close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

2938.Проектирование цехов и участков авторемонтных предприятий при выполнении курсового проекта

код для вставкиСкачать
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Оренбургский государственный университет»
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХОВ И
УЧАСТКОВ АВТОРЕМОНТНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Рекомендовано Ученым советом государственного образовательного
учреждения высшего профессионального образования
«Оренбургский государственный университет»
в качестве учебного пособия для студентов обучающихся по программе
высшего профессионального образования по специальности 190601
«Автомобили и автомобильное хозяйство»
Оренбург 2009
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
УДК 629.081(075.8): 624.96
ББК 39.33-08 30.2я73
П79
Рецензент
доцент, кандидат технических наук Р.Х.Хасанов
П 79
Проектирование
цехов
и
участков
авторемонтных
предприятий при выполнении курсового проекта: учебное
пособие / В.П. Апсин, А.П. Пославский, В.В. Сорокин,
Р.С. Фаскиев. – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2009. - 129 с.
ISBN
Учебное пособие предназначено для выполнения курсового
проекта по дисциплине «Проектирование авторемонтных
предприятий» специализации 190601.02 «Ремонт автомобилей»
специальности 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство».
Приведены общие указания и рекомендации по курсовому
проектированию. Изложены основные требования ГОСТов (ЕСКД,
ЕСТД, ЕСТПП) и нормативных документов к техническим
проектам.
В приложениях даны образцы оформления расчетнопояснительной записки и графической части курсового проекта.
П
3308000000
ISBN
© Апсин В.П.,
Пославский А.П.,
Сорокин В.В.
Фаскиев Р.С., 2009
© ГОУ ОГУ, 2009
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Содержание
Введение………………………………………………………………………......6
1 Общие указания по выполнению курсовых проектов…………………….....7
1.1 Цели и задачи курсового проектирования……………………….................7
1.2 Тематика курсового проектирования……………………………………….7
1.3 Структура и объем курсового проекта………………………………...........9
1.4 Основные требования к оформлению расчетнопояснительной записки и графической части курсового проекта………........10
1.5 Организация работ по выполнению курсового проекта……………..........17
2 Исследовательская часть курсового проекта…………………………….......19
2.1 Основные направления исследований………………………………...........19
2.2 Основные этапы проведения исследований…………………………..........19
2.3 Оформление исследовательской части………………………………..........20
3 Разработка проектной части курсового проекта…………………………......21
3.1 Проектирование технологических процессов………………………...........21
3.1.1 Проектирование технологических процессов
мойки и очистки………………………………………………………………….22
3.1.2 Проектирование технологических процессов дефектации…….25
3.1.3 Проектирование технологических процессов
восстановления…………………………………………………………………..28
3.1.3.1 Виды технологических процессов……………………………..28
3.1.3.2 Исходная информация для разработки
технологического процесса……………………………………………………..30
3.1.3.3 Методика проектирования технологических
процессов восстановления деталей……………………………………………31
3.1.3.4 Последовательность разработки технологического
процесса восстановления детали……………………………………………….32
3.1.3.5 Выбор рационального способа восстановления детали……..32
3.1.3.6 Выбор технологических баз……………………………………35
3.1.3.7 Расчет припусков на механическую обработку………………36
3.1.3.8 Разработка маршрутных и операционных карт………………38
3.1.3.9 Выбор технологического оборудования………………………39
3.1.3.10 Выбор технологической оснастки……………………………40
3.1.3.11 Проектирование технологических процессов
сборки (разборки) узла или агрегата автомобиля…………………………….42
3.1.3.12 Проектирование технологических процессов окраски
агрегатов и автомобилей………………………………………………………..49
3.1.3.13 Проектирование технологического процесса
испытаний отремонтированных агрегатов и сборочных единиц…………….52
3.1.3.14 Техническое нормирование ремонтных работ………………54
3.1.3.15 Нормирование расхода материалов
на восстановление деталей……………………………………………………...55
3
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.2 Проектирование конструкции технологического
оборудования и оснастки………………………………………………………..55
3.2.1 Общие положения…………………………………………………55
3.2.2 Общие принципы и правила конструирования
технологического оборудования………………………………………………..57
3.2.3 Стадии проектирования технологического оборудования……..60
3.2.4 Основные задачи компоновки проектируемой
конструкции оборудования……………………………………………………...62
3.2.5 Методика проектирования приспособлений…………………….64
3.2.6 Графическое оформление разработанной
конструкции оборудования……………………………………………………...66
3.2.7 Оформление конструкторских расчетов
в пояснительной записке………………………………………………………..69
3.2.8 Разработка руководства по эксплуатации……………………….70
3.3 Проектирование производственного цеха (участка)………………............71
3.3.1 Исходные данные………………………………………………….71
3.3.2 Определение годовых фондов времени………………………….71
3.3.3 Расчет трудоемкости объектов ремонта…………………………71
3.3.4 Расчет годового объема работ и состава работающих………….72
3.3.5 Расчет количества основного оборудования…………………….73
3.3.6 Расчет площадей производственных участков………………….74
3.3.7 План расстановки технологического оборудования
в цехе (участке)…………………………………………………………………..74
3.3.7.1 Планировка разборочно-моечных участков…………………...75
3.3.7.2 Планировка сборочных участков……………………………....75
3.3.7.3 Планировка испытательных станций…………………………..75
3.3.7.4 Планировка слесарно-механического участка………………...76
3.3.7.5 Планировка участков тепловой обработки…………………….76
3.3.7.6 Планировка гальванических участков…………………………77
3.3.7.7 Планировка окрасочных участков……………………………...77
3.3.7.8 Основные правила привязки оборудования……………………78
4 Расчет технико-экономических показателей проекта…………………….....79
Список использованных источников………………………………………........80
Приложение А. Пример оформления пояснительной записки
курсового проекта………………………………………………………………...83
Приложение Б. Классификация и характеристики загрязнений…………........88
Приложение В. Характеристики способов устранения
дефектов деталей………………………………………………………………….90
Приложение Г. Пример выбора способа восстановления диаметрального
размера коренных шеек коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130………………106
Приложение Д. Технические требования на разработку
сушильной камеры………………………………………………………………108
Приложение Е. График определения областей рационального
использования систем приспособлений………………………………………..109
Приложение Ж. Схемы сборки изделия……………………………………......110
4
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение И. Режимы приработки и испытаний агрегатов
автомобилей КамАЗ……………………………………………………………....111
Приложение К. Пример последовательности проектирования
приспособления………………………………………………………………......115
Приложение Л. Годовые нормы времени рабочего и оборудования…….........118
Приложение М. Образцы оформления ведомостей
на подбор оборудования………………………………………………………….120
Приложение Н. Значения коэффициента К, применяемого
в практике проектирования авторемонтных предприятий………………….....122
Приложение П. Условные обозначения, применяемые
при выполнении компоновочных планов зданий……………………………...123
Приложение Р. Нормы расстояний между технологическим
оборудованием и элементами зданий………………………………………......127
Приложение С. Ориентировочные площади гальванических
покрытий для автомобилей и автобусов ……………………………………..129
5
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Введение
Важным аспектом профессиональной подготовки инженеров является не
только приобретение знаний, но и овладение умениями и навыками
использования их в практике выполнения учебных или реальных проектных и
конструкторско-технологических разработок.
Выполнение студентами курсовых проектов является самостоятельной
творческой работой, выполняется после завершения теоретического обучения и
предшествует этапу дипломного проектирования.
По
содержанию
разрабатываемые
курсовые
проекты
носят
синтезирующий характер, главным образом, на основе предшествующего
изучения комплекса дисциплин естественнонаучного, общепрофессионального
и специального блоков учебного плана специальности 190601 «Автомобили и
автомобильное хозяйство».
В качестве объектов выполнения курсовых проектов являются:
- разработка технологических процессов;
- проектирование производственных цехов или участков предприятий;
- проектирование конструкций средств технологического оснащения.
Особое внимание необходимо уделять разработке ресурсосберегающих
технологий, обеспечению качества продукции, механизации и автоматизации
отдельных операций.
Методические положения по разработке разделов курсового проекта
необходимо осуществлять в соответствии с требованиями соответствующих
стандартов:
- Единой системы конструкторской документации (ЕСКД);
- Единой системы технологической документации (ЕСТД);
- Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Учебное пособие содержит необходимый для выполнения курсового
проекта объем нормативных документов.
В приложениях даны образцы оформления расчетно-пояснительной
записки и графической части курсового проекта.
6
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1 Общие указания по выполнению курсовых проектов
1.1
Цели и задачи курсового проектирования
Цель курсового проектирования – научить студентов правильно
применять теоретические знания, полученные ими в процессе изучения в
университете специальных дисциплин и использовать навыки, приобретенные
при выполнении лабораторно-практических и самостоятельных занятий для
решения реальных технологических и проектных задач.
Курсовое проектирование является подготовительным этапом к
выполнению студентом более сложной инженерной задачи – дипломного
проекта.
Основные задачи курсового проектирования:
- приобретение навыков инженерного и патентного поиска, анализа и
технико-экономической оценки существующих инженерно-технических
решений;
- приобретение умений и навыков в подготовке и проведении
производственных и лабораторных экспериментов, в совершенствовании
технологии производства и ремонта автомобилей;
- углубление знаний и приобретение опыта проектирования
технологических процессов;
- приобретение навыков по самостоятельному проектированию средств
технологического оснащения;
- приобретение навыков по разработке проектных решений;
- приобретение практических навыков по самостоятельной разработке и
оформлению технологической и конструкторской документации;
- приобретение умения и навыков пользования справочной литературой,
нормативно-технической документацией (НТД), едиными нормами, таблицами,
номограммами, типовыми проектами.
1.2
Тематика курсового проектирования
Тематика курсового проектирования разрабатывается преподавателями
кафедры на основе изучаемых студентами специальных дисциплин:
- основы технологии производства и ремонт автомобилей;
- проектирование авторемонтных предприятий;
- проектирование и эксплуатация технологического оборудования;
- специальный курс ремонта автотранспортных средств.
В соответствии с изучаемыми специальными дисциплинами, тематика
курсовых проектов предусматривает их самостоятельную разработку
студентами по следующими основным взаимосвязанным направлениям
проектирования:
7
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- технологических процессов связанных с ремонтом деталей
автомобилей;
- конструкций технологического оборудования или оснастки
(приспособлений);
- производственного цеха (участка) ремонтного предприятия.
Данный подход к выполнению курсовых проектов предусматривает
использование метода сквозного проектирования, основанного на
последовательной
разработке
отдельных
составных
частей,
но
взаимосвязанных с общими целями и решаемыми задачами, которые затем
могут быть реализованы при выполнении дипломного проекта.
В каждом задании по курсовому проекту указываются решаемые задачи.
Каждое направление проектирования должно отражать:
- актуальность решения задач по повышению эффективности
функционирования проектируемого объекта и улучшению качества
выпускаемой продукции;
- современные достижения науки, техники и опыт передовых ремонтных
предприятий.
Задания на выполнение курсового проекта могут иметь следующую
тематику:
1) разработка технологического процесса может предусматривать
проектирование одного процесса исходя из следующих вариантов:
а) разработка технологического процесса мойки и очистки деталей,
сборочных единиц и агрегатов автомобилей;
б) разработка технологического процесса дефектации деталей;
в) разработка технологического процесса восстановления детали;
г) разработка технологического процесса сборки (разборки)
агрегата (узла) автомобиля;
д) разработка технологического процесса окраски автомобилей
(агрегатов);
е)
разработка
технологического
процесса
испытания
отремонтированных агрегатов (узлов);
2) разработка средств технологического оснащения может включать
проектирование одной конструкции исходя из следующих вариантов их
назначения и использования:
а) разработка конструкции технологического оборудования для
мойки и очистки автомобилей и их составных частей;
б) разработка конструкции технологического оборудования или
оснастки (приспособления) для дефектации деталей;
в) разработка конструкции технологического оборудования
(приспособления) для сборки или разборки агрегатов (узлов);
г)
разработка
конструкции
технологической
оснастки
(приспособления) или оборудования для восстановления деталей;
д) разработка конструкции технологического оборудования для
окраски автомобилей и их составных частей;
8
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
е) разработка конструкции технологического оборудования
(приспособления) для испытания отремонтированных агрегатов (узлов)
автомобилей;
3) разработка проекта производственного цеха (участка) может
включать проектирование одного объекта исходя из следующих вариантов их
назначения:
а) разработка проекта участка для мойки и очистки составных
частей автомобилей;
б) разработка проекта участка дефектации деталей;
в) разработка проекта цеха (участка) для сборки (разборки)
автомобилей;
г) разработка проекта цеха (участка) восстановления деталей;
д) разработка проекта участка для окраски автомобилей и их
составных частей;
е) разработка проекта участка для испытания отремонтированных
составных частей автомобилей.
1.3 Структура и объем курсового проекта
В каждом курсовом проекте содержатся результаты разработки
соответствующих вопросов темы.
Полностью оформленный курсовой проект состоит из расчетнопояснительной записки и графического материала.
Расчетно-пояснительная записка курсового проекта состоит из
следующих
структурных
разделов,
располагаемых
в
следующей
последовательности:
- титульный лист;
- задание;
- реферат;
- содержание;
- введение;
- исследовательская часть;
- проектная часть;
- заключение;
- список использованных источников;
- приложения.
Расчетно-пояснительная записка иллюстрируется эскизами, схемами,
диаграммами, графиками, фотографиями.
В графической части представляются материалы, иллюстрирующие
результаты выполненной работы по теме курсового проекта:
- инженерного поиска и исследований в виде графиков, диаграмм, схем,
таблиц;
9
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- маршрутные и операционные карты, карты эскизов разработанных
технологических процессов;
- ремонтные чертежи деталей;
- план расстановки оборудования в проектируемом цехе (участке);
- чертежи разработанных конструкций технологического оборудования
или оснастки (приспособления): общий вид и сборочные узлы (деталировка).
Все чертежи выполняются карандашом или черной тушью, допускается
выводить чертеж на плоттере, с соблюдением стандартных форматов,
обозначений, положений и правил, установленных НТД (ЕСКД, ЕСТД и
ЕСТПП).
Объем курсового проекта:
- расчетно-пояснительная записка 30…40 листов (формат А4);
- графическая часть – 3 листа (формат А1).
1.4 Основные требования к оформлению расчетно-пояснительной
записки и графической части курсового проекта
1.4.1 Общие указания
Расчетно-пояснительная записка является текстовым документом
курсового проекта, общие требования, к выполнению которого определены
ГОСТ 2.105-95.
Наименования, приводимые в тексте расчетно-пояснительной записки и
на иллюстрациях должны быть одинаковыми.
Образец оформления титульного листа курсового проекта представлен на
рисунке А.1 приложения А.
Образец оформления задания на выполнение курсового проекта
представлен на рисунке А.2 приложения А.
В реферате, объемом 1…2 страницы, должна быть отражена следующая
информация: основное содержание курсового проекта; краткие выводы
относительно особенностей, эффективности, возможности и области
применения полученных результатов; об объеме проекта, количество рисунков,
таблиц и приложений. Образец оформления реферата курсового проекта
представлен на рисунке А.3 приложения А.
В содержании проекта приводится последовательное перечисление
основных разделов с указанием страниц:
- введения;
- заголовков разделов и подразделов (пунктов) основных частей проекта;
- заключения;
- списка использованных источников;
- приложений.
Перечень сокращений, символов и специальных терминов с их
определениями включают в записку лишь в том случае, если общее число не
10
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
общепринятых сокращений, символов и терминов в записке больше 20 и
каждый из них повторяется в тексте не менее 3…5 раз.
Каждый раздел должен содержать выводы по изложенному в нем
материалу.
Если необходимо подраздел разбить на пункты, то нумерация пунктов
должна быть в пределах подраздела. Номер пункта должен состоять из номера
раздела, подраздела и пункта, разделенного точками.
Наименование разделов должно быть кратким и записываться в виде
заголовков (в красную строку) полужирным шрифтом 14 пт. Наименование
подразделов и пунктов записывают в виде заголовков строчными буквами
(кроме первой прописной). Заголовки должны формулироваться просто, кратко
и соответствовать содержанию текста. Переносы слов в заголовках не
допускаются.
Точку в конце заголовка не ставят. Если заголовок состоит из двух
предложений, их разделяют точкой.
Все листы расчетно-пояснительной записки должны иметь внутреннюю
рамку. Расстояние от внутренней рамки листа до границ текста рекомендуется
оставлять: в начале строки (слева) и в конце строки – не менее 3 мм, от верхней
и нижней строки текста до рамки – не менее 10 мм.
Изложение содержания расчетно-пояснительной записки должно быть
кратким, четким и не допускать различных толкований. Определения и
терминология в записке должны быть едиными и соответствовать
установленным стандартам, а при их отсутствии – общепринятыми в научнотехнической и специальной литературе.
Правильное оформление расчетно-пояснительной записки не является
чисто формальным вопросом. Это предусматривает приобретение студентами
технической культуры при ее выполнении по правилам написания текстовых
документов в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104-2006; 2.106-96.
Требования к текстовым документам (пояснительные записки, расчеты,
технические описания и т.п.), правила построения таблиц и диаграмм,
рекомендации по написанию знаков, формул, размерностей и т.п. необходимо
знать и уметь их применять при оформлении расчетно-пояснительной записки.
Значение этих правил позволит студентам единообразно и технически
грамотно оформить расчетно-пояснительную записку к дипломному проекту и
избежать наиболее часто встречающихся ошибок.
Образец оформления содержания курсового проекта, в зависимости от
его темы, представлен на рисунке А.4 приложения А.
Основная часть расчетно-пояснительной записки должна начинаться с
введения. Во введении следует кратко и четко сформулировать:
характеристику современного состояния вопроса, которому посвящена тема
проекта; его актуальность и новизну; обоснование необходимости ее
проведения; цели и задачи, которые будут решаться в курсовом проекте. Объем
введения 1…2 страницы.
11
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В заключении необходимо: изложить полученные результаты основных
этапов выполненной работы; показать преимущества разработанных проектных
решений и пути их реализации в конкретных производственных условиях.
В приложении должны находиться технологические документы,
разработанные в соответствии с тематикой задания на курсовой проект и
оформленные в соответствии с НТД.
Литературу, используемую при проектировании, приводят в конце
основной части расчетно-пояснительной записки после приложений. Ее
нумеруют в алфавитном порядке.
Ссылки на отдельные подразделы, пункты и иллюстрации стандартов или
других документов не допускаются. Ссылаются на документ в целом или его
разделы с указанием обозначения и наименования документа, номера и
наименования раздела.
Дальнейшее содержание расчетно-пояснительной записки должно строго
соответствовать заданию на курсовое проектирование.
Нумерация страниц расчетно-пояснительной записки сквозная (включая
и приложения).
Написание текстовых документов расчетно-пояснительной записки
должно выполняться на основании требований стандартов. Расчетнопояснительная записка может содержать сплошной текст и текст, разбитый на
графы (спецификации, таблицы, ведомости и др.). Его выполняют одним из
следующих способов:
- машинописным через полтора - два интервала (лента только черная);
- рукописным с размером шрифта не менее 2,5 мм. Цвет чернил черный,
формулы, условные знаки, схемы и рисунки вписывают в текст только черной
тушью или черными чернилами.
- с применением печатающих и графических устройств вывода ЭВМ
(ГОСТ 2.004).
Текст на странице должен размещаться в определенных границах,
соблюдая следующие размеры полей: левого – не менее 30 мм, правого – не
менее 10 мм, верхнего – не менее 15 мм, нижнего – не менее 20 мм.
Все страницы расчетно-пояснительной записки должны иметь сквозную
нумерацию.
Текст каждого раздела курсового проекта должен начинаться с новой
страницы (листа) и иметь порядковый номер, указываемый в штампе,
следующий за предыдущим разделом и обозначаемый арабской цифрой с
точкой.
Пример оформления первой и последующих страниц расчетнопояснительной записки для каждого раздела курсового проекта представлены в
приложении А.
Нумерация пунктов состоит из номера раздела и пункта, например 1.1,
1.2 и т.д. При наличии в тексте подразделов нумерация пунктов в пределах
каждого подраздела имеет три цифры, например 3.1.1, 3.1.2 и т.д.
12
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пункты при необходимости можно делить на подпункты, которые
должны иметь порядковую нумерацию в пределах каждого пункта, например
4.2.1.1, 4.2.1.2 и т.д.
Содержащиеся в тексте пункта или подпункта перечисления требований,
указаний, положений. Перед каждой позицией перечисления следует ставить
дефис или, при необходимости ссылки в тексте на одно из перечислений,
строчную букву, после которой ставится скобка. Для дальнейшей детализации
перечислений необходимо использовать арабские цифры со скобкой.
Первая цифра порядкового номера пункта и первая буква каждого абзаца
не должны выступать за границу абзаца.
Изложение текста должно быть последовательным. Каждый раздел и
подраздел нужно начинать с абзаца, в котором обязательно указывают цели и
задачи данной части работы, и заканчивать абзацем, в котором кратко
формулируют основные выводы и предложения по рассматриваемому вопросу.
Изложение текста должно быть кратким, четким, исключающим
субъективное толкование. Терминология и определения текста должны
соответствовать стандартам, принятым в научно-технической литературе.
Текст пишут от третьего лица в изъявительном наклонении, например «агрегат
(деталь) ремонтируют (восстанавливают) …» и т.д.
Текст раздела или подраздела начинают на расстоянии 10 мм после
заголовка, а наименование подразделов на расстоянии 15 мм после последней
строки предыдущего текста.
Сокращение слов в тексте и подписях под иллюстрациями, как правило,
не допускается.
В виде исключения разрешается сокращать следующие слова и
словосочетания текста:
- в конце фразы – т.е. (то есть), и т.п. (и тому подобно), и т.д. (и так
далее), и др. (и другие), и мн.др. (и многие другие), и пр. ( и прочие);
- при ссылках и сносках в сплошном тексте – см. (смотри), ср. (сравни),
табл. (таблица), рис. (рисунок), стр. (страница), вып. (выпуск), журн. (журнал),
изд. (издательство), л. (лист), п. (пункт), разд. (раздел), черт. (чертеж), сб.
(сборник), ст. (статья).
Если в записке принята особая система сокращения слов ил
наименований, то необходимо дать перечень принятых сокращений.
Нельзя сокращать следующие слова и словосочетания: графа,
уравнение, формула, так как, например, более или менее, главным
образом, должно быть, около, таким образом, так называемый.
Знаки №, %, 0, sin, cos и другие нельзя давать в тексте без цифровых или
буквенных обозначений. Знаки №, % и 0 не удваивают, если текст пишется во
множественном числе.
В тексте следует избегать оборота «от … до». Его заменяют, обозначая
интервал тремя точками, например «8…12 кг» и т.д. Пользуются оборотом
только в случае перехода от положительного к отрицательному значению,
например «от 5 до -80 С».
13
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Отвлеченные числа до 9 пишут словами, свыше 9 – цифрами, например
«три кривые», «10 делений» и т.д.
Числа с размерностью пишут только цифрами, например «3 км», «5 р.»
и т.д.
Дробные значения проставляют только цифрами – «1/4 ч» и т.д.
Порядковые числительные, как правило, указывают с падежными
окончаниями: «7-й день», «1,2 и 5-й графики» и т.д.
Без падежных окончаний можно писать количественные числительные,
например «на 20 листах», «21 апреля» и т.д.
Оформление иллюстраций. Иллюстрации (схемы, чертежи, фотографии
и др.) размещают сразу после ссылки на них в тексте записки и называют
рисунками. Их число определяется содержанием проекта (работы) и должно
быть достаточным для пояснения излагаемого текста.
Все иллюстрации нумеруют арабскими цифрами в пределах раздела или
всей записки. Номера рисунков в тексте могут быть указаны по разделам,
например «рисунок 1.2» (второй рисунок первого раздела) или дается сквозная
нумерация, например «рисунок 2».
В записке можно приводить фотографии и светокопии, полученные на
множительных аппаратах. Не рекомендуется давать рисунки, размер которых
превышает формат рамки листа А4 (297х210).
Рисунки размещают в тексте так, чтобы их можно было рассматривать,
не поворачивая текст или поворачивая его по часовой стрелке.
Каждый рисунок должен иметь подрисуночный текст, в котором:
- римскими цифрами указывают различные положения механизма
(изделия) и др.;
- арабскими цифрами указывают составные части (агрегаты, узлы,
детали) механизма (изделия) и др.;
- строчными буквами русского алфавита (а, б, в и т.д.) указывают
элементы деталей (отверстия, пазы, канавки, буртики и др.).
В подписи к рисунку и подрисуночном тексте должен быть прямой
порядок слов. В начале перечисляются обозначенные арабскими цифрами
элементы, а затем строчными буквами указываются технологические
поверхности. Например «Рисунок 1 - Чертеж редуктора: 1 – корпус
редуктора; 2 - червячное колесо; а - конический паз» и т.д.
Построение таблиц. Цифровые данные, полученные в результате сбора
исходной информации, выполненных расчетов, перечень оборудования,
показатели работы предприятия, характеристики объекта и другой материал
оформляют в виде таблиц. Каждую таблицу помещают сразу же после первого
упоминания в тексте.
Заголовки граф и колонок таблиц начинаются с прописных букв. Если
подзаголовки граф составляют одно предложение с заголовком, их пишут со
строчных букв, при самостоятельном значении – с прописных букв.
Заголовки пишут в единственном числе. Заголовки можно заменить
буквенными обозначениями, если они пояснены в тексте или на рисунках.
Делить графы, строки и головки таблиц по диагонали запрещается.
14
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Все таблицы должны иметь тематические заголовки. Заголовки не
подчеркивают.
При размещении таблицы на нескольких страницах на второй и
последующих страницах текста с табличным материалом пишут слова
«Продолжение таблицы 2».
Если строки или графы таблицы выходят за формат листа, то в первом
случае в каждой части таблицы повторяют ее головку, а во втором случае
боковик. Таблицы с большим количеством граф допускается делить на части и
помещать одну часть под другой на одном листе.
При наличии в тексте нескольких таблиц они должны быть
пронумерованы арабскими цифрами в пределах всего документа или раздела.
Каждая таблица должна иметь номер, например «таблица 1.2» (вторая таблица
первого раздела) или при сквозной нумерации «Таблица 2» и название.
На все таблицы должны быть ссылки в тексте, например «(таблица 1.2)»,
а при повторной ссылке «(см. таблицу 1.2)».
В таблицу графу «№ п/п» не включают. При необходимости можно
привести подобную графу, указав ее заголовок, например «Номер строки»,
«Номер позиции», «Номер на плане» и др. Порядковые номера иногда можно
указывать в боковике таблицы перед наименованием показателей.
Допускается нумерация граф, если в тексте возникла необходимость
сделать ссылку на данные какой-либо графы, или когда графы таблицы
размещаются на нескольких листах. Если параметры имеют различную
размерность, ее указывают в каждой графе или строке, например «Масса, кг»,
«Зольность, %, не более» и др. При одной единице измерения показателей
сокращенное обозначение единицы измерения помещают над таблицей, после
заголовка, например «Размеры, мм». Единицы измерения различных
показателей помещают в заголовках соответствующих граф.
Повторяющийся текст в графах таблицы, состоящий из одного слова,
допускается заменять кавычками. Если же текст содержит два или более слов,
то при первом повторении его заменяют словами «То же», далее кавычками.
Не допускается заменять кавычками повторяющиеся цифры, марки, знаки,
математические и химические символы.
Цифры в графах таблицы должны иметь одинаковое число десятичных
знаков, и их располагают так, чтобы классы чисел по всем графам были точно
один под другим.
Пределы размеров указывают от меньших значений к большим
значениям. Если цифровые или иные данные в таблице не приводят, то в
соответствующей графе (строке) обязательно ставят прочерк.
Написание формул. В формулах условные буквенные обозначения
(символы) механических, химических, математических и других величин
следует применять только соответствующие стандартам и рекомендуемые в
учебниках соответствующих дисциплин.
Расшифровку каждого символа и его числовое значение приводят с новой
строки непосредственно под формулой в той же последовательности, в какой
15
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
они даны в формуле. Первая строка расшифровки должна начинаться со слова
«где», двоеточие после него не ставят.
Размерность одного и того же параметра, принятого или рассчитанного
по формуле, в пределах всей записки должна быть постоянной, т.е. в одной из
установленных единиц измерения. Когда приводят несколько цифровых
значений величины, то единицу измерения ставят в конце ряда, например
«2,20; 2,50; 3,00 м».
При необходимости формулы нумеруют арабскими цифрами в пределах
раздела или всей записки. Номер ставят с правой стороны листа на уровне
нижней строки формулы в круглых скобках, например:
Р=
Т
ФД
или Р = Т / Ф Д
(1)
(2)
Для написания буквенных обозначений отношений единиц допускается
м
или умножение числителя на
применение косой черты – м/с, прямой черты
с
отрицательную степень знаменателя - м ⋅ с −1 . Если знаменатель состоит из
произведения нескольких единиц, то их заключают в скобки, например
«Дж/(кг·К)».
Не допускается применение более одной косой или горизонтальной
черты как знаков деления, например: «5 м/с/км», следует писать «5 м/с на 1
км».
При переводе значения величины в единицы СИ следует по возможности
сохранять точность прежнего значения.
Числовые значения величин в тексте следует указывать с необходимой
степенью точности.
Наименование и обозначение физических величин и их значений должны
соответствовать Международной системе единиц (СИ).
Оформление приложений. Приложениями, которые помещаются в
конце расчетно-пояснительной записки, могут быть иллюстрации (рисунки),
таблицы, текст вспомогательного характера.
В качестве приложений к расчетно-пояснительной записке, в
зависимости от темы курсового проекта, могут прилагаться следующие
комплекты документов:
- на разработанный технологический процесс;
- на разработанный технологический процесс восстановления деталей;
- на разработанный технологический процесс дефектации деталей;
- на разработанный технологический процесс сборки (разборки) агрегата
(узла);
- на разработанный технологический процесс окраски машин (агрегатов);
16
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
на
разработанный
технологический
процесс
испытания
отремонтированных агрегатов (узлов);
- спецификации сборочных чертежей на разработанную конструкцию
оборудования (приспособления);
- спецификация технологического оборудования и организационнотехнической оснастки для проектируемого участка.
Каждое приложение должно иметь номер и заголовок.
В пределах каждого приложения текст может быть разбит на разделы,
подразделы и пункты с соответствующей нумерацией, например: «п.1.2.3»
(третий пункт второго подраздела первого приложения).
Нумерация страниц записки и приложений должна быть сквозной,
причем в содержании (оглавлении) необходимо перечислять все приложения.
Иллюстрации (рисунки), таблицы и формулы в каждом приложении
нумеруют арабскими цифрами. Например: «рисунок П.1» (первый рисунок
приложения П); «таблица П.3» (третья таблица приложения П).
Написание примечаний. В примечаниях к текстовой части проекта и к
таблицам указывают только справочные и поясняющие данные. На чертежах
примечания не приводят.
1.5 Организация работ по выполнению курсового проекта
Курсовой проект выполняется с использованием литературных
источников, материалов кафедры, производственных и ремонтных
предприятий, научно – исследовательских учреждений и проектных
организаций.
Руководитель проекта:
- выдает задание на проектирование;
-оказывает студенту методическую помощь в составлении
календарного графика работы на весь период проектирования и определении
очередности выполнения отдельных этапов;
- рекомендует студенту основную литературу, справочные и
архивные материалы, типовые проекты и другие источники по теме;
- по расписанию проводит со студентом консультации;
- осуществляет поэтапную проверку выполнения работы.
Задание на курсовое проектирование должно быть выдано студенту в
начале семестра, в котором в соответствии с учебным планом предусмотрено
выполнение курсового проекта.
Задание на курсовое проектирование оформляется на бланке
установленной формы (см. пример в приложении А) и состоит из следующих
разделов:
- наименования (или конструкторские коды) изделия и деталей,
технологические процессы восстановления должен разработать студент;
- годовая программа выпуска изделий;
17
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- перечень подлежащих разработке в проекте конструкторских и научноисследовательских вопросов;
- ориентировочный состав графических материалов;
В конце задания указывают дату выдачи задания и срок выполнения
проекта. Подписывают задание руководитель проекта и исполнитель - студент,
а утверждает задание заведующий кафедрой.
Консультации проводятся по расписанию кафедры, не реже одного раза в
неделю.
Кроме задания, руководитель подписывает титульный лист окончательно
оформленной расчетно-пояснительной записки проекта и полностью
завершенные графические материалы проекта.
За правильность всех данных и проектных решений отвечает автор
проекта – студент.
Каждому студенту одновременно с заданием выдается календарный
график выполнения курсового проекта, в котором указывают сроки
выполнения отдельных этапов проектирования, их примерную трудоемкость,
даты контроля хода самостоятельной работы комиссией кафедры и
ориентировочную дату защиты проекта.
Самостоятельную работу студента контролирует комиссия кафедры в
сроки проводимого рубежного контроля. Комиссия осуществляет не только
контрольные функции, но и может давать, при необходимости, советы по
принципиальным вопросам.
Текущий еженедельный контроль хода разработки курсового проекта
осуществляет консультант.
Самостоятельная работа по расписанию кафедры над курсовым
проектом в аудитории в присутствии преподавателя является
обязательной,
что
обеспечивает
эффективность
курсового
проектирования.
Студенты защищают курсовые проекты перед комиссией из 2…3
человек, назначенной заведующим кафедрой, при непосредственном участии
консультанта проекта и в присутствии студентов.
Защита курсовых проектов начинается за 1…2 недели до окончания
семестра. График защиты составляется в соответствии со сроками выполнения
проектов, указанными в заданиях на курсовое проектирование и
индивидуальных графиках выполнения проектов.
Для изложения содержания проекта студенту предоставляется 5…7 мин.
При этом студент должен осветить узловые вопросы, решенные в проекте,
основные технологические и конструктивные решения, исследовательские
разработки.
Особо следует акцентировать вопросы, носящие принципиальный
характер: переходы от служебного назначения изделия к техническим
требованиям, предъявляемым к изделию и отдельным его элементам, к
технологическому и техническому обеспечению этих требований вплоть до
проектирования
различных
приспособлений
и
других
средств
технологического оснащения.
18
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Необходимо четко выделить элементы новизны выполненного курсового
проекта, которые предложены самим студентом, особое внимание уделить:
техническому и экономическому обоснованию принятых в проекте решений.
2 Исследовательская часть курсового проекта
Исследовательская
проектирования.
работа
является
начальным
этапом
курсового
2.1 Основные направления исследований
Основные направления исследований при курсовом проектировании
могут быть следующие:
- исследование состояния ремонтного фонда и запасных частей;
- анализ качества восстановления деталей;
- анализ качества выполнения операций технологических процессов
технического диагностирования, мойки и очистки, дефектации, разборки
(сборки), окраски и испытания узлов, агрегатов и машин;
- исследование отказов отремонтированных изделий, установление
причин их возникновения и определение организационно-технических
мероприятий
по совершенствованию действующих на ремонтных
предприятиях технологических процессов;
- оценка применяемых и новых способов устранения дефектов
восстанавливаемых деталей;
- совершенствование действующих технологических процессов на основе
механизации и автоматизации работ, применения ЭВМ, группирования и
типизации объектов производства и т.д.;
- анализ и выбор методов контроля качества ремонта автомобилей или их
составных частей;
- выбор рациональных методов и определение оптимальных объемов
работ при восстановлении деталей и ремонте автомобилей.
Содержание и объем исследовательской части устанавливает
руководитель проекта в соответствии с темой курсового проекта.
2.2 Основные этапы проведения исследований
Исследовательская работа проводится в три этапа:
Первый этап, ориентированный на выбор направления исследования,
включает выполнение следующих работ:
19
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- обзор и изучение научно-технической литературы, нормативнотехнической документации, эксплуатационной информации и других
материалов, относящихся к разрабатываемой теме;
проведение
патентных
исследований
при
проектировании
технологических
процессов
и
разработке
конструкции
средств
технологического оснащения;
- составление аналитического обзора;
- выбор и обоснование принятого направления исследований и способов
решения поставленных задач;
- разработка общей методики проведения исследований;
Второй этап предусматривает:
- разработку методики экспериментальных исследований, подготовку
оборудования, необходимого для проведения исследования;
- проведение экспериментов и обработку полученной информации;
- проведение технико-экономических исследований по оценке
эффективности внедрения результатов разработок в производство.
На третьем этапе осуществляется обобщение и оформление полученных
результатов исследования и разработка рекомендаций по их использованию.
2.3 Оформление исследовательской части
Исследовательская часть при курсовом проектировании должна
содержать: реферат, введение, основную часть, заключение, список
использованной литературы, приложения.
В реферате необходимо дать сведения об объеме проведенного
исследования, количестве иллюстраций, таблиц, использованных источников.
Текст реферата (ГОСТ 7.9-95) должен отражать: объект исследования, цель
работы, метод исследования и аппаратуру, полученные результаты и их
новизну,
рекомендации
по
внедрению
результатов
исследования,
эффективность, область применения.
Реферат и введение о выполненном исследовании входит в общий
реферат и введение курсового проекта.
Введение исследовательской части должно содержать оценку
современного состояния решаемой научно-технической задачи. Необходимо
обосновать актуальность и новизну темы.
В основной части исследовательского раздела должны быть отражены
следующие этапы: выбор направления исследований, экспериментальные
исследования, обобщение и оценка результатов исследований.
В исследовательской части должны быть приведены:
- обоснование необходимости
проведения
экспериментальных
исследований и использования соответствующей аппаратуры и приборов;
- заключение, в котором содержатся краткие выводы по результатам
выполненных исследований и предложения по их использованию;
20
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- оценка технико-экономической эффективности предложений.
В приложении исследовательской части следует включать:
- таблицы вспомогательных цифровых данных;
- протоколы и акты испытаний;
- полученные экспериментальные данные;
- принцип действия используемой аппаратуры, приборов и их
характеристики, оценка погрешностей измерений;
- иллюстрации вспомогательного характера.
При
выполнении
исследовательской
части
необходимо
руководствоваться действующими стандартами, технико-экономическими
нормативами и правилами.
3 Разработка проектной части курсового проекта
В проектной части, в зависимости от темы курсового проекта, могут
быть представлены результаты разработки:
- технологических процессов;
- конструкции средств технологического оснащения (оборудования и
оснастки);
- производственных цехов или участков.
3.1 Проектирование технологических процессов
В курсовом проекте могут разрабатываться следующие технологические
процессы:
- мойки и очистки деталей, сборочных единиц и агрегатов автомобилей;
- дефектации деталей автомобилей;
- восстановления (изготовления) детали автомобиля;
- разборки (сборки) сборочной единицы (узла, агрегата) автомобиля;
- окраски автомобилей и их составных частей;
- испытания отремонтированных автомобилей, агрегатов, механизмов.
Разрабатываемый технологический процесс указывается в задании на
курсовое проектирование.
В проектируемых технологических процессах должны быть отражены
последние достижения науки и техники, опыт передовых ремонтных
предприятий.
21
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.1.1 Проектирование технологических процессов мойки и очистки
Выполнение при ремонте машин, агрегатов и деталей работ по мойке и
очистке имеют первостепенное значение. Благодаря качественной очистке
сборочных единиц и деталей в процессе их ремонта ресурс отремонтированных
двигателей повышается на 25…30 %, а производительность труда ремонтников
– на 15…20 %.
Целью разработки технологических процессов мойки и очистки при
ремонте автомобилей, агрегатов и деталей является:
- обеспечение качества ремонта, высокой производительности труда
ремонтников, культуры производства и выполнение санитарно-гигиенических
требований;
- обеспечение при дефектации деталей возможности измерения их
геометрических и физико-механических параметров;
- обеспечение подготовки деталей для нанесения на них защитных
покрытий;
- обеспечение требуемой чистоты поверхностей деталей при сборке
агрегатов, узлов и систем.
Объектами разработки технологических процессов моечно-очистных
работ являются:
-наружные поверхности автомобиля в сборе и картерные пространства их
агрегатов;
- кабина, рама и детали оперения;
- наружные и внутренние поверхности агрегатов и узлов;
- наружные и внутренние поверхности деталей агрегатов и узлов.
При разработке технологических процессов мойки и очистки
необходимо учитывать следующие факторы:
- разнообразие состава, количества и свойств загрязнений, находящихся
на поверхностях объектов мойки и очистки;
- особенность состава и физико-химических свойств материалов, из
которых изготовлены детали объектов очистки;
- массу, габаритные размеры и качество поверхности (шероховатость)
объектов очистки;
- температуру до начала процесса очистки;
- допустимую остаточную загрязненность поверхностей.
Разнообразие состава и свойств загрязнений, сложность рельефа
объектов очистки и особенность физико-химических свойств материалов, из
которых изготовлены детали, определяют необходимость стадийной
реализации операций разрабатываемого технологического процесса моечноочистных работ.
Поэтому при разработке технологических процессов мойки и очистки
объектов ремонта необходимо предусматривать выполнение различных
многостадийных операций очистки объектов ремонта, способствующих
повышению качества, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических
условий работы ремонтников и повышению производительности труда.
22
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При выборе способа очистки и подборе оборудования необходимо
учитывать массу и размеры очищаемых объектов, которые могут быть: от
нескольких граммов до нескольких тонн и от нескольких миллиметров до
нескольких метров.
На выбор способа очистки оказывают технические требования к
остаточной загрязненности, очищаемой поверхности. Количественное значение
остаточной загрязненности определяется разработанным технологическим
процессом ремонта.
Требования к качеству очистки поверхности при подготовке к окраске и
методика определения изложены в государственных стандартах.
При организации технологических процессов очистки необходимо
учитывать свойства материалов деталей, которые могут меняться при
использовании разных способов очистки. Это может привести к коррозионным
разрушениям при воздействии агрессивных моющих и очищающих сред или к
механическим повреждениям поверхностей в результате соударения частиц
твердой очищающей среды с поверхностями деталей.
На накопление загрязнений на поверхностях деталей влияет качество их
поверхности (шероховатость): чем меньше шероховатость на поверхности, тем
меньше загрязненность поверхности.
По своему составу и свойствам загрязнения представляют сложные
продукты взаимодействия органических и неорганических соединений,
различных по природе и условиям формирования.
Все многообразие эксплуатационных загрязнений разделяют на 12 групп,
наименование и характеристики которых приведены в таблице Б.1 приложения
Б.
Основные загрязнения объектов мойки и очистки:
- автомобиль – дорожная грязь, почвенные и растительные остатки,
остатки горюче-смазочных материалов и ядохимикатов, продукты коррозии;
- сборочные единицы (двигатель, топливная аппаратура, коробка
передач, трансмиссия, мосты, рама и т.д.) – дорожная грязь, почвенные и
растительные
остатки,
остатки
горюче-смазочных
материалов,
трансмиссионные масла;
- детали и сборочные единицы двигателей (блок цилиндров, головки
цилиндров, картер маховика, шатуны, центрифуга масляная, коленчатый вал,
шестерни и т.д.) – асфальтосмолистые отложения, остатки горюче-смазочных
материалов, продукты коррозии;
- головки цилиндров, впускные и выпускные коллекторы, корпус
жидкостного насоса, корпус турбины, патрубок жидкостного насоса и т.д. –
накипь, нагар, продукты коррозии;
- детали облицовки, кабины, топливные и масляные баки и т.д. –
старые лакокрасочные покрытия, продукты коррозии;
- элементы масляных фильтров, запасные части – асфальтосмолистые
отложения, консервационная смазка;
- детали из черных и цветных металлов – окисные пленки, оснастки
лакокрасочных покрытий;
23
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- крепеж и мелкие детали – оснастки масел, продукты коррозии,
асфальтосмолистые отложения.
Все загрязнения по их связи с очищаемой поверхностью условно можно
разбить на три группы: адгезионно-связанные, удерживаемые на поверхности
только за счет молекулярных и электростатических сил; адсорбционносвязанные, удерживаемые за счет молекулярных, электрических сил и ха счет
частичного поглощения загрязнений твердой поверхностью; прочно и
глубинно связанные загрязнения.
При разработке технологического процесса необходимо иметь в виду, что
реально может быть несколько видов загрязнений в различных соотношениях.
Методы мойки и очистки укрупнено разделяют на две группы:
- механические, которые основаны на использовании нормальных и
тангенциальных сил воздействия;
- физико-химические, заключающиеся в удалении или преобразовании
загрязнений за счет молекулярных превращений, растворения, образования
суспензий и эмульсий, затрат тепловой энергии и других физико-механических
процессов. К ним относятся способы очистки кислотными или щелочными
составами;
растворяюще-эмульгирующими
средствами;
термические,
электрохимические и термохимические способы очистки.
Для предварительного выбора способа и средств для удаления того или
иного вида загрязнений можно использовать рекомендации, представленные в
приложении Б. В зависимости от вида загрязнений применяют моющие
средства (СМС) типа Лабомид и МС; водные растворы каустика и
кальцинированной соды; смеси электролитов (кальцинированные соды,
фосфаты и силикаты); синтетические поверхностно-активные вещества (ПАВ),
к которым относятся вещества ОП- , ОП-10, препарат ОС-20, ДНС,
олизариновое масло, синтанол ДС-10, синтамид-5; щелочные добавки (едкий
натр, кальцинированная сода, жидкое стекло, метасиликат натрия,
тринатрийфосфат, триполифосфат).
Для удаления асфальтосмолистых отложений можно использовать
растворители и растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС), представленные
следующими видами:
- хлорированные (тетрахлорэтилен, трихлорэтилен, хлористый метилен,
четыреххлористый углерод, дихлорэтан);
- ароматические (ксилол);
- предельные (дизельное топливо, керосин тракторный, бензин,
уайт-спирит).
Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии и старой краски может
производиться:
- механической очисткой (использование металлических щеток,
косточковой
крошкой,
металлическим
песком,
гидропескоструйной
обработкой);
термомеханическим методом, представляющим собой очистку
деталей в щелочном расплаве (65 % едкого натра, 30 % азотнокислого и 5 %
хлористого натрия, температура расплава (400 ± 20) 0С);
24
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- комбинированными методами, к которым относятся ультразвуковой и
виброабразивный
метод,
а
также
очистка
с
использованием
электрогидравлического эффекта.
Удаление старых лакокрасочных покрытий производится в щелочных
растворах каустической соды (едкий натр концентрацией 80…100 кг/м3 при
температуре 80..90 0С), использованием смывок или растворителей.
Для выбора установок для мойки и очистки изделий необходимо
использовать каталоги, справочники и другую техническую литературу, в
которых содержатся технические характеристики оборудования.
Для контроля качества выполнения операций технологического процесса
очистки необходимо использовать следующие способы, которые позволяют
оценивать величину остаточного загрязнения на деталях:
- весовой, основанный на определении разницы в массе детали,
прошедшей мойку и очистку, и чистой (эталонной) детали;
- визуальный, при котором осуществляется сравнение остаточной
загрязненности поверхностей деталей с условной шкалой или шаблоном
оценки качества очистки;
- люминесцентный, который основан на свойстве масел светиться
(флуоресцировать) при воздействии ультрафиолетового света (по величине
светящихся пятен судят о загрязненности поверхности).
Документально разработанный технологический процесс мойки и
очистки, как и все другие технологические процессы, оформляется в виде карт.
Карта технологического процесса мойки и очистки составляется на
каждый вид очистки, определяемый характером загрязнения (нагар, накипь,
смолистые отложения и др.).
На карте технологического процесса мойки и очистки указывают:
-номер операции (кратный пяти);
-наименование операции (содержание операции можно не описывать);
-наименование оборудования с указанием по действующему
классификатору инвентарного номера;
-названия используемых химикатов и материалов, а также их количество
для приготовления растворов;
-режим процесса (температуру, время выдержки, частоту колебания
вибратора и др.);
-коды химикатов и материалов;
-разряд работы и код тарифной сетки.
Пример оформления карт технологического процесса очистки
представлен в приложении Я [6].
3.1.2 Проектирование технологических процессов дефектации
В отличие от автостроительного производства при ремонте проводится
оценка технического состояния ремонтного фонда, а технологический процесс
носит название – дефектация. Контролю подвергаются только те
конструктивные элементы детали, которые в процессе эксплуатации получают
25
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
повреждения (износы, деформация, разрушение материала, коррозия, эрозия,
кавитация).
По результатам дефектации техническое состояние детали относят к
одной из следующих трех групп: годные, требующие восстановления и
утильные.
Технологический процесс дефектации предусматривает следующую
последовательность выполнения операций:
- внешний осмотр состояния деталей для обнаружения дефектов,
характеризующих выбраковочные признаки (поломки, трещины, пробоины,
сколы, коррозия и т.п.);
- контроль наличия скрытых дефектов, к которым относятся
поверхностные и внутренние трещины;
- обмер рабочих поверхностей деталей;
- проверка точности взаимного расположения поверхностей.
Для обнаружения скрытых дефектов в зависимости от материала детали,
её габаритных размеров и функционального назначения необходимо
обосновать
выбор
соответствующего
метода: опрессовки,
красок,
люминесцентного, магнитного или ультразвукового.
При разработке технологического процесса необходимо особое внимание
уделить контролю взаимного расположения рабочих поверхностей: соосности
шеек валов, перпендикулярности торцовых поверхностей к оси вала или осям
посадочных поверхностей корпусных деталей, соосности отверстий в
корпусных деталях, параллельности оси отверстий относительно плоскости,
нарушению физико-механических свойств материала детали, упругости
(рессоры, пружины).
Кроме приведенных показателей технического состояния деталей
необходимо обеспечить тщательный контроль размеров и формы рабочих
поверхностей деталей: линейных размеров, погрешности геометрической
формы в поперечном сечении (овальность) и геометрической формы
поверхности детали по длине (конусность, бочкообразность, корсетность и др.).
В разрабатываемом технологическом процессе дефектации для проверки
взаимного расположения рабочих поверхностей деталей необходимо указывать
специальную оснастку и измерительный инструмент.
В
расчетно-пояснительной
записке
указывают
назначение
технологического процесса дефектации и исходные данные для
проектирования технологического процесса.
Исходными данными для разработки технологического процесса
дефектации являются:
- технические требования на ремонт соответствующего изделия, в
котором на каждую деталь (узел) приводятся эскиз, перечень всех возможных
дефектов;
- используемые средства контроля деталей;
- рекомендации по применению рационального способа ремонта.
26
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются
заводами изготовителями, научно-исследовательскими институтами или
конструкторско-технологическими организациями.
Технические требования на дефектацию каждой детали изложены в виде
карт, в которых приводят следующие данные:
- общие сведения о детали;
- перечень возможных ее дефектов;
- способы выявления дефектов;
- допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы
устранения дефектов.
Общие сведения о детали изложены в ее рабочем чертеже, в котором
имеется следующая информация:
- эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
- основные размеры детали;
- материал и твердость основных поверхностей.
При разработке рекомендаций рациональных способов устранения
дефектов необходимо использовать опыт, накопленный отечественными и
зарубежными ремонтными предприятиями.
При проектировании технологического процесса дефектации составляют
карту эскизов детали и карту технологического процесса дефектации.
Примеры оформления карт эскизов и технологического процесса
представлены в приложении Я [6].
Необходимое число изображений (видов, разрезов, сечений и выносных
элементов) на эскизе устанавливают из условия обеспечения наглядности и
ясности расположения контролируемых поверхностей детали. Это позволит
качественно провести технологический процесс дефектации.
Контролируемые поверхности детали следует обводить сплошной линией
в 2 раза толще основной, остальные участки детали дают тонкими контурными
линиями.
На эскизе детали все дефектные поверхности нумеруют в направлении
движения часовой стрелки арабскими цифрами, которые указывают в
окружности диаметром 6…8 мм и соединяют с размерными линиями.
В карте технологического процесса дефектации необходимо представить
следующую информацию:
- наименование и обозначение изделия, номер, наименование и
содержание операции по выявлению каждого дефекта, приведенного на карте
эскизов;
- контролируемые параметры (номинальное, допустимое и измененное
значение);
- наименование приспособления, измерительного инструмента или
способа установления дефекта;
- разряд работы.
27
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.1.3 Проектирование технологических процессов восстановления детали
3.1.3.1 Виды технологических процессов
Проектирование технологических процессов восстановления деталей
является одним из этапов технологической подготовки ремонтного
производства.
Так же как для технологических процессов изготовления
предусматривается три вида технологических процессов ремонта: единичный,
типовой и групповой. В сфере ремонта типовой технологический процесс
имеет несколько иной смысл. Типовой технологический процесс
разрабатывается для класса деталей, обладающих конструктивнотехнологической общностью на обобщенную по состоянию деталь
ремонтного фонда. Обобщенной по состоянию деталью считается условная
деталь, которая содержит все возможные устраняемые дефекты,
встречающиеся у множества деталей данного класса.
В ремонтном производстве различают следующие формы организации
технологии ремонта деталей: подефектная, маршрутная и принудительная
ремонтная технология. Подефектная технология предполагает разработку
технологических процессов на устранение каждого дефекта в отдельности. Под
маршрутной формой понимается технология ремонта деталей, реализуемая в
заранее предусмотренной последовательности выполнения технологических
операций. Маршрутная технология может разрабатываться с различной
степенью детализации: на уровне маршрутной, операционной или маршрутнооперационной карты.
При маршрутной технологии технологические процессы ремонта детали
разрабатываются
на
определенные
группы
сочетаний
дефектов.
Последовательность выполнения операций по устранению определенного
комплекса дефектов, называется технологическим маршрутом.
Принудительная технология является частным случаем маршрутной,
если имеется только один маршрут. Совокупность дефектов, с которыми
детали поступают для ремонта, называются сочетаниями дефектов.
Степень детальности проработки технологического процесса
определяется типом производства. Для массового и серийного производства
степень проработки всех логических и расчетных элементов более
детализирована, а для единичного – укрупнена. Это объясняется тем, что для
единичного производства технологические процессы разрабатываются, как
правило, в маршрутном описании, а для серийного и массового – в
операционном и маршрутно-операционном.
Основной характеристикой типа производства может служить значение
коэффициента закрепления операций:
28
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
К з .о . =
Nо
,
N р.м.
где Nо – число всех технологических операций выполненных или
подлежащих выполнению в течение месяца;
Nр. .м. – число рабочих мест.
Коэффициент Кз.о. в зависимости от типа производства имеет следующие
значения: массовое - 1, крупносерийное - 1…10, среднесерийное - 10…20,
мелкосерийное - 20…40, единичное - свыше 40.
Единая система технологической документации (ЕСТД) предусматривает
стадии разработки технологической документации, увязанные со стадиями
разработки
конструкторской
документации.
Стадиям
приданы
соответствующие литеры. В авторемонтном производстве относительно
автостроительных предприятий из стадий проектирования некоторые этапы
(проектирование изделий, изготовление и испытание опытных образцов)
выпадают. В соответствии с этим для авторемонтного производства характерны
стадии разработки с литерами «П», «А» и «В».
На стадии проектирования технологического процесса с литерой «П»
производится изучение технологической документации на изготовление
детали; проведение исследований по обоснованию способов восстановления
или ознакомление с раннее разработанными способами восстановления; выбор
технологических баз; определение последовательности выполнения операций;
назначение контрольных операций.
На стадиях разработки технологического процесса и освоения ремонта
новой модели для установочной серии используется литера «А». На этой
стадии производится корректирование технологического процесса с выдачей
задания на конструирование оборудования, приспособлений и специальных
инструментов. После этого производится разработка карт технологического
оборудования
процесса
с
выбором
ремонтно-технологического
приспособлений, инструментов, режимов обработки, норм времени.
На стадии разработки технологического процесса с литерой «В» для
установившегося серийного или массового производства выполняется
корректирование технологической документации с литерой «А» и
фиксирование окончательно в производстве полностью оснащенного
технологического процесса.
Государственный
стандарт
предусматривает
14
наименований
технологических документов, наиболее важными среди которых являются:
- маршрутная карта (МК). Она предназначена для описания
технологического процесса, включая контроль и перемещение по всем
операциям в технологической последовательности с указанием данных об
оборудовании, оснастке, трудовых и других нормативах и используется для
планирования производства;
29
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- операционная карта (ОК). Она предназначена для описания операций
восстановления изделий с расчленением операций на переходы, с указанием
режимов технологической обработки, данных о средствах технологического
оснащения, расчетных норм и трудовых нормативов;
- карта эскизов (КЭ). Она предназначена для графической иллюстрации
технологического процесса и его элементов;
- технологическая инструкция (ТИ). Она предназначена для описания
приемов работы, методики контроля, правил пользования оборудованием и
приборами, мер безопасности.
- МК, КЭ составляют согласно ГОСТ 3.1105-84, который
предусматривает: для МК – формы 2 и 2а; для КЭ - формы 5 и 5а. Эскизы
изделий согласно ГОСТ 3.1130 -93 допускается выполнять от руки без
соблюдения масштаба. Обработанные поверхности изделий обводят сплошной
линией толщиной от 2b до 3b (где b – толщина сплошной основной линии по
ГОСТ 2.303-68 от 0,6 до 1,5 мм). Обрабатываемые поверхности нумеруют
арабскими цифрами в кружочках диаметром 6 – 8 мм. Для ТИ предназначены
формы 6 и 6а.
3.1.3.2 Исходная информация для разработки технологического процесса
Исходными данными, которыми необходимо располагать при
проектировании технологических процессов, служат:
- годовая производственная программа N ремонта автомобилей, агрегатов
и деталей. На основании структурного коэффициента ремонта по каждой
номенклатуре деталей Кр определяют годовой объем восстанавливаемых
деталей Nр по формуле:
Nр = К р N ;
- рабочий чертеж узла или сборочной единицы, в которой входит деталь.
На основании изучения чертежа устанавливаются условия работы детали и
требования, предъявляемые к сборочной единице;
- рабочий чертеж детали, в результате изучения которого формирует
технические требования на параметры детали;
- технологический процесс изготовления детали, обеспечивающий
технологическую преемственность между процессами изготовления и
восстановления деталей;
- ремонтный чертеж детали, включающий: необходимое количество
проекций, размеров, допуски на погрешности формы и расположения
поверхностей, дополнительные требования к детали;
- данные о повреждаемых поверхностях, характере повреждений, о
вероятных сочетаниях дефектов изношенных деталей, количество деталей с
определенными сочетаниями дефектов. Эти сведения необходимы для
установления рациональной последовательности устранения дефектов;
формирования оптимальных объемов партий, запускаемых в производство;
30
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
определения количества технологических маршрутов; выбора способа
устранения дефектов;
- указания о предпочтительности применения методов обработки и
способов устранения отдельных дефектов, об уровне восстановления
служебных свойств деталей;
- справочные данные об оборудовании, его загрузке, нормативнотехнические документы, сведения о прогрессивном опыте ремонта деталей
данного наименования. К ним относятся:
- данные об оборудовании (технические характеристики); паспорта
станков, каталоги;
- нормы на операционные припуски и допуски;
- каталоги режущих измерительных и вспомогательных инструментов;
- нормативы режимов резания, вспомогательного и подготовительнозаключительного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдых
рабочего;
- данные о свойствах (твердость, износостойкость) отдельных видов
покрытий;
- единый тарифно-квалификационный справочник.
технологических
процессов
3.1.3.3
Методика
проектирования
восстановления деталей
Методика проектирования технологических процессов восстановления
деталей включает:
- анализ технологического процесса изготовления детали;
- анализ информации о характере и частоте повреждения отдельных
рабочих поверхностей деталей;
- анализ возможных способов устранения отдельных дефектов;
- разработка состава и последовательности выполнения технологических
операций;
- определение оптимальных объемов ремонтных работ;
- выбор технологических баз и схем базирования;
- выбор средств технологического оснащения;
- обоснование межоперационных допусков и припусков на обработку;
- анализ разработанных вариантов технологического процесса и выбор
оптимального.
3.1.3.4 Последовательность разработки технологического процесса
восстановления детали
Рациональная последовательность разработки технологического процесса
восстановления детали включает:
- построение возможных схем вариантов технологических маршрутов,
которые основываются на анализе восстановления подобных деталей;
- установление структурных схем вариантов технологических
маршрутов, которые основываются на анализе восстановления подобных
деталей;
31
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
установление
структурных
схем
вариантов
выполнения
технологических операций;
- определяется оптимальный структурный состав операций;
-на основе оптимальных структурных схем технологических операций
формируется оптимальный технологический маршрут восстановления детали;
- проведение производственной корректировки
технологического
процесса восстановления детали;
- проведение технического нормирования технологических операций;
- составление технологической документации.
3.1.3.5 Выбор рационального способа восстановления детали
Прежде чем приступить к выбору рационального способа восстановления
детали вновь осваиваемых моделей автомобилей на базе априорной
информации решается вопрос о возможности устранения тех или иных
дефектов, т.е. производится классификация дефектов на устранимые и
неустранимые.
Целесообразность восстановления оценивается на основе зависимости,
предложенной М.А. Масино:
М р ≤ 0 ,8МП + КДи ,
где М р - расходы на ремонтные материалы в % от полной
себестоимости восстановления деталей Св;
МП - расходы на материалы и полуфабрикаты в % от полной
себестоимости изготовления деталей Си;
Ди - расходы на заработную плату в % от полной себестоимости
изготовления деталей Си;
К - коэффициент, характеризующий соотношения процентов накладных
расходов при производстве и при восстановлении деталей анализируемый
детали.
Приведенную
зависимость
определения
целесообразности
восстановления можно оценивать для деталей, имеющих запас прочности
(механической, усталостной и т.п.).
После
установления
целесообразности
восстановления
детали
обосновывается рациональный способ.
На первом этапе отбора возможных способов устранения дефекта детали
используется критерий технологичности (критерий применимости) КТ. Этот
критерий позволяет выявить лишь перечень возможных для данной детали
способов восстановления. При этом учитывается конструктивные особенности
и условия эксплуатации детали, технологические возможности известных
способов восстановления.
Предварительный выбор возможных способов восстановления учитывает
конструктивно-технологическое исполнение, материал и термообработку
детали; наличие технологических баз для восстановления и последующей
32
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
механической обработки; качество рабочей поверхности (шероховатость); виды
повреждений конструктивных элементов детали; сочетания дефектов на одной
детали и т.п.
Таким образом, выбор способов восстановления на первом этапе
необходимо осуществлять при максимальном использовании статистической
информации по результатам проведенных экспериментальных исследований и
опыта восстановления деталей-аналогов.
На втором этапе из числа способов восстановления, удовлетворяющих
критерию применимости Кт, выбирают те способы, которые обеспечивают
межремонтный ресурс восстановленных деталей.
Коэффициент долговечности К д определяется как функция трех
аргументов:
Кд = f ( Ки ,Кв ,Кс )
где К и - коэффициент износостойкости;
К в - коэффициент выносливости;
К с - коэффициент сцепляемости.
Для каждого выбранного способа рассчитывается качественная оценка по
значению К д , определяемого по формуле:
Кд = Ки ⋅ Кв ⋅ Кс ⋅ Кп,
где
К п - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую
работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации
( К п =0,8…0,9).
Кд
представляет
Коэффициент
восстановленной Т в и новой Т Н :
собой
отношение
ресурсов
33
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Кв =
Тв
.
ТН
Количественная оценка коэффициента долговечности сопряжена с
определенными трудностями, обусловленными необходимостью установления
ресурсов Т в и Т Н , а также выявлением физико-механических свойств
восстановленных и новых деталей. Для определения этих параметров
необходимо провести лабораторно-стендовые испытания на надежность и
длительные экспериментальные испытания новых и восстановленных деталей.
Вследствие этого при выполнении курсового проекта рекомендуется
использовать методику, разработанную Московским автомобильно-дорожным
институтом [8].
В соответствии с этой методикой по рабочим чертежам (РЧ), данным по
износам и на основе анализа условий работы детали устанавливают
конструкторско-технологические характеристики детали и присваивают им
соответствующие коды:
– материал изношенной детали – код 11;
– вид поверхности восстановления или упрочнения - код 12;
– материал покрытия – код 13;
–
минимально
допустимый
диаметр
наружной
поверхности
восстанавливаемой детали – код 14;
– минимально допустимый диаметр внутренней поверхности
восстанавливаемой детали – код 15;
– минимально обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания
(упрочнения) – код 16;
– максимально обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания
(упрочнения) – код 17;
– сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности – код 18;
– вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность – код 19.
После этого с учетом номенклатуры деталей – представителей,
рекомендуемых для восстановления (код 33 приложения В), выбирают ряд
альтернативных способов восстановления, для оценки которых в указанном
приложении приведены следующие коды:
20 – коэффициент износостойкости;
21 – коэффициент выносливости;
22 – коэффициент сцепляемости;
23 – коэффициент долговечности;
24 – микротвердость.
На третьем этапе производится окончательный выбор способов
устранения дефектов деталей. Для этого используют технико-экономический
критерий. Основными технико-экономическими показателями являются:
25 – удельный расход материала, кг/мм2;
26 – удельная трудоемкость наращивания, н-ч/м2;
27 – подготовительно-заключительная обработка, н-ч/м2;
34
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
28 – удельная суммарная трудоемкость, н-ч/м2;
29 – коэффициент производительности процесса;
30 – удельная стоимость восстановления, р/м2;
31 – технико-экономическая оценка, р/м2;
32 – удельная энергоемкость.
В приложении Г приведен пример выбора способов восстановления
коренных шеек коленчатого вала двигателя ЗИЛ – 130.
3.1.3.6 Выбор технологических баз
Выбор технологических баз, под которыми понимаются такие
поверхности детали, которыми она устанавливается в определенном
положении относительно станка (или приспособления) и режущего или другого
рабочего
инструмента,
представляет
определенную
трудность.
Технологическими базами могут служить плоские поверхности, наружные и
внутренние поверхности, торцовые поверхности с отверстиями, поверхности
центровых гнезд и другие. Если у ремонтной заготовки сохранилась заводская
вспомогательная база, то ее целесообразно принять за установочную (центра у
валов и осей, установочные поверхности и отверстия у корпусных деталей и
т.п.). Для обеспечения требований технических условий на детали должны
быть восстановлены технологические базы или выбраны вспомогательные
базовые неизношенные поверхности. Эти поверхности должны быть связаны
техническими условиями с восстанавливаемыми поверхностями, которые
являются конструкторскими базами.
Например, у ступицы колеса гнезда под подшипники, являются
конструктивной базой, всегда изношены, а поверхности посадки тормозного
барабана, связанные техническими условиями с гнездами под подшипники, не
изношены и могут служить технологической базой. Эти поверхности могут
быть приняты за вспомогательную базу при восстановлении детали. Выбор
установочной базы облегчает изучение технологического процесса
изготовления новых деталей.
При обработке детали по отдельным поверхностям в качестве
установочной базы нужно использовать сохранившиеся базовые или базисные
поверхности, от которых следует вести обработку других базовых
поверхностей. В случае если требуется обрабатывать деталь по всем базовым
поверхностям, то в качестве черновой опорной базы необходимо выбирать
такую, при использовании которой можно обработать все базовые поверхности
за одну установку. При отсутствии такой возможности за одну установку
необходимо обработать большую часть базовых поверхностей. В число
обработанных в первую очередь необходимо обрабатывать те базовые
поверхности, которые определяют координатные размеры, определяющие
положение других поверхностей.
Координатная точность обеспечивается в тех случаях, когда все операции
обработки выполняются от одной и той же установочной базы, которая по
возможности должна быть сохранена на всех операциях технологического
процесса. Если установочную базу не представляется возможным сохранить на
35
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
всех операциях, то в качестве очередной базы используют обработанную
поверхность детали, которая связана прямым, т.е. без пересчета, прямым
координатным размером с обрабатываемой поверхностью.
Графические обозначения опор, зажимов, установочных устройств,
формы рабочей поверхности опор, зажимов и установочных устройств
необходимо производить в соответствии с ГОСТ 3.1107-81 ЕСТД «Опоры,
зажимы и установочные устройства. Графические обозначения». В этом же
стандарте указаны обозначения зажимных устройств (пневматические,
гидравлические, электрические, магнитные, электромагнитные).
Примеры схем базирования и установки деталей разных классов
приведены в таблицах К1 и К2 приложения К [6].
3.1.3.7 Расчет припусков и допусков на механическую обработку
Для получения готовых деталей на их обрабатываемые поверхности
предусматриваются припуски, которые представляют собой слой материала,
удаляемый с поверхности заготовки для обеспечения требуемых свойств
обрабатываемой поверхности. К ним относятся точность размеров, формы и
взаимного расположения поверхностей, шероховатость, физико-механические
свойства (твердость), уравновешенность и др.
Различают операционные, промежуточные и суммарные припуски.
Припуск характеризуется величиной его допуска.
Существуют два метода определения значения припуска: расчетноаналитический и опытно – статистический.
Толщину наносимого слоя ∆Σ можно определить по формуле:
∆Σ=∆u1+ ∆u2+Zпр ,
где ∆u1 – величина износа рабочей поверхности восстанавливаемой
детали, мм;
∆u2 – толщина снимаемого слоя перед нанесением покрытия, мм;
Zпр – величина суммарного припуска, мм.
Методика определения припусков расчетно-аналитическим методом
подробно изложена в [5].
В курсовом проекте при разработке технологического процесса
восстановления детали рекомендуется использовать опытно-статистический
метод. При определении припусков по этому методу суммарные и
промежуточные величины берутся по таблицам стандартов и других
справочных и нормативных документов.
При расчете припусков и допустимых отклонений необходимо
использовать приложение Л [6].
36
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.1.3.8 Разработка маршрутных и операционных карт
По результатам контроля и сортировки детали, подлежащие
восстановлению,
распределяют
по
маршрутам.
Маршрут
должен
предусматривать технологическую взаимосвязь, устойчивое сочетание
дефектов со способами восстановления. При этом технологический процесс
составляют не сложением технологических процессов устранения каждого
дефекта в отдельности. Состав операций определяют естественным и
устойчивым сочетанием дефектов детали. Выбор формы определяет
консультант проекта.
После выбора и восстановления базовой поверхности для обработки,
выбора способа устранения дефекта составляется схема и последовательность
выполнения операций. После этого разрабатывается маршрутная карта (МК). В
МК по каждой операции производится подбор основного и вспомогательного
оборудования, приспособлений, режущих и измерительных инструментов.
Краткое содержание операции в МК должно отражать полный объем работы.
После разработки маршрутной карты разрабатываются операционные
карты (ОК) на основные операции, пример оформления ОК указан в
приложении Я [6]. В операционной карте приводятся все необходимые
сведения, предусмотренные формами ГОСТ 3.1401-85 Р 50-65-88, а также
нормы основного и вспомогательного времени.
Штучное время и подготовительно-заключительное время указывают в
маршрутной карте.
Операции следует нумеровать числами ряда арифметической прогрессии
(5, 10, 15 и т.д.).
Переходы нумеруются числами натурального ряда (1, 2, 3 и т.д.).
Установы нумеруются прописными буквами русского алфавита (А, Б, В и
т.д.).
Допускается применение сокращений при записи сведений в маршрутные
и операционные карты – ГОСТ 3.1130-93 (СТ СЭВ 1802-79). ГОСТ 3.1702-79 и
др.
Каждая операционная карта сопровождается картой эскизов по ГОСТ
3.1130-93 (СТ СЭВ 1802-79), на которой указывается базирование и крепление
детали, режущие инструменты, шероховатости, требования к форме и
взаимному расположению поверхностей, размеры с предельными
отклонениями поверхностей детали и инструмента.
Размеры и предельные отклонения следует наносить на эскизах по ГОСТ
2.307-68 и ГОСТ 2.308-79, а обозначения шероховатости по ГОСТ 2.309-73.
Обрабатываемые поверхности на эскизах обозначаются сплошной
линией толщиной в 2 раза больше основной.
При обработке детали в приспособлении на эскизе должна быть
представлена идея конструкции приспособления в виде конструктивных
элементов.
Эскизы выполняются не в масштабах, но с соблюдением пропорций
размеров детали, станка, приспособления и инструмента.
37
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Изображать изделие на эскизах необходимо в рабочем положении,
занимаемом им при выполнении операции. Допускается упрощенное
изображение изделия на эскизах.
Под эскизом или справа от него в соответствии с ГОСТ 2.105-95
размещают таблицы, схемы, технические требования.
Допускается на одной карте эскизов выполнять эскизы к нескольким
операциям. На эскизах к операциям все конструктивные элементы
обрабатываемых поверхностей условно нумеруют арабскими цифрами. Номер
конструктивного элемента проставляют в окружности диаметром 6…8 мм
соединяют с выносной линией. В тексте содержания операции или перехода
номер конструктивного элемента не размещать в кружке, например,
«Развернуть отверстие 1».
Основные этапы разработки технологической операции:
- определение оптимального количества рабочих ходов на каждую
поверхность;
- определение оптимального количества рабочих ходов на деталь;
- предварительный выбор оборудования, приспособления и инструмента;
- определение межоперационных припусков и допусков;
- определение режимов резания;
- определение норм времени;
- определение разряда работ и расчет себестоимости обработки
заготовки;
- окончательный выбор оборудования, приспособлений и инструмента;
- расчет экономической эффективности технологического процесса.
В процессе разработки технологического процесса для расчетных и
оптимизационных задач, связанных с разработкой процесса изготовления
детали, студент должен использовать ПК.
В расчетно-пояснительной записке к технологическому процессу
приводятся все необходимые объяснения и обоснования по решениям,
принятым в связи с восстановлением (изготовлением) детали, расчета режимов
обработки и норм времени (по операциям, указанных руководителем проекта),
а также технико-экономический анализ и обоснование принятого варианта
процесса.
Графическое
оформление
технологического
процесса
восстановления (изготовления) детали в проекте представляется в виде:
- ремонтного (рабочего) чертежа детали;
- карт эскизов к операциям технологического процесса восстановления
(изготовления) детали (содержание и количество эскизов по указанию
руководителя).
Под эскизом или справа от него размещают таблицы, схемы, текст
технических требований с допусками формы и расположения поверхностей
(осей) согласно ГОСТ 2.308-79.
Аналогично размещают таблицу с текстом переходов, набором
инструментов, размеров обработки элементов изделия, режимов обработки,
основное, вспомогательное и штучно-калькуляционное время, фрагмент
38
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
операционной карты. В правом нижнем углу размещают основную надпись
согласно ГОСТ 2.104-2006.
На форматах А1 и А2 размещается несколько карт эскизов без разделения
их на форматы А3 и А4.
Операционная карта обработки изделия сопровождается (при
необходимости) картой эскизов согласно ГОСТ 3.1130-93, на которой:
- упрощенно изображается в рабочем положении (не в масштабе, но с
соблюдением пропорций элементов изделия, станка, приспособления и
инструментов);
- указывается номер и наименование операции, базирование и
закрепление изделия (условные обозначения опор и зажимов выполняются
согласно ГОСТ 3.1107-81).
Допускается упрощенное изображение конструктивных установочных и
зажимных элементов с представлением их идеи, а для инструмента достаточно
только указания направления его движения (вращения, перемещения).
3.1.3.9 Выбор технологического оборудования
Выбор того или иного типа (модели) технологического оборудования
возникает в тех случаях, когда деталь может восстанавливаться с помощью
нескольких взаимозаменяемых средств или методов.
При этом конкурирующее технологическое оборудование, которое
обеспечивает требуемый уровень качества восстановления детали, может
обладать разной производительностью, мощностью привода, требовать для
своего использования различных производственных условий (например, размер
и технические особенности производственных площадей) и т.п.
Задачу обоснования выбора конкретного типа и модели технологического
оборудования необходимо обосновывать по критерию экономической
эффективности, который заключается в обеспечение минимальных затрат
живого и овеществленного труда на обеспечение требуемого качества ремонта
изделия.
В курсовом проекте задача выбора технологического оборудования
сводится к отбору из потенциально возможного ряда взаимозаменяемого
оборудования
(модели),
обеспечивающего
выполнение
конкретной
технологической операции с минимальными затратами. При этом выбор
модели оборудования необходимо производить по главному параметру,
который в наибольшей степени характеризует функциональное назначение и
технические возможности, к которым относятся обеспечение взаимосвязи
оборудования с размером обрабатываемого на нем изделия, точности и других
технологических показателей качества детали. Для оценки экономической
эффективности выбранной модели оборудования необходимо использовать
методические указания, изложенные в [19].
В случае необходимости разработки нестандартного оборудования (по
заданию консультанта) формулируется задание на его проектирование.
Форма и содержание технических требований зависят от типа
проектируемого оборудования.
39
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример оформления технических требований приводится в приложении
Д.
3.1.3.10 Выбор технологической оснастки
Для выбора технологической оснастки необходимо:
- провести анализ конструктивных характеристик детали (габаритные
размеры, материал, точность и т.д.), а также организационных и
технологических условий восстановления детали (схема базирования и
фиксация детали, вид технологической операции, организационная форма
процесса восстановления);
- провести группирование технологических операций, что необходимо
для выбора наиболее приемлемой системы технологической оснастки и
повышения коэффициента ее использования.
На основании этого необходимо выбрать вид станочных приспособлений,
которые подразделяются на:
- неразборные специальные приспособления (НСО), специализированные
(ограничено переналаживание), универсальные (многоцелевые, широко
переналаживаемые);
- стандартные системы станочных приспособлений: универсальносборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные безналадочные
(УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП),
специализированные
наладочные
(СНП),
универсально-сборные
переналаживаемые (УСПО).
По обеспечиваемой точности обработки ремонтной заготовки различают
станочные приспособления нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В) и
особо высокой (А) точности. По уровню механизации станочные
приспособления
подразделяются
на
ручные,
механизированные,
автоматизированные и автоматические.
В условиях широкой номенклатуры восстанавливаемых деталей
отдельными предприятиями и отраслями разработаны стандартизированные
системы станочных приспособлений: унифицированные переналаживаемые
(УПТО) и агрегатируемые переналаживаемые (АПО).
Формирование комплекса технологической оснастки производится с
учетом планово-экономических и организационных требований производства:
- плановых сроков и трудоемкости освоения выпуска изделий;
- планируемой продолжительности выпуска изделия;
- организационных форм производства в периоды освоения и выпуска;
- исходных требований к технологической оснастке.
Если используются специальные приспособления вида НСП, то такие
приспособления необходимо проектировать самостоятельно, используя
существующие методики.
Конструкцию оснастки следует устанавливать с учетом стандартных и
типовых решений для данного вида технологических операций. При этом
необходимо учитывать:
- габаритные размеры изделия;
40
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- вид ремонтной заготовки;
- характеристику материала детали;
- точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей
детали;
- технологические схемы базирования и фиксации детали;
- характеристику оборудования;
- объем производства.
Целесообразность применения вида систем приспособлений можно
определить по графику (приложение Е), на котором по оси ординат указаны
коэффициенты загрузки, а по оси абсцисс – срок действия технологии.
Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле:
КЗ =
Т шт N
,
Тф
где Т шт - штучно-калькуляционное время выполнения технологической
операции, ч;
N - планируемая месячная программа на единицу оснастки (количество
повторов операции), шт;
Т ф - месячный фонд времени использования оснастки (станка), ч.
Затраты на оснащение технологической операции универсальной или
УНО
специализированной наладочной оснасткой S СНО
вычисляют по формуле:
S
УНО
СНО
УНО
АСНО
= Su + S у пу +
,
nо
где S u - себестоимость изготовления сменной части (наладки), р;
S у - затраты на установки (переналадки), р;
n у - число установок в анализируемый период (число запусков);
п о - число наладок, закрепленных за постоянной частью (число
оснащаемых операций);
УНО
АСНО
- амортизационные отчисления за постоянную часть, р.
При выполнении курсового проекта следует указать, что применяется
специальное приспособление выполнения соответствующей операции на
конкретной модели станка. При описании технологического процесса
указывается специальное обозначение данного приспособления в соответствии
с существующей системой кодирования технологической оснастки.
41
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.1.3.11 Проектирование технологических процессов сборки (разборки)
узла или агрегата автомобиля
В
проекте
технологического
процесса
сборки
(разборки)
рассматриваются и решаются следующие вопросы:
- анализ взаимодействия всех деталей в узле (агрегате);
- анализ условий работы узла (агрегата) и действующих сил;
- анализ технических условий на сборку и испытание изделия и
применяемого при этом оборудования и приспособлений;
- размерный анализ с учетом фактических отклонений геометрических
параметров деталей от установленных значений: допускаемые при
изготовлении (ремонте) и действительные зазоры, натяги и другие параметры
основных сопряжений;
- выбор методов обеспечения требуемой точности сборки;
- разработка схемы технологического процесса сборки (разборки) или
структурной схемы изделия. Представление сборочного процесса в виде
совокупности неделимых элементов процесса и формирование из них
операций;
- составление маршрутной карты и операционных карт на сборку
(разборку) изделия.
Исходными данными для разработки технологического процесса сборки
являются:
- сборочный чертеж изделия со спецификациями;
- технические условия на сборку с указанием посадок сопряженных
деталей, режимов испытания изделия, технологические инструкции на подбор
деталей, сборку, контроль и регулировку сопряжений, сборочных единиц;
- данные об изменениях в эксплуатации и при ремонте размеров рабочих
поверхностей сопрягаемых деталей;
- программа выпуска изделий;
- документация по технологическому оборудованию и оснастке.
Кроме документации желательно иметь образец агрегата или механизма,
на котором можно было бы выполнить пробную сборку или разборку по
спроектированному технологическому процессу.
При выполнении ремонтных работ принципиальное значение имеет
обоснование метода обеспечения точности сборочных размеров, как основных
технологических показателей качеств отремонтированных механизмов, узлов,
агрегатов. Основными методами решения этой задачи являются методы полной
взаимозаменяемости,
неполной
взаимозаменяемости,
групповой
взаимозаменяемости, регулировки, подгонки.
Метод полной взаимозаменяемости заключается в том, что точность
замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь любого
звена без подбора, выбора или изменения его величины.
Метод неполной взаимозаменяемости состоит в том, что точность
замыкающего звена достигается не у всех соединений, а у обусловленной части
(по экономическому критерию).
42
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Метод групповой взаимозаменяемости заключается в том, что точность
замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь звеньев,
предварительно рассортированных по определенным размерным группам.
Метод регулирования состоит в том, что точность замыкающего звена
обеспечивается изменением величины компенсирующего звена.
При использовании метода подгонки точность замыкающего звена
достигается путем снятия слоя металла.
Поступающие на сборку детали и сборочные единицы должны отвечать
требованиям чертежей завода-изготовителя или требованиям руководства по
капитальному ремонту. Детали и сборочные единицы должны быть чистыми,
консервирующая смазка и упаковка должны быть удалены.
Не допускаются к сборке крепежные детали (болты, гайки, шпильки,
шайбы и др.) нестандартного размера, болты и гайки с изношенными или
смятыми гранями, а также винты с забитыми или сорванными прорезями
головок.
На первом этапе сборки необходимо осуществить комплекс
комплектовочных работ, который включает:
- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и
массовым группам;
- подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях;
- подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей,
сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное
изделие) по номенклатуре и количеству.
При сборке узлов применяются резьбовые, прессовые, шлицевые,
шпоночные и другие виды соединений, а из передач – зубчатые.
Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений
должны быть выполнены следующие требования:
- обеспечена соосность осей резьбовых деталей (болты, шпильки, винты,
резьбовые отверстия) и необходимая плотность посадки в резьбе;
- отсутствовать перекосы торца гайки или головки болта, относительно
поверхности сопрягаемой детали;
- соблюдаться очередность и постоянство усилий затяжки группы гаек.
Для нормальной работы собранного механизма или агрегата большое
значение имеет обеспечение необходимой затяжки резьбового соединения и его
стопорение. Для ответственных резьбовых соединений (крепления крышек
коренных и шатунных подшипников, головки цилиндров и др.) величина
необходимого момента затяжки указывается в технических условиях на сборку.
Контроль момента затяжки резьбовых соединений осуществляют
динамометрическими ключами по степени изгиба или кручения стержня ключа
либо с помощью предельных муфт, встраиваемых в гайковерты.
Для ответственных соединений (крышек шатунов, головок цилиндров и
т.п.) применяют контроль затяжки по удлинению болта или шпильки,
измеряемому индикатором или микрометром, а также по углу поворота гайки,
измеряемому с помощью градуированного лимба.
43
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Сборка конусных соединений. Для нормальной работы соединения
необходимо, чтобы конусные поверхности плотно прилегали друг к другу, и
чтобы в процессе эксплуатации была возможность подтягивать сопряжения.
Для обеспечения качества прилегания конусных поверхностей
ответственные детали развертывают или притирают. С этой целью
используют конусные развертки или притирочные пасты. Проверка притирки
производится по цвету притираемых поверхностей (поверхность должна быть
ровной и матовой) или по краске. Для надежной работы соединения оно
должно иметь натяг.
Сборка зубчатых передач. Процесс сборки зубчатых колес заключается
в установке и закреплении их на валу, проверке и регулировке этих передач. На
шейке вала зубчатые колеса устанавливаются с небольшим зазором или
натягом. Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес
необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости, были параллельными
и отвечали требованиям соосности.
Их выверка производится регулированием положения гнезд под
подшипники в корпусе. После монтажа в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации производится контроль по зазору,
зацеплению, контакту и другим параметрам.
Качество сборки конических зубчатых колес определяется точностью
пересечения осей валов, углов между осями валов, величиной бокового и
радиального зазоров. Зазоры регулируются перемещением парных колес вдоль
вала.
Качество сборки червячных передач определяется величиной бокового
зазора между нитками червяка и зубьями колеса.
Сборка
шлицевых
соединений.
В
шлицевых
соединениях
центрирование детали может производиться по наружному диаметру выступов
вала, по внутреннему диаметру впадин вала или боковым сторонам шлиц.
После сборки шлицевого соединения детали (в частности, шестеренки)
проверяются на биение. При подвижной посадке шестерня на шлицевом валу
должна перемещаться свободно без заеданий и в то же время не качаться.
Сборка прессовых соединений. Соединения с натягом собирают при
помощи различных гидравлических пневматических и рычажных прессов, а
также вручную при помощи оправки и молотка. Для нормальной работы
соединения с натягом большое значение имеет плотность посадки деталей,
которая определяется необходимой величиной натяга, создаваемого при
запрессовке. Как при запрессовывании, так и при напрессовывании деталей
необходимо исключить возможность их перекосов, а также обеспечить
равномерное распределение прикладываемого усилия. Это достигается
применением различного рода центрирующих оправок и наставок.
Надежность подобных соединений определяет ряд факторов – значение
натяга, размеры и шероховатость сопрягаемых поверхностей, физикомеханические свойства материалов деталей и др. Для подбора пресса
необходимо рассчитать усилие запрессовки, используя известные методики и
рекомендации [9].
44
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Использование смазочного материала уменьшает требуемое усилие
запрессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров. Качество
сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирования
сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).
Повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5…2,5
раза обеспечивается применением тепловой сборки – нагревом охватывающей
и (или) охлаждением охватываемой детали. При этом образуется необходимый
сборочный зазор и не требуется приложение осевой силы (например, при
постановке вставных седел клапанов в гнезда головки цилиндров двигателя;
напрессовке зубчатого венца на маховик и др.).
Нагрев деталей осуществляется в масляных ваннах, электропечах,
индукционных установках и др. Для охлаждения деталей применяют жидкий
азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или
спиртом.
В курсовом проекте необходимо выполнить расчеты как минимум для
одного резьбового соединения и одного соединения с гарантированным
натягом.
Сборка деталей автомобилей с подшипниками качения. При
установке подшипников должны соблюдаться следующие правила:
- если вращается вал, внутреннее кольцо подшипника должно иметь
неподвижную посадку, а наружное кольцо, устанавливаемое в корпусе подвижную посадку (например, подшипники коробки передач, редуктора
заднего моста);
- если вращается корпус, наружное кольцо подшипника должно иметь
неподвижную посадку, а внутреннее, устанавливаемое на валу - подвижную
(например, шариковый подшипник конца ведущего вала коробки передач в
гнезде коленчатого вала).
Установка одного из колец подшипника с подвижной посадкой даст ему
возможность при работе механизма проворачиваться, в результате чего износ
беговой дорожки подшипника получается более равномерный. Подвижная
посадка одного из колец упрощает монтаж и демонтаж подшипников.
Роликовые конические подшипники можно устанавливать с неподвижной
посадкой обоих колец, например подшипники коробки дифференциала. При
монтаже этих подшипников внутреннее кольцо в сборе с роликами и
сепаратором напрессовывают на шейку чашки коробки дифференциала, а
наружное кольцо запрессовывают в гнездо кожуха полуоси. В роликовых
конических подшипниках величина зазора между роликами и кольцами не
зависит от характера посадки последних, а устанавливается при сборке. В
результате регулировки ролики подшипника должны вращаться свободно и
иметь необходимый зазор. Зажим роликов при сборке приведет к тому, что при
работе механизма они будут интенсивно изнашиваться или разрушаться.
Перед монтажом подшипники необходимо промыть в 8-10 процентном
растворе машинного масла в бензине. Подшипники устанавливают на место
напрессовыванием на вал или запрессовыванием в корпус при помощи прессов
или вручную при помощи молотка и оправки. При монтаже подшипника
45
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
усилие необходимо прикладывать к тому кольцу, которое устанавливают на
сопрягаемую деталь с натягом. Напрессовывать подшипники следует до упора.
Правильно напрессованный подшипник должен проворачиваться легко и
плавно (без заеданий).
Регулировка радиального зазора в коническом роликовом подшипнике
производится смещением наружного и внутреннего кольца в осевом
направлении регулировочным винтом или гайкой или путем подбора
соответствующего комплекта прокладок.
Сборка заклепочных, сварных, паяных и клеевых соединений.
Заклепочные соединения применяют при сборке рам, дисков крепления
тормозных колодок, ведомых дисков сцепления, кабин, кузовов и др.
Материалом для заклепок чаще всего служат проволоки из стали 10 и из
алюминиевых сплавов Д18 и В65. Для получения прочного соединения размер
отверстия под заклепку диаметром до 4 мм должен быть на 0,1 мм больше
диаметра заклепки, а для заклепок диаметром от 5 до 8 мм – на 0,2 мм. Клеевые
соединения могут быть применены также вместо неподвижных посадок в тех
случаях, когда величина требуемого натяга в сопряжении для получения
надежного соединения оказывается недостаточной.
Сборка шпоночных соединений. При сборке шпоночных соединений
(главным образом с использованием призматических и сегментных шпонок)
основное внимание должно быть направлено на подгонку торцов и
обеспечению зазора на наружной стороне шпонки. Это требование обусловлено
необходимостью обеспечения работоспособности указанного типа соединений.
Балансировка деталей и узлов. Повышенная неуравновешенность
поступательно движущихся и вращающихся масс является одной из причин
снижения надежности и сокращения срока службы агрегатов и автомобиля
после ремонта. Поэтому для таких деталей и сборочных единиц необходимо
разработать требования по их балансировке (уравновешенности). К деталям,
требующим балансировки, относят коленчатый вал, лопасти вентилятора, шкив
компрессора, коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением, карданный
вал в сборе, колесо с шиной в сборе и др. Допустимые значения
неуравновешенности для основных деталей и узлов регламентируются
соответствующими условиями.
Дополнительные требования технологии проведения разборочносборочных работ. При разработке технологических процессов разборки
необходимо стремиться к наиболее полной и экономически оправданной
механизации работ, всемерному сокращению затрат и облегчению ручного
труда.
Детали некоторых сопряжений в процессе разборки нельзя обезличивать
по отношению друг к другу. Например, картер сцепления по отношению к
блоку цилиндров двигателя, крышки шатунных подшипников по отношению к
шатунам двигателя, крышки коренных подшипников по отношению к гнездам
блока цилиндров двигателя. Не рекомендуется обезличивать также парные
шестерни, которые взаимно приработались в процессе эксплуатации
46
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
(например, распределительные шестерни двигателя, конические шестерни
главной передачи заднего моста).
Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют
болтами (крышки коренных и шатунных подшипников) или связывают
проволокой. Такие детали, как блок цилиндров двигателя и кожух маховика, во
избежание обезличивания, маркируют в определенных местах одинаковыми
номерами.
Выбор методов сборки соединений. В данном разделе на основании
выполненных работ необходимо составить сводную таблицу, в которой для
каждого соединения, имеющегося в узле, назначить наиболее целесообразные
методы сборки. Дополнительно в таблице приводятся данные по оборудованию
и технологической оснастке, необходимой для выполнения сборочных
операций с указанием моделей и типоразмеров.
Разработка
технологической
схемы
сборки-разборки
узла.
Независимо от типа и формы организации производства на основе сборочного
чертежа необходимо составить сначала схему общей сборки, а затем схемы
узловой сборки, которые выносятся на отдельный чертеж вместе с таблицей,
разработанной в предыдущем разделе.
Схемой сборки (разборки) изделия называется графическое изображение
в виде условных обозначений последовательности сборки (разборки) изделия
или его составной части. Для составления схемы после технологического
анализа конструкции изделия его делят на узлы первого, второго и других
более высоких порядков (или по ступеням вхождения). Схемы строят отдельно
для общей сборки (разборки) изделия и сборки (разборки) каждого из его
узлов. Схема общей сборки изделия показана в приложении Ж.
На схеме каждый элемент изделия условно обозначен прямоугольником,
разделенным на три части. В верхней части указывают наименование элемента,
в левой нижней части – его обозначение (индекс), в правой части - число
одноименных элементов. Индексы элементов соответствуют номерам деталей и
узлов на чертежах и в спецификациях.
Схему сборки начинают с базовой детали и заканчивают готовым
изделием или узлом. Между ними проводят осевую линию, сверху которой
показывают присоединяемые детали, снизу – сборочные единицы. Схему
разборки, наоборот, начинают с изделия (узла) и заканчивают базовой деталью
(узлом). Последовательность установки и снятия составных частей изделия
определяют при решении задачи формирования технологических операций
сборки и разборки.
При необходимости на схемах сборки показывают расстановку
контрольных операций, делают дополнительные надписи, определяющие
содержание сборочных и контрольных операций, например «приварить»,
«сверлить совместно с…», «отрегулировать зазор…» и т.п.
Схемы базирования изделий при узловой и общей сборке выбирают с
учетом обеспечения заданной точности сборки, удобств ее выполнения
сборщиками, упрощения приспособлений, оборудования и транспортных
средств, а также надежной собираемости деталей. Последнее, важно в условиях
47
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
механизированной и автоматизированной сборки. Выбор технологических баз
и схем базирования – это
ответственный этап проектирования
технологического процесса сборки. Исходными данными для их выбора
является сборочный чертеж изделия, технические условия его приемки и
технологический маршрут сборки.
При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы
совмещения, постоянства и последовательной смены баз. В каждом отдельном
случае может быть предложено несколько схем базирования. При их анализе
рассчитывают погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски
(если происходит смена баз), а также определяют допуски на размеры
технологических баз. Для уменьшения числа вариантов схем базирования
следует по возможности использовать типовые решения. Выбирая базы,
необходимо учитывать дополнительные соображения: удобство установки и
снятия собираемого изделия, надежность и удобство его закрепления,
возможность подвода присоединяемых деталей и сборочных инструментов с
разных сторон. По выбранным базам должны быть сформулированы
требования к их точности и шероховатости. В зависимости от рассмотренных
выше условий возможны следующие основные случаи базирования:
- базовую деталь изделия базируют на необработанные поверхности и
при одной установке производят его полную сборку. Случай характерен для
ручной сборки простых изделий в приспособлениях, обеспечивающих их
неподвижное положение;
- базовую деталь изделия базируют на обработанную поверхность.
Данная схема базирования применяется при ручной сборке в приспособлениях,
обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, а также при
механизированной и автоматизированной сборке;
-базовую деталь изделия устанавливают на различные последовательно
сменяемые базы.
Нежелательный случай может встретиться при сборке изделий с
подводом деталей с разных сторон. По результатам выполнения данного
раздела необходимо привести схему базирования для базовой детали,
применяемую при выполнении технологического процесса общей сборки.
Графическое оформление технологического процесса сборки
(разборки) изделия выполняется в виде:
- эскиза или чертежа собираемого изделия;
- схемы технологического процесса сборки (разборки) изделия или
структурной схемы;
- карт-эскизов отдельных операций технологического процесса.
Эскиз или чертеж изделия выполняются в карандаше, с размерами и
таблицами исходных и допустимых при ремонте натягов и зазоров, а также с
техническими условиями на сборку и испытание.
Схема технологического процесса сборки (разборки) или структурная
схема изделия размещается на отдельном листе или на чертеже изделия и
выполняется в соответствии с принятыми условными обозначениями деталей,
сборочных единиц, регулировочных и контрольных операций.
48
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Образец оформления графической части разработки технологических
процессов сборки (разборки) изделий представлен в приложении Я [6].
3.1.3.12 Проектирование технологических процессов окраски агрегатов и
автомобилей
Окраска
изделий
(деталей,
агрегатов
и
автомобилей)
на
специализированных предприятиях и в мастерских общего назначения имеет
некоторые особенности, которые обусловлены следующими обстоятельствами:
изделия
поступают
на
предприятия
загрязненными
и
корродированными;
- имеют значительные механические повреждения металлических
поверхностей и нанесенных на них покрытий.
Поэтому при разработке технологических процессов окраски изделий
необходимо включать дополнительно ряд операций.
Подготовка поверхности детали к окраске производится с целью
удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных повреждений,
старой краски и др.
Для образования прочного сцепления пленки с поверхностью детали
необходимо обеспечить смачиваемость и адгезию. Эти условия приводят к
тому, что капля краски, нанесенная на окрашиваемую поверхность, будет
растекаться, образуя пленку и прилипать к поверхности.
Качество прилипания зависит от следующих факторов:
- материала поверхности изделия (лакокрасочная пленка лучше
сцепляется с поверхностью черных и хуже с поверхностью цветных металлов,
так как их поверхность является более гладкой, чем у черных металлов);
- шероховатости поверхности (при большой шероховатости поверхности
имеющиеся выступы не смачиваются краской, и отрыв ее происходит по
выступающим местам поверхности);
- степени очистки поверхности от загрязнений и влаги (остатки жиров,
масел и пыли на окрашиваемой поверхности также ухудшают адгезию и
способствуют отслаиванию покрытия). Наличие влаги на поверхности
приводит к снижению адгезии.
От качества подготовки поверхностей в значительной степени зависит
долговечность лакокрасочного покрытия.
Способы подготовки поверхности выбирают в зависимости от размера и
конфигурации детали, ее загрязненности, а также на основании техникоэкономических расчетов.
Наиболее распространенными способами подготовки изделий к окраске
являются механический и химический.
К механическим способам очистки изделий относятся пескоструйная,
дробеструйная очистка и обработка механизированным инструментом.
Гидроабразивную обработку поверхностей деталей выполняют струей
суспензии, состоящей из воды и кварцевого песка. Этим способом можно
обрабатывать черные и цветные металлы.
49
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Подготовку поверхностей к окраске механизированным инструментом
осуществляют
пневматическими
или
электрическими
машинками,
оборудованными в качестве рабочих органов шлифовальным кругом,
металлической щеткой или шарошкой.
К химическим способам очистки изделий относятся: обезжиривание;
одновременное обезжиривание и травление; фосфатирование, пассивирование
и др.
Изделия из черных металлов, никеля, меди обезжиривают в щелочных
растворах. Изделия из олова, свинца, алюминия, цинка и их сплавов
обезжиривают в растворах солей с меньшей свободной щелочностью
(углекислый или фосфорный натрий, углекислый калий, жидкое стекло).
Травление – очистка металлических деталей от коррозии в растворах
кислот, кислых солей или щелочей. На практике операции травления и
обезжиривания совмещают.
Фосфатирование – процесс химической обработки стальных деталей для
получения на их поверхности слоя фосфорнокислых соединений, не
растворимых в воде. Этот слой увеличивает срок службы лакокрасочного
покрытия, улучшает сцепление их с металлом и замедляет развитие коррозии в
местах нарушения лакокрасочной пленки.
Детали кузова и кабины подлежат фосфатированию в обязательном
порядке.
Пассивирование необходимо для повышения коррозионной стойкости
лакокрасочного покрытия, нанесенного на фосфатную пленку. Эту операцию
проводят в ваннах, струйных камерах или нанесением раствора
двухромокислого калия или двухромокислого натрия (3…5 г/л) волосяными
щетками при температуре 70…80 0С продолжительностью обработки 1..3 мин.
Загрязнения не жирового происхождения удаляются водой или щетками.
Влажные поверхности протирают сухой ветошью.
Грунтование. Применение той или иной грунтовки определяется в
основном видом защищаемого материала, условиями эксплуатации, а также
маркой наносимых эмалей, красок и возможностью применения горячей сушки.
Сцепление (адгезия) грунтовочного слоя с поверхностью определяется
качеством ее подготовки.
Режим
сушки
грунтовки
указан
в
нормативно-технической
документации, по которой производят окрашивание данных изделий. При
пересушке необратимых грунтовок (феноломасляных, алкидных, эпоксидных и
др.) резко ухудшается сцепление с ними наносимых покрывных эмалей,
особенно быстро сохнущих.
Шпатлевание применяют в тех случаях, когда другими методами
(подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить дефекты поверхностей.
Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хорошо
просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грунтовкой проводят
обработку загрунтованной поверхности шлифовальной шкуркой с
последующим удалением продуктов зачистки. Сначала проводят шпатлевание
50
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
наиболее значительных углублений и неровностей, затем шпатлевку сушат и
обрабатывают шкуркой, после чего производят шпатлевание всей поверхности.
Шпатлевку наносят на поверхность методом пневматического
распыления механическим или ручным шпателем. Зашпатлеванную
поверхность после высыхания шпатлевки тщательно шлифуют.
Шлифование. Для удаления с зашпаклеванной поверхности
шероховатостей, неровностей, а также посторонних включений производят
шлифование. Для шлифования применяют различные абразивные материалы в
порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной или
тканевой основе. Шлифовать нужно только полностью высохшие слои
покрытия. Операцию шлифования проводят вручную или с помощью
механизированного инструмента.
Используют шлифование «сухое» и «мокрое». При мокром шлифовании
поверхность смачивают водой или другим инертным растворителем,
шлифовальную шкурку также время от времени смачивают водой либо
растворителем, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью.
При окрашивании изделий могут применять несколько способов. В
каждом конкретном случае вопрос выбора способа окрашивания решается
возможностью производства и экономической целесообразностью.
На выбор способа окрашивания изделий оказывают влияние следующие
факторы:
- требования, предъявляемые к покрытию изделий (класс покрытия);
- вида применяемых лакокрасочных материалов;
- конфигурация и размеры изделий;
- масштаб и вид производства изделий;
- способ окрашивания изделий;
- технико-экономическая целесообразность выбранного способа
окрашивания.
На качество покрытия решающее влияние оказывают правильный выбор
лакокрасочных материалов и их приготовление к окраске, состояние
окрашиваемой поверхности и тщательность выполнения технологического
процесса окраски изделия.
Перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхность изделий
должна подвергаться сушке (воздух, нагретый до температуры
115…125 0С, в течение 1..3 мин) до удаления следов влаги.
Процесс окрашивания должен быть организован так, чтобы после
подготовки поверхности она сразу же была загрунтована, так как при больших
перерывах между окончанием подготовки и грунтованием, особенно черных
металлов, поверхность окисляется и загрязняется.
Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением
окрасочные материалы тщательно перешивают электромеханическим или
вибрационным способом, процеживают и разбавляют соответствующими
растворителями до получения необходимой вязкости.
Окрашиваемая поверхность изделия в зависимости от применяемого
способа его очистки может иметь различную степень шероховатости,
51
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения
защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать
выступающие на металле гребешки в 2…3 раза.
В зависимости от масштаба и вида производства окрасочные работы
сосредоточены в одном или нескольких местах.
Окраска изделий может осуществляться следующими способами: с
помощью кистей и накатных валиков, окунанием, струйным обливом,
воздушным и безвоздушным распылением; распылением в электростатическом
поле.
Нанесение внешних слоев покрытий. После нанесения грунтовки и
шпатлевки (если она необходима) наносят внешние слои покрытия. Число
слоев и выбор лакокрасочного материала определяются требованиями к
внешнему виду и условиями, в которых изделие будет эксплуатироваться.
Полирование. Для придания всей окрашенной поверхности
равномерного зеркального блеска производят полирование. Для этого
используют специальные полировочные пасты (№ 291 и др.). Полирование
проводят небольшими участками. Эту операцию можно осуществлять вручную
(фланелевым тампоном) или с помощью механических приспособлений.
Сушка. После нанесения каждого слоя лакокрасочных материалов
проводится сушка. Она может быть естественной и искусственной. Основные
способы искусственной сушки: конвекционная, терморадиационная,
комбинированная.
Контроль качества окраски изделий. Контроль осуществляют
внешним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя пленки и
адгезионных свойств подготовленной поверхности.
Разработанные технологические
процессы окраски изделий
оформляются в маршрутных картах. В маршрутных картах указываются все
операции технологического процесса окрашивания, нормы времени,
применяемые материалы, нормы расхода материалов, режим сушки и
некоторые другие показатели.
Образец оформления графической части при разработке технологических
процессов окраски изделий представлен в приложении Я [6].
3.1.3.13
Проектирование технологического процесса испытаний
отремонтированных агрегатов и сборочных единиц
Завершающим этапом ремонта агрегатов и сборочных единиц являются
технологические испытания, которые являются завершающей стадией
производственного процесса ремонта агрегатов (двигатели, коробки передач,
задние мосты, гидроусилители руля, гидрооборудование и т.д.).
Отремонтированные агрегаты проходят приемочные, контрольные,
приемо-сдаточные и эксплуатационные испытания.
Приемочные испытания проводят в случае освоения ремонта новой
модели автомобиля или использования в отремонтированном агрегате деталей,
восстановленных новым методом.
52
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Контрольные испытания проходят все отремонтированные агрегаты,
которые, как правило, совмещены с приработкой.
Приемно-сдаточные испытания проходят все отремонтированные
агрегаты на испытательной станции после приработки.
Приработка (обкатка) и испытание агрегатов. Виды и режимы
испытаний агрегатов машин регламентированы государственными стандартами
и другими нормативно-техническими документами.
В зависимости от выбора состава, методов и режимов приработки и
испытаний, а также, от технического оснащения и организации работ на
испытательной станции значительно зависит качество отремонтированных
агрегатов и сборочных единиц автомобилей.
Основные задачи, решаемые в процессе разработки операций
технологических процессов по приработке и испытанию:
- обеспечить необходимую подготовку агрегатов и автомобилей к
восприятию эксплуатационных нагрузок;
- предусмотреть возможность выявления дефектов, связанных с
качеством восстановления деталей и сборки агрегатов;
- указать перечень необходимых регулировок и последовательность их
выполнения;
- обеспечить оперативн6ую проверку характеристик в соответствии с
требованиями технических условий или другой нормативной документации;
- обеспечить устранения незначительных неисправностей;
- полное обеспечение выполнения всех операций технологического
процесса приработки и испытаний при минимальных материальных затратах;
- соблюдение санитарно-гигиенических требований в производственных
помещениях испытательных станций.
Приработку и испытание проводят на агрегатах полностью
укомплектованных в соответствии с техническими условиями (ТУ) и
заправленных необходимыми эксплуатационными материалами. Приработка
происходит на соответствующих испытательных стендах различной
конструкции в зависимости от испытуемых агрегатов.
В качестве примера в приложении И в таблице И.1 указаны основные
требования к точности приборов, обеспечивающих возможность выполнения
требований и контроля параметров двигателя КамАЗ-740. В таблицах И.2 – И.4
приложения
И
приведены
режимы
приработки
и
испытаний
отремонтированного двигателя; режимы испытаний отремонтированных
коробок передач моделей 14 и 15 автомобилей КамАЗ представлены в таблицах
И.5 и И.6.
Проектирование
технологического
процесса
приработки
и
испытания. При проектировании технологического процесса приработки и
испытания агрегатов составляют карту технологического процесса, в которой
указываются:
- все необходимые операции по подготовке и комплектации агрегатов для
проведения приработки и испытания;
- техническое оборудование и контрольно-измерительные приборы;
53
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- перечень необходимых регулировок и последовательность их
осуществления;
- контролируемые параметры и их характеристики в соответствии с
требованиями технических условий или другой нормативной документации;
- нормы времени на выполнение процесса приработки и испытания;
- санитарно-гигиенические требования.
Пример оформления карт технологического процесса приработки и
испытания агрегатов представлены в приложении Я [6].
3.1.3.14 Техническое нормирование ремонтных работ
Техническая норма штучно-калькуляционного времени tшк ( в минутах) в
условиях авторемонтного производства включает в себя следующие элементы
затрат: основное (технологическое, машинное) время t0; вспомогательное время
tв, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и
контрольные измерения; время организационного и технического
обслуживания рабочего места tобсл.; время на отдых и личные надобности
работающего tот; время подготовительно-заключительной работы tп.з..
Нормирование технологического процесса механической обработки
заключается в определении технически обоснованной нормы времени на
станочную работу. Для этого необходимо использовать методики,
содержащиеся в таблице Ц.1 приложения Ц [6].
Вспомогательное время по переходам определяется по таблицам Ш.29 Ш.90 приложения Ш [6].
Техническая норма времени сварочных и наплавочных работ при
использовании способов:
- ручных газосварочных и наплавочных работ определяется по
содержанию п.12.1.1 [20];
- ручных и механизированных электросварочных и наплавочных
работ определяется по содержанию п.12.1.2 [20];
- автоматизированной наплавке цилиндрических поверхностей
определяется по содержанию п.12.1.3 [20];
- автоматизированной наплавке наружных шлицевых поверхностей
определяется по содержанию п.12.1.4 [20];
Техническая норма времени высокотемпературного напыления при
использовании способов:
- механизированного напыления материалов определяется по
содержанию п.12.2.1 [20];
- ручного напыления материалов определяются по содержанию
п.12.2.2 [20];
Техническая норма времени на заделку трещин полимерными
композициями определяется по содержанию п.12.2.3 [20];
Техническая норма времени нанесения гальванических покрытий
определяется на основании использования практикума [3].
54
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.1.3.15 Нормирование расхода материалов на восстановление
изношенных деталей
Нормирование расхода материалов в зависимости от используемых
способов устранения дефектов:
- при электродуговой сварке и наплавке определяется по п. 13.1 [20];
- при газовой сварке по п. 13.2 [20];
- при сварке и наплавке в среде защитных газов по п. 13.3 [20];
- при пайке по п. 13.4 [20];
- при напылении по п. 13.5 [20];
- при гальваническом наращивании по п. 13.6 [20];
- при использовании эпоксидных составов по п. 13.7 [20].
Нормирование расхода вспомогательных материалов производится в
соответствии рекомендациями п.13.8 [20].
3.2 Проектирование конструкции технологического оборудования и
оснастки
3.2.1 Общие положения
В курсовом проекте студент должен показать знания, умения и
инженерные
навыки
по
разработке
новых
конструкций
или
усовершенствованию
(модернизации)
имеющихся
образцов
не
стандартизированного оборудования и оснастки для ремонта автомобилей и их
составных частей.
Объектом проектирования может быть: создание новой конструкции или
модернизация уже существующей.
Разрабатываемая конструкция может предназначаться для выполнения
операций:
- мойки и очистки;
- дефектации и контроля;
- ремонта (изготовления);
- разборки (сборки);
- испытания, манипулирования, подъема, транспортировки и т.д. и т.п.
Целью разработки новых конструкций или усовершенствование
существующих является повышение производительности труда, улучшение
качества выполнения операций технологических процессов и снижение
трудозатрат.
Одним из важных направлений работ по существенному повышению
производительности труда, сокращению затрат на содержание и эксплуатацию
автомобилей является совершенствование технологических процессов на
основе применения современной и новой техники, т.е., осуществления
мероприятий по механизации и автоматизации процессов технического
обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Эффективность механизации
и автоматизации в значительной степени зависит от
совершенства
55
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
технического уровня применяемого технологического оборудования,
действующей системы организации производства и технологии работ.
Проектирование средств технологического оснащения (СТО) – это
сложный процесс, обусловленный необходимостью учета множества
различных факторов (технических, экономических, социологических,
эргономических и др.). Перед студентом стоит многоплановая задача разработать такую конструкцию, которая удовлетворяла бы предъявляемым
требованиям, отвечала современному уровню развитию науки и техники,
давала наибольший экономический эффект за жизненный цикл при
минимальных общественных затратах и способна была бы конкурировать с
лучшими отечественными и зарубежными аналогами. Успешное решение
данной задачи основано на творческом, инженерном, системном подходе,
поэтапном и многовариантном решении отдельных стадий, широком
использовании научных открытий и изобретений, передового отечественного и
зарубежного опыта.
Главной составляющей творческого процесса проектирования СТО
является изобретательность и творческое мышление, основанное на логике и
теории познания, достижениях науки и техники, которые характеризуются
следующими основными положениями:
- новые решения появляются в результате постепенного приближения к
цели;
- решение сложной задачи проходит путь от общих положений к все
более частным;
- нахождение правильных решений на основе известных положений
должно базироваться на рассмотрении их в новом аспекте;
- традиционные решения, принимаемые в определенной ситуации,
затрудняют нахождение новых решений в случае изменения ситуации.
Решения, эффективность применения которых уже была установлена, могут со
временем стать тормозом, если они не соответствуют новым ситуациям;
- учет множества требований (иногда противоречивых) приводит к
необходимости принятия компромиссных решений, удовлетворяющих в первую
очередь основные приоритетные требования и частично удовлетворяющих
второстепенные требования;
- системный подход к СТО, как к объекту проектирования, обеспечивает
возможность цельного видения объекта технологического оборудования в
масштабах предприятия или отрасли и базируется на следующих положениях;
- при анализе конструкции как системы ее элементы рассматриваются не в
изолированном виде, а с учетом их роли в конструкции, характера взаимосвязи
между ними;
- анализ конструкции как системы неотделим от изучения условий ее
функционирования и должен учитывать зависимость всей системы от состояния
ее частей и состояние каждой части от состояния системы в целом;
- одна и та же конструкция может выступать как объект, обладающий
одновременно разными характеристиками, параметрами, функциями и
структурой.
56
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
3.2.2 Общие принципы и правила конструирования технологического
оборудования
В процессе конструирования объектов технологического оборудования
следует руководствоваться следующими принципами:
- исходным документом является техническое задание; отступление от
него без согласования с заказчиком недопустимо;
- в разрабатываемой конструкции все детали и сборочные единицы
должны обладать одинаковой степенью соответствия требованиям надежности,
точности, жесткости, прочности, художественного конструирования и др.;
- конструируемое изделие должно иметь рациональную компоновку
сборочных единиц, обеспечивающую малые габариты, удобство сборки,
регулировки, замены деталей или сборочных единиц при ремонте
(ремонтопригодность);
- при создании новых объектов технологического оборудования
необходимо соблюдать конструктивную преемственность и модульный
принцип. Конструктивная преемственность — это использование при
проектировании предшествующего опыта машиностроения данного профиля
и смежных отраслей, введение в проектируемое изделие всего полезного,
что есть в существующих конструкциях. Модульный принцип (блочность)
заключается в компоновке изделия из отдельных законченных узлов-блоков,
соединяемых между собой быстроразъемными соединениями;
- конструируемый объект технологического оборудования должен
отвечать требованиям унификации и стандартизации.
Важно обеспечить технологичность конструкции, под которой понимают
совокупность признаков, обеспечивающих наиболее экономичное, быстрое и
производительное изготовление объектов технологического оборудования с
применением прогрессивных методов обработки при одновременном
повышении качества, точности и взаимозаменяемости частей. В понятие
технологичности относятся также требования, обеспечивающие наиболее
производительную сборку изделия (технологичность сборки) и наиболее
удобный и экономичный ремонт (технологичность ремонта).
При конструировании технологического оборудования следует
придерживаться как общих правил конструирования, так и учитывать
требования по обеспечению безопасности производственного оборудования,
оговоренных действующими стандартами и нормативами.
Общими правилами конструирования являются следующие:
- конструировать оборудование с расчетом на безремонтную
эксплуатацию с полным устранением капитального ремонта и с заменой
восстановительных ремонтов комплектацией сменными узлами;
- избегать выполнения трущихся поверхностей непосредственно на
корпусах деталей, для облегчения ремонта поверхности трения выполнять на
отдельных, легко заменяемых деталях;
57
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- последовательно выдерживать принцип агрегатности - конструировать
узлы в виде независимых агрегатов;
предусматривать
в
конструкции
фиксирующие
элементы,
обеспечивающие сборку без дополнительной выверки и регулировки;
- обеспечивать высокую прочность и жесткость деталей способами, не
требующими увеличения массы (ребра жесткости, рациональная форма,
упрочняющие обработки, снижение концентраторов напряжения и др.);
- по возможности вводить упругие элементы (связи) в узлы,
воспринимающие ударные и динамические нагрузки;
- избегать открытых механизмов и передач;
- обеспечивать надежную страховку резьбовых соединений от
самоотвинчивания;
- предупреждать коррозию;
- уменьшать стоимость изготовления путем придания конструкциям
технологичности, унификации, стандартизации, уменьшения металлоемкости,
сокращения числа типоразмеров;
- применять (заменять), где возможно, возвратно-поступательное
движение на вращательное;
- придавать проектируемому объекту простые и гладкие формы,
обеспечивающие его уход и содержание с одновременным соблюдением
требований технической эстетики;
- сосредотачивать органы контроля и управления в одном месте, удобном
для обзора и манипулирования;
- делать удобным и доступным для осмотра и обслуживания узлы и
механизмы.
Технологическое (в общем случае – производственное) оборудование
должно обеспечивать безопасность работающих при монтаже или демонтаже,
вводе в эксплуатацию и при эксплуатации оборудования, как в случае
автономного его использования, так и в составе технологических комплексов
при
соблюдении
требований,
предусмотренных
эксплуатационной
документацией. Для этого при проектировании технологического
оборудования следует учитывать следующие требования:
- материалы конструкции оборудования не должны оказывать опасное и
вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и
предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаро- и
взрывоопасные ситуации;
оборудование
должно
быть
оснащено
устройствами,
предотвращающими возникновение разрушающих нагрузок, или иметь
ограждения, исключающие создание травмоопасных ситуаций при разрушении
деталей;
- конструкция оборудования и его отдельных частей должна исключать
возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при
всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа. При необходимости
должны быть предусмотрены специальные средства и методы фиксации
элементов конструкции;
58
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- конструкция оборудования должна исключать выбрасывание
посторонних предметов (инструментов, обработанных деталей, стружки и т.п.),
представляющих опасность для работающих, а также выбросы смазывающих,
охлаждающих и других рабочих жидкостей;
- движущиеся или горячие части оборудования, являющиеся
возможными источниками травм, должны быть ограждены или расположены
так, чтобы исключить возможность прикасания к ним работающих. В
непосредственной близости от движущихся частей могут быть установлены
органы управления аварийным остановом, автоматически срабатывающие при
приближении работающего к опасной зоне;
конструкция
защитного
ограждения
должна
исключать
самопроизвольное перемещение из положения, обеспечивающего защиту
работающего, и допускать его перемещение только с помощью инструмента.
Если защитное ограждение находится в положении, не обеспечивающем
защитные функции, то, желательна
автоматическая блокировка
функционирования технологического оборудования;
- конструкция зажимных, захватывающих, подъемных и загрузочных
устройств или их приводов должна исключать возможность возникновения
опасности при полном или частичном самопроизвольном прекращении подачи
энергии, а также исключать самопроизвольное изменение состояния этих
устройств при восстановлении подачи энергии;
- элементы оборудования не должны иметь острых углов, кромок,
заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющими опасность
травмирования работающих;
- оборудование, являющееся источником шума, ультразвука и вибрации,
вредных веществ и микроорганизмов, должно быть выполнено так, чтобы
вредные проявления не превышали установленных норм;
- технологическое оборудование должно быть оснащено местным
освещением, если его отсутствие может явиться причиной перенапряжения
органа зрения работника или повлечь за собой другие виды опасности.
- конструкция оборудования должна исключать ошибки при монтаже,
которые могут явиться источником опасности;
- система управления технологическим оборудованием должна включать
средства экстренного торможения и аварийного останова (выключения), если
их использование может уменьшить или предотвратить опасность;
- конструкция и расположение средств, предупреждающих о
возникновении опасных ситуаций, должны обеспечивать безошибочное,
достоверное и быстрое восприятие информации.
Разрабатывая конструкцию технологического оборудования, необходимо
обеспечивать ряд специфических требований безопасности при выполнении
работ, связанных с монтажом, транспортированием, хранением и ремонтом.
При
проектировании
технологического
оборудования
следует
продумывать не только его конструкцию, но и обустройство рабочего места,
где это оборудование будет использоваться. Следует понимать, что входящие в
конструкцию технологического оборудования специальные технические и
59
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
санитарно-технические средства (ограждения, экраны, вентиляторы и др.),
обеспечивающие устранение или снижение уровней опасных и вредных
производственных факторов до допустимых значений, не должны существенно
затруднять выполнение трудовых действий.
Конструкция всех элементов оборудования, с которыми человек в
процессе трудовой деятельности осуществляет непосредственный контакт,
должна соответствовать его конкретным антропометрическим свойствам
(следует создавать регулируемые сиденья, использовать подставки под ноги и
т.п.).
Конструкция производственного оборудования должна обеспечивать
такие физические нагрузки на работающего, при которых энергозатраты
организма в течение рабочей смены не превышали бы 1046,7 кДж/ч
(требования
ГОСТ
12.2.049-80).
Желательно,
чтобы
конструкция
производственного оборудования исключала монотонность труда, обеспечивая
чередование простых и сложных действий работника.
3.2.3 Стадии проектирования технологического оборудования
Правила проектирования и оформления конструкторской документации
стандартизованы. ГОСТ 2.103 - 68 устанавливает следующие пять стадии
разработки конструкторской документации на изделия всех отраслей
промышленности: техническое задание, техническое предложение, эскизный
проект, технический проект и разработку рабочей документации.
Наличие всех проектных стадий разработки конструкторской
документации не является обязательной во всех случаях и принимается в
зависимости от новизны и сложности разрабатываемой конструкции.
Конструкторские документы, в зависимости от стадии разработки, делят
на проектные (техническое задание, техническое предложение, эскизный
проект, технический проект) и рабочие (рабочие и ремонтные чертежи).
Техническое задание (ТЗ) является первичным основополагающим
документом, которым руководствуются проектировщики при разработке
конструкторской документации. ТЗ устанавливает основное назначение,
технические и тактико-технические характеристики, показатели качества,
технико-экономические и специальные
требования, предъявляемые к
разрабатываемому изделию.
Разработка технического задания является начальным этапом создания
любых сложных изделий и, в частности, технологического оборудования.
Разработчик ТЗ должен хорошо знать условия эксплуатации изделия,
конструктивные особенности аналогов и их технические характеристики, что
является основой прогрессивных конструкторских решений.
Несмотря на то, что ТЗ определяет основные характеристики
проектируемого изделия, оно не должно сковывать инициативу разработчика
при поиске и выборе оптимального решения поставленной задачи.
Техническое предложение (ТП) разрабатывают в соответствии с ГОСТ
2.118-73 с целью выявления дополнительных или уточненных требований к
60
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
изделию, которые не могли быть указаны в техническом задании. ТП есть ответ
исполнителя на ТЗ заказчика и как бы уточняет требования, выполнение
которых исполнитель гарантирует. Перечень работ, выполняемых на стадии
ТП, устанавливают на основе ТЗ, и в общем случае он содержит:
- выявление вариантов возможных решений поставленных задач;
- проверку вариантов на патентную чистоту, оформление заявок на
изобретения;
- сравнительную оценку вариантов по основным показателям качества
(надежности, экономическим, эстетическим, эргономическим и т.д.);
- выбор оптимального варианта (вариантов).
Техническая документация, выполняемая на стадии ТП, как правило,
содержит чертеж общего вида и пояснительную записку.
Чертежи общего вида в ТП в общем случае содержат:
- изображения вариантов изделия, обеспечивающих возможность их
сопоставления и установления требований к разрабатываемому изделию;
- размеры и другие выносимые на изображение данные;
- технические характеристики изделия для удобства сопоставления
вариантов по чертежу общего вида.
Изображения
выполняют
с
максимальными
упрощениями,
предусмотренными ЕСКД.
Эскизный проект - совокупность конструкторских документов, которые
должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее
представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные,
определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры
разрабатываемого изделия. Эскизный проект разрабатывается, если это
предусмотрено техническим заданием, в соответствии с ГОСТ 2.119-73.
В общем случае при разработке эскизного проекта проводят следующие
работы:
- выполнение вариантов возможных решений, их конструкторскую
разработку;
- сопоставление вариантов по основным показателям качества;
- выбор оптимального варианта, подтверждение (или уточнение)
предъявляемых к изделию требований, установленных ТЗ и ТП;
- составление технических требований к изделиям и материалам,
разрабатываемым другими предприятиями для данного изделия.
Технический проект - совокупность конструкторских документов,
которые должны содержать окончательные технические решения, дающие
полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, исходные
данные для разработки рабочей документации.
Технический проект разрабатывается, если это предусмотрено
техническим заданием, в соответствии с ГОСТ 2.120-73 и предусматривает в
общем случае проведение следующих работ:
- разработку конструкторских решений изделия и его составных частей;
- выполнение необходимых расчетов, в том числе подтверждающих
технико-экономические показатели, установленные техническим заданием;
61
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- отработку конструкции на технологичность;
- выявление номенклатуры покупных изделий, согласование применения
покупных изделий;
- согласование габаритных, установочных и присоединительных
размеров с заказчиком;
- разработку чертежей сборочных единиц и деталей, если это вызвано
необходимостью
ускорения
выдачи
задания
на
разработку
специализированного оборудования для их изготовления;
- составление перечня работ, которые следует провести на стадии
разработки рабочей документации.
На базе проектных стадий (технического задания, технического
предложения, эскизного и технического проектов) разрабатывается рабочая
конструкторская документация, по которой изготавливается изделие. При
разработке рабочей конструкторской документации завершается отработка
конструкции на технологичность, обеспечиваются показатели качества,
технико-экономические и другие показатели.
Разработка рабочей конструкторской документации непосредственно
связана с технологической подготовкой производства и предусматривает
определение точности разработки, шероховатости поверхностей, выбор баз,
простановку размеров, проведение проверочных расчетов на прочность и
долговечность, производство нормоконтроля, расчет себестоимости и
экономического
эффекта.
Комплектность
рабочей
конструкторской
документации определяется требованиями ГОСТ 2.102-68 и содержит в общем
случае рабочие чертежи деталей, сборочный чертеж, спецификацию изделия,
эксплуатационные, ремонтные и другие документы.
3.2.4 Основные задачи компоновки проектируемой конструкции
оборудования
Компоновочным называется схематический чертеж, назначение которого
установить габаритные размеры отдельных механизмов и их взаимное
расположение. Компоновочные чертежи позволяют проектанту убедиться, что
выбранные им узлы располагаются удачно (или неудачно) с точки зрения
возможности сборки - разборки, доступности для осмотров, смазки, регулировки и
т. д.
Компонование обычно состоит из двух этапов: эскизного и рабочего. В
эскизной компоновке разрабатывают основную схему и общую конструкцию
агрегата (иногда несколько вариантов). На основании анализа эскизной
компоновки составляют рабочую компоновку, уточняющую конструкцию
агрегата и служащую исходным материалом для дальнейшего проектирования.
Основные закономерности, присущие любому процессу компоновки
можно представить следующим образом:
- последовательность разработки, выяснение на первых этапах только
основных элементов конструкции и игнорирование подробностей;
62
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- рассмотрение в процессе проектирования нескольких вариантов и
выбор наилучшего из них на основе сопоставления конструктивной,
технологической и эксплуатационной целесообразности;
- параллельные с проектированием ориентировочные расчеты на
прочность, жесткость, долговечность;
- предусматривать с первых этапов компонования резервы развития
агрегата и выяснение пределов его форсирования;
- обеспечение технологичности разрабатываемой конструкции,
последовательное проведение унификации и стандартизации;
- разработка схемы сборки-разборки;
- тщательный анализ влияния всех элементов конструкции
на
эксплуатационную надежность.
Компоновку следует начинать с решения главных вопросов — выбора
рациональных кинематической и силовой схем, правильных размеров и формы
деталей, определения наиболее целесообразного взаимного их расположения.
При компоновании надо идти от общего к частному, а не наоборот.
Другое основное правило компонования — разработка вариантов,
углубленный их анализ и выбор наиболее рационального. Вначале необходимо
продумать все возможные решения и выбрать из них оптимальное для данных
условий. Это требует труда и дается не сразу, а иногда в результате
длительных поисков.
В процессе компонования необходимо производить расчеты, хотя бы
ориентировочные и приближенные. Основные детали конструкции должны
быть рассчитаны на прочность и жесткость. Конструкция литых деталей
определяется в первую очередь требованиями литейной технологии. Для
механически обрабатываемых деталей следует учитывать сопротивляемость
силам резания и придавать им необходимую жесткость. Термически
обрабатываемые детали должны быть достаточно массивными во избежание
коробления. Размеры деталей управления нужно выбирать с учетом удобства
манипулирования.
При компоновании должны быть учтены условия, определяющие
работоспособность агрегата, разработаны системы смазки, охлаждения, сборкиразборки, крепления агрегата и присоединения к нему смежных деталей
(приводных валов, коммуникаций, электропроводки); предусмотрены условия
удобного обслуживания, осмотра и регулирования механизмов.
Компонование лучше всего вести в масштабе 1:1, если это допускают
габаритные размеры проектируемого объекта. При этом легче выбрать нужные
размеры и сечения деталей, составить представление о соразмерности частей
конструкции, прочности и жесткости деталей и конструкции в целом. Вместе с
тем такой масштаб избавляет от необходимости нанесения большого числа
размеров и облегчает последующие процессы проектирования в частности,
деталировку. Размеры деталей в этом случае можно брать непосредственно с
чертежа.
На компоновочном чертеже делаются упрощения в изображениях узлов.
Двигатели, муфты, редукторы, подшипники, барабаны, тормоза, зубчатые колеса
63
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
изображаются прямоугольниками, окружностями или габаритными контурами.
Болты, крепящие узлы друг к другу или к опорам, указываются осевыми
линиями или крестиками.
Компоновку простейших объектов можно разрабатывать в одной
проекции, в которой конструкция изображается наиболее полно. Формы
конструкции в поперечном направлении восполняются пространственным
воображением.
3.2.5 Методика проектирования приспособлений
Проектирование приспособлений осуществляется на основе Положений,
Принципов и Правил, изложенных в общей методике проектирования средств
технологического оснащения, с учетом специфических особенностей,
присущих приспособлениям.
Для проектирования приспособления требуются следующие исходные
данные:
- чертеж и технические требования на деталь;
- операционный эскиз заготовки, операции или перехода;
- справочная литература, стандарты и заводские нормали;
- основные размеры станка и его характеристика.
Процесс проектирования приспособлений состоит из
ряда
последовательных этапов.
Изучают чертеж изделия, содержание и структуру технологической
1.
операции; разрабатывают схемы базирования и закрепления изделия, схемы
наладки, изучают характеристики станка, на котором планируется обработка,
выбирают способ и подвод режущего инструмента, охлаждающей жидкости;
выбирают механизированные средства установки изделия (при массе более 20
кг).
Учитывают тип производства, положение рабочего относительно
оборудования и приспособления, размер партии изделий и пр. Анализируя
чертеж обрабатываемой детали, выделяют поверхности, обрабатываемые в
проектируемом приспособлении, технологические базы, поверхности под
зажимные элементы; изучают форму, размеры, координаты взаимного
расположения поверхностей (осей), требования к точности и шероховатости
обработки.
2. Проводят обзор и анализ существующих конструкций, используемых
для аналогичных работ; уточняют схемы базирования и закрепления;
рассчитывают силы резания и зажима; выбирают места приложения силы
зажима; определяют и выбирают типы и размеры установочных элементов, их
число и взаимные положения.
3. Выбирают тип зажимного устройства и его привода и определяют его
основные параметры с учетом заданного времени на установку.
4. Определяют типы и размеры элементов для направления и контроля
положения режущего инструмента.
5. Определяют конструкции и размеры вспомогательных элементов и
устройств.
64
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
6. Выполняют эскизную разработку вариантов общего вида
приспособления.
7.
Уточняют
параметры
выбранного
варианта
конструкции
приспособления. При этом уточняют размеры деталей, допуски соединений,
пространственное расположение поверхностей и осей. Составляют
кинематические, электрические, пневматические и т.п. схемы.
8. Выполняют расчет на точность. Цель расчета на точность заключается
в определении требуемой точности изготовления приспособления по
выбранному параметру и заданий допусков размеров деталей и элементов
приспособления. Расчет, как правило, должен состоять из следующих этапов:
- выбор одного или нескольких параметров приспособления, которые
оказывают влияние на положение и точность обработки заготовки;
- принятие порядка расчета и выбор расчетных факторов;
- определение требуемой точности изготовления приспособления по
выбранным параметрам;
- распределение допусков изготовления приспособления на допуски
размеров деталей, являющихся звеньями размерных цепей;
- внесение в ТУ сборочного чертежа пункта об обеспечении точности
приспособления обработкой его в сборе (в случае невозможности или
экономической нецелесообразности обеспечения полученного расчетом
допуска размера приспособления путем изготовления с соответствующей
точностью и сборки деталей).
В зависимости от конкретных условий в качестве расчетных параметров
могут выступать допуск параллельности или перпендикулярности рабочей
поверхности установочных элементов и поверхности корпуса приспособления,
контактирующей со станком; допуск линейных и угловых размеров; допуск
соосности (эксцентриситет) и перпендикулярности осей цилиндрических
поверхностей и т.п. Чаще всего расчетный параметр определяет точность
положения рабочих поверхностей установочных элементов (их рабочих
поверхностей) приспособления относительно опорных (посадочных,
присоединительных) поверхностей корпуса,
посредством которых
приспособление соединяется со столом или шпинделем станка.
9. Выполняют силовой расчет и расчеты на прочность. Силовой расчет
должен иллюстрироваться схемой с указанием сил обработки и зажима,
реакций опор, сил трения, действующих моментов, плеч действия сил и других
данных, необходимых для определения потребных сил зажима. Заканчивают
силовой расчет расчетом зажимного устройства и привода приспособления.
Для расчета на прочность выбирают одну – две наиболее нагруженные детали
приспособления. Расчет осуществляется по общепринятым методикам курсов
сопротивления материалов и деталей машин.
10. Выполняют графическое оформление общих видов (сборочных)
конструкции приспособления.
11. Окончательно отрабатывают конструкцию, графическое оформление
рабочих чертежей общих видов или сборочных.
65
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
12. Выполняют технико-экономические расчеты целесообразности и
эффективности применения (модернизации, замены) приспособления.
Экономическое сравнение вариантов приспособления заканчивают расчетом
годового экономического эффекта и срока окупаемости нового, более
прогрессивного приспособления.
Конструирование
приспособления
проводят
в
следующей
последовательности: в начале вычерчивают контур обрабатываемой детали в
требуемом количестве проекций на таком расстоянии, чтобы осталось места
для размещения на этих проекциях всех деталей и узлов приспособления.
Вокруг контура детали вычерчивают базирующие элементы приспособления, а
затем зажимные элементы приспособления, приводы зажимных элементов и
вспомогательные элементы приспособления. Затем все эти элементы
«объединяют» корпусом приспособления.
Полученную конструкцию приспособления вычерчивают в нескольких
проекциях, дают необходимые размеры и сечения.
Пример последовательности проектирования приспособления приведен в
приложении К.
3.2.6 Графическое оформление разработанной конструкции оборудования
Графическое оформление выбранного варианта конструкции СТО (на
стадии разработки технического проекта и рабочей конструкторской
документации) производится в виде чертежей общего вида, сборочных,
габаритных, монтажных, а также (при необходимости) чертежей деталей
согласно ГОСТ 2.109-73, ГОСТ 2.119-73, ГОСТ 2.120-73 и др. При этом
необходимо выполнить следующие основные требования к их содержанию и
оформлению:
- полнота изображения конструкции (необходимое количество видов,
разрезов, сечений);
- наличие текстовой части и надписей, необходимых для понимания
конструктивного устройства, принципа работы, взаимодействия составных
частей, технических требований, характеристик и др. по ГОСТ 2.316-68;
- наличие обозначений, размеров, предельных отклонений, посадок и
других параметров, которые необходимо выполнить или проконтролировать, а
также наименований и обозначений составных частей конструкции.
Для полной информации об изделии в целом, его эксплуатационной
характеристике, основных размерах, взаимной связи отдельных сборочных
единиц и деталей, о присоединительных поверхностях и их размерах
составляют чертеж общего вида. Чертеж общего вида изделия должен
содержать:
- изображение изделия;
- полное или частичное изображение устройства, к которому крепят
изделие;
- габаритные размеры: длину, ширину и высоту;
66
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- присоединительные и монтажные размеры (размеры опорных
поверхностей, диаметры и координаты крепежных отверстий, зазоры между
торцами деталей, расстояние между осями сборочных единиц и др.);
- схему, если она требуется, но оформлять ее отдельным документом
нецелесообразно;
- текстовую часть, состоящую из технических требований и технических
характеристик (на сборочных чертежах);
- надписи с обозначениями изображений, а также относящиеся к
отдельным элементам изделия;
- таблицы с размерами и другими параметрами.
Чертежи общего вида рабочей документации предназначаются
непосредственно для производства. По ним ведут сборочные работы,
соединяют детали в сборочные единицы, изделия и контролируют эти работы.
Чертежи общего вида выполняются конструктором так, чтобы по ним можно
было понять и разрабатывать все чертежи деталей и сборочных единиц без
дополнительных разъяснений. В курсовом проектировании чертежи общих
видов выполняются по требованиям технического проекта, к ним могут быть
добавлены требования габаритных и монтажных чертежей, если они не
выполняются отдельно.
Чертеж должен легко восприниматься. Его не следует загромождать
мелкими деталями и элементами узлов - сборочные единицы и детали
изображают на чертеже упрощенно. Винты и гайки показывают осевыми
линиями, кроме тех, которыми отдельные узлы крепят к плите (раме), а плиту к полу, потолку, цеховой колонне и др. Правила упрощенного изображения
стандартных крепежных деталей и нанесения размеров отверстий на
габаритных и сборочных чертежах регламентированы ГОСТ 2.315 — 68.
Если изделие имеет несколько одинаковых по форме и размерам
равномерно расположенных деталей или их элементов (болтов, винтов,
шпилек, гаек, отверстий и пр.), то допускается выполнить изображение одной
детали или элемента, остальные же можно изобразить упрощенно, условно или
вообще не показывать, отметив лишь их расположение осевыми линиями.
Текстовую часть помещают на поле чертежа над основной надписью, без
заголовка. Между текстовой частью и основной надписью не допускается
помещать изображения, таблицы и т. п.
Под заголовком «Технические требования» указывают основные данные,
выполнение которых обеспечивает достижение показателей качества изделия в
условиях эксплуатации:
- требования к точности монтажа, допускаемым нагрузкам;
- требования, предъявляемые к материалу, заготовке, термической
обработке и свойствам материала готовой детали;
- размеры, предельные отклонения размеров, формы и взаимного
расположения поверхностей;
- требования к качеству поверхностей, указания об их отделке, покрытии;
- требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия;
- требования по применяемым смазочным материалам;
67
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- условия и методы испытаний;
- правила транспортирования, хранения;
- другие требования (бесшумность, самоторможение и др.);
- ссылки на другие документы, содержащие технические требования,
распространяющиеся на данное изделие, но не приведенные на чертеже.
Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию,
каждый пункт записывают с новой строки.
Техническая характеристика изделия размещается отдельно от
технических требований на свободном месте поля чертежа и имеет заголовок
"Техническая характеристика", заголовок не подчеркивают. В технической
характеристике указываются назначение, производительность, мощность,
общий вес и т.п. в соответствии с установленным техническим заданием.
Таблицы (например, таблица вариантов изготовления деталей)
помещаются на свободном месте поля чертежа, справа или ниже изображения
предмета. Исключение составляют таблицы сведений, расположение которых
установлено стандартом, например, на рабочих чертежах зубчатых колес. Если
имеется одна таблица, то заголовок не пишут. При изображении чертежа на
нескольких листах текстовую часть помещают только на первом листе.
Схема - это документ, на котором составные части изделия (установки) и
связи между ними показаны в виде условных графических обозначений (ГОСТ
2.102-68).
Схемы являются неотъемлемой частью комплекта конструкторских
документов для многих изделий и вместе с другими техническими
документами обеспечивают данные, необходимые при проектировании,
изготовлении, монтаже, регулировке, эксплуатации и изучении изделия. Они
наглядно представляют связь между элементами изделий, принцип их работы и
другие сведения.
При составлении схем следует учитывать общие требования
производства к ним:
- форма всех знаков (упрощенных изображений или условных
обозначений) для элементов различных систем выполняют согласно
стандартам ЕСКД;
- условные знаки вычерчивают без соблюдения масштаба, но с
сокращением одинаковой величины их на одной и той же схеме;
- условные обозначения элементов в принципиальных схемах
располагают так, чтобы обеспечить возможность соединения этих элементов
между собой кратчайшими линиями связи (электропроводы, трубопроводы и
т.п.) и с минимальным числом их пересечений;
- схемы выполняются на листах стандартных форматов;
- у каждой схемы должен быть перечень элементов над основной
надписью.
Схемы в зависимости от входящих в состав изделий элементов
подразделяются на электрические (ГОСТ 2.702-75), гидравлические,
пневматические (ГОСТ 2.704-76), кинематические (ГОСТ 2.703-68),
68
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
оптические, вакуумные, газовые, схемы деления изделия на составные части
(ГОСТ 2.711-82), автоматизации.
В зависимости от основного назначения схемы подразделяются на
следующие типы: структурные (определяющие основные функциональные
части изделия, их назначение и взаимосвязь); функциональные (разъясняющие
определенные процессы, протекающие в отдельных функциональных цепях
или в изделии в целом), принципиальные (определяющие полный состав
элементов и связей между ними и дающие детальное представление о
принципах работы изделия); схемы соединений (монтажные), подключения,
общие, расположения.
Каждый элемент схемы должен иметь буквенно-цифровое обозначение
согласно ГОСТ 2.701-81. Буквенное обозначение представляет собой
сокращенное наименование элемента, составленное из его начальных или
характерных букв. После буквенного обозначения представляется порядковый
номер, который устанавливается в пределах группы элементов, которым на
схеме присвоено одинаковое буквенное позиционное обозначение. Например:
S1, S2 - выключатели, Rl, R2 - шунты и т.д. Порядковые номера присваиваются
элементам по направлению сверху вниз и слева направо. Буквенно-цифровые
обозначения проставляют рядом с элементами справа или над ними. Буквы и
цифры выполняют одним номером шрифта. Буквенно-позиционное
обозначение заносится в перечень элементов в алфавитном порядке (по
группам). В пределах каждой группы с одинаковым позиционным
обозначением элементы располагают по возрастанию порядковых номеров.
3.2.7 Оформление конструкторских расчетов в пояснительной записке
Расчет разрабатываемой конструкции необходимо выполнять по
следующему плану.
1. Заголовок расчета с указанием рассчитываемой детали и параметра
работоспособности (прочность, жесткость, виброустойчивость и т.п.).
2. Эскиз детали и расчетная схема с указанием сил, эпюр, моментов и
всех размеров, используемых в расчете.
3. Наименование выбранного материала с указанием его термообработки
и характеристик механических свойств; например, сталь марки 35ХМ,
термообработка (ТО) - улучшение. Механические характеристики: НВ 270 —
302; σВ = 950 МПа; σТ = 850 МПа.
4. Записывают расчетную формулу со ссылкой на источник, из которого
она принята.
5. Задаются значениями величин, входящих в расчетную формулу,
указывают источник, из которого они заимствованы.
6. Принятые значения величин подставляют в расчетную формулу в
последовательности, соответствующей символической записи формулы, строго
соблюдая правило размерности. Точность вычислений и окончательные
размеры принимают такими, какие установлены техническими условиями.
69
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
7. Обобщают итоги расчетов в виде сводной таблицы или делают
заключение по результатам расчета.
Расчетные схемы, эпюры моментов, эскизы нумеруют арабскими
цифрами в пределах всей записки, например: Рисунок 1, Рисунок 2 и т. д.
Ссылки на рисунки в тексте дают по типу: «Как следует из рисунка 2...»
Материал, дополняющий текст пояснительной записки (схема алгоритма,
текст программы расчета или конструирования, результаты математического
моделирования и др.), допускается помещать в приложениях.
3.2.8 Разработка руководства по эксплуатации
Руководство по эксплуатации (РЭ) содержит сведения о конструкции,
принципах действия, характеристиках (свойствах) изделия, его составных
частях и указания, необходимые для правильной и безопасной эксплуатации
изделия (использования по назначению, технического обслуживания, текущего
ремонта, хранения и транспортирования) и оценок технического состояния
изделия при необходимости отправки его в ремонт, а также сведения по
утилизации изделия и его составных частей.
Информацию, излагаемую в РЭ, согласно ГОСТ 2.601-2006
рекомендуется представить в общепринятой последовательности в виде
разделов и подразделов, включающих освещение следующих вопросов:
- введение;
- описание и работа изделия;
- использование по назначению;
- действия в экстремальных ситуациях;
- особенности использования доработанного (модифицированного)
изделия;
- техническое обслуживание;
- текущий ремонт;
- хранение;
- транспортирование;
- утилизация.
Для конкретного технологического оборудования содержание РЭ должно
быть также конкретизировано. При необходимости некоторые подразделы
могут быть объединены или опущены, если в них нет необходимости. Названия
разделов и подразделов должны однозначно отражать их содержание. Для
сокращения объема и удобства использования РЭ следует по возможности
применять табличную форму представления информации (таблица
неисправностей, их признаков и методов устранения, и др.).
Описывая устройство и работу технологического оборудования, особое
внимание в РЭ должно уделяться информации о функциях и состоянии
органов управления, которая по ГОСТ 12.4.040-78 может передаваться одним
или несколькими видами обозначения: символом, надписью, цветом, формой,
размером. Символы следует предпочитать надписям, их в виде знаков
70
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
определенной конфигурации размещают возле соответствующего положения
данного органа управления.
В руководстве по эксплуатации следует привести схемы пультов
управления или отдельных органов управления с обозначением применяемых
символов и указанием их смыслового значения. Поверхности органов
управления, предназначенных для действий в аварийных ситуациях, должны
быть красного цвета, символы предпочтительно выполнять черным или белым
цветом - в зависимости от фона панелей.
3.3 Проектирование производственного цеха (участка)
3.3.1 Исходные данные
Исходными данными на проектирование служат годовая программа в
физическом выражении с указанием товарной номенклатуры продукции и
режим работы предприятия. Режим работы предприятия определяется
количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели
и смены, количеством смен. Составляющие режима работы, кроме количества
смен, регламентируются трудовым законодательством.
3.3.2 Определение годовых фондов времени
Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего, оборудования и
рабочего поста, которые подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальные и действительные годовые фонды времени рабочего приведены в
таблицах Л.1 и Л.2 приложения Л, а действительные годовые фонды времени
оборудования – в таблице Л.3.
3.3.3 Расчет трудоемкости объектов ремонта
Трудоемкость объектов ремонта t рассчитывается либо по укрупненным
показателям, либо по разработанным технологическим процессам.
В первом случае общая трудоемкость объекта ремонта определяется по
технико-экономическим показателям:
t= t э ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ,
где tэ – трудоемкость объекта ремонта для эталонных условий, чел-ч;
k1 – коэффициент приведения, учитывающий конструктивнотехнологические особенности объектов ремонта;
k2 – коэффициент приведения, учитывающий годовую программу
ремонта;
71
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
k3 – коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых
агрегатов (k3=1,04…1,07).
k4 – коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе
полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов.
Значения трудоемкостей и процентное соотношение по видам работ при
эталонных условиях для основных типов предприятий приведены в
приложении А [2].
Значения коэффициента k1 и k4 можно определить на основе
использования приложения Б (таблицы Б.1, Б.2) [2].
Значение коэффициента k2 определяется по формуле:
k2=вNc,
где N – производственная программа;
в и с – коэффициенты, определяемые из данных, приведенных в
приложении Б (таблица Б.3) [2].
Во втором случае трудоемкость объекта ремонта и трудоемкости по
видам работ, определяются суммированием частных трудоемкостей по данным
технологической документации.
При разработке курсового проекта рекомендуется использовать первый
способ.
.
3.3.4 Расчет годового объема работ и состава работающих
По укрупненным показателям годовой объем работ Тr определяется в
человеко-часах по формуле:
Tr=t·N.
В случаях, когда на участках номенклатура и количество
технологических операций являются постоянными для всех объектов ремонта
(разборочный, сборочный, окрасочный и др.) годовой объем работ составляет:
m
Т r = ∑ t4 ⋅ N ,
1
где t4 – частные значения трудоемкостей отдельных
(принимаются по данным маршрутных ведомостей), чел-ч;
m – количество операций.
операций
Если часть агрегатов и узлов при дефектации отправляется в утиль, то
годовой объем работ участков составляет:
72
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
m
Т r = ∑ t4 ⋅ kр ⋅ N ,
1
где kр – коэффициент охвата ремонтом (задается консультантом).
Распределение трудоемкости по видам годового объема слесарномеханического участка основного производства принимают следующим:
токарные – 40…50 %; револьверные – 7…12 %; фрезерные – 8…12 %;
шлифовальные и хонинговальные - 12…16 %; расточные – 4…6 %;
строгальные и долбежные – 3…6 %; сверлильные - 7…10 %; прессовоштамповочные - 3…6 %. При этом суммарная трудоемкость должна составлять
100 %.
Списочное и явочное количество рабочих определяется делением
годового объема работ на действительный и номинальный фонд времени
рабочего.
Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным
показателям принимается в процентном соотношении от общего количества
производственных рабочих.
3.3.5 Расчет количества основного оборудования
Расчет количества оборудования по укрупненным показателям
рассчитывают по одному из следующих методов:
- трудоемкости объектов ремонта;
- станкоемкости объектов ремонта;
- продолжительности технологических операций (сушильные камеры,
стенды для испытания отремонтированных агрегатов, установки для мойки и
очистки);
- физическим параметрам в весовом выражении (термические и
нагревательные печи, отдельные типы моечных машин, кузнечные, рессорные)
или по площади поверхности покрытия (гальваническое, металлизационное,
сварочное и окрасочное оборудование).
Расчетные формулы и рекомендации для каждого из приведенных
методов содержатся в [2].
Расчет количества оборудования по данным технологического процесса
рекомендуется выполнять в табличной форме, примеры которых приведены в
таблицах Г.1 - Г.4 приложения Г источника [2].
3.3.6 Расчет площадей производственных участков
Для расчета площадей производственных участков на основе табеля и
каталогов
технологического оборудования составляется ведомость
оборудования и определяется его суммарная площадь по цеху (участку), в
которую включаются площади складирования изделий и т.п.
73
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример оформления ведомостей на подборку технологического
оборудования и на подбор организационно-технической и технологической
оснастки приведен в приложении М.
При этом необходимо использовать коэффициент плотности расстановки
оборудования для соответствующих участков согласно нормативных данных,
которые представлены в приложении Н.
Согласно нормативам площадь помещения производственного цеха
(участка) на одного работающего должна быть не менее 4,5 м2.
3.3.7 План расстановки технологического оборудования в цехе (участке)
Планировку цеха (участка) разрабатывают исходя из принятого
технологического процесса. План расстановки оборудования выполняется на
основе строительного чертежа здания (цеха, участка), на котором показывают
основные строительные элементы здания (наружные и внутренние стены,
перегородки, ворота, двери, окна, антресоли и колонны).
На плане расстановки оборудования показывают:
- технологическое оборудование;
- организационно-технологическую оснастку (верстаки, стеллажи,
инструментальные шкафы и т.п.);
- подъемно-транспортное оборудование и устройства, за исключением
безрельсовых самоходных и несамоходных транспортных средств
(погрузчиков, электротележек и т.п.);
- проезды и проходы;
- площадки накопления изделий или материалов.
Оборудование изображают в принятом масштабе условным упрощенным
контуром с габаритными размерами, учитывающими крайние положения
движущихся частей, открывающихся кожухов (дверок), а также с учетом
устанавливаемых на оборудовании изделий, если последние в плане выходят за
габаритные размеры оборудования.
Внутри контура технологического оборудования и организационнотехнической оснастки или вне контура на выносной полке арабской цифрой
указывают их номера. Порядок расположения номеров на чертеже – слева
направо, а затем сверху вниз. Рядом с оборудованием показывают место
рабочего, места подсоединения к энергетическим сетям, водопроводу,
канализации, вентиляции. Основные условные обозначения для планов
расстановки оборудования приведены в приложении П.
Планы расстановки оборудования выполняются в масштабе 1:200 (на
стадии разработки проекта), 1:100 (на стадиях разработки рабочей
документации или рабочего проекта). В курсовом проекте допускается
применение масштабов 1:50 и 1:25.
Расположение технологического оборудования, ширина и расположение
проходов и проездов должны обеспечивать:
- рациональную последовательность выполнения технологических
операций;
74
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- подачу ремонтируемых изделий, инструмента;
- доступ к оборудованию для его обслуживания, ремонта, монтажа и
демонтажа;
- уборку возможных отходов с рабочих мест и производственного
помещения участка;
- удобство и безопасность работы.
Расстояние между оборудованием и частями зданий (стенами
колоннами), размеры проходов и проездов должна отвечать требованиям норм
технологического проектирования.
В таблице Р.1 приложения Р приведены нормы проезда и расстояния
между рядами оборудования, линиями сборки при транспортировании изделий
электропогрузчиками.
Нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий
приведены в таблице Р.2 приложения Р.
3.3.7.1 Планировка разборочно-моечных участков
Решение по планировке базируется на разработанной принципиальной
схеме выполнения разборочных и моечно-очистных работ, включая схему
транспортирования изделий и деталей с учетом использования оборудования и
принятой рабочей технологии. Одновременно необходимо решить вопросы,
связанные с приготовлением и очисткой технологических растворов. При
расстановке
оборудования
необходимо
руководствоваться
нормами,
представленными в приложении Р.
3.3.7.2 Планировка сборочных участков
В основу планировки должна быть положена схема сборки агрегатов с
выделением подсборочных работ, которые необходимо располагать
перпендикулярно к линии общей сборки. При расстановке оборудования
подсборочных узлов необходимо указать тару или стеллажи для накопления
деталей, сборочное оборудование, оборудование для испытания узлов, тару или
стеллажи для накопления собранных узлов.
В пределах участка необходимо обеспечивать нормируемые значения
проездов, проходов и средств механизации подъемно-транспортных работ,
рекомендуемых требованиями приложения Р.
3.3.7.3 Планировка испытательных станций
Испытательные станции необходимо размещать в отдельных
помещениях со звукопоглощением. При расстановке оборудования необходимо
соблюдать следующие нормы расстояний:
- между боковыми сторонами стендов
1000…1200мм;
- между тыльной стороной стенда и вспомогательным
оборудованием
400 мм;
- от стен или колонн здания до боковой стороны
1000 мм;
и до фронта стенда
- до тыльной стороны стенда
800 мм.
75
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При приработке и испытании двигателей более 150 кВт испытательные
станции необходимо проектировать с отдельными боксами, в которых
необходимо предусмотреть остекленный проем, отвечающий требованиям
звукоизоляции и монорельсом с электрической талью грузоподъемностью 2 т.
Дистанционный пульт управления устанавливается в помещении, смежном с
боксом. Кроме этого решаются вопросы обеспечения маслопитания,
охлаждения, питания топливом, удаления отработавших газов и размещения
соответствующих коммуникаций.
Резервуары для топлива необходимо устанавливать снаружи здания, а в
испытательных станциях необходимо предусмотреть приточно-вытяжную
вентиляцию.
3.3.7.4 Планировка слесарно-механического участка
Планировочное решение определяется принятой организацией работ по
восстановлению базисных деталей, объемом работ по восстановлению других
деталей, изготовлением дополнительных ремонтных деталей и деталей
нетоварной номенклатуры. Работы по восстановлению деталей целесообразно
выполнять на соответствующих линиях слесарно-механического участка, в
которых кроме станочных работ, выполняются работы с использованием
наплавки и других способов. На специализированных линиях расстановка
оборудования должна соответствовать рабочей технологии восстановления
детали.
При значительных масштабах производства за отдельными станками
закрепляются детали определенной номенклатуры. В этом случае используется
«групповая» расстановка оборудования. В каждую группу оборудования
включается набор станков и прочего оборудования, необходимых
для
обработки закрепленной номенклатуры деталей.
На предприятиях (цехах, участках) с относительно малыми объемами
производства оборудование группируют по их типажу. Станки с повышенной
точностью обработки устанавливаются на удалении
от оборудования,
работающего со значительными динамическими нагрузками (кривошипные
прессы и др.). Нормы расстояний приведены в приложении Р.
3.3.7.5 Планировка участков тепловой обработки
При расстановке оборудования сварочно-наплавочных участков
необходимо предусмотреть сварочные кабины, размеры которых в плане
определяются наибольшими габаритными размерами деталей.
Расстояние от сварочного стола или наружного контура изделия,
выступающего за его габариты до стенок кабины должно находиться в
пределах от 800…1000 мм. При сварке изделий размерами не более 500х500 мм
размеры сварочных кабин принимают 3000х3000 мм. Расстояние от сварочного
трансформатора или преобразователя до стенок кабины должно составлять 200
… 300 мм. Высота стенок кабин должна составлять не менее 2000 мм, а зазор
между полом и стенкой – 200 мм.
76
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Требования к планировке кузнечных участков приведены в приложении
И [2].
Для изготовления дополнительных ремонтных деталей (элементы кузова,
кабин, оперения и других мелких деталей) используют однокривошипные
открытые прессы, которые целесообразно устанавливать на сварочножестяницком участке. Схемы расположения прессов приведены в приложении
И [2].
Условная схема расположения термического оборудования представлена
в приложении И (рисунок И.3) [2].
3.3.7.6 Планировка гальванических участков
Схемы расположения гальванических ванн и нормы технологического
проектирования приведены в приложении И (рисунок И.4) [2].
При значительных объемах работ по нанесению гальванических
покрытий необходимо применять полуавтоматические или автоматические
установки.
Годовая производственная программа в гальваническом участке при
укрупненных расчетах определяется путем использования ориентировочных
площадей покрытия для 4-тонного автомобиля и площадей декоративного
покрытия на автобусы и легковые автомобили, значения которых представлены
в таблицах С.1 и С.2 приложения С.
Для автомобилей другой грузоподъемности и вместимости площади
покрытия определяются с помощью коэффициента приведения К1 (приложение
В [2]).
При расчете годовой производственной программы гальванического
участка по физическим показателям составляют таблицы, включающие
номенклатуру и количество деталей с характеристикой наращиваемой
поверхности детали, характера (хромирование, железнение и т.д.) и площади
поверхности покрытия.
3.3.7.7 Планировка окрасочных участков
При проведении капитального ремонта полнокомплектного автомобиля
агрегаты и узлы поступают на сборочные линии в окрашенном состоянии,
которые окрашиваются в общем потоке без выделения отдельного помещения.
Для окраски кузовов, кабин и оперений, необходимо предусмотреть
отдельное помещение с оборудованием и рабочими местами, для выполнения в
полном объеме подготовительных работ (обезжиривание, травление и т.п.),
нанесения лакокрасочных покрытий, шпатлевания, шлифования и сушки. Для
перемещения окрашиваемых изделий необходимо применять конвейеры, а
именно – для кузовов автобусов напольные грузоведущие конвейеры; для
кабин, деталей оперения и агрегатов – подвесные конвейеры.
При расстановке окрасочных и сушильных камер их рабочие проемы
должны размещаться на расстоянии от 2000 до 3000 мм друг от друга. При
поточной организации работ между окрасочными и сушильными камерами
необходимо предусмотреть тамбур.
77
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рекомендуемые
нормы
технологического
проектирования
для
расположения основного окрасочного оборудования приведены в приложении
И (рисунок И.7) [2].
3.3.7.8 Основные правила привязки оборудования
Для оборудования, показанного на плане расстановки, необходимо
выполнять привязку относительно конструктивных элементов здания.
Привязку указывают для технологического оборудования, требующего
подвода энергетических и санитарно-технических коммуникаций и устройств.
Прочее оборудование и производственный инвентарь, кроме крановштабелеров, привязке не подлежит.
Привязку оборудования в основном следует делать к осям колонн.
Привязку от стен производят в том случае, если одна из разбивочных осей
проходит внутри стены (например, при расположении оборудования у
наружной стены здания один из привязочных размеров указывается от стены
здания, а другой – от оси колонны).
Оборудование следует привязывать к его осям или линиям,
ограничивающих наружный контур оборудования в плане (например, для
токарных станков одна привязка дается к продольной оси станка, а другая – к
краю станины станка; для пневматических ковочных молотов обе привязки
даются к осям, проходящим через шабот или бабу и т.д.). Для оборудования,
монтируемого на фундаментах, необходимо учитывать требования, указанные
на монтажной схеме данного оборудования. Например, при привязке стенда
для приработки и испытания двигателей, имеющего только одну продольную
привязочную ось, необходимо, чтобы наружный габаритный размер стенда был
привязан к оси ближайшего фундаментального болта.
Привязка взаимосвязанного оборудования (например, молот –
нагревательная печь и др.) к строительным элементам здания выполняется
только для основного оборудования, а прочее оборудование – привязывается к
основному.
При разработке других частей проектов необходимо, чтобы их привязки
совпадали с привязками, показанными на плане расстановки оборудования.
78
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
4 Расчет технико-экономических показателей проекта
В зависимости от содержания темы курсового проекта при разработке
технологического процесса, проектирования конструкции оборудования или
цеха (участка) необходимо рассматривать конкретные особенности принятых
решений.
При разработке проекта цеха (участка) или его реконструкции
необходимо использовать информацию, отражающую технико-экономические
показатели существующего (базового) предприятия и его подразделений.
При
разработке
технологических
процессов
обоснование
целесообразности выбранного способа (варианта) должно осуществляться с
позиций:
- снижения трудоемкости и роста производительности труда рабочих и
экономии (высвобождения) рабочей силы;
- интенсификации режимов работы и оборудования;
- повышения коэффициента сменности, устранения «узких мест» и пр.
Если в курсовом проекте предполагается разработка конструкции
специального оборудования (комплекта приспособлений) необходимо оценить
целесообразность разработки новой или модернизации существующей
конструкции, а затем оценить возможность или целесообразность ее
использования для поставленной цели. При этом рост производительности
предлагаемой конструкции должен опережать увеличение ее стоимости.
Для расчета технико-экономических показателей проекта необходимо
использовать методические указания [19].
79
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Список использованных источников
1. Андреев,
Г.Н.
Проектирование
технологической
оснастки
машиностроительного производства: учебное пособие для машиностроит. спец.
вузов / Г.Н. Андреев, В.Ю. Новиков, А.Г. Схиртладзе.- 3.е изд., стер.- М.:
Высшая школа, 2001.- 415 с. ил.
2. Апсин, В.П. Технологические расчеты при проектировании,
реконструкции, расширении и техническом перевооружении авторемонтных
предприятий: учебное пособие / В.П. Апсин, А.П. Пославский, В.В.Сорокин.Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2008.- 102 с.
3. Апсин, В.П. Нормирование гальванических работ: практикум по
решению инженерных задач. Часть 2 / В.П. Апсин, А.П. Пославский,
В.В.Сорокин. – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2008. – 40 с.
4. Афанасиков, Ю.И. Проектирование моечно–очистного оборудования
авторемонтных предприятий / Ю.И. Афанасиков. – М.: Транспорт. 1987. –
174 с.
Е.В.
Курсовое
проектирование
по
технологии
5. Бондаренко,
восстановления деталей: учебное пособие. В двух частях. Часть 1 / Е.В.
Бондаренко, Ж.А. Шахаев. – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2007.-757 с.
Е.В.
Курсовое
проектирование
по
технологии
6. Бондаренко,
восстановления деталей: учебное пособие. В двух частях. Часть 2 / Е.В.
Бондаренко, Ж.А. Шахаев. – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2007. - 618 с.
7. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей: справочник / Е.Л.
Воловик. – М.: Колос, 1981. – 351 с.
8. Долгополов, Б.П. Методические указания по выполнению курсовой
работы по курсу «Технология ремонта автомобилей и дорожных машин» / Б.П.
Долгополов, Н.Н. Митрохин, Е.А. Скрипников. – М.: МАДИ (ГТУ), 1991. – 71
с.
9. Капитальный ремонт автомобилей: справочник / под ред. Р.Е.
Есенберлина. – М.: Транспорт, 1989.- 335 с., ил., табл.
Козлов, Ю.С. Очистка автомобилей при ремонте / Ю.С. Козлов. –
10.
М.: Транспорт. 1981. – 151 с.
Малахов,
А.В.
Методические
указания
по
курсовому
11.
проектированию по кафедре «Производство и ремонт автомобилей и дорожных
машин» / А.В. Малахов, А.П. Павлов, Ю.Л. Штоль. - М.: МАДИ (ГТУ), 2004. –
110 с.
Малкин, В.С. Основы проектирования и эксплуатации
12.
технологического
оборудования:
учебное
пособие
для
курсового
проектирования для студентов специальности «Автомобили и автомобильное
хозяйство» / В.С. Малкин, Н.И. Живоглядов, Е.Е. Андреева, - Тольятти: ТГУ,
2005. – 108 с.
Митрохин, Н.Н. Основы технологии производства и ремонта
13.
автомобилей. Том 1: учебник / Н.Н. Митрохин. – М.: ООО
«Техполиграфцентр», 2007. – 442 с.
80
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
14.
Митрохин, Н.Н. Основы технологии производства и ремонта
автомобилей. Том 2: учебник / Н.Н. Митрохин. – М.: ООО
«Техполиграфцентр», 2007. – 237 с.
Основы конструирования: справочно-методическое пособие. В 2-х
15.
кн. Кн. 1 / под ред. П.Н.Учаева. – Изд. 3-е, испр. – М.: Машиностроение, 1988. –
560 с., ил.
Проектирование
авторемонтных
предприятий:
справочник
16.
инженера-механика / Ф.П. Верещак, Л.А. Абелевич. – М.: Транспорт, 1973. –
328 с.
Проектирование авторемонтных предприятий: учебное пособие /
17.
Л.В. Дехтеринский [и др.]. - М.: Транспорт. 1981, 218 с.
Ремонт автомобилей: учебник / под ред. С.И. Румянцева. – М.:
18.
Транспорт, 1981. – 462 с.
Стрельникова, Л.М. Технико-экономическое обоснование проекта
19.
участка: методические указания к курсовому проекту по экономике,
организации и планированию на автотранспортных предприятиях / Л.М.
Стрельникова. – Оренбург: ООО «Агентство «Пресса», 2007. – 61 с.
Специальный курс ремонта автотранспортных средств: учебное
20.
пособие / В.П. Апсин, Е.В. Бондаренко, А.П. Пославский, Е.Г. Кеян,
В.В.Сорокин. – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2009.-172 с.
Фаскиев, Р.С. Проектирование приспособлений: учебное пособие /
21.
Р.С. Фаскиев, Е.В. Бондаренко – Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2006. – 178 с. ISBN
5-7410-0496-2.
Хромов, В.Н. Курсовое проектирование по технологии ремонта
22.
машин / В.Н. Хромов, А.Ю. Родичев. – Орел: Изд. Орловского ГТУ, 2001. – 195
с.
ГОСТ 2.109-73. ЕСКД. Основные требования к чертежам. – М.:
23.
Стандартинформ, 2007. – 29 с.
ГОСТ 2.120-73. ЕСКД. Технический проект. – М.: Стандартинформ,
24.
2007. – 7 с.
ГОСТ 2.301-68. ЕСКД. Форматы. - М.: Стандартинформ, 2007. – 4 с.
25.
ГОСТ 2.302-68. ЕСКД. Масштабы. - М.: Стандартинформ, 2007. – 3
26.
с.
ГОСТ 2.303-68. ЕСКД. Линии. - М.: Стандартинформ, 2007. – 8 с.
27.
ГОСТ 2.304-81. ЕСКД. Шрифты. - М.: Стандартинформ, 2007. – 22
28.
с.
ГОСТ 2.101-68. ЕСКД. Виды изделий. - М.: Стандартинформ, 2007.
29.
– 4 с.
ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
30.
- М.: Стандартинформ, 2007. – 29 с.
ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы. - М.:
31.
Стандартинформ, 2007. – 32 с.
ГОСТ 2.305-68. ЕСКД. Изображения - виды, разрезы, сечения. - М.:
32.
Стандартинформ, 2007. – 16 с.
81
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
33.
ГОСТ 2.306-68. Обозначения графические материалов и правила их
нанесения на чертежах. - М.: Стандартинформ, 2007. – 7 с.
ГОСТ 2.307-68. Нанесение размеров и предельных отклонений. 34.
М.: Стандартинформ, 2007. – 22 с.
ГОСТ 2.308-79. Указание на чертежах допусков, форм и
35.
расположения поверхностей. - М.: Стандартинформ, 2007. – 21 с.
ГОСТ 2.309-73. Обозначения шероховатости поверхности. - М.:
36.
Стандартинформ, 2007. – 9 с.
ГОСТ 2.310-68. Нанесение на чертежах обозначения покрытий
37.
термообработки. - М.: Стандартинформ, 2007. – 6 с.
ГОСТ 2.311-68. Изображение резьбы. - М.: Стандартинформ, 2007.
38.
– 6 с.
ГОСТ 2.312-72. Условное изображение и обозначение швов
39.
сварных соединений. - М.: Стандартинформ, 2007. – 10 с.
ГОСТ 2.313-82. Изображения
и обозначения неразъемных
40.
соединений. - М.: Стандартинформ, 2007. – 7 с.
ГОСТ 2.315-68. Изображения упрощенные и условные крепежных
41.
деталей. - М.: Стандартинформ, 2007. – 11 с.
ГОСТ 2.316-68. Правила нанесения на чертежах надписей,
42.
технических требований и таблиц. - М.: Стандартинформ, 2007. – 7 с.
Правила выполнения чертежей различных изделий : [сборник]. –
43.
М.: Издательство стандартов, 1990. – 11 док.
ГОСТ 2.420-69. Упрощение изображения подшипников качения на
44.
сборочных чертежах. – М.: Издательство стандартов, 2002. – 5 с.
ГОСТ 2.604-2000. Чертежи ремонтные. Общие требования. – М.:
45.
Стандартинформ, 2008. – 10 с.
Правила оформления технологической документации : [сборник]. 46.
М.: Издательство стандартов, 2003. – 18 док.
ГОСТ 3.1502-85. Формы и правила оформления документов на
47.
технический контроль. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. – 15 с.
ГОСТ 3.1702-79. Правила записи операций и переходов. Обработка
48.
резанием. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. – 21 с.
ГОСТ 3.1703-79. Правила записи операций и переходов. Слесарные
49.
и слесарно-сборочные работы. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. – 8 с.
82
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение А
(обязательное)
Пример оформления пояснительной записки курсового проекта
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Транспортный факультет
Кафедра технической эксплуатации и ремонта автомобилей
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
(16 пт)
по дисциплине «Проектирование авторемонтных предприятий»
Пояснительная записка
ГОУ ОГУ 190601.4207.09 ПЗ
Руководитель проекта
_________________Петров А.Б.
«____» ______________200… г.
Исполнитель
студент гр. 07 ААХ-4
_________________Иванов К.Н.
«____» ______________200… г.
Оренбург 200…
Рисунок А.1 - Пример оформления титульного листа курсового проекта
83
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Транспортный факультет
Кафедра технической эксплуатации и ремонта автомобилей
«Утверждаю»
Заведующий кафедрой ТЭРА
____________М.И. Филатов
«___»_______200…г.
ЗАДАНИЕ
на курсовой проект
по дисциплине «Проектирование авторемонтных предприятий»
Студенту(ке)…..курса……………..группы…………………………………факультета
Фамилия………………………имя……………….отчество……………………………..
Дата выдачи задания «_________»_____________200…г.
Срок выполнения и сдачи проекта «______»__________200…г.
Тема проекта:
________________________________________________________________________
Годовая производственная программа__________________штук.
Структура расчетно-пояснительной записки:
Титульный лист. Задание. Реферат. Содержание. Введение.
1. ______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
2. _______________________________________________________________________
2.1 ______________________________________________________________________
2.2 ______________________________________________________________________
2.3 ______________________________________________________________________
3. _______________________________________________________________________
Заключение. Приложения. Список использованной литературы.
Графическая часть проекта:
1. ________________________________________________формат________________
2. ________________________________________________формат________________
3. ________________________________________________формат________________
Литература: ______________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Руководитель проекта________________________(
Задание к исполнению принял_________________(
Рисунок А.2 – Пример оформления задания на курсовой проект
84
)
)
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Реферат
Данный курсовой проект включает в себя ____листов чертежей формата А1,
___ листов пояснительной записки на листах формата А4, включающей __ рисунков,
___ таблиц, ____ литературных источников, а также технологические процессы на
___ листах формата А4.
РЕМОНТ, АВТОМОБИЛИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС … (перечень
ключевых слов, которые передают основной смысл работ, выполненных в проекте,
написанных заглавными буквами через запятую).
В пояснительной записке рассмотрены…. (краткое содержание курсового
проекта 100 – 200 слов).
ГОУ ОГУ 190601.ХХХХ. ХХ ПЗ
Изм Лист
Разраб.
Провер.
Н. Контр. .
Утверд.
№ докум.
Подпис Дат
Лит.
Название проекта
Пояснительная записка
Лист
3
Листов
ТФ, каф. ТЭРА, 07ААХ-4
Рисунок А.3 - Образец оформления реферата
85
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Содержание
Введение……………………………………………………………………5
1 Описание вопроса………………………………………………………..6
1.1……………………………………………………………………………
1.2……………………………………………………………………………
и т.д.
2
3
…………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
Заключение…………………………………………………………………..
Список использованных источников………………………………………
Приложение А. Спецификации…………………………………………….
лист
4
Рисунок А.4 – Образец оформления листа содержания пояснительной
записки
86
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример оформления первой и последующих страниц текста для
каждого раздела пояснительной записки курсового проекта по форме 2 а.
В графе 2 – указывается наименование разработанного в пояснительной
записке раздела курсового проекта (в соответствии с требованиями ГОСТ 2.20180): исследовательского, технологического, проектного, конструкторского и т.д.
185
(15)
Изм Лист
(16)
(17)
(18)
№ докум
Подп
Дата
(2)
7
(14)
10
Лист
8
3x5=15
110
(7)
Рисунок А.5 – Образец оформления первой и последующих страниц
текста для каждого раздела пояснительной записки
87
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Б
(рекомендуемое)
Классификация и характеристики загрязнений
Таблица Б.1 – Характеристики эксплуатационных загрязнений
1
2
3
4
5
Состав
Двигателей
Автомобилей
Толщина слоя
загрязнений, мм
Двигателей
Автомобилей
Группа загрязнений
Виды загрязнений
Параметры загрязнений*
Масса
Площадь
загрязнений, кг
загрязнений,
%
6
7
8
Дорожные и производственные отложения, остатки эксплуатационных масел
1
2
3
4
5
6
7
Пылегрязевые
0...12 5... 10 0,5... 10 5... 20 0,2...1,0 Минеральные частицы
До 15
До 60 4... 50
Бетон, асфальт, цемент и т.д.
Остатки перевозимых
грузов
Остатки масел двигателей 10...15
Остатки смазочных
материалов
Остатки пластических
смазочных материалов
Остатки консервационных смазочных
материалов
Маслогрязевые
12...24
0,5...10
До 3
10...25
-
0,1...10
3...4
-
6... 10
-
0,1... 12
До 4
-
До 6
-
0,1...2,0 1,0...2
Масла,
вода,
топливо,
механические примеси и т.д.
Масла,
вода,
топливо,
механические примеси и т.д.
До 1
55...60 75...80 0,5... 15 3...12 1,5...2,5 Органические и минеральные
вещества, вода, окиси кислоты
Продукты сложных физико-химических превращений
8
Асфальтосмолистые
отложения
9 Углеродистые
отложения, нагар
10 Накипь
11 Продукты коррозии
-
30…40 0,5…5
-
0,2 0,3 Смолы,
асфальтены,
минеральные частицы и т.д.
2... 3 0,3... 8
0,1...0,2 Смолы,
асфальтены,
минеральные частицы и т.д.
10...15 1...5
0,1...1,3 Si02, CaO, MgO, Fe203, S03
2... 3 0,1... 0,3 0,1...0,8 0,1...0,3 Смесь FeO, Fe203, Fe304 и др.
Остатки лакокрасочных материалов
Старые
12
ЛКП
До 85 20…25 0,1...15
До 5
0,4...0,6
-
* Площадь поверхности автомобилей и их агрегатов составляет 75... 150 м2, а площадь
двигателей и их деталей 10...25 м2
88
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Механический
Ст арая
краска
Продукт ы
коррозии
Накипь
Наг ар
Асфальт о
смолист ые
от ложения
Продукт ы т ермоокисления
нефт епродукт ов
Заст арев
шая смазка
Способы и средст ва
очист ки поверхност и
Дорожная
г рязь
Рекомендации по способам
удаления заг рязнения
Ручная
Механизированная
(кост очковая крошка)
Парост руйный
Очист ка ст руями
низког о давления
Очист ка ст руями
высоког о давления
Очист ка
пог ружением
Комбинированная
очист ка
Циркуляционная
очист ка
Без моющих средст в
С моющими средст вами
Без моющих средст в
С моющими средст вами
Без моющих средст в
С моющими средст вами
ванна со ст ат ическим
положением дет алей
ванна с вибрацией
(щелочной раст вор)
ванна с вибрацией
(раст воряющий сост ав)
ванна с вибрацией
(раст воряющий сост ав)
ванна- ванна (раст воряющий
сост ав- щелочной раст вор)
ванна- ст руйная (раст воряющий
сост ав- щелочной раст вор)
Щелочной раст вор
Раст воряющие сост авы
Кислот ный раст вор
Термохимическая (расплав солей)
Гидровиброабразивная
Применение перспект ивно
Применение малоэффект ивно
Обычно применяет ся
Применение не всег да эффект ивно
Применение нецелесообразно
Рисунок Б.1 – Классификация загрязнений поверхности объектов ремонта
и способы их очистки
89
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
90
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
91
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
92
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
93
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
94
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
95
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
96
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
97
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
98
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
99
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
100
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
101
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
102
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
103
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
104
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
105
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Г
(рекомендуемое)
Пример выбора способа восстановления диаметрального размера
коренных шеек коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130
1 Определение конструкторско-технологических характеристик:
11 - сталь 45;
12- наружная цилиндрическая;
14 - ≈ 72 мм;
17 - не менее 2,5 мм;
18 - подвижное;
19 - значительные динамические и знакопеременные.
По
конструкторско–технологическим
показателям
определяем
применимость способов восстановления (в соответствии с кодовым
обозначением таблиц В.1 – В.5 приложения В): 0,8…0,9 В - наплавка под слоем
флюса (таблица В.2); 10…11 Е, вибродуговая наплавка (таблица В.3); 15…15 А,
железнение (таблица В.6).
2 Коленчатый вал является одной из основных деталей, лимитирующий
межремонтный ресурс двигателя, который определяется уровнем физикомеханических свойств, обеспечиваемых альтернативными способами:
- 20 - коэффициент износостойкости – больше 0,8;
- 21 - коэффициент выносливости – больше 0,8;
- 22 - коэффициент сцепляемости – больше 0,8;
- 23 - коэффициент долговечности – больше 0,8;
- 24 - микротвердость – не менее 600 кг/мм2 .
Сокращаем ряд альтернативных способов по физико-механическим
показателям до: 09, 09В, 11В (11Д); 15, 15А.
3 Сравниваем технико-экономические показатели альтернативных
способов. Для удобства, сравнивая данные, сводим в таблицу Г.1.
С учетом недостатков способов восстановления (код 34) анализ техникоэкономических показателей позволяет установить:
- экономическую эффективность используемых способов восстановления
диаметрального размера коренных шеек коленчатых валов двигателей ЗИЛ 130.
При этом электролитическое железнение наиболее эффективно. Однако
применение этого способа целесообразно при наличии современного
оборудования и очистных сооружений, исключающих загрязнение
окружающей среды;
106
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица Г.1 - Технико-экономические показатели альтернативных
способов восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ – 130
Способ
восстановления
09
09А
09Б
09В
11В(11Д)
15
15А
Код
28
21,3…24
22,3…25
21,3…24
21,3…24
30,6(26,7)
29
1,44…1,61
1,34…1,51
1,44…1,61
1,44…1,61
0,97…1,04
(1,1…1,2)
14,8…16,8 2…2,25
13,4…14,8 2,3…2,6
30
38,6…47
39,6…48
38,6…47
38,6…47
66,5…68
(59…69)
29,7…34,8
27…32,1
31
47,8…58
17…29,6
47…59
22…37
33,8…41
32
286
286
286
286
234
27…31,5
27…32,1
- альтернативными гальваническому процессу, с точки зрения
обеспечения необходимого уровня физико-механических свойств и
экономической эффективности восстановления, является наплавка под слоем
флюса с термомеханической обработкой и наплавка (приварка ленточной
втулки).
Таким образом, для восстановления диаметрального размера коренных
шеек коленчатых валов рациональными способами восстановления являются
железнение, наплавка под слоем флюса и ряд других.
В пояснительной записке указывают последовательность выбора
рациональных способов восстановления дефектов деталей и описания одного
из выбранных способов восстановления.
107
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Д
(рекомендуемое)
Технические требования на разработку сушильной камеры
Назначение:………………………………………..сушка эмали
Тип:…………………..проходная, конвекционная электрическим обогревом
Максимальные
габариты изделия:…………………………….1975х2345х2210 мм
Транспортное устройство:
тип:…………………...конвейер подвесной непрерывного действия
скорость:……………………………………0,3 м/мин
Производительность:
по массе изделий:…………………………...790 кг/ч
транспорта:……………………………………100
Применяемые
лакокрасочные материалы:………………………эмаль МЛ – 12
Расход
лакокрасочных материалов:…………………………18 кг/ч
Количество растворителя,
испаряющегося в камере:………………………………..6 кг
Режим сушки:
температура:…………………………………110-130 °С
продолжительность:………………………….35 мин
Расчетная температура
помещения:…………………………………………......20°С
Характеристика электросети:
напряжение:…………………………………..380 В
частота:………………………………………..50Гц
Особые требования:………………….В конструкции камеры предусмотреть
автономную систему вентиляции и отсек
для охлаждения деталей
108
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Е
(рекомендуемое)
График определения областей рационального
использования систем приспособлений
Кэ
0,5
УСП
УБН
СРП
УСПО
0,3
0,2
0,1
0
НСП
УНП и СНП
67 8
12
24
34 40 46 48
месяцы
Рисунок Е.1 - График определения областей рационального
использования систем приспособлений
109
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Ж
(обязательное)
Схемы сборки изделия
Детали
Наименование
Изделие
1- го порядка
Узел В
Узел Б
узел А
1- го порядка
1- го порядка
Базовый
Обозначение
Количество
Д
Д
Д
Д
Д
Д
Рисунок Ж.1 – Схема общей сборки
Базовый
Д
Д
Д
Д
Д
Узел
2- го порядка
узел А
1- го порядка
БД
Узел
Узел
2- го порядка
БД
БД
Д
БД
БД – базовая деталь, Д – деталь
Рисунок Ж.2 – Схема узловой сборки
110
Д
Д
Д
3- го порядка
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение И
(обязательное)
Режимы приработки и испытаний агрегатов
автомобилей КамАЗ
Таблица И.1 – Требования к точности приборов испытательных стендов
Контролируемый параметр
Частота вращения
Время
Температура масла
Температура воды
Давление масла
Нагрузка
Точность прибора
±55 мин-1
±30 с
±2,0°С
±3,0°С
±20кПа (±0,20кгс/см2)
±0,6 даН (кгс)
Таблица И.2 - Режимы приработки двигателей КамАЗ – 740 после
капитального ремонта
Частота
вращения
коленчатого вала,
мин-1
Продолжительность,
мин.
Нагрузка
Стадия
приработки
Этап
Холодная без
нагрузки
1
2
3
4
5
600-700
800-900
1000-1100
1200-1400
1400-1500
-
по показаниям
весового
механизма, даН
(кгс)
-
Горячая без
нагрузки
6
1400-1500
-
Горячая под
нагрузкой
7
8
9
10
11
12
1600-1700
1800-1900
2000-2100
2200-2300
2400-2500
2500-2600
22,1(30)
44,2(60)
66,3(90)
88,3(120)
110(150)
132(180)
Всего
расчетная, кВт
(л.с.)
этапа
стадии
2
3
5
5
5
20
-
10
10
17-19
31-33
43-45
52-54
60-62
69-72
10
10
10
10
5
5
50
80
111
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица И.3 – Режимы повторной приработки
Частота
вращения
коленчатого
вала, мин-1
Стадия
приработки
Этап
Горячая без
нагрузки
-
1000-1100
Горячая под
нагрузкой
2
3
4
5
1800-1900
2000-2100
2200-2300
2350-2450
Продолжительность,
мин.
Нагрузка
расчетная, кВт
(л.с.)
по показаниям
весового
механизма,
даН (кгс)
этапа
стадии
-
-
5
5
44,2(60)
66,2(90)
88,3(120)
1110(150)
31-33
43-45
52-54
61-64
10
5
5
5
25
Всего
30
Таблица И.4 – Режимы приемо-сдаточных испытаний
Контрольная
операция
Проверка работы
двигателя под переменной нагрузкой
Проверка оборотов
холостого хода:
- минимальных
- максимальных
Частота
вращения
коленчатого
вала, мин-1
2200-2600
Нагрузка
Продолжительрасчетная,
по показаниям
ность, мин
кВт (л.с.)
весового механизма,
даН (кгс)
88,3-132
64-69
15
(120-180)
не более 600
не более 2930
-
-
2
-
Проверка развиваемой
мощности
2600
140(190)
73
8
Измерение расхода
топлива
Всего
2600
140(190)
73
-
112
25
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица И.5 – Режимы испытаний коробок передач мод.14
Этап
1
I
Частота
вращения
входного вала,
мин-1
2
1300
2600
2600
Нагрузка на
выходном
валу, Нм
(кгс·м)
3
-
Включенная передача
Продолжительность,
мин
4
5
нейтраль
1,5
нейтраль
1,5
последовательное включение
3,0
передач заднего хода, первой,
второй, третьей, четвертой,
третьей, второй, первой, заднего
хода
Итого по I этапу без нагрузки 6,0
II
2600
49 (5)
задний ход
1,0
первая
1,0
Итого II этап
2,0
III
2600
98-147
вторая
1,0
(10-15)
третья
1,0
четвертая
1,0
пятая
1,0
Итого III этап
4,0
Всего под нагрузкой
6,0
Суммарное время испытаний
12,0
Примечание - Переключение передач должно производится при выключенной муфте
привода стенда, включение первой передачи и заднего хода должно производится
при невращающихся валах
113
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица И.6 – Режимы испытаний коробок передач мод.15
Этап
1
I
Частота
вращения
входного
вала, мин-1
2
1300
2600
2600
Нагрузка на
выходном
валу, Нм
(кгс·м)
3
-
Включенная
передача в
делителе
Включенная
передача в основной
коробке
Продолжительность,
мин
4
5
высшая
нейтраль
высшая
нейтраль
последовательное
нейтраль
переключение
передач
Итого I этап
4,0
II
2600
высшая
последовательное
переключение
передач
Итого II этап
4,0
Всего без нагрузки
7,0
III
2600
49(5)
высшая
задний ход
низшая
задний ход
низшая
первая
высшая
первая
Итого III этап
4,0
IV
2600
98-147
высшая
вторая
(10-15)
низшая
вторая
низшая
третья
высшая
третья
высшая
четвертая
низшая
четвертая
низшая
пятая
высшая
пятая
Итого IV этап
Всего под нагрузкой
Суммарное время испытаний
Примечание - Переключение передач делителя должно производится
выключенной муфте привода стенда, включение первой передачи и заднего
должно производится при невращающихся валах.
114
6
1,5
1,5
1,0
3,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
8,0
12,0
19,0
при
хода
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение К
(рекомендуемое)
Пример последовательности проектирования приспособления
Приведем пример последовательности проектирования приспособления для
закрепления заготовки на специальном двухшпиндельном станке для одновременного
сверления отверстий диаметрами d1 и d2 в вале ступенчатом. На рисунке К.1 представлен
чертеж детали.
Рисунок К.1 – Чертеж детали
Изображаем теоретическую схему базирования детали (рисунок К.2). В качестве
технологических баз приняты цилиндрические поверхности А и В (двойная направляющая
база, точки 1, 2, 3, 4), буртик вала (поверхность Г, опорная база, точка 5) и цилиндрическое
отверстие (поверхность Д, опорная база, точка 6).
Рисунок К.2 – Теоретическая схема базирования детали
Установка заготовки осуществляется на две опорные призмы 1 и 2, с упором на торец
призмы 1. Угловое положение детали определяется при помощи плавающего конического
срезанного пальца 3. Точность относительного положения обрабатываемых отверстий
обеспечивается кондукторными втулками 4 и 5 (рисунок К.3).
Рисунок К.3 - Схема установки, и закрепления детали
В качестве зажимного устройства предлагается использовать устройство, состоящее
из рычажного и эксцентрикового, механизмов с ручным приводом. Механизм вычерчивается
115
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
относительно контура заготовки. Вычерчивается корпус приспособления. По полученному
чертежу выполняется расчет на точность по выбранному параметру T∆ (допуск расстояния от
оси кондукторной втулки 5 до опорного торца призмы 1) (рисунок К.4).
Рисунок К.4 - Схема приспособления для расчета на точность
В соответствии с разработанной схемой зажимного приспособления (рисунок К.5)
выполняется силовой расчет приспособления. Определяется потребная сила зажима F3.
Определяются геометрические параметры рычага и эксцентрикового механизма. Наиболее
нагруженный элемент конструкции (шпилька) рассчитывается на прочность.
1- прихват; 2 – шпилька; 3 – эксцентриковый кулачок; 4 – рукоятка
Рисунок К.5 - Схема для расчета зажимного устройства
На последнем этапе разрабатывается эскиз сборочного чертежа спроектированного
приспособления (рисунок К.4).
116
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1 – корпус; 2, 3 – опорные призмы; 4 – палец; 5, 6 – кондукторные втулки; 7 – планка;
8 – шпилька; 9 – гайка; 10 – эксцентриковый кулачок; 11 – опора эксцентрикового кулачка.
Рисунок К.6 - Эскиз сборочного чертежа спроектированного приспособления
117
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Л
(обязательное)
Годовые фонды времени рабочего и оборудования
Таблица Л.1 - Номинальный годовой фонд времени рабочего
Исходные данные
Продолжительность
недели, ч
Производства с
нормальными условиями
труда
пятидневная шестидневнеделя
ная неделя
Производства с вредными
условиями труда
41
36
рабочей
Продолжительность смены, ч
Количество календарных дней в
году
Количество рабочих дней в году
8,2
Номинальный
времени, ч
годовой
8
253
шестидневная неделя
7,2
365
Количество праздничных дней в
году
Количество дней отдыха
Количество
сокращенных
рабочих дней в году
пятидневна
я неделя
7
365
260
253
8
260
8
104
97
104
97
6
6
6
6
фонд
2070
1830
Таблица Л.2 - Действительные годовые фонды времени рабочего
Продолжительность
рабочей
недели, ч
Номинальный
годовой фонд
времени
рабочего, ч
Продолжительность
профессионального
отпуска, рабочие
дни
Общие потери от
номинального
годового фонда
времени (с учетом
отпуска), %
Действительный
годовой
расход
времени
рабочего, ч
41
41
41
36
2070
2070
2070
1830
15
18
24
24
10
11
12
12
1860
1840
1820
1610
118
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица Л.3 - Действительные годовые фонды времени оборудования
Оборудование
Металлорежущее,
заготовительное,
деревообрабатывающее
Кузнечно-прессовое
Термическое:
механизированное
немеханизированное
Защитных покрытий (окрасочное,
металлопокрытий):
автоматизированное
неавтоматизированное
Сварочное
Разборочное,
сборочное,
испытательное, механизированное
Моечно-очистительное
Одна смена
ηп.о,
Тф.о,
%
ч
Число смен
Две смены
ηп.о,
Тф.о,
%
ч
Три смены
ηп.о,
Тф.о,
%
ч
2
2030
3
4015
4
5960
3
2010
4
3975
5
5840
3
2010
6
4
3890
3975
10
6
5840
5840
2
3
2030
2010
8
3
4
3810
4015
3975
10
4
5
5590
5960
5840
2
2030
3
4015
4
5960
3
2010
4
3975
5
5840
119
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение М
(рекомендуемое)
Образцы оформления ведомостей на подбор оборудования
Таблица М.1 - Ведомость на подбор организационно-технической и
технологической оснастки
ВЕДОМОСТЬ
на подбор организационно-технической и технологической оснастки
№
п/п
Наименован
ие
Габаритные
размеры, мм
Площадь,
м2
Количество,
шт
Стоимость,
тыс.р.
единицы
общая
Подбор оборудования
120
Лист 1
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица М.2 - Ведомость на подборку технологического оборудования
ВЕДОМОСТЬ
на подборку технологического оборудования
№
п/п
Наименование
Кол-во, шт
Габаритные
размеры,
мм
Площадь,
м2
Энергоемкость,
кВт
Стоимость,
тыс.р.
Подбор оборудования
Марка
Лист 1
121
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Н
(справочное)
Значения коэффициентов К, применяемые в практике
проектирования авторемонтных предприятий
Таблица Н.1 – Значения коэффициента К для различных участков
Наименование участков
Слесарно-механический;
Ремонта электрооборудования и приборов питания;
Контроля и сортировки деталей;
Комплектовочный.
Разборочно-моечный (при ремонте агрегатов);
Сборки двигателей и агрегатов;
Восстановления базисных деталей;
Медницко-радиаторный;
Термический
Разборочно-моечный (при ремонте полнокомплектных
автомобилей);
Ремонта рам и кузовов;
Ремонта кабин и оперения;
Кузнечно-рессорный;
Сварочный
Окрасочный (при непоточной организации работ);
Регулировочный;
Ремонта платформ;
Деревообрабатывающий
122
Значение
коэффициента К
3,0…3,5
3,5…4,0
4,0…4,5
4,5…5,0
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение П
(обязательное)
Условные обозначения, применяемые при выполнении
компоновочных планов зданий
Таблица П.1 - Условные обозначения строительных элементов и
технологического оборудования
123
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Продолжение таблицы П.1.
124
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Продолжение таблицы П.1.
125
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Продолжение таблицы П.1.
126
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение Р
(справочное)
Нормы расстояний между технологическим оборудованием и
элементами зданий
Таблица Р.1 – Нормы ширины проезда и расстояния между рядами
оборудования,
линиями
сборки
при
транспортировании
изделий
электропогрузчиками
127
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица Р.2 – Нормы расстояний между оборудованием и элементами
зданий
128
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение С
(рекомендуемое)
Ориентировочные площади гальванических покрытий для
автомобилей и автобусов
Таблица С.1 – Ориентировочные площади покрытия для 4 – тонного
автомобиля, дм2
Наименование
изделия
Полнокомплектный
автомобиль
В том числе:
Двигатель
Коробка передач
Задний мост
Передний мост
Рулевое управление
Карданная
передача
Износостойкое Железне- Медне- Никелиро- Цинкохромирование
ние
ние
вание
вание
3,0
6,0
2,7
6,0
15,0
0,8
0,5
0,7
0,8
0,1
0,1
1,0
1,2
1,8
1,6
0,2
0,2
0,6
0,5
0,7
0,5
0,2
0,2
-
5
5
-
Таблица С.2 – Ориентировочные площади декоративных покрытий для
автобусов и легковых автомобилей
Автобусы
Легковые автомобили
28 (52)
20 (26)
7-местные 5-местные 4-местные
мест
мест
I
179
304
154
110
88
II
424
192
60
43
34
*Детали I класса устанавливаются на наружной части кузова, а II
класса на внутренние части кузова
Класс
детали*
129
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа