close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

462. Сварочные цеха и технология изготовления сварных строительных к

код для вставкиСкачать
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
Воронежский государственный архитектурно-строительный университет
Кафедра металлических конструкций и сварки в строительстве
СВАРОЧНЫЕ ЦЕХА И ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СВАРНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов 4,5
курса специальности 290300 "Промышленное и гражданское строительство"
(специализация "Сварка в строительстве")
ВОРОНЕЖ 2005
2
Составители В.А. Биржев, А.С. Орлов, А.С. Померанцев
УДК 621.791.79:631.3
Сварочные цеха и технология изготовления сварных строительных
конструкций: Метод. указания по выполнению курсового проекта для
студентов 4, 5 курса специальности 290300 специализации «Сварка в
строительстве» / Воронеж. гос. арх.-строит. ун-т; Сост.: В.А. Биржев,
А.С.Орлов, А.С. Померанцев. – Воронеж, 2005. – 36с.
Предназначены для приобретения студентами практических навыков по
основам проектирования сварочных цехов и разработке технологии
изготовления сварной конструкции. Описывается содержание проекта,
приводятся рекомендации по его выполнению и оформлению.
Предназначены для студентов специальности 290300 ПГС
специализации «Сварка в строительстве».
Табл. 22. Ил. 3. Библиогр.: 12 назв.
Печатается
по
решению
редакционно-издательского
совета
Воронежского государственного архитектурно - строительного университета
Рецензент – к.т.н., доц. А.Ф. Николаев
3
ВВЕДЕНИЕ
При изготовлении строительных металлических конструкций (МК) на
заводах металлических конструкций и монтажных площадках широко
используется сварка. Сварочные работы должны выполнятся на основе
технологических указаний, которые конкретизируются применительно к
реальным размерам конструкций в картах технологического процесса сборки и
сварки металлической конструкции.
Цель данных методических указаний - оказать помощь студентам при
выполнении курсового проекта «Сварочные цеха и технология изготовления
сварных строительных конструкций», предусмотренного программой курса
"Производство и техника применения сварки"
Для разработки проекта задаются следующие данные:
1. Приведенная производственная программа сварочного цеха в составе
завода металлических конструкций (годовой выпуск завода также задается).
2. Заводской чертеж сварного изделия на 10-15 позиций со спецификацией
металла.
Указания не преследуют цель дать исчерпывающий материал для
выполнения проекта, они лишь путеводитель по его содержанию,
освещающему общие вопросы. Осмысленно и творчески курсовой проект
можно выполнить только при постоянном обращении к научно-технической,
нормативной и учебной литературе, а также к лекционному курсу.
Обширный список рекомендуемой литературы приводится в конце
указаний, ссылки на нее даются с помощью квадратных скобок.
СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ ПРОЕКТА
Курсовой проект состоит из двух разделов:
1. Разработка структуры заводского процесса изготовления заданного
сварного изделия. В первой части по заданной годовой программе
разрабатывается эскизный технологический проект главного корпуса завода
металлических конструкций (ЗМК). Он включает описание состава завода,
эскизный план главного корпуса, выполненный на листе 297x210 мм,
включающий расположение основных цехов и подразделений ЗМК с указанием
сетки колонн, кранового оборудования и схемы межцехового транспорта. На
этом эскизе по согласованию с руководителем проектирования выделяется
сборочно-сварочный цех по изготовлению заданного элемента сварного
изделия, для которого в дальнейшем производится детальная разработка
технологического процесса сборки и сварки с операциями правки и контроля
качества.
В этой же части курсового проекта студент должен: выбрать общую схему
сборки-сварки в цехе и разработать технологическую карту сборки-сварки
изделия, включающую выбор типов швов, способы сварки, необходимое
сварочное оборудование и материалы; разработать оригинальную конструкцию
приспособления для сборки и сварки элемента сварного изделия; выбрать или
рассчитать режимы сварки; принять методы контроля сварных швов; по
4
действующим нормативам на сборочно-сварочные работы; рассчитать и
обосновать нормы времени по всем операциям, выполняемым в сборочно сварочном цехе; по данным нормирования произвести расчет требуемого
количества оборудования, рабочих мест, транспортных средств. Первая часть
проекта завершается составлением карты технологического процесса в
сборочно-сварочном цехе.
2. Разработка схематического плана сборочно-сварочного цеха. В этой
части курсового проекта студент, исходя из принятой схемы цеховой сборкисварки, количества и габаритов оборудования и приспособлений, чертит план
разработанного сборочно-сварочного цеха с указанием сетки колонн, размеров
пролетов, с расстановкой оборудования, рабочих мест, мест складирования
материалов, с указанием схемы технологического потока, кранового
оборудования и его грузоподъемности. Завершается курсовой проект
определением частных технико-экономических показателей разработанного
сборочно-сварочного цеха.
Проект должен состоять из: 1. Пояснительной записки на 15-20 листах;
2. Карты технологического процесса; 3. Графических работ на двух листах
(схематического плана сборочно-сварочного цеха и чертежа оригинальной
сборочно-сварочной оснастки).
Пример оформления технологической карты представлен в прил. 1.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Ознакомиться с вариантом задания.
Изучить заводской чертеж сварной металлической конструкции.
Наметить схему заводского изготовления данной конструкции.
По величине годового съема продукции с 1 м 2 площади, зависящей от
трудоемкости выпускаемой продукции, определить производственные
площади главного корпуса.
5. В соответствии с принятой транспортно-технологической схемой и
величинами площадей основных цехов ЗМК начертить эскизный проект
главного корпуса ЗМК, на котором выделить сборочно-сварочный цех по
изготовлению данной отправочной марки.
6. Выбрать общую схему сборки-сварки для сборочно-сварочного цеха.
Разработать оригинальное приспособление для сборки и сварки элемента
конструкции.
7. Разработать технологическую карту на сборочно-сварочные операции.
8. На основе приведенной производственной программы сварочного цеха
определить суммарную трудоемкость сборочно-сварочных работ,
численность основных рабочих и работников других категорий, количество
необходимого оборудования.
9. Разработать планировку размещения оборудования и оснастки в сборочно сварочном цехе.
10. Рассчитать технико-экономические показатели спроектированного сборочносварочного цеха.
1.
2.
3.
4.
5
ПЕРВАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
1.1. Главный корпус завода металлических конструкций
Производственный процесс на ЗМК состоит из основных, вспомогательных
и обслуживающих операций. К основным относятся операции по
непосредственному изготовлению конструкции. Они производятся в цехах
основного производства, размещаемых, как правило, в главном корпусе.
К цехам основного производства относятся цеха подготовки и обработки
металла, соответственно, со складом металла и складом деталей, сборочно сварочные цехи, цех окраски и отгрузки со складом готовых конструкций. В
свою очередь цеха подготовки обработки и сборочно-сварочные цеха состоят
из участков, специализирующихся на изготовлении однотипных деталей и
элементов конструкций.
В зависимости от годового выпуска возможны три транспортнотехнологические схемы [1]:
1. Выпуск до 15 тыс. т. - производственный поток во всех цехах параллелен
движению мостовых кранов.
2. Выпуск 25-30 тыс. т. - производственный поток в сборочных цехах и в
цехе обработки параллелен движению мостовых кранов, а в остальных
цехах перпендикулярен их движению.
3. Выпуск 40 тыс. т. и более - поток во всех цехах перпендикулярен
движению кранов.
Для межцехового напольного транспорта применяются вагонетки с
электрическим приводом узкой (1000 мм) и широкой (1524 мм) колеи
грузоподъемностью 5-25 т., а также электрокары и аккумуляторные погрузчики
грузоподъемностью 1,5 т.
В цеха подготовки и маляро-погрузки вводятся железнодорожные пути
нормальной колеи для подачи подвижного состава с металлом и для вывоза
готовых элементов. В этих цехах устраиваются также ворота для грузовых
автомобилей.
Шаги колонн рекомендуется принимать длиной 12 м. Пролеты сборочносварочных цехов берутся, как правило, равными 24 м, если мощность завода не
превышает 50 тыс. т., и 30 м - при большей мощности. Пролеты цехов
подготовки и маляро-погрузки следует принимать равными 30 м.
Производственные площади главного корпуса и основных цехов
определяются по величине годового объема продукции с 1 м 2 площади,
зависящей от трудоемкости выпускаемых конструкций.
Площади, занятые инструментальным и ремонтным хозяйством, цеховыми
конторами, складами и кладовыми, а также межцеховыми и пожарными
проездами, относятся к вспомогательным площадям. Ширина межцеховых
проездов принимается равной 3 м при одноколейном пути и 5,5 м при
двухколейном пути.
Коэффициент трудоемкости для различных типов металлических
конструкций из малоуглеродистых сталей дается в прил. 2.
Средний коэффициент трудоемкости при назначении производственных
6
площадей главного корпуса цехов подсчитывается по формуле.
Оi
ср
Оi
i
.
(1.1)
где Oi - масса конструкции определенного вида (т),
i соответствующий коэффициент трудоемкости.
При изготовлении части конструкций определенного вида из сталей
повышенной и высокой прочности их масса, по сравнению с массой
конструкций из малоуглеродистых сталей, уменьшается, соответственно на 15
и на 20 %, а коэффициент трудоемкости изготовления, в свою очередь,
увеличивается соответственно на 12 и 20%.
В табл.1 приводятся значения объема выпуска изделий с 1м 2 (т/м2) в год для
основных цехов в зависимости от средних коэффициентов трудоемкости.
Таблица 1
Выпуск изделий с 1 м производственных площадей в год (т/м 2 год)
2
Цеха
1. Подготовки со складом металла
2. Обработки
3. Склад полуфабрикатов
4. Сборо-сварки
5. Общей сборки
6. Маляро-погрузки
7. По главному корпусу в целом
1
9,5
11,5
45
6
8
15
2
b при ср
1,5
8,5
10,0
40
4,5
7
13,5
1,75
2
7,5
8,5
35
3,5
6
12
1,5
Ориентировочная площадь корпуса или цеха определяется по формуле
Fт р
Oi
b
,
(1.2)
Полученное значение затем корректируется в большую сторону с учетом
величин пролетов и ширины главного корпуса. Расчет рекомендуется начинать
с определения производственной площади всего корпуса, причем его длину
следует ограничить размерами 400-480 м.
Размещение цехов по пролетам производится в соответствии с принятой
транспортно-технологической схемой и найденными приближенно значениями
их производственных площадей.
Указанные расчеты рекомендуется представить в форме табл. 2.
7
Примечание
b,
т/м2 год
Принятая площадь,
м2
ср
Расчетная площадь,
м2
Наименование цеха
Годовой выпуск, т
Основные цеха ЗМК
Место
расположения цеха
(номер пролета)
Таблица 2.
1.Цех подготовки
2. Цех обработки
3. Склад полуфабрикатов
4. Цех сборо-сварки №1
5. Цех сборо-сварки №2
И т.д. по главному
корпусу
В [1-3] представлены примерные планы главных корпусов заводов разной
мощности.
План рекомендуется вычерчивать в масштабе.
1.2. Выбор общей схемы сборки-сварки
В общем случае процесс изготовления сварной металлической конструкции
включает:
1. этап сборки-сварки деталей;
2. этап сборки-сварки узла;
3. этап окончательной сборки-сварки изделия.
Выбор количества и последовательности этапов сборки-сварки зависит от
характера производства, геометрической формы конструкции и ее габаритов.
Сборочные операции осуществляются с целью обеспечения правильного
взаимного расположения деталей собираемого под сварку элемента.
Фиксируют собранные детали с помощью прихваток - коротких, прерывистых
швов, служащих для предварительного соединения подлежащих сварке
деталей. Собранный на прихватках узел должен обладать необходимой
жесткостью и прочностью, что позволяет транспортировать его к месту сварки
и кантовать для позиционирования в удобное для сварки положение. Прихватки
8
уменьшают также временные сварочные деформации, которые могут вызвать
искажение геометрической формы изделия (изгиб, коробление и т.д.).
Выполняются прихватки ручной дуговой сваркой или механизированной
(полуавтоматической) дуговой сваркой в углекислом газе. При сборке
применяется сборочная оснастка, приспособления и вспомогательные
устройства для выполнения сборочных работ (стеллажи, сборочные плиты,
универсальная сборно-разборная сварочная оснастка, специализированные
приспособления).
Сварочные операции позволяют окончательно закрепить собранные
детали, узлы и конструкции и получить изделия, отвечающие конструктивным
и эксплуатационным требованиям. Сварка производится с применением
универсального и специализированного сварочного оборудования (источников
питания дуги, полуавтоматов, автоматов тракторного типа, самоходных
сварочных головок) и сварочной оснастки - приспособлений и
вспомогательных устройств для выполнения сварочных работ (стеллажи,
стенды, кантователи, вращатели, позиционеры и др.).
Выбор количества и последовательности этапов сборки-сварки зависит от:
1. характера производства;
2. геометрической формы конструкции и ее габаритов.
В табл. 3 представлены наиболее распространенные общие схемы сборкисварки отправочной марки со стержнем в зависимости от характера
производства.
Таблица 3
Этапы, операции сборки-сварки и их последовательность в зависимости от
характера производства
Характер
производства,
Количество
изделии, шт.
Единичное 1... 3
Серийное
мелкосерийное
4...10
среднесерийное
11...20
крупносерийное
более 20
Поточное
производство
Этапы, операции
СборкаОбщая сборкаСборка-сварка детали (ей) сварка узла сварка отправочной
(ов)
марки
1. Сборка детали (ей)
2. Сварка детали (ей)
1. Сборка детали (ей)
2. Сварка детали (ей)
-
1. Общая сборка
2. Общая сварка
-
1. Сборка
узла (ов)
2. Сварка
узла (ов)
-
1. Общая сборка
2. Общая сварка
-
9
На основе принятой схемы сборки-сварки конструкции составляется
технологическая карта (прил. 1), которая заполняется схемами или
фактическими данными в зависимости от задания.
Для разработки технологического процесса сборки-сварки сварного
элемента изделия предварительно необходимо выполнить следующие виды
работ: осуществить выбор вида сварки, типа сварного шва по чертежам КМД,
определить режим сварки, выбрать сварочное оборудование, спроектировать
или подобрать сборочно-сварочную оснастку, осуществить правильный выбор
сварочных материалов, способы контроля, порядок сборки, порядок сварки и
т.д.
1.3. Выбор вида сварки
При изготовлении металлических конструкций широкое применение нашли
следующие способы сварки:
а) автоматическая дуговая сварка под флюсом или порошковой проволокой
(АДФ);
б) механизированная дуговая сварка в углекислом газе
(полуавтоматическая) (ПАСО2);
в) ручная дуговая сварка (РДС).
Для прихватки элементов используются:
а) механизированная дуговая сварка в углекислом газе (ПАСО2);
б) ручная дуговая сварка (РДС).
Таблица 4
Виды сварки (нижнее положение шва)
Операция
Сборка
прихватка
Сварка
Характер
производства
Единичный
Серийный
Единичный
Серийный
Длина шва, мм
Вид сварки
без ограничений
менее 300
более 1000
РДС
ПАСО2
РДС
ПАСО2
АДФ
При выборе способов сварки следует учитывать, что наиболее
эффективным способом сварки является автоматическая сварка под флюсом.
Для сварки стыковых соединений ее выбор оправдан при длине шва более 0,5м,
а для угловых швов - при длине более 1,5м. Ее следует применять во всех
случаях, когда габариты конструкции не препятствуют перемещению
сварочного трактора либо навесной сварочной головки (поясные швы, стыки
листов и т.д.). В остальных случаях рекомендуется механизированная сварка в
среде защитных газов и самозащитной порошковой проволокой. Ручная
дуговая сварка применяется при заводском изготовлении конструкций, в
основном, для прихватки при сборке элементов.
10
1.4. Выбор типа сварного шва, его геометрических размеров,
разделки кромок
Тип сварного шва зависит от способа сварки, толщины свариваемого
изделия или катета сварного шва и устанавливается в соответствии с ГОСТ
5264-80*[9], ГОСТ 8713-79*[10], ГОСТ14771-76*[11].
1.5. Выбор режима сварки
Режим сварки – совокупность показателей (параметров) процесса сварки,
обеспечивающих получение швов заданных размеров, формы и качества.
Режимы выбираются в зависимости от вида сварки, типа шва (разделки
кромок), толщины металла или катета углового шва, условий эксплуатации
конструкций. К параметрам режима дуговой сварки относят:
- величину сварочного тока I, А;
- напряжение дуги Uд, В;
- скорость подачи сварочной проволоки Vпп, м/ч;
- скорость сварки Vсв, м/ч;
- диаметр электрода (электродной проволоки) d э, мм;
- число проходов n.
Количество слоев, диаметры электродов, сварочной проволоки, сила и
напряжение тока, скорость сварки определяются в соответствии с [2, 3, 4].
1.6. Выбор оборудования для сварки (сварочного оборудования)
Для выполнения дуговой сварки и прихваток в строительстве используют,
в основном следующие виды сварочного оборудования:
1. Источники питания дуги – трансформаторы для сварки на переменном
токе, выпрямители и сварочные агрегаты для сварки на постоянном
токе.
2. Аппараты для выполнения механизированной и автоматической сварки
– шланговые полуавтоматы для сварки под флюсом, в защитных газах и
порошковой проволокой, и сварочные автоматы (сварочные тракторы и
самоходные головки).
Выбор вида и типа сварочного оборудования определяется следующими
факторами:
 видом сварки;
 пространственным положением и протяженностью шва, условиями
сварки (заводская, монтажная, ремонтная сварка);
 родом тока;
 параметрами режима сварки.
При выборе источников питания дуги следует учитывать, что для ручной
дуговой сварки покрытыми электродами следует использовать источники
питания с универсальной или крутопадающей внешней вольтамперной
характеристикой (ВАХ). Для механизированной сварки в защитных газах -
11
источники питания с универсальной, жесткой или возрастающей ВАХ, для
сварки под флюсом - источники питания с универсальной, пологопадающей
или жесткой ВАХ.
Технические характеристики выбранных источников питания и аппаратов
для выполнения сварки должны обеспечивать реализацию назначенных
режимов сварки. Вместе с этим они не должны иметь неоправданно высоких
запасов мощности, т.к. это ведет к перерасходу электроэнергии.
Для ручной дуговой сварки покрытыми электродами и механизированной
сварки в защитных газах в последнее время получают применения инверторные
источники питания (табл.8). Они экономичны, имеют хорошие
технологические свойства и выгодно отличаются от остальных типов
источников питания гораздо меньшим весом.
Перечень и технические характеристики наиболее часто применяемых
источников питания и аппаратов для сварки приведены в табл.5-14.
Таблица 5
Технические данные однопостовых трансформаторов серий ТД и ТДМ для
ручной дуговой сварки
Параметры
ТД102У2
ТД306У2
ТДМ317У2
ТДМ401У2
ТДМ503У2
Номинальная сила
сварочного тока, А
160
250
315
400
500
Номинальное рабочее
напряжение, В
26
30
32,6
36
40
Номинальный режим
работы ПН,%
20
25
60
60
60
Пределы регулирования
силы сварочного тока, А
60... 175 100... 300 60... 360 80... 460 90... 560
Напряжение холостого
хода, В, не более
80
80
80
80
80
КПД, %, не менее
88
85
86
86
88
Масса, кг
38
67
130
145
170
12
Таблица 6
Технические данные трансформаторов серии ТДФЖ для автоматической
сварки под флюсом
Параметры
Номинальная сила сварочного тока, А
1002У2
2002УЗ
1000
2000
Номинальное рабочее напряжение, В
56
76
Номинальный режим работы ПВ, %
Пределы регулирования рабочего напряжения, В
100
100
30... 56
32... 76
300... 1200
600... 2200
86
88
550
850
Пределы регулирования силы сварочного тока, А
КПД, %, не менее
Масса, кг
Таблица 7
Технические данные сварочных однопостовых выпрямителей для ручной
дуговой сварки серии ВД
Параметры
201УЗ
306УЗ
401УЗ
Номинальная сила сварочного тока, А
200
315
400
Номинальное рабочее напряжение, В
28
32
36
Номинальный режим работы ПН, %
60
60
60
Пределы регулирования силы сварочного тока, А 30... 200 45... 315 50... 450
Напряжение холостого хода, В
70
70
80
КПД, %, не менее
60
72
69
Масса, кг
115
154
200
Таблица 8
Технические характеристики инверторных источников питания серии
Форсаж для ручной дуговой сварки
Параметры
Диапазон регулирования
сварочного тока, А
Напряжение холостого хода,
В, не более
Диаметр электрода, мм
Форсаж-125
Форсаж-160
Форсаж-250
Форсаж-315
40-125
10-160
15-250
60-315
90
100
95
95
1,0-3,0
1,0-4,0
1,0-5,0
2,0-6,0
Вид выходной
характеристики
крутопадающая
Габариты, мм
330x142x245
Масса, кг, не более
6,7
430x190x350
11,1
13,6
крутопадающая и
жесткая
430x130x350
13,6
13
Таблица 9
Технические данные выпрямителей для механизированной сварки в
углекислом газе
Параметры
Номинальная сила сварочного тока, А
Номинальное рабочее напряжение, В
Пределы регулирования напряжения, В
Пределы регулирования силы сварочного тока, А
Число ступеней регулирования
КПД, %, не менее
Масса, кг
ВС-ЗООБУЗ ВС-600МЧЗ
315
34
1б... 34
50... 315
24
75
180
630
50
20... 50
100... 630
27
83
550
ВДГ-ЗОЗУЗ
315
40
16... 40
50... 315
3
76
210
Таблица 10
Техническая характеристика универсальных тиристорных сварочных
выпрямителей серии ВДУ-УЗ
Параметры
505/506
601
1202
1602
500
630
1250
1600
жесткой
50
56
56
50
падающей
46
52
Напряжение холостого хода. В, не более
80
90
90
80
Номинальная сила сварочного тока, А
Номинальное рабочее напряжение, В, при
характеристике:
Пределы регулирования силы сварочного тока,
А, при характеристике:
жесткой
60... 500
65... 630 250... 1250 250... 1650
падающей
50... 500
50... 630 250... 1250 300... 1650
жесткой
18... 50
18... 56
падающей
22... 46
22... 52
82/79
300
Пределы регулирования рабочего напряжения,
В, при характеристике:
КПД, %, не менее
Масса, кг
24... 56
15... 55
75
83
84
350
590
850
14
Таблица 11
Техническая характеристика полуавтоматов для дуговой сварки и наплавки в среде защитных газов
плавящимся электродом
Наименование
Номинальная сила сварочного тока при
ПВ-60 %, А
Электродная проволокадогаметр, мм
скорость подачи, м/ч
способ регулирования скорости
Источник питания
Габаритные размеры, мм:
механизма подачи
шкафа управления
Масса, кпмеханизма подачи
шкафа управления
Общего назначения
А547УМ
А825Э
А1230М
ПДГ-312
ПДГ-508М
А1197Г
ПДГ-515
315
315
315
315
500
500
500
0,8... 1,2
145...680
1,6... 2
108... 932
С
ВДУ-505
118... 782
С
ВС-600М
75... 960
П
ВДУ-506
0,8…1,4
ВС-300Б
140...650
П/С
ВСЖ-ЗОЗ
ВДГ-303
1... 1,4
75... 960
П
ВДГ-303
350x118x245
517x395x195
364x290x130
340x472x244
445x316x370
960x660x560
340x472x244
392x255x187
6,25
8,5
408x280x185
14,3
28,5
10
—
13,9
—
455x290x230
26
19
194x360x330
35
25
13,9
—
160...780
Общего назначения
Наименование
1,2...2
Специализированные
ПДГ-516
ПДГ-603
ПДН-304
ПДГ-308
А929
ПДГ-502
ПРМ-4М
500
630
315
315
350
500
350
1...1,4 (СП)
1,2...1,6
1...2
1,2...2
0,8...2 (АЛ)
120...1200
П
ВДГ-302
140...650
П/С
ПСГ-500
120...1200
П
ВДУ-500-1
120...960
П
ПСГ-500
765x525x865
65
—
517x395x195
550x350x250
14,3
21
904x660x434
500x460x700
13
74
372x282x130
200x250x320
5,4
11,5
Номинальная сила сварочного тока при
ПВ-60 %, А
Электродная проволока: диаметр, мм
скорость подачи, м/ч
способ регулирования скорости
Источник питания
Габаритные размеры, мм:
механизма подачи
шкафа управления
Масса, кг: механизма подачи
шкафа управления
1,2...2 (СП); 2... 3 (ПР)
П
ВДУ-506
П
ВДГ-601
1,2...2 (АЛ)
75...960
П
ВДГИ-302
464x430x365
16
—
473x430x465
16
—
340x472x244
13,9
—
120...960
Примечание. П, С, П/С — соответственно, плавное, ступенчатое и плавно-ступенчатое регулирование скорости подачи электродной проволоки; СП, ПР, АЛ — в скобках
соответственно, сплошная, порошковая и алюминиевая электродные проволоки.
15
Таблица 12
Техническая характеристика автоматов для дуговой сварки в защитных
газах плавящимся электродом
Наименование
А1417
АД238.01.10
АДГ-602
АДСВ-6
1000
630
630
315
Защита зоны сварки
Углекислый
газ
Углекислый
газ
Углекислый
газ
Аргон
Исполнение
Самоходный Самоходный Самоходный Самоходный
Электродная проволока
Номинальная сила
сварочного тока
Диаметр, мм
2,0-5,0
1,4-3,0
1,2-3,0
1,0-5,0*
Скорость
подачи, м/ч
47-508
120-1200
120-720
-
П/П
П/П
П/П
-/П
12-120
10-200
12-120
5-80
Источник питания
ВДГ-1001
ВДУ-601
ВДУ-601
ВСВУ-315
Габаритные размеры
автомата, мм
1070х770х
х1650
3700х1280х
х1355
770х450х
х600
450х470х
х400
240
1650
60
27
Способ
регулирования
скорости
подачи/сварки
Скорость сварки, м/ч
Масса, кг
*Вольфрамовый электрод
Примечание. П, С соответственно плавное и ступенчатое регулирование
скорости подачи или скорости сварки.
16
Таблица 13
Техническая характеристика полуавтоматов для сварки и наплавки без
внешней защиты дуги и под флюсом плавящимся электродом
Наименование
Номинальная сила
сварочного тока, А, при ПВ60 %
Электродная проволока:
диаметр, мм
А765
(ДЦО-517)
ПШ107 (ПДО)
ПШ107В
(ПДО)
А1197Ф
(ПДФ-501)
А1530* (ПДФ502)
500
400
400
500
500
1,6... 2
1,6...2,5(СП)
1,6... 2 (СП)
1,8... 3,2 (ПР)
1,6... 3 (ПР)
2... 3 (ПР)
скорость подачи, м/ч
120... 720
80... 320
50... 410
118... 782
150... 1000
способ регулирования
скорости подачи
С
П
П
С
П
ВДУ-506
ВС-400Д
ВС-300Б
ВС-600М
ВДУ-506
механизма подачи
760х500х х550
520х500х х170
шкафа управления
190х350х х360
—
—
194х360х х330
—
Масса, кг:
механизма подачи
шкафа управления
52
23
12
—
18
—
35
25
20
—
Источник питания
Габаритные размеры, мм:
520х500х х170 960х660х х560 490х430х х365
* Специализированный.
Примечание. П, С- соответственно, плавное и ступенчатое регулирование скорости подачи проволоки; СП,
ПР— проволока, соответственно, сплошная электродная, порошковая.
Таблица 14
Техническая характеристика автоматов для дуговой сварки без внешней
защиты дуги и под флюсом плавящимся электродом
Наименование
А1416
ГДФ-1001
ТС-17МУ
АДФ-1202
1000
1000
1000
1250
Самоходный
Подвесной
Самоходный
Самоходный
2-5
3-5
3-5
2-6
47-508
53-532
60-360
60-360
П/П
П/-
С/С
П/П
Скорость сварки, м/ч
Источник питания
25-250
ВДУ-1201
ВДУ-1201
12-120
ТДФЖ-1002
12-120
ВДУ-1201
Габаритные размеры
автомата, мм
1070х845х1920
1050х1680х2000
715х345х540
1100х450х770
Номинальная сила
сварочного тока
Электродная
проволока
Исполнение
Диаметр, мм
Скорость подачи,
м/ч
Способ регулирования
скорости подачи/сварки
17
1.7. Выбор или проектирование сборочно-сварочной оснастки
Сборочно-сварочная оснастка - это дополнительные технологические
устройства (приспособления), предназначенные для выполнения сборочных и
сварочных работ.
При помощи сборочных приспособлений собираемые под сварку детали
или узлы ориентируются относительно друг друга в положение,
предусмотренное чертежом, закрепляются и прихватываются. Наиболее удобно
положение собираемых деталей (узлов), при котором прихватки выполняются в
нижнем положении или «в лодочку».
Сварочные
приспособления,
или механическое
сварочное
оборудование, предназначено для ориентирования или ориентирования и
перемещения изделия относительно сварочного аппарата.
На рис.1, 2 представлены простейшие приспособления для сборки деталей.
А на рис.3 и в табл.15-19 приведены приспособления для сборки,
механическое оборудование для позиционирования и перемещения изделий
относительно сварочных аппаратов и их характеристики.
Рис. 1. Приспособления для сборки под сварку металлоконструкций:
а, б – клиновидного типа; в – струбцина; г – прижимная вага
18
Рис. 2 Приспособления для сборки под сварку металлоконструкций:
а, – винтовая стяжка для листов, соединяемых угловым швом; б – стяжной
болт с приварными уголками; в, г – фиксирующие планка и скоба
Марка
Наименование
приспособления
Эскиз
приспособления
Тип
производства
Сборочно-сварочные приспособления
Таблица 15
Рекомендации
Основания (для сборки по
разметке) – стеллажи,
козелки, плиты, стол
сварщика
Для любых изделий в
заводских условиях
С2
Прижимы и упоры
переносные – скоба, клин,
струбцина, фиксатор, упор
винтовой
С3
Универсально-сборочные
приспособления УСП
Для изделий длиной не
более 10 м
С4
Флюсмагнитный стенд
Для листовых деталей и
конструкций
Серийное
Единичное
С1
Для любых изделий в
заводских и монтажных
условиях
19
Наименование
приспособления
Эскиз
приспособления
Тип
производства
Марка
Продолжение таблицы 15
Рекомендации
Кондуктор неповоротный
Для конструкций длиной
до 7 м
С6
Стенд с передвижным
порталом
Для конструкций любой
длины
С7
Кондуктор поворотный
(кольцевой кантователь)
Хороший доступ к
торцевым частям
П1
Позиционер диафрагменный
Для узлов с концевыми
деталями под любым
углом
П2
Позиционер наклонный
Для узлов с концевыми
деталями под любым
углом
К1
Вращатель горизонтальный
двухстоечный
Для узлов с креплением за
торцы
К2
Кантователь двухстоечный
рамный
Тоже, с креплением за
продольные части
К3
Кантователь цепной
Для стержней балок и
решетчатых узлов
М1
Манипулятор ручной
Для узлов короче 7 м
Серийное
С5
20
Оборудование
Манипуляторы
Механическое оборудование для сварки
Количество видов
Назначение
Схема
движений
изделия
Таблица 16
Свариваемые
изделия
Установка изделий в удоб-ное для
сварки положение и вращение их
со сварочной скоростью при
автомати-ческой,
полуавтоматической и ручной
сварке, а также при наплавке и
металлизации
2 или 3*
С
круговым
и швами
Поворот изделий вокруг двух осей
для установки их в удобное для
сварки положение
2 или 3*
Рамные и
корпусные
Позиционеры
1
вертикальной
горизонтальной
Вращение изделий со сварочной
скоростью вокруг одной
постоянной оси при
автоматической,
полуавтоматической и ручной
сварке, а также при наплавке и
металлизации
наклонной
1
1
Кантователи:
двухстоечные
двухстоечные с
подъемными
центрами
одностоечные
челночные
С круговыми швами,
допускающими установку и
сварку в одном положении
Вращатели с
осью вращения:
1
Рамные,
балочные,
корпусные
2
Крупные
рамы
1
Малогабаритные,
компактные
2
Рамные,
корпусные,
балочные
Поворот изделий вокруг
горизонтальной оси для установки
их в удобное для сварки
положение
21
Продолжение таблицы 16
Оборудование
Назначение
Количество
видов
движений
кольцевые
1
домкратные
1
цепные
рычажные для
балок
1
Поворот изделий вокруг
горизонтальной оси для установки
их в удобное для сварки
положение
челюстные
1
1
рычажные для
полотнищ
1 или 2**
с поворотной
рамой для
полотнищ
2
Роликовые
стенды со
скоростью:
сварочной и
маршевой
Вращение изделий при различных
видах сварки
1
маршевой
Вращение изделий при сборке,
сварке продольных швов и других
работах
1
Столы для
сварщика:
поворотные
подъемноповоротные
Схема
Поворот изделий вокруг
вертикальной оси и установка их в
удобное положение при ручной и
полуавтоматической сварке и
других работах
1
2
Примечания. * Три движения имеют манипуляторы и позиционеры с подъемом стола.
** Два движения имеют рычажные кантователи с поперечным перемещением.
Свариваемые
изделия
Объемные
рамные и
корпусные
а также
балочные
Плоские
рамы
Балочные
с сечением
близким к
квадрату
Балочные
с сечением
до 0,5 м
Крупные
балочные
Листовые
шириной
до 2 м
Листовые
шириной
до 8-9 м
Цилиндрические,
конические,
сферические
Изделия
массой до
60 кг
22
2500
-
800
800
800
60-800
-
1000
630
1000
3600X1250X1425
-
633
-
ВГМ-1
М31051
М31050
1000
1000
1000
1000
1000
1000
5000
4000
4000
1000
1000
1000
До 1800 1001350 100-1350
1000
1500
1500
6062X1600X1800
6062x1600x1800
1979
М31060
ВГМ-2
М31070
М31071
2000
2000
4000
4000
2500
2500
6300
6300
6300
6300
6300
1000
1000
1250
1250
До 2000
500-2500
500-2500
1600
1250
2000
2000
9100x1600x1800
9100X2000X2250
9100x2000x2250
2730
3898
-
1000Х1000Х450
1000Х1000Х630
1612Х1612Х800
1260X1260X1000
295 550
1190
1225
Диаметр свариваемых
изделий, мм
160
160
400
Высота центров, мм
250
250
500
Наибольшая длина
свариваемых изделий,
мм
М31030
ВГМ-0,25
ВГМ-0,5
Наибольший крутящий
момент на оси
вращения, Н·м
Габарит, мм
Марка
Грузоподъемность, кг
Допустимый сварочный
ток, А
Таблица 17
Технические характеристики вращателей для сварки
Масса, кг
Горизонтальные вращатели
Вертикальные вращатели
М21030 М21050
М21060 М21070
250
1000
2000
4000
160
1000
2500
6300
-
-
60-800
100-2000
До 1500
500-2500
1000
1500
1000
2000
Универсальные вращатели
Ml 1020
Ml 1030
Ml 1050
63
125
500
63
160
1000
100
250
1600
-
125-630
160-800
250-1500
1000
1000
1000
700Х882Х630
1000Х815Х755
1310X1260X950
192
450
735
Ml 1051
Ml 2050*
Ml 1060
500
500
1000
1000
1000
2500
1600
1600
4000
-
250-1500
До 2100
До 1500
1000
1000
1000
1310Х1260Х950
1395Х1200Х1390
1536Х1500ХП50
1126
-
T25M
MAC-1
MAC-2
1000
1000
1500
4000
-
-
-
250-900
250-900
500-1200
-
1200X1200X860
1650X1500X1050
1750X1650X1600
1530
2450
3855
Ml 1070
MAC-3
Ml 1080-1
2000
3000
4000
6300
16000
10000
25000
-
До 2000
1200-3000
500-2500
2000
2000
1610X1500X1190
2350Х2000Х2160
2300Х2025Х1590
1985
7400
5050
MAC-4
У-191
У-117
5000
16000
50000
50000
64000
150000
2000000
1000000
-
3000-7000
2000-4000
3000-7000
-
4220X3650X3200
3300Х3150Х2515
8000Х8000Х5480
26000
2000
100
000
Примечание. * Вращатель с подъемным столом; высота подъема 500 мм.
23
Таблица 18
Технические характеристики роликовых вращателей для сварки
Марка
Грузоподъемность, кг
70СД-1
Диаметр, мм
роликов
свариваемых
изделий
Масса, кг
11350
400
400—5000
2550
Т-ЗОМ
12000
410
300—4000
1780
70СД
12 260
400
400—4000
2230
70СДА
13650
400
400—4000
1703
60СД-1
19-400
400
500—4800
3197
Габарит, мм
Масса, кг
Номинальный
сварочный ток, А
Высота центров, мм
Наибольший
крутящий момент,
Н·м
Марка
Грузоподъемность,
кг
Таблица 19
Технические характеристики кантователей для сварки
Кантователи с подъемными центрами
КП-4
4000
6300
1250
КДП-4
4000
6300
630—2130
КДП-8
8000
16 000
630—2430
580x1080x1400
950
1250
—
—
1600
—
—
Кантователи со стационарными центрами
КДС-0,5
500
1000
—
—
—
КДС-1
1000
2000
—
—
—
—
КДС-2
2000
2500
—
—
—
—
К-2
2000
2500
1000
—
850X750X1200
650
К-4
4000
6300
1000, 1250
—
850X750X1360
700
К-8
8000
16 000
1250
—
800Х1С60Х1650
960
24
Рис.3. Стенд для сборки двутавровых балок с передвижным порталом:
1 – сварная рама, перемещающаяся на колесах - 6; 2 – распределительные
краны сжатого воздуха; 3, 4 – горизонтальный и вертикальный пневмоприжимы
захватов, соответственно; 7 - механизм передвижения
Студент либо выбирает типовую сборочно-сварочную оснастку, либо по
указанию руководителя проекта проектирует оригинальную оснастку с
представлением в пояснительной записке наиболее общих конструкторских
расчетов и выполнением сборочного чертежа приспособления на отдельном
листе. Простое сборочное приспособление несложно получить, оборудовав
балки сборочных стеллажей или сборочную плиту соответствующим набором
упоров, фиксаторов, прижимов и других приспособлений. Однако при
разработке технического решения приспособления необходимо учесть два
важных требования:
1. конструкция
приспособления
должна
учитывать
допуски
геометрических размеров собираемых деталей;
2. собранный элемент должен легко сниматься и выниматься из
сборочного приспособления.
Подробнее общие сведения и технологические требования к сборке
конструкции изложены в лекционном материале курса.
Чертеж проектируемой оснастки, представляемый в графической части
25
раздела, должен давать ясное и четкое представление о порядке выполнения
работ по сборке и сварке отдельных узлов. Изображая процесс сборки и сварки
конструкции, нужно дать общую схему сборочной или сварочной установки с
указанием ее габаритных размеров, настроечных размеров и показать
собираемую (или свариваемую) в установке конструкцию на промежуточном
или окончательном этапе сборки (сварки).
Схема (или чертеж) приспособления дается в двух или трех проекциях с
необходимыми разрезами и узлами, поясняющими устройство установки.
Все изображеные на листах схемы сборки и сварки должны иметь
примечания, в которых указываются конструктивные особенности установки,
порядок выполнения операций, требования к точности размеров, технике
безопасности, способы сварки и сварочные материалы, контрольные замеры и
др.
1.8. Выбор сварочных материалов. Расчет расхода сварочных материалов
и электроэнергии при сварке
Марки электродов, сварочной проволоки и флюсов назначаются в
соответствии со СНиП II-23-81 (прил. 2 табл. 55* СНиП II-23-81) «Стальные
конструкции» с учетом типа конструкций и марки стали.
Потребность в электродах для ручной дуговой сварки на заданную
программу определяется по формуле
э
i
н
M
kn
1 kэ
(1.3)
где э - масса наплавленного металла на одно изделие, определяемая
расчетом;
М - программа выпуска;
kэ - отношение массы электродного покрытия к массе электродной
проволоки (определяется по паспортным данным электродов, при укрупненных
расчетах kэ = 0,4);
kn - коэффициент перехода металла из электрода в шов, учитывая потери на
угар.
kn
Электроды с покрытием тонким
0,65-0,75
толстым
0,80-0,95
Электродная проволока для автоматической сварки под флюсом
0,92-0,99
Присадочная проволока для
сварки в СО2 и аргоне
0,95-0,98
Годовую потребность в электродной проволоке для автоматической
дуговой сварки под флюсом определяют также по выражению (1.3) при kэ = 0.
Расход флюса для автоматической и полуавтоматической сварки можно
рассчитать по показателям как отношение ф - расход флюса, к э – расход
26
проволоки. Для автоматической и полуавтоматической сварки можно принять
(1.4)
ф
э 1,1 1,4
Расход газов при газовой сварке и резке, определяют по данным
технологических режимов этих процессов.
Расход электроэнергии, затрачиваемой при различных способах сварки,
определяют приближенно по справочным данным.
а) при дуговой сварке:
- ручная сварка при работе от сварочных трансформаторов - 3,5-4,0 квтч/кг наплавленного металла;
- ручная сварка при работе от однопостового сварочного агрегата
постоянного тока с приводом от электродвигателя - 6-7 квт-ч/кг
наплавленного металла;
- автоматическая сварка под флюсом - 3-4 квт-ч/кг наплавленного металла;
- ручная сварка при работе многопостового сварочного генератора
постоянного тока - 10-11 квт-ч/кг наплавленного металла;
Данные расчета заносятся в карту технико-экономических показателей
1.9. Определение трудоемкости изготовления
Трудоемкость заготовительных и сборочно-сварочных работ определяется
действующими укрупненными нормативами, которые приводятся в справочной
литературе[6]. Руководствуясь действующими нормативами, студент
определяет трудоемкость заготовительных и сборочно-сварочных работ при
изготовлении заданного элемента конструкции.
Техническое нормирование предусматривает установление нормы времени
по любой операции на основе тщательной проверки производственных
возможностей оборудования, инструмента и наиболее эффективной
организации труда с учетом производственного опыта.
Суммарная трудоемкость Т рассчитывается по формуле
T
M T1
T2
... Tn ,
(1.5)
где Т1+Т2+...+Тn - трудоемкость различных операций по изготовлению,
нормо-часах;
М - количество изделий данного типа в штуках на годовую программу.
Данные проведенного технического нормирования заносятся в карту
технологического процесса изготовления (приложение 1.).
1.10. Определение численности основных рабочих.
Численность основных производственных рабочих принимается согласно
расчету в курсовом проекте по формуле
Р
Т
Ф Кр ,
(1.6)
где Т - трудоемкость в человеко-часах всей валовой продукции,
27
получаемая на основе технического нормирования;
Кр - коэффициент сменности, принимаемый в пределах = 1,2+1,9;
Ф - действительный фонд времени одного рабочего, определяемый на
основе составления годового баланса рабочего времени (табл. 20).
Фонд времени рабочих
Наименование профессий
Продолжительность
основного
отпуска,
дни
Вальцовщики, гибщики,
правильщики, резчики,
штамповщики, разметчики,
сверловщики, слесари, электрикиналадчики, кладовщики,
контролеры, распределители,
комплектовщики, рабочие
внутризаводского транспорта
Таблица 20
Наимен.
годовой
фонд, ч
%
потерь
от
номин.
фонда
Действ,
годовой
фонд, ч
15
2070
10
1860
Слесари-сборщики (под сварку),
грузчики, разнорабочие,
операторы
18
2070
11
1840
Кузнецы, сварщики, газорезчики,
наждачники
24
2070
12
1800
Численность работников других категорий для курсового проекта
определяется в процентах от численности производственных рабочих по
среднесложившимся на действующих предприятиях соотношениям:
- вспомогательные рабочие - 15-30%;
- инженерно-технические работники - 8%;
- служащие (СКП) - 3%;
- младший обслуживающий персонал - 2%;
- контролеры качества продукции - 1%.
1.11. Определение необходимого количества оборудования
Количество оборудования, необходимого для выполнения программы
выпуска изделий, определяется аналогично количеству основных
производственных рабочих по выражению (1.6), исходя из трудоемкости
операций и фонда времени работы оборудования, который приведен в табл. 21.
28
Таблица 21
Фонд времени оборудования
Наименование оборудования
Металлорежущее оборудование
Кузнечно-прессовое оборудование
Линия очистки металла
Заготовительное оборудование
(ножницы, вальцы, листоправительные
и листогибочные машины и т.д.)
Сварочное оборудование
Испытательные стенды
Рабочие места без оборудования
Подъемно-транспортное оборудование
(краны подвесные, мостовые,
консольные)
%
Действ.
%
Действ.
потерь годовой потерь годовой
от
фонд, ч
от
фонд, ч
номин.
номин.
фонда
фонда
при двух сменах
при трех сменах
3
4015
4
5960
4
3875
6
5840
8
3810
10
5590
3
4015
4
5960
5
3
5
3935
4015
4140
3935
7
4
7
5775
5960
6210
5775
Данные для расчета количества требуемого технологического
оборудования заносятся в технологическую карту (прил. 2).
1.12. Определение объема и методов контроля
Организация контроля качества при изготовлении металлических
конструкций предполагает выполнение следующих видов контроля:
 входной – проверка качества и соответствия стандартам комплектующих
материалов и заготовок, в том числе класса и марки сталей, сварочных
материалов и др.;
 операционный, в рамках которого осуществляется проверка
геометрических размеров шаблонов, кондукторов и других элементов оснастки;
геометрических параметров заготовки после механической обработки и сборки
элементов под сварку, расположение, размеры и качество сварных швов и
соединений; геометрических параметров собранного и сваренного элемента
конструкции; качества антикоррозионных покрытий;
 приемочный – периодический контроль и испытания конструкции и
приемо-сдаточный контроль.
В технологической карте необходимо указать методы и объем
операционного контроля. Методы и объем контроля стальных конструкций
зданий и сооружений зависят от типа контролируемых швов соединений и
должны соответствовать ГОСТ 23118-99.
29
ВТОРАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
2.1. Планирование технологического процесса сборки сварки в одном из
цехов завода металлических конструкций
В этом разделе курсового проекта на основе полученных ранее
рекомендаций необходимо наметить порядок размещения оборудования,
рабочих мест, складирования материалов, готовых деталей, узлов и т.д.
План цеха определяет пространственное расположение в нем
технологического процесса производства. Для заводов по изготовлению
металлоконструкций Госстрой России установил унифицированные типовые
секции следующих размеров в плане:
 основные секции (для продольных пролетов) 144 72 и 72 72 м с сеткой
колонн 24 12 м, где размер 12 м-шаг колонн;
 дополнительные секции (для поперечных пролетов) 24 72 м, и 30 72,
где размеры 24 и 30 м относятся к ширине пролетов.
Исходя из этих основных положений, студент, имея данные по габаритам и
количеству оборудования и рабочих мест, на листе (формат А4) осуществляет
планирование технологического процесса. При этом студент самостоятельно,
используя знания из лекционного курса по данной дисциплине, ус танавливает,
какие участки (сборочный, сборочно-сварочный), где размещаются и как
осуществляется транспортировка и технологическая связь между ними.
В [3,6,17] представлены примерные планы цехов и участков главных
корпусов заводов разной мощности.
При планировке необходимо соблюдать существующие нормы:
 расстояние от колонн или стен цеха до оборудования 1м;
 расстояние между станками, аппаратами и рабочими местами 0,5 0,8;
 ширина транспортных проездов между линиями рабочих мест
принимается 3-4м;
 ширина рабочего
места
обуславливается шириной
оборудования или устройства.
В курсовом проекте необходимо соблюсти рациональное сочетание в цехе
различных видов транспортных средств, максимально используя напольный
транспорт (электрокары, автокары, козловые или портальные краны и т.д.).
Применение мостовых кранов, в особенности, большой грузоподъемности,
обусловливает существенное увеличение веса колонн и удорожание
строительных конструкций.
30
Требуемое число этих средств устанавливают в соответствии с
интенсивностью грузопотоков в каждом пролете проектируемого цеха. На
основе опытных данных для обслуживания одним краном принимают длину
пролета 60-80 м в цеховых складах металла и готовой продукции, 40-60 м в
заготовительном отделении и 30-50 м в сборочно-сварочном отделении цеха.
Интенсивность работы крана не должна превышать 20 часов.
Ширина складочного места зависит от габаритов складываемых у рабочих
мест деталей и узлов, подлежащих сборке и сварке на данном рабочем месте.
Планировку принято изображать в масштабе 1:100, для крупных цехов
допускается масштаб 1:200.
Планировка оборудования сборочно-сварочных рабочих мест выполняется
рядами, располагаемыми вдоль пролета. Количество таких рядов в каждом
пролете может быть различным. Однако наиболее употребительным является
двухрядное расположение линии рабочих мест, при котором использование
площади цеха является максимальным и составляет 67%, в то время как при
однорядном расположении оборудования - 50%.
Длина пролетов в пределах каждого отделения проектируемого сборочно сварочного цеха устанавливается на основе размещения всего состава
оборудования, рабочих мест и сборочно-сварочных стендов. При этом длина
пролета должна быть кратной величине шага колонн равной 6 или 12 м.
Высота пролета сборочного - сварочного отделения проектируемого цеха
обуславливается габаритами подлежащих изготовлению в них узлов и изделий,
высотой оборудования и предусмотренным применением верхнего транспорта.
2.2.Сводные технико-экономические показатели
Технико-экономические показатели, приводимые в конце пояснительной
записки к проекту каждого сборочно-сварочного цеха, представляют собой
частные показатели, характеризующие только данный проект и
представляющие собой контрольные величины для проверки качества проектов
и исходные материалы для выполнения экономических расчетов. Данные по
базовому варианту студент выбирает на ЭВМ во время производственной
технологической практики.
31
Таблица 22
Технико-экономические показатели сборочно-сварочного цеха
Наименование показателей
1. Общие показатели
1. Название выпускаемых изделий
2. Годовой выпуск, т
3. Тип производства
4. Режим работы (число смен)
2. Технические показатели
5. Трудоемкость, чел-час; станко-час
6. Годовой выпуск продукции на одного
работающего, т/чел
7. Годовой выпуск продукции на 1м2
произв. площ., т/м2
8. Общее количество станков, шт
9. Общее количество сборочно-сварочных
стендов, шт
10. Общая площадь цеха, м2
11. Общее число работающих, чел
а) производственных, %
б) вспомогательных, %
в) ИТР, %
г) счетно-конструкт. служащих, %
д) МОП, %
з) Расход материалов и электроэнергии
12. Электроды на 1т продукции, кг/т
13. Электр, проволока на 1 т продукции, кг/т
14. Электроэнергия для сварки на 1т продукции,
кВт-ч/т
15. Длина цеха,м
16. Количество пролетов, шт
17. Ширина цеха, м
Числовое значение
№ п/п
32
Операция
Вид сварки
Типы сварных
соединений,
разделка кромок
С17
1
2
3
Сборка
стенки
Ручная
дуговая (для
прихватки)
Сварка
стенки
Сборка узла
(стержня)
4
5
6
Сборка
конструкции в целом
Сварка
конструкции в целом
dэ = 3 мм
Iсв = 150 А,
Сварочный
постоянвыпрямитель
ный ток,
ВД-301
обратная
полярность
Пример заполнения технологической
Пример заполнения технологической
Т1
Сварка узла
(стержня)
Пример заполнения
Режим
Сварочное
сварки
(прихватки),
оборудород тока,
вание
полярность
Автоматическая
сварка под
флюсом
dэ=4мм
Iсв=850900А,
U=36-38В,
Сварочный
Vпп=120выпрямитель
130 м/ч,
ВДУ-1202,
Vсв=35сварочный
37м/ч,
трактор
постоянТС-17МУ
ный ток,
обратная
полярность
Пример заполнения технологической
Пример заполнения технологической
33
Приложение 1
Электрод
Э42, УОНИ-13/45
Свароч- Сборочноные
сварочные
мате- приспособриалы
ления
Выполнение швов (прихваток)
После-дователь-ность
По сечению
По
длине
Сечение
прихватки
100 мм2
Стеллаж для
сборки,
прижимы
От
середины
к краям
Норма
Пооперавремени на
ционный
операцию,
кон-троль
чел час
Визуальный контроль – 100%
технологической карты
карты не приводится
«В лодочку»,
однопроходная сварка
карты не приводится
карты не приводится
1-2-3-4 в
одном
направлении,
кантовать
3 раза
Визуальный контроль-100%*.
Ультразвуковой или радиогра-фический контроль – 10%**:
Позиционер
диафрагменный
Напроход, с выводными планками
Сварочная проволока Св-08А,
флюс АН-348А
карты не приводится
34
Приложение 2
Коэффициенты трудоемкости изготовления металлических конструкций
из стали марки Ст3
Наименование конструкций
Коэффициент трудоемкости
1. Конструкции промзданий
Колонны сплошные
Колонны решетчатые
1,5
1,25
Балки подкрановые
1,1
Главные балки рабочих площадок
1,1
Вспомогательные балки рабочих площадок
0,8
Фермы подстропильные
1,5
Фермы стропильные
1,5
Прогоны
0,6
Фонарные надстройки
1,0
Фахверки
1,2
Связи
Лестницы, площадки, технологические
конструкции
Переплеты
0,85
3,3
1,0
2. Конструкции гражданских зданий
Сплошные колонны и ригели каркасов
1,0
Большепролетные фермы
1,1
3. Габаритные горизонтальные резервуары
2,5
4. Радиобашни и мачты
5. Конструкции доменных цехов
1,9
1,1
6. Сплошные пролетные строения мостов
2,3
7. Решетчатые пролетные строения мостов
1,9
8. Сплошные крановые конструкции
1,5
9. Опоры Л. Э. П.
2,4
35
Библиографический список литературы
1. Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов. –
М.:Машиностроение, 1965.-256с.
2. Пешковский О.И. Технология изготовления металлических конструкций. –
М.: Стройиздат, 1978.-316с.
3. Изготовление стальных конструкций. Под ред. В.М. Краснова. – М.:
Стройиздат, 1978.-355с.
4. Абаринов А.А., Петров В.П. Технология изготовления металлических
конструкций. – М.: Высшая школа, 1969.
5. Стальные конструкции: Нормы проектирования: СНиП II-23-81, - М.:
Стройидат, 1988.-94с.
6. Гитлевич А.Д., Животинский Л.А., Жмакин Д.Ф. Теническое нормирование
технологических процессов в сварочных цехах. М.: Машгиз, 1962.-170с.
7. Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций:
СП 53-101-98, - М.: 1999.
8. ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие
технические условия. – М.: Изд-во стандартов, 1989.
9. ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные
типы, конструктивные элементы и размеры. – М.: Изд-во стандартов, 1985.
10. ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры. – М.: изд-во стандартов, 1985.
11. ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные.
Основные типы, конструктивные элементы и размеры. – М.: Изд-во
стандартов, 1977.
12. ГОСТ 23118-99 Конструкции металлические строительные. Общие
технические условия. – М.: Изд-во стандартов, 1999.
36
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение…………………………………………………………………………….3
Содержание и объем проекта…………………………………………………….. 3
Порядок выполнения курсового проекта…………………………………………4
Первая часть проекта…………………………………………………………….. 5
1.1. Главный корпус ЗМК………………………………………………………. 5
1.2. Выбор общей схемы сборки-сварки………………………………………..7
1.3. Выбор вида сварки………………………………………………………….. 9
1.4. Выбор типа сварного шва, его геометрических
размеров, разделки кромок……….…………………………………………….... 10
1.5. Выбор режима сварки……………………………………………………… 10
1.6. Выбор оборудования для сварки (сварочного оборудования)………….. 10
1.7. Выбор или проектирование сборочно-сварочной оснастки…………….. 17
1.8. Выбор сварочных материалов. Расчет расхода
сварочных материалов и электроэнергии при сварке……………………………25
1.9. Определение трудоемкости изготовления…………………………………26
1.10. Определение численности основных рабочих……………………………. 26
1.11. Определение необходимого количества оборудования…………………...27
1.12. Определение объемов и методов контроля……………………………….. 28
Вторая часть проекта……………………………………………………………….29
2.1. Планирование технологического процесса сборки-сварки
в одном из цехов ЗМК…………………………………………………………….. 29
2.2. Сводные технико-экономические показатели............................................. 30
Приложение 1………………………………........................................................... 32
Приложение 2……………………………………………………………………… 34
Библиографический список литературы………………………………………….35
Сварочные цеха и технология изготовления сварных строительных
конструкций. Методические указания по выполнению курсового проекта для
студентов специальности 290300 "Промышленное и гражданское
строительство" (специализация "Сварка в строительстве")
Составители: д.т.н., проф. Вячеслав Александрович Биржев
к.т.н., проф. Александр Семенович Орлов
к.т.н., доц. Андрей Сергеевич Померанцев
Редактор Лантюхова Н.Н.
Подп. в печать 11.01.05г.
Формат 60х84 1/16.
Уч.-изд. л.2,2. Усл.-печ. л.2,3. Бумага писчая. Тираж 150 экз. Заказ № 3
Отпечатано: отдел оперативной полиграфии Воронежского государственного
архитектурно-строительного университета
394006, Воронеж, ул. 20-летия Октября, 84
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
139
Размер файла
1 081 Кб
Теги
сварочные, технология, сварных, изготовление, цеха, строительная, 462
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа