологическую
эффективность работы станка: при увеличении отношения, с одной стороны,
возрастает степень измельчения, а с другой – ухудшается качество продуктов
измельчения, что указывает на более интенсивное измельчение оболочек. С
увеличением этого отношения расход электроэнергии возрастает. Значение К
находится обычно в пределах от 1,0 до 3,0. Под удельной нагрузкой понимают
количество продукта, поступившего на 1 см длины парноработающих вальцов в
сутки [кг/(см∙сут)]. При уменьшении удельной нагрузки улучшается качество
всех извлекаемых продуктов и муки, удельный расход электроэнергии снижается. Рекомендуемые средние удельные нагрузки на вальцовую линию соответствующих видов помола регламентированы в Правилах, и их соблюдение
способствует получению муки с высокими качественными показателями, стабильной работе оборудования размольного отделения мукомольного завода.
В результате многократного измельчения зерна в вальцовых станках для
максимального выделения чистого эндосперма остаются оболочечные частицы,
которые могут содержать около 10...14% эндосперма. Отделение оставшейся
части эндосперма дальнейшим измельчением в вальцовых станках нецелесообразно в связи с большими затратами электроэнергии, интенсивным измельчением оболочек и др.
Для наиболее эффективного вымола остатков эндосперма из оболочек
применяют специальные машины ударно-истирающего действия. Принцип действия машин заключается в интенсивном соударении и трении частиц между
собой и о внутреннюю поверхность цилиндрического сита в результате воздействия: на них вращающегося щеточного барабана (щеточные машины) или
бичевого барабана (бичевые машины). Отделившийся эндосперм, частицы
которого меньше размера отверстий сита, просеивается и удаляется из машины.
Эффективность работы машин оценивают количественными и качественными
показателями, из которых наибольшее значение имеют извлечение эндосперма
8.18
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
в виде муки и ее качество (зольность), степень вымола оболочек, определяемая
по содержанию оставшегося в них крахмала. Так как крахмал содержится в
основном в эндосперме, то его наличие в оболочечных частицах после машины
позволяет судить о степени их вымола, т. е. отделения частиц эндосперма от
оболочек.
Эффективность работы машины зависит от технологических свойств
обрабатываемых продуктов (влажности, прочности оболочек и др.), параметров
рабочих органов машины, нагрузки на машину. Например, выбирают такую
нагрузку на машину, при которой достигают паспортной производительности
машины и высокой эффективности вымола оболочечных частиц. Обеспечивают
такую влажность оболочек, при которой они оставались бы достаточно вязкими
и прочными и при вымоле не измельчались. Размеры отверстий сит цилиндра
подбирают исходя из крупности обрабатываемых продуктов. При обработке
крупных оболочечных продуктов рекомендовано применять сито с отверстиями
Ø 0,8...1,4 мм, мелких Ø 0,7...0,8 мм.
Просеивание (сортирование) продуктов измельчения. В результате
измельчения образуется смесь продуктов, частицы которой в значительной степени различаются своими размерами, качеством (добротностью), что существенно затрудняет их дальнейшую обработку. Поэтому полученную смесь
продуктов измельчения следует направить в машины для ее разделения на
составные, более однородные части (фракции).
Процесс разделения исходной смеси на ситах на составные, более
однородные фракции, называют просеиванием. Для этого применяют тканые
сита, изготовленные из стальных (металлических), капроновых или шелковых
нитей, которые имеют отверстия квадратной формы и различных размеров, т. е.
каждое сито имеет свой номер. Так, номер металлотканного сита устанавливают по размеру стороны отверстия: размер стороны 0,95 мм соответствует
номеру сита № 095, если размер равен 2,5 мм, то номер сита № 2,5 и т. д. Номер
капроновых сит определяют по числу отверстий, приходящихся на 1 см. Например, если сито № 35, то это означает, что на 1 см длины сита приходится 35
отверстий.
В мукомольном производстве при сортовых помолах пшеницы, технологический процесс которых основан на получении крупочных продуктов, применяют классификацию промежуточных продуктов измельчения по крупности. В соответствии с этой классификацией фракции продуктов, полученных
при просеивании, подразделяют по крупности и качеству: на верхние сходовые
продукты (наиболее крупная фракция); крупки – крупную, среднюю, мелкую;
дунст — жесткий, мягкий; муку (самая мелкая фракция).
Крупность каждой из перечисленных самостоятельных фракций устанавливают номерами двух сит: номер сита, проходом через которое продукт просеялся, и номер сита, с которого он ушел сходом. Например, крупная крупка
может быть получена проходом металлотканного сита № 1 и сходом с сита №
056, мягкий дунст проходом капронового сита № 29 и сходом с сита № 46.
8.19
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
С понятием крупности промежуточных продуктов связано представление
о их качестве. Как правило, чем больше крупность продукта, тем больше
содержится в нем оболочек и тем выше его зольность. Так, зольность крупной
крупки составляет 0,9...2,0%, мелкой 0,6... 1,0%, мягкого дунста 0,50...0,80%.
Если зольность продуктов укладывается в указанные пределы, то их обычно
относят к продуктам первого качества и используют для выработки муки
высшего и первого сортов. Если зольность превышает, то их относят к продуктам второго качества. При простых обойных помолах продукты подразделяют
на две фракции — сход и муку.
Для сортирования измельченных продуктов по крупности в качестве
основных машин используют рассевы. По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на пакетные и шкафные. В рассевах пакетного типа сита натягивают на плоские деревянные рамы и укладывают друг на друга. В рассевах
шкафного типа ситовые рамы выдвижные. Продукт на горизонтально расположенных плоских ситах, совершающих круговое поступательное движение,
проходя по ситовым рамам сверху вниз, постепенно разделяется на фракции.
Учитывая, что на различных этапах и системах технологического процесса набор промежуточных продуктов неодинаков, для их просеивания выпускают рассевы с различными технологическими схемами, которые представляют собой определенную последовательность движения сортируемых продуктов по ситам. Обычно их изображают условно с указанием группировки сит по
номерам, числа сит в каждой группе и получаемых в результате просеивания
сходов и проходов.
Каждая группа сит выполняет заданную технологическую задачу и
разделяет исходную смесь поступившего продукта
на две фракции — сходовую и проходовую, одну из
которых выводят из машины, а другую направляют на последующую группу сит для дальнейшего сортирования (рис.8.4). Движение продукта в
каждой группе сит также неодинаково. Оно может
быть параллельным, последовательным или комбинированным, наиболее распространенным в
рассевах.
Наибольшее применение получили рассевы
шкафного типа (рис.8.5), изготавливаемые по
четырем технологическим схемам (схемы № 1, 2, 3
и 4).
Схема № 4 рекомендуется для мукомольных
заводов обойного помола пшеницы и ржи, схему
№ 2 используют при сложных помолах ржи и т. д.
Эффективность сортирования в рассеве
обычно оценивают: удельной нагрузкой – колиРис.8.4 Движение продукчеством исходной смеси, поступающей в машину
тов в рассеве ЗРШ-М
в единицу времени [кг/(сут∙м2)] коэффициентом
8.20
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
недосева – относительным содержанием мелких, проходовых фракций в сходе с
сита; коэффициентом извлечения – отношением количества просеянного
продукта к количеству той же фракции продукта, содержащейся в исходной
смеси.
Эффективность работы
рассевов в целом характеризуется удельной нагрузкой, равной отношению суточной производительности завода к общей просеивающей поверхности рассевов. По просеивающей
поверхности рассевов опредеРис. 8.5 Технологические схемы рассевов
ляют производственную мощшкафного типа ЗРШ-М
ность мукомольного завода.
Эффективность рассортирования исходного продукта на фракции в
значительной степени зависит от гранулометрического состава исходной смеси
и ее физико-механических свойств, удельной нагрузки, размеров отверстий сит,
способа очистки сит и ряда других факторов.
От правильной организации и соблюдения установленных режимов
работы просеивающих машин во многом зависят конечные результаты.
Выделенные при сортовых помолах пшеницы в результате сортирования
в рассевах самостоятельные фракции продуктов достаточно однородны по
геометрическим размерам, но в то же время отдельные частицы неоднородны
по содержанию эндосперма – по добротности (качеству). Среди них встречаются как свободные частицы эндосперма и оболочек, так и сросшиеся. Так
как свободные частицы эндосперма и оболочек значительно различаются по
аэродинамическим свойствам и плотности, то они могут быть сравнительно
легко разделимы по данным признакам.
Выделить из смеси оболочки и получить чистые крупки, которые практически не содержат оболочек и в дальнейшем измельчают в муку высоких
сортов, — важнейшая задача мукомольного завода сортового помола. Разделение смеси крупок и дунстов по качеству и крупности называют сортированием по добротности.
Для сортирования крупок и дунстов по добротности на мукомольных
заводах сортового хлебопекарного и макаронного помола пшеницы предназначены ситовеечные машины. В этих машинах используют комбинированный
метод сепарирования по размерам, плотности и аэродинамическим свойствам
компонентов смеси. Промышленность выпускает ситовеечные машины с двумя
или четырьмя приемами продукта, обеспечивающими независимое сортирование продуктов параллельными потоками, а также с двумя и более ярусами сит.
Верхний ярус имеет шесть ситовых рам различных номеров, а нижний  пять
ситовых рам, расположенных последовательно (рис.8.6). Ситовой корпус совершает колебательное движение в условиях восходящего воздушного потока.
8.21
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Технологический процесс заключается в том, что в результате расслоения
разнородных компонентов (самосортирования) через отверстия сита проходят
более тяжелые частицы, состоящие в основном из эндосперма, а более легкие
частицы, содержащие главным образом оболочки, идут сходом с сит. Продукт,
перемещающийся вдоль каждого сита, пронизывается восходящим потоком
воздуха. Воздух облегчает эффективность самосортирования, благодаря чему
частицы с наибольшей плотностью, а следовательно, и наиболее добротные, перемещаются к поверхности сита и в первую очередь просеиваются через него.
Частицы меньшей плотности (небогатые эндоспермом и имеющие высокую
зольность) идут сходом с сит. Легкие и мелкие частицы уносятся воздухом в
осадочные камеры.
Технологическую эффективность процесса в ситовеечных машинах
определяют совокупностью количественных и качественной сторон процесса и
используют показаель снижения зольност продукта. Например,
зольность
сходовых продуктов
с ситовеечных машин должна превышать зольность исходной смеси, поступившей в машину,
в 2,0...3,0 раза при
обработке крупной
крупки и в 1,5...2,0
раза — средней и
мелкой крупок.
На результаты
работы ситовеечных
машин влияют: фиРис. 8.6. Технологическая схема двухярусной
зические свойства
ситовеечной машины:
В
–
верхний
ярус
сит; Н – нижний ярус сит; 1р, 2р – соотпродукта, поступаветственно первое и второе разгрузочные сита.
ющего в машину,
частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол его наклона к горизонтали, размеры отверстий сит, удельная нагрузка и др. Так, максимально
допустимая величина удельной нагрузки обусловлена обеспечением просеивания всех частиц, не имеющих оболочек или имеющих их в незначительном
количестве.
С уменьшением угла наклона сита к горизонту (обычно он составляет
1...1,5°) замедляется движение частиц вдоль сита, но возрастает количество
просеивающих частиц. Эффективность в большой степени зависит от скорости
восходящего потока воздуха, поэтому необходимо соблюдать оптимальные режимы воздушного потока (скорость воздуха, его количество и др.). Только при
8.22
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
условии строгого соблюдения всех рекомендуемых режимов достигают
высокой эффективности процесса сортирования продуктов измельчения по добротности.
6. Помолы пшеницы и ржи
Для получения муки установленного ассортимента и качества в технологии мукомольного производства используют разные типы помолов. Помолом
называют совокупность взаимосвязанных в определенной последовательности
технологических операций по переработке подготовленного зерна в муку
заданного выхода, ассортимента и качества. Последовательность операций
изображают графически в виде технологической схемы. Основой для построения технологической схемы служит тип помола.
По типам помолы подразделяют на простые и сложные. Простые помолы
характеризуются менее развитой технологической схемой, состоят из одного
технологического этапа, связанного с простым измельчением и просеиванием
продуктов помола. К ним относят все помолы пшеницы и ржи в обойную муку.
Сложные помолы имеют развитую технологическую схему с использованием метода избирательного измельчения для выделения эндосперма в
чистом виде и последующего его измельчения в муку. К сложным помолам
относят все сортовые помолы пшеницы и ржи (односортные, двухсортные и
трехсортные).
При построении процесса помола учитывают также вид помола, характеризуемый своими нормами выхода муки из зерна базисных кондиций, которые необходимо обеспечить при данном типе помола (табл.8.1). Все типы хлебопекарных и макаронных помолов регламентированы в Правилах организации
и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.
Таблица 8.1.
Хлебопекарные 78%-ные помолы мягкой пшеницы.
Продукты помола
Базисные нормы выхода продукции,%
Мука:
-высшего сорта
-первого сорта
-второго сорта
Отруби
Отходы:
-I и II категории
-III категории с механическими потерями
10
45
23
18,5
10
40
28
18,5
15
40
23
18,5
15
45
18
18,5
20
40
18
18,5
20
40
13
18,5
2,8
2,8
2,8
2,8
2,8
2,8
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
8.23
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Обойные помолы. На мукомольных заводах осуществляют четыре одинаковых по построению типа обойных помолов, относящихся к простым
помолам: пшеничный, ржаной, ржано-пшеничный и пшенично-ржаной. При
данных помолах базисный выход муки должен составлять 96% пшеничной и
95% ржаной, выход отрубей соответственно 1 и 2%.
По схеме (рис.8.7) предусмотрены четыре основных системы измельчения в вальцовых станках и просеивания в рассевах (I, II, III, IV). Промежуточные продукты размола сортируют в рассевах шкафного типа с применением схемы рассева № 4. В рассевах получают сходовый и проходовый продукты. Сходовый продукт направляют на дальнейшую обработку с предыдущей
системы на последующую. Проходовый продукт представляет собой муку.
Сход с последней системы направляют в бичевую машину БВУ для вымола
оболочек. Обойную муку контролируют по крупности в рассеве и нестандартный продукт возвращают на III систему для окончательной доработки.
Рис.8.7. Схема обойного помола пшеницы и ржи
Техническая характеристика систем обойного помола пшеницы и ржи
Число рифлей на 1 см окружности
вальца на I, II, III, IV др. с.
Уклон рифлей соответственно, %
Взаимное расположение рифлей по
всем системам
Окружная скорость быстровращающегося вальца, м/с
Отношение окружных скоростей вальцов
Удельные нагрузки на:
вальцовые станки, кг/(см∙сут)
рассевы, кг/(м2∙сут)
8.24
4,5;
5,5;
12;
12;
«Острие
по
6,0;
7,0
14;
14
острию»
6...10
2,5
300...340
4000...4800
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Сортовые помолы. Сортовые помолы пшеницы относят к сложным
помолам. Они занимают ведущее место в мукомольной промышленности и
основаны на одинаковых принципах. В них входят трех- и двухсортный помолы пшеницы в хлебопекарную муку с базисным выходом муки 75 и 78%, односортный помол с выходом муки первого сорта 72%, а также помолы пшеницы в
муку для макаронных изделий.
Повышенные требования к качеству и выходу муки высоких сортов
(высшего и первого) существенно усложняют организацию технологического
процесса помола. Принципиальная схема сортовых помолов включает следующие этапы (рис.8.8): первичное
измельчение зерна (драной процесс);
дополнительное сортирование промежуточных продуктов размола;
сортирование крупок и дунстов в
ситовеечных машинах (ситовеечный
процесс); подготовка промежуточных продуктов в вальцовых станках
(шлифовочный процесс), окончательное измельчение промежуточных продуктов (размольный процесс), формирование сортов, контроль муки и ее витаминизацию.
Драной процесс. Главный
этап помола, на котором необходимо провести избирательное измельчение зерна с максимальным извлечением крахмалистого эндосперма
(крупок и дунстов), сохранив при
этом оболочки в виде крупных частиц. Обычно число драных систем
равно 5...6 (рис. 8.9). На первой
группе систем, включающей 3...4 системы, отбирают крупки и дунсты,
Рис.8.8. Структурная схема сложного
на второй — осуществляют вымол
помола пшеницы.
оболочечных продуктов.
Системы связаны между собой так, что верхний сход (самый крупный
продукт размола) с рассева предыдущей системы поступает в вальцовый станок последующей. Частично полученная мука поступает в первый или второй
сорт в зависимости от ее качества. Все остальные промежуточные продукты
направляют на последующие этапы помола. Отруби направляют в склад.
Для более эффективного вымола оболочечных (сходовых) продуктов III,
IV и V драных систем применяют щеточные и бичевые вымольные машины.
Последние можно использовать также для интенсификации процесса измельчения. Для этого бичевые машины устанавливают перед рассевом. В результате
8.25
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
этого продукт после вальцового станка дополнительно измельчается и разделяется на две фракции. Сход с бичевой машины направляют в вальцовый станок следующей системы, а проход – на рассев. Таким образом, благодаря снижению удельной нагрузки на рассев можно более эффективно провести процесс
просеивания и получить более однородные фракции продуктов.
Рис.8.9. Схема драного процесса и сортирования промежуточных продуктов
при трехсортном помоле пщеницы в хлебопекарную муку.
Дополнительное сортирование промежуточных продуктов. Схемы
рассевов, применяемые на системах первичного измельчения зерна, не позволяют четко разделить на фракции оставшуюся смесь таких продуктов, как
средняя» мелкая крупка, дунсты и мука. Для этого применяют дополнительное
просеивание данной смеси в рассевах (рис. 8.10). Выделенные раздельно в
результате сортирования крупки и дунсты направляют на последующие этапы
помола (ситовеечный или рамольный процесс), а муку – на контроль.
Ситовеечный процесс. Извлеченную в драном процессе крупку направляют в ситовеечные машины для повышения ее добротности по содержанию
чистого эндосперма. Данный процесс при хорошей его организации (налаженной работе машин, четкой сгруппированности по однородности и качеству
крупки) проходит с высокой эффективностью и позволяет в первую очередь
увеличить выход и качество муки высоких сортов.
Ситовеечный процесс в зависимости от типа помола может быть сокращенным, развитым и наиболее развитым. Например, сокращенный процесс
применяют при двухсортных хлебопекарных помолах пшеницы по сокращенной схеме помола, когда нет достаточных производственных площадей и
8.26
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
заводы не оснащены необходимым технологическим и транспортным оборудованием. Развитый процесс используют при трехсортных хлебопекарных помолах пшеницы. Особое место занимают макаронные помолы, которые имеют
наиболее развитый процесс.
Ситовеечный процесс при трехсортных хлебопекарных помолах можно
строить на 15 ситовеечных системах (система – это целая машина или часть ее
в зависимости от нагрузки на машину).
В этом случае из всего числа десять
систем отводят для крупок и дунстов,
полученных на первом этапе помола, –
в драном процессе, одну (контрольную)
для получения манной крупы и
остальные обслуживают шлифовочный
процесс.
Крупки, направляемые в ситовеечные машины, группируют в потоки:
крупная крупка отдельно с каждой
драной системы; средняя крупка с драных систем раздельно или совместно;
мелкую крупку группируют как и
среднюю. В современных схемах помола дунст обычно направляют непосредственно в размол для получения
муки.
В ситовеечном процессе можно
8.10
получить манную крупу двукратным
последовательным сортированием наиболее низкозольной крупной крупки,
полученной со второй драной системы.
Основная масса крупок с ситовеечных систем поступает на шлифовочный
процесс для дополнительной обработки, только уже с применением вальцовых
станков.
Шлифовочный процесс. Применяют для отделения от крупок сросшихся
с ними частиц оболочек и зародыша. При сортовых помолах пшеницы в
зависимости от производительности завода и типа помола применяют от одной
до шести шлифовочных систем, в каждую из которых входит вальцовый станок
и рассев.
Если шлифовочный процесс представлен четырьмя системами, то на
первых трех обрабатывают раздельно крупки первого качества (крупную,
среднюю и мелкую), а последняя система предназначена для крупок второго
качества. Параметры технической характеристики шлифовочных систем (число
рифлей, их уклон, взаиморасположение и др.) выбирают так, чтобы обеспечить
наиболее полное отделение оболочек и зародыша от крупок при минимальном
8.27
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
образовании муки. Извлечение муки должно быть (в данной системе) не более
10...15%, а крупок и дунстов 70...80%.
Шлифовочный и ситовеечный процессы тесно взаимосвязаны. В частности, рациональная организация и правильное ведение шлифовочного процесса позволяют упростить схему ситовеечного процесса, и наоборот. Это объясняется тем, что в шлифовочном процессе решается также задача подготовки
крупки к повторной ее обработке в ситовеечных машинах.
Размольный процесс. Это заключительный этап в измельчении промежуточных продуктов. Задача его состоит в получении возможно большего
количества муки лучшего качества при оптимальных удельных нагрузках на
оборудование и минимальном удельном расходе электроэнергии.
Обычно размольный процесс включает 8...10 размольных систем и 1...2
сходовые системы (рис. 8.11). Из этих систем 1, 2, 3-я системы предназначены
для размола продуктов (крупок и дунстов) первого качества, 4, 5, 6-я системы
Рис.8.11 Схема размольного процесса при трехсортном помоле
пшеницы в хлебопекарную муку.
— для размола продуктов второго качества и 1…3-я системы служат для вымола сходовых продуктов.
Проходом сит рассевов каждой системы получают муку, направляемую
на контроль, и дунст, который идет на следующую размольную систему для
дальнейшего измельчения в муку. Сход с сит рассевов поступает в вальцовые
станки сходовых систем. Муку, извлеченную на всех системах, направляют в
контрольные рассевы отдельными или сгруппированными потоками.
В размольном процессе получают основное количество муки. Так, при
общем выходе муки 75% в размольном процессе получают до 60% муки, а
остальное количество (около 15%) с систем драного и шлифовочного процессов. Следует отметить, что на первых трех размольных системах должно быть
получено не менее 45...55% муки (по отношению к массе продуктов, поступивших на эти системы); средневзвешенная зольность муки, извлекаемой на
этих системах, не должна превышать 0,50%.
8.28
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Техническую характеристику систем размольного процесса подбирают с
учетом необходимости интенсивного тонкого измельчения продуктов. Вальцы
имеют высокую плотность нарезки, угол наклона рифлей максимальный,
взаиморасположение рифлей «спинка по спинке», что обеспечивает преимущественное измельчение эндосперма, а не оболочек и тем самым низкую
зольность муки.
Для повышения степени измельчения на первых трех размольных системах возможно дополнительное измельчение продукта после вальцового станка
в машинах ударно-истирающего действия (энтолейторах), что способствует
увеличению выхода муки высокого качества, снижению примерно на 15...20%
оборота продукта и числа технологических систем.
Формирование сортов и контроль муки. Мука, полученная с отдельных
технологических систем, отличается по качеству. В ней колеблются содержание белка, клейковины, крахмала, разная зольность, цвет и др. Например,
содержание белка в муке, полученной с драных систем, в 1,1...1,2 раза выше,
чем в муке с размольных систем. Содержание крахмала уменьшается в муке,
начиная с первой и до последней систем драного и размольного процессов.
Поэтому отдельные потоки муки должны быть сформированы так, чтобы
обеспечить установленный выход и качество продукции по сортам.
В соответствии с рекомендациями Правил организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах муку высшего сорта формируют
из потоков, идущих с 1, 2 и 3-й размольных систем. Муку первого сорта из
потоков с 4, 5 и 6-й размольных систем, со шлифовочных систем и с I, II и III
драных систем. Муку второго сорта формируют из потоков всех остальных
систем.
Следует отметить, что рассмотренный вариант формирования сортов
муки при современной технологии ее производства нельзя считать оптимальным. Анализ показывает, что, исходя из структуры, технологических свойств
зерна пшеницы и практических достижений современной технологии, можно
формировать 4...5 и более сортов муки с различными качественными показателями.
Каждый сорт муки формируют из отдельных потоков в шнеках-смесителях, где происходит смешивание муки, после чего ее направляют в контрольные рассевы (каждый сорт муки на свой рассев). Назначение контрольных
рассевов — просеять всю муку для того, чтобы выбрать из нее случайно попавшие частицы оболочек или недоизмельченные промежуточные продукты. Сход
(нестандартный продукт) с контрольного рассева возвращают на одну из систем
размольного процесса для повторной обработки.
Витаминизация муки. При переработке пшеницы в сортовую муку для
улучшения ее качества стремятся максимально отделить оболочки и зародыш
от зерна в виде отрубей. Однако при этом в муке снижается количество таких
важных веществ, как соли кальция, рибофлавина, лизина и др. В частности, в
сортовую муку переходит лишь 40...60% тиамина (B1), 45...55% рибофлавина
8.29
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
(В2) и 25...40% витамина PP. Поэтому на мукомольных заводах широко организовано обогащение пшеничной муки синтетическими витаминами РР, B1, В2.
Витаминную смесь (витамины и дунст) готовят в специальной установке.
Готовую витаминную смесь в необходимом количестве подают дозатором в
основной поток муки (для каждого сорта отдельно). После смешивания получают витаминизированную муку. Витаминизацию муки проводят после контрольного просеивания перед ее направлением в склад готовой продукции.
Особенности макаронных помолов пшеницы. Макаронную муку вырабатывают из твердой и мягкой высокостекловидной пшеницы со стекловидностью не менее 60%. К макаронным помолам относят 75 и 78%-е трехсортные
помолы и двухсортные 75%-е помолы. При трехсортных помолах получают
муку макаронную высшего сорта (крупку), первого сорта (подкрупку) и хлебопекарную муку второго сорта. Двухсортные помолы используют только при
переработке твердой пшеницы высокого качества в муку высшего и второго
сорта соответственно в количестве 60...65% и 10...15%.
Построение технологической схемы макаронных помолов имеет свои особенности. Этап первичного измельчения зерна (драной процесс) так же, как и
при сортовых хлебопекарных помолах пшеницы, включает 5...6 систем и
предназначен для максимального получения промежуточных продуктов в виде
крупок. Этап сортирования крупки и дунстов в ситовеечных машинах сложен,
число ситовеечных систем может достигать 40 и более. Сортированию подвергают не только крупки, но и дунсты.
Развит этап подготовки крупок в вальцовых станках шлифовочного процесса. В технологических схемах применяют от шести до восьми шлифовочных
систем. Значительно сокращен этап размола продуктов. Он состоит лишь из
2...4 размольных систем, предназначенных для размола продуктов низкого
качества в хлебопекарную муку. В технологических схемах не применяют
бичевые и щеточные машины для вымола оболочек, так как твердая пшеница
хорошо вымалывается в вальцовых станках.
Сложные помолы ржи. В эту группу входят следующие виды помолов
ржи в сортовую муку: односортный 87% помол в обдирную муку; односортный 63% помол в сеяную муку; двухсортный 80% помол в сеяную и обдирную
муку. Перечисленные помолы аналогичны как по структуре, так и по характеристике систем, и отличаются сравнительной простотой построения.
При построении технологической схемы помола исходят из особенностей
зерна ржи по сравнению с зерном пшеницы. Прочность зерна ржи выше, как и
прочность оболочек и алейронового слоя, оболочки толще и прочнее связаны с
периферийным слоем эндосперма. Эти особенности обусловливают образование незначительного количества частиц эндосперма в чистом виде.
Технологическая схема включает только три основных этапа: драной,
размольный процессы и контроль муки. Процессы ситовеечный и шлифовочный отсутствуют. Это объясняется тем, что промежуточные продукты, получаемые в результате измельчения зерна ржи, представляют собой сростки эндосперма с оболочками и применение указанных процессов мало эффективно.
8.30
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
Драной процесс состоит из 4...5 систем, размольный процесс в зависимости от вида помола может иметь 1...6 систем, например 1...2 системы при
односортном обдирном помоле, 3...4 системы при двухсортном помоле и др.
Для обработки оболочечных продуктов используют вымольные машины.
Основное количество муки извлекают в драном процессе. Извлечение
крупок в драном процессе невелико – при двухсортном помоле ржи в сеяную и
обдирную муку извлечение крупок не превышает 30% от массы зерна, поступившего на I драную систему; при обдирном помоле лишь 20...22%.
Применяют «жесткие» параметры измельчения на системах: взаиморасположение рифлей «острие по острию», повышенный уклон рифлей и др.
Устанавливают нормы производительности основного технологического оборудования (вальцовых станков и рассевов) примерно в два раза выше, чем при
сортовых хлебопекарных помолах пшеницы.
Помолы пшеницы с использованием комплектного оборудования.
Помол пшеницы в сортовую муку с выходом до 75% высшего сорта с использованием комплектного высокопроизводительного оборудования осуществляют в
двух секциях размольного отделения: одна предназначена для размола высокостекловидной пшеницы, другая – низкостекловидной.
Технологические схемы помола зерна в каждой секции строят на одних и
тех же принципах и включают те же этапы, что и схемы помола пшеницы в
сортовую муку, рассмотренные подробно раньше. Однако схема имеет отличительные особенности. Драной процесс включает четыре системы с использованием высокопроизводительных вальцовых станков. Для более эффективного
просеивания продуктов размола применяют большее число вариантов схем
рассевов (21), в каждой секции которых установлено 22 ситовые рамы. В драном процессе получают 75... 80% общего выхода отрубей.
Ситовеечный процесс включает десять систем с применением трехъярусных ситовеечных машин. На ситовеечные системы направляют только крупки и
дунсты с первых трех драных систем.
Построение шлифовочного процесса существенно отличается от такого
процесса применительно к традиционным схемам сортового помола пшеницы.
Вследствие высокой эффективности драного и ситовеечного процессов образуется небольшое количество промежуточных продуктов, которые требуют
дополнительной подготовки для обработки в вальцовых станках. Поэтому шлифовочный процесс сокращен до двух систем. На первую шлифовочную систему
направляют смесь из шести компонентов после сортирования в ситовеечных
машинах. На второй системе предусмотрено интенсивное измельчение продуктов, извлечение муки на этой системе составляет 45...55%. Отличительная
особенность состоит и в том, что применяют вальцы с шероховатой поверхностью вместо рифленых.
Размольный процесс имеет 11...12 размольных систем. Рабочая поверхность вальцов шероховатая. Главная особенность заключается в применении
двухстадийного измельчения продуктов размола практически на всех системах:
после вальцового станка продукты дополнительно измельчают в машинах
8.31
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
Лекция № 8
Технологические основы производства муки
ударно-истирающего действия (энтолейторы или деташеры) с последующим
сортированием в рассеве. Благодаря применению такого технологического
приема извлекают в 1,3...1,5 раза больше муки, снижается удельная энергоемкость, стабилизируется процесс измельчения на каждой системе.
Системы размольного процесса условно можно разделить на три группы:
на первой обрабатывают крупки и дунсты первого качества, на второй размалывают дунсты второго качества и сходовые продукты, третья группа предназначена для вымола оболочечных продуктов. Формируют сорта муки в отдельном цехе. В каждой секции размольного отделения предусмотрено получение
трех потоков муки: первый около 72% (основной, используют при формировании всех сортов), второй – 6, третий – 4...5%. Значительное различие качества
муки в потоках по биохимическим показателям (по содержанию белка, клейковины, клетчатки и др.) позволяет формировать товарные сорта муки с широким
диапазоном хлебопекарных свойств, существенно отличающимися друг от
друга показателями качества. Из потоков формируют различные сорта муки —
высший, первый, второй, а также обойную муку.
Контрольные вопросы.
1. Назовите ассортимент муки и показатели ее качества.
2. С какой целью составляют помольную партию зерна?
3. Какие машины, применяют для очистки зерна на мукомольном заводе и
какова их технологическая эффективность?
4. Для чего предназначена сухая и мокрая обработка поверхности зерна?
5. В чём заключается сущность гидротермической обработки зерна?
6. Какие способы применяют при гидротермической обработки зерна?
7. Перечислите этапы процесса подготовки зерна на мукомольном заводе,
последовательность операций.
8. Особенности подготовки зерна на высокопроизводительном оборудовании.
9. Какие факторы влияют на эффективность измельчения в вальцовом станке и
в машинах ударно-истирающего действия?
10.Назначение сортирования продуктов измельчения в рассевах, применяемые
сита, принципы построения технологических схем рассева.
11.В чём заключается сущность процесса сортирования промежуточных продуктов в ситовеечных машинах?
12.Какие факторы влияют на производительность и эффективность работы
ситовеечных машин?
13.Как классифицируют помолы из зерна пшеницы и ржи?
14.Какие принципы применяют при построении простых помолов?
15.Из каких этапов состоят сложные помолы пшеницы?
16.Какие особенности имеют сортовые помолы ржи?
17.Какие особенности имеют макаронные помолы?
18.Объясните отличительные особенности сортового хлебопекарного помола
пшеницы на комплектном оборудовании.
8.32
Преподаватель: доц.Э.Э.Байрамов
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа