close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

220.Уколова А.В. Организация и планирование производства

код для вставкиСкачать
А.В. Уколова
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВА
Конспект лекций
Воронеж 2011
Министерство образования и науки РФ
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Воронежский государственный архитектурно-строительный университет
А.В. Уколова
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВА
Конспект лекций
Рекомендовано научно-методическим советом
Воронежского государственного архитектурно-строительного университета
в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по специальности
210200 «Автоматизация технологических процессов и производств
(в строительстве)»
Воронеж 2011
1
УДК 658.5(07)
ББК 65.2я7
У447
Рецензент:
кафедра материаловедения и технологии строительных материалов
Воронежского государственного архитектурно-строительного университета;
О.А. Чернушкин, к. т. н. проф.
Уколова, А.В.
У447 Организация и планирование производства: конспект лекций / А.В. Уколова;
Воронеж. гос. арх.-строит. ун-т. – Воронеж, 2011. – 100 с.
Характеристика. Рассмотрены вопросы организации: основного производства включающая организация труда и заработной платы, вспомогательного хозяйства, технической подготовки производства и т.д. Наряду с этим рассмотрены вопросы организации планирования и управления производства.
Конспект содержит сжатое изложение полного курса лекций и способствует самостоятельной работе студента над освоением учебного предмета. Содержание конспекта лекций
соответствует учебному плану специальности и плановой рабочей программе с учетом происходящего в строительстве научно-технического прогресса, требований повышения качества и эффективности производства.
Предназначен для студентов, обучающихся дисциплине «Организация и планирование
производства» специальности – 210200 «Автоматизация технологических процессов и производств (в строительстве)».
Ил. 27 Табл. 5 Библиогр.: 7 назв.
УДК 658.5(07)
ББК 65.2я7
© Уколова А.В. 2011
© Воронежский государственный
архтектурно-строительный
университет, 2011
2
Оглавление
Введение…………………………………………………………….. введение.doc
1. Предмет и задачи курса «Организация и планирование
тема 1
производства»………………………………...………….............
2. Организация промышленного предприятия……….………….
тема 2
2.1. Технико-экономические особенности промышленности
пункт 2.1
строительных материалов……..………………………….
2.2. Понятие о предприятии………………………..………….
пункт 2.2
2.3. Основные задачи организации производства…………..
пункт 2.3
2.4. Задачи предприятия………………………………………
пункт 2.4
2.5. Структура предприятия…………………………………..
пункт 2.5
тема 3
3. Организация
основного
высокотехнологичного
производства…………………………………………………….
3.1. Классификация типов производства…………………….
пункт 3.1
3.2. Основные принципы работы предприятия……………..
пункт 3.2
3.3. Основные понятия производственного процесса………
пункт 3.3
3.4. Основные
принципы
организации
основного
пункт 3.4
производства………………………………………..……...
3.5. Производственный цикл и его основные элементы……
пункт 3.5
3.6. Виды движения предметов труда между рабочими
пункт 3.6
местами (постами)…………………………………..……..
3.7. Пути сокращения длительности производственного
пункт 3.7
цикла……………………………………………..…………
4. Основы проектирования основного высокотехнологичного
тема 4
производства………………………………………….………….
4.1. Понятие о поточном производстве……………………...
пункт 4.1
4.2. Синхронизация технологического процесса……………
пункт 4.2
4.3. Основы расчета однопредметных непрерывно-поточных
пункт 4.3
линий…………………………………………………….....
4.4. Виды заделов на непрерывно-поточных линиях……….
пункт 4.4
4.5. Построение графика производственного процесса…….
пункт 4.5
4.6. Размещение поточной линии в пространстве…………..
пункт 4.6
5. Организация технической подготовки производства………...
тема 5
5.1. Содержание, задачи и основные этапы…………….……
пункт 5.1
5.2. Организация научно-исследовательских работ………..
пункт 5.2
5.3. Организация изобретательской и рационализаторской
пункт 5.3
работы…………………………………………….………..
5.4. Организация конструкторской подготовки производства..
пункт 5.4
5.5. Организация технологической подготовки производства..
пункт 5.5
6. Организация технического контроля и управления качеством
тема 6
продукции на предприятиях строительного комплекса………
6.1. Задачи, объекты и функции технического контроля…...
пункт 6.1
3
Исполнители контрольных операций…………….……...
Методы контроля и управления качеством продукции
на предприятиях строительного комплекса…………….
7. Организация труда и заработной платы…………….…………
7.1. Производительность труда…………………….…………
7.2. Основы научной организации труда………….…………
7.3. Разделение и кооперация труда как элементы научной
организации трудового процесса. Бригадная форма
организации труда…………………………………………
7.4. Формирование рабочих смен…………………………….
7.5. Организация заработной платы………………….……….
7.6. Формы заработной платы……………………..…………..
7.7. Общие понятия о техническом нормировании…………
7.8. Классификация затрат рабочего времени……..…………
7.9. Структура и расчет технически обоснованной нормы
времени…………………………………….………………
7.10. Методы установления норм времени…….……………..
7.11. Хронометраж………………………………………………
7.12. Фотография рабочего дня………………………………..
8. Организация вспомогательных цехов и служб предприятия…
8.1. Организация
работы
материально-технического
снабжения, складского и транспортного хозяйства.
Задачи материально-технического снабжения………….
8.2. Организация работы складов и транспортного хозяйства..
8.3. Организация ремонтного хозяйства……………………...
8.3.1. Нормативы и планирование ППР…………………………
9. Стратегическое и оперативное планирование производства…
9.1. Последовательность, цели процесса планирования деятельности предприятия. Рыночные задачи. Функции
отдела маркетинга………………………………………....
9.2. Виды планирования……………………………………….
9.3. Принципы планирования…………………………………
9.4. Назначение планирования………………………………..
9.5. Разработка и утверждение плана…………………………
9.6. Разновидности плановой работы…………...…………….
9.7. Используемые в планировании нормы и нормативы…...
9.8. Методы определения норм и нормативов……………….
9.9. Нормативы технологической, производственной и
полной трудоемкости продукции………………………..
9.10. Материальные нормативы………………………..……….
9.11. Сетевое планирование…………………………….………
9.12. Деловое планирование (бизнес-план)…………………...
9.13. Текущее планирование…………………………………...
6.2.
6.3.
4
пункт 6.2
пункт 6.3
тема 7
пункт 7.1
пункт 7.2
пункт 7.3
пункт 7.4
пункт 7.5
пункт 7.6
пункт 7.7
пункт 7.8
пункт 7.9
пункт 7.10
пункт 7.11
пункт 7.12
тема 8
пункт 8.1
пункт 8.2
пункт 8.3
пункт 8.3.1
тема 9
пункт 9.1
пункт 9.2
пункт 9.3
пункт 9.4
пункт 9.5
пункт 9.6
пункт 9.7
пункт 9.8
пункт 9.9
пункт 9.10
пункт 9.11
пункт 9.12
пункт 9.13
9.14. Оперативно-производственное планирование…...…….
пункт 9.14
9.15. Диспетчирование производства…………….……………
пункт 9.15
10.Управление производством………………………..……………
тема 10
10.1. Методы разработки и принятия управленческих
пункт 10.1
решений ……………………………………………………
10.2. Методы управления производством и информационное
пункт 10.2
обеспечение………………………………………………..
10.3. Структура аппарата управления…………………………
пункт 10.3
пункт 10.4
10.4. Методы
управления
персоналом,
рациональная
организация труда………………………………….……...
10.5. Мотивация, персональная адаптация и деловая карьера
пункт 10.5
на предприятии………………………………………….…
10.6. Информационное обеспечение. Техническое оснащение
пункт 10.6
диспетчерской службы……………………………….…...
Библиографический список…………………..…………………….. Библиографический
список
5
ВВЕДЕНИЕ
Задачи непрерывного роста эффективности производства и качества
продукции приводят к усложнению производственных связей, к непрерывному
совершенствованию производственных систем. В связи с этим от каждого специалиста требуется в совершенстве владеть научными основами организации,
планирования и управления производством. Необходимо четкое и слаженное
функционирование всей системы в целом, а не только безупречная работа отдельных звеньев. Именно такую задачу целенаправленного воздействия на все
элементы производства для достижения высокой эффективности решает организация производства. Для эффективного, качественного решения множества
организационных вопросов необходимы объективные, строго научные методы,
системы и формы организации производства, труда, планирования и управления.
Для инженера необходимы глубокие знания в области теории и практики организации и управления предприятием и его подразделений. Эти знания и
навыки могут быть получены и значительно повышены при рациональном сочетании теоретических знаний и практической работы с самостоятельным решением задач при выполнении практических заданий, включающих основные
проблемы организации управления и планирования производств.
Настоящий конспект лекций носит комплексный характер. В нем рассмотрены вопросы организации: основного производства, включающую организацию труда и заработной платы, вспомогательного хозяйства, технической
подготовки, планирования, управления и т.д. При этом уделяется большое
внимание современным и эффективным методам. Конспект содержит сжатое
изложение полного курса лекций и способствует самостоятельной работе студентов над освоением учебного предмета. Он обеспечивает необходимое руководство при изучении существующей на предприятии организации и дальнейшего его совершенствования.
Содержание конспекта лекций соответствует учебному плану специальности и типовой рабочей программе с учетом происходящего в строительстве
научно-технического прогресса, требованию повышения качества и эффективности производства. Предназначен для студентов, обучающихся дисциплине
«Организация и планирование производства» специальности 210200 «Автоматизация технологических процессов» очной и заочной формы обучения.
При разработке учебного пособия учтен многолетний опыт кафедры
технологии строительных изделий и конструкций Воронежского государственного архитектурно-строительного университета, в частности, профессоров
доктора технологических наук А.Л. Федина, доктора технических наук Е.М.
Чернышова, доктора технических наук Е.И. Шмитько, кандидата технических
наук Б.М.Зуева. Использованы также материалы внутривузовских изданий
учебных пособий и методических указаний коллективов преподавателей кафедры.
6
ТЕМА 1. ПРЕДМЕТ И ЗАДАЧИ КУРСА «ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА»
Целью данного курса является завершение формирования у студентов
представления об основах и методах организационно-управленческой деятельности инженера.
Основными разделами курса являются организация:
• производства и труда;
• планирования;
• управления;
Организация производства включает организацию:
-труда и заработной платы;
-вспомогательного хозяйства;
- технической подготовки производства.
Организация планирования производства включает:
- сущность, общие принципы и методы планирования;
Организация управления включает:
-сущность, общие принципы, закономерности и методы управления;
-социально-психологические аспекты управления;
Объектом изучения является производственное предприятие промышленности строительных материалов.
ТЕМА 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
2.1.
Технико-экономические особенности промышленности
строительных материалов
1. Развитие отрасли.
2. Тенденция полносборности, к повышению заводской готовности, к повы3.
4.
5.
6.
7.
8.
шению и росту производительности труда.
Повышение требований к долговечности, теплозащитным свойствам, материалоемкости.
Доступность, дешевизна сырья, широкое использование отходов и побочных продуктов.
Массовость, непрерывность и поточность производства.
Многотоннажность сырья и готовой продукции, в связи с этим большой
объем работ по ее транспортированию.
Большой объем внутризаводских транспортных и погрузоразгрузочных
операций.
Оснащенность предприятий крупными технологическими аппаратами, машинами и обусловленный этим объем ремонтных работ.
7
2.2.
Понятие о предприятии
Предприятие представляет собой коллектив людей, объединенных общими целями и задачами, связанных производственными отношениями в процессе изготовления продукции. Оно имеет средства производства, пользуется
юридическими правами. Схема поступления информационных потоков представлена на рис. 2.1.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ВОЗДЕЙСТВИЯ: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ТРЕБОВАНИЯ
РЕСУСЫ, СЫРЬЕ,
МАТЕРИАЛЫ,
ЭНЕРГИЯ, ТРУД,
ФИНАНСЫ
ПРЕДПРИЯТИЕ
ПРОДУКЦИЯ
ВНЕШНИЕ И
ВНУТРЕННИЕ
ВОЗМУЩЕНИЯ
Рис. 2.1. Схема поступления информационных потоков
Предприятие является большой динамической системой, которая требует непрерывного управления для поддержания установленного процесса,
обеспечивающего количественные и качественные показатели готовой продукции.
Задача непрерывного и качественного управления предприятием может
быть успешно решена только при автоматизации производственного процесса.
Предприятие пользуется следующими правами:
-имеет самостоятельность, расчетный счет в банке и является юридическим
лицом.
Предприятие:
- производит продукцию;
- реализует ее;
- заготавливает необходимые материальные ресурсы;
- заключает договора с поставщиками и потребителями;
- ведет расчеты с рабочими и служащими, финансовыми организациями;
- образует накопления;
8
- полностью отвечает за свою производственно-хозяйственную деятельность.
Вышестоящие организации не отвечают за его обязательства (и, наоборот, предприятия не отвечают за обязательства вышестоящих органов).
Оно характеризуется:
- производственным единством;
- техническим единством;
- организационным единством;
- самостоятельным управлением;
- оперативной независимостью;
- экономическим единством.
Техническое единство – взаимосвязь и последовательность технологических процессов, соподчинение всех производственных звеньев.
Организационное единство заключается в том, что предприятие управляется одним начальником, аппаратом административного и производственного управления.
Экономическое единство заключается в единстве плановых заданий и
системных показателей для всего предприятия, в единстве учета результатов
его деятельности, в единстве материально-технических и финансовых ресурсов.
По организационно-технической структуре предприятия делятся на заводы, комбинаты, объединения, малые предприятия, кооперативы, акционерные общества.
Объединение представляет собой не механическое соединение предприятий, а единый производственно-хозяйственный комплекс, в котором объединены наука и производство, широко развиты специализация и кооперирование.
В зависимости от цели создания объединения в его состав могут входить однородные или кооперируемые предприятия, научные, конструкторские, технологические и другие производственные единицы.
Объединение предприятий совершается с учетом однородности выпускаемой продукции, технологической особенности процессов производства,
территориальной близости объединенных производственных единиц, развития
централизации и кооперирования производства.
По характеру деятельности и уровню управления различают промышленные и производственные объединения.
Промышленные (всесоюзные, республиканские) объединения (ВПО,
РПО) представляют собой единые производственно-хозяйственные комплексы, в которые входят промышленные предприятия, проектно-технологические,
конструкторские, научно-исследовательские и другие организации.
Они осуществляют свою деятельность под общим руководством специально создаваемого аппарата управления объединения. Входящие в состав
промышленного объединения предприятия организации сохраняют статус
юридического лица.
Производственные объединения (ПО) – это форма организации и управления производством, основанная на производственно-технических связях
9
предприятий подетальной или технологической специализации кооперирующихся по выпуску общей конечной продукции. Главным в ПО является наиболее мощное предприятие, производящее важнейшие виды продукции, которое
и управляет ПО.
2.3.
Основные задачи организации производства
Основными задачами организации производства являются:
- повышение эффективности принимаемых решений и резервов предприятий;
- повышение производительности труда;
- увеличение объема выпуска продукции и ее качества;
- повышение эффективности использования основных фондов;
- улучшение использования оборотных средств и экономии материальных ресурсов;
- улучшение условий труда и экологии.
2.4.
Задачи предприятия
Задачи предприятия:
- выполнять план выпуска и поставок продукции в соответствии с договорами
по объему и номенклатуре;
- повышать эффективность производства и качества продукции;
- повышать производительность труда;
- улучшать использование топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов;
- обеспечить охрану окружающей среды и рациональное использование природных ресурсов;
- снижать себестоимость, повышать фондоотдачу и рентабельность;
- обеспечить технический прогресс и социальное развитие коллектива.
2.5.
Структура предприятия
Управляет предприятием генеральный директор.
Он имеет право:
- разрабатывать проекты планов;
- утверждать структуру и штаты предприятия на основе типовых;
- утверждать подразделениям количественные и качественные
показатели планов;
- заключать договора на поставку сырья и продукции;
- устанавливать оплату труда для работающих и условия их премирования (в пределах соответствующих фондов).
Для оперативного руководства директор имеет заместителей.
Первый заместитель - главный инженер, который руководит производст10
венно-технической деятельностью, совершенствованием техники и технологии, подготовкой и повышением квалификации кадров.
Второй заместитель директора занимается снабжением, сбытом и бытовыми вопросами.
На предприятии имеются отделы и службы, осуществляющие функциональное руководство (подготовка решений, согласование, организация деятельности, контроль и т. д.).
Бухгалтерия контролирует всю финансовую деятельность, начисляет заработную плату, выполняет приходно-расходные операции.
Отдел кадров комплектует кадры, ведет прием и увольнение, готовит
решения по расстановке кадров.
ПТО оперативно руководит всем производством и координирует деятельность подразделений.
ОГМ иЭ планирует ремонтные работы, контролирует состояние оборудования, проектирует модернизацию оборудования, планирует обеспечение
энергией и ее распределение, обеспечивает экономию электроэнергии.
Плановый отдел выполняет текущее и перспективное планирование, ведет учет и контроль выполнения плановых заданий.
ОТиЗ организует техническое нормирование труда, планирует производительность труда, численность работающих, ФЗП.
ОТК и лаборатория контролируют качество сырья и материалов и готовой продукции, ход технологического процесса.
Цеха основные выпускают продукцию, вспомогательные цеха способствуют выпуску продукции.
Руководит цехом начальник, в подчинении которого находится аппарат
управления цехом и мастера. Мастер обеспечивает выполнение плановых показателей своей смены.
Деятельность предприятия (объединения) регламентируется утвержденными положениями о предприятии. Положениями определены главные задачи
предприятий (объединений). Эти положения содержат следующие разделы:
общие правовые положения, управление, имущество и фонды, права и обязанности по каждой функции деятельности, порядок реорганизации и ликвидации
предприятия (объединения). Для каждого предприятия (объединения) утверждается устав и производственно-технический паспорт.
В уставе определены: наименование предприятия (объединения), его местонахождение, предмет и цель его деятельности, должностное наименование
руководителя предприятия (директор), руководителя объединения (генеральный директор), их права и обязанности, перечень структур.
Производственно-технический паспорт составляется каждым предприятием и ежегодно корректируется с учетом фактически достигнутых показателей. Он отражает наличие и использование производственных мощностей, организационно-технический уровень, технико-экономические показатели и др.
11
ТЕМА 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО
ВЫСОКОТЕХНОЛОГИЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
3.1.
Классификация типов производства
Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного
процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, завода. Так производство определяет формы
и методы организации производственного процесса.
В основу классификации типов производственных процессов положены
следующие 4 фактора:
1) номенклатура продукции;
2) объем выпуска;
3) степень постоянства номенклатуры (т.е. характер повторяемости выпуска);
4) характер загрузки рабочих мест.
По этим 4 характеристикам различаются три типа производственных процессов: единичные, массовые и серийные.
Единичными производственными процессами называются такие, при которых в единичных экземплярах изготавливается широкая номенклатура изделий, неповторяющихся или повторяющихся через неопределенные интервалы
времени. При этом на каждом рабочем месте выполняются весьма разнообразные операции.
Массовыми производственными процессами называются такие, в которых непрерывно, в значительном количестве изготавливается весьма ограниченная номенклатура изделий. При этом на каждом посту выполняется одна
операция.
Объем производства и трудоемкость изделий определяют уровень специализации процесса.
Для массового производства необходимо выполнить следующее условие:
N·t=c·Fg,
(3.1)
где: N - программа задания;
t - норма времени на изготовление одного изделия, человеко-час;
с - количество рабочих на линии, человек;
Fg - действительный фонд времени работы участка, цеха, (или его оборудования. При расчете используют либо один, либо другой фонд времени).
Для серийного производства необходимо выполнить следующее условие:
∑ ∙ ≈ ∙ ,
12
(3.2)
где: d-число наименований обрабатываемых изделий;
Ni – программа задания по i-тым изделиям, шт;
ti – трудоемкость изготовления i-того изделия, чел-мин или чел-час;
с – количество рабочих.
Таким образом, в серийном производственном процессе изготавливается
широкая номенклатура в количествах, определяемых партиями выпуска (запуска).
Классификация типов производства может быть изображена на рис. 3.1.
Типы производства
Массовое
Массовое
непрерывнопоточное
Серийное
Массовое
прямопоточное
Серийное
непрерывнопоточное
Единичное
Серийное
прямопоточное
Серийное
простое
Рис. 3.1. Классификация типов производства
Массовое существует в 2 вариантах – непрерывно-поточное и прямопоточное. В первом загрузка каждого поста операцией (постоянно повторяющейся) сочетается с непрерывным движением изделий. Операции размещаются в соответствии с принципом прямо-поточности в порядке, соответствующем последовательности технологического процесса.
Во втором варианте – массовом прямо-поточном типе производства –
каждое рабочее место (операция) также загружено, однако непрерывность
движения изделий здесь отсутствует (следовательно, необходимы заделы). Как
и в непрерывно-поточном производстве, операции размещаются в последовательности технологического процесса.
Серийное производство существует в 3 вариантах – непрерывнопоточное, прямо-поточное, простое. Первые два варианта соответствуют массовому типу производства, отличие в том, что в серийном производстве одна
серия изделий сменяет другую, что может сопровождаться потерей времени на
переналадку оборудования. Напомним, что в обоих случаях соблюдается
принцип прямо-поточности производственного процесса и планировка поточной линии соответствует последовательности технологического процесса.
Серийное простое производство так же, как и прямо-поточное, отличается от непрерывно-поточного прерывным видом движения изделий от одного
поста к другому (иногда – партиями). Пример – кассетное производство, в некоторых случаях – стендовое.
В заключении приводится таблица (табл. 3.1) с характеристикой типов
производства.
13
Таблица 3.1
Характеристика типов производства
Фактор
1. Номенклатура
Единичное
Серийное
Неограниченна
Ограничена
сериями
2. Повторяемость Не повторяется
Периодически
повторяется
3. Расположение
Групповое
Групповое или
оборудования
цепное
4. Разработка
Укрупненный
Подетальная
технологического
метод (на издепроцесса
лие)
Массовое
Одно изделие
5. Квалификация
рабочих
Высокая
Средняя
6. Себестоимость
единицы продукции
Высокая
Средняя
В основном не
высокая, но имеются рабочие высокой
квалификации
Низкая
3.2.
Постоянно повторяется
Цепное
Подетальная
(пооперационная)
Основные принципы работы предприятия
1.Принцип полного хозяйственного расчета и самофинансирования.
Производственная, социальная деятельность предприятия и оплата труда
осуществляется за счет заработанных трудовым коллективом средств. Предприятие из выручки, полученной от реализации продукции, возмещает свои
материальные затраты. При этом прибыль или доход являются обобщающим
показателем хозяйственной деятельности предприятия. Прибыль подразделяется на две части. Первая часть используется трудовым коллективом для выполнения своих обязательств перед бюджетом, банками, а вторая образует
хозрасчетный доход коллектива вместе со средствами оплаты труда.
2.Принцип самоуправления.
Предусматривает самостоятельное решение трудовым коллективом всех
вопросов производственного и социального развития в условиях полного хозяйственного расчета и самофинансирования.
3.Принцип законности.
Предприятие вправе по собственной инициативе принимать все решения, если они не противоречат действующему законодательству.
4.Принцип полной ответственности по обязательствам.
Предприятие соблюдает договорные условия.
14
3.3.
Основные понятия производственного процесса
Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов труда и
естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.
По своему назначению и роли в производстве процессы делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие. К основным процессам относятся процессы изготовления изделий, составляющих программу выпуска и соответствующих специализации завода. Здесь происходит переработка сырья в
готовую продукцию. Совокупность основных производственных процессов
образует основное производство. На наших заводах – это приготовление бетонной смеси, изготовление арматуры, сборка, формование, тепловлажностная
обработка, отделка и т.д.
К вспомогательным процессам обычно относят процессы, способствующие основному процессу, но не участвующие непосредственно в выработке
продукции. Например, выработка пара, сжатого воздуха, обеспечение энергетическими ресурсами, производство ремонтных работ. Как правило, совокупность этих процессов образует вспомогательное производство завода - энергетическое, ремонтное и др. Его задачей является своевременное обеспечение
основного производства всеми средствами технического и энергетического оснащения.
К обслуживающим процессам обычно относят процессы, связанные с
оказанием производственных услуг основному производству – транспортировка, складирование, выдача исходных материалов в производство, накопление и
обработка научно-технической информации, лабораторные испытания, контроль точности приборов. Совокупность обслуживающих процессов образует
обслуживающее хозяйство – транспортное, складское и др. Здесь продукция не
создается, а только выполняются услуги.
Состав и взаимосвязь основных, вспомогательных и обслуживающих
процессов образует структуру производственного процесса.
Каждая из технологически и организационно обособленных частей процесса производства образует частичный процесс, локализующийся в виде цеха,
участка.
В организационном отношении как основные, так и вспомогательные
процессы могут быть разделены на простые и сложные.
Простыми называются процессы изготовления простых предметов труда, а также отдельно взятые сборочные процессы, например, процесс изготовления арматуры, сборка форм, формование.
Сложный процесс представляет собой совокупность координированных
во времени простых процессов. Это весь процесс изготовления изделия и его
испытание (при необходимости).
Основным структурным элементом простого процесса является опера15
ция, которая может выполняться с участием человека (трудовые операции) и
без его участия (естественные). Последние могут быть продолжительными,
например, тепловая обработка.
Трудовые операции бывают автоматизированные, осуществляемые комплексом машин, управляемых автоматически с центрального пульта (например, прокатный стан), машинные (помол, дробление, формование ит. д.).
Естественные процессы часто бывают аппаратурными (сушка, пропарка).
3.4.
Основные принципы организации основного производства
В основе организации производственного процесса на любом заводе железобетонных изделий, в любом его цехе лежит рациональное сочетание во
времени и в пространстве всех основных (т. е. технологических), вспомогательных и обслуживающих процессов. Особенности и методы этого сочетания
различны в разных производственных условиях, однако при этом организация
производственного процесса должна быть подчинена некоторым общим принципам: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности,
непрерывности, ритмичности.
Главная цель организации производственного процесса – экономия времени, обеспечение высокого качества и эффективности производства продукции.
Все эти принципы отвечают требованиям закона планомерного пропорционального развития народного хозяйства, поскольку их соблюдение лежит в
основе рациональной организации производственного процесса и является необходимой предпосылкой выполнения предприятием планов с благоприятными для предприятия показателями - высокой производительностью труда, минимальной себестоимостью, заданным качеством продукции, кратчайшей длительностью производственного процесса. Рассмотрим сущность этих процессов.
Специализация процесса – это минимизация разнообразия работ и операций, а также режимов, обработки и других элементов производственного
процесса. Разнообразие операций в процессе производства зависит прежде
всего от номенклатуры изделий, закрепленных за одним производственным
подразделением (участком, линией, цехом). В этих условиях процессы нуждаются в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к повышенным потерям. Снижению потерь при этом способствуют совершенство системы оперативного планирования и конструктивно-технологическая унификация. Первая система будет рассмотрена в разделе "Планирование"; вторая ведет к сокращению номенклатуры и разнообразия технологических процессов,
т. е. типизации. При этом увеличение объема производства однотипных изделий (работ, операций) способствует стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса.
В условиях развитой конструктивно-технологической унификации процессы изготовления различных групп изделий могут быть специализированы.
В нашей отрасли различают специализацию предметную. Очень важно обес16
печить высокий уровень специализации производственного процесса.
Предметная специализация заключается в сосредоточении в отраслях
или на отдельных заводах производства определенных видов продукции. Ее
можно внедрять не только по видам продукции (шпалы, дорожные плиты и
т.д.), но и по ассортименту готовой продукции (например, цех ячеистобетонных изделий для наружных стен).
Подетальная специализация заключается в специализации предприятий,
цехов или участков по выпуску отдельных деталей или узлов готовой продукции. Например – изготовление плоских деталей железобетонных изделий для
сантехкабин в формовочном цехе, сборка на отдельном участке.
Технологическая специализация заключается в специализации заводов,
цехов или участков по отдельным операциям технологического процесса. Например, цех подготовки ИПВ и формовочный цех на ячеистобетонном заводе.
Кроме того, технологическая специализация – это и выполнение однородных
процессов над различными объектами производства (например, изготовление
каркасов, формование пустотки, кассетное производство плит покрытий или
внутренних панелей и т. д.).
Пропорциональность процесса – это согласованность всех элементов
процесса прежде всего по производительности и производственной мощности.
Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию
"узких мест " в производстве, отчего ухудшается использование оборудования
и рабочего времени, увеличиваются заделы, удлиняется производственный
цикл. Количественно пропорциональность может быть выражена равенством
производственной мощности участков или коэффициентом загрузки оборудования.
Параллельность процесса означает одновременность выполнения операций и частей производственного процесса. Выражается в одновременной работе нескольких операций на различных постах. В сложных процессах предусматривается технологически возможная одновременность параллельности изготовления элементов в различных цехах или участках.
Прямоточность процесса – это пространственное сближение операций, стадий
процесса, исключающее возвратное движение предмета труда в процессе производства. Для этого операции и частичные процессы пространственно располагают в порядке следования операций, вследствие чего сокращается время
прохождения изделия в производстве, а также упорядочиваются грузопотоки и
уменьшается грузооборот. В этом случае возникает задача оптимизации расстановки оборудования и расположения рабочих мест.
Принцип прямоточности применим не только к простым, но и к сложным процессам, выполняемым в масштабе предприятия. В соответствие с этим
проектируется расположение цехов на территории предприятия (генплан),
размещение участков в цехах. Наиболее полно этот принцип может быть реализован при устойчивой номенклатуре и развитой типизации технологических
процессов.
17
Непрерывность в организации производственного процесса выражается
в непрерывности движения предмета труда в производстве (т.е. без пролеживаний и ожиданий обработки), а также в непрерывности работы рабочих и
оборудования. Только комплекс этих трех факторов обеспечивает полную непрерывность производственного процесса.
Поэтому принцип непрерывности в нашем производстве следует понимать прежде всего как ликвидацию (или сведение к минимуму) всех перерывов в производстве изделий, внутриоперационных, межоперационных, межлинейных, межцеховых. При соблюдении принципа пропорциональности создаются предпосылки к непрерывности процесса, т.к. равная производительность
по операциям исключает межоперационные ожидания обработки.
Принцип ритмичности и равномерности выступает как важнейшее требование к организации производственного процесса.
Следует различать понятия: ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы (производства) и равномерность производства.
Ритмичность выпуска продукции означает выпуск одинакового объема
продукции за равные интервалы времени (месяцы, декады, смены).
Ритмичность работы – это выполнение равных объемов работы по количеству (в нормо-часах) и составу (виды работ) за равные интервалы времени.
Ритмичность работы непосредственно связана с ритмичностью выпуска, и эта
взаимосвязь предопределяет равномерность процесса.
Равномерность производства означает соблюдение ритмичности выпуска
и работы. Часто ритмичность выпуска характеризуется одинаковым выпуском
продукции за декаду. Однако режим выпуска продукции может быть различным. Он зависит от сложности продукции и длительности процессов ее изготовления.
Ритмичность производства может быть достигнута не только при постоянной, но и при изменяющейся номенклатуре.
Обеспечение ритмичности основного производства немыслимо без надлежащей организации вспомогательного и обслуживающих подразделений
предприятия, деятельность которых должна быть согласована с ритмом основного производства.
Основные принципы ложатся в основу организации любого производственного процесса, но в разной мере могут быть реализованы. Они действуют
взаимосвязано и однонаправлено. Например, достигая количественной пропорциональности в процессе, одновременно создают предпосылки для непрерывности и ритмичности, прямоточности движения предметов труда.
Система организации производственного процесса должна обладать необходимой надежностью, т. е. способностью противостоять различным помехам, нарушающим ее основные принципы. Для этого в системе должны быть
предусмотрены механизмы саморегулирования и управления, необходимые
резервы, обеспечивающие бесперебойность процесса при случайных и неизбежных помехах и др.
18
3.5.
Производственный цикл и его основные элементы
Вопрос об организации производственного процесса во времени лучше
всего рассматривать, анализируя длительность производственного цикла.
Длительностью производственного цикла называется отрезок времени
между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия или партии изделий (например, когда в одной форме изготавливаются несколько изделий или партия на автоклав или ямную пропарочную камеру).
Длительность производственного цикла чаще всего выражается в календарных днях, при малой трудоемкости – в часах. Знать длительность производственного цикла необходимо:
- для составления производственной программы предприятия и отдельных цехов;
- для определения сроков начала производственного процесса (запуска) по заданным срокам его окончания (выпуска);
- для расчета нормальной величины незавершенного производства и др.).
Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше длительность цикла, тем больше продукции в единицу времени может выпустить завод, тем выше использование основных
фондов предприятия, тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство.
Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий. Время
выполнения основных операций изготовления изделий (партии) составляет
технологический цикл. Структура производственного цикла представлена на
рис. 3.2.
В течение рабочего периода осуществляются:
- технологические операции и ПЗР, составляющие операционный цикл:
- естественные процессы со своим временем;
- обслуживающие операции (контрольные и транспортные).
Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены
на межоперационные (внутрисистемные) и междусменные. Первые, в свою
очередь, разделяются на перерывы партионности, ожидания и комплектования.
Периоды партионности обусловлены самой природой работы партиями.
Перерывы ожидания вызваны несогласованностью между длительностью смежных операций. Следовательно, они возникают, когда предыдущая
операция закончена раньше, чем освободилась последующая.
Периоды комплектования, как правило, возникают при переходе из одной фазы в другую (например, арматурные каркасы готовы, а закладных деталей еще нет).
19
Рис 3.2. Длительность
Д
производственного цикла
Междусменные перерывы определяются принятым календарным режимом работы. Условно сюда могут быть отнесены обеденные перерывы
перерывы. Следовательно, длительность производственного цикла Тц определяется по формуле
Тц=Топ+Тест+Ттр+Тк+Тпер.
(3.1)
Но это пригодно только для Тц. одного цеха. Но на наших заводах в (Тц)
участвуют несколько цехов, и складывать все их (Тц.) в принципе неверно, так
как многие из них выполняются одновременно. Поэтому для определения
суммарного То.ц. необходимо разработать цикловой график, характеризу
характеризующий То.ц. каждого цеха и их совместимость во времени.
3.6.Виды движения предметов труда между рабочими местами (постами)
При определении длительности многооперационного цикла необходимо
учитывать степень одновременности (параллельности) обработки изделий на
разных операциях технологического процесса. Эта степень зависит от метода
сочетания во времени выполнения операций на постах (входящих
входящих в процесс).
Существуют три метода сочетания операций или три вида движения
вижения предме20
тов труда с предыдущей операции на последующую:
1) последовательный;
2) параллельный;
3) последовательно-параллельный.
Сущность последовательности в движении заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания обработки
всей партии на предыдущей операции. Пример графика последовательного вида движения представлен на рис. 3.3.
1 2
Рабочее
время
3 4
1
nt1
1 2 3 4
2
nt2
1
2
3
4
3
nt3
4
1
2 3
4
оп.
Тпосл.
nt4
N поста
(операции)
Рис 3.3. Пример графика последовательного вида движения рабочих по операциям над партией из четырех предметов труда
n – количество изделий в партии;
ti – норма времени;
Применяется, например, в кассетном производстве в формовочном
цехе.
Параллельный вид движения характеризуется полным отсутствием (или
незначительной величиной) перерывов. Изделия передаются на следующую
операцию сразу после окончания предыдущей. Пример графика параллельного
вида движения представлен на рис. 3.4.
Применяется в конвейерном производстве или в поточно-агрегатном.
Характеризуется самой короткой продолжительностью Топ., но есть и недостатки – имеются перерывы, влекущие простои оборудования и рабочих. Исключение составляет один частный случай, при котором нормы времени равны
или кратны, тогда, устанавливая нужное количество рабочих на соответствующих операциях, длительность их приравнивается.
Последовательно-параллельный вид движения предусматривает такое
частичное совмещение времени выполнения смежных операций, когда вся изготавливаемая партия проходит через каждую операцию без перерывов.
21
1
2
3
Рабочее
время
4
1
nt1
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
nt2
2
nt3
3
4
4
nt4
оп.
Тпосл.
N поста
(операции)
Рис.3.4. Пример график параллельного вида движения рабочих по операциям над партией из четырех предметов труда
Необходимо различать два основных варианта последовательнопараллельного сочетания каждой пары смежных операций:
- операционный цикл предшествующей операции меньше последующей;
- операционный цикл предшествующей операции больше последующей.
Пример графика параллельно-последовательного вида движения рабочих
представлен на рис. 3.5.
1
2
3
Рабочее
время
4
1
nt1
2
t1>t2
1234
t2<t3
nt2
1
3
2
3
t3>t4
4
nt3
1 2 3 4
4
nt4
N поста
(операции)
Рис.3.5. Пример графика параллельно-параллельного вида движения рабочих
22
3.7.
Пути сокращения длительности производственного цикла
Длительность производственного цикла включает длительность рабочего периода, транспортных контрольных операций и перерывов.
Тпр.ц.=Топ.ц.+Ттр.+Тконт.+Тест.+Тперер.
(5.1)
Сокращение длительности производственного цикла способствует
улучшению основных технико-экономических показателей предприятия.
Предприятия в настоящее время являются коммерческими организациями.
Цель их деятельности – получение максимальной прибыли. Чтобы ее получать, нужны эффективные производственные структуры в целом по предприятию, современные автоматизированные технологические линии, рациональные составы бетона и т. д., целесообразное сочетание во времени основных и
вспомогательных операций. Основной производственный процесс должен
быть построен по принципам специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, ритмичности, компактности. Необходимо стремиться к
сокращению длительности производственного цикла. Напомню, что длительность производственного цикла включает длительность рабочего периода и
перерывов. Рабочий период состоит из длительности технологических операций, подготовки заключительных работ, транспортных и контрольных операций.
Тпр.ц.=Топ.ц.+Ттр.+Тконтр.+Тест.+Тперер.
(3.4)
В результате сокращения длительности производственного цикла увеличивается выпуск продукции, повышается оборачиваемость камер тепловой обработки, использование производственных площадей и т. д. В конечном итоге
увеличивается фондоотдача, производительность труда, снижается себестоимость, повышается рентабельность производства. Сокращение длительности
производственного цикла должно идти по путям сокращения длительности:
Топ.ц., Ттр., Тконтр., Тест., Тпер.
Сокращение длительности операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, повышения технологичности
конструкции изделия. Под совершенствованием технологических процессов
понимается их комплексная механизация и автоматизация, внедрение скоростных режимов, применение прогрессивных технологических процессов, а также
концентрация операций. (Конвейерные линии, роторный конвейер, интенсификации режимов перемешивания и т. д.). Повышение технологичности конструкции заключается в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического прогресса (изделия должны иметь такую конструкцию,
чтобы удобно было формовать и т. д.).
Продолжительность транспортных операций может быть значительно
23
уменьшена в результате перепланировки, компоновки на основе принципа
прямоточности механизации подъема и перемещения продукции.
Сокращение длительности контрольных операций достигается путем совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций,
механизации, внедрения статистических методов контроля.
Длительность естественных процессов сокращается в результате замены
их соответствующими технологическими операциями. Например, естественное твердение изделий может быть заменено тепловлажностной обработкой.
На многих предприятиях значительная часть производственного цикла
(иногда до 90 %) приходится на разнообразные перерывы (организационные,
комплектования, партионности, междусменные и т.д.). Ликвидация или
уменьшение их длительности до возможного минимума позволяет существенно сократить длительность производственного цикла.
Время межоперационных перерывов значительно сокращается при переходе от последовательного к параллельно-последовательному виду движения, а
также в результате территориального сближения технологических постов.
Полным отсутствием партионности и ожидания характеризуется только
непрерывно-поточное производство (параллельный вид движения предметов
труда).
Внедрение поточных методов является одним из наиболее эффективных и широко используемых заводами средств для сокращения длительности
производственного цикла.
Величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках
принятого режима смежности. Например, в большинстве случаев в ночной перерыв, как правило, происходит тепловлажностная обработка изделий.
Для вскрытия резервов сокращения длительности производственных
циклов прибегают к фотографии производственного цикла, к хронометражным
наблюдениям за технологическими операциями.
ТЕМА 4. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОСНОВНОГО ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА
4.1.
Понятие о поточном производстве
Поточным производством называется такая форма организации производства, которая основана на ритмичной повторяемости согласованных во
времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.
Для поточного производства характерны уже рассмотренные нами
принципы: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности. Оно делится на однопредметное и многопредметное. Однопредметное и многопредметное поточное производство может быть непрерыв24
но-поточным и прерывно-поточным (нет равенства производительности на
всех операциях). Загрузка оборудования и рабочих мест непостоянная. Технологическая линия работает с заделом между постами. Принцип ритмичности
оценивается тактом или ритмом линии. Это интервал времени выпуска с линии
одного или партии изделий. Различаются линии с регламентированным и свободным режимом. Первые характерны для непрерывного производства. Ритм здесь
поддерживается при помощи конвейеров или звуковой сигнализации. Вторые не
имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Соблюдение ритма возлагается непосредственно на работников линии.
Транспортные средства:
непрерывного действия (приводные конвейеры);
бесприводные (рольганги, скаты и т. д.);
подъемно-транспортное оборудование циклического действия
(мостовые и др. краны, электротележки и др.).
4.2.
Синхронизации технологического процесса
При рациональной организации технологического процесса (обеспечение непрерывности) необходимо стремиться к равенству продолжительностей
технологических операций на местах. Они должны быть равны или кратны ритму работы линий. При организации производственных процессов необходимо выполнить их синхронизацию. Синхронизация – это процесс согласования
длительности операций с тактом поточной линии. Она обеспечивает непрерывность технологического процесса. Для того, чтобы технологический процесс
осуществлялся непрерывно, необходимо, чтобы продолжительность каждой
операции была равна или кратна такту работы технологической линии.
Такт предприятия - интервал времени между выпуском двух смежных
изделий (партий) одной номенклатуры на предприятии в соответствии с его производственной программой.
Такт поточной линии - интервал между выпуском двух смежных изделий
(партий) одной номенклатуры на одной поточной линии.
Условия синхронизации следующие:
= = ⋯ = = л .
(4.1)
где ti - норма времени на техническую операцию, чел-мин;
сi - число рабочих на операции, человек;
rл - такт технологической линии, мин.
Синхронизация осуществляется путем изменения структуры операций и
организационных условий их выполнения. Различают два её этапа:
1. Предварительный - выполняемый в период проектирования линий.
2. Окончательный - выполняемый во время отладки линий в цеховых
25
условиях.
Предварительная синхронизация достигается подбором: метода выполнения операций, оборудования, режимов обработки выполнения и структуры операций.
Например: 1) можно изменить количество операций, выполняемых на одном посту; 2) можно создать на одном посту несколько мест, на которых работы
выполняют параллельно или последовательно; 3) можно осуществить техническое или технологическое совершенствование условий выполнения
операций (сокращение числа переналадок, создание специальных транспортных
устройств).
Однако расчленение смежных операций не всегда удается. Тогда применяют техническое совершенствование, предусматривающее сокращение продолжительности операций за счет усиления механизации, применения соответствующих приспособлений, повышения квалификации рабочих.
Создание параллельных или последовательных мест позволяет определенные виды работ выполнять одновременно на нескольких рабочих местах одного
поста (например, формование одновременно на двух постах двумя бетоноукладчиками, установленными параллельно).
На первом этапе, как правило, не удается обеспечить такую синхронизацию процесса. Допускается отклонение в загрузке рабочих мест до 10% ( до 110%). Эта недозагрузка или перегрузка может быть снята при отладке линии
при окончательной синхронизации. Например, можно использовать средства
малой механизации, внедрение совершенной оснастки, индивидуального подбора рабочих на перегруженные операции, материального стимулирования. При
синхронизации необходимо учитывать также не только продолжительность
выполнения основных операций, но и транспортирование, погрузочноразгрузочные работы.
Если синхронизация не удается, то приходиться осуществить прямоточное
(прерывно-поточное) производство, т. е. проектирование линий с технологическими заделами и увеличенной длительностью производственного цикла. Однако
может быть и частичная синхронизация, когда процесс осуществляется со значительными колебаниями времени на операциях. В этом случае создают непрерывно-поточные линии со свободным ритмом. Для непрерывной работы на
постах создают некоторый задел полуфабрикатов. На таких линиях могут быть
использованы любые транспортные средства.
4.3.
Основы расчета однопредметных непрерывно-поточных линий
Исходными данными для расчета непрерывно-поточной линии являются:
программа запуска продукции за рассчитываемый период (месяц, сутки, смену). Nзап, фонды времени, нормы времени.
Nзап=Nвып* 100/( 100-а).
26
(4.2)
Nзап. - программа запуска изделий, шт.
Nвып. - программа выпуска изделий, шт.
а - технологические потери, % (например, в связи с изготовлением
пробных изделий при наладке оборудования, расход на изготовление изделий
для контрольных целей, потери в соответствии с нормами технологического проектирования).
Действительный фонд времени работы линии Fg определяется как разность календарного фонда времени и регламентированных перерывов для отдыха
и профилактических мероприятий Тn.
Fg=Fk-Tn.
(4.3)
Выполнение заданного объема производства обеспечивается тактом (при
партионной передаче - ритмом). Надо различать такт предприятия и такт работы
линии. Это разные величины и понятия.
=
.
зап
(4.4)
Zn – такт предприятия
В связи с этим цикловой график необходимо разрабатывать для каждой
линии в отдельности. Пример циклового графика рабочих операций представлен
в таблице (табл. 4.1), а пример пооперационной схемы представлен на рис. 4.1.
смазка и сборка форм
подача арматуры
установка арматуры
подача бетонной смеси
формование
предварительная выдержка
тепловлажностная обработка
выгрузка форм с изделиями
распалубка
промежуточное складирование
Рис 4.4. Пример пооперационной схемы технологического процесса поточной линии производства дорожных плит
27
Таблица 4.1.
Пример циклового графика рабочих операций изготовления дорожных
плит на поточно-агрегатной линии.
Время выполнения операции.
1 Транспортирование смеси к
посту формирования
2 Транспортировка арматуры
к посту сборки
3 Чистка, смазка и сборка
формы
4 Армирование
5 Формирование
6 Распалубка
7 Транспортирование изделий
на склад
Ткр
Пооперационная схема позволяет построить цикловой график, главной
целью которого является определение минимальной длительности «критической» операции. Эта длительность необходима для определения такта выпуска одного изделия или ритма выпуска партии изделий на проектируемой
поточной линии. При определении такта линии (rл) изучаются данные такта по
нормам технологического проектирования ( ОНТП. 01...) и анализируется
длительность критической операции (Ткр). Как правило, (rл) принимается
равным (Ткр).
Количество непрерывно-поточных линий определяется по формуле
л =
л
.
п
(4.5)
Если в расчете количество поточных линий - дробное число, то его приводят к ближайшему целому значению. Затем проверяют эффективность использования производственной мощности линий путем определения коэффициента их
загрузки (ɳ)
ɳ=
л.
.
л.пр
(4.6)
где: л. - количество линий расчетное;
л.пр - количество линий принятое.
Значение коэффициента ɳ < 0,75 свидетельствует о недостаточной эффективности использования мощности принятого числа проектируемых линий и требует пересмотра циклового графика с сокращением длитель28
ности «критической» операции. Для этого необходимы целенаправленные новые технологические, технические и организационные решения. Количество
рабочих на i-том посту определяется:
=
.
л
(4.7)
где: - расчетное количество рабочих;
л - ритм линии.
Расчетное количество рабочих приводят к ближайшему большему целому
значению и определяют принятое количество рабочих( Сi прин).
Коэффициент загрузки рабочих вычисляется по формуле
ɳ=
расч
∙ 100%.
С прип
(4.8)
На стадии расчета поточной линии допускаются предельные значения
коэффициента загрузки ɳ от 90 до 110%. Поскольку для непрерывного производства используется конвейер, его скорость должна быть учтена при синхронизации линии путем включения длительности этой транспортной операции в
норму времени операции на посту.
'к =
)*
(м/мин).
л
(4.9)
где: Vк – скорость конвейера, м/мин.
lo – шаг конвейера, м (т. е. расстояние между осями смежных изделий
равномерно расположенных на конвейере). Расположение постов на конвейере
представлено на рис. 4.2.
пост 1
пост 2
lo
Рис 4.2. Расположение постов на конвейере
0проп. камеры = 4
60
∙ 6 ∙ ) 8 : :сеч. .
л ест. *
(4.10)
где: rл – ритм линии;
Тест – длительность естественных процессов;
nсеч – количество изделий по сечению камеры.
Скорость конвейера должна обеспечивать не только его заданную произ29
водительность, но и удобство, безопасность труда. Диапазон наиболее рациональных скоростей 0,1 - 2м/мин для непрерывного конвейера. Скорость пульсирующего конвейера 0,5 - 1м/мин.
Длина рабочей части конвейера принимается с учетом количества постов,
длины пропарочной камеры, размер которой определяется после построения графика-регламента рабочей линии.
4.4.
Виды заделов на непрерывно-поточных линиях
На непрерывно-поточных линиях создаются заделы: технологические,
транспортные и резервные (страховые). Технологический задел соответствует
тому количеству изделий, которое в каждый момент находится на рабочих
местах. Транспортный задел состоит из того числа изделий, которое в каждый
момент находится в процессе транспортировки. Резервный (страховой) задел
может быть предусмотрен на наиболее нестабильных или ответственных операциях. Он используется при недостатке деталей на операции из-за отклонений от заданного такта.
Особая разновидность непрерывно-поточной линии - линия с неподвижным объектом (стационарный поток). Пример - кассетная технология, стендовая
технология, т. е. Эти линии применяют при изготовлении крупногабаритных
изделий или при изготовлении деталей в стационарной установке. В этом случае на стационарных рабочих местах находится в обработке несколько изделий.
Процесс также расчленен на операции, которые выполняются с заданным
тактом рабочими, обходящими объекты в установленной последовательности.
В расчетах непрерывно-поточных линий в общем случае необходимо учитывать время на транспортирование с поста на пост (особенно при транспортировании изделий краном и пульсирующим конвейером, включая это время
в длительность выполнения операции или выполняя эту операцию как самостоятельную).
Последовательность расчета.
1.
После изучения и обоснований технологии составляют пооперационную схему организации технологического процесса, включающую все
операции по обработке и транспортированию изделий, а также технические
процессы. Особое внимание обращают при этом на длительность ведущей операции. В необходимых случаях строят цикловой график. Выполняют необходимые расчеты, определяют количество проектируемых линий.
2. Корректируют рассчитанный ранее исходный такт (при необходимости).
3. Выписывают нормы времени на операции (включая их в таблицу
синхронизации).
4. Проводят синхронизацию процесса и определяют число рабочих
мест на операциях.
5.. При необходимости составляют график-регламент загрузки рабочих.
30
6. Строят календарный график производственного процесса (график
выпуска продукции). С помощью этого графика определяют необходимое число
оборудования, форм, размеры поточной линии.
7. Организуют поточную линию в пространстве (делают компоновку).
8. Строят циклограммы работы кранов или другого транспортного оборудования.
9. Рассчитывают длительность производственного цикла.
4.5.
Построение графика производственного процесса
График производственного процесса (или график выпуска продукции)
позволяет обосновать показатели, необходимые для размещения линии в пространстве и для выполнения технико-экономических расчетов. В частности,
для размещения линии в пространстве определяется количество камер ТО периодического действия или вместимость камеры ТО непрерывного действия.
Для выполнения технико-экономического расчета определяется необходимое
количество форм (вагонеток, поддонов и т.д.) и длительность операционного
цикла.
При разработке графика производственного процесса целесообразно использовать следующие правила:
−
минимальное количество форм определяют по тому их количеству,
которое участвует в производственном процессе до тех пор, пока первый объект труда не возвратится к первому посту после прохождения всего операционного цикла;
−
вместимость одного аппарата тепловой обработки (ТО) периодического действия (то есть количество объектов труда, загружаемых в него на
один цикл обработки) принимают при обосновании технологии, исходя из высоты, ширины и длины объекта труда с учетом размеров типовых ямных камер
с предельной высотой не более 4 м. и шириной не более 3.5 м.;
−
минимальное количество аппаратов ТО периодического действия
определяют по тому их количеству, которое продолжает загружаться до того
момента, когда первый аппарат разгрузят;
−
вместимость аппарата ТО непрерывного действия определяют по
тому количеству объектов труда, которое продолжает поступать в него, пока
первый из загруженных объектов не выйдет из аппарата после окончания обработки по заданному режиму;
−
длительность операционного цикла (Топ) в часах измеряют с момента поступления первого объекта труда на обработку к первому посту до того момента, когда он возвратится к этому же посту на повторную обработку.
Примеры графиков производственных процессов изготовления некоторых железобетонных изделий приведены на рис. 5.1.
Графики показывают (по горизонтали) время обработки каждого объекта
труда при принятых постах в соответствии с принятым ритмом выпуска про31
дукции. Каждая строка графика характеризует повторяемую ритмичность обработки предметов труда на одном посту, а также принятую длительность и
ритмичность естественных процессов (выдержки, тепловой обработки). Составляют графики не менее, чем на длительность операционного цикла, который начинается с обработки одного объекта труда на первом посту и заканчивается в момент повторного появления этого же объекта на том же посту. Каждому обрабатываемому объекту труда в графике присваивают последовательно свой условный номер.
На рис. 4.3 представлен пример графика для агрегатно-поточного способа производства железобетонного изделия. При этом в качестве исходных
данных приняты следующие условия: ритм выпуска 20 минут, двухсменный
режим работы с обеденным перерывом один час, вместимость ямной камеры –
шесть форм с изделиями (один пакет по шесть штук), продолжительность ТО –
11 часов, постов на линии – пять, из которых на первом размещают одну форму, на двух следующих постах производят армирование и формование, на четвертом посту комплектуют пакет форм для загрузки освободившейся ямной
камеры. На пятом посту производится раскомплектация пакета форм с изделиями после тепловой обработки. Размещение пакета из шести форм на четвертом посту до тепловой обработки и пакета из пяти форм после тепловой
обработки на пятом посту предусмотрено для того, чтобы сократить время выгрузки и загрузки камеры и тем самым уменьшить расход теплоносителя на
нагрев и охлаждение камеры.
На рис. 4.4 представлен пример графика для конвейерного способа производства. Вместимость камеры непрерывного действия определяется тем количеством форм, которые находятся в камере до выхода первой формы. Общая
длина пропарочной камеры может быть определена как произведение количества форм, одновременно находящихся в камере, на длину одной формы. Так
как общая длина такой камеры намного превышает длину конвейерной линии,
принимают для размещения в пространстве несколько отсеков (щелей или
туннелей), в каждом из которых должно находиться одинаковое количество
форм. При этом длина каждой щели и туннеля должна быть соразмерна с длиной конвейерной линии.
4.6.
Размещение поточной линии в пространстве
Размещение проектируемой линии в пространстве на минимально необходимой производственной площади и при рациональной организации рабочих мест можно представить в виде схемы.
В компоновке линии должны быть использованы основные принципы
организации производства, в первую очередь – прямоточности и параллельности, а также реализованы все принятые в предыдущих разделах решения по
количеству и размерам постов, аппаратов, площадок для хранения заделов, для
промежуточного складирования изделий, их отделки, ремонта и складирова32
ния запасных форм, проходов между постами и площадками и т.д. Эскизы
удобнее всего выполнять в масштабе 1:200 или 1:100. Оборудование и площадки вычерчивают без деталировки, только по их габаритам. Строительные
конструкции здания, где размещается технологическая линия, могут не вычерчиваться – достаточно отметить продольные и поперечные оси с соответствующими размерами. Примеры схем организации поточных линий в пространстве приведены на рис. 4.5., 4.6.
ТЕМА 5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ
ПРОИЗВОДСТВА
Научно-технический прогресс, быстрые темпы развития, непрерывное совершенствование орудий, предметов и продуктов труда, рост концентрации
и специализации в промышленности строительных материалов предъявляют все
более высокие требования к организации основного производства.
Рациональная организация производства позволяет:
- обеспечить высокопроизводительную и ритмичную работу предприятия;
- синхронизировать работу всех цехов и участков;
- эффективно использовать материальные и трудовые ресурсы;
- оперативно, без ущерба дел производства, устранять отдельные неувязки, которые могут возникнуть в процессе производства.
Одним из вопросов организации производства является организация его
технической подготовки производства.
5.1. Содержание, задачи и основные этапы
Технической подготовкой называется комплекс (совокупность) работ
по внедрению новых и совершенствованию ранее освоенных конструкций и технологических процессов.
Задачами технической подготовки производства являются:
- внедрение наиболее совершенных конструкций и технологий;
- улучшение экономических показателей работы предприятия;
- сокращение длительности, трудоемкости и стоимости всех работ по
технической подготовке.
Для успешного решения этих трех задач необходимо широко применять передовые методы подготовки производства, предусмотренные
стандартами ЕСКС и ЕСТПП (единая система технологической подготовки
производства).
Можно выделить два укрупненных этапа технической подготовки производства:
- конструкторская подготовка производства;
- технологическая подготовка производства.
33
Календарное время, часы
Наименование
поста
Первая смена
Вторая смена
Междусменный перерыв
1. Распалубка и
подготовка форм
2. Армирование
3. Формование
4. Комплектация пакета из
6 форм для пропаривания
в камере
5. Тепло-влажностная
обработка в ямных
камерах
6. Раскомплектация пакета
форм после ТО
Топ = 14,7 час
Обозначения:
Рис. 4.3. Пример графика производственного процесса изготовления ж/б изделия поточно-агрегатным способом на пяти
рабочих постах с ритмом выпуска 20 мин., ТВО – 11 часов. Количество изделий в ямной камере – 6.
0
35
Рис. 4.4. Пример графика производственного процесса изготовления ж/б изделий конвейерным способом на восьми рабочих постах с ритмом выпуска 20 мин., ТВО – 9 час.
Рис. 4.5. Пример компоновки технологической линии по производству комплексных плит покрытий (по конвейерной технологии)
1 - кран мостовой электрический; 2 - подъемник – снижатель; 3 - виброплощадка; 4 – бетоноукладчик; 5 - механизм передвижения форм - вагонеток; 6 - форма - вагонетка; 7 - механизм открывания бортов; 8 - механизм закрывания бортов; 9 – установка для электронагрева стержней; 10 – тележка
самоходная; 11 – штабелер; 12 – стенд сборочно – контрольный; 13 – камера ТВО; 14 – площадка для промежуточного складирования предметов труда;
15 – самоходная тележка с бункером для бетонной смеси; 16 – раздатчик бетонной смеси.
36
37
Рис. 4.6. Пример компоновки одного из пролетов завода железобетонных изделий и конструкции для сельскохозяйственного строительства
Однако практически в процессе производства (и на этапе конструкторской, и на этапе технологической подготовки производства) возникает необходимость различных экспериментальных работ.
Конструктор не может запустить в серию изделия, не проверив свои решения и расчеты на опытных образцах и выполнить их доводки. В ходе проверки, как правило, обнаруживаются конструктивные недостатки и имеется возможность их устранения, что при серийном выпуске привело бы к большим потерям.
Чрезвычайно важна также опытная проверка новых или усовершенствованных технологических процессов. Без этого этапа удлиняется цикл освоения и увеличиваются затраты живого труда. Конечно, экспериментальным проверкам предшествует этап научно-исследовательских разработок.
5.2.
Организация научно-исследовательских работ
НИР подразделяются на следующие:
- теоретические поисковые, в которых не ставятся конкретные практические задачи. Они предназначены для создания новых идей;
- теоретические фундаментальные - целенаправленные исследования, в
которых кроме основной цели часто достигаются побочные результаты;
- прикладные, имеющие целью обеспечить создание конкретных изделий.
Теоретические и экспериментальные исследования состоят из нескольких этапов. Основные из них следующие:
1 теоретические разработки, в процессе которых проверяют научные и технические идеи, для чего изучают и анализируют существующую документацию, литературные источники, аналоги и др., разрабатывают методику исследований, схемы, теоретические обоснования, расчеты, выявляют необходимость экспериментальных работ, составляют методику их
проведения. Большую роль в успешном проведении исследований, требующих экспериментальной проверки, играет планирование эксперимента;
2 проектирование, изготовление макетов и экспериментальных образцов;
3 экспериментальные работы, осуществляются, как правило, в экспериментальных цехах или опытном производстве. В результате экспериментов
устанавливается степень соответствия полученных данных расчетам и
теоретическим выводам, по результатам вносятся исправления в разработанные схемы, расчеты, проекты.
Важным этапом в научно-исследовательских разработках является
оформление НИР. Составляется отчетная документация, включая материалы
по новизне и целесообразности использования результатов НИР, по экономической эффективности разработок. На этой стадии может быть создан проект на
опытно-конструкторские работы (ОКР) по итогам проведенных исследований.
Заключительным этапом НИР является приемка темы. Проводится, как
правило, путем обсуждения и утверждения результатов (технического
38
отчета) на научно-техническом совете данной организации и подписании
акта заказчиком о принятии НИР.
5.3.
Организация изобретательской и рационализаторской работы
В обеспечении высоких темпов научно-технического прогресса немалая заслуга изобретателей и рационализаторов.
Изобретательство и рационализаторство - важные факторы научнотехнического прогресса повышения производительности труда, совершенствования средств производства и выпускаемой продукции.
Действующие у нас и во всем мире законы предусматривают систему мер
по охране авторских прав, патентных открытий и изобретений. Законы предусматривают также выдачу награждений и поощрений авторам.
Изобретением признается новое и обладающее существенным отличием
техническое решение задачи, дающее положительный эффект. В качестве положительного эффекта может выступать как экономический, так и другой улучшение условий труда, эксплуатационных качеств, повышение надежности
и т. д.
Идея не может быть изобретением, должно быть разработано конкретное воплощение ее, обеспечивающее подтвержденную воспроизводимость эффекта. Изобретение может относиться к новым способам, веществам, конструкциям или новому их использованию (неизвестному в мировой практике). Не могут считаться изобретением методы, системы организации и управления хозяйством, правила поведения, проекты сооружений, зданий, методы обучения и т.
д. Автор изобретений имеет право на предоставление ему льгот, предусмотренных законодательством.
Рационализаторским считается предложение, улучшающее производственный процесс или его экономическую эффективность. Сюда относятся
предложения по усовершенствованию техники, продукции, технологии, организации производства, способов контроля, техники безопасности и охраны
труда.
Рацпредложение должно относиться к области производственнотехнических задач, давать их решение, предоставлять либо результат самостоятельной разработки авторов, либо переработку заимствованного решения для
конкретных условий, не повторять ранее поданных на данном предприятии
предложений (или уже использованных), быть полезным для предприятия.
5.4.
Организация конструкторской подготовки производства
Эта подготовка включает стадии разработки технического задания,
технического проекта и рабочих чертежей.
В техническом задании обосновываются целесообразность и эффективность создания нового изделия, новой технологической линии. Оно устанавливает
39
основное назначение, основные характеристики и требования к разрабатываемой
конструкции. Здесь же ведется сравнение вариантов, и для них разрабатываются
общие чертежи и принципиальные схемы. Анализ просмотренных вариантов позволяет выбрать наилучший для дальнейшей разработки.
Технический проект содержит уточненные чертежи общего вида и всех
узлов, расчеты, спецификацию, пояснительную записку с техникоэкономическим обоснованием новой конструкции. На этой стадии проектирования особую важность приобретает тесная взаимосвязь в работе конструкторов и
технологов. Технический проект обязательно рассматривается на техникоэкономическом совете и утверждается организацией, выдавшей техническое
задание на разработку.
Рабочие чертежи включают всю документацию, необходимую для изготовления (монтажа) и эксплуатации конструкции, в том числе чертежи всех
деталей, подетальные спецификации, спецификации покупных изделий,
инструкции по промышленным испытаниям, монтажу и эксплуатации.
На протяжении всего периода конструкторской работы необходимо тесное
сотрудничество с технологами. Только в этом случае возможно создание технологических конструкций и сокращение цикла подготовки производства за счет
ведения параллельных работ. Поэтому все чертежи передаются в производство
только с визой технолога.
Результат конструкторской подготовки производства оценивается с помощью экономического анализа. Очевидно, что новая конструкция должна выгодно отличаться от старой: снижать трудозатраты, материало - и энергозатраты, повышать качество, обеспечивать выпуск существенно новых изделий и т. д. Важные эксплуатационные показатели качества: технический
уровень, надежность (в том числе и безотказность, долговечность и ремонтопригодность). Экологическая, эстетическая характеристика оценивает также технологичность конструкции. Для сравнения возможно использование комплексного показателя качества. Окончательный вывод можно сделать по показателю
приведенных затрат.
В конструкторской подготовке производства затрачивается значительное количество инженерного труда. Большой удельный вес имеют расчеты,
вычисления, графические работы. Использование различных средств механизации и автоматизации инженерного труда позволяет увеличить его производительность, повысить качество работ, а в ряде случаев обеспечить оптимальность принимаемых конструкторских решений.
Большое значение в настоящее время придается полуавтоматизации и автоматизации проектирования. С помощью ЭВМ осуществляются не только рутинные процессы, но и значительная часть творческих, поисковых работ. Выбор
оптимального решения позволяет сделать конструктору ЭВМ, дисплеи, графопостроители, микрофильмирующие установки и др.
40
5.5.
Организация технологической подготовки производства
Технологическая подготовка производства заключается в совершенствовании существующих и разработке новых интенсифицированных процессов
производства; выборе наиболее эффективного оборудования и правильной его
расстановки; разработке и внедрении новых строительных материалов и изделий; определении оптимальных параметров работы оборудования и установлении рациональных норм расхода сырья, топлива, электроэнергии и материалов.
В зависимости от объема работ технологическая подготовка проходит следующие стадии:
- лабораторные исследования, которыми устанавливается принципиальная возможность и теоретические основы новой технологии, определяется экономическая эффективность ее внедрения;
- полузаводские испытания с целью проверки на стендовых установках разрабатываемой технологии, установления параметров процесса и определения требований к оборудованию.
Во время этих испытаний отрабатываются технологические карты,
нормативы расхода сырья, материалов, топлива, энергии и необходимые инструкции.
Технологическая подготовка завершается определением оптимальных
параметров, разработкой технологических карт и утверждением производственно-технических нормативов процесса.
В технологических картах указывается: характеристика продукции или
процесса, требования к исходному сырью и материалам, состав сырьевой смеси, технологический режим на всех стадиях производства и видах оборудования, порядок и методы контроля производства и качества продукции.
Например, производство строительных материалов может быть организовано различными технологическими схемами на различных видах оборудования. Так, производство цемента может быть организовано мокрым, сухим, полусухим и полумокрым способами производства на вращающихся печах.
При помоле могут применяться трубные однокамерные или многокамерные мельницы, работающие в замкнутом или открытом цикле. В ходе
технологической подготовки необходимо сопоставить технико-экономические
показатели различных технологических решений и принять наиболее экономичный вариант, обеспечивающий наилучшие конечные результаты при наименьших затратах. При выборе технологических решений должны быть учтены возможности использования действующего оборудования, показатели
трудоемкости, энергоемкости, топливоемкости и себестоимости продукции,
объем требуемых капитальных вложений, комплексной механизации и автоматизации, а также улучшения качества выпускаемых строительных материалов и изделий. При выборе технологических решений необходимо учитывать,
соответствуют ли они современным требованиям по условиям труда и охране
41
окружающей среды (безотходная
безотходная технология с замкнутым циклом).
циклом Сравниваются варианты технологического процесса по показателям приведенных затрат.
Одним из важных перспективных направлений ускорения технологической подготовки производства является механизация и автоматизация проектирования технологических процессов и оснастки. Большое применение находит ЭВМ. Так, на основе закодированной входной информации об обрабатываемой детали или изготавливаемом железобетонном объекте с помощью
ЭВМ на выходе формируется
рмируется массив сведений, необходимых для получения
рабочих чертежей оснастки. ЭВМ может с помощью типовых программ проектировать необходимую оснастку,
оснастку а результаты выдаются в виде чертежа на
чертежно-графическом автомате
автомате.
При ручном проектировании технологических процессов качество исходной информации, достоверность ее зависят во многом от опыта технолога.
Необходимый для выбора наилучшего варианта сравнительный техникоэкономический анализ весьма трудоемок и часто при ручном проектировании
не проводится. Применение математических моделей технологических процессов в ЭВМ освобождает технолога от рутинной работы, позволяет заниматься поисками наилучших технологических вариантов.
Рис.5.1. Состав технологической подготовки производства.
производства
ТЕМА 6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И
УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
СТРОИТЕЛЬНОГО КОМПЛЕКСА
6.1.
Задачи,, объекты и функции технического контроля
Одним из важнейших показателей эффективности производства являет42
ся качество выпускаемой продукции.
Под качеством продукции понимается совокупность таких ее свойств, которые обуславливают пригодность данной продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Продукция, соответствующая всем установленным требованиям, может
быть признана годной, а с отклонением - считаться браком. Брак может быть как
внутризаводской, так и внешний. Брак может быть исправимым, когда изделие
после доработки может быть доведено до норматива на стандартную продукцию, и неисправимым, когда использовать продукцию по прямому назначению невозможно, и она может быть использована только как отходы производства. Потери от брака готовой продукции списываются на себестоимость продукции, на эту же сумму уменьшается объем выпуска валовой и товарной
продукции.
В любом случае брак является растратой живого и овеществленного труда.
Показателем качества продукции является количественная характеристика ее свойств, применительно к условиям ее создания, эксплуатации.
Показатели качества бывают единичные, когда качество оценивается по
одному показателю, и количественные, когда качество оценивается по нескольким показателям.
Формирование показателей качества для каждого вида продукции представляет собой определенную сложность, т. к. свойства изделий различны и
трудно сопоставимы.
Комплексные (определяющие) показатели качества продукции часто
рассчитывают, используя коэффициенты весомости частных (единичных) показателей.
Ik=I1·a1+I2·a2+I3·a3+…+ In·an
(6.1)
где Ik – определяющий (комплексный) показатель качества продукции;
Ii – частные показатели качества;
ai – коэффициенты весомости отельных показателей качества.
В ряде случаев улучшение качества продукции равносильно количественному увеличению ее производства. Так, например, улучшение качества
цемента на одну марку дает возможность снизить его расход на 12 - 15%, что в
масштабе страны равносильно увеличению производства цемента на 15 - 18 млн.
тонн в год.
Улучшение качества строительных материалов и изделий повышает долговечность зданий и сооружений, снижает удельный расход этих материалов в капитальном строительстве и дает в дальнейшем большую экономию средств при
эксплуатации зданий и сооружений и их капитальном ремонте.
Однако в большинстве случаев повышение качества строительных материалов, изделий и конструкций связано с дополнительными эксплуатационными
затратами. Так, повышение марки цемента требует более тонкого помола сырья и
клинкера, увеличенного расхода тепла на обжиг, ввода специальных добавок.
43
Очевидно, эти затраты будут оправданы, если экономический эффект от
применения продукции улучшенного качества в строительстве будет превышать
производственные затраты, т.е. надо учитывать эффект от улучшения качества
не только в сфере производства, но и в сфере применения.
Технический контроль производства - совокупность работ и операций по контролю качества продукции и хода технологических процессов, проводимых на всех стадиях производства от входного контроля исходных материалов и полуфабрикатов до выходного контроля готовой продукции. В
этом определении перечислены объекты контроля.
Задачами контроля являются обеспечение высокого качества, выявление и предупреждение брака, разработка и проведение мероприятий по
улучшению качества продукции.
Центральные функции ТК продукции связаны с предупреждением брака
путем контроля за качеством материалов, условий их хранения, сохранностью
их на всех переделах, контроля средств в производстве, контроля технологического процесса.
Кроме этого, ТК включает контроль и анализ брака, а также других данных, полученных в порядке внезаводского изучения качества изделий в
процессе эксплуатации.
6.2.
Исполнители контрольных операций
Исполнителями являются работники цехов и некоторых отделов заводского управления, в том числе ОТК.
Основную массу контрольных операций в цехах должны выполнять непосредственные исполнители - рабочие, мастера. Контроль состояния технического
и энергетического оборудования является функцией служб ОГМ и ОГЭ.
Контроль выходной и при передаче полуфабрикатов из цеха в цех -как
правило, функция ОТК. Входной контроль - ЦЗЛ.
ОТК возглавляет начальник, подчиненный непосредственно директору завода. Цеховые контролеры подчиняются начальнику ОТК. Работники
ОТК независимы от производственно-технических и других оперативных органов завода. Вместе с тем, наряду с другими ОТК несет ответственность в полной
мере за выпуск некачественной продукции. На заводе помимо ОТК имеются заводские лаборатории. В их обязанность входят: проведение анализов и испытаний, необходимых для нормального технологического процесса, научно-исследовательских работ, направленных на совершенствование технологии
производства и качества продукции, определение состава и расчеты сырьевых
смесей. В отдельных отраслях промышленности строительных материалов ОТК
и ЦЗЛ соединены в один отдел - ОТК и лаборатория. Практика показала, что от
этого объединения контроль производства и качества продукции только улучшились.
44
6.3.
Методы контроля и управления качеством продукции на предприятиях строительного комплекса
Управление качества продукции - это действия, направленные на обеспечение и поддержание необходимого уровня ее качества.
Комплексная система управления качества включает следующие мероприятия:
по повышению технического уровня;
по повышению уровня технологии и производственной культуры;
по организации и совершенствованию контроля;
по организации и совершенствованию сбора, анализа и использования информации о качестве продукции;
по повышению квалификации работников;
по совершенствованию морального и материального стимулирования за повышение качества продукции.
Таким образом, система включает все, в том числе и социальные аспекты проблемы.
Важное место в совершенствовании системы управления качеством принадлежит статистическим методам контроля и регулирования технологического процесса.
Для обеспечения однородности качества продукции необходим систематический контроль. Он, однако, не может быть сплошным из-за большой трудоемкости и материальных затрат. Следовательно, нужен выборочный контроль с использованием методов, обеспечивающих получение надежной информации. Это
позволит, к тому же, обеспечить регулирование технологического процесса.
Под статистическим регулированием технологического процесса понимается корректировка его параметров в ходе производства с помощью
выборочного контроля продукции для обеспечения требуемого качества и
предупреждения брака.
Существует 3 формы методов:
- текущий предупредительный статистический контроль;
- приемочный статистический контроль;
- статистический анализ технологического процесса.
Текущий контроль оформляется в виде контрольных карт, которые позволяют получать графические характеристики процесса по свойствам,
контролируемым в ходе процесса. Например, подвижность бетонной смеси.
Приемочный статистический контроль. При нем из партии продукции берется выборка, по которой измеряются показатели качества готовой продукции
(например, прочность, морозостойкость и др.), и считается, что эти показатели
характеризуют объем партии.
Если обеспечен высокий уровень качества в процессе производства, то
объем выборки может быть сокращен без снижения достоверности оценки качества партии.
45
При введении статистического контроля для устойчивого процесса объем
выборки сокращается в 3 - 10 раз, что особенно важно при разрушающих методах испытания.
Статистический анализ технологического процесса позволяет выявить причины брака, определить границы поля допуска для каждого свойства,
периодичность контроля.
Аппарат - дисперсионный анализ, регрессионный анализ. Показатели свойств указываются с характеристиками технологического процесса и со
свойствами исходных компонентов.
ТЕМА 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
7.1. Производительность труда
Производительность труда в промышленности измеряется количеством
продукции, вырабатываемой одним работником за единицу времени, или количеством времени, затрачиваемым на изготовление единицы продукции.
<
Пт = .
=
(7.1)
Q - количество выработанной продукции;
R - количество работников, принимавших участие в изготовлении продукции.
Рост производительности труда означает увеличение выпуска продукции
в единицу времени по сравнению с прошлым периодом. Необходимо превышение темпов роста производительности труда над темпами роста заработной платы. Серьезное влияние на рост Пт оказывает научно-технический прогресс.
7.2.
Основы научной организации труда
Научной следует считать такую организацию труда, которая основывается на достижениях науки и передовом опыте систематически внедряемом в производство. Обеспечивает наиболее эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, непрерывное повышение производительности
труда.
НОТ состоит из комплекса работ, к которым относится:
- разделение и кооперация труда;
- изучение и внедрение рациональных приемов и методов труда;
- организация и обслуживание рабочих мест;
- создание
благоприятной
трудовой
обстановки
(санитарногигиенической, материальной и моральной);
- техническое нормирование и организация ЗП;
- производственное обучение и повышение квалификации кадров.
46
Основные задачи НОТ:
1. Обеспечить неуклонный рост производительности труда за счет рационального использования рабочего времени, материалов и оборудования.
2. Улучшить условия труда.
3. Внедрить единую систему НОТ от рабочего места до предприятия в
целом.
Основные направления работы по НОТ:
1. Рациональная организация рабочего места; совмещение профессии и
расширение зон обслуживания за счет механизации и автоматизации технологического процесса.
2. Синхронизация производственных процессов, обеспечение их стабильности.
3. Совершенствование структуры управления, организация вспомогательных служб.
Основные этапы НОТ:
1. Анализ показателей, характеризующих состояние организации труда
рабочих.
2. Планирование и проектирование НОТ на предприятии.
3. Внедрение НОТ.
Анализ позволяет оценить уровень организации труда на предприятии и определить процессы и участки, требующие первоочередного внедрения НОТ. Анализируются показатели: использование производственных мощностей (Кисп., Кзагр.), уровень и темпы роста производительности труда, использование рабочего времени (потери), организация рабочих мест, условия
труда, совмещение профессий, квалификационный состав рабочих, текучесть и др.
Планирование НОТ проводится после анализа показателей путем составления плана НОТ, направленного на решение выявленных в ходе анализа проблем.
Внедрение НОТ оценивается по итогам года при анализе хозяйственной деятельности.
Анализом, планированием и внедрением НОТ на предприятии занимается
специальная служба НОТ (отделы, лаборатория, бюро НОТ), которая может
входить в состав службы ОТ и З.
Большое значение для развития НОТ имеет правильная организация морального и материального поощрения за разработку и внедрение мероприятий по
совершенствованию организации труда.
7.3. Разделение и кооперация труда как элементы научной организации трудового процесса. Бригадная форма организации труда
Разделение труда заключается в выполнении работниками строго обозначенных функций и видов работы из технологического процесса (например, на од47
ном посту).
Кооперация труда - взаимодействие работников в одном и том же производственном процессе или нескольких связанных между собой технологических процессах.
Необходим диалектический подход, свое оптимальное сочетание разделения и кооперации. Можно выделить три формы разделения труда: по технологическим признакам, производственному признаку, по форме осуществления
трудового процесса (индивидуальная и коллективная).
Разделение по технологическому признаку основано на делимости технологического процесса, расчленяемого на частные процессы и операции, поручаемые различным рабочим. Например, звено формовщиков (квалификационное
разделение).
Пооперационное разделение труда применяется при расчленении
технологического процесса на последовательные операции, выполняемые
специализированными рабочими (например, на конвейере).
Разделение труда по производственному признаку (основные, вспомогательные рабочие).
Разделение труда по форме осуществления трудового процесса: коллективное (бригадное), индивидуальное.
Бригады - специализированные и комплексные, сквозные (при непрерывном процессе).
Кооперация труда - возможный резерв повышения производительности,
особенно при использовании совмещенных профессий.
7.4.
Формирование рабочих смен
При формировании смен важным является выбор рациональной формы
связи между сопряженными сменами.
Применяются два варианта форм связи:
1. Одна смена передает другой технологические заделы.
2. Каждая смена хранит свои технологические заделы, инструмент и др.
При первом варианте достигается непрерывность производственного
процесса и обеспечивается сокращение производственного цикла. Применение
второго варианта может быть оправдано только в случаях выполнения сложных
и особо ответственных работ. Чередование времени работы и отдыха зависит от
сменности работы, а также от степени непрерывности производства.
Может быть двухсменная и трехсменная работа. При работе в три смены
продолжительность утренних и вечерних смен 8 часов, ночной смены - 7 часов. Продолжительность рабочей недели 41 час.
В бригадах численностью свыше 10 человек создаются советы бригады,
которые отвечают за свои действия перед коллективом. Решения совета принимаются большинством при наличии 2/3 голосов. Совет бригады определяет
трудовой вклад каждого работника и результаты его работы, определяет канди48
датуры на материальное и моральное поощрение.
Для установления справедливого размера заработной платы (в соответствии со вкладом каждого) учитывается степень участия каждого работника бригады в достижении общих результатов. Для этого используется КТУ. Он устанавливается решением совета бригады по итогам работы за предыдущий месяц. Через месяц он пересматривается. КТУ-1 - присваивается рабочим, не
имеющим замечаний, нарушений. Меньше единицы - если рабочий работал
непроизводительно, недобросовестно. Больше единицы - когда проявляет инициативу, повышает производительность труда, качество продукции.
В бригаду целесообразно включать рабочих, совместная работа которых
дает в той или иной стадии законченный продукт труда. Важным является точный
учет и оценка работы бригады и каждого ее участника.
7.5.
Организация заработной платы
Зарплата - выраженная в деньгах доля труда рабочих и служащих в той
части общественного продукта, которая идет на цели личного потребления и распределяется по количеству и качеству вложенного труда.
При социализме обычно устанавливался фонд заработной платы 8-9% от
стоимости продукции. Зарплата была только по расценкам, которые устанавливались вышестоящими организациями. Сегодня подход иной.
Денежная заработная плата - сумма денег, получаемая в рублях за данный
период. Реальная заработная плата - то количество товаров и услуг, которое может быть приобретено при данном размере заработной платы. Пример распределение заработной платы представлен на рис. 7.1.
Товарная
продукция
10-11%
Фонд
заработной
платы
40%-заплата;
60% идет на
премию
охрана
дежур.
слесаря
26% заработная
плата к распределен.
отпуксные
ИТР
основное
производст.
вспомогат.
производст.
Рис. 7.1. Пример распределения заработной платы по данным АООТ «завод ЖБК» г.
Воронежа
По нормативам распределяются денежные средства по цехам, при
49
этом используется коэффициент инфляции, коэффициент трудности.
При определении заработной платы бюджетным работникам используется 18-тиразрядная сетка.
Каждый отдел распределяет заработную плату по КТУ. Оценивается работа отдела и каждого сотрудника (40% денег распределяется по КТУ). Премия платится за улучшение качества продукции, экономию сырьевых материалов и т. д.
7.6.
Формы заработной платы
1. Повременная.
2. Повременно- премиальная.
3. Сдельная
4. Сдельно-премиальная.
5. Оклад.
При повременной форме оплата производится в соответствии с квалификацией работника и отработанным им временем. Применяется главным образом для вспомогательных рабочих, при выполнении работ экспериментального характера, когда сдельная система может отрицательно сказаться на качестве продукции.
При повременно-премиальной системе дополнительно к заработной
плате повременщика ему выплачивается премия за конкретные достижения по установленному кругу показателей (выполнение задания, качество работы, сокращение простоев оборудования, экономия электроэнергии и материальных ресурсов и т. д.).
Сдельная оплата основных рабочих основана на расценках за изготовление одного изделия. Индивидуально-сдельная оплата проводится - когда процесс осуществляется одним рабочим. Бригадная сдельная – когда процесс
осуществляется несколькими рабочими. Сдельно-премиальная система состоит в том, что дополнительно к основной заработной плате сдельщика выплачивается премия за перевыполнение количественных и качественных показателей. Премии выплачиваются из специальных фондов.
Оклад устанавливается ИТР, служащим, МОП согласно штатного расписания.
7.7.
Общее понятие о техническом нормировании
Техническое нормирование труда - нормирование затрат рабочего времени.
Основной задачей технического нормирования труда является установление для
конкретных организационно-технических условий норм времени, норм выработки или норм численности.
Технически обоснованной нормой tм является устанавливаемое для определенных организационно-технических условий время на выполнение дан50
ной операции, исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передового производственного опыта.
Норма времени - затрата времени, необходимая для выполнения единицы заданной работы. Постоянная норма времени устанавливается для устойчивого производства и действует длительное время до изменения условий работы, технических мероприятий, которые являются основанием для замены постоянных норм новыми.
Временная норма времени устанавливается на период освоения новой
продукции или нового технологического процесса. Их срок, как правило, 3 месяца (в особых случаях может быть больше). Часто их устанавливают в виде коэффициента к постоянным нормам.
Норма выработки - количество единиц продукции, которое должно быть
изготовлено в единицу времени (например, за одну смену).
Норма численности - число рабочих, ИТР или служащих, необходимое для выполнения определенного объема работы или обслуживающее установленное количество производственных объектов.
Техническое нормирование, являясь одним из важнейших элементов организации производства, имеет своей целью способствовать наиболее полному выявлению и использованию резервов повышения Пт, снижению себестоимости
продукции, улучшению использования производственных мощностей и трудовых ресурсов. Техническое нормирование является основой внутризаводского
планирования и проектирования технологических процессов.
На стадии проектирования ТП нормы позволяют выбрать тот или иной
вариант процесса с учетом имеющихся трудовых ресурсов и их квалификации
для принятого варианта ТП.
На стадии внутризаводского планирования нормы используют для определения производственной мощности определенных участков, цехов, обоснования производственной программы, расчета численности работников и ФЗП.
Техническое нормирование труда на предприятии не ограничивается только
расчетом норм. Оно включает:
- систематическое изучение организации производственного процесса,
труда, структуры технологических операций и затрат, времени на их выполнение;
- разработку нормативов для расчета технически обоснованных норм;
- определение норм времени, выработки и численности для конкретных
условий и способов выполнения работ;
- организацию освоения норм путем систематического инструктажа
рабочих;
- контроль и анализ выполнения рабочими установленных норм и
разработку мероприятий по росту производительности труда.
По мере развития технологии и организации производства нормы должны
пересматриваться и заменяться новыми, более высокими. Техническим норми51
рованием на предприятии занимаются службы ОТиЗ, ПТО, ОГТ.
7.8.
Класси
Классификация
затрат рабочего времени
Для выявления действительных производственных возможностей рабочих
мест и участков изучают фактические затраты времени, потери времени, их
причины. При этом используют наблюдение за работой на протяжении целой
смены или иного отрезка времени совершения технологического процесса или
его этапа.
Затраты рабочего времени на протяжении рабочего дня (смены) делят
на время работы и время перерывов
перерывов. Время перерывов зависит от рабочего и не
зависит от него.
Время работы - ПЗВ,
ПЗВ основное (технологическое время),
время вспомогательное время, время обслуживания рабочего места. Классификация затрат рабочего времени представлена на рис. 7.2.
Рис. 7.2. Классификация затрат рабочего времени
времени.
Подготовительно-заключительное
заключительное время затрачивается на ознакомление с заданием, подготовку к работе, окончание работы и передачу рабочего
места следующей смене. Это время не повторяется с каждым изделием
изделием, а затрачивается, как правило, 2 раза за рабочий день (в начале и в конце смены
смены).
Технологические перерывы вызываются ходом технологического процесса (например, вибровспучивание и схватывание ячеисто-бетонной
бетонной смеси, выдержка изделий перед следующей операцией и т. д.).
Организационно-технические
технические перерывы вызываются неполадками (напри52
мер, задержка в снабжении рабочего места, ожидание рабочих,
рабочих нарядов и т. д.).
Допущенные рабочими перерывы - опоздание на работу и задержка после
обеденного перерыва,
перерыва преждевременный уход с рабочего места
места.
7.9.
Структура и расчет технически обоснованной нормы времени
Технически обоснованной нормой является устанавливаемое для определенных организационно
организационно-технических условий время на выполнение данной
операции, исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передового производственного
опыта (время условное, единицы измерения - чел-мин). Структура технически
обоснованной нормы времени представлены на рис. 7.3.
Организационное
непрерывное
tорг
Вспомогат.
t’ в
Рис. 7.3. Структура технически обоснованной нормы времени.
Расчет технически обоснованной нормы времени проводится по формулам:
t’ш=tш+tп.з
t’ш=tоп+tоб+tот+tп.з
t’ш=tо+tв+tтех+tорг+tот+tп.з
t’ш=tоп(1+α+β)
α - коэффициент времени обслуживания рабочего места;
β - коэффициент времени на отдых и личные надобности.
надобности
Основное (технологическое
технологическое) время (to) - время, в течение которого осуществляется технологический процесс. Оно может быть машинным, машинно-ручным и ручным. Определяется по нормативам или расчетом,
расчетом исходя из ре53
жимов работы оборудования (например, виброформование). Вспомогательное
время (tв) затрачивается на действие, непосредственно обеспечивающее выполнение элементов основной работы, например, установка и съем изделий,
пуск и установка оборудования, заполнение бетоноукладчика бетонной смесью, измерение, контроль и т. д. Это время может перекрываться машинным
временем и тогда не входит в норму tоп. Определяется в соответствии с нормативами на основе хронометражных наблюдений или по эмпирическим формулам,
где tв входит в виде коэффициента (в долях от основного времени).
Время обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом (инструментом, оборудованием). Техническое время – это время на регулирование механизма. Организационное –
время на уборку, чистку механизмов в процессе работы.
7.10. Методы установления норм времени
Норму времени устанавливают на основе тщательного анализа и выявления всех возможностей каждого цеха, участка, рабочего места и исследования составных частей данной операции.
Норму оперативного времени tоn устанавливают с помощью
хронометража, tоб, tотд. и tп.з с помощью фотографии рабочего дня.
Основные этапы установления т.о. н.в.:
1. Анализ нормируемой операции по ее структурным элементам (т.е.
подробное описание операций).
2. Проектирование наиболее рационального технологического режима
работы оборудования для данной операции (проектирование технологического
процесса - перемешивания, формования и т.д.).
3. Определение длительности отдельных элементов операции и расчет
нормы времени на нее.
4. Разработка организационно-технических мероприятий, обеспечивающих
внедрение запроектированной операции.
Кроме т.о. нормы времени, существуют опытно-статистические нормы
времени. При этом норму времени для операции определяют в целом без расчета
по составным частям. Используют при опытно-статистическом нормировании
отчетные данные о фактической выработке изделий за единицу времени. Эти
сведения не отражают действительных возможностей рабочих мест, не основываются на выявлении резервов увеличения производительности труда.
Основные методы установления технически-обоснованной нормы времени.
1. Расчет нормы времени аналитически-исследовательским методом
(на основе изучения затрат времени наблюдателем).
2. Расчет по нормативам (аналитически-расчетный метод).
3. Расчетно-сравнительный метод (на основе сравнения с типовыми
нормами и последующего расчета).
Первый метод дает наиболее полные данные для анализа и проектиро54
вания данной операции, корректировки действующих норм, разработки новых
нормативов. Однако он требует наибольших затрат времени на разработку
норм. Этот метод основан на исследовании операции непосредственно в производственных условиях, на рабочих местах при помощи хронометража и фотографии рабочего дня.
При расчете по нормативам длительность нормируемой операции находят
расчетным путем, используя действующие укрупненные нормативы, номограммы. Например, норматив длительности виброформования - 10 мин, укладка бетонной смеси - 5 мин, обслуживают 2 человека. Следовательно, норма
времени
2* 10+2*5=30 чел-мин.
Расчетно-сравнительный метод сводится к сопоставлению подробно описанного и расчлененного на отдельные операции процесса с типовыми нормами. Затем эти выбранные типовые нормы, привязанные к конкретному процессу, складываются. В зависимости от типа производства применяют тот или иной
метод расчета т.о. н.вр.
В массовом и крупносерийном производстве, характеризующемся стабильно повторяющимися работами и операциями, при нормировании работу расчленяют на элементарные операции, приемы и движения. Т.о. н.вр. в этих условиях
определяют методом расчета по нормативам или на основе изучения затрат
времени наблюдением.
При подготовке производства новых изделий и процессов устанавливают временные нормы методом расчета по нормативам времени или режимов работы оборудования с учетом переменных коэффициентов на период освоения. После освоения производства, приобретения рабочими трудовых навыков, операции детально изучают с помощью хронометража и затем устанавливают постоянные т. о. н. вр. Установлено, что только вследствие формирования у
рабочих производственных навыков, продолжительность операций (ручных)
может сократиться вдвое.
Для серийного производства исследования, наблюдения применяются
главным образом для создания нормативов, а технически-обоснованная норма
времени должна устанавливаться расчетом по нормативам.
В единичном и мелкосерийном производстве применяются редко повторяющиеся операции, поэтому расчленение операций на отдельные элементы нецелесообразно. Изучение и анализ должны здесь проводиться для разработки укрупненных нормативов. По последним рассчитываются нормы по
технологическим переделам. Преимущественным в данном случае является расчетно-сравнительный метод (реже - аналитически-расчетный метод).
7.11. Хронометраж
Хронометражные операции - способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов опе55
рации. Применяется для установления нормальной продолжительности операций и разработки на этой основе нормативов, используемых при расчете технически-обоснованной нормы времени. Хронометраж применяют также для
проверки норм, установленных ручным путем. Этот метод применяется в
крупносерийном и массовом производстве.
Процесс хронометража включает:
а) расчленение исследуемой операции на элементы;
б) измерение этих элементов во времени;
в) анализ результатов наблюдений и отбор элементов для включения в
рациональный состав работы;
г) определение нормальной продолжительности выполнения каждого
элемента.
Хронометраж может быть сплошным, когда непрерывно измеряют все
элементы данной операции, и выборочным, когда измеряют лишь отдельные
элементы операции не зависимо от их последовательности.
Этапы хронометража:
- подготовка к наблюдению;
- наблюдение;
- обработка результатов наблюдения;
- анализ результатов, выводы, установление норм и проектирование
нормативов оперативного времени.
Подготовка – расчленение операций на элементы и движения, ознакомление на месте с условиями работы, оборудованием, тарификацией
работы и квалификацией рабочего. В результате подготовки заносят исходные
данные по исследуемой операции в хронометражно-наблюдательный лист.
Наблюдатель должен:
- совместно с администрацией цеха устранить замеченные в ходе подготовки недостатки, обеспечить необходимый темп и бесперебойный ход работы;
- на основе изучения приемов работы передовых рабочих на аналогичных операциях и собственного опыта определить рациональную последовательность движений при выполнении операций;
- выбрать для хронометража объект наблюдения (как правило, передового, квалифицированного рабочего). Рабочий должен быть предупрежден о
цели наблюдения и проинструктирован так, чтобы работа выполнялась соответственно запроектированному оптимальному режиму;
- заполнить хронометражный лист названиями элементов операции в
их технологической последовательности и названиями фиксажных точек
(фиксажная точка - момент, в котором совпадают окончания последнего движения предыдущего элемента и начала первого движения последующего элемента операции). Затем приступают непосредственно к наблюдению.
Длительность элементов операции определяют одним из двух способов: по текущему времени или по отдельным отсчетам. В первом случае секундомер не останавливают, а продолжительность элементов операции определяется
56
позднее, при обработке результатов. Этот способ удобнее, т.к. позволяет фиксировать только одну точку для каждого элемента операции. Кроме продолжительности элементов операции наблюдатель фиксирует начало и окончание
всех без исключения перерывов и различных отклонений, имевших место
во время проведения хронометража. Записывают также причины этих перерывов.
Многократно зафиксированная длительность выполнения одного и того
же элемента операции образует хронометражный ряд. При хронометраже фиксируется продолжительность только машинно-ручных и ручных операций.
Машинные элементы операции определяются расчетом, исходя из технологических режимов обработки. В зависимости от длительности операции (от 1 до 10
мин и более) количество замеров от 30 до 4 - 6. Наличие устойчивых хронометражных рядов позволяет определить норматив времени на каждый прием или
элемент операции, как среднюю арифметическую величину ряда.
7.12. Фотография рабочего дня
Представляет собой способ изучения затрат рабочего времени наблюдением на протяжении одной или нескольких смен (в некоторых случаях на протяжении определенной части рабочего дня). При этом главное внимание уделяется
выявлению потерь рабочего времени, изучению затрат на ПЗР, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности.
Цель фотографии рабочего дня:
составление фактического баланса времени рабочего дня путем выявления всех затрат рабочего времени и группировки их по категориям рабочего времени (ПЗВ, основное, вспомогательное, потери времени и т.д.);
выявление причин потерь и непроизводительных затрат с последующей разработкой оргтехмероприятий по предприятию и устранению потерь;
проектирование нормального баланса рабочего времени, предусматривающего улучшение использования рабочего дня за счет ликвидации потерь,
передачи ряда работ вспомогательным рабочим, перекрытия некоторых вспомогательных элементов операций машинным временем;
получение данных, необходимых для нормирования ПЗВ, времени обслуживания рабочего места и перерывов, а также для составления нормативов по этим категориям рабочего времени;
определение числа рабочих, необходимых для обслуживания отдельных агрегатов, либо числа единиц оборудования, обслуживаемого одним
рабочим.
В зависимости от числа рабочих, охватываемых одной фотографией
рабочего дня, различают следующие виды фотографии:
1. Индивидуальная (объект наблюдения - один рабочий);
2. Бригадная (объект - группа рабочих, связанных одним производственным задание).
57
3. Групповая (объект - группа рабочих, исполняющих одинаковые или
различные операции независимо друг от друга).
Фотография рабочего дня проводится в следующем порядке:
подготовка (подробное изучение и описание объекта наблюдения
и производственной обстановки);
- наблюдение - (регистрация всех затрат времени);
обработка полученных данных.
Обработка включает:
1. Определение продолжительности отдельных видов затрат времени.
2. Составление графического баланса рабочего дня путем группировки
затрат времени по категориям.
3. Анализ затрат времени.
4. Проектирование нового нормального баланса рабочего дня.
По технике проведения наблюдения фотография рабочего дня может быть:
1)
непрерывной, когда затраты времени ведутся в течение наблюдения непрерывно, такая техника наблюдения дает наиболее полные и ценные
для анализа результаты;
2)
прерывной (маршрутной), при которой замеры времени проводятся
через определенные, сравнительно небольшие промежутку времени. Такая техника наблюдения применяется при групповой фотографии рабочего дня, одного или нескольких рабочих, не имеющих постоянных рабочих мест (транспортные, обслуживающие и др.).
Применение ФРД требует большого числа нормировщиков, т. к. техника
получения полноценных данных по результатам наблюдений и обработка ФРД
весьма трудоемка. Значительно полнее и проще, чем методом ФРД, могут
быть выявлены потери времени и резервы при помощи самофотографии рабочего времени. Этот метод получил распространение на передовых машиностроительных предприятиях. Все записи в ходе наблюдений делает сам исполнитель. Это заставляет ограничить круг фиксируемых затрат времени только
потерями времени, их причинами и продолжительностью. Самофотографией может быть охвачено большое число рабочих. При этом инструкторы из числа
инженерно-технических работников разъясняют рабочим цели, задачи и
технику проведения самофотографии. Результаты систематизируют по цехам, участкам, видам работ и специальностям рабочих. Такой набор самофотографий облегчает последующий их анализ и установление действительных причин потерь.
Пример фотографии рабочего дня представлен в табл. 7.1. и 7.2.
Обозначения:
ПЗ - подготовительно-заключительное время;
ОП - оперативное время;
О - основное;
В - вспомогательное;
ОБТ - обслуживание рабочего места техническое;
58
ОБО - обслуживание рабочего места организационное;
П - время отдыха;
ПР - перерывы, допущенные рабочими;
ПО - перерывы по организационно-техническим
организационно
причинам
причинам;
HP - непроизводительная работа (не предусмотренная заданием или та,
которая может быть выполнена другими, например, вспомогательными рабочими).
Таблица 7.1
Опоздание на работу
Знакомится с заданием
Разговаривает с соседом
Готовит инструмент
Ожидает бетонную смесь
Формирует
Таблица 7.2
Коэффициент (процент
процент) возможного уплотнения рабочего дня.
уп +НР A ПР A ПО/ ∙ 100 +32 A 23/ ∙ 100
11..4%
Т
480
59
(7.2)
ТЕМА 8. ОРГАНИЗИЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ И
СЛУЖБ ПРЕДПРИЯТИЯ
8.1.
Организация работы материально-технического снабжения,
складского и транспортного хозяйства.
Задачи материально-технического снабжения.
Задачами материально-технического снабжения является обеспечение ритмичного и комплексного получения предприятием разнообразных
средств производства при наиболее рациональном и бережном их использовании при максимальной оборачиваемости складских запасов и минимальных
заготовительных и складских издержках.
Работы по МТС на предприятии выполняют отделы МТС. Их функции:
нормирование расхода и запаса материалов;
планирование МТС и заготовка материалов;
организация работы складов;
организация обеспечения цехов средствами производства.
Нормирование расхода запасов сырья предполагает определение нормы расходов минералов. Норма расхода - количество материалов, которое
необходимо затратить на производство единицы продукции при рациональном
технологическом процессе и передовой организации производства.
Норма расхода
полезный
расход
технологические отходы
возвратные
невозвратные
прочие
потери
техниче- производ- потери
ски неиз- ственные и
при
бежные складские поставпотери
ках
Рис. 8.1. Структура нормы расхода материалов
Для определения нормы расхода необходимо составить материальный
баланс процесса (рассчитать грузопотоки). Сокращение норм расхода за
счет совершенствования технологии и сокращения потерь - важный путь
снижения материалоемкости продукции и повышения эффективности общественного производства.
60
Нормы запаса - минимальное количество материалов, которое должно находиться на складе для обеспечения текущих нужд производства при
принятых на заводе условиях завоза материалов и установленном режиме их
потребления (запуска в обработку).
Производственный запас подразделяется на текущий и страховой. Максимальная величина текущего запаса Z тек. max. Определяется среднесуточным
расходом (d) и периодичностью поставки (Т)
Z тек.max.=d*T
(8.1)
Z тек. изменяется от нуля до Z тек. max.
Страховой запас Zc дается на случай запоздания поставки или на случай временного увеличения потребности в материалах, не учтенном в плане МТС.
Zc = dT
(8.2)
Т - продолжительность восстановления запаса, включает время на
оформление срочной поставки, на транспортировку, складскую приемку и подготовку.
Z max = Z тек. max + Zc
(8.3)
Сезонный запас не характерен для наших заводов, но в исключительных случаях может быть.
Z max используют для определения емкости складов.
Технологический запас - запас в расходных емкостях цехов основного производства. Указания по его размеру имеются в нормах технологического
проектирования. Используется при определении, например, емкости расходных
бункеров.
8.2.
Организация работы складов и транспортного хозяйства
Назначение складов состоит в хранение необходимых запасов материала, сырья, топлива полуфабрикатов и готовой продукции, обеспечивающих бесперебойную и ритмичную работу предприятия, количественную и
качественную сохранность материалов.
Основные требования к организации складского и транспортного
хозяйства:
- обеспечение непрерывности производства и реализации продукции;
- рациональное планирование грузопотоков внутри завода, исключение встречных грузопотоков;
- максимальная
механизация
и
автоматизация
погрузоразгрузочных, складских и транспортных работ;
61
сокращение времени погрузки и разгрузки (а, следовательно, и простоев транспорта);
- сокращение количества погрузо-разгрузочных и транспортных операций;
- четкий учет и контроль за приемкой, хранением и выдачей запасов.
В зависимости от назначения склады подразделяют на материальные,
производственные и сбытовые.
Материальные склады предназначены для хранения прибывающих
со стороны материалов, топлива и т. д.
Производственные склады служат для накопления запасов и хранения
технологически необходимого количества сырья и полуфабрикатов собственного производства.
Сбытовые слады предназначены для хранения готовой продукции, производимой предприятием.
Универсальные склады предназначены для хранения разнообразных материалов (например, материальный склад).
Специализированные склады служат для хранения одного материала
(склад цемента, извести и т. д.).
Транспорт на предприятии бывает внешний, межцеховой и внутрицеховой.
Транспорт внешний обеспечивает связь сырьевых материалов, топливных складов и складов готовой продукции с поставщиками, потребителями и
станцией железной дороги.
Транспорт межцеховой служит для перемещения грузов на территории
завода.
Внутрицеховой (внутрискладской) транспорт предназначен для выполнения транспортных операций в пределах отдельных цехов и складов. Делится
на общецеховой (между участками и линиями) и межоперационный (в пределах одной технологической линии).
Управление внешним и межцеховым транспортом, как правило, концентрируется в транспортном цехе, а внутрицеховым - в соответствующих цехах. Расчет количества транспортных средств ведется по отношению грузопотока к производительности транспортной единицы.
Применяют две основные системы межцеховых перевозок: маятниковую и
кольцевую.
Маятниковые системы изображены на рис. 8.2, а кольцевая на рис. 8.3.:
-
62
а.
арматурный
цех
в.
формовочный
цех
цех 1
цехи
1
цех 2
2
3
4
с.
Арматурный цех
(склад и т.д.)
Рис. 8.2. Маятниковые системы перевозок:
а – односторонние; в – двусторонние; с – веерные
Маятниковая система перевозок организуется тогда, когда из одного пункта перевозят грузы в несколько пунктов или, наоборот, доставляются из нескольких пунктов в один.
Кольцевая система характеризуется последовательной передачей грузов
от цеха к цеху (или складу).
2
3
1
4
6
5
Рис. 8.3. Кольцевая система перевозок
Выбор типов транспортных средств необходимо осуществлять в соответствии со следующими требованиями:
1. Транспортное средство должно отвечать всей совокупности показателей данного грузопотока (мощности, расстоянию, трассе, габаритам и массе
единицы, физико-механическим свойствам груза).
2. Транспортные средства должны отвечать технологическим и организационным особенностям процесса (непрерывный процесс - конвейер, поточно-агрегатный - мостовой кран или другие средства).
3. Транспортные средства должны обеспечить максимальную производительность труда на обслуживаемом рабочем месте или участке и наиболее
63
благоприятные условия труда.
4. Необходима согласованность характеристик транспортных средств,
работающих на смежных участках с целью комплексной механизации транспортных и погрузо-разгрузочных работ.
8.3.
Организация ремонтного хозяйства
Эффективность работы предприятия в значительной степени зависит от
уровня использования основных производственных фондов, роста производительности основного технологического оборудования и времени его работы.
В настоящее время численность ремонтного и обслуживающего персонала достигает 20 - 30% списочного состава работающих в промышленности строительных материалов.
8.4.
Сущность и содержание системы ППР
Тщательный уход за технологическим оборудованием и своевременный
ремонт является основой рациональной его эксплуатации.
Удельный вес расходов на содержание и ремонт оборудования составляет
до 15% суммы цеховых расходов. Для уменьшения потерь многие заводы используют систему ППР (периодических профилактических операций).
Системой ППР называют совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному
плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.
В систему ППР входят следующие виды работ:
- межремонтное обслуживание;
- периодические профилактические операции (промывы, смазка, проверка, испытание);
- плановые ремонты - малый, средний и капитальный.
Межремонтное обслуживание включает наблюдение, регулирование, устранение мелких неисправностей. Выполняют его обслуживающие оборудование рабочие и дежурный персонал ремонтной службы цеха во время перерыва в работе
агрегата.
Периодические профилактические операции (ППР) выполняет ремонтная
служба цеха по графикам. Они служат для текущей проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема работ для очередного планового ремонта.
Мелкий ремонт – замена небольшого числа деталей, как правило, без разборки (цеховая служба или РМЦ).
Капитальный ремонт – замена всех изношенных деталей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулировка, как правило, с полной разборкой агрегата (РМЦ).
В системе ППР любой из предыдущих ее элементов является профилактиче64
ским по отношению к последующим.
Внеплановые ремонты – ремонты, вызванные авариями. Они не предусматриваются годовыми планами.
Все работы по ремонту выполняются ОГМ и службами цеховых механиков.
Однако возможна другая организация ремонтной службы. Все сказанное
можно отнести и к службе главного энергетика.
8.3.1. Нормативы и планирование ППР.
Нормативы регламентируют очередность, сроки, объемы, трудоемкость и
материалоемкость ремонтов. В их числе:
- длительность межремонтного цикла (межремонтный цикл – период
времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными
ремонтами. В ремонтном цикле устанавливается определенная последовательность (чередование) планируемых мероприятий системы ППР: ремонтов, технического обслуживания для различных групп оборудования);
- периодичность технического обслуживания;
- структура межремонтного цикла;
- категории сложности ремонта (категории сложности ремонта оборудования определяются по числу единиц сложности ремонта, присвоенной
данной группе оборудования);
- нормативы трудоемкости;
- нормативы материалоемкости.
Время, необходимое для проведения того или иного вида ремонта, зависит от конструкции агрегата, сложности и трудоемкости ремонта. Основой
для определения времени, требующегося на ремонт, служит дефектная ведомость, в которой определяется объем и характер ремонта. Во многих отраслях
народного хозяйства, в том числе и в промышленности строительных материалов, время на ремонт определяется в зависимости от ремонтной сложности
агрегата или машины.
Длительность межремонтного цикла - период работы между капитальными ремонтами, на протяжении которых производятся осмотры, малые и
средние ремонты. Определяется по нормам.
Структура межремонтного цикла - перечень и последовательность работ
по ремонту и уходу между капитальными ремонтами.
Категория сложности ремонта определяется конструктивными характеристиками и определяет трудоемкость и материалоемкость ремонта.
Нормативы трудоемкости даются на одну ремонтную единицу оборудования первой категории сложности.
Все нормативы даются в паспорте оборудования или рассчитываются по
опытно-статистическим данным. Пример расчета трудоемкости ППР приведен
в табл. 8.1.
65
Таблица 8.1
Расчет трудоемкости ППР на участке
Малый ремонт
Средний ремонт
Капитальный ремонт Ʃ
Обору- Катего- Профилактические
дование рия
операции
челсложно-кол-норматрудоемкостькол-норматрудоемкостькол-норматрудоемкостькол-норматрудоемкость час
сти во ч-ч
ч-ч
ч-ч
ч-ч
ч-ч
во ч-ч
во ч-ч
во ч-ч
1
2
4
1
8
2
3
12
1
8
16
1 20
40
76
2
10
9
1
90
3
3
90
2
8
160
1
20
200
480
3
8
6
1
48
6
3
144
2
8
128
1
20
160
480
4
4
8
1
32
6
3
72
3
8
96
1
20
80
280
5
11
15
1
165
6
3
198
2
8
176
1
20
220
759
Всего 2075 ~ 1.2чел.
ТЕМА 9. СТРАТЕГИЧЕСКОЕ И ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА
9.1.
Последовательность, цели процесса планирования деятельности
предприятия. Рыночные задачи. Функции отдела маркетинга
1.
2.
3.
4.
Анализ ситуации на рынке.
Анализ текущей и перспективной позиции предприятия (подразделения).
Собственно планирование.
Контроль за выполнением плана.
Рыночные задачи: усиление или сохранение позиций на местном рынке,
формирование универсального конкурсного спектра продукции и услуг, создание имиджа лидера и пр.
К внутренним целям относятся: достижения контрольных показателей
деятельности предприятия, развитие внутренних ресурсов, материальнотехническое обеспечение.
Собственное планирование осуществляется по принципу оптимального
использования ресурсов.
66
Функции отдела маркетинга
Отдел
маркетинга
Не сбытовые
функции
Сбытовые
функции
исследования
проектирование
планирование
контроль
статистика
сбыт
снабжение
транспорт
9.2.
Виды планирования
Плановая деятельность осуществляется с разработки бизнес-плана
бизнес
,с помощью которого оценивается перспектива начатого дела и дается обоснование
предпринимательского проекта.
проекта
Большая часть планов имеет четкие временные границы
границы. Различают
долгосрочные от 5 до 15 лет. Они предусматривают формирование перспективных целей предприятия.
предприятия
Среднесрочные планы от одного года до пяти лет. Объектами среднесрочного планирования являются организационная структура предприятия,
производственные мощности,
мощности капитальные вложения, потребность в финансовых ресурсах, исследования,
исследования разработки и др.
Краткосрочные – до одного года ( в том числе год, полгода, месяц ).
Примером краткосрочного планирования служат план товарооборота
товарооборота, план по
сырью, производственный план, план по труду, смета расходов
расходов. Краткосрочное планирование тесно связывает планы различных партнеров и поставщиков. Краткосрочное планирование выступает в форме текущих оперативных
планов. Текущий план – это план, где увязаны все направления деятельности
предприятия.
В годовом финансовом плане планируются денежные потоки, прибыль
и убытки, состояние баланса предприятия.
Оперативные планы направлены на решения конкретных вопросов деятельности предприятия
тия в краткосрочном периоде.
67
9.3.
Принципы планирования
Конкретность и измеримость планов предприятия.
Принцип маржинальности (предельных величин). План должен быть
рассчитан на достижение максимально возможных результатов.
3.
Ориентированность во времени.
4.
Реалистичность планов.
5.
Гибкость.
6.
Комплексность.
7.
Непротиворечивость (согласованность) различного видов планов
предприятия.
8.
Обязательность выполнения плана.
Для создания на предприятии эффективной системы планирования необходимо решить следующие вопросы:
1.
Кадровые, которые включают готовность руководства управлять
предприятием в рамках системы планирования.
2.
Организационные. На предприятии необходим отлаженный организационный механизм планирования.
3.
Методические.
4.
Информационные (сбор, переработка и передача информации).
1.
2.
9.4.
Назначение планирования
Обеспечить максимальную прибыль предприятия. Для этого необходимо
планировать конкретные направления работы:
- улучшение конечных показателей деятельности (прежде всего финансовых);
- уменьшение издержек;
- расширение производства и увеличение объёмов продаж по ассортиментным группам продукции;
- технологическое развитие;
- социальное развитие.
9.5.
Разработка и утверждение плана
Планирование начинается с определения и принятия контрольных показателей деятельности предприятия. Затем в рамках установленных контрольных показателей разрабатываются частные планы отдельных экономических
служб и подразделений предприятия. После чего составляется сводный план.
Для эффективной организации и планирования необходимы следующие
мероприятия:
1.
Учет всех объектов планирования и мероприятий по планированию.
68
2.
Определение состава участников, времени и мест проведения совещаний, посвященных планированию и контролю.
3.
Передача субъектам планирования исходных данных, инструктивных материалов, нормативно-методической документации по планированию и
контролю.
4.
Установление графика разработки разделов плана и их координация, утверждения планов (определение сроков).
5.
Принятие графика проведения совещаний контрольного характера
(обсуждение результатов).
Экономическое управление предприятия (отдел планирования) принимает частные планы экономических служб и подразделений предприятия и по согласованию с ними осуществляет при необходимости корректировку этих
планов. После чего разрабатывается проект сводного (например, годового)
плана предприятия, который представляется на утверждение руководству.
Проект плана должен содержать аналитическую записку, подготовленную
плановым отделом.
План, утвержденный руководством предприятия, становится обязательным для всех его служб. Плановый отдел конкретизирует принятый по направлениям (подразделениям) предприятия и контролирует его выполнение.
Аналитическая записка к проекту плана включает:
1.
Динамику развития предприятия. Здесь уточняется текущее положение предприятия.
2.
Достигнутые и предполагаемые позиции предприятия на рынке
продукции (услуг) – на какие показатели необходимо выйти предприятию, чего следует достичь в плановом периоде.
3.
Состояние внутренних ресурсов предприятия и возможность их
развития – какие ресурсы необходимы для решения поставленных задач, где
мы их будем брать и каким образом будем запускать в производстве.
9.6. Разновидности плановой работы
Планирование бывает: реактивное, инактивное и преактивное.
Реактивное базируется на анализе предшествующего опыта. Опирается
на старые организационные формы и сложившиеся традиции. Не учитываются
взаимодействия целого и его частей. Оно приводит к потере конкурентоспособности предприятия и вытеснению его с рынка.
Инактивное планирование ориентировано на настоящем.
Преактивное планирование ориентировано на будущее. Оно предполагает непрерывные изменения в различных сферах деятельности предприятия.
9.7.
Используемые в планировании нормы и нормативы
Вся система планирования исходит из того положения, что производственная деятельность предприятия – это не стихийный процесс, и она должна
69
быть подчинена неопределенным закономерностям, которые находят своё воплощение в системе норм и нормативов. Нормы и нормативы служат исходной
предпосылкой планирования.
Нормы – это плановые технико-экономические показатели, которые характеризуют удельные величины расхода материальных, трудовых, финансовых ресурсов.
Нормативами называют величины, используемые при расчете норм или
поэлементарные составляющие норм, а так же коэффициенты, характеризующие степень использования орудий или предметов труда.
Нормы и нормативы затрат рабочего времени и рабочей силы служат основой для планирования самых разнообразных показателей производственнохозяйственной и социально-экономической деятельности. Они необходимы
при планировании и оценке различных видов деятельности, для определения
объёмов и сроков изготовления продукции обоснования затрат.
По своему виду нормы и нормативы могут быть абсолютными и относительными, общими и частными, плановыми и фактическими, количественными и качественными.
Нормы обслуживания – характеризуют количество рабочих мест, размеры площади и других производственных объектов, закрепленных за одним рабочим, группой, бригадой или звеном.
Нормы численности - определяют необходимое количество работников
соответствующей категории для выполнения заданного объёма работ или обслуживания производственных процессов.
Нормы управляемости - регламентируют число подчиненных работников у одного руководителя соответствующего подразделения предприятия.
Нормирование производственного задания - устанавливает одному работнику или бригаде плановые объемы и номенклатуру изготавливаемой продукции, а также объемы выполняющих работ или услуг за данный период рабочего времени.
Норматив длительности - определяет расчетную величину рабочего времени, в течение которого может быть выполнена единица работы на одном
станке или рабочем месте.
Норматив трудоёмкости - содержит плановую величину затрат живого
труда на производство одного изделия ( чел.-час , чел-мин или нормо-часах)
9.8.
Методы определения норм и нормативов
Существуют следующие методы определения норм и нормативов:
1. Расчетно-аналитический – нормы разрабатываются на основе анализа
техники, технологии и организации производства в заданных или запроектированных условиях.
2. Опытно-эксперементальный – нормы устанавливаются на основе
опытных и экспериментальных данных, полученных в реально суще70
ствующих условиях производства.
3. Аналитический - нормы разрабатываются на основе анализа и исследования действующих технологических процессов и последующего
установления теоретических и эмпирических зависимостей между основными факторами производства и величиной расхода ресурсов.
4. Отчетно-статистический - нормы обычно устанавливаются по данным
оперативной, бухгалтерской и статистической отчетности предприятий.
9.9.
Нормативы технологической, производственной и полной
трудоёмкости продукции
Технологическая трудоёмкость продукции выражает затраты основных
рабочих.
Производственная трудоёмкость продукции включает затраты труда основных и вспомогательных рабочих на производство единицы продукции.
Полная трудоёмкость продукции характеризует общую величину затрат
труда промышленно-производственного персонала на производство единицы
продукции.
9.10. Материальные нормативы
Материальные нормативы характеризуют в условиях рынка величину
расхода основных производственных ресурсов на изготовление продукции,
выполнение работ и услуг с учетом действующих законов спроса и предложения. Они включают:
1. Нормы затрат предметов труда. Определяют планируемую величину
расхода основных материалов, топлива или электроэнергии и других
затрат овеществленного труда.
2. Норматив использования ресурсов определяется значением коэффициентов характеризующих отношение полезно расходуемого материала к установленной норме на единицу продукции. Например, отношение массы детали к массе заготовки.
3. Норматив затрат средств труда и производства определяет потребность предприятия в рабочих местах, производственных площадях,
технологической оснастке и т.д.
К важнейшим нормативам относятся такие показатели, как режим работы оборудования, коэффициент загрузки станков, нормативы фондоотдачи,
съём продукции с единицы производственной площади и т.д.
4. Нормативы запасов материала определяются в зависимости от величины среднесуточного их расхода и интервала поступления заказной
партии на предприятие.
5. Нормативы организации производства: длительность производствен71
ного цикла, время наладки и переналадки оборудования и т.д.
Важными нормативами являются показатели качества продукции.
9.11. Сетевое планирование
Сетевое планирование – это одна из форм графического отражения содержания работ и продолжительности выполнения планов. Сетевое планирование используется при составлении стратегических планов и долгосрочных
комплексов различных видов деятельности предприятия (проектной, плановой, организационной).
Сетевое планирование обеспечивает последующую оптимизацию разработанного графика с тем, чтобы использовать его для текущего управления
ходом работ. Оно основывается на теории графов. Под графом понимается совокупность точек, соединенных между собой линиями. Направление линий
показывается стрелками. Отрезки, соединяющие вершины, называют ребрами
(дугами) графов. Ориентированным называется такой граф, на котором стрелками указаны направления всех его ребер. Графы носят названия карт, сетей,
диаграмм.
Теория графов оперирует такими понятиями, как путь, контуры и др.
Путь – это последовательное соединение дуг, т.е. конец каждого предыдущего
отрезка совпадает с началом последующего. Контур – это путь, начальная
вершина которого совпадает с конечной.
На графике ребрами считаются работы, а вершинами – события. Работой
называется любой производственный процесс, приводящий к достижению определенных результатов. Фиктивной работой считается логическая связь или
зависимость между какими-то конечными процессами или событиями, не требующая затрат времени. На графике фиктивная работа изображается штриховой линией.
Событиями считаются конечные результаты предшествующих работ. В
сетях типа « вершины – события» все работы или действия представлены
стрелками, а события – кружками.
2
0
1
4
5
3
Рис.9.1. Пример построения сетевого графика
Начальным в данном случае является нулевое событие, конечным – пятое, все остальные – промежуточные.
Сетевое планирование позволяет:
72
1. Обоснованно выбирать цели развития каждого подразделения предприятия с учетом и планируемых конечных результатов.
2. Четко устанавливать детальные задания всем подразделениям и службам предприятия на основе их взаимоувязки с единой стратегической целью в
планируемом периоде.
3. Привлекать к составлению планов - проектов опытных и высококвалифицированных исполнителей предстоящих работ.
4. Более эффективно распределять и рационально использовать ресурсы
предприятия.
5. Прогнозировать ход выполнения основных этапов работ и своевременно корректировать сроки.
6. Проводить многовариантный экономический анализ различных технологических методов, распределения ресурсов.
7. Корректировать планы – графики выполнения работ с учетом изменения внешнего окружения, внутренней среды и других рыночных условий.
8. Оперативно получать необходимые плановые данные о фактическом
состоянии и ходе работ, результатах производства.
9. Увязывать в процессе планирования и управления работами долгосрочную общую стратегию и краткосрочные цели предприятия.
Сетевое планирование включает следующие этапы:
1.Разбивка комплекса работ на отдельные составляющие и их закрепление за ответственными исполнителями.
2.Выявление и описание каждым исполнителем событий и работ, необходимых для достижения поставленной цели.
3.Построение первичных сетевых графиков и уточнения содержания
планируемых работ.
4.Сливание частных сетей и построения свободного сетевого графика
выполнения комплексных работ.
5.Обоснование или уточнение времени выполнения каждой работы в сетевом графике.
Важным этапом сетевого планирования является определение продолжительности выполнения отдельных работ. В детерминированных моделях
длительность работ считается неизменной. В реальных условиях – считается
случайной величиной. Для установления длительности любых работ необходимо пользоваться соответствующими нормативами или нормами трудовых
затрат. При их отсутствии применять экспертные оценки.
9.12. Деловое планирование (бизнес-план)
Цель разработки бизнес-плана – спланировать хозяйственную деятельность предприятия на ближайший и отдаленные периоды в соответствии с потребностями рынка и возможностями получения необходимых ресурсов.
В условиях рыночной экономики предприятия в процессе делового пла73
нирования решают следующие вопросы:
1. Какой вид продукции выбрать и как достичь желаемых показателей
работы предприятия.
2. Каков будет рыночный спрос на предлагаемые товары и как он будет
измеряться.
3. Какова структура рынка.
4. Какие ресурсы и в каком количестве потребуются для решения поставленных бизнес-планом задач.
5. Сколько будут стоить необходимые ресурсы и где найти надежных
поставщиков.
6. Каковы будут издержки на организацию производства и сбыт продукции на рынках нашего предприятия.
7. Какой может быть рыночная цена на нашу продукцию, и каким образом на неё могут повлиять конкуренты.
8. Кто является основным конкурентом нашего предприятия.
9. Какими могут быть общие доходы.
10. Каковы должны быть показатели эффективности производства и как
их можно повысить.
9.13. Текущее планирование
Наиболее распространенной формой текущего планирования является
годовой план предприятия. Он разрабатывается на основе прогнозов сбыта
продукции и на основе анализа наличных и перспективных потребностей рынка. Также исходными данными при разработке годового плана являются результаты деятельности предприятия в предшествующем периоде, показатели
выполнения прежних планов, фактический спрос на продукцию.
Структура годового плана включает следующие разделы и показатели:
1. Производство продукции.
1.1. Объём производства в натуральном и стоимостном выражении.
1.2.Реализация в натуральном и стоимостном выражении.
2. Ресурсное обеспечение.
2.1. Основные фонды (обновление и использование).
2.2. Оборотные фонды (нормативная потребность и использование).
2.3. Оборотные средства (собственные и заемные).
2.4. Трудовой потенциал (численность занятых рабочих, затраты на оплату труда, отчисления на социальное страхование).
3. Оценочные показатели.
3.1. Себестоимость продукции.
3.2. Производительность труда.
3.3. Процент реализованной продукции.
3.4. Прибыль, рентабельность.
4. Финансовые обязательства.
74
4.1. Платежи в федеральный и муниципальный бюджеты.
4.2. Погашение кредита (задолжности) и выплата процентов.
5. Социальное развитие.
5.1. Развитие непроизводственной сферы.
5.2. Улучшение условий труда. Охрана труда.
5.3. Подготовка и переподготовка кадров.
6. Природохранные мероприятия.
6.1. Влияние производства на окружающую среду.
6.2. Безопасность продукции для человека и внешней среды.
9.14. Оперативно – производственное планирование
Оперативно – производственное планирование включает:
- разработку прогрессивных календарно-плановых нормативов;
- разработку планов-графиков движения предметов труда во времени и
пространстве в процессе производства;
- доведение разработанных планов-графиков до цехов, участков, рабочих
мест;
-контроль над исполнением выданных планов-графиков;
- текущее координирование работы сопряженных цехов, участков и рабочих мест.
Существует два вида оперативно-производственного планирования:
межцеховое и внутрицеховое
Межцеховое планирование включает:
-разработку производственных программ предприятия в целом по объёмам, номенклатуре и срокам;
- планирование, регулирование и контроль выполнения производственных программ цехами в целом;
- координацию работы основных цехов между собой и связь их со вспомогательными и другими подразделениями и службами предприятия.
Внутрицеховое планирование обеспечивает:
-разработку производственных программ и планов-графиков для участков, линий и отдельных рабочих мест;
-составление плановых заданий на месяц и более короткие отрезки времени;
- контроль выполнения плановых заданий;
-координация работы связанных участков, линий, рабочих мест;
- регулирование работы вспомогательных служб цеха по обеспечению
основного производства.
Существуют следующие системы оперативного планирования:
позаказная, покомплектная, подетальная.
Выбор системы зависит от типа производства (массовое, серийное, индивидуальное).
75
9.15. Диспетчирование производства
Неотъемлемой частью оперативно-производственного планирования является оперативное диспетчирование и регулирование производства в ходе
выполнения заданий. В процессе диспетчерского регулирования осуществляется:
- непрерывный контроль за выполнением планов-графиков производства;
- координирование работы сопряженных подразделений предприятия;
- ликвидация последствий, возникающих из-за отклонения от установленного регламента работы.
Главная задача диспетчерского аппарата – контроль над выполнением
плана.
Диспетчерский аппарат должен принимать меры по предупреждению
каких-либо отклонений от планового задания. Диспетчирование на предприятии как завершающий элемент всей системы планирования обеспечивает
ритмичность производства.
ТЕМА 10. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ
10.1. Методы разработки и принятия управленческих решений
Управление - это целенаправленное воздействие органов управления на
многообразные элементы и стороны деятельности предприятия с целью обеспечения наиболее эффективного решения стоящих перед ним задач.
Основной задачей управления производством является создание условий
для бесперебойной, четкой, планомерной работы предприятия и достижения
высокой эффективности производства.
При управлении используются следующие подходы (методы):
- Исторический подход, когда проблемы управления понимаются в логическом развитии. Важность этого подхода определяется необходимостью учета исторического опыта с его достижениями и ошибками;
- Комплексный подход, когда рассмотрение явлений и процессов ведется во всей их многосторонности и многоаспектности с использованием
представлений и средств других необходимых наук;
- Системный подход, когда элементы управления и процессов понимаются во взаимосвязи;
- Структурный подход, который призван раскрыть структуру явлений и
процессов, их природу;
- Количественный подход, состоящий в количественном измерении и
оценки процессов;
- Вероятностный подход, когда управляемые системы понимаются как
стохастические, т.е. находящиеся под влиянием не только закономерных, но и
76
случайных проявляющихся факторов;
- Наконец, социальный подход, учитывающий, что управление производством означает и управление людьми.
При управлении важным является сбор, хранение и обработка информации, контроль выполнения управленческих решений.
Основные принципы, используемые при управлении производством следующие:
- единоначалия, заключается в том, что руководитель конкретного звена пользуется правом единоличного решения вопросов, входящих в его компетенцию. Принцип единоначалия может работать только при наличии полноты
власти и полной ответственности за работу соответствующего участка;
- коллегиальности, реализуется, когда руководитель готовится к решению вопроса с привлечением узкого круга подчиненных ему руководителей
производства;
- коллективности, когда к обсуждению вопросов привлекается весь
коллектив предприятия;
- обмен мнения;
- принцип участия трудящихся в управлении (Дума, профсоюзы и т.д.);
- принцип моральной и материальной заинтересованности;
- научность управления.
10.2. Методы управления производством и информационное обеспечение
Основные методы:
- административный;
- экономический;
- социально-психологический.
Административные методы находят выражение в приказах, положениях,
нормативных актах, которые определяют функции, права и обязанности работников, их взаимодействие в процессе производства.
Административные методы выражают прямое директивное воздействие
на систему или ее элементы в отдельности. Руководитель принимает однозначные решения. Эти методы основаны на обязательности положений инструкций, приказов, распоряжений, указаний и резолюций руководителя, не выполнение которых рассматривается как нарушение производственной дисциплины и влечет за собой дисциплинарное взыскание.
Экономические методы направлены на стимулирование производственной деятельности как всего предприятия, так и каждого работника.
Можно выделить один из важных из системы экономических методов это экономическое стимулирование процессов трудящихся. В основе его формирования находятся доводы коллективов и каждого трудящегося. Складывается из заработной платы и системы вознаграждений.
Поощрительные фонды призваны создавать дополнительные мотивы к
77
работе.
Социально-психологические методы направлены на создание в каждом
подразделении и на предприятии благоприятного социального и морального
климата. Они касаются вопросов улучшения условий труда, быта, отдыха работающих, психологических особенностей групповой деятельности.
Личность - это психологический облик человека, как дееспособного члена общества, сознающего свою роль в нем. Психологический облик складывается из врожденных задатков и опыта. Направленность личности и совокупность ее черт в значительной мере связаны с темпераментом человека, типом
ее нервной системы.
Темперамент - это индивидуальные особенности человека, определяющие его личность со стороны динамики психических процессов.
Встречаются четыре типа по темпераменту - холерический, сангвинический, флегматический и меланхолический.
Холерик - человек быстрый, порывистый, способный выполнять дело с
исключительной страстностью, но неуравновешенный, склонный к вспышкам,
резким сменам настроения, быстро истощаемый.
Меланхолик - человек легкоранимый, склонный переживать, даже незначительные события, но внешне вялый, плохо сдерживает переживания волевыми усилиями.
Сангвиник - человек подвижный, стремящийся к частой смене впечатлений, быстро отзывающийся на окружающиеся события, сравнительно легко
переживающий неудачи и неприятности. Сангвиник продуктивен, когда ему
интересно, но скучен и вял, когда интерес к делу не пробужден.
Флегматик - медлителен, невозмутим, с устойчивыми стремлениями и
настроением, слабым внешним выражением душевного состояния. Внешне
всегда спокоен и уравновешен в делах и поступках, настойчив и упорен в работе. Его медлительность компенсируется прилежностью к делу.
Стиль работы - это совокупность манер поведения работника.
Чаще всего встречаются люди со смешанным темпераментом. И это, конечно, требует от руководителя более гибких управленческих действий.
10.3. Структура аппарата управления
Предприятие содержит управляемую часть (производство, цеха, участки,
бригады, службы) и управляющую (аппарат управления). Состав управленческих подразделений и их взаимосвязь называется структурой аппарата управления. В него входят все инженерно -технические работники и служащие, которые разделяются на линейный и функциональный персонал.
Линейный персонал (директор, начальник цеха, мастер) осуществляют
общее руководство, для чего наделяются соответствующими правами.
Функциональный аппарат, в состав которого входят все остальные работники, путем сбора, обработки информации и подготовки решений помога78
ют линейному персоналу осуществить линейное руководство.
Звено управления - организационно обособленный самостоятельный орган (или исполнитель).
Совокупность звеньев, находящихся на одинаковых правах (цехи, отделы завода) образует уровень управления.
10.4. Методы управления персоналом, рациональная организация труда
Различают следующие организационные типы структур управления:
- линейную;
- функциональную;
- линейно - функциональную или линейно - штабную.
- Линейная структура управления характеризуется тем, что во главе
производственной ячейки любого масштаба стоит руководительединоначальник, который осуществляет руководство подчиненными по всем
функциям управления.
При линейном типе отсутствует какой - либо аппарат специалистов по
выполнению отдельных функций управления. Линейная структура оправдана в
условиях несложного производства, когда руководитель в состоянии охватить
все проблемы руководства.
Достоинства этой структуры:
- простота;
- единство распорядительства;
- единый источник команды;
- оперативность.
Недостатки:
- необходимость выполнять разные функции;
- требует широкой и всесторонней подготовки руководителя.
Рис.10.1. Линейная структура
79
Рис.10 Функциональная структура.
Рис.10.2.
Р
Рис.10.3.
.3. Линейно-функциональная
Линейно
структура
Р
линейные взаимосвязи
- руководитель
функциональные взаимосвязи
Л
- линейный руководитель
Ф
- функциональный руководитель
движение информативных
потоков
И
- исполнитель
Функциональный тип структуры характеризуется тем, что выполнение
отдельных функций управления специализируется и для их осуществления назначаются специальные отделы
отделы, бюро, группы и исполнители.
исполнители Выполнение
указаний отдела в рамках его компетенции является обязательным для всех.
Преимущества:
- более компетентное решение специальных вопросов;
- расширение возможностей линейных руководителей по оперативному
управлению.
Недостатки:
- двойное (и более чем двойное) подчинение и, как результат,
результат снижение
ответственности исполнителей за работу;
80
- нарушение единоначалия и единства распорядителей.
Линейно-функциональная структура позволяет в значительной мере устранить недочеты линейной и функциональной структуры, усилить достоинства
и той и другой. При этой структуре назначение отделов и служб - подготовка
данных для линейных руководителей в целях компетентного решения специальных вопросов.
Решение принимает линейный руководитель.
Недостатки этой структуры:
- в крупном предприятии теряется оперативность управления;
- слабые горизонтальные связи между службами;
- в связи с многообразием вопросов управления нередко руководитель
не в состоянии переработать всю поступающую информацию и принять наилучшее решение.
Рассмотренные типы структур являются основой построения аппарата
управления промышленных предприятий.
В настоящее время происходит совершенствование линейно функциональной организации управления и на ее базе развиваются матричный, штабной и др. типы структуры.
10.5. Мотивация, персональная адаптация и деловая карьера на предприятии
Одним из условий успешной работы с подчиненными является индивидуальный подход к ним, основывающийся на знании мотивов труда каждого
работника, на управление этими мотивами.
Мотивы, побуждающие человека к труду делятся на непосредственные и
косвенные. О непосредственных мотивах говорят тогда, когда человек получает удовлетворение от самого процесса работы и ее результатов. При косвенных мотивах работника привлекает заработная плата, престижность труда,
признание успехов, общественное положение и т.п. Непосредственные и косвенные мотивы взаимосвязаны.
Если преобладают непосредственные мотивы, работники не склонны
менять работу, их труд качественнее и производительнее. Велика роль мотивов, связанных с материальной заинтересованностью. Важно правильно сочетать у работника моральные и материальные мотивы. Важно обеспечить творческий характер труда.
10.6. Информационное обеспечение
Техническое оснащение диспетчерской службы.
Высокие темпы развития современного производства, его динамика,
необходимость оперативной реакции руководителей, необходимое устранение перебоев в производственном процессе требуют применение целого ком81
плекса средств технического оснащения.
Для работы диспетчерских служб используются устройства, позволяющие быстро связываться с любым заводским подразделением, получить
информацию и давать указания.
Используются следующие технические средства:
- специальная телефона связь (диспетчерский коммутатор с телефонными точками во всех заводских подразделениях). Иногда бывает радиосвязь. С
помощью радиофона (переносного беспроволочного телефона с номеронабирателем);
- поисковая, вызывная и производственная сигнализация. Она служит
для быстрого нахождения на территории завода и вызова требующих лиц.
Устанавливают для этого устройства для подачи звуковых сигналов. Кроме
того - для вызова слесаря, электрика на рабочие места;
- фототелеграфная аппаратура для передачи текстов, таблиц, графиков;
- телевизионные установки для непосредственного наблюдения за производственным процессом и контроля.
Для разработки и принятия управленческих решений находят широкое
применение автоматизированные системы управления на базе ЭВМ.
С дисплеями на участках, АСУП, АСУТП.
Автоматизированные системы управления производством (АСУП) - это
человеко-машинная система управления производством, основанная на использовании кибернетики, экономико-математических методов, моделей, алгоритмических языков, программ и средств электронно-вычислительной техники. Система обеспечивает автоматизированный сбор и обработку информации и создает условия для повышения качества управленческого труда.
С помощью АСУ можно решить три основных задачи системы управления:
- сбор и передача информации об управляемом объекте;
- переработка информации;
- выдача управляющих воздействий на объект управления.
При решении этих задач с помощью современной вычислительной техники возникают принципиально новые возможности. ЭВМ можно использовать для отдельных частных процессов управления, например, для решения
частных оптимизационных задач (оптимизация сетевых графиков подготовки
производств, расчет плана МТС и др.)
Вместе с тем ЭВМ можно использовать и комплексно - для сбора и переработки информации, ее передачи и решения различных управленческих задач. В этом случае можно говорить об АСУ. В качестве решающего звена в
АСУ являются люди (прежде всего, работники аппарата управления). В отличии от этого автоматические системы, применяемые для управления некоторыми технологическими процессами, могут функционировать и без человека
(который там осуществляет лишь контроль и ремонт техники и т.п.)
Основой управления является информация. Важнейшим исходным пунк82
том организации АСУ является рационализация информационных потоков.
Процесс управления производством является сложной системой .
Он
изображен на рис. 10.4.
Вход
Управляющая
система В
Управление
процесса
Объект управления А
Х
Выход
У
α
Рис 10.4. Процесс управления производством.
Имеется объект управления А и управляющаяся система В, которая оказывает влияние α на А. Смысл управления в том, чтобы преобразовать внешнее воздействие на систему X в такие управляющие воздействия, чтобы на выходе объекта было желаемое состояние У.
Внешняя среда оказывает на развитие системы возмущающие воздействия (помехи), отклоняя ее от желательного пути. Если бы этих помех не было,
не нужно было бы управление. Задача управления - гасить воздействие возмущений, удерживать систему в допустимых значениях У.
Здесь возможны 2 ситуации:
- возможно, заранее предвидеть воздействие внешней среды на объект
управления и задать программу управления. Простой пример – стрельба, когда
при прицеливании учитывают силу притяжения и другие возмущения. Это разомкнутая система, т.к. воздействие направлено только от органов управления
к объекту, и неучтенные возмущения компенсировать нельзя;
- невозможно с нужной полнотой предвидеть заранее внешние воздействия.
Здесь более эффективной является замкнутая система управления или
система с обратной связью. Эта система представлена на рис. 10.5.
Обратная связь
Х
В
А
У
α
Рис.10.5. Управляемая система с обратной связью
Коренное отличие - имеется обратный канал связи и поступаемая по нему информация служит основой принятия управления воздействий α. Таким
83
образом, в любых системах управления неразрывно связаны с получением, переработкой и использованием информации для принятия решений о необходимых управляющих воздействиях.
В традиционной системе управления (без использования современной
вычислительной техники) информационные потоки базируются на технике
ручного счета. Пропускная способность при этом не велика (несколько тысяч
вычислительных операций за смену ), а объем работы по получению и переработки информации очень велик.
Сбором, переписыванием, счетом заняты буквально все - от мастера, выписывающего наряды, до высших руководителей, анализирующих возможности выполнения и перевыполнения плана. Каждая служба аппарата управления
(бухгалтерия, ОМТС, ПЭО, ПДО, ОТК, ОТиЗ и др.), чтобы выполнить свою
функцию, должны получать из цехов различную информацию. В соответствии
с этими потребностями в цехе циркулирует большое число документов, чтобы
их расставить и предварительно обработать. В цехе содержится аппарат, являющейся как бы продолжением соответствующих служб управления (экономист, нормировщик, лаборант, контролер и т.д.). Между тем источник информации является единым. Вся информация зарождается в процессе производства. Есть постоянная информация - примерно 75% от всей (нормы выработки,
расход материалов на различные изделия, производительность оборудования,
табельные номера, разряды рабочих и т.д.). Остальное - переменная информация, связанная прежде всего с результатами работы. Переработка информации
заключается в том, что оба этих потока сопоставляются и совместно обрабатываются. Так, сравнивая норму выработки (постоянная информация), с количеством изготовленных изделий (переменная информация), определяют, %
выполнения норм умножая этот % на тарифную ставку (постоянная информация), получают сдельный заработок.
Применение современной счетной техники позволяет коренным образом
преобразовать информационные потоки. Вместо многих каналов информационной связи цеха со службами предприятий создается один канал цех - ИВЦ
(информационно вычислительный цех). Все постоянные реквизиты заблаговременно помещают в память, и из цеха поступает только переменная информация. Конечно в этом случае нет необходимости дублировать одну и ту же
информацию в различных документах, как это есть при -ручной системе, т.к.
адрес только один - ИВЦ. Поэтому поток информации сокращается в несколько раз.
ЭВМ обрабатывает информацию, соединяет ее постоянные и переменные части и отправляет уже обработанную информацию различным службам.
Схемы управления производством представлена на рис. 10.6.
84
Ручная схема
Схема АСУП
Заводоуправления
ПЭО
ОТиЗ
Заводоуправления
ПДО
Бух
ОМТС
ИВЦ
Цех №1
Цех №2
Цех №1
Цех №2
Рис. 10.6. Схемы управления производством
В качестве основного документа в АСУ на многих заводах принята нормативная карта на каждую деталь для каждого участка. Она содержит всю поступающую информацию (разряд, нормы времени, количество материалов и
т.д.). Карты хранятся в цеховой картотеке, сведения из них помещены в памяти ЭВМ.
При выполнении работы составляется сменный отчет участка, который
направляется в ИВЦ в конце смены. Умножая объем выпуска изделий на
имеющиеся в памяти цены, получают показатели объема в деньгах по ценам и
рассчитывают себестоимость.
Зарплата начисляется по основе информационного сменного отчета в сочетании с постоянной информацией. Попутно определяются многие другие
показатели, интересующие бухгалтерию, ОТиЗ и другие службы. Такая перестройка первичной информации требует серьезной работы. Обычно большие
трудности возникают с показателем норм выработки. Как правило, есть «выгодные» и «невыгодные» изделия, что связано с недоброкачественными нормами. При обычной системе мастер распределяет выгодные и невыгодные работы, а новая система требует совершенного нормирования труда. Это занимает несколько месяцев, но эффект огромный, т.к. все работники освобождаются
от рутинной работы и имеют возможность заниматься анализом производства
на всех уровнях. Теперь можно централизовать все функциональные службы.
Из-за освобождения линейных работников они могут заняться нахождением
резервов, совершенствованием организации, а гласность информации (достаточно послать запрос в ИВЦ) создает дополнительные стимулы к лучшей работе, развивает активность масс.
При построении АСУП можно использовать два подхода. В примере, на
котором рассмотрена информационная система АСУ, выдержан интегральный
подход. Здесь интегральная часть АСУ, связанная с планированием и управлением всем производственным процессом, является единой и не разбита на отдельные подсистемы. Она базируется на интегральной системе информации.
Но возможен и функциональный подход:
85
- разработка отдельных подсистем, которые все вместе составляют
АСУП.
Здесь каждая функциональная служба предприятия имеет свою подсистему: ПЭО - подсистему планирования, ОТиЗ - подсистему труда, бухгалтерия
- подсистему бухгалтерского учета, ОМТС -подсистему МТС, ПДО - подсистему оперативного управления производством и т.д.
На первых этапах создания АСУП подобный подход широко применяется и с точки зрения организации АСУП. Этот подход проще: каждое подразделение получает свою подсистему, руководителем которой является начальник
соответствующего отдела. Но при таком подходе существующая информационная система раздроблена по функциям. При этом неизбежно дублирование
информации, избыточность в системе. Такой подход позволяет автоматизировать многие рутинные операции, но не приводит к рациональному улучшению
качества управления. Поэтому в последнее время преобладающим становится
интегральный подход, основанный на единой информационной системе всего
предприятия.
Подготовка и передача информации на промышленных предприятиях
может осуществляться по-разному: с применением технических средств и без
них.
При массовом производстве регистрация выпускаемой продукции может
осуществляться автоматически датчиками с одновременным введениями данных в память ЭВМ.
В других случаях используются различные регистраторы. Эти данные
человек готовит и передает на ЭВМ с помощью терминальных устройств
(пульт с клавиатурой для ввода информации в ЭВМ). Более высокой степенью
технического обеспечения АСУ является использование дисплеев - экранов, на
которое можно затребовать хранящуюся информацию и одновременно через
передающееся устройство заложить в память ЭВМ новую информацию. С помощью дисплеев можно также осуществить непрерывную связь с ЭВМ и проводить расчеты на модели в диалоговом режиме.
Другая важная сторона - организация цикла планирования в рамках
АСУ. Базой для этого служит информационная система. Исходя из плановых
заданий и договорных сроков поставки изделий на ИВЦ проводится расчет
программы производства по каждому цеху с учетом сроков опережения. Эти
показатели увязываются с производственными возможностями, чтобы обеспечить равномерную загрузку оборудования, ритмичность производства. На основе этих расчетов каждому цеху выдается программа на месяц, декаду. Ежедневно осуществляется контроль за выполнением этой программы и раз в декаду подводится общий итог и выполняются отклонения.
С учетом этих отклонений, возможностей составляется скорректированный план по цехам на следующую декаду. ЭВМ может это делать в рамках балансовых задач оперативного планирования.
Трудоемкая работа по технико-экономическому планированию также
86
может быть автоматизирована. Автоматизация таких расчетов является лишь
одной из функций, которую может выполнять АСУП. Наличие в системе огромной информации и использование ЭВМ позволяет использовать их в качестве советующих систем. С этой целью здесь применяются оптимизационные
программы по расчету с выбором наиболее эффективных вариантов - по заданным критериям.
На первых порах АСУП в основном ограничивались автоматизацией передачи информации и проведением с ее помощью трудоемких расчетов. Когда
эта первоначальная задача стала успешно решаться, все большее внимание
стали уделять поиску эффективных решений по использованию ресурсов, по
техническому развитию, по производственной программе и др.
Важной частью АСУП являются расчеты по технической
подготовке производства. Эта сторона АСУП обеспечивает сквозное
планирование запуска нового изделия в серию с помощью сетевых
методов.
Кроме АСУП и АСУТП на предприятиях все шире применяются объединения АСУТП и АСУП
Все шире начинаются создаваться вычислительные центры коллективного использования. С помощью этих центров могут быть созданы АСУ на небольших предприятиях. Другой возможный выход для малых предприятий использование мини ЭВМ. Оба эти подхода можно сочетать, т.к. мини ЭВМ
могут выступать в качестве терминалов большого вычислительного центра. В
этом случае относительно простые расчеты могут проводиться на мини ЭВМ,
а для задач, требующих большой памяти и быстрого действия использовать
ЭВМ в ВЦ коллективного пользования.
При применении АСУП наблюдается повышение производительности
труда, сокращение запасов материалов, увеличение объема реализации.
Экономическую эффективность АСУП обеспечивает:
- автоматизация рутинных операций высвобождает время руководителей всех рангов для творческой работы. При этом они своевременно имеют
необходимую достоверную информацию, что повышает эффективность управления;
- централизация управленческой деятельности и экономия за счет этого
расходов на аппарат управления;
- упорядочение нормирования и создание дополнительного стимула у
рабочих в связи с более полной их осведомленностью о результатах работы;
- сокращение потерь производства и повышение качества продукции.
Резко сокращаются нормативы незавершенного производства (до 30%).
В результате применения АСУП:
- улучшается ритмичность производства;
- облегчается и ускоряется работа конструкторских и технологических
служб;
- использование оптимизационных методов позволяет лучше загрузить
87
оборудование, выбрать оптимальную производственную программу предприятия, что улучшает технико-экономические показатели работы в среднем на 7-10%.
АСУ нельзя рассматривать в отрыве от общей работы по совершенствованию управленческой деятельности.
88
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Зуев, Б.М. Организация основного производства предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. – СПб.: , 2008.- с.
2. Организация производства изделий на формовочных линиях предприятия строительной индустрии: учеб. пособие / Б.М. Зуев [и др.]. –
Воронеж: изд-во ВГАСУ, 1998. – 132 с.
3. Технология и организация производства арматурный изделий для несущих ограждающих строительных конструкций : учеб. пособие /
Б.М. Зуев, [и др.]. – Воронеж: Изд-во ВГАСУ, 1997. – 50 с.
4. Егоров, Ю.Н., Варакута, С.А. Планирование на предприятии. – М.:
«Инфра», 2000. - с.
5. Горемыкин, В.А. Планирование на предприятиях / В.А. Горемыкин,
Э.Р. Бугулов, А.Ю. Богомолов. – М.: «Филинъ», 1999. - с.
6. Бухалков, М.И. Внутрифирменное планирование / М.И. Бухалков. –
М.: «Инфра», 2000. - с.
7. Антоненко, Г.Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительной индустрии / Г.Я. Антоненко. – Киев: «Вища
школа», 1988. – с.
0
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
29
Размер файла
1 136 Кб
Теги
уколова, планирование, производства, организации, 220
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа