close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

325.Дольник А.М.Механизация такелажных работ

код для вставкиСкачать
А.М. ДОЛЬНИК, Т.В. ЩУКИНА
МЕХАНИЗАЦИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
ПРИ СООРУЖЕНИИ СИСТЕМ
ТЕПЛОГАЗОСНАБЖЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
ВОРОНЕЖ 2015
1
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Воронежский государственный архитектурно-строительный университет»
А.М. Дольник, Т.В. Щукина
МЕХАНИЗАЦИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
ПРИ СООРУЖЕНИИ СИСТЕМ
ТЕПЛОГАЗОСНАБЖЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ
Учебное пособие
для студентов 3-го курса и дипломников специальности
270109 «Теплогазоснабжение и вентиляция»
Воронеж 2015
2
УДК 69.057.44
Дольник, А.М. Механизация такелажных работ при сооружении
систем теплогазоснабжения и вентиляции [Текст]: учеб. пособие для студ.
3-го курса и дипломников спец. 270109 «Теплогазоснабжение и вентиляция»/
А.М.Дольник, Т.В. Щукина; Воронеж. гос. арх.-строит. ун-т. – Воронеж, 2015. 99 с.
Приведены расчеты такелажной оснастки и
приспособлений,
технические характеристики такелажных механизмов и оборудования, используемых при монтаже систем теплогазоснабжения и вентиляции.
Примеры расчетов и методов монтажа призваны облегчить изучение дисциплины «Механизация и автоматизация производства систем теплогазоснабжения и
вентиляции».
Предназначено для студентов четвертого курса и дипломников специальности «Теплогазоснабжение и вентиляция»,
может
быть использовано
монтажными организациями соответствующего профиля.
Ил. 46. Табл. 30. Библиогр.: 17 назв.
Печатается по решению
редакционно-издательского
совета
Воронежского государственного архитектурно-строительного университета
Рецензенты: кафедра
« Теплогазоснабжение и вентиляция »
Белгородского государственного университета им. В.Г. Шухова;
Э.Я. Бойко, генеральный директор ЗАО «Промвентиляция»
© Дольник А.М., Щукина Т.В., 2015
© ВГАСУ, 2015
3
ВВЕДЕНИЕ
В современном строительстве монтаж систем теплогазоснабжения и вентиляции ведется крупными тяжеловесными блоками. Трубопроводы при подземной и наземной прокладке монтируются звеньями длиной 40 метров, иногда и
более, трубопроводы и арматура колодцев поставляются в зону монтажа в виде
собранных в заготовительных предприятиях блоков, отопительные котлы, экономайзеры поставляются заводами-изготовителями готовыми блоками. Это относится к кондиционерам, холодильным машинам, приточным камерам, фильтрам для очистки воздуха и т.п.
Монтаж укрупнённых блоков возможен при применении эффективных
средств механизации такелажных работ и требует разработки в проектах организации строительства (ПОС) и проектах производства работ (ППР) рациональных методов организации монтажа с применением современного грузоподъёмного оборудования и такелажной оснастки.
Такелажные работы в общем объеме всех монтажных работ занимают до
50%. К такелажным работам относятся: строповка и расстроповка монтажного
оборудования, его подъём, опускание и горизонтальное перемещение; крепление блоков, полспастов, лебёдок, талей; сооружение монтажных якорей; изготовление, установка и оснащение монтажных мачт, порталов, шевров; испытание монтажного оборудования и оснастки ит.п. При этом необходимо обеспечить безопасное ведение работ.
Целью учебного пособия является оказание помощи студентам в изучении
дисциплин «Механизация и автоматизация производства систем теплогазоснабжения и вентиляции» и
«Технология и организация строительномонтажных процессов» и в выполнении курсовых и дипломных проектов, курсовых и контрольных работ.
В пособии рассматриваются материалы, такелажные приспособления и
грузоподъемное оборудование, применяемые при выполнении монтажных работ. Рассмотрены теоретические основы расчетов и конструирования такелажной оснастки, отвечающие требованиям эффективного и безопасного ведения
работ.
Приведенные в пособии примеры предназначены облегчить понимание
изучаемого курса.
Пособие предназначено для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению 653500 «Строительство», по специальности 270109
« Теплогазоснабжение и вентиляция», а также может быть полезным для инженерно-технических работников, занимающихся монтажом систем теплогазоснабжения и вентиляции и проектированием организации строительства и производства работ.
4
1. Канаты
1.1. Канаты стальные
Стальные канаты используются для изготовления строп, для оснащения лебедок, кранов, мачт и других грузоподъемных механизмов, для вант, оттяжек,
полиспастов и т.п.
Канаты изготавливаются из стали с расчетным пределом прочности на растяжение от 1370 до 1960 Н/мм2.
Стальные канаты различаются по количеству прядей, из которых они свиты, количеству проволок в каждой пряди, направлению свивки прядей, способу
свивки и по материалу, применяемому для сердечника каната.
По способу свивки проволоки в пряди канаты могут быть с линейным касанием (ЛК), точечным касанием (ТК) и точечно-линейным касанием (ТЛК).
По количеству проволок в прядях и способу свивки различают канаты:
одинарной свивки, когда канаты свиваются из отдельных проволок, и канаты
двойной свивки, когда проволоки сначала свиваются в пряди, а затем пряди свиваются в канат. В каждом слое свитой пряди могут быть проволоки одинакового
диаметра (ЛК-О, ТЛК-О) или пряди свиваются из проволок разных диаметров
(ЛК-Р, ЛК-Р). Также пряди канатов могут свиваться из проволок одного диаметра, а пространство между слоями заполняться проволоками меньшего диаметра, чем диаметры проволок, из которых сплетены пряди (ЛК-3), либо пространство между некоторыми слоями заполняется проволоками двух разных
диаметров, а между другими - проволоками одного диаметра (ЛК-РО).
Для придания канату большей гибкости пряди свиваются вокруг сердечника. Сердечник, в большинстве случаев, изготавливают из органического материала (ОС). Сердечники также могут быть из мягкого металла (МС) или из искусственных материалов (ИС).
Кроме того, стальные канаты подразделяются:
1. По назначению - грузовые (Г) и грузолюдские (ЛГ);
2. По виду покрытия проволоки - на проволоки без покрытия; из оцинкованных проволок для жестких агрессивных условий работы (Ж); для особо жестких агрессивных условий работы (ОЖ) и для средних агрессивных условий работы (С);
З. По направлению свивки - правой и левой (Л);
4. По сочетанию направлений свивки элементов каната - крестовой свивки
(К), в которой направление свивки прядей в канате и проволоках в прядях противоположное, и канаты односторонней свивки (О), в которых направление свивки
прядей в канатах и проволок в пряди одинаковы, а также комбинированной
свивки (К);
5. По способу свивки - нераскручивающиеся (Н) и раскручивающиеся
(Р);
6. По степени крутимости - крутящиеся и малокрутящиеся (МК);
7. По точности изготовления - нормальной и повышенной (Т);
5
8. По механическим свойствам проволоки - высшей марки (В) и первой
марки (I).
Номенклатура основных канатов, изготавливаемых промышленностью для
такелажных работ и пакетирования грузов с 1995 г.
1. Канат двойной свивки типа ЛК-Р
конструкции 6x19(1+6+6/6)+1ОС.
ГОСТ 2688-80
Т.е. стальной канат двойной свивки линейного касания раскручивающийся,
крестовой свивки, конструкции 6 прядей по 19 проволок в каждой пряди. Конструкция прядей состоит из 1 проволоки в центре, 2-ой слой из 6 проволок, 3-й из
6 проволок одного диаметра и 6 другого диаметра (см. рисунок). Шесть прядей
свиваются вокруг сердечника из органического материала (обычно пенька).
Пеньковые сердечники придают канату большую гибкость, ослабляют толчки в
начале и конце подъема, и тем самым, обеспечивают больший срок службы.
Кроме того, пеньковый сердечник обильно пропитывается смазкой и в процессе
эксплуатации обеспечивает смазку проволок каната, предохраняя их от коррозии.
2. Канат одинарной свивки ТК
конструкции 1×37(1+6+12+18)
ГОСТ 3064-80.
Канат крестовой свивки, одна прядь из 37 проволок одного диаметра.
3. Канат двойной свивки типа ЛК-О
конструкции 6×7(1+6)+1×7(1+6)
ГОСТ 3066-80.
4. Канат двойной свивки типа ЛК-О
конструкции 6×7(1+6)+1ОС
ГОСТ 3069-80.
5. Канат двойной свивки типа ЛК-О
конструкции 6×19(1+9+9)+1ОС
ГОСТ3077-80.
6. Канат двойной свивки типа ТЛК-О
конструкции 6×37(1+6+15+15)+1ОС
ГОСТ 3070-80.
7. Канат двойной свивки типа ЛК-3
конструкции 6×25(1+6;6+12)+1ОС
ГОСТ 7665-80.
6
Буква 3 означает, что пространство между двумя слоями проволок одного
диаметра заполнено проволоками меньшего диаметра.
Так в данном канате в пряди между 6 проволоками и 12 проволоками последнего ряда вплетены 6 проволок меньшего диаметра.
8.Канат двойной свивки типа ЛК-3
конструкции 6×25( 1+6;6+12+7×(1
+6)) ГОСТ 7767-80.
9.Канат двойной свивки типа ЛКРО конструкции 6×36(1
+7+7/7+14)+1 ОС ГОСТ 7668-80.
10. Канат двойной свивки типа ЛК-РО
конструкции 6×36(1+7+7/7+14)+7×7(1+6)
ГОСТ 7669-80.
Условные обозначения канатов нормируются ГОСТами. Например, канат
диаметром 11,5 мм грузового назначения из проволок первой марки, оцинкованный по группе ОЖ, правой крестовой свивки, малокрутящийся, нераскручивающийся, повышенной точности изготовления, маркировочной группы 1770 Н/мм2
обозначается:
Канат 11,5-Г-1 -ОЖ-МК-Н-Т-1770 ГОСТ 3079-80.
При выборе канатов для монтажных работ следует руководствоваться следующими факторами:
1. Канаты должны быть изготовлены из качественной стали с расчетным
пределом прочности проволок на разрыв не менее 1370 Н/мм2. Чем выше маркировочная группа каната, тем меньший диаметр каната можно применить для поднятия груза.
2. Канаты с точечным касанием (ТК) быстрее изнашиваются и менее прочные.
Канат линейного касания (ЛК) или точечно-линейного касания (ТЛК) более
прочные и износостойкие.
З. Чем больше нитей в пряди каната, тем канат более гибкий и прочный.
4. Преимущество при применении канатов для такелажных работ следует отдавать канатам с органическим сердечником, как более гибким и обеспечивающим хорошую смазку нитей каната.
Таким образом, для изготовления строп, для запасовки полиспастов и оснащения лебедок предпочтительно применять стальные канаты двойной свивки типа ТЛК-О 6×37+1ОС; типа ЛК-36×25+1ОС; типа ЛК-36×25; типа ЛК-РО
6×36+1ОС; типа ЛК-РО 6×36.(Табл.П.1.1)
Для изготовления вант, оттяжек, растяжек - другие типы канатов двойной
свивки.
В прил.1 приведены технические характеристики стальных канатов. Номенклатура выпускаемых канатов приводится не полностью, т. к. канаты больших
7
диаметров при монтаже систем ТГС и вентиляции применяются редко.
При проектировании монтажных процессов необходимо правильно рассчитать такелажную оснастку, так как от этого зависит, в первую очередь, безопасность работ и предотвращение аварийных ситуаций, а также целостность и
срок службы этой оснастки.
При подборе металлических канатов, исходя из усилия, прилагаемого к канату, и условий, в которых работает канат, определяют тип каната, его диаметр
и качество стали, из которой сделаны проволоки каната.
Усилие в канате определяется в зависимости от принятой схемы монтажа
(подъём определённого груза, перемещения груза от горизонтальной или наклонной плоскости, волоком или на катках и т.д.).
Условие, в котором работает канат, учитывается коэффициентом запаса
прочности “K”, принимается по данным табл. 1.1.
Коэффициентом запаса прочности называется число, показывающее, во
сколько раз нужно уменьшить нагрузку на канат по сравнению с разрывным
усилием, чтобы перемещение груза было совершенно безопасным.
Расчёт стального каната, работающего на растяжение, производится по
формуле
S=R/K,
(1.1)
где S-наибольшее допускаемое усилие в канате, Н;
R - разрывное усилие в канате, Н, принимается по табл.П.1.1;
K - коэффициент запаса прочности, принимается по табл.1.1.
При огибании канатом блоков и барабанов лебёдок, в канатах возникают
дополнительные изгибающие усилия. Для того чтобы ими можно было пренебречь, определяют наименьший допустимый диаметр изгиба каната D по формуле
D  d(е-1),
(1.2)
где d - диаметр каната, мм;
е - коэффициент, зависящий от типа грузоподъёмного механизма и режима его
работы (определяется по табл.1.1).
Таблица 1.1
Тип механизма
1.Краны башенные,
краны автомобильные, гусеничные,
подъемные механизмы, занятые на строительномонтажных работах
Характерный режим работы
С машинным приводом:
-лёгкий режим
-средний режим
-тяжёлый и весьма тяжёлый
режимы
С ручным приводом
К
е
5,0
5,5
6,0
16
18
20
4,5
16
8
Окончание табл.1.1
2. Краны козловые и мостовые
3. Лебёдки с ручным приводом грузоподъёмностью
до 1 тонны, тельферы
4. Растяжки стрелы, оттяжки монтажных мачт, ванты
5.Стропы до 500 кН
6. Механизмы для подъёма
людей
7. Электролебёдки для
подъёма груза
С машинным приводом:
- лёгкий режим
-средний режим
-тяжёлый и весьма тяжёлый
режимы
-
5,0
5,5
20
25
6,0
30
4,0
5,5
20
20
3,5
-
6
9
25
6
20
Примечание: к лёгкому режиму работы относятся механизмы, работающие с большими перерывами в работе при максимальных нагрузках незначительными скоростями; к среднему - механизмы, работающие непрерывно при
различных нагрузках, со средними скоростями; к тяжёлому - механизмы, работающие при нагрузках близких к максимальным и большими скоростями передвижения и подъёма; к весьма тяжёлому - механизмы металлургических кранов.
Пример 1
Подобрать канат для растяжки, если известно, что усилие в ней равно
S=45 кН. Находим разрывное усилие R.
K-коэффициент запаса прочности для растяжек равен 3,5 (табл.1.1).
R=S∙K=45000∙3,5=157500 Н.
Поскольку для растяжек рекомендуется жёсткий канат, по табл.П.1.1
канат двойной свивки ЛК-Р 6×19+1ос. ГОСТ 2688-80 диаметром 18 мм с пределом прочности проволок на разрыв 1570 Н/мм 2 с допустимым разрывным усилием каната 165200 Н, что больше 157500 Н.
Пример 2
При подъёме груза через грузовой блок диаметром 225 мм возникает усилие в канате, идущем на лебёдку S=17 кН. Лебёдка приводная, работающая в
9
среднем режиме. Определяем R=17000∙5,5=93500 Н.
По табл.П.1.1 выбираем гибкий канат двойной свивки типа ЛК-3 конструкции 6×25+1ос по ГОСТу 7665-80 диаметром 14,5 мм с пределом прочности
проволок 1570 Н/мм 2 , R=102500>93500 Н.
Проверяем допустимый диаметр изгиба по формуле (1.2)
D=d(е-1)=14,5(18-1)=246,5>225 мм.
Диаметр каната выбран неправильно. Принимаем канат ЛК-3 6×25+1ос.
по ГОСТ 7665-80, но с пределом прочности проволок 1960 Н/мм 2 диаметром 13
мм; R=97200>93500
D=13(18-1)=201 мм<225 мм.
Пример 3
Имеется канат диаметром 11,5 мм. Из сертификата на этот канат известно, что пряди каната свиты из проволок с пределом прочности 1960
Н/мм 2 , а конструкция каната ТЛК-О 6×37+1ос. ГОСТ 3073-80. Требуется определить допустимую нагрузку на этот канат, если использовать его для
подъёма люльки с людьми и допустимый диаметр блоков.
По табл.П.1.1 находим, что для указанного каната с диаметром 11,5 мм
разрывное усилие R=77550 Н.
Допустимая нагрузка на канат составит:
S=R/K=77550/9=8617 Н.
Допустимый диаметр роликов блоков и барабана лебёдки должен быть
больше:
D  d(е-1)  11,5(25-1)  276 мм (коэффициенты “K” и “е” определять по
табл. 1.1).
Стальные канаты сращивают между собой или присоединяют к элементам
грузозахватных устройств в виде разъёмных и неразъёмных соединений ручным
сплетением концов канатов или с использованием специальных приспособлений
и деталей. Ручное сплетение канатов требует специального инструмента и приспособлений, высокой квалификации рабочих и весьма трудоёмко. Кроме того,
даже хорошо выполненное сплетение уменьшает прочность каната примерно на
15 %.
1.2. Пеньковые канаты
Пеньковые канаты применяются при монтаже для вспомогательных целей
в качестве оттяжек, для подъёма вручную через блоки небольших грузов и т.п.
Канаты выпускаются бельные и смольные. Бельные канаты гибкие, обладают большей прочностью, но пригодны к работе в сухих помещениях, так как
10
подвержены, при большой влажности, загниванию; прочность их при размокании резко снижается.
Смольные канаты пропитываются горячей смолой, поэтому не боятся влаги, но их прочность меньше, чем бельных канатов. Изготавливаются канаты из
пеньковых нитей, свитых в каболки, а каболки свиты в пряди. Данные о стандартных трёхпрядных пеньковых канатах представлены в табл.П.1.2.
Расчёт пеньковых канатов производится аналогично расчёту стальных канатов.
R  S∙K,
(1.3)
R-разрывное усилие каната, Н, принимаемое по табл.П.1.2;
S-усилие в ветви каната, Н;
K-коэффициент запаса прочности, принимаемый для пеньковых канатов равным
8.
Пример
Усилие в ветви каната, который используется для подъёма груза весом
1500 Н во влажном помещении. Определить диаметр смольного каната.
Определяем необходимое разрывное усилие в канате.
R=1500∙8=12000 Н.
По табл.П.1.2 находим диаметр 15,9 мм смольного каната с разрывным
усилием 12570 Н, что больше 12000 Н.
1.3. Канаты из искусственных волокон
Канаты из капроновых или перлоновых волокон более прочны на разрыв,
чем пеньковые, водоустойчивы и не подвержены гниению.
Капроновые канаты, выпускаются по ГОСТ 10293-77* из капронового
шёлка, свитого в кабалки, которые затем свиваются в пряди. Капроновые канаты
выпускаются двух групп повышенной и нормальной прочности.
Данные капроновых канатов представлены в табл.П.1.3.
Пример
Определить допустимое усилие S в капроновом канате нормальной прочности диаметром 19 мм.
По табл.П.1.3 определяем величину разрывного усилия для данного каната
R, равную 50700 Н.
S=R/K=50700/8=6337 Н.
11
1.4. Цепи
Цепи применяются в качестве стропов и в грузоподъёмных механизмах.
Для стропов используются сварные некалиброванные цепи, в грузоподъёмных
механизмах используются сварные калиброванные или пластинчатые цепи.
Расчёт цепей производится аналогично расчёту стальных канатов по формуле
S=R/K,
где K-коэффициент запаса для цепных стропов принимается не менее 5.
В практике монтажных работ систем ТГС и вентиляции цепные стропы
применяются редко.
2. Грузозахватные устройства
Грузозахватные устройства предназначены для крепления поднимаемого
или перемещаемого груза к крюку грузоподъёмного механизма. Грузозахватные
устройства, применяемые на монтаже систем ТГС и вентиляции, подразделяются
на стропы, траверсы, мягкие захваты и клещевые захваты.
2.1. Стропы
Стропами называются отрезки мягких стальных канатов или цепей, предназначенных для крепления груза к крюку лебёдки, крана или другого грузоподъёмного механизма.
В практике монтажа систем ТГС и вентиляции наибольшее распространение получили стропы облегчённые, универсальные и многоветвевые. Облегчённые стропы изготавливаются из куска каната, на концах которого образуются
либо петли, либо крюки в зависимости от назначения стропа. Петлю образуют
посредством сплётки каната, или, чаще, постановкой сжимов. Внутрь петли заделывают коуш, который предохраняет канат от резких перегибов и перетераний. Коуши изготавливают из листовой стали путём штамповки.
Основные размеры коушей приведены в табл.2.1. Длина сплётки должна
быть не менее 20dк (dк - диаметр каната). Если же петли образуются путём установки сжимов, то количество сжимов и расстояние между ними принимаются в
зависимости от типа сжимов и диаметра каната.
Таблица 2.1
Основные размеры и масса штампованных коушей
Диаметр
каната d,
мм
5,7-7
7-8,6
8,610,2
10,212,5
12,515,5
15,518,5
18,522
2225,5
25,530
12
D, мм
25
30
Диаметр
каната 5,7-7 7-8,6
d, мм
B, мм
12
14
A, мм
41
50
е, мм
62
74
Масса,
0,035 0,058
кг
34
40
45
56
63
75
85
Окончание табл.2.1
8,610,2
10,212,5
12,515,5
15,518,5
18,522
2225,5
25,530
18
56
84
20
65
100
24
74
115
28
92
144
32
104
160
38
125
190
42
142
225
0,11
0,15
0,20
0,40
0,55
0,97
1,32
Облегчённые стропы различных конструкций представлены на рис.2.1.
а)
б)
в)
Рис.2.1. Схема облегчённых строп:
1-канат, 2-крюк, 3-петля, 4-коуш, 5-сжимы, 6-гильзы;
а) соединение концов каната путём сплётки; б) соединение концов каната установкой сжимов; в) соединение концов каната установкой гильз с последующей
их отпресовкой.
Самый распространённый тип сжимов - обыкновенные сжимы с планкой и
рожковые. Конструкция этих сжимов, основные размеры, масса, число сжимов и
расстояние между сжимами даны в табл.2.2 и 2.3.
Для всех типов сжимов дужка сжима всегда должна располагаться со стороны короткого конца петли каната. Работа сжимных соединений основана на
силах трения между обжатыми канатами и плоскостями элементов сжимов. Усилие, воспринимаемое сжимным соединением, зависит от количества сжимов и
степени затяжки сжимов.
Степень затяжки сжимов η определяется по формуле
η=а/2dк ,
(2.1)
где dк - диаметр каната,
а – размер двух нитей каната в сжатом состоянии.
Для обеспечения равнопрочного стыка обычно обеспечивают затяжку канатов до η=0,6.
13
Таблица 2.2
Сжимы обыкновенные с планкой
Диаметр D, мм
каната (резьба
dк, мм
гайки)
8
12,5
15,5
17,5
19,5
21,5
24
28
4,5
М10
М10
М12
М16
М16
М16
М20
М20
М22
В, мм
10
12
14
16
16
16
20
22
24
C, мм
22
24
31
36
37
40
45
49
58
Число
сжимов
на соединении
3
3
3
3
4
4
5
5
7
Расстояние
между сжимами, мм
l
l1
80
105
130
145
160
175
195
225
270
190
100
100
120
120
140
150
180
230
Масса,
кг
0,18
0,26
0,43
0,7
0,85
0,9
1,45
1,7
2,4
Таблица 2.3
Сжимы рожковые
Диаметр
каната
dк, мм
13-15
15,5-17,5
18-21,5
22-26
26,5-31
32-35
Резьба
d, мм
Число
сжимов
C, мм
В, мм
М12
М16
М16
М20
М20
М24
3
3
4
5
5
7
30
36
40
50
55
62
15
20
20
25
25
30
Расстояние между сжимами, мм
l
l1
130
100
145
120
175
140
210
165
215
200
270
230
Масса,
кг
0,5
0,83
1,0
1,81
2,52
3,62
Примечание: Значения l и l1 смотрите на рис.2.2. Для всех типов сжимов
душка сжима всегда должна располагаться со стороны короткого конца петли
каната.
14
Рис.2.2. Схема сжима обыкновенного
с планкой:
1) душка, 2) планка, 3) гайка, 4) коуш, 5) сжимы
Рис.2.3. Схема рожкового сжима
Рис.2.4. Схема соединения каната дуговыми сжимами
Пример
Определить размер “а” при установке дуговых сжимов с планкой, чтобы
обеспечить степень затяжки η=0,6 канатов типа ТЛК-О 6×37+1ос диаметром 17 мм, и количество сжимов.
По табл.2.2. определяем, что необходимо установить 3 сжима с диаметром душки 16 мм.
Размер а=η∙2∙dк=0,6∙2∙17=10,2 мм.
Универсальные стропы – это замкнутая петля длиной от 5 до 15 м. Концы каната соединяют постановкой сжимов или заплёткой. Длина заплётки
15
должна быть равна не менее 40 диаметрам каната. Расстояние между сжимами и
их количество принимать по табл.2.2 и 2.3.
а)
б)
Рис.2.5. Схема универсального стропа:
а) соединение заплёткой; б) соединение постановкой сжимов
Многоветвевые стропы служат для подъёма груза за несколько точек, если
за две точки применяется двухветвевой строп, за четыре точки -четырёхветвевой
и т.д. В качестве отдельных ветвей применяют облегчённые стропы, один конец
которых крепится к петлям, приваренным к грузу, а другой конец к серьге, как
это видно на рис.2.6.
а)
б)
Рис. 2.6. Схема многоветвевых строп:
а) двухветвевой; б) четырёхветвевой;
1-серьга; 2-облегчённый строп; 3-крюк
16
Наряду с описанными стропами, применяются полуавтоматические стропы, позволяющие производить расстроповку груза снизу, не поднимаясь на высоту установки монтируемого оборудования. Эта операция производится при
помощи скобы с полуавтоматическим запором и оттягивающего пенькового каната. Для подъёма и перемещения труб применяются стропы с торцевыми захватами, представляющими собой пластину с центральным, расположенным под
углом вырезом, к которой приварены подкладка и торцевой упор.
Рис.2.7. Схема торцевого захвата для труб:
1-облегчённый строп, 2-пластина, 3-вырез, 4-торцевой упор, 5-ручка
Для монтажа изолированных трубопроводов применяются мягкие захваты,
препятствующие повреждению изоляции, за счёт уменьшения удельного давления в месте контакта захвата с трубопроводом. Для монтажа изолированных
труб диаметром до 377 мм применяют захваты из резинотканевой ленты шириной 500 мм и грузоподъёмностью до 60 кН. Для монтажа трубопроводов большего диаметра применяются мягкие захваты из металлических лент.
2.2. Основные правила строповки
1.Строповку монтируемого оборудования следует производить по схеме,
указанной в паспорте завода-изготовителя этого оборудования, или по схеме
разработанной в ППР.
2.Строповку нужно производить за заводские петли или проушины. При
отсутствии таковых в ППР необходимо разработать петли для приварки к оборудованию.
Наиболее простым приспособлением для строповки являются петли из арматурной стали, привариваемые фланговыми швами к монтируемой конструкции (рис.2.8).
Диаметр стержня петли d(мм) определяются по табл.2.4.
17
Таблица 2.4
d, мм
6
8
10
12
Усилие от веса конструкции, приходящееся на одну
петлю, Н
1000
3000
7000
1100
d, мм
14
16
18
20
Усилие от веса конструкции, приходящееся на одну
петлю, Н
1500
2000
2500
3100
Рис.2.8. Схема монтажной петли
Усилие воспринимающееся одной петлёй
P=Q∙Kд/n,
(2.2)
где Q-вес поднимаемой конструкции, Н;
n-количество петель;
Kд- коэффициент динамичности, принимаемый 1,5.
Длину сварного шва Lш определяют из условий работы шва на восприятие
нагрузки Р, приходящейся на одну петлю. Катет шва принимают равный диаметру стержня.
3. Для обеспечения прочности и устойчивости поднимаемой конструкции
строповка должна осуществляться не менее чем за две точки.
4. Для уменьшения усилия на канат стропа необходимо принимать угол
раскрытия стропа 2α не более 90°(α угол между ветвью стропа и осью крюка).
5. Крюк подъёмного механизма нужно располагать на одной вертикале с
центром тяжести поднимаемой конструкции.
6. Уровень строповки должен быть выше центра тяжести поднимаемой
конструкции.
18
2.3. Определение оптимальных мест строповки звеньев трубопроводов
или других длинномерных конструкций при их монтаже двумя
грузоподъёмными механизмами
Исходя из технологических соображений, при монтаже газовых или тепловых сетей трубы свариваются в звенья (плети) длиной 40 м, а затем опускаются в
траншею или канал, либо поднимаются на опоры при наземной прокладке двумя
грузоподъёмными механизмами. Собственный вес трубы распределяется равномерно по всей длине. Усилия в стропах направлены вертикально к трубопроводу.
Задача состоит в том, чтобы определить оптимальные места строповки, расстояние между местами строповки (расстояние между грузоподъёмными механизмами) и допустимые размеры консолей. Напряжение в опасных сечениях (в местах строповки и в пролёте) не должно превышать расчётное сопротивление материала труб.
Рис.2.9. Схема строповки длинномерных конструкций и эпюра моментов:
а и б- места строповки;
q - вес 1 метра трубопровода;
L - длина сваренного звена (плети трубопровода);
x - длина консоли;
l=L-2x-расстояние между местами строповки (расстояние между осями крюков
грузоподъёмных механизмов);
А и Б - нагрузка на строп;
Мстр - изгибающий момент в месте строповки;
Мпр - максимальный изгибающий момент в пролёте;
G - вес трубы.
Нагрузка на строп А=В=qL/2=0,5G;
МСТР=qx 2 /2;
МПР=qL 2 /8–В(L/2-x)=qL 2 /8-qL/2(L/2-x).
(2.3)
(2.4)
19
Так как максимальные моменты будут в местах строповки и в пролёте, необходимо, чтобы нормальные напряжения в этих местах были меньше расчётных
сопротивлений материала труб R. Поскольку σ=МИЗГ∙D/2Iz  R, то
МИЗГ  2R∙Iz/D (1),
где D- наружный диаметр трубы, м;
Iz- момент инерции трубы: Iz=π∙(D 4 -d 4 )/64;
d-внутренний диаметр трубы, м;
R- для стали принимается 200*10 6 Па.
МПР=-g∙x 2 /2=МСТР=g∙x 2 /2 (2)
Приравнивая правые части выражений 1 и 2, получим
2R∙Iz/D=g∙x 2 /2; x 2 =4∙R∙Iz/g∙D;
x= 4  R  Iz / g  D .
(2.5)
Подставляя значения Iz и численные значения R для стали, получим
x
4  200  10 6  3.14  ( D 4  d 4 )
D4  d 4
.
 6265 
64  g  D
gD
(2.6)
Из условия равенства нормальных напряжений в местах строповки и в середине пролёта, вытекает равенство изгибающих моментов для тех же сечений.
g∙x 2 /2=g(l/2+x)∙l/2-g∙(l/2+x) 2 /2;
x 2 =l 2 /2+l∙x-(l 2 /4+2∙x∙l/2+x 2 );
x 2 =l 2 /2+l∙x-l 2 /4-l∙x-x 2 ;
2x 2 =l 2 /4; l 2 =8∙x 2 ; l=x∙ 8 .
(2.7)
Пример
Из условий прочности трубопровода определить максимальную длину
плети при условии строповки плети в двух местах, допустимую величину консоли и расстояние между местами строповки. Труба электросварная с наружным
диаметром Dн=1120 мм, толщина стенки трубы 10 мм; вес 1 м трубы.
g=2737 Н, dВН=1100 мм.
20
Решение: допустимая величина консоли x
D4  d 4
1,12 4  1,14 4
=16 м.
X  6265
 6265
gD
2737  1,12
Расстояние между местами строповки
L=x 8 =16 8 =45 м.
Допустимая величина плети
L=l+2∙x=45+2∙16=77 м.
Для трубопровода диаметром 76 мм с толщиной стенки σ=3 мм,
g=54 Н/м.
X  6265
0,076 4  0,070 4
 9,48 м;
54  0,076
L=x 8 =26,8 м.
Н=26,8+2∙9,48=45,8 м.
Произведя расчёты для всего ряда электросварных труб, мы можем убедиться, что допустимая длина плети по прочностным соображениям не будет
превышать принятую длину плети 40 м и вышеприведённые расчёты необходимо производить в неординарных случаях, когда длинномерная конструкция превышает 40 м.
Задавшись длиной длинномерной конструкции, что с точки зрения практики монтажа наиболее вероятно, можно определить места строповки исходя
из следующих соображений.
Поскольку Мпр=Мстр, то Мстр+Мпр=0.
Подставляя значения Мпр и Мстр, получим
g∙x 2 /2+g∙L 2 /8-g∙L/2(L/2-x)=0;
g∙x 2 /2+g∙L 2 /8-g∙L 2 /4+g∙L∙x/2=0;
x 2 /2+L∙x/2-g∙L 2 /8=0;
x 2 +L∙x-L 2 /4=0.
21
Решая это полное приведённое квадратное уравнение, получаем
X= -L/2± ( L / 2) 2  ( L2 / 4) =-L/2± L2 / 2 .
Решение этого уравнения даёт два корня:
X1=-L/2+ L2 / 2 =-L/2+L/1,414=0,586∙L/2,828; X1=0,207L;
X2=-L/2- L2 / 2 =-L/2-L/1,414=-3,414∙L/2,828; X2=-1,207L.
X2 лежит за пределами конструкции.
Для 40-метрового звена трубопровода
X=0,207∙L=0,207∙40=8,28 м.
Оптимальное расстояние между местами строповки, т.е. между грузоподъёмными механизмами, будет:
ℓ=L-2∙x=40-2∙8,28=23,44 м.
2.4. Расчёт и подбор стальных канатов для гибких строп
Одноветьевые стропы рассчитываются так же, как и канаты, по
формуле 1.1.
При расчёте каната для многоветвевых строп необходимо учитывать способ строповки, т.е. заложение ветвей стропа, угол между вертикалью и ветвями
стропа, количество ветвей. Заложением является отношение высоты строповки А
к половине стороны В/2.
Рис.2.10. Схема строповки груза четырёхветвевым стропом
22
Усилие в ветвях стропа определяется по формуле
S=Q∙С/А∙m∙k ' ,
(2.8)
где S-натяжение ветви стропа, кН;
Q- вес поднимаемого груза, кН;
С- длина ветви стропа, м;
А- высота строповки (высота треугольника образуемого ветвями стропа);
m-число ветвей стропа;
k ' -коэффициент, учитывающий неравномерность нагрузки на ветви стропа;
при m=3, k=1; при m>3, к=0,75.
Если известен угол между ветвью стропа и вертикалью (угол α), то усилие
в каждой ветви определяется по формуле
S
1
Q
.

Cos m  k '
(2.9)
Пример 1
Фильтр (см. рис.2.10) снабжён четырьмя заводскими петлями и имеет
размеры L=4 м, В=3 м. Располагаемая высота от крюка до фильтра А=3,5 м.
Вес фильтра Q=35 кН. Определить длину ветвей стропа, усилие воспринимаемое каждой ветвью, определить угол α между вертикалью и ветвью стропа,
подобрать тип и диаметр каната.
Решение: из треугольника acd находим ac:
ac= (ad ) 2  (dc) 2 = 4 2  32 =5 м.
Из треугольника acφ находим длину ветви стропа ac:
аc=С= с 2  (ac / 2)2 = 3,5 2  (5 / 2) 2 =4,3 м.
cosα=еφ/ac=3,5/4,3=0,81; α=36°.
Усилие в каждой ветви стропа S:
S=Q∙c/A∙m∙k’=35∙4,3/3,5∙4∙0,75=14,3 кН.
Коэффициент запаса для стропа k=6 (см. табл.1.1).
Расчётное разрывное усилие в канате
R=S∙k=14,3∙6=85,8 кН.
23
По табл.П.1.1 подбираем канат двойной свивки типа ТЛК-О конструкции
6×37+1ос. с маркировочной группой 1570 Н/мм 2 , диаметром 13,5 мм, с
R=88650 Н>85800 Н; или канат двойной свивки типа ЛК-З конструкции
6×25+7×7 с маркировочной группой 1960 Н/мм 2 , диаметром 11,5 мм с R=87300
Н>85800 Н.
Пример 2
Известен угол α=20°. Подобрать канат четырёхветвевого стропа для
подъёма груза весом 35 кН.
Решение: усилие в каждой ветви стропа
S
1
Q
=1∙35/0,9397∙4∙0,75=12,41 кН;

Cos m  k '
R=S∙k=12,41∙6=74,46 кН.
Подбираем канат ТЛК-О+1ос с σ =1960 Н/мм 2 , диаметром 11,5 мм.
Усилие в ветвях стропа зависит от способа строповки и угла раскрытия
стропа 2α.
Таблица 2.5
Зависимость параметров строповки от угла α
Наименование
Усилие в ветви стропа,
S
Длина ветви стропа, l
Высота строповки, Н
α=20°
α=30°
α=45°
α=50°
α=60°
α=80°
0,5Q
0,575 Q
0,710Q
0,775Q
1,0Q
2,85Q
1,46L
1,37L
L
0,86L
0,71L
0,5L
0,65L
0,42L
0,58L
0,29L
0,5L
0,09L
Рис.2.11.
24
Как видно из табл.2.5, с увеличением угла α резко возрастают усилия в
ветвях стропа и могут сравняться, и даже превзойти вес поднимаемого груза.
Поэтому при конструировании узла строповки рекомендуется ограничить угол α
стропа 45°. Если высота строповки не позволяет это сделать, а в условиях проведения монтажных работ часто высота строповки ограничена, необходимо применять жёсткие стропы называемые траверсами.
3. Траверсы
Траверсы применяют при монтаже длинномерных конструкций, когда не
хватает высоты строповки для гибких стропов, либо когда монтируемая конструкция не может воспринимать сжимающие усилия, возникающие при наклонных гибких стропах.
Траверсы целесообразно применять на трубозаготовительных базах для
укладки труб, для сварки или для погрузки плетей длиной до 36 м на плетевозы,
а так же для монтажа крупных блоков воздуховодов длиной 20-30 м, которые не
обладают достаточной жёсткостью. В качестве несущего элемента траверсы используются трубы, швеллера и двутавры.
На практике монтажа трубопроводов и воздуховодов используются две
схемы работы траверсы.
Схема 1 (рис.3.1). Траверса по этой схеме работает на изгиб.
Рис.3.1. Расчётная схема траверсы, работающей на изгиб
Порядок расчёта траверсы, работающей по схеме 1:
1.Определяется максимальный изгибающий момент в траверсе, который
всегда будет под точкой приложения груза в пролёте траверсы
М=Q/2∙е/2, Н·см ;
(3.1)
25
где Q - вес поднимаемой конструкции, Н;
е-расстояние между точками прикрепления груза, см.
2. Определяем нормальное напряжение в траверсе при изгибе и сравниваем
его с допустимым
σ=М/W  σдоп, Н/см 2 ;
(3.2)
где W - момент сопротивления сечения траверсы.
Сечение траверсы удовлетворяет условиям прочности, если расчётное
нормальное напряжение при изгибе будет не больше допустимого, т.е.  16000
Н/см 2 .
Пример 1
Рассчитать траверсу, закреплённую к крюку грузоподъёмного механизма,
для подъёма воздуховода длиной 12000 мм, диаметром 1000 мм. Воздуховод изготовлен из стали толщиной 1,5 мм. Длина траверсы l =700 см.
Решение:
Определяем вес воздуховода, Q, Н:
Q=F∙p∙1,37 Н;
F-площадь поверхности воздуховода, м 2 :
F=L∙π∙D;
где L-длина воздуховода, м;
D-диаметр воздуховода, м;
p-вес 1 м 2 поверхности воздуховода. Для стали толщиной 1,5 мм p=120 Н.
1,37-коэффициент, учитывающий вес фланцев, хомутов, подвесок и прокладок
под стропы.
Q=12∙3,14∙1∙120∙1,37=6195 Н.
Максимальный изгибающий момент
М=Q/2∙е/2=6195/2∙700/2=1084165 Н∙см.
Для траверсы выбираем швеллер №14, для которого момент сопротивления
W=70,2 см 3 .
26
Проверяем нормальное напряжение, возникающее в траверсе от изгиба.
σ=M/W=1084165/70,2=15444 Н∙см <16000 Н∙см.
Схема 2 (рис.3.2)
Рис.3.2. Расчётная схема траверсы, работающей на сжатие:
1-траверса, 2-поднимаемая конструкция, 3-облегчённый строп,
4-двухветвевой строп
Порядок расчёта траверсы, работающей по схеме 2:
1. Находим усилие N в канатах двухветвевого стропа:
N=Q/2∙1/cosα , Н,
(3.3)
где Q- вес поднимаемого груза, Н;
α- угол наклона ветви стропа к вертикали.
2. Находим сжимающее усилие N1 в балке траверсы:
N1=Q/2∙tgα, Н.
(3.4)
27
3) Проверяем балку траверсы на устойчивость
σ=N1/F∙φ  σдоп, Н/см 2 ,
(3.5)
где F-площадь сечения балки, см 2 ;
φ - коэффициент продольного изгиба, зависящий от гибкости траверсы λ, определяемой по табл.3.1;
λ-определяется отношением длины траверсы ℓ, в см к минимальному радиусу
инерции, определяемому по сортаменту выбранной балки imin, в см.
λ=ℓ/ imin.
Таблица 3.1
Зависимость коэффициента γ от гибкости λ при расчётном
сопротивлении стали R=200 МПа
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
λ
1
0,988 0,967 0,939 0,906 0,869 0,827 0,782 0,734 0,665 0,599
φ
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
λ 110
φ 0,537 0,479 0,425 0,376 0,328 0,290 0,259 0,233 0,210 0,191 0,174
Пример 2
Рассчитать траверсу подвешенную к крюку грузоподъёмного механизма с
помощью двухветвевого стропа (схема 2), для подъёма воздуховода из предшествующего примера длиной 12 м, диаметром 1000 мм и весом 6195 Н. Длина
траверсы 7 м, угол α между ветвью стропа и вертикалью равен 45°.
Решение:
Находим усилие в канатах двухветвевого стропа
N=Q/2∙cosα=6195/2∙0,7070=4381 Н.
Определяем расчётное усилие в канате
R=N∙K=4381∙6=26286 Н,
где K-коэффициент запаса для строп равен 6.
По табл.П.1.1 подбираем канат двойной свивки типа ЛК-РО конструкции
6×36+1ос, диаметром 6,7 мм, σ=1960 Н/мм 2 с разрывным усилием 27600 Н.
Сжимающее усилие в балке траверсы N1:
28
N1=Q/2∙tgα=6195∙1/2=3098 Н.
Проверяем принимаемый швеллер №10 на устойчивость, для чего определяем гибкость
λ=l/imin=700/3,99=175,4>150,
imin определяем по сортаменту на швеллера imin=3,99 см.
Швеллер №10 не отвечает требованию.
Принимаем швеллер №12 с imin=4,78 см.
λ=700/4,78=146<150.
Напряжение в балке
σ=N1/F∙φ,
где F-определяем по сортаменту, для швеллера №12 F=13,3см 2 ;
φ- определяем по табл.3.1 путём интерполяции для λ=146 и φ =0,347;
σ=3098/13,3∙0,347=671 Н/см 2 <16000 Н/см 2 .
Не смотря на то, что напряжение много меньше допустимого, уменьшать размер швеллера нельзя из условий прогиба.
4. Монтажные блоки
Блоки, служащие для поднятия и перемещения груза, называются грузовыми монтажными блоками. Грузовые блоки могут быть однорольными и многорольными. Их грузоподъёмность зависит от диаметра и количества роликов.
Однорольные блоки, служащие для изменения направления тягового каната, называются отводными.
Рис.4.1. Схема однорольного блока:
1-ролик; 2- щёки; 3- тяги; 4-ось ролика; 5 - нижняя траверса; 6 - грузовой крюк;
7 – верхняя траверса; 8 – петля
29
Рабочим органом блока является один или несколько роликов(1), насаженных на ось(4). Ролик по наружному диаметру имеет канавку для каната, называемую ручьём. Размеры ручья зависят от максимально допустимого диаметра
каната, идущего через блок. Ось блока(4) закреплена между двумя щеками(2),
которые усилены тягами(3). Ось ролика вращается в чугунных или бронзовых
втулках, либо в подшипниках качения. В верхней части щёк имеется верхняя
траверса(7) , к которой крепится петля для закрепления конца каната полиспаста
или крепления стропа. В нижней части – нижняя траверса(5), к которой крепится
крюк, который имеет возможность вращаться вокруг оси на 360º. К крюку подвешивается груз.
В многорольном блоке, состоящем из нескольких роликов, все ролики на
своих осях вращаются самостоятельно, независимо друг от друга, и отделены
друг от друга щеками. Это сделано для того, чтобы исключить попадание каната
между телом ролика и каната.
Монтажные блоки подбираются из трёх условий:
1 – усилия, действующего на блок (грузоподъёмность блока);
2 – максимально допустимого диаметра каната для блока. Он должен быть
равным или больше диаметра каната, идущего на грузоподъёмный механизм;
3 – диаметр блока должен быть больше или равным диаметру, определённому из условия, когда можно не учитывать дополнительное напряжение, возникающее от изгиба каната (см. формулу 1.2).
Пример1
Подобрать грузовой блок, если усилие действующее на блок равно 29 Кн,
тяговое усилие создаёт электролебёдка, режим работы тяжёлый.
Решение:
По прил.2 подбираем грузовой блок однорольный грузоподъёмностью 30
кН, диаметром 225 мм, максимальный диаметр каната 17,5 мм.
Канат для оснащения лебёдки
R=S∙K=29∙6=174 кН.
По табл.П.1.1 подобран канат двойной свивки ЛК-РО 6×36+1ОС диаметром 18 мм, что больше, чем 17,5 мм. Подобранный блок не отвечает второму
условию. Подбираем однорольный грузовой блок диаметром 250 мм с допустимым диаметром каната 19,5 мм, что больше 18 мм.
По формуле 1.2. определяем минимальный диаметр ролика блока D, по
табл. 2 – ℓ равно 20.
D≥d(ℓ-1)=18(20-1)=342 мм, что больше диаметра 250 мм.
30
Поскольку не выдержано третье условие, подбираем однорольный блок
диаметром 359 мм, что отвечает второму и третьему условиям и значительно
превышает необходимую грузоподъёмность.
Однорольные блоки, применяемые в качестве отводных, изготавливают с
откидной щекой. Их преимущество перед обычным блоком состоит в том, что
они позволяют быстро, без распасовки, удалить канат и изменить направление
усилия. Отводные блоки можно использовать без крюка, а только с петлёй для
крепления блока к якорю.
Усилие, действующие на отводной блок Q, определяется по формуле
Q=2S∙ cos

2
,
(4.1)
где S – усилие в сбегающей нити каната H; α – угол между нитями каната,
огибающими блок (рис.4.2.)
Рис. 4.2. Схема крепления отводного блока к колонне
1 - отводной блок; 2 – тяговой канат; 3 – колонна, используемая для крепления
отводного блока; 4 – облегчённый строп для привязки блока; 5 – прокладки из
деревянных планок или металлических уголков, препятствующих повреждению
строительной конструкции
Пример 2
Определить усилие действующее на отводной блок и подобрать канат
для привязки блока к колонне, если усилие на канат, идущее на лебёдку, составляет S=25,6 кН, а угол α между ветвями канатов, огибающих отводной блок
равен 120 ْ .
Решение:
Q=2∙25,6∙ cos 60 ْ =51,2∙0,5 =25,6 кН.
По прил.2 подбираем отводной блок по грузоподъёмности диаметром 225
мм.
По усилию, действующему на строп, подбираем канат с учётом коэффициента запаса прочности, для стропа равным 6.
31
R=25,6∙6=153,6 кН
По табл.П.1.1 подбираем канат двойной свивки типа ЛК - 3 конструкции
6×25+1ОС диаметром 17,5 мм с временным сопротивлением проволок разрыву
σ=1770 Н/мм2.
5. Лебёдки
Лебёдки предназначаются для создания тягового усилия при производстве
монтажных работ, при подъёме, опускании или перемещении груза. Также лебёдки предназначены для оснащения грузоподъёмных механизмов или монтажной оснастки – кранов любых конструкций, монтажных мачт, шевров, трубоукладчиков и т.п.
По конструкции лебёдки подразделяются на барабанные ручные и приводные, а также на рычажные ручные.
Ручные барабанные лебёдки применяются при производстве монтажных
работ, когда не требуется высокая скорость подъёма или перемещения груза, а к
интенсивности работы не предъявляются требования. Грузоподъёмность ручных
барабанных лебедок колеблется от 2,5 кН до 50 кН, а по условию их установки
они подразделяются на настенные и на напольные.
Настенные лебёдки крепятся к строительным конструкциям и представлены
на рис.5.1.
а)
б)
Рис. 5.1. Настенные ручные лебедки:
а) типа ТНП с тяговым усилием 2,5 кН;
б) типа ЛО-650 с тяговым усилием 6,5 кН
32
Рис. 5.2. Схема напольной барабанной лебёдки с ручным приводом
Напольные барабанные лебедки устанавливаются на земле, на полу или на
перекрытии.
Лебёдка состоит из двух щёк (4), соединенных стяжными болтами (3), образующими станину.
В станине устанавливается ось, на которую насажен барабан (5), соединённый с большим зубчатым колесом (2). Усилие, приложенное к рукоятке (1)
через шестерню(8), передаётся на шестерню (7) и на барабан (5). Барабан, вращаясь, наматывает на себя стальной канат. Важнейшим элементом всех лебёдок
является устройство, предотвращающее самопроизвольное опускание груза. В
данной лебёдке это храповой останов (6), состоящий из храпового колеса и “собачки”, последняя в момент прекращения подъёма груза упирается в зубья храпового колеса и препятствует вращению барабана. Лебёдки большой мощности
оборудуют автоматическим грузоупорным тормозом.
Технические характеристики ручных барабанных лебёдок приведены в
табл.П.3.1.
Особенно широкое применение при производстве монтажных работ получили ручные рычажные лебёдки типа РУЛ , грузоподъёмностью 7,5; 15,0; 30,0
кН. Лебёдка служит для подъёма, опускания или перемещения груза. Лебёдка
крепится (якорится) к строительным конструкциям и может создавать направление усилия под любым углом от вертикального до горизонтального. Лебёдка
имеет небольшую массу и легко переносится одним рабочим. Недостатком лебёдки является небольшая канатоёмкость.
Чертёж лебёдки представлен на рис. 5.3.
33
1. Стальной штампованный корпус, в ко- тором находится тяговый механизм.
2. Трос, на конце которого закреплён крюк 9
для подъёма груза.
3. Съёмный телескопический рычаг рабочего хода.
4. Рычаг заднего хода для опускания груза.
Рис. 5.3.
5. Рукоятка для отключения тягового механизма.
6. Ручка для переноски лебёдки.
7. Крюк для крепления лебёдки к строительной конструкции.
8. Обойма для намотки стального каната.
Действие тягового механизма основано на зажиме каната сжимами с силой, пропорциональной нагрузке. Перемещение каната в ту или иную сторону
осуществляется качательным движением рычага рабочего хода или рычага заднего хода. Для того, чтобы освободить канат из тягового механизма, нужно отвести рукоятку (5) в крайнее положение. В тяговом механизме имеется устройство, предотвращающее возможность перегруза лебёдки.
Технические характеристики рычажных ручных лебёдок приведены в
табл.П.4.1.
При необходимости многократного и частого подъёма и опускания груза
или его подтаскивания при производстве монтажных работ применяются приводные лебёдки, имеющие привод или от двигателей внутреннего сгорания, или
от электродвигателей. Применение последних на монтажной площадке имеет
превалирующее значение.
Приводные электрические лебёдки, у которых передача вращающего момента от электродвигателя к барабану лебёдки осуществляется фрикционными
муфтами, называются фрикционными лебёдками. Фрикционные лебёдки применяются для подтаскивания груза, применение их для подъёма груза на монтажных работах запрещено. Для подъёма и опускания грузов применяются реверсивные лебёдки, у которых барабан жёстко насажен на вал и связан с электродвигателем через шестерни. Важнейшим элементом лебёдок являются тормозные устройства, предотвращающие самопроизвольное опускание груза и являющиеся предметом постоянного контроля и внимания.
На рис.5.4 приведена лебёдка У5120.60 с тяговым усилием 6,3 кН.
34
Рис. 5.4. У5120.60 (тяговое усилие 6,3 кН)
1-рама; 2-барабан с канатом; 3-редуктор; 4-электродвигатель;
5-тормозное устройство; 6-пусковое устройство
Таблица 5.1
Технические характеристики
Тяговое усилие в канате (Q), кН
6,3
Скорость навивки каната (Vk), м/с
0,58
Тормозной момент, кН∙м
0,1
Передаточное число
30,72
Канатоёмкость барабана (К), м
130
Диаметр каната, мм
8,1/8,3
Исполнение и габаритные размеры
Длина, мм
840
Ширина, мм
835
Высота, мм
805
На рисунке 5.5 представлена лебёдка ТЛ-14А. с тяговым усилием 4,2 кН.
Отличительной особенностью этой лебёдки является то, что барабан насажен на
вал редуктора консольно, что делает её очень удобной в использовании.
Рис.5.5. ТЛ-14А (тяговое усилие 4,2 кН):1-рама; 2-барабан; 3-редуктор;
4-электродвигатель; 5-защитный кожух
35
Таблица 5.2
Технические характеристики
Тяговое усилие в канате (Q), кН
4,2
Скорость навивки каната (Vk), м/с
0,72
Тормозной момент, кН∙м
0,1
Передаточное число
30,72
Канатоёмкость барабана (К), м
70
Скорость вращения, об/мин
1500
Диаметр каната, мм
6,9
Мощность двигателя (N), кВт
3,0
Исполнение и габаритные размеры
Длина, мм
925
Ширина, мм
630
Высота, мм
800
Масса без каната, кг
235
Важным показателем технической характеристики лебёдки является её канатоёмкость, которая, в некоторых случаях, будет решающей при подборе лебёдки.
В тех случаях, когда по тем или иным причинам канатоёмкость неизвестна, её определяют по формуле
W=
m  n 
2   D
,
( D  d  n) 
1000
1000
(5.1)
где W – канатоёмкость, м;
m–число витков каната, укладываемые по всей рабочей длине барабана (m=

);
t
 – рабочая длина барабана, мм;
t – шаг навивки каната, мм (для гладкого барабана t=d; для барабана с канавками
t=1,1d);
n – число слоёв навивки каната;
d – диаметр каната, мм;
D – диаметр барабана, мм;
2∙π∙D – длина двух витков каната, которые должны оставаться на барабане для
уменьшения нагрузки на узел закрепления каната.
Пример 1
Определить длину каната, наматываемого на барабан диаметром
300 мм, длиной рабочей части 700 мм, число слоёв навивки каната n=4, диаметр
каната d=17,5 мм. Поверхность барабана с канавками.
36
Решение:
Число витков каната, укладываемого на барабан в один слой

t
m= 
700
 36 витков.
17,5  1,1
Канатоёмкость барабана лебёдки W:
W=
m  n 
36  4  3,14
2  3,14  300
( D  d  n) 
(300  17,5  4) 
 167  2  165 м.
1000
1000
1000
Характеристики электролебёдок, наиболее часто применяемых на монтаже, приведены в табл.П.5.1.
Лебёдка во время работы не должна смещаться под воздействием сил, действующих на неё. Для этого рамы лебёдок стальными канатами крепятся к
строительным конструкциям (с обязательным согласованием с проектировщиками или со строителями) или к специально устраиваемым якорям (см. главу 6).
Устойчивость лебёдки также достигается укладкой груза (балласта) на раму лебёдки.
Места расположения лебёдок, их крепление разрабатываются в проекте
производства работ.
Лебёдку крепят отдельным куском каната либо облегчённым стропом. Канат закрепляется за опору, а затем охватывает раму лебёдки. Примеры крепления
лебёдки к колонне, ригелю и кирпичной стене приведены на рис. 5.6.
Чтобы не повредить строительные конструкции, обязательно нужно между
канатом и конструкцией устанавливать прокладки из металлических профилей,
труб или досок. Подбор параметров каната производится по результатам расчёта.
Пример 2
Лебёдку с тяговым усилием 45 кН закрепляем к железобетонной колонне
стальным канатом (см. рис 5.6.а). Определить тип и диаметр каната.
Решение:
Усилие, действующее на канат S:
S=
Q
45

 22,5 кН.
cos   m  k 1  2  1
Расчётное разрывное усилие в канате (стропе)
37
R=S∙k=22,5∙6=135 кН.
По табл.П.1.1 подбираем канат ТЛК-0 конструкции 6×37+1ОС диаметром 15,5 мм с временным сопротивлением на разрыв проволок
σ=1960 Н/мм2.
Рис.5.6. Схемы закрепления лебедок:
а) за железобетонную колонну; б) за железобетонный ригель; в) за кирпичную
стену;
1- тяговая лебедка; 2- тяговой канат; 3- колонна; 4- ригель; 5-стена; 6-канат для
крепления лебедки к строительной конструкции; 7- деревянные планки; 8- деревянные бруски; 9- бревно
Аналогично крепятся к строительным конструкциям рычажные лебедки и
отводные блоки. При невозможности крепить лебедку или отводной блок к
строительной конструкции, их закрепляют к специально устроенным якорям
(смотреть следующую главу) или укрепляют грузом (балластом), укладываемым
на раму. В последнем случае устойчивость лебедки проверяют расчетом на опрокидывание вокруг переднего элемента рамы лебедки. Для предотвращения
сдвига лебедки передний край рамы упирают в забиваемый свайный якорь. Расчетная схема установки лебедки приведена на рис. 5.7.
Устойчивость лебедки определяют из условия, что сумма моментов, действующих на лебедку при подъеме груза, относительно переднего края рамы лебедки будет равна нулю.
Q1 ∙ℓ1 + Q ∙ℓ – S∙h = 0,
отсюда определяем вес балласта, кН.
38
Рис. 5.7. Расчетная схема закрепления лебедки:
1- лебедка; 2- балласт; 3-свайный якорь
Q1 = ((S∙h-Q∙ℓ )/ℓ1 )∙K,
(5.2)
где S – усилие в канате, идущем на лебедку, кН;
h – расстояние от земли до оси каната, м;
Q – масса лебедки, т;
ℓ – расстояние от переднего ребра рамы лебедки (точка а) до оси, проходящей
через центр тяжести лебедки, м;
ℓ1 – расстояние от точки а до оси, проходящей через центр тяжести балласта, м;
K – коэффициент запаса устойчивости лебедки, принимаемый равный 2.
Усилие, сдерживающее лебедку от сдвига, т.е. усилие, воспринимаемое
свайным якорем N, кН, определяется по формуле
N = S – Fтр,
(5.3)
где Fтр – сила трения рамы лебедки и балласта.
Fтр = φ (Q + Q1 ),
(5.4)
где φ – коэффициент трения стали по бетону φ=0,45; стали по земле φ=0,5;
стали по дереву φ=0,40 ; стали по стали φ=0,15.
Пример 3
Лебедка Л- 3002 М, массой 867 кг установлена на бетонном основании;
тяговое усилие S=28 кН; h=0,35 м; ℓ=0,8 м; ℓ1 =1,2 м; определить массу балла-
39
ста и усилие, воспринимаемое свайным якорем.
Решение:
Определяем вес балласта
Q1 =((28∙0,35-8,67∙0,8)/1,2)∙2=4,7кН.
Усилие, сдерживающее лебедку от сдвига.
Сила трения лебедки и балласта.
Fтр = 0,45∙(8,67+4,7)=6кН.
N= S – Fтр = 28-6=22кН.
Правила установки барабанных лебедок:
1. Направление сбегающего с барабана лебедки каната должно быть параллельно плоскости, на которой установлена и закреплена лебедка. Это достигается установкой отводного блока.
2. Канат на барабан лебедки должен набегать снизу.
3. Направление набегающего на барабан лебедки каната должно быть примерно перпендикулярно оси барабана лебедки.
4. Расстояние от оси отводного блока до оси барабана лебедки должно
быть не менее двадцати длин барабана лебедки. В противном случае витки каната на барабан будут ложиться неровно, и будут наблюдаться перехлесты каната,
что приведет, в лучшем случае, к преждевременному износу каната, а в худшем,
к выводу лебедки из строя.
Разработаны специальные устройства, называемые канатоукладчиками,
которые позволяют уменьшить расстояние между осями отводного блока и барабана лебедки до 10 длин барабана.
6. Устройство и расчет якорей
Если не предоставляется возможность закрепить лебедку или блок к
строительной конструкции, устраивают специальные якорные устройства, устанавливаемые, как правило, на открытых местах.
Самым простым и самым распространенным якорным устройством при
производстве монтажных работ систем ТГС и вентиляции, являются деревянные
якоря – свайные и горизонтальные.
Деревянные свайные якоря изготавливают из бревен диаметром 18-30 см,
которые забиваются в грунт на глубину 1,5 м под небольшим углом.
В зависимости от воспринимаемых усилий, якоря этого типа могут быть
односвайными, двухсвайными и трехсвайными. Устройство этих якорей представлено на рис. 6.1, а их техническая характеристика и параметры приведены в
табл. 6.1.
40
Таблица 6.1
Техническая характеристика свайных якорей
Усилие, воспринимаемое
якорем, кН
а,
мм
б,
мм
10
15
20
30
40
50
60
80
100
300
300
300
300
300
300
300
300
300
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1500
Первая
свая
С1, D1,
мм мм
400 180
400 200
400 260
400 200
400 220
400 240
400 200
400 220
400 240
Вторая
свая
С2, D2,
мм мм
900
900
900
900
900
900
220
250
260
220
250
260
Третья
свая
Примечание
C3, D3,
мм мм
900 280
900 300
900 330
Смотреть
совместно
с рисунком
6.1
Рис. 6.1. Схема деревянных свайных якорей:
а) одинарный; в) двойной; с) тройной. S- тяговое усилие; 1,2,3- номера свай;
4-опорное бревно
Недостатком свайных деревянных якорей является большая трудоёмкость
забивки сваи и значительный безвозвратный расход древесины.
Широкое применение при производстве монтажных работ нашли деревянные горизонтальные якоря (рис.6.2). Они представляют собой одно или несколько брёвен, зарытых в землю. К середине этих брёвен привязывают стальной канат (тягу), концы которого выводят на поверхность и сращивают в виде петли, к
которой крепятся рамы лебедок или отводные блоки. Тяги также можно изготавливать из профильного металла, имеющегося в наличии. Такие якоря воспринимают усилие до 90 – 150 кН. Сечение элементов якоря и устойчивость якоря определяются расчетом.
Лебедка или блок крепятся к серьге. Возможный угол отклонения действия
силы равен 15°.
41
Рис. 6.2. Схема деревянно-земляного горизонтального якоря на усилие 50 кН:
1- тяга из двутавра №10; 2- опорное бревно; 3- пакет бревен из трех штук;
4- хомут; 5- косынка; 6- канавка; 7- скрутка из проволоки; 8- серьга; 9- насыпной грунт
Примечание: размеры якоря приняты в результате расчета в приведенном
ниже примере.
Устойчивость якоря, имеющего несколько или одно горизонтальное бревно, определяется по расчетной схеме, приведенной на рис.6.3, и формуле
где G – вес грунта, кН.
G + T > K∙N2 ,
G = ((b1 +b2 )/2)∙ H∙L∙γ ,
где Т – сила трения, кН;
К – коэффициент устойчивости, принимаемый равным 3;
N2 – вертикальная составляющая усилия, кН;
b1 и b2 – размеры основания котлована якоря, м;
L – длина бревна, м;
γ - объемный вес грунта, кН/м³.
(6.1)
(6.2)
42
Сечение горизонтального бревна при одной тяге определяется из условия,
что напряжение в бревне от изгиба будет меньше σдоп = 100 кН/см².
Максимальный изгибающий момент в бревне M:
M = (g∙L²)/8 ,
(6.3)
где g – равномерно распределенная нагрузка на бревно.
g = S/(n∙L) ,
(6.4)
где L – длина бревна в см; n – количество бревен.
Момент сопротивления сечения бревна изгибу W, см³:
W = 0,1∙d³∙n,
(6.5)
где n – количество бревен;
d – диаметр одного бревна, см.
Напряжение в бревнах от изгиба
σ = M/W  100 Н/см³.
(6.6)
Пример
Рассчитать деревянно-земляной горизонтальный якорь на усилие 50 кН,
угол наклона тяги α=45°. Якорь состоит из трех бревен диаметром 30 см, длиной 2500 мм. Размеры котлована Н=1750 мм; b = 1800 мм; b1 = 800 мм. Грунт
засыпки песок γ=15 кН/м³; коэффициент трения дерева по грунту φ=0,5.
Расчетная схема представлена на рис. 6.3.
Решение:
Проверяется якорь на устойчивость под действием вертикальных сил.
Условия устойчивости
G + T > K∙N2 ;
G = ((b +b1 )/2)∙ H∙L∙γ = ((1,8+0,8)/2)∙1,75∙2,5∙15=85,3 кН;
Т= φ∙S∙cosα = 0,5∙50∙0,7071=17,7 кН;
N= S∙sinα = 50∙0,7071 = 35,35 кН;
85,3+17,7=103 кН;
K∙N2 = 3∙35,35=106 кН.
Поскольку G+T=85,3+17,7=103<K∙N2=106, условие устойчивости не выдержано. Принимаем бревна длиной L=3000 мм.
43
G=(( 1,8+0,8)/2)∙1,75∙3,0∙15=102,4; G+T=102,4+17,7=120,1 кН.
120,1>106.
Условие устойчивости выдержано.
Проверяются сечения горизонтального бревна из условия прочности бревен на изгиб.
g = S/(n∙L) = 50000/(3∙300) = 55,6 Н/см;
M = (g∙L²)/8 = (55,6∙300²)/8 = 625500 Н∙см;
W = 0,1∙d³∙n = 8100 см³;
σ = M/W = 625500/8100 = 77,2 Н/см² <[σдоп] = 100 Н/см².
Рис. 6.3. Расчетная схема горизонтального якоря
Бетонные якоря, полузаглубленные якоря, наземные якоря, инвентарные
рамные и винтовые якоря применяются при монтаже крупнотоннажного технологического оборудования и в практике монтажа систем теплогазоснабжения и
вентиляции не применяются.
7. Домкраты
При монтаже отопительных котлов, крупных вентиляторов, фильтров, дымососов, воздуходувок применяются домкраты, позволяющие перемещать мон-
44
тируемое оборудование на небольшие расстояния. Эту операцию производят при
выверке горизонтальности оборудования, при укладывании под оборудование
катков, для удаления из-под оборудования закаточных путей и салазок, для растяжки П – образных компенсаторов и в других подобных случаях.
По принципу устройства домкраты подразделяются на винтовые, реечные,
клиновые и гидравлические. Последние при монтаже систем ТГС и вентиляции
не применяются. Они находят применение при монтаже тяжеловесного технологического оборудования.
Рис. 7.1. Схема реечного домкрата:
1 – корпус; 2 – выдвижная рейка; 3 – головка; 4 – лапа; 5 – храповик с собачкой;
6 – рукоятка
Внутри корпуса домкрата помещена система шестерен, посредством которой передается вращение на звездочку, связанную с зубчатой рейкой.
Вращая рукоятку (6), рейка поднимается или опускается. Вместе с рейкой
движется гофрированная головка, которая подводится под груз. Если груз расположен низко, под него подводится лапа (4). Чтобы удержать груз в нужном положении, установлен храповик с собачкой (5). Техническая характеристика реечных домкратов приведена в табл.7.1.
Таблица 7.1
Техническая характеристика реечных домкратов
Высота
Н (наиГ (наименьГрузоподъемность, подъема
Б,
ß,
Масса,
меньшая вышая высота),
кН
груза,
мм мм
кг
сота), мм
мм
мм
30
400
710
150 332
60
27
50
400
724
180 376
67
32
45
7.1. Винтовые домкраты
Большое распространение на монтаже получили малогабаритные винтовые
домкраты различной грузоподъемности, технические характеристики которых
приведены в табл.7.2.
Рис. 7.2 Схема винтового домкрата:
1 – корпус; 2 – винт домкрата с прямоугольной резьбой; 3 – головка; 4 – гайка;
5 – рукоятка с трещоткой; 6 – ручки для переноски
Подъем груза с помощью домкрата осуществляется качательным движением рукоятки (5), которая надета на квадратный конец верхней части винта и,
вращая последний, поднимает груз.
Угол подъема винтовой линии грузового винта на 4 – 5 градусов меньше
угла трения (6 градусов), что обеспечивает самоторможение винта под действием поднимаемого груза.
Таблица 7.2
Технические характеристики винтовых домкратов
Тип
винтового
домкрата
Грузоподъемность,
кН
Высота
подъема
груза, мм
БО-3
БО-5
СК-5
БТ-10
СК-10
30
50
50
100
100
130
300
235
330
265
Высота домкрата в стянутом положении
300
510
440
580
480
Масса,кг
6,2
17
17,5
37
25,5
46
Окончание табл.7.2
Тип
винтового
домкрата
Грузоподъемность,
кН
Высота
подъема
груза, мм
СК-15
БТ-15
ПС-20
СК-20
150
150
200
200
300
350
290
335
Высота домкрата в стянутом положении
550
610
670
615
Масса,кг
38
48
92
54
7.2. Клиновые домкраты
Клиновые домкраты используются для выверки горизонтальности устанавливаемого оборудования с точностью до сотых долей миллиметра.
Принцип действия клинового домкрата состоит в том, что клин с помощью
винта перемещается по наклонной плоскости опорной плиты и поднимает ее
вместе с грузом. Опускают груз, вращая винт в противоположную сторону. Схема работы клинового домкрата представлена на рис.7.3.
Рис. 7.3. Схема работы клинового домкрата:
1 – клин, перемещаемый винтом в горизонтальном направлении; 2 – опорная
плита; h – высота подъема груза
Промышленностью выпускаются клиновые домкраты различной грузоподъемности, технические характеристики которых представлены в табл.7.3.
Таблица 7.3
Технические характеристики клиновых домкратов
Показатели
Грузоподъемность, кН
Высота подъема, Мм
Минимальная высота в сборе, мм
30
30
12
56
50
50
15
60
100
100
16
60
47
Окончание табл.7.3
Габарит, мм
Масса, кг
100*80*60
3,7
235*80*80
5,3
335*80*60
7,2
8. Полиспасты
Если имеющаяся в наличии лебедка по своей грузоподъемности не соответствует усилию необходимому для поднятия или перемещения груза, применяют полиспасты.
Полиспаст – это устройство, состоящее из двух блоков, соединенных между собой канатом. Полиспаст позволяет уменьшить нагрузку на лебедку, но
при этом скорость подъема (перемещения) груза снижается во столько раз, во
сколько снижаем нагрузку на лебедку (выигрываем в силе).
Один из блоков полиспаста, неподвижный, крепится к якорю, конструкции, мачте, треноге и т.д., второй блок, подвижный, крепится к грузу. Канат
одним концом крепится к барабану лебедки, последовательно огибает все ролики подвижного и неподвижного блоков и наглухо крепится к траверсе одного из
блоков. Нити каната, на которые распределяется груз, называются рабочими нитями, а нить каната, которая с полиспаста идет на лебедку, называется сбегающей нитью. Ролик блока, с которого сбегает нить каната, считается отводным.
Для правильного конструирования полиспаста необходимо руководствоваться правилом: если количество рабочих нитей четное, то конец каната следует закреплять на неподвижном блоке; если количество рабочих нитей нечетное, то конец каната закрепляется к подвижному блоку.
Число рабочих нитей, т.е. нитей, на которые распределяется груз, называется кратностью полиспаста.
При монтаже систем ТГС и вентиляции обычно применяют полиспасты с
кратностью от 2 до 6. При монтаже тяжеловесного технологического оборудования применяют полиспасты с кратностью до 16. Полиспастами с различной
кратностью оснащены башенные краны, автокраны, монтажные мачты, шевры и
другие грузоподъемные механизмы.
Для оснастки полиспастов следует применять канаты двойной свивки
ТЛК-О конструкции 637+1ос по ГОСТ 3079-80 или ЛК-РО конструкции
636+1ос по ГОСТ 7668-80 (см. табл.П.1.1).
Расчет полиспастов сводится к определению усилия в нитях полиспаста, а
подвижный и неподвижный блоки подбираются по их грузоподъемности и требуемому количеству роликов.
Для удобства рассмотрения механизма действия полиспастов условно изобразим ролики многорольных блоков в виде концентрических окружностей, несмотря на то, что диаметры всех роликов одинаковы.
Если к канату лебедки, пропущенному через отводной и грузовой блоки,
подвесим груз Q, то в состоянии покоя усилие в канате до блоков и усилие, иду-
48
щее на лебедку, будут одинаковы и равны Q (рис.8.1.а).
Если груз подвесим на две нити, то в состоянии покоя усилие в канате,
идущем на лебедку, будет равно Q/2 (рис. 8.1.б), если на три нити, то Q/3
(рис.8.1.в) и т.д.
Поскольку на практике не представляется возможным осуществить схему
работы полиспастов с использованием однорольных грузовых блоков из-за ее
громоздкости и большой трудоемкости работ, применяют полиспасты с использованием многорольных грузовых блоков, как это показано на рис.8.2.
Рис. 8.1. Принципиальная схема работы полиспаста:
а) подъем груза канатом в одну нить; б) подъем груза канатом в две нити;
в) подъем груза канатом в три нити; г) подъем груза канатом в четыре нити
49
Рис. 8.2. Схемы запасовки полиспастов:
а) двукратный полиспаст, неподвижный и подвижный блоки однорольные;
б) трехкратный полиспаст, неподвижный блок двурольный, подвижный однорольный; в) четырехкратный полиспаст, неподвижный и подвижный блоки двурольные; г) пятикратный полиспаст, неподвижный блок трехрольный, подвижный двурольный
Обозначения: Q- груз; Sл – усилие на канат, идущий на лебедку; 1, 2, 3,
4, 5 – рабочие нити.
50
Усилие на все нити полиспаста распределяется равномерно только в состоянии покоя. Если лебедка задействована, то наименьшее усилие будет в неподвижной нити, так как она не огибает ни одного ролика, наибольшее усилие
будет в нити, которая идет на лебедку, поскольку в этой нити усилие будет складываться из поднимаемого груза и суммы усилий на преодоление сил трения,
возникающих между осью ролика и втулками.
Усилие в нити полиспаста, идущей на лебедку, определяется по формуле
Sл = a·Q ,
(8.1)
где Sл – усилие в нити полиспаста, идущей на лебедку, кН;
Q – вес поднимаемого груза, кН;
а – коэффициент, зависящий от числа рабочих нитей, количества отводных блоков и материала втулок блока (чугунные втулки, бронзовые втулки или подшипники качения), определяется по прил.6.
Пример 1
Определить усилие в канате, идущем на лебедку, если необходимо поднять
груз весом 22 кН. В наличие имеется приводная лебедка типа Т-66В (см. характеристику в табл.П.5.1) с тяговым усилием 5 кН. Использованы блоки с бронзовыми втулками. Расчетная схема представлена на рис. 8.3. Вес груза включает
вес поднимаемого оборудования, вес стропа, вес подвижного блока и вес каната.
Рис. 8.3. Расчетная схема
Решение:
1.Определяем предварительную кратность полиспаста
n=
22
 5 крат. – 5 рабочих нитей.
5
51
2.Определяем усилие в канате, идущем на лебедку, по формуле 8.1. Предварительно по прил.6 определяем коэффициент «а» при пяти рабочих нитях, для
бронзовых втулок, при четырех отводных блоках ( ролик, с которого сбегает
нить, следует считать отводным блоком):
а = 0,253;
Sл = 0,253∙22 = 5,57 кН,
что больше тягового усилия лебедки Т-66В. Следовательно выбранный полиспаст не годится.
Принимаем полиспаст с шестью рабочими нитями.
а = 0,215.
Sл = 0,215∙22 = 4,73 кН,
что меньше тягового усилия лебедки Т-66В.
Разрабатываем схему запасовки полиспаста на шесть рабочих нитей. Количество рабочих нитей четное, поэтому конец каната крепим к траверсе неподвижного блока. Неподвижный и подвижный блоки принимаются трехрольными.
Рис. 8.4. Схема запасовки шестикратного полиспаста
Нумерация усилий в нитях каната начинается от закрепленной нити. Усилие обозначается как S0 и далее S1, S2, S3, S4, S5, S6.
Для определения сечения каната для закрепления полиспаста и отводных
блоков необходимо рассчитать усилие в любой нити, которое определяется по
формуле
 1
i
Sк = n ·Q· ,
(8.2)
 1
где Sк – усилие в любой нити, кН;
 - коэффициент, учитывающий потери от трения и жесткости каната при огибании им одного из роликов (при подшипниках качения  = 1,02, при бронзовых
втулках  = 1,04, при чугунных -  = 1,06);
Q – нагрузка на полиспаст, кН;
n – число рабочих нитей полиспаста, на которых подвешен блок;
52
i – порядковый номер нити.
Для удобства и упрощения расчетов в табл.8.1 приводятся значения n и i.
Таблица 8.1
Значение  в степени n и i
nиi
0
1
2
3
4
5
6
1,02
1,000
1,020
1,040
1,061
1,082
1,104
1,126

1,04
1,000
1,040
1,082
1,125
1,170
1,217
1,265
nиi
1,06
1,000
1,060
1,124
1,191
1,262
1,338
1,418
7
8
9
10
11
12
1,02
1,149
1,172
1,195
1,219
1,243
1,268

1,04
1,316
1,368
1,423
1,480
1,539
1,601
1,06
1,504
1,594
1,689
1,791
1,898
2,010
Длину каната для оснастки системы “полиспаст – отводные блоки - лебедка” следует определять по формуле
L = n·(H +
 d
2
) + l + 3D,
(8.3)
где L –длина каната, м;
n – число рабочих нитей полиспаста;
Н – расстояние между центрами неподвижного и подвижного блоков полиспаста, который находится в максимально растянутом состоянии, м;
D – диаметр барабана лебёдки, м;
l – длина сбегающего конца каната от неподвижного блока до лебедки, м;
3D – длина каната, необходимая для обеспечения требования: оставить на барабане лебедки минимум 3 витка каната, м.
Пример 2
Поднять фильтр для очистки выбрасываемого воздуха весом 23 кН с отметки - 3 м. Отметка закрепления неподвижного блока полиспаста 16 м. Габариты фильтра - 211, м. Фильтр стропится четырехветвевым стропом с
ветвями длиной 3 м. Имеется в наличии приводная лебедка У5120.60 с тяговым
усилием 6,3 кН, диаметром барабана 0,15 м и канатоемкостью 130 м. Максимально допустимый диаметр каната – 8,3 мм. Блоки с чугунными втулками.
Режим работы лебедки – легкий. Схема монтажа фильтра приведена на рис.
8.5.
Необходимо подобрать полиспаст и вычертить схему его запасовки; по-
53
добрать тип и сечение каната для оснащения полиспаста и лебедки; определить длину каната для оснастки системы “полиспаст – отводные блоки - лебедка”; рассчитать стропы для крепления неподвижного блока полиспаста к
ферме и для крепления отводных блоков; определить усилие в канате, идущем
на лебедку; рассчитать строп для строповки фильтра.
а)
б)
Рис. 8.5. а) схема монтажа фильтра; б) расчетная схема строповки:
Решение:
1. Рассчитать строп для строповки фильтра и определить его вес.
Из треугольника abc определяем диагональ ab (см. рис. 8.5.б)
ab =
ac 2  сb 2 = 2 2  12 = 2,24 м;
ао =
ab
= 1,12 м.
2
Из треугольника аео определяем ое, т.е. высоту строповки:
ae2  ao2 = 32  112 2 = 2,78 м.
ao 1,12
sin =
=
=0,373,  = 22.
ae
3
ое = h =
Усилие в ветвях стропа определяем по формуле 2.5
S=
Q
1
1
23
∙
=
∙
=8,27 кН.
Cos m  k
Cos 22 4  0.75
Расчетное разрывное усилие в канате стропа
R = S∙k = 8,27∙6 = 49,69 кН.
54
По табл.П.1.1 подобрать канат двойной свивки типа ЛК-РО конструкции
636+1ос маркировочной группы 1570 Н/мм2, диаметром 9,7 мм, весом 3835 Н
на 1000 метров каната.
Вес стропа: 3∙4∙3835/1000 = 46 Н.
Вес поднимаемого груза: 23 кН + 0,046 кН = 23,046 кН.
2. Определить предварительно кратность полиспаста ( количество рабочих нитей).
n=
23.046
 4 нити,
6.3
где 6,3 кН – грузоподъемность лебедки У5120.60.
По формуле 8.1 определить усилие в канате, идущем на лебедку.
Sл = Q∙a = 23,046∙0,325 = 7,48 кН > 6,3 кН.
Коэффициент “a” принимать по прил.6 (4 рабочих нити, 3 отводных блока и блоки с чугунными втулками).
Поскольку усилие в канате, идущем на лебедку, больше тягового усилия
лебедки, выбираем полиспаст с большей кратностью - с пятью рабочими нитями.
Sл = 23,046∙0,267 = 6,15 кН < 6,3 кН.
3. Вычерчивается схема запасовки системы “полиспаст – отводные блоки - лебедка” и производится нумерация усилий в нитях каната.
Рис.8.6. Схема запасовки системы
4.
Определяется нагрузка на строп для крепления неподвижного блока
полиспаста, которая слагается из вертикальной составляющей и усилия S5.
Вертикальная составляющая складывается из веса фильтра, веса стропа, веса
подвижного блока, веса неподвижного блока и веса каната полиспаста. В каче-
55
стве подвижного блока по прил.2 принимается двурольный блок грузоподъемностью 30 кН, диаметром 225 мм и весом 360 Н; в качестве неподвижного блока
принимается трехрольный блок грузоподъемностью 30 кН, диаметром 225 мм и
весом 1490 Н.
Высота полиспаста в максимально растянутом состоянии
Lmax = 16 – (-3) – (1 +2,78 +0,225) = 15 м,
где 1 м – высота фильтра; 2,78 м – высота стропа; 0,225 м – диаметр
блока.
Необходимое количество каната для оснащения полиспаста, m, м:
m = n∙( Lmax+
 d
2
) = 5∙(15 +
3,14  0,225
) = 76,8 м,
2
где n – количество рабочих нитей полиспаста;
Lmax – максимальная длина полиспаста, м;
d – диаметр ролика блока, м.
Уточняется усилие в нити, идущей на лебедку, Sл, кН, по формуле 8.2:
Sл = S7 =
 1
1,06  1
0,06
∙Q∙φ i =
∙23,046∙1,067 =
∙23,046∙1,504 = 6,15 кН.
n
5
 1
0,338
1,06  1
По табл.8.1: 1,065 = 1,338; 1,067 = 1,504.
По табл.П.1.1 подбирается канат для оснащения лебедки и полиспаста.
Расчетное усилие каната: R = k∙Sл.
По табл.1.1 определяется k , для легкого режима работы подъемного механизма k = 5.
R = 5∙6,15 = 30,75 кН = 30750 Н.
По табл.1(прил.1) определяется канат двойной свивки ЛК-РО конструкции 636+1ос маркировочной группы 19600 Н/мм2, диаметром 7,4 мм с допустимым разрывным усилием 31550 Н, что больше 30750 Н. Вес 1000 метров каната равен 1990 Н.
Выбранный диаметр каната меньше допустимого диаметра каната – 8,3
мм для лебедки У5120.60.
Вес каната полиспаста
76,8∙
1990
= 153 Н.
1000
Вертикальная составляющая нагрузки для крепления неподвижного блока
Sв = 23000 + 46 + 360 + 1490 +153 = 25049 Н.
Усилие в сбегающей нити, S5:
56
S5 =
1,06  1
0,06
∙23,046∙1,065 =
∙23,046∙1,338 = 5,474 кН = 5474 Н.
5
0,338
1,06  1
R = Sр∙k = 29∙6 = 156 кН.
SP=29 кН
S7=25,049 кН
S7=5,474 кН
Нагрузка на неподвижный блок определяется
как результирующая вертикальной составляющей и
усилия в сбегающей нити по правилу параллелограмма графическим способом.
Нагрузкой на строп для крепления неподвижного блока является равнодействующая Sр = 29 кН.
Расчетное разрывное усилие на канат стропа:
Если для стропа, крепящий неподвижный блок,
принять тот же канат, каким оснащена лебедка,
т.е. канат двойной свивки ЛК-РО конструкции
636+1ос маркировочной группы 19600 Н/мм2, диаметром 7,4 мм с допустимым разрывным усилием
31550 Н, то количество ниток стропа будет:
Рис.8.7. Графический способ
определения Sр
156000
 5 ниток.
31550
Поскольку количество ниток стропа должно быть четным, то для крепления неподвижного блока принимается строп в 6 ниток.
Усилие для расчета стропа для второго отводного блока будет определяться по формуле 4.1

2
Q2 = ( S5 + S6)∙cos ;
S6 =
1,06  1
0,06
∙23,046∙1,066 =
∙23,046∙1,418 = 5,801 кН;
5
0,338
1,06  1
Q2 = (5,474 + 5,801)∙cos
135
= 110275∙0,383 = 4,318 кН.
2
Расчетное разрывное усилие
R = Q2∙k = 4,318∙6 = 25,908 кН.
57
Принимается облегченный строп в две нитки из каната ТЛК-О конструкции 637+1ос маркировочной группы 1770 Н/мм2, диаметром 5,8 мм с разрывным усилием 18,150 кН (18,150∙2 = 36,3 кН > 25,908 кН).
Таким же образом определяются параметры стропа для крепления
третьего отводного блока.
Q3 = ( S6 + S7)∙cos
90
= (5,80 +6,15)∙0,707 = 8,449 кН.
2
R = 8,449∙6 = 50,694 кН.
Принимается тот же канат, что и для крепления второго отводного
блока.
Количество ниток :
50,694
 2,79.
18,150
Поскольку количество ниток будет четным, принимается крепление состоящее из четырех ниток каната.
По формуле 8.3 проверяется соответствие канатоемкости лебедки – 130
метров необходимой длине каната:
L = n∙(H +
 d
2
) + l + 3D = 5∙(15 +
3,14  0,225
) + 10+ 5 + 16 + 3∙3,14∙0,15 =
2
109,21 < 130
9. Тали, кошки, электротали
Тали, являясь простейшим ручным грузоподъемным механизмом, широко
применяются для монтажа сантехнических и вентиляционных оборудования и
конструкций. В зависимости от конструкции передачи усилия от тяговой цепи к
грузовой цепи, тали бывают червячными и шестеренчатыми. Принцип их действия аналогичен, но червячная таль проще в конструкционном отношении, имеет
меньший вес, коэффициент полезного действия равен 0,6. Шестеренчатая таль
имеет более высокий коэффициент полезного действия – 0,7-0,9, больший вес и
более сложную конструкцию, но меньшую строительную высоту и большую
скорость подъема. Тем не менее червячные тали на монтаже получили большое
распространение. Червячная таль представлена на рис.9.1.
Тали выпускаются грузоподъемностью 5, 10, 20, 30 и 50 кН. Высота подъема груза не превышает 3 метров. Тяговое усилие, прикладываемое к приводной
цепи, в зависимости от грузоподъемности колеблется от 250 до 550 Н и обеспечивается работой одного или двух рабочих.
58
Рис.9.1. Схема червячной тали:
1 - крюк для подвески тали; 2 - червячная шестерня; 3 - приводное колесо;
4 - приводная цепь; 5 - нижний блок; 6 - грузовая цепь; 7 - крюк для подвески
груза
Принцип действия червячной тали следующий. Таль за крюк (1) подвешивают к строительной конструкции или к козлам. Приводное колесо (3) вращают, перебирая руками приводную цепь (4). Приводное колесо связано с
червяком, который передает вращение на червячную шестерню (2), соединенную
со звездочкой. Через звездочки и нижний блок (5) проходит грузовая цепь (6).
При вращении червячной шестерни со звездочкой цепь сокращается по длине и
поднимает груз.
Недостатком тали является малая высота подъема груза (3 метра) и ограниченный радиус действия, так как груз поднимают в том месте, где она закреплена.
Для увеличения зоны действия таль крепят к специальной тележке, которая называется кошкой. Кошка передвигается на катках по полкам нижнего пояса двутавровой балки. Конструкция кошки представлена на рис.9.2.
1
2
2
2
4
5
Рис.9.2. Схема кошки типа А (с механизмом передвижения):
1 - монорельс (двутавровая балка); 2 - катки – ролики ходовой тележки;
3 - траверса кошки для крепления тали; 4 - приводное колесо; 5 - калиброванная
цепь для передвижения кошки
59
Кошки выпускаются двух типов:
1.Типа А с механизмом передвижения, состоящего из бесконечной калиброванной цепи (5) и приводного колеса (4). Цепь вращается рабочими, вращение
передается приводному колесу и через шестерни к каткам ходовой тележки.
2.Типа Б без механизма передвижения. Кошка перемещается по монорельсу при толкании подвешенного к тали груза.
Конструкция кошки предусматривает возможность ее работы на двутаврах
различных номеров, что упрощает условия ее применения.
Более удобным грузоподъемным устройством является электрическая
таль, называемая также тельфером. Особенно широкое применение электротали
нашли для транспортировки грузов в заготовительных предприятиях, материальных складах, комплектовочных площадках.
Электроталь (рис.9.3) состоит из двуниточного полиспаста (7) и барабана
(6), которые подвешены к тележке (8). Тележка передвигается на катках по нижнему поясу двутавровой балки (монорельсу) (4). Барабан имеет грузовой электропривод (3), а тележка ходовой электропривод (9). Оба электродвигателя питаются от троллей (5).
Если тельфер предназначен для передвижения на небольшие расстояния,
то электроприводы могут питаться не от троллей, а от гибкого электрокабеля.
Управление электротали осуществляется с пола при помощи пульта с четырьмя кнопками (вверх, вниз, вперед и назад) (1), который подвешен к корпусу
тали эектрокабелем (2).
Рис.9.3. Схема электрической тали (тельфера):
1 – четырехкнопочный пульт управления; 2 – гибкий электрокабель; 3 – электропривод грузовой; 4 – монорельс; 5 – троллеи; 6 – барабан с канатом; 7 – двуниточный полиспаст; 8 – тележка; 9 – электропривод ходовой
60
Тельферы грузоподъемностью до 10 кН снабжены электромагнитным тормозом, а при грузоподъемности свыше 10 кН дополнительно грузоупорным тормозом. Тормоза предотвращают самопроизвольное падение груза.
Характеристика кошек и электроталей приведена в прил.7 и прил.8.
Сечение двутавровых балок, выбранное по прил.8, должно быть обязательно проверено расчетом. От действия нагрузки катков на монорельсе возникают напряжения от изгиба. Максимальный изгибающий момент будет возникать в середине пролета балки. Пролет балки определяется расстоянием между
местами крепления балки к строительным конструкциям.
M=
Q l
,
2
(9.1)
где М – изгибающий момент, Н·см;
Q – нагрузка на балку, Н;
l – пролет балки, см.
Напряжение от изгиба в балке определяется по формуле
M
из =
 [доп],
W  
(9.2)
где W – момент сопротивления поперечного сечения балки, см3;
 - коэффициент понижения допускаемого напряжения в зависимости от пролета монорельса, принимается по табл.9.1.
Таблица 9.1
Значение коэффициента  при расчете монорельсов в зависимости от
номера и пролета двутавровой балки
Пролет балки, м
№
балки
3
4
5
6
7
8
9
10
20
1,00
0,96
0,88
0,74
0,61
0,52
0,45
0,40
24
1,00
0,99
0,92
0,84
0,69
0,58
0,50
0,44
30
1,00
1,00
0,95
0,89
0,75
0,63
0,54
0,47
33
1,00
1,00
0,96
0,90
0,79
0,66
0,56
0,49
36
1,00
1,00
0,97
0,91
0,83
0,68
0,59
0,51
61
Также необходимо проверить полку балки на отгиб, предполагая, что она
работает как консоль, нагруженная силой Р, равной давлению катка тележки
электротали. Р принимается по прил.8.
Напряжение от изгиба полки определяется по формуле
2P
 = 2  [доп],
t
(9.3)
где Р – давление катка на полку двутавра, Н;
t – толщина полки, см.
Пример
Проверить выбранную по прил.8 двутавровую балку № 20, используемую в
качестве монорельса для элекротали ТЭ1-531 грузоподъемностью 10 кН, весом
2450 Н и максимальной нагрузкой на каток тележки равной 5000 Н (см. прил.8).
Пролет балки 600 см. Момент сопротивления двутавра № 20 равен 184 см3,
толщина полки балки t =0,84 см.
Решение:
Определяем максимальный изгибающий момент от сосредоточенной нагрузки Q, складывающейся из веса груза–10000 Н и веса тельфера–2450 Н.
Q l
(10000  2450)  600
=
= 3735000 Н∙см.
2
2
3735000
из =
= 27431 Н/см2 > 16000 Н/см2.
184  0.74
M=
 определяем по табл.9.1 для балки № 20 и l = 6 м.
Поскольку напряжение от изгиба в балке больше допустимого напряжения, необходимо либо уменьшить величину пролета, что невозможно по конструкционным соображениям, либо принять двутавр большего сечения. Выбираем
двутавровую балку № 24 с моментом сопротивления
Wx = 289 см3 и толщиной полки балки t = 0,95 см. Коэффициент понижения допускаемого напряжения  = 0,84.
В этом случае
из =
3735000
= 15386 Н/см2 < 16000 Н/см2.
289  0.84
Проверяем прочность полки балки на отгиб
62
=
2  5000
1000
=
= 11080 Н/см2 < 16000 Н/см2.
2
0,9025
0,95
Двутавр № 24 для монорельса определен правильно.
10. Монтажные мачты
В тех случаях, когда отсутствуют в наличии автокраны необходимых параметров (грузоподъемность, длина стрелы, вылет стрелы) или невозможен подъезд
к месту монтажа, отсутствуют стояночные места, или в других подобных случаях, применяются монтажные мачты или шевры.
Монтажные мачты – это простейшие грузоподъемные приспособления,
представляющие собой стержень установленный вертикально или с незначительным наклоном (10-12 градусов к вертикали). Для придания мачте устойчивости,
её растягивают тремя или четырьмя вантами (тягами), которые крепятся к якорям. Монтируемое оборудование поднимается лебедкой при помощи полиспаста,
который крепится к оголовку мачты.
Простейшую монтажную мачту можно изготовить из бревна, поставленного вертикально и растянутого вантами. Однако деревянные мачты из-за одноразового применения и малого срока службы применяются при производстве
монтажных работ в исключительных случаях.
Чаще применяются металлические инвентарные монтажные мачты трубчатой или решетчатой конструкции. Последние изготавливаются из прокатных профилей и предназначены для монтажа тяжеловесного, как правило, технологического оборудования массой до 70 т. Решетчатые мачты для монтажа сантехнического и вентиляционного оборудования не применяются, а применяются трубчатые инвентарные типовые мачты грузоподъемностью от 30 до 300 кН и высотой
до 30 метров. Трубчатые мачты изготавливаются из бесшовных труб, диаметр которых зависит от грузоподъемности и высоты мачты. При подборе сечения труб
следует пользоваться табл.10.1 или производить расчет.
Для достижения заданной высоты мачта собирается из трубных взаимозаменяемых секций на фланцах. При одинаковом диаметре труб грузоподъемность
монтажной мачты обратно пропорционально ее высоте.
Таблица 10.1
Подбор монтажной инвентарной мачты из стальных трубных секций
Грузоподъемность,
кН
30
50
100
Диаметр и толщина стенки трубы D/δ, мм
Высота мачты, м
8
159/6
219/8
219/8
10
159/6
219/8
219/8
15
273/8
273/8
273/8
20
325/8
325/8
325/8
25
426/8
426/8
426/8
30
426/10
426/10
426/12
63
Окончание табл. 10.1
Грузоподъемность,
кН
150
200
300
8
273/8
273/8
-
Диаметр и толщина стенки трубы D/δ, мм
Высота мачты, м
10
15
20
25
273/8
325/8
377/10
426/10
273/10
325/8
426/10
426/12
426/10
-
30
426/12
426/14
-
Верхняя трубная секция мачты венчается оголовком, изготовленным из
толстолистовой стали. В оголовке имеются проушины для крепления вант. Грузовой полиспаст крепится к мачте с некоторым эксцентриситетом, чтобы поднимаемый груз не задевал мачту. Эксцентриситет достигается приваркой к мачте, в
месте крепления полиспаста, поперечного куска трубы.
Нужно учитывать, что увеличение эксцентриситета приводит к увеличению
момента изгибающего мачту в момент подъема груза. Поэтому величина эксцентриситета не должна превышать необходимую.
Сбегающий канат грузового полиспаста через отводной блок, который крепится у основания мачты, идет к грузовой лебедке. Чтобы предотвратить сдвиг
мачты от усилия создаваемого лебедкой, низ мачты расчаливается.
Рис. 35. Трубчатая наклонная мачта.
Рис.10.1. Схема трубчатой наклонной мачты:
1-мачта; 2-оголовок мачты; 3-пята мачты; 4-грузовой полиспаст;
ёё 5-отводной блок; 6-сбегающая нить полиспаста; 7-ванта; 8-талреп для предварительного натяжения ванты; 9-расчальный канат; 10-свайный якорь; 11-отрезок
трубы для создания эксцентриситета; 12-штырь из круглой стали
10.1. Расчет монтажных мачт
Целью расчета является определение усилий, возникающих в самой мачте и
64
в элементах оснастки мачты (в вантах, в расчальном канате, в пяте, оголовке и т.
п.). Возникающие усилия зависят от параметров мачты, от способа ее установки
(вертикальная, наклонная), с оттяжкой груза или нет, от эксцентриситета, с которым подвешен грузовой полиспаст и т. п.
Зная усилия в элементах оснастки мачт и в самой мачте, прибегая к законам
и правилам сопромата, определяют конструкции и сечения элементов, обеспечивающих прочностные требования к грузоподъемным устройствам.
Расчет определения усилий может быть произведен аналитическим или графоаналитическим способом. Последний менее точен, но более нагляден, уменьшает вероятность грубых просчетов, точность расчета удовлетворительна для
практических целей.
Ниже приведен пример графоаналитического метода, дающий представление о порядке принципе такого расчета.
Пример
Определить усилия, возникшие в наклонной мачте и оснастке без оттяжки
груза.
Вес поднимаемого груза Q=80 кН.
Вес полиспаста и строповки груза q=3 кН.
Полиспаст 4-х кратный, неподвижный и подвижный блоки которого двух
рольные на бронзовых втулках. Высота мачты от пяты до места подвешивания
грузового полиспаста Н=14,5 м. По табл.10.1 выбрана мачта из труб диаметром 273 мм и толщиной стенки 8 мм. Мачта растянута четырьмя вантами под
углом 45° к горизонту. Мачта установлена с наклоном 10° к вертикали.
Вес мачты G=10,3 кН.
Предварительное натяжение вант принято 10 кН.
Якоря для крепления вант и расчального каната свайные.
Решение:
1. Выбрать масштаб сил 1 см = 20 кН.
2. Вычертить в масштабе схему подъема (см. рис. 10.2.а).
3. Определить приведенную нагрузку Р0, действующую на оголовок мачты
Р0=Q+q=80+3=83 кН
Отложить Ро на расчетной схеме в масштабе сил. 83:20=4,15 см.
4. Силу Р0 разложить на две составляющие по направлению задней ванты Р2
и вдоль оси мачты Р1 и построить параллелограмм сил.
Р1=5см×20=100 кН; Р2= 1,0см×20=20 кН.
5. Определить суммарное усилие ΣS, действующее вдоль оси мачты.
∑S=P1∙K+S0+S1+S2,
65
где Р1 - составляющая усилия от поднимаемого груза и полиспаста;
К - коэффициент динамичности, принимаемый при расчете металлических конструкций равный 1,1;
S0 - усилие в сбегающей нити грузового полиспаста, определяемый по формуле 8.2.
Sк=((φ-1)/(φ n-1))∙Qƒi.
Для определения Sк вычерчиваем схему запасовки грузового полиспаста (см.
рис. 10.3).
Рис. 10.2. Расчетная схема подъема груза наклонной мачтой без оттяжки груза
(а) и параллелограмм разложения сил от половины веса мачты и полиспаста (в)
Усилие в сбегающей нити будет
S0=S5=((1,04-1)/(1,044-1))∙80∙1,045=22.9 KH.
S1- составляющая усилия от предварительного натяжения вант, направленных вдоль оси мачты. S1=S∙m∙sin   /cosβ.
где S-предварительное натяжение вант S=10 кH;
m - количество вант: m=4;
  - угол наклона ванты к горизонту   =45°;
β - угол наклона мачты к вертикали;
66
Рис.10.3. Расчетная схема запасовки грузового полиспаста
S1=10∙4∙sin45°/сos10º=28,7 кH.
S2-усилие от половины собственного веса мачты, условно приложенное к
оголовку мачты.
Для определения S2, строим параллелограмм сил и раскладываем G/2 по оси
мачты и вдоль задней мачты (см. рис. 10.2.в.).
G=10,3 KH G/2=5,15 KH
Поскольку усилие G/2 мало для определения усилия S2 и S3 принимаем масштаб в 1 см=1 кН.
Тогда в масштабе G/2=5,15 см.
Из построенного параллелограмма S2=6 KH=6 см; S3=1,5 КН=1,5 см.
Суммарные усилие ∑S, действующее вдоль мачты будет составлять
∑S=P1∙K+S0+S1+S2=100∙1,1+22.9+28,7+6=1067,6 KH.
Усилие в пяте мачты будет равно
∑S1=P1∙K+S1+S2=144,7 КН.
Усилие So на пяту не передается, поэтому не учитывается.
67
∑S1=100∙1,1+28,7+6=144,7 KH.
6. Определить сдвигающую составляющую реакцию в пяте мачты Р4 и вертикальную составляющую реакцию в пяте мачты Р3. Эти усилия определяются
разложением усилия ∑S1, которое переносится в основание мачты.
Отрезки Р3 и Р4 умножить на масштаб и получить величину этих усилий.
Р3=7см∙20=140 кН;
Р4=1,2см∙20=24 кН.
7. Растягивающее усилие в заднем ванте Р5 находим сложением Р2 и усилия
S3.
P5=P2+S3=20+1,5=21,5 КH,
где Р2 - растягивающее усилие в мачте от поднимаемого груза;
S3 – растягивающее усилие в задней ванте от половины веса мачты и полиспаста.
Силу Р5 отложить по направлению задней мачты и разложить по вертикальному и горизонтальному направлениям и построить параллелограмм сил.
Отрезки Р6 и Р7 умножим на масштаб сил и получим усилие Р6 и Р7 в кН.
Р6=0,9 см∙20=18 кН; Р7=1 см=20 кН.
8. Суммируя усилия Р3 и G/2 (половина веса мачты и полиспаста), получаем
вертикальную реакцию в пяте мачты Р8 :
Р8=140+15,15=145,5 кН.
Таким образом, зная суммарное усилие вдоль оси мачты ∑S, проверяем
прочность выбранной мачты, зная усилия Р5 и Р6 , рассчитываем якорь для крепления задней ванты, зная Р8 , рассчитываем площадь основания мачты, усилие Р5
позволяет определить диаметр каната для вант.
Монтажные шевры, их еще называют двуногими мачтами, изготавливаются
из стальных труб и представляют собой А-образную раму, нижний конец которой
закреплен шарнирно, а верхний удерживается канатом, идущим на лебедку, которая предназначена изменять угол наклона шевра, другая лебедка является грузовой, и предназначенна для подъема груза через грузовой полиспаст . Устройство
шевра ясно из рис. 10.4.
68
Рис. 10.4. Схема шевра:
1-рама шевра; 2-грузовой полиспаст; 3-сбегающая нить грузового по-лиспаста,
идущая на грузовую лебедку; 4-отводной блок; 5-шарнир; 6-канат для изменения
угла наклона шевра; 7-якорь для закрепления отводного блока; 8-серьга для крепления каната
Груз поднимается при помощи грузового полиспаста (2), неподвижный
блок которого крепится к верхней части рамы шевра (1). Сбегающая нить полиспаста (3) по одной из ног рамы через отводной блок (4) идет к грузовой лебедке. Вторая лебедка предназначена для изменения угла наклона шевра. Канат
(6) крепится к серьге (8), а затем через отводной блок к 2-ой лебедке. Кроме того,
канатом (6) шевр удерживается в нужном положении, тем самым исключается
применение вант. Шевры могут быть стационарными и устанавливаться шарнирным концом на специальном фундаменте. Стационарные шевры для монтажа сантехнического и вентиляционного оборудования не применяются.
Передвижные шевры устанавливаются на раму из профилей, для устойчивости которой на нее укладывается контргруз или крепят ее к якорю.
11. Монтажные краны, автовышки, автогидроподъёмники
и автопогрузчики
Самыми распространенными грузоподъемными устройствами при производстве монтажных работ, являются монтажные краны различных типов.
Монтажные краны подразделяются на:
а) легкие стреловые краны;
69
б) башенные краны;
в) гусеничные краны и краны трубоукладчики;
г) автомобильные краны;
д) краны на пневмоходу;
е) козловые и портальные краны;
ж) мостовые краны.
Краны характеризуются своими техническими данными (параметрами). В
каталогах приводятся следующие основные параметры:
1. Грузоподъемность крана - масса наибольшего груза, который может поднять кран при минимальном вылете стрелы.
2. Грузовой момент - произведение массы груза на вылет стрелы. Для отдельного типа и марки крана грузовой момент является величиной постоянной.
Поэтому при увеличении вылета стрелы, грузоподъемность крана уменьшается, а
при уменьшении - увеличивается.
3. Вылет стрелы крана - расстояние от вертикальной оси крюка до оси вращения поворотной части крана.
4. Длина стрелы - расстояние от оси нижнего шарнира стрелы до оси головного блока стрелы.
5. Высота подъема крюка - наибольшая высота от плоскости, на которой
установлен кран, до уровня, на который может быть поднят крюк крана с грузом.
Высота подъема крюка зависит от длины стрелы и вылета стрелы. При минимальной высоте стрелы высота подъема крюка будет максимальной и наоборот.
6. Скорость подъема груза (опускания) груза - расстояние, на которое перемещается груз по вертикали за единицу времени.
Заводы-поставщики указывают другие параметры: скорость передвижения
крана; база, на которой смонтирован кран; скорость вращения поворотной части
крана; габаритные размеры; нагрузка колеса на грунт; масса противовеса (для башенных кранов) и др.
При выборе крана необходимо учитывать его параметры, а также стоимость
машино-смены монтажного крана и объем работ, который надлежит краном выполнить, т.е. необходимо учитывать экономическую эффективность использования крана.
Лёгкие стреловые краны относятся к простейшим грузоподъёмным устройствам, особенностью которых является стрела, на которой крепится грузовой
блок или полиспаст.
Среди многочисленных конструкций стреловых кранов в практике монтажа сантехнических и вентиляционных систем, а также на заготовительных предприятиях, наибольшее применение нашли неполноповоротные переносные монтажные стрелы (краны – укосины) и полноповоротные стреловые краны типа
«Пионер».
На рисунке 11.1 приведена конструкция крана – укосины грузоподъёмность 10 кН с вылетом стрелы 2,25 м; угол поворота крана в горизонтальной
плоскости 230º; тяговое усилие приводной лебёдки 12,5 кН; масса крана 220 кг.
70
Рис. 11.1. Схема крана-укосины:
1 - стрела - ферма из профильной стали; 2 - трубчатая колона; 3 - шарниры; 4 грузовой блок; 5 - отводной блок; 6 - тяговый канат
Колона крана-укосины закапывается в землю, а её верхний конец растягивается вантами, либо вся колона крепится к строительным конструкциям здания.
Могут быть и другие варианты крепления крана-укосины.
К лёгким стреловым кранам относят полноповоротные краны типа «Пионер». На рис. 11.2 представлен кран Т–108 «Пионер-2», имеющий вылет стрелы
2,9 м. Грузоподъёмность этого крана зависит от запасовки грузового каната.
При запасовке его в две нитки грузоподъёмность крана будет 5 кН, а максимальная высота подъёма груза составит 20 м (при установке крана на сооружении).
При запасовки в одну нитку высота подъёма увеличивается до 40 м, а грузоподъёмность уменьшается до 2,5 кН. Масса противовесов в первом случае – 800 кг, а
во втором – 360 кг.
В настоящие время промышленностью выпускаются краны типа «Пионер»
несколькими предприятиями. ОАО «Карачаровский механический завод» выпускает краны этого типа СПКШ-1 и СПКШ-2, технические характеристики которых даны в прил. 9.
71
Рис. 11.2. Схема полноповоротного стрелового крана «Пионер-2» Т-108:
1 - ходовая тележка; 2 - поворотная рама; 3 - противовес; 4 - грузовая лебёдка;
5 - электродвигатель; 6 - оттяжной канат; 7 - концевой выключатель, ограничивающий подъём груза; 8 - подвижный блок грузового полиспаста; 9 – стрела
ЗАО «Кран-Сервис» (Уфа) производит ряд лёгких стреловых кранов, позволяющих максимально механизировать монтаж систем отопления, вентиляции
и кондиционирования воздуха, а также монтаж малых котлов для квартирного
отопления. Техническая характеристика этих кранов приведена в табл.11.2.
Наряду с легкими стреловыми кранами, Уфимское ЗАО «Кран-Сервис»
выпускает оконные краны КО-0,25, балконные краны КБ-0,25 и краны, устанавливаемые на крышах зданий или на строительных лесах. Установка оконных и
балконных кранов производится с помощью винтов и пяты. Эти краны очень
удобны для подъёма на этаж трубных узлов сантехнических заготовок, радиаторных и конвекторных блоков, калориферов, сантехнических приборов и т. п.
Грузоподъёмность их составляет 250 кг, высота подъёма 11 м , угол поворота от
номинального положения 90º, масса крана с лебёдкой 200 кг (КК-025 – 380 кг).
Выпускаемые этой фирмой лёгкие козловые краны грузоподъёмностью
0,5; 1,0; 2,0; 3,0; 5,0 тон удобны для монтажа кондиционеров, вентиляционного
оборудования и пылегазоулавливающих установок, а также в заготовительном
производстве. Длина пролёта этих кранов 3,5 м, высота подъёма 3 м. Наибольшее распространение при производстве монтажных работ получили автомобильные краны. Несмотря на их мобильность, универсальность и удобства организации монтажа их применение нужно обосновывать экономическими соображениями с учётом довольно значительной стоимости машино-часа эксплуатации.
72
При подборе крана следует учитывать его грузоподъёмность, вылет стрелы, высоту подъёма крюка и другие технические данные.
Грузоподъёмность крана зависит от вылета стрелы. Каталожная грузоподъемность крана указывается при минимальном вылете стрелы, при увеличении вылета стрелы, что достигается либо за счет изменения угла наклона стрелы,
либо за счёт изменения длины стрелы, грузоподъёмность уменьшается и при
максимальном вылете будет минимальной.
Высота подъёма крюка также зависит от вылета стрелы автокрана и от
длины стрелы.
Таблица11.2
Техническая характеристика кранов КБК-025 и КСП-1
Кран консольно-балочный КБК-025
Грузоподъёмность
2,5 кН
Высота подъёма груза
Пролёт крана
до 40 м
2,94 м
Вылет стрелы
1м
Максимально допустимый размер груза
Габаритные размеры
1,0x1,2 м
2,6x4,5ч1,42 м
Масса(без контргруза)
190 кг
Кран устанавливается на земле или перекрытиях зданий
Кран стреловой передвижной КСП-1
Грузоподъёмность при однократной запасовке
5 кН
Грузоподъёмность при двукратной запасовке
Вылет стрелы максимальный
10 кН
4м
Вылет стрелы минимальный
Высота подъёма максимальная
2,3 м
6,1 м
Угол поворота
Масса крана
360º
920 кг
Грузоподъёмность, длина стрелы, высота подъёма крюка и вылет стрелы
связаны специальными графиками, где по оси абсцисс отложена величина вылета стрелы, по оси ординат слева длина стрелы, а справа высота подъёма крюка;
грузоподъёмность определяется по кривым графика в зависимости от вышеприведенных параметров.
73
В качестве примера приведён график определения грузоподъёмности и высоты подъёма крюка Н м, в зависимости от длины стрелы и вылета стрелы ℓстр
для автокрана КС-55716, выпускаемого Камышинским ОАО «Газпром-Кран»,
максимальной грузоподъёмностью 25 тон при вылете стрелы ℓстр=3 м.
Автокрановые установки монтируются на шасси автомобиля КамАЗ,
КрАЗ, Урал, МАЗ. Многие автокраны имеют телескопические стрелы с 2-4-мя
телескопическими секциями позволяющими легко изменять длину стрелы.
В России около 20 предприятий выпускают автокраны различной грузоподъёмности. ОАО «Автокран» (г. Иваново) выпускает автомобильные краны
грузоподъёмностью от 16 до 50 тон, снабженные выносными опорами, устанавливаемыми при помощи гидравлического привода. Краны «Ивановец» имеют
телескопические двух-трёх секционные стрелы, которые выдвигаются с помощью длиноходовых гидроцилиндров.
ОАО «Газпром-Кран» (г. Камышин) выпускает краны грузоподъёмностью
25,32,50 тон. Техническую характеристику автокрана грузоподъёмностью 25 тон
см. табл.11.3. График для определения грузоподъемности и высоты подъема в
зависимости от вылета стрелы представлен на рис. 11.3.
Рис. 11.3. График для определения грузоподъёмности и высоты подъёма
крюка в зависимости от вылета стрелы.
74
Таблица 11.3
Техническая характеристика автокрана
грузоподъемностью 25 т. ОАО «Газпром –Кран»
Максимальная грузоподъёмность, т
Грузовой момент, т.м
Длина стрелы, м
Длина гуська, м
Максимальная высота подъёма крана,
м:
на основной стреле
на стреле с гуськом
Скорость:
подъёма-опускания груза, м/мин
вращения поворотной части, об/мин
транспортная, км/ч
Радиус поворота, м
Мощность двигателя, кВт (л.с)
Масса в транспортном положении, т
Габаритные размеры, мм
Базовое шасси
25
30,0
9,3-21,5
7,15
22,3
28,8
9,5
2,0
60
12,9
177(240)
22,5
11450х2500х3600
«УРАЛ 4320-1912-30»
ОАО «Клинцовский Автокрановый завод» выпускает краны грузоподъёмностью 15-20 тон. Эти краны успешно используются при сооружении тепловых
и газовых сетей, а также при монтаже систем вентиляции и кондиционирования
воздуха. Краны «Клинцы» оснащены двух-трёх секционными телескопическими
стрелами длиной 8-18 м. Для увеличения высоты подъёма могут комплектоваться решетчатым гуськом длиной 7,5 м. Базовыми автомобилями для кранов
«Клинцы» являются Урал, МАЗ, КамАЗ.
Автомобильные краны «Ульяновец» грузоподъёмностью 20-25 тонн выпускает ОАО «Ульяновский механический завод №2». Краны монтируют на
шасси КамАЗ, КрАЗ, Урал. Краны оснащены трёхсекционной стрелой длиной
21,7 м и 6-ти или 8-ми метровым гуськом, увеличивающий высоту подъёма
крюка до 27 м. Технические характеристики автокранов «Клинцы» приведены в
прил.10.
Подробные характеристики этих и других автокранов приведены в каталогах заводов изготовителей.
Почти все современные краны оснащены микропроцессорным ограничителем грузоподъёмности в зависимости от длины вылета стрелы крана. Прибор с
цифровой индексацией информации показывает фактическую величину груза на
крюке, а также по заданным координатам автоматически ограничивает зону действия крана при работе в стесненных условиях или в зоне расположения линии
75
электропередач.
При производстве монтажных и погрузо-разгрузочных работ серьёзную
конкуренцию автокранам и автоподъёмникам составляют краны-манипуляторы,
которые совмещают функции транспортного средства для перевозки грузов, грузоподъёмного механизма для погрузки и разгрузки грузов, а также функции
подъёмников для работы на высоте. Краны-манипуляторы комплектуются сменными приспособлениями: клещевыми захватами для труб, вилочным захватом,
телескопическим гуськом и люлькой для подъёма людей. Технические характеристики
гидроманипуляторов
Балашихинского
завода
автокрановманипуляторов (ЗАО «БАКМ-Сервиз») приведены в прил.11.
Для производства монтажных работ на высоте (монтаж воздуховодов, трубопроводов, газовых и тепловых сетей при наземной прокладке) применяют самоходные подмости, автовышки и автогидроподъёмники. Самоходные подмости
на гусеничном ходу с автономным питанием от карбюраторного двигателя или с
питанием от электросети при помощи гибкого кабеля, позволяют поднимать рабочую площадку размером 5x2 с рабочими, инструментом и монтируемыми конструкциями на высоту до 12 м. На рис.11.4 представлены подмости ПВС-8. Технические характеристики на самоходные подмости приведены в прил.12.
Автовышки ВИ-15М и ВИ-23М смонтированы соответственно на автомобилях ГАЗ и ЗИЛ, предназначены для подъёма люльки с двухсот килограммами
груза (два монтажника с инструментом) на высоту соответственно 13,6 м и 21,6
м. Поскольку подъём люльки может осуществляться только вертикально, применение автовышек на монтаже ограничено.
Автогидроподъёмники, выпускаемые ОАО «Завидовский Экспирементально-механический завод» позволяют обслуживать зону монтажа в широком
диапазоне.
Технические характеристики автогидроподъёмников приведены в прил.13.
При монтаже вентиляционного и сантехнического оборудования на нулевой отметке эффективно применять автопогрузчики. Кроме того, автопогрузчики
применяют на комплектовочных площадках для комплектования вентиляционных и сантехнических систем, а также при работе в закрытых складах, вагонах и
фурах. В России автопогрузчики не изготавливаются, они импортируются из
Украины (г. Львов), Болгарии, Кореи и др. Львовские автопогрузчики с дизельным или бензиновым двигателем обладают повышенной проходимостью, приспособлены для работы на открытой местности или в неотапливаемых помещениях. Они оснащены обогреваемой закрытой кабиной.
Технические характеристики львовских автопогрузчиков приведены в
прил.14.
76
Рис. 11.4. Монтаж вентиляционной системы с использованием самоходных подмостей ПВС-8
77
Болгария является давним поставщиком широкой гамы автопогрузчиков в
Советский Союз, а затем в Россию. Автопогрузчики серии «Рекорд» с открытой
кабиной оборудованы гидроусилителем руля, что делает их чрезвычайно лёгкими в управлении. Технические характеристики приведены в прил.14.
Рис. 11.5. «Автопогрузчик Львовского автозавода модели 41015.45»
Рис. 11.6. Автопогрузчик серии «Рекорд-2» модели ДВ1788.45 фирмы
«Balkancar»
78
Заключение
Эффективность строительного производства напрямую зависит от механовооруженности строительных и монтажных подразделений. Не меньшее значение имеет грамотная эксплуатация имеющихся механизмов и оснастки, обеспечивающих безусловную безопасность ведения работ. Монтаж систем теплогазоснабжения и вентиляции в современном строительном процессе ведется, как
правило, крупными тяжеловесными блоками. Газопроводы и теплопроводы монтируются звеньями длиной более 40 метров, котельные агрегаты укрупненными
блоками. Это относится и к монтажу кондиционеров, систем очистки воздуха,
воздуховодам, тепловым узлам, воздушно-тепловым завесам и т.п.
Настоящее учебное пособие призвано оказать помощь в изучении дисциплин
«Механизация и автоматизация производства систем теплогазоснабжения и вентиляции» и «Технология и организация строительно-монтажных процессов» и
обеспечить методологическое руководство при выполнении студентами курсовых и дипломных проектов в части подбора и расчета такелажного оборудования
и оснастки. Использовав материал, изложенный в учебном пособии, студенты в
курсовых и дипломных проектах смогут принимать рациональные и эффективные решения по выбору методов монтажа крупноблочных элементов систем теплогазоснабжения и вентиляции.
В пособии дан широкий обзор справочных данных и приведены многочисленные примеры расчетов такелажной оснастки и приспособлений.
Пособие может быть полезным для практической деятельности специалистов, занимающихся монтажными работами или разработкой проектов организации строительства (ПОС) и производства работ (ППР).
79
Библиографический список
1. СНиП 3.01.01. 85*. Организация строительного производства. – М. - 1986. 30 с.
2. СНиП ΙΙΙ-4-80*. Техника безопасности в строительстве. – М.- 1986. - 30 с.
3. Колесниченко В. Г. Расчёт металлических конструкций и приспособлений
при производстве монтажных работ. – Киев: Будивельник, 1978 - 161 с.
4. Полосин И.И., Кострикина Н. Д., Катуков А. Н. Техника и технология заготовительных и монтажных работ систем теплогазоснабжения и вентиляции. –
Воронеж: ВГАСУ, 1999. - 143 с.
5. Расчёт центрально сжатых стержней на устойчивость. – Воронеж: ВГАСУ,
1999. - 24 с.
6. Дольник А. М. Организация строительных и монтажно-заготовительных процессов. Методические указания. – Воронеж: ВГАСУ, 2001. - 35с.
7. Есин В.С. Такелажные работы в строительстве. – М.: Стройиздат, 1990.-142 с.
8. Матвеев В. В., Крупинин Н.Ф. Примеры расчёта такелажной оснастки. – М.
Стройиздат, 1987. - 319 с.
9. Кичихин Н. Н. Такелажные работы. – М.:Высш. шк., 1975. - 240с.
10.Ипатов П. П., Финкель А. Ф. Монтажные подъёмно-транспортные механизмы
и такелажные работы. – М.: Стройиздат, 1975. - 343 с.
11.Фоломкин Б. И. Такелажные работы при монтаже химического оборудования
и трубопроводов. – М.: Стройиздат, 1978. - 128 с.
12.Домарацкий С. И. Пособие по монтажу систем промышленной вентиляции. –
М.: Стройиздат, 1972. - 96 с.
13.Справочник монтажника. Монтаж вентиляционных систем. – М.: Стройиздат,
1978. - 591 с.
14.Говоров В. П., Зарецкий Е. Н., Рабкин Г. М. Производство вентиляционных
работ. – М.: Стройиздат, 1982. - 312 с.
15.Справочник Монтажника. Монтаж технологического оборудования. Том 1. –
М.: Стройиздат, 1976. - 384 с.
16.Харламов С. А. Изготовление деталей систем вентиляции и кондиционирования воздуха. – М.: Стройиздат, 1988. - 271 с.
17.Баришполов В. Ф. Строительство наружных трубопроводов. – М.: Высш. шк.,
1980. - 197 с.
18.ГОСТы 2680-80; 3064-80; 3066-80; 3069-80; 3070-80; 3077-80; 7665-80;
7667-80; 7668-80; 7669-80.- М.: Госстандарт, 1980.
80
Приложение 1
Таблица П.1.1
Технические характеристики канатов
Стальные канаты
Диаметр
каната,
мм
ОриентировочРасчетная
площадь ная масса
1000м
сечения
смазановсех прого каната,
волок,
кг
мм2
Маркировочная группа Н/мм2
1370
1570
1770
1960
Разрывное усилие каната в целом, Н,
не менее
Канаты двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6×19(1+6+6/6)+1ОС
ГОСТ 2688-80
3,6
4,98
48,8
7465
8295
3,8
5,63
55,1
8400
9350
4,1
6,55
64,1
9750
10850
4,5
7,55
73,9
11250
12500
4,8
8,62
84,4
12850
13900
5,1
9,76
95,5
14600
15800
5,6
11,9
116,5
15800
17800
19350
6,2
14,47
141,6
19250
21100
23450
6,9
18,05
176,6
24000
26300
28700
7,6
21,57
211,0
28700
32300
34200
8,3
26,15
256,0
34800
38150
41600
9,1
31,17
305,0
41550
45450
49600
9,9
36,66
358,6
48850
53450
58350
11,0
47,19
461,6
62850
68800
75150
12,0
53,87
527,0
71750
78550
85750
13,0
61,00
596,6
71050
81250
89000
97000
14,0
74,40
728,0
86700
98950
108000
118000
15,0
86,28
744,0
100000
114500
125500
137000
16,5
104,61
1025,0
121500
139000
152000
166000
18,0
124,73
1220,0
145000
165250
181500
198000
19,5
143,61
1405,0
167000
191000 209000 228000
21,0
167,03
1635,0
194500
222000 243500 265500
22,5
188,78
1850,0
220000
251000 275000 303500
24,0
215,45
2110,0
250505
287000 214000 343000
25,5
244,00
2390,0
284000
324500 355500 388500
27,0
274,31
2685,0
319000
365000 399500 436500
81
Продолжение табл.П.1.1
Диаметр
каната,
мм
Расчетная
площадь
сечения
всех проволок,
мм2
Ориентировочная масса
1000м
смазаного каната,
кг
Маркировочная группа Н/мм2
1370
1570
1770
1960
Разрывное усилие каната в целом, Н, не менее
Канаты одинарной свивки типа ТК конструкции 1×37(1+6+12+18)
ГОСТ 3064-80
1,6
1,7
1,8
2,0
2,1
2,4
2,7
2,8
3,6
4,2
4,6
5,0
5,6
6,4
7,0
7,8
8,5
9,2
9,9
10,5
12,0
12,5
1,41
1,65
1,97
2,29
2,62
3,37
3,79
4,68
7,31
10,50
12,30
14,29
18,66
23,61
29,22
35,34
42,04
'49,32
57,18
65,66
84,26
94,44
12,0
14,3
16,8
19,5
22,3
28,7
32,4
39,9
62,4
83,6
105,5
122,0
159,5
201,5
248,4
300,4
359,0
421,0
488,0
560,0
719,0
896,0
16655
21700
27450
34050
41150
49000
57450
6660
76450
97650
109500
3485
4485
5462
5605
9700
13950
16350
19000
24800
31400
38900
47000
56000
65700
76100
87450
111500
125400
2105
2505
2940
3420
3920
5045
6158
6300
10600
15250
17700
20800
27100
34350
42350
51650
61250
71850
83050
95550
122500
137000
2340
2730
3270
3810
4360
5455
6820
7585
11600
16700
19500
22650
29600
37500
46350
56050
66800
78400
90650
103500
133500
149500
82
Продолжение табл.П.1.1
Диаметр
каната,
мм
Расчетная
площадь
сечения
всех проволок,
мм2
Ориентировочная масса
1000м
смазаного каната,
кг
Маркировочная группа Н/мм2
1370
1570
1770
1960
Разрывное усилие каната в целом, Н, не менее
Канаты двойной свивки типа ЛК-О конструкции 6×7(1+6)+1×7(1+6)
ГОСТ 3066-80
1,9
1,58
14,3
2095
2625
2,0
1,91
17,3
2850
3175
2,2
2,27
20,0
3390
3750
2,4
2,66
24,2
3975
4425
2,6
3,08
28,0
4605
5125
2,2
3,53
32,0
4690
5280
5880
3,1
4,53
41,1
6025
6780
7340
3,5
5,64
51,2
7505
8445
9110
3,8
6,39
58,0
8495
9570
10300
4,2
8,05
72,0
10650
12000
13050
4,6
9,91
90,0
13150
14400
15700
5,6
14,2 29,0
18850
20650
22550
6,4
19,25
175,0
22400
25600
28050
30600
7,4
25,08
228,0
29200
33150
36550
39850
8,2
31,68
288,0
36878
42277
47662
52779
9,2
39,64
360,0
46150
52750
58000
62850
10,0
47,83
435,0
55750
63700
69950
75900
11,0
56,79
516,0
66150
75650
82700
90350
12,0
66,52
604,0
77500
88250
96850
105800
13,0
77,02
699,5
89500
102000
112000
121500
14,0
88,30
802,0
102000
117000
129000
140000
15,0
100,33
911,0
116500
133000
146000
159000
15,5
113,14
1030,0
131000
150000
164500
179500
16,5
126,72
1150,0
147000
168500
184500
201000
18,5
153,55
1441,0
184000
210500
231500
251000
20,0
191,32
1739,0
222000
254500
279500
303000
22,0
227,17
2271,7
264500
302000
332000
360000
24,0
266,09
2660,9
310000
354000
387500
424000
26,0
280,00
2800,0
385500
41000
449000
490000
83
Продолжение табл.П.1.1
Диаметр
каната,
мм
Расчетная
площадь
сечения
всех проволок,
мм2
Ориентировочная масса
1000м
смазаного каната,
кг
Маркировочная группа Н/мм2
1370
1570
1770
1960
Разрывное усилие каната в целом, Н, не менее
2,2
2,3
2,5
2,7
2,9
3,3
3,7
4,0
4,9
5,9
6,9
7,8
8,7
9,7
10,5
11,5
12,5
13,5
14,5
15,5
16,5
17,5
19,5
21,0
23,0
25,5
Канат двойной свивки типа ЛК-0 конструкции 6×7(1+6)+1ОС
ГОСТ 3069-80
1,64
16,2
2555
1,94
19,1
3035
2,28
22,4
3565
2,64
26,0
4135
3,03
29,8
4210
4750
3,88
38,2
5405
6085
4,34
47,7
6740
7595
5,48
54,0
7640
8590
8,5
83,7
11850
13050
12,17
120,0
16950
18700
16,50
162,5
20100
22950
25400
21,50
212,0
26200
29950
33100
27,16
267,5
33190
37850
41450
33,98
335,0
41400
47350
52100
41,00
404,5
50000
57150
62900
46,68
479,5
59400
67850
75000
57,02
562,0
69550
79500
87750
66,02 .
650,5
80550
91950
101000
75,68
745,5
91950
105000
116000
86,00
847,5
104000
119500
132000
96,98
955,5
118000
134500
149000
108,62
1070,0
132000
150500
167000
135,90
1335,0
165500
189000
208000
163,99
1615,0
199500
228000
251000
194,72
1915,0
237500
271000
298000
228,08
2250,0
277500
317500
351000
2850
3380
3965
4595
5280
6440
8290
9375
14350
50450
57800
36300
45850
57200
69050
82200
96250
111000
127000
145000
163000
183000
228000
276000
327000
385000
84
Продолжение табл.П.1.1
Диаметр
каната,
мм
Расчетная
площадь
сечения
всех проволок,
мм2
ОриенМаркировочная группа Н/мм2
тировочная масса
1000м
1370
1570
1770
1960
смазаного каната,
кг
Разрывное усилие каната в целом, Н, не менее
Канат двойной свивки типа ТЛК-0 конструкции 6×37 (1+6+15+15)+1ОС
ГОСТ 3070-80
5,8
12,42
124,0
18150
19600
6,5
15,74
157,0
22950
24900
8,5
27,02
269,0
35950
39450
42800
11,5
47,01
468,0
62600
68750
77550
13,5
66,56
662,5
88650
57100
105500
15,5
85,54
851,5
113500
124000
136000
17,0
106,94
1065,0
142000
155500
170000
19,5
135,54
1350,0
157500
180000
197000
215500
21,5
167,64
1670,0
195000
222500
244500
266500
23,0
193,86
1930,0
225000
258000
283000
307000
25,0
225,39
2245,0
262500
300000
328500
385500
27,0
303,00
3015,0
353000
403500
441500
428000
29,0
342,16
3405,0
398500
455500
499000
544500
Канат двойной свивки типа ЛК-3 конструкции 6×25 (1+6; 6+12)+1ОС
ГОСТ 7665-80
8,1
24.00
236,5
31900
35100
38050
9,7
34,75
242,5
46300
50850
55100
11,5
47,12
464,0
54900
62700
68900
74750
17,0
61,38
605,0
71500
81750
89450
97200
14,5
77,50
763,5
90350
102500
113000
122500
16,0
95,58
941,5
110500
126500
139500
151000
17,5
115,72
1140,0
134500
153500
169000
183000
19,5
137,81
1357,5
160000
183000
201000
218500
21,0
161,81
1594,0
188500
215000
236500
256500
22,5
189,50
1857,0
219000
250500
275000
298500
24,0
216,42
2132,0
251500
288000
316500
343000
25,5
246,27
2426,0
286500
327500
360000
390500
27,4
278,10
2739,0
323500
369500
406500
441000
29,0
311,77
3071,0
363000
415000
456000
493500
85
Продолжение табл.П.1.1
ОриенМаркировочная группа Н/мм2
тировочДиаметр
ная масса
1370
1570
1770
1960
каната,
1000м
смазаномм
го каната, Разрывное усилие каната в целом, Н, не менее
кг
Канаты двойной свивки типа ЛК-3 конструкции 6×25(1+6;6+12)+7×7(1+6)
ГОСТ 7667-80
7,8
27,54
253,0
36650
40100
43650
9,5
40,39
371,0
53800
59050
64050
11,5
55,17
506,0
73500
80750
87300
12,5
71,29
654,5
94950
103500
112500
14,0
89,46
821,0
119000
130500
141500
15,5
109,78
1005,0
146000
160000
173500
17,0
132,35
1210,0
175000
193500
209500
19,0
159,88
1465,0
18600
212500
233500
253000
20,5
186,90
1715,0
217500
248500
273500
296000
22,0
216,78
1990,0
252000
288500
317000
343500
23,5
248,10
2275,0
288500
330000
363000
393000
25,0
284,53
2580,0
327500
374500
411500
446500
27,0
317,69
2910,6
369500
442500
464000
503500
28,0
359,60
3290,0
418500
478500
524500
589500
31,0
439,31
4330,0
512000
585000
642500
697000
Канаты двойной свивки типа ЛК-РО конструкции 6×36 (1+7+7/7+14)+1ОС ГОСТ
7668-80
5,3
15,72
155,5
26650
24400
6,7
17,84
176,0
25700
27600
7,4
20,16
199,0
29100
31550
8,1
25,67
253,5
37050
39850
9,0
31,45
310,5
40400
45450
48650
9,7
38,82
383,5
49050
56100
60300
11,5
51,96
513,0
66750
75100
70700
13,5
70,55
696,5
90650
101500
109000
15,0
82,16
812,0
104500
116500
128000
16,5
105,73
1045,0
133500
150000
165000
18,0
125,78
1245,0
161500
175500
190500
20,0
153,99
1520,0
195700
215000
233500
22,0
185,10
1830,0
207500 237500
258500
280500
23,5
215,94
2130,0
242500 277000
304000
338000
25,5
252,46
2495,0
283500 324000
352500
383000
27,0
283,79
2800,0
318500 364500
396500
430500
29,0
325,42
3515,0
366000 417500
454500
493500
Расчетная
площадь
сечения
всех проволок,
мм2
86
Окончание табл.П.1.1
ОриенМаркировочная группа Н/мм2
тировочДиаметр
ная масса
1370
1570
1770
1960
каната,
1000м
смазаномм
го каната, Разрывное усилие каната в целом, Н, не менее
кг
Канаты двойной свивки типа ЛК-РО конструкции 6×36 (1+7+7/7+14)+7(1+6)
ГОСТ 7669-80
5,9
15,93
145,0
21600
23350
6,4
20,08
163,0
27150
29450
7,2
23,25
212,0
31550
34150
8,6
33,98
328,0
44950
48850
52750
10,5
52,90
482,0
66150
71800
77400
13,0
80,46
733,0
100000
108500
118500
14,5
96,36
906,0
120500
130000
141500
16,0
121,87
1145,0
152000
165000
178500
17,5
145,03
1360,0
184500
196000
213000
19,5
179,07
1630,0
224000
242500
233000
21,0
213,39
1950,0
220624
233500
289500
315500
23,0
251,21
2290,0
275000
275000
341000
368500
Расчетная
площадь
сечения
всех проволок,
мм2
Таблица П.1.2
Пеньковые канаты
Диаметр
каната
d,мм
12,7
14,3
15,9
19,1
20,7
23,9
28,7
31,8
36,6
Канаты бельные
Масса 1м каРазрывное
ната, кг
усилие, Н
0,11
9070
0,14
11210
0,17
13230
0,25
18420
0,30
21170
0,40
28220
0,59
38800
0,73
47250
0,95
59270
Канаты смольные
Масса 1м каРазрывное
ната, кг
усилие, Н
0,13
8620
0,17
12650
0,20
12570
0,30
17500
0,35
20110
0,47
26810
0,70
36860
0,86
44890
1,12
56300
Примечание: сортамент приведён не полностью.
87
Окончание прил.1
Таблица П.1.3
Канаты из искусственных волокон
Диаметр
каната,
мм
7,9
9,6
11
13
16
19
22
26
29
32
37
40
48
56
Разрывное усилие в канате, Н
Нормальной
Повышенной
прочности
Прочности
10100
11800
12400
14500
17300
20100
22600
27200
36000
42650
50700
60200
68700
81500
89000
105800
121000
140000
139500
162000
184000
214000
208000
240500
296000
349000
402600
467000
Примечание: сортамент приведён не полностью.
Приложение 2
Таблица П.2.1
Техническая характеристика монтажных блоков
ГрузоКоДиаметр Макс.
Грузо- Количе- Диаметр Макс.
подъём- личеролика, диаметр
подъёмство
роли- диаметр
Масса,
Масса,
ность, ство
мм
каната,
ность,
роликов,
каната,
кг
кг
кН роликов
мм
кН
ков
мм
мм
30
1
225
17,5
23
30
3
225
15,0
149
40
1
250
19,5
29
40
3
250
18,0
153
50
1
275
19,5
35
50
3
275
20,0
163
60
1
300
22
45
60
3
300
20,0
186
80
1
325
24
61
80
3
325
22,5
201
100
1
359
26
77
100
3
359
24,5
220
30
2
225
15,5
36
300
4
400
24
335
40
2
250
17,5
47
500
4
425
28,5
381
50
2
275
19,5
56
60
2
300
22
73
80
2
325
22
88
100
2
359
24
120
88
Приложение 3
Таблица П.3.1
Техническая характеристика ручных барабанных лебёдок
Тип
лебёдки
Тяговое Диаметр
усилие, каната,
кН
мм
Канато- Число
Масса
ёмкость, скорос- лебёдки,
м
тей
кг
Примечание
ТНП
2,5
-
-
-
6,0
Настенная
ЛО-650
6,5
-
-
-
74
Настенная
ЛР-1,25
12,5
11,0
100
2
180
Напольная
ЛР-3,2
32,0
16,5
100
2
320
Напольная
ЛР-5
50,0
21,0
150
2
520
Напольная
ЛР-8
80,0
27,5
200
2
1000
Напольная
Приложение 4
Таблица П.4.1
Техническая характеристика ручных рычажных лебёдок
Показатель
Тяговое усилие лебёдки, кН
7,5
15
30
Канатоёмкость, м
20
20
10
Диаметр каната, мм
7
12
16,5
Подача каната за двойной ход
рычага, мм
30
Габариты лебёдки, мм
32
35
498х195х71 634х233х84 715х225х134
Масса лебёдки с канатом, кг
19,4
34
58
Число обслуживающих рабочих
1
1-2
1-2
89
Приложение 5
Таблица П.5.1
Технические характеристики электрических лебёдок
№
п/п
Скорость
Масса
Тяговые Диаметр Диаметр
Кананавивки
Тип
Лебёдки
усилия, барабана, каната, тоёмкость, каната,
лебёдки
с канакН
мм
мм
м
м/мин
том, кг
1
Т-66Г
3,2
150
6,8
80
45,6
2
ТЛ-14А
4,2
-
6,9
70
43,2
3
Т-66А
СТД
995/5
5
150
7,7
70
33-39
227
235
(без каната)
222
5
-
7,4
35
7,0
97
4
5
ЛМ-0,5
5
146
7,7
80
24,631,8
6
У5120.60
ЛМ0,63а
6,3
-
8,3
130
34,8
134
(без каната)
410
6,3
-
6,3
110
16,2-21
-
Л-1001
10
168
11,0
75
18,222,8
273
13,616,8
7
8
9
ЛМ-1М
10
146
9,3
60
10
ЛМ-1-80
10
168
9,9
80
11
ТЛ-9А-1
12,5
-
11,5
80
12
Т-224В
12,5
203
11,5
80
13
ПМ-2,5
25
300
17,5
140
14
15
Л-3002М
ЛМЦ-3
ЛМ-3,2250
30
30
273
360
17,5
17,5
150
250
32
-
18
250
16
24-28,2
27,633,5
34,6-42
8,9511,5
7,9-11,6
8,4-11,4
16,822,8
147
(без каната)
321
435
510
825
867
1265
980
17
ТЛ-7Б-1
45
-
22,5
250
21,6
1940
(без каната)
18
ЛМ-5500
50
-
19,5
500
12-18
2841
19
ПЛ-5-61
50
426
21,5
450
29,641,0
1823
90
ЛМН-5
ЛМ-5
СЛ-5001
50
50
50
№
п/п
Тип
лебёдки
Тяговые
усилия,
кН
23
24
25
26
27
28
Л-7002
ЛМ-8
ЛМ-8А-250
ЛМЭ-10-510
ЛМ-10А-415
ЛМН-12
75
80
80
100
100
125
20
21
22
400
-
Диаметр
барабана,
мм
-
21
22
21,5
315
250
450
5-7,5
1530
7,25
1095
9,4-27,9
2757
Окончание прил.5
Окончание табл.П.5.1
КанаДиаметр токаната,
ёммм
кость,
м
26
130
28,5
350
28
250
30,5
510
29
415
33
800
Скорость
навивки
Масса
каната, Лебёдки с
м/мин канатом, кг
3,1-4
5-7
7-8,4
10,6
4,8-6
7,66
2010
2235
2425
3795
2935
5645
Примечания: 1. Сертификат приведён не полностью.
2. Два значения скорости навивки каната обозначают
минимальную и максимальную скорости.
Приложение 6
Таблица П.6.1
Значение коэффициента “a” для роликов на чугунных и бронзовых втулках,
а также на подшипниках качения
Число
рабочих
нитей
1
2
3
44
5
6
Число
рабочих
роликов
в блоках
полиспаста
0
1
2
3
4
5
Коэффициент “a” при числе отводных роликов
0
1
2
3
На чугунных втулках ( = 1,06)
1,000 1,060 1,124 1,191
0,514 0,544 0,576 0,610
0,353 0,374 0,396 0,420
0,273 0,289 0,306 0,325
0,224 0,237 0,252 0,267
0,192 0,204 0,216 0,229
4
5
6
1,262
0,647
0,445
0,344
0,283
0,243
1,338
0,686
0,470
0,364
0,300
0,257
1,418
0,728
0,501
0,385
0,318
0,284
91
7
8
9
Число
рабочих
нитей
6
7
8
10
11
12
Число
рабочих
роликов
в блоках
полиспаста
9
10
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
0,169
0,152
0,139
0,179
0,161
0,147
0,190
0,171
0,156
0,201
0,181
0,165
0,213
0,192
0,175
0,226 0,239
0,203 0,215
0,186 0,197
Окончание прил.6
Окончание табл.П.6.1
Коэффициент “a” при числе отводных роликов
0
1
2
3
4
0,129 0,136 0,144 0,153 0,162
0,120 0,127 0,134 0,142 0,151
0,113 0,119 0,126 0,134 0,142
На бронзовых втулках ( = 1,04)
1,000 1,040 1,082 1,125 1,170
0,507 0,527 0,549 0,571 0,594
0,346
0360
0,375 0,390 0,405
0,265 0,276 0,287 0,298 0,310
0,215 0,225 0,234 0,243 0,253
0,184 0,191 0,199 0,207 0,215
0,160 0,165 0,173 0,180 0,187
0,143 0,149 0,155 0,161 0,167
0,129 0,134 0,140 0,145 0,151
0,119 0,124 0,129 0,134 0,139
0,110 0,114 0,119 0,124 0,129
0,102 0,106 0,111 0,115 0,119
На подшипниках качения ( = 1,02)
1,000 1,020 1,040 1,061 1,082
0,510 0,520 0,530 0,541 0,552
0,340 0,347 0,355 0,362 0,369
0,257 0,262 0,270 0,275 0,280
0,208 0,211 0,216 0,220 0,225
0,175 0,179 0,183 0,187 0,191
0,152 0,155 0,158 0,161 0,164
0,134 0,137 0,140 0,143 0,144
0,121 0,123 0,126 0,128 0,131
0,109 0,111 0,113 0,116 0,118
0,100 0,102 0,104 0,106 0,108
0,093 0,095 0,097 0,098 0,100
5
6
0,172
0,160
0,150
0,182
0,170
0,159
1,217
0,617
0,421
0,323
0,263
0,224
0,195
0,174
0,157
0,145
0,134
0,124
1,265
0,642
0,438
0,335
0,274
0,233
0,203
0,181
0,163
0,151
0,139
0,129
1,104
0,563
0,377
0,286
0,230
0,195
0,167
0,149
0,133
0,120
0,110
0,102
1,126
0,575
0,384
0,292
0,234
0,199
0,170
0,152
0,136
0,123
0,113
0,104
92
Приложение 7
Таблица П.7.1
Техническая характеристика кошек
Тип
кошки
Радиус
закругления монорельса, м,
не менее
Грузоподъемность,
кН
Тяговое усилие
на цепи
механизма
передвижения,
Н
Масса,
кг
№ двутавров монорельса
2,5
---
5
12, 14, 16
0,8
5,0
10
-----
9
13
14, 16, 18
16, 18, 20
1,0
1,0
10
100
20
16, 18, 20
1,0
20
32
150
180
30
40
20, 22, 24
22, 24, 27
1,6
2,0
А
Б
0,12
3250
126
Радиус
закругления, м,
не менее
0,75
№№
двутавров
Высота подъема, м
18
При передвижении
Макс.
нагрузка
на каток,
Н
Масса,
кг
Грузоподъемность,
кН
5
Мощность
электродвигателя
кВт
При
подъеме
Марка
ТЭ05-531
Приложение 8
Таблица П.8.1
Технические характеристики электроталей с продольным
расположением барабана и шарнирными тележками
16,20,
22,24
0,8
ТЭ1-531
93
10
18
1,7
0,18
5000
18-24,
36,36
245
1,5
Окончание прил.8
Окончание табл.П.8.1
Высота подъема, м
Максимальная
нагрузка
на каток, Н
Масса,
кг
№№
двутавров
Радиус
закругления, м,
не менее
3,0
0,40
8750
360
18-24,
30,36
1,5
ТЭ3-531
32
18
4,5
0,40
12600
560
30,36,
45
2,0
50
18
7,5
20,60
11000
815
30,36,
45
2,5
При передвижении
Грузоподъемность,
кН
18
При
подъеме
Марка
ТЭ2-531
20
ТЭ5-931
Мощность
электродвигателя,
кВт
Приложение 9
Таблица П.9.1
Технические характеристики стреловых полноповоротных
кранов типа «Пионер»
Параметры
СПКШ-1
СПКШ-2
Грузоподъемность, кН
Грузовой момент, кН·м
Вылет стрелы, м
Высота подъёма при уста-
10,0
35
3,5
4,5
20,0
156
7,8
3,85
Кран «Пионер»
ЗАО «КранСервис»(Уфа)
5,0
14,5
2,9
4,8
94
новке на земле, м
При установке на сооружении, м
30
30
30
Масса (без противовеса), т
1,9
4,5
0,6
Приложение 10
Таблица П.10.1
Техническая характеристика автокрана «Клинцы»
Модель автокрана «Клинцы»
КС-35719-3 КС-35719-5 КС-35719-2 КС-35719-1
Параметры
Максимальный грузовой момент, т∙м
Грузоподъёмность
максимальная,
т/вылет, м
Максимальная высота
подъёма крюка,м
с основной стрелой, м
с основной стрелой и
гуськом, м
скорость передвижения своим ходом, км/ч
48
48
51,2
51,2
15/3,2
15/3,2
16/3,2
16/3,2
14,5
21,8
14,5
21,8
18,4
26
18,4
-
до 70
до 90
до 70
до 60
Приложение 11
Таблица П.11.1
Технические характеристики гидроманипуляторов БАКМ 460, 890, 1200
Параметры
Модель БАКМ
460-1 460-2 890-1 890-2 1200-1 1200-2 1200-3 1200-4
Кол-во выдвижных
секций
1
2
1
2
1
2
3
4
Максимальная грузоподъемность, т
2,5
2,5
4,0
4,0
4,8
4,6
4,4
4,2
Высота
подъёма, м
7,0
8,4
8,2
9,8
9,0
10,4
12,0
13,6
95
Окончание прил. 11
Окончание табл.П.11.1
Параметры
460-1
460-2
Глубина
опускания,
м
2,0
3,4
Вылет /
грузоподъёмность,
м/т
Модель БАКМ
890-1 890-2 1200-1 1200-2 1200-3 1200-4
-
-
-
-
-
-
1,8/2,5
1,8/2,5
2/4,0 2/4,0 2,4/4,8 2,4/4,6 2,4/4,4 2,4/4,2
3,4/1,3
3,9/2,2 4,3/2,8 4,4/2,6 4,5/2 6,2/1,
7
3,5/1,3 3,8/2,3 5,5/1, 5,9/2,0 6/1,
,45
65
4,85/0,
4,9/0, 5,4/1,
55
88
7,8/1, 9,4/0,
97
89
65
7,1/1, 7,6/1, 7,7/1,
25
98
6,3/0,
18
28
34
9,3/1,0 11/0,8
68
Примечание: Гидроманипуляторы БАКМ могут быть смонтированы на шасси
любого автомобиля.
Приложение 12
Таблица П.12.1
Технические характеристики самоходных подмостей
Параметры
Максимальная высота подъёма рабочей
площадки, м
Размер рабочей площадки, м
Допустимая нагрузка на рабочую
площадку, Н
Допустимый наклон подмости, градус
Время выдвижения площадки, с
Тип подмости
ПВС-8
ПВС-12
8
12
5x2
5x2
9000
6000
4
40
3
120
96
Мощность установленных двигателей, кВт
Скорость передвижения подмости, м/мин
Масса, кг
8,67
11,0
4700
9,27
12,3
5000
Приложение 13
Таблица П.13.1
Технические характеристики автогидроподъёмников
Параметры
Грузоподъёмность люльки, Н
Вылет максимальный, м
АГП-18
3500
9,0
Тип подъёмника
АГП-22
3000
10,5
ПТ-11*
2200
5,5
Максимальная высота подъёма, м
Угол поворота, градус
Базовый автомобиль
18
360
ГАЗ-3307
22
360
ЗИЛ-433362
11
360
ГАЗ-33021
Примечание: * выпускается ОАО «Автокран» (г. Иваново)
Технические характеристики автопогрузчиков
Приложение 14
Таблица П.14.1
Технические характеристики автопогрузчиков, выпускаемых
Львовским заводом
Модель
Ед. изм.
Параметры
Грузоподъёмность
Высота подъёма
Радиус поворота внешний
Габаритные размеры:
длина (без вил)
ширина
строительная высота
кг
мм
мм
41015.33
41015.45
40181.45
5000
3300
3550
5000
4500
3550
12500
4500
4400
3835
2350
2650
3835
2350
3250
4615
2500
3750
мм
97
мощность дизельного
двигателя
л.с.
81
81
127
Примечание: номенклатура Львовских автопогрузчиков приведена не
полностью.
Окончание прил.14
Таблица П.14.2
Технические характеристики автопогрузчиков фирмы «Bflrancar»
Серия
Параметры
Ед.
изм
«Рекорд-1»
ДВ18
18
Грузоподъёмность кг 1000
Высота подъёма мм 5600
Внешний радиус
мм 2350
поворота
Габариты:
длина (без вил)
мм 3120
ширина
1450
Строительная вымм 3762
сота
Дизельный двигал.с
78
тель мощностью
«Рекорд-2»
«Рекорд- «Рекорд2SR»
2S»
ДВ16
21.33
1250
3300
ДВ16
61.33
1600
3300
Модель
ДВ17 ДВ17 ДВ1788.
88.45 92-45
33SR
3000 3500
3000
4500 4500
3300
1710
1800
2400
2440
2750
2950
1912
992
2025
992
2650
1214
2726
1214
4250
1850
2650
1725
2200
2200
2850
2830
2540
3068
45
45
78
78
60
52
ДВ17
98.45
5000
4500
Примечание: номенклатура автопогрузчиков выпускаемых фирмой приведена не полностью.
98
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение…………………………………………………………………………...3
1. Канаты………………………………………………………………………..…4
1.1. Канаты стальные………………………………………………………....4
1.2.Пеньковые канаты……………………………………………………......9
1.3.Канаты из искусственных волокон…………………………………….10
1.4. Цепи……………………………………………………………………...11
2. Грузозахватные устройства……………………………………………...........11
2.1. Стропы…………………………………………………………………...11
2.2. Основные правила строповки…………………………………………..16
2.3. Определение оптимальных мест строповки звеньев
трубопроводов или других длинномерных конструкций при
их монтаже двумя грузоподъемными механизмами………………………18
2.4. Расчет и подбор стальных канатов для гибких строп…………………21
3. Траверсы………………………………………………………………………..24
4. Монтажные блоки………………………………………………………...........28
5. Лебёдки…………………………………………………………………………31
6. Устройство и расчет якорей…………………………………………………...39
7. Домкраты……………………………………………………………………….43
7.1. Винтовые домкраты…………………………………………….............45
7.2. Клиновые домкраты…………………………………………………….46
8. Полиспасты……………………………………………………………………..47
9. Тали, кошки, электротали……………………………………………………..57
10. Монтажные мачты……………………………………………………………62
10.1 Расчет монтажных мачт……………………………………………….63
11. Монтажные краны, автовышки, автогидроподъемники и
автопогрузчики……………………………………………………………..........68
Библиографический список………………………………………………..........79
Приложение 1. Технические характеристики канатов……………………...…80
Приложение 2. Техническая характеристика монтажных блоков…………....87
Приложение 3. Техническая характеристика ручных барабанных лебёдок…88
Приложение 4. Техническая характеристика ручных рычажных лебёдок…..88
Приложение 5. Техническая характеристика электрических лебёдок……….89
Приложение 6. Значение коэффициента «а» для роликов на чугунных и бронзовых втулках, а также на подшипниках качения……………………………….90
Приложение 7. Техническая характеристика кошек………………………….92
Приложение 8. Техническая характеристика электроталей с провальным расположением барабана и шарнирными тележками……………………………….92
Приложение 9. Техническая характеристика полноповоротных кранов типа
«Пионер»…………………………………………………………………………93
Приложение 10. Техническая характеристика автокрана «Клинцы»………..94
Приложение 11. Техническая характеристика гидроманипуляторов
БАКМ 480,890,1200…………………………………………………………….94
Приложение 12. Техническая характеристика самоходных подмостей…….95
Приложение 13. Техническая характеристика автогидроподъемников…….96
99
Приложение 14. Технические характеристики автопогрузчиков …………...96
Учебное издание
АЛЕКСАНДР МАКСОВИЧ ДОЛЬНИК
МЕХАНИЗАЦИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ ПРИ
СООРУЖЕНИИ СИСТЕМ
ТЕПЛОГАЗОСНАБЖЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ
Учебное пособие
для студентов 4-го курса и дипломников специальности 270109
«Теплогазоснабжение и вентиляция»
Редактор Суханова Т.В.
Подписано в печать
Усл.-печ. л. 6,2 . Бумага писчая.
. Формат 60х84 1/16. Уч.-изд.л. 6,1 .
Тираж
экз. Заказ №
.
Отпечатано: отдел оперативной полиграфии Воронежского государственного
архитектурно-строительного университета
394006 Воронеж, ул. 20-летия Октября, 84
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
52
Размер файла
2 818 Кб
Теги
325, дольник, работа, механизация, такелажных
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа