close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

651.Устинов Ю.Ф. Метрология, стандартизация, сертификация

код для вставкиСкачать
Ю.Ф. Устинов, И.А. Фролов
«МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ, СЕРТИФИКАЦИЯ»
Воронеж 2009
1
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования.
Воронежский государственный архитектурно-строительный
университет.
Кафедра транспортных машин
Ю.Ф, Устинов, И.А. Фролов
Метрология, стандартизация, сертификация
Учебное пособие
для студентов, обучающихся по направлениям специальностей
«Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и
оборудование» и «Сервис транспортных и технологических машин и
оборудования» (Строительные, дорожные и коммунальные машины).
Задания к выполнению курсовой работы.
Воронеж 2009
2
УДК 389.01
ББК 30.10
У15
Устинов, Ю.Ф. Метрология, стандартизация, сертификация. Сборник заданий
[Текст]: учеб. пособие/Ю.Ф. Устинов, И.А. Фролов; Воронеж. гос. арх.-строит.
ун-т. Воронеж, 2008. 104с.
Изложены основные сведения о теоретических основах метрологии,
стандартизации, сертификации. Содержит задания к выполнению курсовой
работы, выполняемой при изучении дисциплины.
Учебное пособие предназначено для студентов всех форм обучения
специальностей 170900 «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные
машины и оборудование» и 190603 «Сервис транспортных и технологических
машин и оборудования» (Строительные, дорожные и коммунальные машины)
Ил. 32 Табл. 26 Библиогр.: 12 назв.
Печатается по решению редакционно-издательского совета Воронежского
Государственного Архитектурно-Строительного Университета.
Рецензенты: Кафедра «Оборудование и технология сварочного производства»
Воронежского государственного технического университета;
П.П. Котенжи, Главный Метролог Воронежского механического завода.
©Ю.Ф. Устинов,
© И.А. Фролов
ВГАСУ
2009
3
ВВЕДЕНИЕ
Метрология, стандартизация и сертификация неразрывно связаны между
собой, поэтому каждое из этих направлений деятельности и их совокупности
являются очень важными для становления рыночной экономики страны: это те
инструменты, использование которых позволяет обеспечить качество
выпускаемой продукции, работ и услуг, конкурентоспособность и
эффективность производства.
Целью данного учебного пособия является формирование у студентов
знаний, умений и навыков в указанных областях деятельности с целью
обеспечения более высокой эффективности работы. Знания в области
метрологии, стандартизации и сертификации в одинаковой степени важны как
для специалистов, производящих продукцию, так и для специалистов по
реализации продукции и менеджеров.
Измерения являются одним из важнейших путей познания природы, дают
количественную характеристику окружающего нас мира, помогают раскрыть
действующие в природе закономерности.
Уместно вспомнить слова Д.И. Менделеева, который писал: «наука
начинается с тех пор, как начинают измерять… точная наука не мыслима без
меры».
Измерения имеют большое значение в современном обществе: они дают
возможность
обеспечить
взаимозаменяемость
узлов
и
деталей,
совершенствовать технологию, повысить безопасность труда и качество
продукции.
Сравнение опытным путем измеряемой величины с другой, подобной ей,
принятой за единицу, составляет общую основу любых измерений. Разделом
науки, изучающей измерения является метрология.
Метрология – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их
единства и способах достижения требуемой точности.
В метрологии решаются следующие основные задачи: разработка общей
теории измерений единиц физических величин и их систем, разработка методов
и средств измерений, методов определения точности измерений, основ
обеспечения единства и единообразия средств измерений, эталонов и
образцовых средств измерений, методов передачи размеров единиц от эталонов
и образцовых средств измерений к рабочим средствам измерений.
Решение многих задач метрологии является важной государственной
задачей. Например, во многих странах мира мероприятия по обеспечению
единства и требуемой точности измерений установлены законодательно;
узаконены единицы измерений; регламентировано проведение регулярной
проверки мер и измерительных приборов, находящихся в эксплуатации;
порядок испытаний и аттестации вновь выпускаемых средств измерений.
Стандартизация – это деятельность по установлению норм, правил и
характеристик в целях обеспечения: безопасности продукции, работ и услуг для
4
окружающей среды, жизни и имущества; технической и информационной
совместимости, а также взаимозаменяемости продукции; качества продукции,
работ и услуг в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии;
единства измерений; экономии всех видов ресурсов; безопасности
хозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и
техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций; обороноспособности
и мобилизационной готовности страны.
Стандартизация направлена на достижение оптимальной степени
упорядочения в определенной области посредством установления положений
для всеобщего и многократного применения в отношении реально
существующих или потенциальных задач.
Начало формирования Государственной системы сертификации
Российской Федерации относится к 1992 году.
Сертификация является инструментом, гарантирующим соответствие
показателей качества продукции требованиям нормативно-технической
документации и стандартам. В переводе с латинского языка слово
«сертификация» можно перевести как «верно сделано» (certum – верно, facere –
сделано).
В настоящее время под сертификацией соответствия понимается действие
третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается необходимая уверенность
в том, что должным образом идентифицированная продукция, процесс или
услуга соответствует конкретному стандарту или другому нормативному
документу.
Круг величин, подлежащих измерению, определяется разнообразием
явлений, с которыми приходится сталкиваться человеку. Если «Теория
механизмов
машин», «Детали машин и основы конструирования»,
«Технологии металлов» и др. служат теоретической основой проектирования
машин и механизмов, то курс «Метрологии, стандартизации, сертификации»
рассматривает вопросы обеспечения точности геометрических параметров как
необходимого условия взаимозаменяемости и таких важнейших показателей
качества, как надежность и долговечность.
Цель учебного пособия – выработка у будущих инженеров знаний и
практических навыков использования и соблюдения требований ГОСТ
(государственных стандартов), выполнения точностных расчетов и
метрологического обеспечения при изготовлении, эксплуатации и ремонте
подъемно-транспортных машин и оборудования. При выполнении
индивидуальных заданий на практических занятиях по «Метрологии,
стандартизации и сертификации» студенты должны:
- изучить основные понятия и терминологию, используемые в курсе
«Метрология, стандартизация и сертификация»;
- научиться пользоваться стандартами с целью выбора оптимальных
допусков при конструировании деталей машин;
- приобрести навыки в расчете размерных цепей при конструировании
деталей, узлов или механизмов;
5
- научиться отличать посадки в системе «Отверстия» от посадок в системе
«Вала»;
- приобрести навыки построения полей допусков размеров деталей;
посадок с зазором, натягом и переходных с обоснованием условий их
применения.
Учебное пособие состоит из восьми разделов:
1.Расчет (выбор) допусков и посадок гладких цилиндрических соединений:
а) с зазором; б) с натягом; в) переходные.
2.Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке.
3.Расчет размерных цепей: прямая и обратная задачи.
4.Расчет исполнительных размеров калибров.
5.Расчет посадок подшипников качения.
6.Расчет допусков и посадок резьбовых соединений.
7.Расчет допусков и посадок шпоночных соединений.
8.Расчет допусков и посадок шлицевых соединений прямобочных и с
эвольвентным профилем зуба.
1. Принципы построения Международной системы
единиц. Основные понятия и определения допусков
и посадок
Учитывая необходимость охвата Международной системой единиц
(System International) всех областей науки и техники, в ней в качестве основных
выбраны семь единиц.
В механике такими являются единицы длины, массы и времени, в
электричестве добавляется единица силы электрического тока, в тепловых
процессах - единица термодинамической температуры, в оптике - единица силы
света, в молекулярной физике, термодинамике и химии – единица количества
вещества. Эти семь единиц соответственно: метр, килограмм, секунда, ампер,
Кельвин, кандела и моль - и выбраны в качестве основных единиц СИ.
- Единица длины (метр) – длина пути, проходимого светом в вакууме за
1/299792458 долю секунды.
- Единицы массы (килограмм) – масса, равная массе международного
прототипа килограмма.
- Единица времени (секунда) – продолжительность 9192631770 периодов
излучения, соответствующего переходу между двумя сверхтонкими уровнями
основного состояния атома цезия-133.
- единица силы электрического тока (ампер) – сила неизменяющегося тока,
который, проходя по двум нормальным прямолинейным проводникам
бесконечной длины и ничтожно малой площади круглого поперечного сечения,
расположенным на расстоянии 1 м один от другого в вакууме, вызывает между
проводниками силу взаимодействия, равную 2×10-7 Н на каждый метр длины.
6
- Единица термодинамической температуры (Кельвин) – 1/273,16
термодинамической температуры тройной точки воды. Допускается
использовать также шкалу Цельсия.
- Единица силы света (кандела) – сила света в заданном направлении
источника, испускающего монохроматические излучения частотой 540×10 12 Гц,
энергетическая сила света которого в этом направлении составляет 1/683 Вт/ср.
- Единица количества вещества (моль) – количество вещества системы,
содержащей столько же структурных элементов, сколько атомов содержится
в углероде – 12 массой 0,012 кг.
Международная система единиц содержит также две дополнительные
единицы: для плоского угла – радиан и для телесного угла – стерадиан.
Радиан (рад) – единица плоского угла, равная углу между двумя
радиусами окружности, длина дуги между которыми равна радиусу. В
градусном исчислении 1 рад = 57017'44,8''.
Стерадиан (ср.) – единица, равная телесному углу с вершиной в центре
сферы, вырезающему на поверхности сферы площадь, равную площади
квадрата со стороной, равной радиусу сферы. Телесный угол Ω измеряют
косвенно – путем измерения плоского угла α при вершине конуса с
последующим вычислением по формуле
Ω = 2π[1 - cos α/2].
Основные понятия и определения допусков и посадок
В соединении двух деталей, входящих одна в другую, различают
охватывающую и охватываемую поверхности соединения. В цилиндрических
соединениях охватывающая поверхность носит общее название “отверстие”, а
охватываемая - “вал”. Названия “отверстие” и “вал” условно применимы также
и к другим охватывающим и охватываемым поверхностям. Обозначают: D –
номинальный размер отверстия, d – номинальный размер вала. Эти размеры
одинаковы.
Предельными называются два предельных значения размера, между
которыми должен находиться действительный размер. Большее из них
называется наибольшим предельным размером, меньшее - наименьшим
предельным размером. Они для отверстия обозначаются Dmax и Dmin, а для
вала dmax и dmin.
Верхнее предельное отклонение – алгебраическая разность между
наибольшим предельным размером и номинальным. Обозначают: ES – верхнее
предельное отклонение отверстия, es – верхнее предельное отклонение вала.
ES = Dmax - D;
es = dmax - d.
ES – начальные буквы французских слов, Ecart – отклонение,
Superieur – верхнее.
7
Нижнее предельное отклонение – алгебраическая разность между
наименьшим предельным размером и номинальным. Обозначают: EI – нижнее
предельное отклонение отверстия, ei – нижнее предельное отклонение вала.
EI = Dmin - D;
ei = d min - d.
EI – начальные буквы французских слов, Ecart – отклонение,
Inferieur – нижнее.
Допуск размера – это разность между наибольшим и наименьшим
предельным размером. Обозначают: TD – допуск отверстия, Td – допуск вала.
Допуск всегда положительное число.
TD = Dmax - Dmin = ES – E;
Td = d max - dmin = es - ei.
Рис. 1. Графическое изображение деталей соединения:
а) схема деталей соединения; б) схема расположения полей допусков деталей соединения
Линия, соответствующая номинальному размеру, от которой
откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и
посадок, называется нулевой линией. Если нулевая линия расположена
горизонтально, то положительные отклонения откладываются вверх от нее, а
отрицательные – вниз.
8
Действительное отклонение – алгебраическая разность между
действительным и номинальным размерами.
Поле допуска – интервал значений размеров, ограниченный предельными
размерами; оно определяется величиной допуска и его расположением
относительно номинального размера.
На схеме поле допуска изображается зоной между линиями,
соответствующими верхнему и нижнему предельным отклонениям. Верхняя
граница поля допуска соответствует наибольшему предельному размеру,
нижняя – наименьшему предельному размеру.
Зазор S – положительная разность между размерами отверстия и вала
(размер отверстия больше размера вала).
Натяг N – положительная разность между размерами вала и отверстия до
сборки деталей (размер вала больше, чем размер отверстия).
Наибольший зазор Smax – положительная разность между наибольшим
предельным размером отверстия Dmax и наименьшим предельным размером
вала dmin.
Smax = Dmax – dmin = ES – ei.
Наименьший зазор Smin – положительная разность между наименьшим
предельным размером отверстия Dmin и наибольшим предельным размером вала
dmax.
Smin = Dmin – dmax = EI – es.
Наибольший натяг Nmax – положительная разность между наибольшим
предельным размером вала dmax и наименьшим предельным размером отверстия
Dmin.
Nmax = dmax – Dmin =es – EI.
Наименьший натяг Nmin – положительная разность между наименьшим
предельным размером вала dmin и наибольшим предельным размером отверстия
Dmax
.
Nmin = dmin- Dmax = ei – ES.
Посадка – это характер соединения деталей, определяемый величиной
получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует большую или
меньшую свободу относительного перемещения соединяемых деталей в случаи
зазора или степень сопротивления их взаимному смещению (в случаи натяга).
Классификация допусков и посадок
Для выбора допусков и посадок имеются стандартные системы допусков и
посадок на большинство типовых соединений деталей приборов и машин
(гладких, резьбовых, шлицевых, шпоночных, зубчатых и д.р.).
9
Системы допусков и посадок подразделяются:
1) по признаку основания системы – на систему отверстия и систему
вала;
2) по величине допусков – на 19 квалитетов (степеней точности). Номера
квалитетов: 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; …19. С возрастанием номера квалитета допуск
размера увеличивается;
3) по величине зазоров и натягов – на ряд посадок для каждого
квалитета.
Система отверстия – это совокупность посадок, в которых при одном и
том же квалитете и одном и том же номинальном размере предельные размеры
отверстий одинаковы для разных посадок, а различные посадки достигаются
изменением предельных размеров вала.
Система вала – это совокупность посадок, в которых при одном и том же
квалитете и одном и том же номинальном размере предельные размеры валов
одинаковы для разных посадок, а различные посадки достигаются изменением
предельных размеров отверстия.
Для обработки точных отверстий применяется дорогостоящий инструмент:
зенкеры, развертки, протяжки; каждый из указанных инструментов
применяется для обработки отверстия только одного размера и определенного
класса точности. Валы обрабатывают одним и тем же резцом или
шлифовальным кругом вне зависимости от размеров валов.
Рис. 2. Примеры расположения полей допусков для посадок:
а) в системе отверстия; б) в системе вала
При использовании системы отверстия различных по размерам отверстий
будет меньше, чем при системе вала. Меньше будет и номенклатура режущего
инструмента, необходимого для обработки отверстий. В приборостроении и в
машиностроении система отверстия принята за основу, так как она требует
меньшего количества инструментов.
10
В некоторых случаях конструктивные соображения диктуют применение
системы вала. Ее применяют, на пример, когда на вал одного номинального
размера насаживается несколько деталей с различными посадками. Ее
применяют так же для соединения наружных колец подшипников качения с
отверстием в корпусе или детали.
Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение
отверстия равно нулю. Такое отверстие называют основным отверстием. Поля
допусков основных отверстий обозначают буквой “Н”.
Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала
равно нулю. Такой вал называют основным валом. Поля допусков основных
валов обозначают буквой “h”. Допуск основных отверстия или вала направлен
в тело детали.
В системе допусков и посадок все размеры разбиты на интервалы,
например, от 1 до 3 мм, с выше 3 до 6 мм и т.д. Для каждого интервала
размеров найден средний геометрический размер по граничным значениям
интервала, вычислен допуск и составлены таблицы допусков для наиболее
распространенных квалитетов (от 5-го до 17-го).
Квалитеты применяют: 5 – для особо точных соединений, в которых
требуется точная равномерность зазора или натяга; 6 и 7 – для ответственных
соединений механизмах, когда надо обеспечить механическую прочность,
точные перемещения, и для соблюдения условий точной сборки; 8 и 9 – в
соединениях при средней точности сборки; 10, 11, 12 – в соединениях, где
допускаются значительные колебания зазоров и к точности сборки
предъявляют невысокие требования.
Посадки. Общие сведения
Посадки образуются путем сочетания полей допусков отверстия и вала.
Посадки делятся на три группы: 1) посадки с зазором, при которых
обеспечивается зазор в соединении;
2) посадки с натягом, при которых обеспечивается натяг в соединении; 3)
переходные посадки, при которых возможно получение как натягов, так и
зазоров.
На рис. 3 показано положение полей допусков отверстия и вала при
различных посадках в системе отверстия.
При графическом изображении поле допуска отверстия для посадок с
зазором расположено над полем допуска вала, для посадок с натягом
полдопуска отверстия расположено под полем допуска вала.
Обозначают посадку в виде дроби после указания номинального размера
соединения. В числителе ставят обозначение поля допуска отверстия, в
знаменателе – обозначение поля допуска вала. Расположение поля допуска
относительно нулевой линии принято обозначать буквой (или двумя буквами)
латинского алфавита. Ширина поля допуска определена указанием номера
11
квалитета (степени точности) цифрой рядом с буквенным обозначением поля
допуска.
Например: 15H7/h6 или 20G7/h6. Первая посадка принята в системе
отверстия, вторая – в системе вала. Отверстие в системе отверстия называют
основным и его поле допуска обозначают буквой H при обозначении любых
посадок. В системе вала вал называют основным и его поле допуска
обозначают буквой h при обозначении любых посадок.
Допуск посадки – это разность между наибольшим и наименьшим
зазором (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягом (в
Поля допусков
валов
u v
s
Поле допуска
основного отверстия
h
z
p
y
t
r
n
js k m
+
H
0
f
g
e
-
d
c
b
a
Посадки
с зазором
Посадки
переходные
Посадки
с натягом
Рис. 3. Положение полей допусков отверстия и вала
в системе отверстия
посадках с натягом). Допуск посадки всегда положительное число. Для любых
посадок допуск посадки равен сумме допусков отверстия и вала.
TS = S max – Smin = TD + Td ;
TN = Nmax – Nmin = TD + Td .
Для переходных посадок допуск посадки можно вычислить по формуле
TS = TN = TD + Td.
Студент обязан самостоятельно выбрать вариант задания руководствуясь
номером зачетной книжки (её шифром): предпоследняя цифра соответствует
номеру варианта по вертикали, а последняя – по горизонтали. Например, шифр
40 (см. табл. 4), т.к. 1зачетки 02-25-716, что будет соответствовать
вертикаль; 6- горизонталь.
12
Перед началом расчета студенту рекомендуется ознакомиться со
стандартами и правилами оформления схем посадок, используя данные табл.2 и
5.
1.1. Расчет и выбор посадок с зазором
Разнообразны условия работы подвижных соединений, например, шейка
коленчатого вала – вкладыш; поршень – гильза; поршневой палец – втулка
шатуна одного и того же двигателя внутреннего сгорания заметно отличаются
одно от другого по характеру взаимного перемещения деталей, температурному
режиму, способу подвода смазки, направлению действия нагрузки.
В состоянии покоя под действием силы тяжести вал находится в крайнем
положении. При вращении силы трения увлекают смазку в узкую
клинообразную щель между валом и отверстием.
Под действием возникающего в клине давления при определенном
соотношении размеров соединения: частоты вращения, вязкости смазки и
давления вал как бы всплывает, опираясь на масляный клин и несколько
смещаясь в сторону вращения.
H
S
S
d
Sпред. доп.
h
t
Sнач
t1
Рис. 4. Положение вала
в соединении валподшипник скольжения
t2
t3
Рис. 5. Процесс
увеличения зазора
во времени
Соотношение между величинами h и S в подшипниках конечной длины
выражается зависимостью:
hS
0.52 d 2
Р
l
d но м
l
,
где h – толщина масляного слоя в месте наибольшего сближения поверхностей
вала и подшипника в рабочем состоянии, м;
S – зазор между валом и подшипником в состоянии покоя, м;
13
dном – номинальный диаметр соединения, м;
ℓ – длина подшипника, м;
ω – угловая скорость, 1/с;
η – абсолютная вязкость смазочного масла при рабочей температуре, Па·с;
Р – среднее удельное давление, Па, в подшипнике, определяемое через
нагрузку R, Н, на цапфу из выражения:
Р
R
d ном l
.
Известно, что если при установившемся движении
h = 0,25 S,
то коэффициент трения получается min, следовательно, и тепловой режим
работы подшипника будет наилучшим. Подставив это значение h в формулу,
найдем значение наивыгоднейшего зазора, м:
S наивыг
2
0,52 d ном
Р
2
l
d ном
l
2
hS .
Следует учитывать, что в процессе работы изнашиваются поверхности
вала и отверстия, в результате чего зазор увеличивается:
t1 – период приработки – зазор быстро нарастает из- за сглаживания
шероховатостей, выравнивания погрешностей формы.
t2 – время нормальной работы сопряжения. Зазор в это время нарастает
сравнительно медленно, прямо пропорционально времени работы.
t3 – резкое увеличение зазора, нарушается нормальная работа сопряжения,
что может привести к аварии. Окончание периода нормальной работы
(эксплуатация) сопряжения называется предельно допустимым зазором (Sпред.
доп.).
Долговечность соединения может быть увеличено за счет уменьшения
начального зазора (Sнач.). Поэтому целесообразно начальный зазор уменьшить
на сумму высот шероховатостей вала и отверстия, что обеспечит больший
технический ресурс сопряжения.
Учитывая, что в процессе приработки высота шероховатости уменьшается
на 0,7 первоначальной, расчетный зазор, по которому следует выбирать
посадку, можно определить из выражения:
Sрасч = Sнаивыч – 1,4 (RzD + Rzd).
Чтобы большая часть сопряжений при сборке имела зазор, близкий к
расчетному, при выборе стандартной посадки необходимо выдержать условие:
Sср.ст. ≈ Sрасч.
14
поскольку в этом случае средний зазор в сопряжении будет являться наиболее
вероятным однако, условие выбора посадки должно быть записано так:
Sср.ст. ≤ Sрасч.
Посадку выбирают в первую очередь из числа предпочтительных, помня,
что для соединения вал – подшипник скольжения посадки с Smin = 0 применять
нельзя.
Выбранную посадку необходимо проверить, исходя из условия
обеспечения min слоя смазки при наиболее неблагоприятных условиях. В этом
случаи:
hmin
S max.ст
hS
1,4 R zD
.
R zd
Чтобы избежать сухого трения, min толщина масляного слоя должна быть
> Σ высот шероховатостей вала и отверстия:
hmin > RzD + Rzd.
Если оба условия выдерживаются, посадка выбрана правильно. Если
посадка не удовлетворяет второму условию, нужно выбрать другую посадку и
вновь произвести проверку. Только если ни одна из предпочтительных посадок
не удовлетворяет обоим условия, следует выбирать посадку из числа
рекомендуемых. Шероховатости для сопряжений типа вал – подшипник
скольжения оптимальные значения соответствуют: Rz = 1.6 ÷ 6.3 мкм.
Таблица 1
Варианты заданий для расчета посадки с зазором
t°
Материал
C вала втулки
8
Инду
ст. 12
9
50
35
35
40
35
40
35
500
500
550
1,25
1,30
1,30
1,25
1,30
1,30
1,5
1,5
1,5
Инду
ст.20
50
50
50
5
6
7
40
45
45
40
45
40
550
550
600
1,30
1,30
1,40
1,30
1,30
1,40
2,0
2,0
2,0
Инду
ст.30
55
55
60
8
50
45
600
1,40
1,40
2,0
-
60
11
Бронза БрОЦС 6-6-3
2
3
4
10
Бронз
БрАЖ
9-4
2
35
15
Тип
масла
Сталь 30
1
1
1
п
R
Rzr RzA
мм об/ми кН MKM MK
н
M
3
4
5
6
7
30 500 1,25 1,25 1,5
d
мм
Сталь
35
№ вар.
2,5
2,5
2,5
2,5
3,0
-40
Инду
ст. 50
60
65
65
65
70
14
15
16
17
18
65
65
70
70
75
55
60
65
70
75
700
700
750
750
750
2,00
2,00
2,00
3,00
4,00
1,60
1,65
1,65
1,70
1,70
3,0
3,0
3,0
3,5
3,5
Турб.22
-
70
70
50
50
50
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
75
80
80
85
85
90
90
95
95
100
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
800
800
800
850
850
850
900
900
900
950
5,00
6,00
8,00
10,0
12,0
13,0
15,0
17,0
18,0
19,0
1,75
1,75
1,80
1,80
1,85
1,85
1,9
1,9
2,0
2,0
55
55
55
60
60
60
65
65
65
70
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
100 130
110 135
45 30
40 35
40 40
35 35
35 40
35 45
60 40
55 45
55 50
50 45
50 50
45 55
75 60
950
950
500
500
500
450
450
450
550
550
550
600
600
600
650
20,0
21,0
1,35
1,35
1,30
1,30
1,25
1,25
1,50
1,50
1,50
1,40
1,40
1,40
4,00
2,5
2,5
1,20
1,20
1,20
1,30
1,30
1,30
1,30
1,35
1,35
1,35
1,40
1,40
1,50
44
45
46
47
70
70
65
65
650
650
700
700
3,00
2,00
2,00
2,00
1,50
1,50
1,60
1,60
3,5 Турб. 30
3,5
4,0
4,0 Турб.46
4,0
4,0
3,5 Турб.57
3,5
3,5
4,0 Моторн.
Т
4,0
4,0
1,40 Инду
1,40 ст. 20
1,40
1,80
1,80
1,80
1,80 Инду
1,90 ст. 50
1,90
1,90
2,00
2,00
2,5
Турб
22
2,5
55
60
65
70
16
2,5
3,0
3,0
-
70
70
50
50
50
55
55
55
60
60
60
65
65
65
50
50
50
60
60
Латунь
ЛАЖМц
66-6-3-2
1,45
1,45
1,50
1,50
1,60
Латунь
ЛАЖМц
1,40
1,50
1,50
1,50
2,00
Латунь ЛМц
58-2-2
600
650
650
650
700
Бронза БрОЦС
6-6-3
50
45
50
55
60
Бронз БрАЖ
9-4
50
55
55
60
60
Бронза
БрОЦС
6-6-3
9
10
11
12
13
Бронза
БрОЦС
6-6-3
7
Сталь 40
6
Сталь 45
5
Сталь 50
4
Сталь 50
3
Сталь 45
2
Сталь 40
1
Сталь 40
Продолжение таблицы 1
8
9 10
11
Продолжение таблицы 1
1,60
1,70
3,0
60
3,0 Турб. 46 70
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
85
85
80
80
75
110
100
100
95
95
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
750
750
800
800
800
850
850
850
900
900
12,0
10,0
8,00
6,00
5,00
21,0
20,0
19,0
18,0
17,0
1,70
1,70
1,80
1,80
1,80
1,80
1,80
1,80
1,90
1,90
3,0
70
3,0
70
3,5
60
3,5
60
3,5
60
3,5 Моторн. 70
Т
3,5
70
3,5
70
4,0
50
4,0
50
60
90
135
900
15,0
1,90
4,0
61
62
45
50
60
65
400
400
1,50
1,50
1,30
1,30
1,50 Моторн. 70
Т
1,50
70
63
55
65
450
1,50
1,30
1,30
-
70
64
65
66
67
68
60
60
70
70
70
65
70
75
80
85
450
450
500
500
500
2,00
2,00
2,00
2,00
2,50
1,40
1,40
1,40
1,40
1,50
1,60
1,60
1,60
1,60
1,70
-
60
60
60
65
65
69
70
71
72
73
74
75
75
75
75
75
80
80
80
90
95
100
105
110
115
120
600
600
600
650
650
650
700
2,50
2,50
2,50
2,50
3,00
3,00
3,00
1,50
1,50
1,60
1,60
1,60
1,80
1,80
1,70
1,70
1,80
1,80
1,80
1,90
2,00
Инду
ст. 50
50
60
70
60
50
70
60
76
35
30
500
1,25
1,25
1,5
Инду
ст.12
50
77
78
35
35
35
40
500
500
1,25
1,30
1,25
1,30
1,5
1,5
-
50
50
79
40
35
550
1,30
1,30
1,5
Инду
ст.20
50
80
81
40
45
40
45
550
550
1,30
1,30
1,30
1,30
2,0
2,0
-
55
55
-
50
Латунь
ЛМцОС
58-2-2-2
2,00
13,0
Латунь
ЛМцОС
58-2-2-2
700
750
11
Латунь
ЛМцОС
58-2-2-2
75
80
10
Латунь ЛМцОС
58-2-2-2
60
90
-
9
Бронз БрАЖ 9-4
8
Бронза БрОЦС
6-6-3
48
49
17
7
Сталь 35
6
Сталь 30
5
Сталь 30
4
Сталь 50
3
Сталь 30
2
Сталь 30
1
Продолжение таблицы 1
50
50
55
55
60
45
50
45
50
55
600
600
650
650
650
1,40
1,40
1,50
1,50
1,50
1,40
1,45
1,45
1,50
1,50
2,0
2,5
2,5
2,5
2,5
-40
-
60
60
65
65
65
88
60
60
700
2,00
1,60
3,0 Индуст. 70
50
89
90
91
92
93
65
65
70
70
75
55
60
65
70
75
700
700
750
750
750
2,00
2,00
2,00
3,00
4,00
1,60
1,65
1,65
1,70
1,70
3,0
3,0
3,0
3,5
3,5
Турб.22
-
70
70
50
50
50
94
75
80
800
5,00
1,75
3,5
Турб.
30
55
95
96
80
80
85
90
800
800
6,00
8,00
1,75
1,80
3,5
4,0
-
55
55
97
85
95
850
10,0
1,80
4,0
Турб.46 60
98
99
100
85
90
90
100
105
ПО
850
850
900
12,0
13,0
15,0
1,85
1,85
1,9
4,0
4,0
3,5
60
60
Турб.57 65
11
Бронз БрАЖ 9-4
83
84
85
86
87
10
Латунь ЛАЖМц
66-6-3-2
9
60
Латунь
ЛМц
58-2-2
8
Инду
ст. 30
Латунь
ЛМц
58-2-2
7
2,0
Бронза
БрОЦС 6-63
6
1,40
Сталь 45
5
1,40
Сталь 35
4
600
Сталь 40
3
40
Сталь 45
2
45
Сталь 50
1
82
Пример.
Подобрать стандартную посадку с зазором при следующих условиях:
номинальный диаметр соединения d = 0,045 м; длина подшипника
(соединения) ℓ = 0,06 м; ω = 100 рад/c; динамическая вязкость смазочной
жидкости
0,02 Па / с ; средне давление на цапфу р 7,8 10 5 Па ; высота
микронеровностей отверстия RZD 3,2 мкм ; высота микронеровностей
R zd 1,6 мкм .
Решение.
1. Определяем значение самого выгодного зазора по формуле:
18
9
H8/d8;
H9/jS9;
E8/h7
H7/f7;
H8/jS8;
F8/h8
H8/c8;
H7/k6;
M7/h6
H7/d7;
H8/m7;
JS9/h9
H9/e9;
H8/n7:
M7/h7
H9/f8;
H8/jS7:
R7/h6
H8/e8;
H7/k7:
D9/h9
H9/d9;
H8/n7:
H7/s6
H8/f8;
H9/jS8:
H7/t6
H9/g8;
H8/k7:
E9/h8
0
H8/e8;
H7/k6:
N7/h6
H9/f8;
H8/m7:
H7/p6
H8/f7;
H9/jS8:
R8/h7
H9/g9;
H8/n7:
H7/r6
H8/c8;
H7/m6:
H7/s6
H9/f9;
H8/h7;
E8/h7
H8/h7;
H7/k6;
H8/u8
H9/h8;
H8/m7;
H7/p6
H8/h8;
H9/jS8:
H7/r6
H9/c9;
H8/m7:
H7/p6
8
H8/g7;
H7/k6:
G9/h8
H7/g6;
H8/m7;
H7/r6
H9/h8;
H8/n7;
R8/h7
H8/c8;
H9/jS8;
D9/h8
H7/f7;
H8/k6:
H7/s6
H9/c8;
H8/jS8;
H7/u7
H9/c9;
H8/n7:
M7/h6
7
H8/f8;
H8/m7:
F9/h8
H9/c9;
H8/n7:
H7/r6
H9/h9;
H8/m7:
N7/h6
F8/h7;
H7/k6:
R7/h6
H8/g8;
H7/k7:
P7/h6
H9/f9;
H8/m7:
S7/h6
H9/d9;
H8/k7:
D9/h8
H8/e8;
H9/jS8;
E9/h9
6
H8/f8;
H7/m6:
H7/p6
H7/f6;
H9/e8:
K7/h6
H8/c8;
H9/n7:
M7/h7
H9/f9;
H8/k7:
H7/u7
H8/f8;
H7/jS7:
F9/h8
H9/c9;
H8/jS9:
M7/h6
H8/d8;
H8/m7:
H7/p6
H8/f8;
H9/jS9:
F9/h8
H8/d8;
H7/jS7:
D9/h8
5
H8/f8;
H9/jS8:
H7/t6
H9/g8;
H8/jS7:
G9/h8
H9/f9;
H9/jS8:
K7/h6
H8/c8;
H8/m7:
N7/h6
H9/d8;
H8/m7:
H7/p6
H8/f7;
H8/jS7:
C7/t6
H8/d8;
H8/jS7:
D9/h8
H9/c8;
H8/k7:
K7/h8
H8/h7;
H7/m8:
H8/u7
H8/g7;
H7/k6:
P7/h6
H9/f8;
H8/jS8:
F9/h8
H9/c9;
H9/jS9:
H8/s7
H9/d8;
H8/jS8:
R7/h6
H8/g7;
H9/jS8:
S8/h8
H9/g8;
H8/jS7:
G9/h8
H9/h8;
H7/jS6:
K7/h6
H8/g7;
H7/jS8:
G9/h8
H9/f8;
H8/jS7:
C9/h9
4
H9/c9;
H8/jS7:
K7/h6
H7/f7;
H8/jS7:
F8/h7
H7/f7;
H7/k6
H7/s6
H9/h8;
H8/m7:
M7/h6
H7/g7;
H9/jS8:
K7/h6
H9/g8;
H8/k7:
R7/h6
H8/f8;
H7/p6:
F9/h8
H8/g7;
H9/jS8:
J9/h9
H9/f8;
H8/ jS7:
H7/s6
H9/h8;
H8/k7:
H7/h6
H7/f7;
H8/jS8:
M7/h6
H9/c8;
H8/jS7:
N7/h6
3
H8/f8;
H7/n7:
N7/h6
H9/c9;
H8/k7:
H7/r6
H9/d9;
H8/k7:
D9/h8
H8/f7;
H7/p6:
F8/h7
H9/d8;
H8/jS8:
D9/h9
H8/e8;
H8/m7:
E9/h8
H9/f9;
H8/jS7:
F9/h8
H9/d9;
H7/p6:
P7/h6
H9/f9;
H8/m7:
F9/h8
H9/f8;
H8/jS7:
F9/h8
H8/f8;
H7/n6:
F9/h8
H8/c8;
H7/jS6:
C9/h8
2
H7/g6;
H8/jS7:
G7/h6
H8/c8
H7/k7:
K7/h6;
H9/f7;
H8/jS6:
C9/h9
H9/f7;
H7/jS6:
K7/h7
H8/g7;
H7/n6:
G8/h7
H9/e8;
H8/jS7:
E9/h8
H9/f8;
H8/n7:
E9/h8
H8/f7;
H7/k6:
F9/h8
H9/g9;
H8/n7:
G9/h9
H9/h9;
H8/m7:
K7/r6
H8/f7;
H7/k6:
F7/h7
H9/f7;
H8/k6;
E8/h7
1
H9/f9;
H8/k7:
F8/h8
H7/h7;
H8/jS7:
H7/r6
19
0
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Вариант
Посадки гладких цилиндрических соединений
Таблица 2
S наив
2
2
0,52 d ном
pd l
l
2
0,52 0,452 100 0,02 0,06
7 ,8 105 0,045 0,06
78 10 6 м 78 мкм
2. Найдем значение расчетного зазора по формуле:
S расч
S наив 1,4 RZD
Rzd
78 1,4 3,3 1,6
72,56 мкм .
По ГОСТ 25347-92 подберем посадку, удовлетворяющую условию
S т S расч . Из числа предпочтительных посадок в 7-м квалитете наиболее близка
к выполнению условия S расч посадка
45
Н7
e8
Средний зазор S m
0,025
, в которой S max 114 мкм , S min
0,050
0,089
S max
S min
114 50
2
2
50 мкм.
82 мкм .
3. Проверим посадку при неблагоприятных условиях, т.е. когда зазор
наибольший S max 114 мкм :
hm in
Sm ax
hS
1,4 RZD
Rzd
4 S m ax
Sm2
1,4 RZD
2
82
4 114 1,4 3,2 1,6
Rzd
.
13,947 мкм
4. Выполняем проверку на достаточность толщины слоя смазки:
hmin
RZD
Rzd ; 13,947  3,2 1,6,
что свидетельствует о правильно выбранной посадке.
Величину допуска, величину и знаки основных и предельных отклонений
сводим в табл. 3.
Обозначение посадки
45
Н7
e8
0,025
.
0,050
0,089
Предельные размеры вала и отверстия:
Dmax = D+ ES = 45 + 0,025 = 45,025 мкм
Dmin = D+ EJ = 45 + 0 = 45 мкм
20
dmax = d+ es = 45 – 0,050 = 44,950 мкм
dmin = d+ ei = 45 – 0,089 = 44,911 мкм
Таблица 3
Параметры размера
Допуск, мкм
Основное отклонение, мкм
Отверстие
ТД = 25
EJ = 0
Вал
Td = 39
es = - 50
Верхнее отклонение, мкм
ES = + 25
es = - 50
Нижнее отклонение, мкм
EJ = 0
ei = - 89
Допуски размеров вала и отверстия:
TD = ES – EJ = 25 – 0 = 25 мкм
TD = D max – D min = 45,025 – 45 = 0,025 мкм
Td =es – ei = -50 – (- 89) = 39 мкм
Td = d max – d min = 44,950 – 44,911 = 0,039 мм
Величины предельных зазоров:
Smax = D max – dmin = 45,025 – 44,911 = 0,114 мм
Smax = ES – ei = + 25 – (- 89) = 114 мкм
Smax = Dmin – dmax= 45 – 44,950 = 0,050 мм
Smin=EJ – es = 0 – (- 50) = 50 мкм
Допуск посадки:
TS = S max – Smin = 114 – 50 = 64 мм
TS = TD + Td = 25 + 39 = 64 мм
Характеристика посадки:
посадка
45
Н7
e8
0,025
0,050
0,089
с номинальным размером соединения
45
выполнена в системе отверстия, с зазором, комбинированная по квалитетам
(отверстие Н7, вал е8).
21
Выбор средств измерения
Для измерений размеров отверстия и вала требуется выбрать
измерительный инструмент. Определяем для этого допустимую погрешность
измерений по формуле:
lim,
где
– допустимая погрешность измерения (прил. 5);
lim – предельная погрешность измерения (прил. 6).
Данные по выбору средств измерения сведены в табл. 4.
Схема полей допусков и эскизы соединения в сборе и его деталей с
обозначением параметров шероховатостей (прил. 19) даны на рис. 6.
Таблица 4
Обозначение
деталей
соединения
Допуск Допускаемая
TD(Td) погрешность
мкм
измерения
, мкм
Предельная
погрешность
измерения
lim,
мкм
45Н7
25
7
10
45 е8
39
10
10
Измерительные
инструменты
Нутромер
индикаторный
(МИ) с ценой
деления
отсчетного
устройства 0,01
мм
Скоба
индикаторная
(СИ) с ценой
деления
0,01
мм – прибор
находится
в
руках
при
надежной
теплоизоляции.
Контрольные вопросы
1. Какие системы и виды посадок предусмотрены стандартом?
2. Что такое основания и комбинированная посадка?
3. Как подсчитать предельные зазоры (натяги) через предельные размеры и
отклонения спрягаемых деталей?
22
4. Как изменится схема полей допусков соединения при изменении
основного отклонения и квалитета вала и отверстия?
5. Дать заключение о годности действительного размера.
6. Что собой представляет и как подсчитать допуск посадки?
7. Изложите правила записи отклонений размеров на чертежах.
8. Изложите правила постановки знаков, нормирующих шероховатость
поверхностей на чертежах.
1.2. Расчет и выбор посадки с натягом
Для соединения Д1 (рис. 7) с номинальным размером, взятым по табл. 5,
рассчитать посадку с натягом. Подобрать стандартную посадку и произвести ее
проверку. Определить усилие запрессовки.
Построить схему расположения полей допусков для подобранной
(стандартной) посадки, указав на ней все необходимые величины.
Данные для расчета приведены в табл. 6:
L – длина соединения, мм;
Мкр – крутящий момент, Н·м;
материал сопрягаемых деталей (Сталь 40);
Р – давление, Па;
dH – номинальный размер, м;
Рос – наибольшая осевая сила, Н;
f – коэффициент трения.
Таблица 5
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
32
35
38
36
42
40
45
48
50
40
2
42
45
40
38
50
55
60
70
68
65
3
4
5
40 58 78
45 56 86
55 62 92
54 65 95
48 75 110
52 85 112
68 78 115
65 90 108
68 100 102
70 105 100
23
6
90
96
98
105
125
120
130
125
100
122
7
96
100
105
104
105
108
110
112
115
120
8
110
115
120
118
120
122
125
128
135
130
9
128
130
135
130
132
135
138
140
142
145
0
140
145
150
140
142
155
160
162
158
169
00000 – 00.00.01
Изм.
Лист
Подгот.
Проверил
Т. контр.
Н.контр.
Утвердил
№ докумен
Рославцев
Фролов
Подп.
Дата
Посадки в гладком
цилиндрическом
соединении
Лит
Масштаб
У
Лист
фак. МАД гр. 532
Масса
Листов
ВГАСУ, каф. ТМ
Рис. 6. Поля допусков и посадки в гладком цилиндрическом соединении с зазором
24
Рис. 7. Схема цилиндрического одноступенчатого редуктора
Таблица 6
Величины крутящих моментов, Н·м
L
Материал
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
18 20
Сталь 15
1
2
20 50
30 62
46 76
50 80
68 92
70 %
86 88
90 98
24
30
Сталь 20
3
4
80 100
78 120
82 126
106 138
120 140
126 128
128 132
130 146
38
45
Сталь 35
5
6
125 150
155 173
164 184
173 195
182 205
141 168
150 176
165 180
25
50
55
Сталь 40
7
8
172 200
180 220
205 245
210 250
222 241
182 220
193 208
205 221
60
70
Сталь 45
9
0
221 250
243 262
224 258
230 245
228 250
245 245
226 235
240 250
9
0
102 129
120 130
140
150
160
170
182
205
195
210
210 2.30 238
232 240 255
248
260
Посадки с натягом относятся к неподвижным соединениям. Возможны три
вида нагрузок, передаваемых неподвижным сопряжением:
1. Крутящий момент (Мкр);
2. Осевая сила (Рос);
3. Крутящий момент и осевая сила (Мкр и Рос).
Давление необходимое для передачи данных нагрузок, определяют в
зависимости от ее вида:
P
2M кр
2
d м lf
;
P
Pос
d м lf
;
Рос
P
2
2М кр / d н
d м lf
.
Рассчитав давление (Р), необходимое для передачи заданной нагрузки, на
основании зависимостей, известных из решения задачи Лямэ для
толстостенных цилиндров, можно определить Nmin (м), способный передать
указанные ранее нагрузки:
N min
pd ном
СD
ED
Cd
,
Ed
где ЕD и Ed – модули упругости, Па;
CD и Сd – коэффициенты, определяемые по формулам:
1
dн
D2
1
dн
D2
CD
2
2
D
;
1
d1
dн
1
d1
dн
Cd
2
2
d
,
d1 и D2 – из рис. 7; µD – отв. и µd – вал – коэффициенты Пуассона; сталь –
0,3; чугун – 0,25; бронза – 0,35; латунь – 0,38.
При запрессовке срезаются неровности отверстия и вала на 60% от их
высоты. Тогда расчетный натяг для выбора неподвижной посадки можно найти
по формуле:
Nрасч = Nmin + 1.2(RzD + Rz d )
26
Рис. 8. Схема к расчету посадок с натягом
При выборе стандартной посадки необходимо выдержать следующие
условия относительно неподвижности сопрягаемых деталей:
Nmin ст ≥ Nрасч
Чтобы проверить детали на прочность, надо вычислить напряжения, Па,
которые возникают в них при натяге, наибольшем для выбранной посадки:
N maxст 1,2 RzD
Pmax
dн
CD
Ed
Rzd
Cd
Ed
.
Эти напряжения для охватывающей и охватываемой детали будут
соответственно равны:
1
D
1
dн
D2
dн
D2
2
2
Pmax ,
2 Pmax
d
1
d1
dн
2
.
Если эти напряжения меньше предела текучести материала, т.е.:
σD < σTD и σd<σTd,
значит, посадка выбрана правильно.
(Однако, перед массовым применением этих посадок, надо выполнить
экспериментальную проверку).
Пример. Подобрать стандартную посадку с натягом для следующих
условий:
Ø = dн = 0,15 м;
27
D2 = 0,25 м;
l = 0,18 м;
Мк р = 9000 Н·м;
d1 = 0 (вал сплошной);
Втулка и вал – сталь 40;
ƒ = 0,085;
Rzd = 6,3 мкм; RzD = 10 мкм.
1. Определить значение необходимого давления:
2M кр
P
2 9000
3.14 0.15 2 0.18 0.085
2
d м lf
120 10 5 Па .
2. Находим Nmin:
N m in
СD
ED
p dн
27 10 6 м
Cd
Ed
120 105 0.15
2.43 0.7
2.1 1011
,
27 мкм
где:
1
dн
D2
1
dн
D2
CD
1
Cd
1
d1
dн
d1
dн
2
1
0.15
0.25
1
0.15
0.25
D
2
2
2
0.3
2.43 ,
2
2
d
1 0.3
(т.к. d1 = 0).
0.7
3. Определяем расчетный натяг:
Nрасч = Nmin + 1,2 (RzD + Rzd) = 27 + 1,2(10 + 6.3) = 46,5 мкм.
4. По таблицам находим, что по условию Nmin ст ≥ Nрасч удовлетворяет
только одна предпочтительная посадка с Nmin = 60 мкм:
Ø150 H 7
s6
0,040
0,125
0,100
.
5. Находим Рmax, которое может возникнуть после запрессовки при
использовании посадки Ø150 Н7/s6:
28
N max ст 1,2 R zD
Pmax
d
R zd
125 1.2 10 6.3 10
2.43 0.7
0.15
2.1 1011
Cd
Ed
CD
Ed
6
471 10 5 Па .
6. Наибольшее напряжение во втулке:
1
D
1
dн
D2
dн
D2
2
1
2
Pmax
1
0.15
0.25
0.15
0.25
2
2
471 10 5
1001 10 5 Па .
7. Условие прочности охватывающей детали выдерживается, т.к. для стали
40 σт = 3400 Па и σD < σTD, что соответствует правильно выбранной посадке.
Если бы условие прочности не было выдержано для этой посадки, то
следовало проверить рекомендуемые посадки и выбрать ту из них, которая
удовлетворяет обоим условиям.
Результаты расчета сводим в табл. 7.
Таблица 7
Параметры размера
Допуск, мкм
Основное отклонение, мкм
Верхнее отклонение, мкм
Нижнее отклонение, мкм
Отверстие
ТД = 40
EJ = 0
ES = 40
EJ = 0
Предельные размеры вала и отверстия:
Dmax = D + ES = 150 + 0,040 = 150,040 мкм
Dmin = D + EJ = 150 + 0 = 150 мкм
dmax = d + es = 150 + 0,125 = 150,125 мкм
dmin = d + ei = 150 + 0,100 = 150,100 мкм
Допуски размеров вала и отверстия:
TD = ES – EJ = 40 – 0 = 40 мкм
TD = D max – D min = 150,040 – 150 = 0,040 мм
Td = es – ei = 125 – 100 = 25 мкм
Td = d max – d min = 150,125 – 150,100 = 0,025 мм
Величины предельных натягов:
29
Вал
Td = 25
ej = 100
es = 125
ei = 100
Nmax = d max – Dmin = 150,125 – 150 = 0,125 мм
Nmax = es – EJ = 125 – 0 = 125 мкм
Nmin = dmin – Dmax = 150,10 – 150,040 = 0,060 мм
Nmin= ei – ES = 100 – 40 = 60 мкм
Допуск посадки:
TS = Nmax – Nmin = 125 – 60 = 65 мм
TS = TD + Td = 40 + 25 = 65 мм
Характеристика посадки:
посадка
150
Н7
s6
0,040
0,125
0,100
выполнена в системе «отверстие» с натягом,
комбинированная по квалитетам (отверстие Н7, вал s6).
1.3. Переходные посадки
Переходные посадки применяют при центрировании деталей. Передача
нагрузки соединением обеспечивается дополнительным креплением:
шпонками, штифтами и другими крепежными средствами.
Точность центрирования и легкость сборки и разборки соединения при
применении небольших усилий возможна лишь при небольших колебаниях
допустимых натягов и зазоров, поэтому переходные посадки предусмотрены
только в относительно точных квалитетах: валов в 4 – 7- м, отверстиях 5 – 7-м.
Отверстия в переходных посадках, как правило, применяют на один квалитет
грубее вала.
Характер переходных посадок определяется вероятностью получения при
сборке натягов или зазоров в сопряжении.
Рассчитать переходную посадку – это значит определить вероятность
получения натягов (зазоров) при заданных условиях. В основу расчета положен
ряд допущений: рассеяние действительных размеров деталей подчиняется
закону нормального распределения (закону Гаусса) (рис. 10); Теоретическое
рассеяние 6s равно допуску детали, а центр рассеяния совпадает с серединой
поля допуска. Распределение натягов или зазоров в этом случае также будет
подчиняться нормальному закону, а вероятности их получения определяются с
помощью интегральной функции вероятности Ф(z).
30
00000 – 00.00.01
Лит
Изм.
Лист
Подгот.
Проверил
№
докумен
Рославцев
Фролов
Подп.
Дата
Посадки с натягом
Т. контр.
Н.контр.
Утвердил
У
Лист
фак. МАД гр. 532
Масса Масштаб
Листов
ВГАСУ, каф. ТМ
Рис. 9. Поля допусков и посадок в гладком цилиндрическом соединении с натягом
31
Таблица 8
Варианты заданий к переходным посадкам
Посадка
H7/k6
H7/m6
M7/h6
K7/h6
N7/h6
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
32
42
40
58
78
90
96
110
128
140
2
35
45
45
56
86
95
100
115
130
145
3
38
40
55
62
92
98
105
120
135
150
4
36
38
54
65
95
105
104
118
130
140
5
42
50
48
75
110
125
105
120
132
142
6
40
55
52
85
112
120
108
122
135
155
7
45
60
68
78
115
130
110
125
138
160
8
48
70
65
90
108
125
112
128
140
162
9
50
68
68
100
102
100
115
135
142
158
0
40
65
70
105
100
122
120
130
145
169
Пример расчета
Дано: переходная посадка
0,030
.
0,030
0,010
60 7 Н
m6
Необходимо: определить вероятность натяга
соединении.
По таблице ГОСТ 25346 – 82 находим:
Д – отв.: ES = + 30 мкм; EJ = 0; TD = 30 мкм.
d – вал: es = + 30 мкм; ei = + 10 мкм; Td = 20 мкм.
32
и зазора в данном
В данном сопряжении возникают как зазоры, так и натяги:
Smax = ES – ei = 30 = 10 = 20 мкм;
Nmax = es – EJ = 30 – 0 = 30 мкм.
Допуск посадки:
ТП = ТД + Тd =30 + 20 = 50 мкм.
Полагаем, что рассеивание размеров отверстия и вала подчиняется
нормальному закону.
Примем практический диапазон рассеивания равный 6 σ, т.е. допуск
деталей Т = 6 σ, где σ – среднее квадратичное отклонение размеров вала и
отверстия.
Определяем:
ТД 30
5 мкм;
6
6
Td 20 3,3 мкм.
6
6
Д
d
Из теории вероятностей известно, что если две или несколько случайных
величин рассеиваются по нормальному закону, то суммарное распределение
этих же величин будет подчиняться тому же закону.
Среднее квадратичное отклонение суммарной совокупности определяется
по формуле:
2
Д
сум
2
d
52 3,32
6 мкм.
Выразим средние значения размеров отверстия и вала:
Д
Д
средн
d
d
средн
Д
max
2
d
max
min
2
60,030 60
2
min
60,015 мм;
60,030 60,010
2
60,020 мм.
В этом случае мы получаем натяг:
Дсредн – dсредн = 60,015 – 60,020 = - 0,005 мм = - 5 мкм.
Вычислим вероятность значения натяга в пределах от 0 до 5 мкм, т.е.
найдем площадь, ограниченную линией симметрии кривой и ординатой,
расположенной на расстоянии 5 мкм от линии симметрии (у).
Эта площадь определяется интегралом:
Ф( z )
z
1
2 0
z2
e 2
x
dz, где z
.
сум.
В нашем случае х = 5 мкм, следовательно, z
33
5
6
0,83 .
По таблицам значения функции Ф(z), которые приводятся в различных
справочниках и учебных пособиях, находим, что при z = 0,83 вероятность
натяга в пределах от 0 до 5 мкм составляет 0,2967.
Вероятность получения натягов в соединении:
РN = 0,5 + 0,2967 = 0,7967 или 79,67%.
Вероятность получения зазоров (не заштрихованная площадь под кривой
распределения):
РS = 1 – 0,7967 = 0,2033 или 20,33%.
Вероятный натяг – 5 – 3σ = - 5 – 3 · 6 = - 23 мкм и зазор – 5 + 3σ = -5 + 3 ·
6 = +13 мкм будут практически предельными натягом и зазором. Однако этот
расчет является приближенным, т.к. в нем не учтены возможности смещения
центра группирования относительно середины поля допуска вследствие
систематических погрешностей.
Строим схемы полей допусков соединяемых деталей, эскизы соединения
и отдельных его деталей и показываем результат расчета вероятности зазора и
натяга (рис. 10).
Контрольные вопросы
1. В каких квалитетах предусмотрены переходные посадки и почему?
2. Перечислите области техники, в которых предпочтительно
предусматривать переходные посадки.
3. Выполните анализ посадок H/n; H/m; H/k и H/js для квалитета и
номинального размера вашего задания. Что для них характерно?
2. Определение элементов соединений, подвергаемых
селективной сборке
Сущность метода селективной сборки заключается в изготовлении деталей
со сравнительно широкими допусками, выбираемых из стандартов, с
последующей их сортировкой на равное число групп с более узкими
групповыми допусками и сборке деталей (после комплектования) по
одноименным группам.
Селективную сборку целесообразно применять при равенстве допусков
отверстия и вала, т.е. TD = Td.
В этом случае n
где
TD
TD Гр
Td
Td Гр
n – число групп сортировки;
TD Гр и Td Гр – групповые допуски отверстия и вала.
Селективную сборку применяют в сопряжениях деталей, как с зазором, так
и с натягом. Практически число групп сортировки ограничивают величиной
nmax 4 5 , т.к. дальнейшее их увеличение усложняет контроль (требуется
34
большой штат контролеров, более точные измерительные средства), растет
трудоемкость процесса сборки.
Применение селективной сборки целесообразно в массовом и
крупносерийном производствах для соединений высокой точности, когда
дополнительные затраты на сортировку, маркировку, сборку и хранение
деталей по группам окупаются высоким качеством изделий.
Цель работы:
1. Усвоить сущность метода селективной сборки соединений.
2. Научиться определять предельные размеры деталей, входящих
каждую размерную группу, групповые зазоры, натяги и допуски деталей.
в
Вариант задания выбирается из табл. 9.
Пример расчета
Дано: номинальный размер соединения
Н10
0,120
, поле допуска вала d10
75 мм, поле допуска отверстия
0,100
, количество групп n = 4.
0,220
Величины допусков, величина и знаки основных и предельных отклонений
размеров вала и отверстия (прил. ) даны в табл. 10.
Обозначение посадки:
75
H 10
d10
0,120
.
0,100
0,220
Предельные размеры и допуски вала и отверстия:
Smax = D + ES = 75 + 0,120 = 75,120 мм,
Smin = D + EJ = 75 + 0 = 75 мм,
dmax = d + es = 75 – 0,100 = 74,900 мм,
dmin = d + ei = 75 – 0,220 = 74,780 мм,
TD = Dmax - Dmin = 75,120 – 75 = 0,120 мм,
Td = dmax – dmin = 74,900 – 74,780 = 0,120 мм.
35
00000 – 00.00.01
Изм.
Лист
Подгот.
Проверил
№ докумен
Рославцев
Фролов
Подп.
Дата
Посадки в гладком
цилиндрическом
соединении
Т. контр.
Н.контр.
Утвердил
Лит
Масштаб
У
Лист
фак. МАД гр. 532
Масса
Листов
ВГАСУ, каф. ТМ
Рис.10. Схема полей допусков, зазоры и натяги в переходных посадках, эскизы сопряжения и
его деталей
36
Таблица 9
Посадка
H10/d10
H11/p11
H10/cd1
0
H9/r9
D11/h11
n–кол-во групп сортировки
4
5
4
5
4
Вариант
1
2
3
4
5
6
1
120
130
80
83
50
55
2
125
135
85
87
53
60
3
140
145
90
93
62
65
4
150
155 100 103 67
70
5
160
165 105 107 72
73
6
170
175 110 114 75
78
7
180
123 115
82
80
85
8
168
133 116
86
90
95
9
152
138
88
92
0
128
142 120
17
10
0
11
0
10
5
12
0
7
25
0
23
0
24
0
25
0
30
0
31
5
32
5
33
5
34
5
35
5
Таблица 10
Допуск
Основное
отклонение
Верхнее
отклонение
Нижнее
отклонение
TD = 120 мкм
Td = 120 мкм
EJ = 0
es = - 100 мкм
ES = + 120 мкм
es = - 100 мкм
EJ = 0
ei = - 220 мкм
37
8
25
5
23
5
24
5
25
5
31
0
32
0
33
0
34
0
35
0
36
0
9
400
420
440
460
480
405
425
445
465
485
0
41
0
43
0
45
0
47
0
49
0
41
5
43
5
45
5
47
5
50
0
Предельные зазоры:
Smax = Dmax - dmin = 75,120 – 74,780 = 0,340 мм,
Smax = ES – ei = +120 – (-220) = 340 мкм = 0,340 мм,
Smin = Dmin - dmin = 75 – 74, 900 = 0,100 мм,
Smin = EJ - es = 0 – (-100) = 100 мкм = 0,100 мм.
Групповые допуски вала и отверстия:
Td Гр
Td
n
TD Гр
TD
n
120
30 мкм = 0,030 мм,
4
120
30 мкм = 0,030 мм.
4
Вычислив групповые допуски и построив схему полей допусков исходной
посадки (рис. 11), разбиваем каждое поле допуска на 4 группы.
По схеме поле допуска определяем предельные групповые размеры
деталей и заполняем карту сортировщика (табл. 10).
Групповые зазоры:
Гр
S max
Гр
Гр
Dmax
d min
= 75,030 – 74,780 = 0,250 мм,
Гр
Smin\
Гр
Гр
Dmin
dmax
= 75 – 74, 810 = 0,190 мм.
Для остальных групп зазоры будут иметь такую же величину, например
для группы № 3:
Гр 3
Smax
Гр 3
Гр 3
Dmax
d min
= 75,090 – 74,840 = 0,250 мм,
Гр 3
Smin\
Гр 3
Гр 3
Dmin
d max
= 75,060 – 74,870 = 0,190 мм.
Контрольные вопросы
1.Каковы преимущества и недостатки селективной сборки? Какова
область ее применения?
2. Каковы групповые зазоры, натяги, допуски, предельные размеры и
основные отклонения для каждой группы?
3. Годен ли действительный размер по группам?
4. Чем ограничивается количество групп?
5. В чем состоит принцип определения группового допуска?
6. Как пользоваться картой сортировщика?
38
4
ES=+1
20
TD4гр =3
0
+90
Smax=3
40
3
+60
2
+30
1
Smin=1
30
Smin=1
00
Dmax=75.0
30
Dmin=
75
Dmax=75.
120
5
=7
0
4
es=100
-130
3
-160
2
-190
1
dmin=74.7
80
dmax=74.
900
dmin=74.8
10
ei=-220
00000-00.00.02
Литер. Масса Масштаб
Изм Лист № докум. Подп. Дата
Разработал Рославцев
Проверил Фролов
И.А.
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
Посадки в
соединениях
с селективной
сборкой
фак. МАД 532 гр.
у
Лист
ВГАСУ, каф. ТМ
Рис. 11. Посадки в соединениях с селективной сборкой
39
Листов 1
Таблица 11
Карта сортировщика
№ размерной группы
Размеры деталей,
Отверстие, D
75,000
75,030
мм
Вал, d
74,780
74,810
1
От
До
2
Свыше
До
75,030
75,060
74,810
74,840
3
Свыше
До
75,060
75,090
74,840
74,870
4
Свыше
До
75,090
75,120
74,870
74,900
3. Расчет размерных цепей
Перед решением задачи необходимо выполнить эскиз узла механизма (см.
рис. 12) и схему размерной цепи. Размерная цепь должна быть замкнутой и
кратчайшей.
На схеме размерной цепи увеличивающим звеньям нужно дать
положительное, а уменьшающим - отрицательное направление. На эскизе узла
механизма и на схеме размерной цепи должны быть показаны все звенья, их
номинальные размеры и отклонения. Размерная цепь должна быть решена для
случаев прямой и обратной задач.
Прямая задача решается методами максимум-минимум и теоретиковероятностным. Определяется номинальный размер (АоN), его допуск (ТАо),
верхнее (ЕSАо) и нижнее (ЕIАо) предельные отклонения, максимальное (Ао max)
и минимальное (Ао min) значения для каждого из методов. Исходные данные
для решения задачи выбираются из табл. 11 (номинальные размеры
составлявших звеньев) и табл. 12 (допуски размеров звеньев) по двум
последним цифрам шифра зачетной книжки.
Обратная задача на практике встречается чаще. Здесь она решается
методом одного квалитета точности и теоретико-вероятностным способом.
Номинальные значения размеров звеньев (табл. 11), исходного
(замыкающего) звена AoN и его допуск ТАо, полученный при решении на maхmin предыдущей задачи являются условием для ее решения. Например, вариант
45 дает значение Ао = 5+0,240 min.
40
Рис. 12. Эскиз узла зубчатого редуктора
Таблица 12
Составл
яющие
звенья
A1
А2
A3
А4
А5
Предпоследняя цифра зачетной книжки
1
125
37
95
110
40
2
3
4
5
6
7
95 150 170 115 155 145
19 14 15 40 9
6
60 95 110 110 100 75
75 85 95 90 75 85
18 14 15 40 7
6
8
9
100 105
28 30
70 85
85 95
25 38
10
130
3
75
65
5
Допуск ТАо = 240 мкм должен быть распределен между составляющими
звеньями A1, А2, A3, А4 и A5 таким образом, чтобы выполнялись условия: ТАо
ТА ; ТАо
n 1
TA 2 j для обычного и теоретико-вероятностного методов. В
случае грубого несоответствия выполнения условий вводится увязочное звено.
41
Таблица 13
Наименова
ние
звеньев
Последняя цифра зачетной книжки
1
2
3
4
5
6
7
8
Охватыва
ющие
Н14
(увеличив
ающие)
Н6
Н15
Н8 Н13
Н10
Н7 Н11 Н9
Н12
Охватыва
емые
h14
(уменьша
ющие)
h6
h15
h8 h13
h10
h7
h12
h11
9
h9
10
Пример расчета
Дано: эскиз узла (рис. 12); А1 = 55 h8; A2 = 2,2 h8; A3 = =20 H9; A4 = 40 H9;
A5 = 2,2 h8.
Необходимо: определить А0 методами решения на max – min и
вероятностным.
Последовательность выполнения задания
Решение задачи методом на max – min
Определение характера составляющих звеньев размерной цепи.
Увеличивающие звенья: A3 = 20 H9; A4 = 40 H9.
Уменьшающие звенья: A1 = 55 h8; A2 = 2,2 h8; A5 = 2,2 h8.
Замыкающее звено: А0.
Схема размерной цепи (рис. 13):
A3 = 20Н9
H9
A2 = 2,2 h8
A4 = 40Н9
hH9
A1 = 55 h8
A5 = 2,2h8
h8
А0
Рис. 13. Схема размерной цепи зубчатого редуктора
42
По прил. 1-3 определяем допуски составляющих звеньев (мкм):
ТА1 = 46; ТА2 = ТА5 = 14; ТА3 = 52; ТА4 = 62.
Определяем номинальный размер замыкающего звена:
р
n
А0
Aj ум. ( А3
Aj yв.
j 1
А4 ) ( А1
А2
А5 )
j 1
20 40 ( 2,2 55 2,2 ) 0,6 мм ;
где n – число звеньев увеличивающих;
р – число звеньев уменьшающих.
Определяем допуск замыкающего звена (мкм):
46 14 52 62 14 188 мкм,
m 1
TA0
TAj
TA1 TA2 TA3 TA4 TA5
j 1
где m - 1 – общее число составляющих звеньев размерной цепи.
Определяем предельные отклонения замыкающего звена:
p
n
ES ( A )
ES ( A )
j ув.
EJ ( A )
j ум.
ES ( A ) ES ( A ) ei( A ) ei( A ) ei( A )
3
4
1
2
5
52 62 [ 46 14 14 ] 188 мкм;
p
n
EJ ( A )
EJ ( A )
ES ( A )
0
j ув.
j ум.
j 1
j 1
EJ ( A ) EJ ( A )
3
4
es( A ) es( A ) es( A )
1
2
5
[ 0 0] [ 0 0 0]
Ответ: А0 = 0,6 +0,188 мм.
Проверка:
Ao max
n
p
A j max
A j min
(A
3 max
A
) (A
4 max
1min
A
2 min
A
)
5 min
A
2 max
A
)
5 max
20,052 40,062 ( 54,954 2,186 2,186 ) 0,788 мм.
p
n
A
o min
A
j min
TAo
A
(A
A
) (A
j max
3 min
4 min
1max
( 20 40 ) ( 55 2,2 2,2 ) 0,6 мм;
Ao m ax Ao m in
0,788 0,6
0,188 мм .
Задача решена правильно.
Решение задачи вероятностным методом
Определяем допуск замыкающего (исходного) звена:
43
0.
m 1 2
TA j
TAo
462 142
TA 2 TA 2 TA 2 TA 2 TA 2
5
1
2
3
4
522
622 142
95,2 мкм.
Для номинального размера Ао = 0,6 округляем допуск до 100 мкм, что
соответствует 12 квалитету (см. прил. 1).
Определяем координату среднего отклонения замыкающего (исходного)
звена:
Em( Ao )
ei( A )
1
2
p
n
Em ( A j )ув.
ei( A )
2
2
ei( A )
5
2
Em ( A j )ум.
ES ( A )
3
2
ES ( A )
4
2
( 26 31 ) ( 23 7 7 ) 94 мкм.
Определяем предельные отклонения замыкающего звена:
ES(A0) = Em(A0) +0,5 TA0 = 94 + 0,5·100 = 144 мкм;
EJ(A0) = Em(A0) +0,5 TA0 = 94 - 0,5·100 = 44 мкм.
Ответ: А0 0,6 00,,144
044.
Решение обратной задачи
Дано: эскиз узла (рис. 14).
А0 = 0,2+0,25 мм; А1 = 50 мм; А2 = 3 мм; А3 = 43,8 мм; А4 = 3 мм.
Необходимо определить допуски составляющих звеньев при известном
допуске исходного (замыкающего) звена: ТА0 = 250 мкм.
Рис. 14. Эскиз узла зубчатого редуктора
Определение характера составляющих звеньев размерной цепи:
Увеличивающее звено: А1 = 50.
Уменьшающие звенья: А2 = А4 = 3; А3 = 43,8.
44
Исходное (замыкающее) звено: А0 = 0,2+0,25.
Схема размерной цепи (рис. 15):
А1 =50
А2 =3
А3 =43,8
А4 =3
А0 =0,2 +0,25
Рис. 15. Схема размерной цепи зубчатого редуктора
Для определения допусков составляющих звеньев используем прил. 17:
а) определяем единицы допусков (J, i) для звеньев размерной цепи:
i2 = i4 = 0,55; J1 = i3 = 1,56;
б) определяем число единиц допуска [a]:
a
TAo
m 1
ij
j 1
TAo
J i i i
1 2 3 4
250
1,56 0,55 1,56 0,55
59,5.
Ближайшее а = 64 (прил. 18) соответствует квалитету 10, по которому и
назначаем допуски звеньям:
ТА1 = ТА3 = 100 мкм; ТА2 = ТА4 = 40 мкм.
Выполняем проверку:
TA
0
m 1
TA ( 250 100 100 40 40 );
j
j 1
поскольку правило не выполняется, вводим увязочное звено, например А3, для
которого определяем допуск:
ТА3(увяз)=ТА0 –(ТА2 + ТА1 + ТА4) = 250 – (40 +100 + 40) = 70 мкм,
что соответствует примерно квалитету 9: (ТА3 = 62) для номинального размера
А3 = 43,8.
Для звеньев размерной цепи определяем отклонения, учитывая: для
увеличивающих звеньев – Н, для уменьшающих – h:
А1 = 50 Н10+0,100; А2 = А4 = 3h 10-0,040; A3 = 43,8 h9-0,062.
С учетом принятых допусков и отклонений для составляющих звеньев
уточняем отклонения замыкающего звена (А0):
45
p
n
ES ( A )
0
j
1
ES ( A )
j
j
1
EJ ( A )
j
p
n
EJ ( A )
0
j 1
242мкм;
100 ( 40 62 40)
EJ ( A )
j
j 1
ES ( A ) 0.
j
Заключительная проверка:
TA
0
m 1
TA
j
j 1
100 2 40 6
242мкм
(условие выполнено).
По условию предыдущей задачи определим допуски составляющих
звеньев вероятностным методом по способу допусков одного квалитета:
a
TA0
m 1
i2
j 1
TA0
J12 i22 i32 i42
250
107.
2
2
2 1,56 2 0,55
По прил. принимаем а = 100, что соответствует 11 квалитету, по которому
и назначаем допуски звеньям, мкм:
ТА1 = ТА3 = 160; ТА2 = ТА4 = 60.
Так как принятое а меньше расчетного (100 < 107), то допуск одного из
составляющих звеньев (увязочного) придется увеличить, например А3:
TA
3 увяз.
ТА 2 ( 2 ТА 2
ТА 2 )
0
2,4
1
2502 ( 2 602 1602 ) 173мкм,
что примерно соответствует квалитету 11: (ТА3 = 160).
Принимаем поля допусков звеньев:
А2 = А4 = 3 h11-0,060; A3 = 43,8 h11-0,160; A1 = 50 H11+0,160.
Определяем значения верхнего и нижнего отклонений звена замыкающего
(исходного) А0:
для этого определяем координату середины поля допуска звена А0:
p
n
Em( A )
0
ei( A )
2
2
j 1
ei( A )
3
2
Em( A )
j ув
ei( A )
4
2
j 1
Em( A )
j ум
ES ( A )
1
2
80 ( 30 30 80 )
220
мкм;
ES ( A ) Em( A ) 0,5TA
220 0,5 220
345 мкм;
0
0
0
EJ ( A0 ) Em( A0 ) 0,5TA0 220 0,5 220
95 мкм.
Ответ:
A
0
0,2 0,345.
0,095
мм.
Изображаем схемы расположения полей допусков (рис. 16).
46
Контрольные вопросы
1. Какую роль в размерной цепи выполняет звено замыкающее (исходное)?
2. В каких случаях принимают звено увязочное?
3. Поясните суть и различие увеличивающих и уменьшающих звеньев.
4. Какие две основные задачи встречаются при решении размерных цепей?
5. Можно ли указывать на чертежах величину и допуск замыкающего
(исходного) размера?
4. Расчет исполнительных размеров калибров
Для одного из соединений табл. 13 построить схему расположения полей
допусков предельных калибров с указанием всех расчетных величин.
Определить исполнительные размеры предельных калибров для контроля
отверстия и вала, а также наименьший производственный допуск изделий,
указав его на схемах полей допусков.
Выполнить эскизы предельных калибров с указанием исполнительных
размеров, шероховатости рабочих поверхностей и допусков формы и
расположения этих поверхностей.
Результаты расчетов дать в виде таблицы (см. табл. 14).
Пример. Рассчитать исполнительные размеры калибров для контроля
деталей соединения Ø145
F8
. Исполнительным размером называется размер
h6
калибра, проставленный на его чертеже. Для скобы таким размером является
наименьший предельный ее размер, а для пробки – наибольший предельный
размер.
47
Рис. 16. Схемы расположения полей допусков звеньев размерных цепей
48
Рис. 17. Калибр-пробка (а). Конструкции пробок:
неполного профиля (б); односторонняя (в); со вставками (г); штихмасс (д)
Таблица 13
Варианты заданий для расчета калибров
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
32
H8
f7
42
H8
f8
40
H9
f8
58
H9
g9
78
H9
c9
90
H8
f7
96
H8
g7
110
H8
e8
128
H9
f8
140
H8
g7
2
35
H7
k6
45
H7
n7
45
H8
k7
56
H8
n7
86
C9
h9
95
K7
n6
100
H7
n6
115
E9
n7
130
H8
n7
145
G7
n6
38
F7
h7
40
N7
h6
55
E8
h8
62
G9
h9
92
H7
f7
98
H9
h8
105
G8
h7
120
H8
m7
135
H9
h8
150
4
34
H8
f8
38
H9
c9
54
H8
c8
65
H9
f9
95
H7
k6
M7
h6
104
H9
f8
118
H8
k7
130
H8
f8
140
105
H8
f7
5
42
H7
n6
50
H8
jS 8
48
H7
jS 6
75
H8
m7
110
H7
S6
125
H8
g7
105
F9
h8
120
R7
h6
132
H7
p6
142
H7
t6
6
40
F9
h8
55
K7
h6
52
C9
h8
85
F9
h8
112
H8
h7
120
H7
k6
108
H9
f9
122
H9
c9
135
F9
h8
155
P8
h7
7
45
H8
g7
60
H8
f8
68
H9
c8
78
H9
f8
115
H8
d8
130
H9
g8
110
K7
h6
125
H8
s7
138
H9
d8
160
H8
p7
8
48
H7
k6
70
H9
f9
65
H8
jS 7
90
H7
s6
108
H9
d9
125
G9
h8
112
H9
f9
128
H8
c8
140
H8
m7
162
H9
f9
3
49
S8
h8
9
50
G9
h8
68
H8
k7
68
H7
f7
100
H8
h8
102
H8
e8
100
H8
c8
115
H8
m7
135
H7
h6
142
H9
c8
158
H9
c8
0
40
H9
c9
65
F9
h8
70
F8
h7
105
H8
d8
100
H8
h6
122
H9
e8
120
N7
h6
130
H8
h7
145
H7
k6
169
H8
m7
Для пробок 145F8 из таблицы прил. 20 выписываем: z = 9; H = 8; y = 6
(мкм); α = 0. Используя рис. 18,а для калибра-пробки, определяем:
Наибольший размер проходной пробки
ПРmax
Dmin
z
Dm in
H
0.008
145.043 0.009
145.056 мм ;
2
2
D EI 145 0,043 145,043 мм .
Исполнительный размер проходной пробки
ПРmax
145.056
0.008
мм .
Наибольший размер непроходной пробки
HEmax
Dmax
Dm ax
H
0.008
145.106 0
145.11мм ;
2
0.2
D ES 145 0.106 145.106 мм .
Исполнительный размер непроходной пробки
HEm ax 145.11
0.008
мм .
Для скоб 145h6 из табл. 14 выписываем
z1 = 6 мкм; H1 = 8 мкм; y1 = 4 мкм; α1 = 0.
Используя рис. 18, для калибра скобы имеем:
Наименьший размер проходной скобы
50
ПРmin
d max
z1
d max
H1
0.008
145.000 0.006
144.990 мм ;
2
2
d es 145 0 145.000 мм .
Исполнительный размер проходной скобы
ПРmin
144.990
0.008
мм .
Рис. 18.Схемы расположения полей допусков калибров:
для отверстий: а) –D ≤ 180 мм; б) D > 180 мм;
для валов: в) –d ≤ 180 мм; г) –d >180 мм.
Наименьший размер непроходной скобы
HE min
d min
d m in
H1
0.008
144.975
0 144.971мм ;
1
2
2
d el 145
0,025 144,975 мм
Исполнительный размер непроходной скобы
HE min
144.971
51
0.008
мм .
00000 – 00.00.01
Изм. Лист
Подгот.
Проверил
№ докумен
Рославцев
Фролов
Подп.
Дата
Посадки в гладком
цилиндрическом
соединении
Т. контр.
Н.контр.
Утвердил
Лит
Листов
ВГАСУ, каф. ТМ
Рис. 19. Калибр-пробка 60Н7 (а) и калибр-скоба 25k6 (б)
52
Масштаб
У
Лист
фак. МАД гр. 532
Масса
5. Расчет посадок подшипника качения
Выбрать посадку подшипника качения расчетным способом и определить
характер сопряжения подшипника по присоединительным поверхностям.
Номер подшипника указан в табл. 15.
Таблица 16
Номера подшипников
Класс
точности
Fр, кН
Характер
нагружения
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
6
0
6
0
1,5 2,0 2,5 3,0 4,5 5,8 6,5 7,4 8,5
У
1
104
204
204
304
104
105
205
105
205
205
2
204
104
104
204
304
305
406
107
107
406
С
3
104
104
105
204
204
304
304
205
205
105
У
4
205
406
107
407
208
409
308
309
НО
210
5
310
111
110
211
311
311
411
411
112
112
6
212
212
312
312
412
412
113
113
213
213
С
7
114
314
314
414
115
115
215
215
115
319
8
114
116
116
216
316
216
316
416
117
416
10
С
9
117
217
317
217
317
417
417
118
417
118
10
218
318
218
318
120
220
120
220
320
320
Построить схемы расположения полей допусков посадки внутреннего
кольца подшипника на вал и наружного кольца в корпус с указанием всех
расчетных величин. Определить и указать на схемах величины зазора и натягов.
Назначить экономически целесообразный способ обработки поверхности.
Выполнить эскизы посадочных элементов вала и корпуса с указанием
шероховатости поверхностей и допусков формы и расположения их.
Исходные данные приведены в табл. 16:
Fp - радиальная нагрузка, кН;
0,6 - классы точности подшипника;
С, У - характер нагружения (С - с сильными ударами и вибрацией; У - с
умеренными толчками и вибрацией).
53
Пример расчета
Дано: номер подшипника качения 408;
величина радиальной нагрузки R = 9000 H;
чертеж узла c подшипниками качения (рис. 20).
Рис. 20. Узел с подшипниками качения
Необходимо:
1. В соответствии с чертежом определить виды нагружения и задаться
условиями работы подшипника качения.
2. В соответствии с принятым видом нагружения определить поле
допусков размеров, сопрягаемых с кольцами подшипника.
3. Определить допуски размеров колец подшипника.
4. Построить схемы полей допусков подшипниковых посадок и вычертить
подшипниковый узел в сборе и подетально.
Последовательность выполнения задания
Дополнительные данные:
Класс точности подшипника – 0 (нулевой).
Характер нагрузки подшипника и особенности конструкции деталей узла
студент устанавливает самостоятельно по чертежу.
Для конкретного примера: характер нагрузки подшипника статистический,
т.е. перегрузка до 150%, умеренные толчки вибрации.
Корпус – чугунный, массивный, неразъемный (СЧ-28). Вал – стальной,
сплошной (Сталь 45Г).
Вид нагружения каждого кольца подшипника: внутреннее кольцо –
местное, наружное кольцо – циркуляционное.
54
Конструктивные размеры подшипника (прил. 7):
d = 40 мм,
D = 110 мм,
B = 27 мм,
rфаски = 3,0 мм.
Выбор посадки колец подшипника. Для выбора посадки рассчитываем
интенсивность радиальной нагрузки PR:
R
k1 k 2 k 3 ,
B 2rф
PR
где
R – радиальная нагрузка, Н;
В – ширина кольца подшипника, мм;
rф – радиус скругления обоймы подшипника, мм;
k1 = 1, т.к. перегрузка до 150%; умеренные толчки и вибрации;
k2 = 1 (вал сплошной);
k3 = 2 (в нашем случае подшипники сдвоены по схеме).
PR
9000
( 27 2 3 )10
3
1 1 2 857
кН
м
.
По прил. 8 -10 определяем посадки подшипника:
вал 40k6; внутреннее кольцо 40LO (-0,012);
корпус 110Н7; наружное кольцо 110  O (-0,015);
L – das Lager (нем.) – подшипник.
Условные обозначения соединения:
внутреннее кольцо + вал –
40
наружное кольцо + корпус –
LO
;
k6
H7
110
;
O
Полученные данные вводим в табл. 17.
Таблица 17
Внутреннее
кольцо
40LO(0,012)
Вал
40k6(
0 ,018
0 ,002
)
Наружное
кольцо
110ℓO(0,015)
Выбираем значение торцевого биения (прил. 11):
заплечиков вала – 0,025 мм;
заплечиков корпуса – 0,054 мм.
55
Корпус
110H7(+0,035)
Выбираем значения отклонения круглости и отклонение профиля
продольного сечения (прил. 11) и сводим в табл. 18 полученные данные.
Таблица 18
Отклонения, мм
От круглости
От профиля
продольного
сечения
Для корпуса
0,009
0,009
Для вала
0,004
0,004
Строим схему полей допусков деталей подшипникового соединения.
Вычерчиваем (рис. 21) эскизы подшипникового узла и деталей,
сопрягаемых с подшипником, с указанием всех необходимых точностных
показателей.
Студент должен помнить правило: если внутреннее кольцо подшипника
качения посажено с натягом, то наружное кольцо должно быть посажено в
корпус с зазором (или наоборот), иначе шарикоподшипник не будет работать.
Контрольные вопросы
1. Дать определение видам нагружния колец подшипников качения.
2. Какие классы точности подшипников предусмотрены стандартом?
3. В каких системах выполняются посадки подшипник-корпус и
подшипник-вал?
4. В чем особенность схемы поля допуска внутреннего кольца подшипника
качения?
5. Как нормируются погрешности формы и расположения вала и корпуса,
сопрягаемых с подшипниками качения класса?
6. Объяснить принцип выбора посадок при циркуляционном и местном
нагруженных кольцах.
56
6. Расчет допусков и посадок резьбового соединения
Рис. 22. Профиль и предельные контуры резьбового соединения с метрической резьбой при
посадке H/h .
Основные параметры
а) По данным, указанным в табл. 18 для заданного номинального диаметра,
шага и класса точности обозначить резьбовое сопряжение с зазором.
Примечание: в графе «класс точности» таблицы… указан класс точности
резьбового сопряжения – Т – точный; С – средний; Г – грубый; Р – шаг резьбы,
мм.
Для обозначения резьбового сопряжения определить предельные
отклонения и размеры гайки и болта; изобразить схему расположения полей
допусков; определить характер соединения по среднему диаметру. Вычислить
допуск для среднего, наружного и внутреннего диаметров болта d2, d и d, а
также для среднего, внутреннего и наружного диаметров гайки: Д2, Д и Д1.
Вычертить схему контроля резьбы болта и гайки калибрами, показав на
схеме профили проходного и непроходного резьбовых калибров.
б) Обозначение посадки резьбы состоит из цифры, указывающей степень
точности, она записывается перед знаком и латинской буквой, обозначающей
поле допуска, записываемой вторым знаком.
Например, 6h; 6 – степень точности для среднего диаметра болта d2, h –
поле допуска для d2. Если резьба обозначается четырьмя знаками, например,
для болта 4h6h, то первый и второй знаки обозначают соответственно, степень
точности и поле допуска среднего диаметра болта d2, а третий и четвертый –
степень точности и поле допуска наружного диаметра болта d1.
57
Рис. 21. Поля допусков, эскизы подшипникового узла и деталей его
58
Пример обозначения резьбы гайки: 4Н5Н. Здесь первый и второй знаки
обозначают, соответственно, степень точности и поле допуска среднего
диаметра гайки Д2, а третий и четвертый – степень точности и поле допуска
внутреннего диаметра гайки Д1. Крупный шаг считается нормальным и условно
не обозначается.
Предельные отклонения резьбы болта и гайки определяются в зависимости
от номинального диаметра и шага резьбы для соответствующего поля допуска,
представленного в соответствующих ГОСТах.
Допуск гайки, болта и резьбового сопряжения, величины зазоров
определяются так же как для гладких цилиндрических сопряжений.
Длины свинчивания: S – малая; L – большая; N - нормальная.
Пример.
Для посадки с зазором М12х1 – 6Н/7q6q – 30 определить допуски
диаметров Td, Td2, TД2, ТД1, максимальный и минимальный зазоры по среднему
диаметру.
Выписываем из таблиц ГОСТов 9150; 8124; 24705-86 необходимые
параметры (ES; EJ; es; ei и т.д.).
Для d = 12 мм; Td = es – ei = -26 – (-206) = 180 мкм; по наружному Д = 12
мм гайки ТД не нормирован, т.к. не нормировано ЕS , a EJ = 0; по среднему
диаметру d2 = 11,350 мм.
Td2 = es – ei = - 26 – (-176) = 150 мкм;
по среднему диаметру Д2 = 11,350 мм гайки
Td2 =ES – EJ = 160 – (0) = 160 мкм;
по внутреннему диаметру d1 = 10,917 мм болта Тd1 не нормирован, так как не
нормировано ei, es = - 26 мкм;
по внутреннему диаметру Д1 = 10,917 мм гайки.
Таблица 19
Номинальные диметры резьбовых соединений Д, мм
Посадка
6H/6k
6H/6q
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Д(d)
22
33
45
64
68
70
85
Р
2 ,0 3,5 3,5 4,0 6,0 4,0 4,0
1
кл.
Т
Т
C
C
Т
Т
Т
точности
Д(d)
24
35
48
64
65
70
85
Р
2,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,0 3,0
2
кл.
C
C
Т
Т
Т
Т
C
точности
59
6Q/6q
8
10
72
2,0
Т
85
4,0
C
9
11
80
1,0
C
0
12
95
6,0
C
85
3,0
T
95
1,6
Т
Длина
свинчивания
13
S
N
3
4
5
6
7
8
9
0
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
Д(d)
Р
кл.
точности
25
1,5
С
39
3,0
C
50
1,5
Т
65
2,0
Т
70
2,0
Т
75
2,0
Т
90
3,0
C
90
6,0
C
Продолжение табл.19
90
100
4,0
4,0
L
T
Т
27
1,0
Т
40
3,0
Т
52
4,0
Т
68
4,0
C
70
5,0
C
75
4,0
Т
90
4,0
Т
85
6,0
Т
90
4,0
Т
100
3,0
C
30
2,0
Т
42
3,0
Т
52
3,0
C
68
3,0
C
72
4,0
T
75
3,0
Т
90
2,0
Т
85
1,5
C
90
2,0
Т
105
3,0
Т
33
1,0
Т
42
2,0
Т
55
2,0
C
68
2,0
C
72
3,0
C
80
2,0
Т
90
1,5
Т
85
2,0
Т
90
1,5
C
110
6,0
C
35
1,5
C
42
4,0
C
56
4,0
Т
68
1,5
Т
72
2 ,0
Т
80
2 ,0
Т
95
3,0
C
80
4,0
C
95
3,0
Т
105
6,0
Т
40
2 ,0
Т
42
1,0
Т
56
3,0
T
68
1,0
Т
76
4,0
C
85
6,0
C
95
2,0
Т
80
2 ,0
Т
95
4,0
Т
105
4,0
Т
42
1,5
C
45
3,0
C
56
2 ,0
Т
72
1,5
Т
76
1,5
Т
85
1,5
C
95
4,0
Т
80
1,5
Т
95
2 ,0
C
110
3,0
C
45
2 ,0
Т
48
4,0
Т
58
2 ,0
C
72
1,0
Т
76
2 ,0
Т
85
2 ,0
C
95
6,0
Т
80
3,0
Т
100
6,0
C
110
4,0
C
S
N
L
S
N
L
S
Посадка с зазором осуществляется только по среднему диаметру.
Определяем Smin и Smax по среднему диаметру, мкм:
Smin = EJ (Д2) – es (d2) = 0 – (- 26) = 26;
Smax = ES (Д2) – ei (d2) = + 160 – (- 176) = 336.
Расположение полей допусков наружной и внутренней резьбы посадки
выражаем на рис.
Контрольные вопросы
1. Дать характеристику основных типов стандартных резьб.
2. Назовите преимущества и недостатки резьбовых соединений.
60
3. Для каких целей введены классы резьбовых соединений?
4. Расшифруйте обозначение размеров и допусков резьбовых соединений.
Напишите отдельно обозначения наружной и внутренней резьбы:
а) М3 – 6G/6q – 8;
б) М33х1,5 – 6G/6е – 40;
в) М48х3 – 4Н5Н/5q – 50.
7. Расчет допусков и посадок шпоночного соединения
Для номинального диаметра D2 (см. рис. 7) и длины шпонки L (табл. 21)
определить предельные размеры элементов шпоночного соединения, зазоры и
натяги при сопряжении шпонки с валом и со втулкой.
Построить схему расположения полей допусков для основных размеров
шпоночного соединения.
Назначить экономически целесообразный способ обработки поверхности.
Выполнить эскиз шпоночного соединения с указанием необходимых
размеров и допусков.
Исходные данные приведены в табл. 19: D2 - диаметр соединения; L длина шпонки.
Пример расчета
Дано: диаметр вала d = 22 мм;
конструкция шпонки – сегментная;
вид соединения – нормальное.
Номинальные размеры шпоночного соединения.
Для вала 22 мм (прил. 13)*;
ширина шпонки b = 5 мм;
высота шпонки h = 9;
глубина паза на валу t1 = 7 мм;
глубина паза на втулке t2 = 2,3 мм;
Примечание: * для призматической шпонки – прил. 12.
Выбор полей допусков деталей шпоночного соединения.
По прил. 14, при нормальном виде соединения назначают следующие поля
допусков на посадочные размеры:
на ширину шпонки 5h9(-0,030),
на ширину паза вала 5N9-(0,030),
на ширину паза втулки 5Js9
0,015
.
0,015
Отклонения для шпонок и их пазов определяются по стандарту для
гладких и цилиндрических размеров. После выбора отклонения строятся поля
допусков для шпонки, паза втулки и паза вала.
Выбираются параметры шероховатостей поверхностей соединения для
сопрягаемых (в зависимости от квалитета) и для несопрягаемых RZ = 50.
61
Допуск симметричности паза вала и паза втулки выбирается из прил. 11,
15.
Отклонения непосадочных размеров нормируются следующим образом:
на высоту шпонок при h = (2 – 6) мм – h9 и свыше 6 мм – h11;
на размер d – t1 отклонение является нижним и берется со знаком минус;
на размер d + t1 отклонение является верхним и берется со знаком плюс
(по абсолютной величине отклонения равны значениям отклонений
соответственно на t1 и t2).
Для сегментной шпонки длина шпонки и паза вала не нормируется.
Высота шпонки выполняется по h11;
диаметр исходного контура шпонок dC – по h12;
диаметр паза вала под сегментную шпонку выполняется с верхним
отклонением до +8% от номинала.
Выбранные номинальные размеры и поля допусков внести в табл. 22,
рассчитать необходимые значения и заполнить все графы.
Для нашего примера отклонения непосадочных размеров:
на высоту шпонки 9 h11(-0,090);
на глубину паза вала t1 = 7H13(+0,220);
на глубину паза во втулке t2 = 2,3H13(+0,140);
на размер d – t1 – 22 – 7 = 15 (-0,220);
на размер d + t2 = 22 + 2,3 = 24,3 (+0,140).
Таблица 21
Номинальные диаметры соединений D2 и длины шпонок L, мм
Раз
Вариант
меры
1
2
3
4
5
6
D2
L
D2
L
D2
L
D2
L
D2
L
D2
L
Вид соединения
свободное нормальное
плотное
1
2 3 4 5 6 7 8 9
10
24 35 46 65 70 75 86 72 100 100
8 10 14 22 28 32 40 28 40 50
25 36 48 66 72 76 88 90 90 102
8 10 14 22 28 32 40 25 40 50
28 38 50 68 75 78 96 94 82 105
10 12 16 25 32 45 23 36 56
30 42 52 70 76 80 92 95 95 108
12 12 16 25 32 36 45 28 32 50
30 45 55 72 75 82 95 96 98 110
10 14 18 25 32 36 45 25 40 56
36 48 56 74 78 82 96 92 100 112
12 14 18 28 36 40 40 32 40 56
62
Рис. 23. Схема расположения полей допусков в соединении резьбовых деталей при посадке с
зазором
63
Продолжение табл.21
D2
L
D2
L
D2
L
D2
L
7
8
9
10
38
12
45
14
48
14
50
16
50
12
52
14
55
16
55
16
58
20
60
20
62
22
64
22
75
28
76
25
78
25
80
28
76
36
80
32
82
36
84
36
84
40
88
36
90
40
92
40
98
40
100
45
102
45
102
45
95
36
98
36
96
40
92
40
102
40
105
36
107
36
110
45
115
63
118
63
120
63
122
63
Предельные зазоры и натяги в соединении:
шпонка – паз вала:
Smax = Bmax – bmin = 5 – 4,970 = 0,030 мм = 30 мкм,
Nmax = bmax – Bmin = 5 – 4,970 = 0,030 мм = 30 мкм;
шпонка – паз втулки:
Smax = Bmax – bmin = 5,015 – 4,970 = 0,045 мм = 45 мкм,
Nmax = bmax – Bmin = 5 – 4,985 = 0,015 мм = 15 мкм.
Схема полей допусков и эскизы деталей представлены на рис. 24.
Поле допуска
Наименова
ние размера
Номинальный
размер, мм
Таблица 22
Предельные
отклонения,
мкм
Верхне Нижне
е
е
Предельные
размеры, мм
max
тin
Допуск
размер
а,
мм
Ширина
шпонки
Ширина
паза вала
5
h9
0
-30
5
4,970
0,030
5
N9
0
-30
5
4,970
0,030
Ширина
паза втулки
5
JS9
+15
-15
5,015
4,985
0,030
Высота
шпонки
Глубина
паза вала
9
h11
0
-90
9
8,910
0,090
7
H13
+220
0
7,220
7
0,220
64
Продолжение табл.22
Глубина
паза во
втулке
2,3
H13
+140
0
2,440
2,3
0,140
Контрольные вопросы
1. Типы шпоночных соединений, их преимущества и недостатки.
2. Особенности нормирования точности размеров d – t1 и d + t2.
3. Система посадок по размеру «b».
4. Нормирование шероховатостей поверхностей деталей шпоночного
соединения.
5. Особенности соединения с сегментной шпонкой.
6. Определение вида посадки соединений шпонка – паз вала и шпонка –
паз втулки (ступицы) по размеру «b».
7. Нормирование точности непосадочных размеров шпоночного соединения.
65
Рис. 24. Схема полей допусков и эскизы деталей шпоночного соединения
8. Расчет допусков и посадок шлицевых соединений
66
8.1. Расчет допусков и посадок шлицевых соединений
с прямобочным профилем зубьев
Для шлицевого соединения D3 (табл. 23) выбрать способ центрирования и
в зависимости от этого подобрать посадки.
Назначить экономически целесообразный способ обработки поверхности.
Определить предельные размеры всех элементов соединения и построить
схемы расположения полей допусков для центрирующего диаметра и по
ширине шлица.
Исходные данные приведены в табл. 24: характер нагружения (умеренная
или большая ударная нагрузка); указания по термообработке (вал или втулка);
вид соединения (неподвижное или подвижное), и в табл. 25: в - ширина зубьев
(шлицев) и d1 - диаметр впадин вала.
Цель работы:
1. Научиться расшифровывать условные обозначения шлицевых
прямобочных соединений и их деталей на чертежах.
2. Научиться по обозначениям шлицевого соединения и его деталей
определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов
шлицевых деталей.
3. Уметь правильно изображать эскизы шлицевого соединения и его
деталей.
Порядок расчета приведен в примере.
Пример расчета
Дано: обозначение шлицевого соединения:
Д 8 56 62 Н 7 10 F 8 .
q6
f8
Необходимо:
1. В соответствии со стандартом определить размеры и поля допусков
элементов прямобочного шлицевого соединения.
2. Вычертить шлицевое соединение в сборе и подетально.
Примечание. При расчете допусков и посадок соединений можно
использовать таблицы стандартов, помещенные в прил. 17-18.
67
Таблица 23
Таблица 24
68
Ширина зубьев (шлицев) b, мм, и диаметр d1, мм
Вариант 1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 b
2,5
3
3
4
6
10
7
9
10
d1 14,1 18,5 15,6 24,4 39,6 53,6 33,5 44,6 48,7
2 b
5
6
3
4
10 10
5
6
10
d1 19,5 22,1 18,5 23 49,7 52,2 31,3 36,9 49,7
3 b
3
5
4
5
5
5
8
9
10
d1 15,6 16,7 20,3 28 47 50,6 40,4 42,7 53,6
4 b
5
4
6
7
10 12
8
7
12
d1 16,7 14,5 21,3 33,5 48,7 59,8 39,5 40,9 59,8
5 b
6
3
6
8
10
6
9
10 10
d1 21,3 18,5 22,1 40,4 53,6 56,1 44,6 49,7 52,2
6 b
6
4
5
9
10 12
6
10 12
d1 22,1 20,3 19,5 44,6 52,2 57,8 36,9 48,7 57,8
7 b
6
6
6
7
5
12
9
5
6
d1 24,6 23,4 23,4 33,5 50,6 69,6 42,7 47 56,1
8 b
4
5
6
8
10
7
7
10 12
d1 23 28 24,6 39,5 48,7 65,9 40,9 53,6 69,6
9 b
6
4
7
6
12 10
10 10 12
d1 29,4 24,4 26,7 36,9 59,8 53,6 49,7 52,2 67,4
10 b
6
6
4
9
10
7
10
5
7
d1 22,1 29,4 23 42,7 52,2 65,9 48,7 50,6 65,9
10
12
79,3
12
67,4
6
56,1
7
65,9
14
89,4
12
77,1
12
67,4
12
79,3
6
75,6
12
67,4
Последовательность выполнения задания
Способ центрирования и назначение соединения
В данном шлицевом соединении центрирование осуществляется по
наружному диаметру Д. Оно обеспечивает высокую точность центрирования
для нагрузок с умеренными толчками и редкими реверсами. Нецентрирующим
является боковой размер шлицев В (В) и d (d1).
Размеры, предельные отклонения, допуски элементов деталей шлицевого
соединения сведены в табл. 24.
Предельные зазоры и натяги в шлицевом соединении, мкм:
по Д: Smax = ESвт. – eiвал = 30 – (-29) = 59 мкм;
Smin = EJвт. – esвал = 0 – (-10) = 10 мкм;
по В: Smax = ESвт. – eiвал = 35 – (-35) = 70 мкм;
Smin = EJвт. – esвал = 13 – (-13) = 26 мкм;
по d: Smax = dmax вт. – d1 = dвт +ES – d1 = 56 + 0,190 – 53,6 = 2,89 мм.
69
Расположение полей допусков элементов деталей шлицевого соединения,
изображение и обозначение соединения показаны на рис. 25.
Отверстие
62
Вал
62
Поле допуска
Наименование
элементов
шлицев
Номинальный
размер, мм
Таблица 24
Предельные
отклонения, мкм
верхнее
нижнее
ЕS(es)
EJ(ei)
1. Центрирующие элементы
Н7
ES = 30
EJ = 0
g6
es = -10
ei = -29
2. Нецентрирующие элементы
F8
ES = 35
EJ = ±13
Предельные
размеры, мм
Допу
ск
разме
ра,
мм
max
min
62,030
62
0,030
61,990
61,971
0,019
10,035
10,013
0,022
Ширина
впадины отв.
10
Толщина
шлица вала
10
f8
es = -13
ei =-35
9,987
9,965
0,022
Отверстие
56
Н11
ES = ±190
EJ = 0
56,190
56
0,190
53,6
-
-
-
-
-
-
Вал, d1
Контрольные вопросы
1. Назовите методы центрирования прямобочных шлицевых соединений и
условия применения этих методов.
2. Изобразите шлицевые соединения (один шлиц) при разных методах
центрирования.
3. Как обозначаются способы центрирования шлицевого соединения?
4. На схеме полей допусков центрирующих элементов покажите основные
отклонения вала и отверстия.
5. Как нормируется точность нецентрирующих элементов шлицевого
соединения?
70
Рис. 25. Схема полей допусков и эскизы прямобочного шлицевого соединения и его деталей
71
8.2. Расчет допусков и посадок эвольвентных шлицевых
соединений
Эвольвентные шлицевые соединения, особенно в тяжелонагруженных
механизмах вытесняют шлицевые прямобочные соединения. Это объясняется
повышенной прочностью зубьев эвольвентных шлицевых валов, более
высокой технологичностью их изготовления (при заданном модуле шлице
любого размера вала нарезаются при помощи одной червячной фрезы) и
высокой точностью центрирования шлицевых соединений.
Цель работы:
1. Научиться расшифровывать
условные обозначения
шлицевых
соединений c эвольвентным профилем деталей на чертежах.
2. Научиться по обозначениям шлицевого соединения и его деталей
определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов
шлицевых деталей.
Порядок расчета приведен в примере.
Пример расчета
Дано: обозначение шлицевого соединения:
30 3 7 Н ( ГОСТ 6033 80 ) .
8f
Необходимо:
1. В соответствии со стандартом определить размеры и поля допусков
элементов шлицевого соединения с эвольвентным профилем зубьев.
2. Вычертить схемы полей допусков зубьев вала и впадины ступицы
(втулки).
Последовательность выполнения задания
1. Способ центрирования и назначение соединения.
В данном шлицевом соединении центрирование выполнено по боковым
сторонам зубьев [S] и [e] с посадкой, составленной из полей допусков 7Н и 8f,
которая характеризуется небольшими допусками и достаточным зазором для
обеспечения условий смазывания в процессе эксплуатации. Для ширины
72
впадин [e] при EJ = 0; EJe = T – Te; ES = T; для толщины шлица [s] ei = es – T; ese
= =Ts – ei. Студент должен вспомнить, что ТД = ES – EJ; Td = es – ei.
2. Предельные отклонения, допуски и предельные
30 3 7 Н ( ГОСТ 6033 80 )
зазоры эвольвентного шлицевого соединения
8f
сведены в табл. 25.
3. Выполняем схемы полей допусков центрирующих элементов
эвольвентного шлицевого соединения и эскизы соединения его и его деталей
(рис. 26).
Таблица 26
Вал
Втулка
Поле допуска
Допуск, мкм
Предельный
зазор
cуммарное
нижнее
верхнее
суммарный
размера
Smax
7Н
EJ = 0
EJe=12
ES=32
32
Te=20
97
20
49
8f
es=-20
ei=-65
ese=-37
45
Ts=28
97
20
49
Smin
SΣ = EJe - ese
Деталь
Предельные отклонения, мкм
Контрольные вопросы
1. Какие поля допусков установлены для нецентрирующих диаметров
эвольветных шлицевых соеднений при центрировании по:
а) наружному диаметру;
б) внутреннему диаметру;
в) боковым поверхностям шлицев.
2. Достоинства и недостатки эвольвентных шлицевых соединений.
3. Как осуществляется контроль вала и втулок (ступиц) с эвольвентными
шлицами?
73
Рис. 26. Схема полей допусков и эскизы эвольвентного шлицевого соединения и его
деталей
74
9. Стандартизация.
К 1992 году относится начало формирования Государственной Системы
Стандартизации Российской Федерации (ГСС РФ). Ее составляет комплекс
взаимосвязанных основополагающих стандартов:
1. ГОСТ Р 1.0-92.ГСС РФ. Основные положения.
2. ГОСТ Р 1.2-92.ГСС РФ. Порядок разработки государственных
стандартов.
3. ГОСТ Р 1.4-93.ГСС РФ. Стандарты отраслей, стандарты предприятий и
стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных
объединений. Общие положения.
4. ГОСТ Р 1.5-92.ГСС РФ. Общие требования к построению, изложению,
оформлению и содержанию стандартов.
5. ГОСТ Р 1.8-95.ГСС РФ. Порядок разработки и применения
межгосударственных стандартов.
6. ГОСТ Р 1.9-92.ГСС РФ. Порядок маркирования продукции и услуг
знаком соответствия государственным стандартам.
7. ГОСТ Р 1.10-92.ГСС РФ. Порядок разработки, принятия, регистрации
правил и рекомендаций по стандартизации, метрологии, сертификации,
аккредитации и информации о них.
Общие организационно-технические правила проведения работ по
стандартизации формы и методы взаимодействия предприятий и
предпринимателей друг с другом, с государственными органами управления в
России регламентируются ГОСТ Р 1.0-92.ГСС РФ.
Основные принципы стандартизации.
Стандартизация как вид деятельности основывается на взаимном
стремлении
всех
заинтересованных
сторон,
разрабатывающих,
изготавливающих и потребляющих продукцию, к достижению согласия между
сторонами по управлению многообразием продукции, ее качеству,
экономичности, применимости, совместимости и взаимозаменяемости, ее
безопасности для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества.
Разработка того или иного стандарта определяется его социальной,
технической и экономической необходимостью.
При разработке стандартов учитывается принятые международные и
региональные стандарты, правила ЕЭК ООН и других международных
организаций.
При этом необходимо обеспечить соответствие требований стандартов
нормам законодательства; нормам и правилам органов, выполняющих функции
государственного контроля и надзора; оптимальность требований, включаемых
в стандарты; комплексность стандартизации взаимосвязанных объектов.
75
Действующие в стране стандарты периодически обновляются путем
замены устаревших требований с целью обеспечения их соответствия
современным достижениям науки, техники и технологии, передового
отечественного и зарубежного опыта.
Стандарты должны быть пригодны для их применения в целях
сертификации. В разрабатываемых стандартах реализуются следующие
основные принципы:
а)
сбалансированность
интересов
сторон,
разрабатывающих,
изготавливающих и потребляющих продукцию;
б) приоритетность разработки стандартов;
в) идентичность документов, которые относятся к одному и тому же
объекту, как в стране, так и за ее пределами, т.е. обеспечивается их
гармонизация;
г) системность и комплексность стандартов;
д) динамичность развития стандартов;
е) эффективность стандартов.
Задачи стандартизации.
1. Обеспечение
взаимопонимания
между
разработчиками,
изготовителями, продавцами и потребителями (заказчиками).
2. Установление оптимальных требований к номенклатуре и качеству
продукции в интересах потребителя и государства, в том числе,
обеспечивающих ее безопасность для окружающей среды, жизни,
здоровья и имущества.
3. Установление требований по совместимости (конструктивной,
электрической, электромагнитной, программной и др.), а также
взаимозаменяемости продукции; согласование и увязка показателей и
характеристик продукции; ее элементов, комплектующих изделий,
сырья и материалов.
4. Унификация на основе установления и применения параметрических и
типоразмерных рядов, базовых конструкций, конструктивноунифицированных блочно-модульных составных частей изделий.
5. Установление метрологических норм, правил, положений и
требований.
6. Нормативно-техническое обеспечение контроля (испытаний, анализа,
измерений), сертификации и оценки качества продукции.
7. Установление требований к технологическим процессам, в том числе
для снижения материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости, для
обеспечения применения малоотходных технологий.
8. Создание и ведение систем классификации и кодирования техникоэкономической информации.
76
9. Нормативное обеспечение межгосударственных и государственных
социально-экономических и научно-технических программ (проектов)
и инфраструктурных комплексов (транспорт, связь, оборона, охрана
окружающей среды, контроль среды обитания, безопасность населения
и т.д.)
10. Создание систем каталогизации для обеспечения потребителей
информацией о номенклатуре и основных показателях продукции.
11. Содействие выполнению законодательства Российской Федерации
методами и средствами стандартизации.
10. Некоторые сведения о сертификации.
Впервые в современной России понятие «сертификация» было
законодательно заложено в законе Российской Федерации «О защите прав
потребителей». Он был введен в действие Постановлением Верховного Совета
РФ №2300/1-7 от 7 февраля 1992г. и пересмотрен в 1996г. (№2 – ФЗ от 9.01.96)
и в 1999г. (№212-ФЗ от 17.12.99).
Во вводной части закона «О защите прав потребителей» отмечается, что
он «… регулирует отношения, возникающие между потребителями и
предпринимателями, устанавливает права потребителей на приобретение
товаров (работы, услуг) надлежащего качества, на безопасность их жизни и
здоровья, получение информации о товарах (работе, услугах) и их
изготовителях (исполнителях, продавцах), просвещение потребителей,
государственную и общественную защиту их интересов, объединение в
общественные организации потребителей, а также определяет механизм
реализации этих прав».
В законе приведены основные понятия, которые определяют область его
распространения.
Существуют международные и национальные правила и процедуры
сертификации, после анализа которых можно сделать следующие выводы:
1.Системы
сертификации
существуют
практически во всех
цивилизованных странах и имеют целью определить соответствие выпускаемой
продукции или оказываемых услуг требованиям национальных и (или)
международных стандартов, что закреплено законодательно.
2. Принципы сертификации делятся на 2 вида: добровольную и
обязательную. Обязательной сертификации подвергаются продукция или
услуги, применение которых может принести вред здоровью человека, его
имуществу и окружающей среде. В некоторых странах, например Японии,
обязательным требованием является экономия ресурсов.
Добровольную сертификацию может проходить любая продукция по
инициативе изготовителя или исполнителя, на соответствие предложным или
национальным и международным нормативным документам.
3. Обычной процедурой подтверждения являются испытания продукции
на соответствие требованиям
национальных и (или) международных
77
стандартов специально аккредитованными лабораториями. После получения
положительных результатов, уполномоченные органы по сертификации
выдают разрешение на право пользования национальным или принятым в
данной системе сертификации знаком соответствия и оформляет сертификат
соответствия.
4. Сертификация проводится государственными органами или
уполномоченными на это независимыми, некоммерческими организациями.
Услуги уполномоченных исполнительных лабораторий и органов по
сертификации оплачиваются заявителями.
5. В некоторых странах, например Германии, изготовитель вправе сам
применять на своей продукции знак соответствия, но законодательно вводятся
строгие санкции, если маркированная продукция не соответствует
национальным требованиям или стандартам.
6. Практически во всех цивилизованных странах, наряду с сертификацией
продукции введена сертификация систем управления качеством на
соответствие стандартам ИСО серии 9000 или EN 29000. Системы управления
качеством продукции и услуг, сертифицированные на предприятиях с большой
степенью вероятности обеспечивают выпуск качественной и безопасной
продукции.
Сертификаты на системы качества и производства имеют свою форму, в
качестве примера приведенную на рис.27 и 28, а на рис.30-32 – структура
регистрационного номера, пример структуры сертификации услуг (на примере
автомобильного транспорта и СДМ) и форма сертификата соответствия.
78
Рис.27. Знак Российской системы калибровки
Рис.28. Изображение знаков соответствия в систем ГОСТ Р
79
Рис.29. Схема порядка сертификации специальных и специализированных автотранспортных
средств
80
Рис.30.Структура регистрационного номера
81
Рис.31. Пример организационной структуры Системы сертификации услуг на
автомобильном транспорте
82
Рис. 31 Организационная структура Системы сертификации услуг по техническому
обслуживанию и ремонту строительно-дорожных машин и оборудования (СДМ)
83
Рис.32 Форма сертификата соответствия
84
Приложение 1
Значение допусков ГТ/ГОСТ 25346-82, мкН
Квалитет
Интервал
размеров, мм
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
до 3
4
6
10
14
25
40
60
100
140
250
400
600
1000
от 3 до 6
5
8
12
18
30
48
75
120
180
300
480
750
1200
от 6 до 10
6
9
15
22
36
58
90
150
220
360
580
900
1500
от 10 до 18
8
11
18
27
43
70
110
180
270
430
700
1100
1800
от 18 до 30
9
13
21
33
52
84
130
210
330
520
840
1300
2100
от 30 до 50
11
16
25
39
62
100
160
250
390
620
1000
1600
2500
от 50 до 80
13
19
30
46
74
120
190
300
460
740
1200
1900
3000
от 80 до 120
15
22
35
54
87
140
220
350
540
870
1400
2200
3500
от 120 до 180
18
25
40
63
100
160
250
400
630
1000
1600
2500
4000
от 180 до 250
20
29
46
72
115
185
290
460
720
1150
1850
2900
4600
от 250 до 315
23
32
52
81
130
210
320
520
810
1300
2100
3200
5200
от 315 до 400
25
36
57
89
140
230
360
570
890
1400
2300
3600
5700
от 400 до 500
27
40
63
97
155
250
400
630
970
1550
2500
4000
6300
85
Приложение 2
Буквенное
обозначение
Основные отклонения валов, мм
Верхнее отклонение es
a
b
c
cd
d
e
Все квалитеты
ef
f
fg
f
h
-0,270
-0,140
-0,060
-0,034
-0,020
-0,014
-0,010
-0,006
-0,004
-0,002
0
-0,070
-0,046
-0,030
-0,020
-0,014
-0,010
-0,006
-0,004
0
-0,080
-0,056
-0,040
-0,025
-0,018
-0,013
-0,008
-0,005
0
-0,050
-0,032
-0,006
0
Квалитет
до 3
от 3 до 6
от 6 до 10
-0,280
от 10 до 14
-0,290
-0,150
-0,095
-0,016
от 14 до 18
от 18 до 24
0
-0,300
-0,160
-1,110
-0,065
-0,040
-0,020
-0,007
от 24 до 30
0
0
от 30 до 40
-0,310
-0,170
-0,120
от 40 до 50
-0,320
-0,180
-0,130
от 50 до 65
-0,340
-0,190
-0,140
от 65 до 80
-0,360
-0,200
-0,150
от 80 до 100
-0,380
-0,220
-0,170
от 100 до 120
-0,410
-0,240
-0,180
от 120 до 140
-0,460
-0,260
-0,200
от 140 до 160
0,520
0,280
0,210
0
от 160 до 180
-0,580
-0,310
-0,230
0
от 180 до 200
-0,660
-0,340
-0,240
от 200 до 225
-0,740
-0,380
-0,260
0
от 225 до 250
-0,820
-0,420
-0,280
0
-0,080
-0,050
-0,025
-0,009
0
0
-0,100
-0,060
-0,030
-0,010
0
0
-0,120
-0,072
-0,036
-0,012
0
0
-0,145
-0,170
86
-0,085
-0,110
-0,043
-0,050
-0,014
-0,015
0
0
Продолжение прил.2
Буквенное
обозначение
Нижнее отклонение ei
js
Квалитет
до 3
5и6
j
7
k
8
от 4 до 7
-0,002
-0,004
-0,006
0
0,002
0,004
0,010
0,001
0,004
0,008
0,015
-0,005
0,006
0,010
0,019
-0,003
-0,006
0,007
0,012
0,023
-0,004
-0,008
0,008
0,015
0,028
от 6 до 10
от 10 до 14
от 14 до 18
от 18 до 24
от 24 до 30
от 30 до 40
от 40 до 50
от 50 до 65
от 65 до 80
от 80 до 100
от 100 до 120
от 120 до 140
от 140 до 160
от 160 до 180
от 180 до 200
от 200 до 225
Предельные отклонения =+-ITn/2 где n-порядковый номер
квалитета*
от 3 до 6
m
от 3 до 7
0,002
n
Все квалитеты
r
0
-0,005
-0,010
0,009
0,017
0,034
-0,007
-0,012
0,011
0,020
0,041
0,043
-0,009
-0,015
0,003
0,013
0,023
0,051
0,054
-0,011
-0,018
0,015
0,027
0,063
0,065
0,068
-0,013
-0,021
0,004
0,017
0,031
0,077
0,080
от 225 до 250
0,084
*Примечание: симметричные отклонения +-IT/2 для квалитетов от 7 по 11 могут округлять, если значение IT нечетное. Замена
производится ближайшим меньшим четным числом.
87
Окончание прил. 2
Буквенное
обозначение
Нижнее отклонение ei
t
u
v
x
y
Все квалитеты
Квалитет
z
za
zb
zc
до 3
0,018
0,020
0,026
0,032
0,040
0,060
от 3 до 6
0,023
0,028
0,035
0,042
0,050
0,080
от 6 до 10
0,028
0,034
0,042
0,052
0,067
0,097
от 10 до 14
0,033
0,040
0,050
0,064
0,090
0,130
0,039
0,045
0,060
0,077
0,108
0,150
0,041
0,047
0,054
0,063
0,073
0,098
0,136
0,188
от 14 до 18
от 18 до 24
от 24 до 30
0,041
0,048
0,055
0,064
0,075
0,088
0,118
0,160
0,218
от 30 до 40
от 40 до 50
0,048
0,054
0,060
0,070
0,068
0,081
0,080
0,097
0,094
0,114
0,112
0,136
0,148
0,018
0,200
0,242
0,274
0,325
от 50 до 65
0,066
0,087
0,102
0,122
0,114
0,172
0,226
0,300
0,405
от 65 до 80
0,075
0,102
0,120
0,146
0,174
0,210
0,274
0,360
0,480
от 80 до 100
0,091
0,124
0,146
0,178
0,214
0,258
0,335
0,445
0,585
от 100 до 120
0,104
0,144
0,172
0,210
0,254
0,310
0,400
0,525
0,690
от 120 до 140
0,122
0,170
0,202
0,248
0,300
0,365
0,470
0,620
0,800
от 140 до 160
от 160 до 180
0,134
0,146
0,190
0,210
0,228
0,252
0,280
0,310
0,340
0,380
0,415
0,465
0,535
0,600
0,700
0,780
0,900
1,000
от 180 до 200
0,166
0,236
0,284
0,350
0,425
0,520
0,670
0,880
1,150
от 200 до 225
0,180
0,258
0,310
0,385
0,470
0,575
0,740
0,960
1,250
от 225 до 250
0,196
0,284
0,340
0,425
0,520
0,640
0,820
1,050
1,350
88
Приложение 3
Буквенное
обозначение
Основные отклонения отверстий, мм
Нижнее отклонение EI
A
B
C
CD
D
E
Все квалитеты
EF
F
FG
G
H
0,270
0,140
0,060
0,034
0,020
0,014
0,010
0,006
0,004
0,002
0
0,070
0,046
0,030
0,020
0,014
0,010
0,006
0,004
0
0,080
0,056
0,040
0,025
0,018
0,013
0,008
0,005
0
0,095
0,050
0,032
0,016
0,006
0
Квалитет
до 3
от 3 до 6
от 6 до 10
0,280
от 10 до 14
0,290
0,150
от 14 до 18
от 18 до 24
0,300
0,160
0,110
0,065
0,040
0,020
0,007
0
от 30 до 40
0,310
0,170
0,120
0,080
0,050
0,025
0,009
0
от 40 до 50
0,320
0,180
0,130
от 50 до 65
0,340
0,190
0,140
0,100
0,060
0,030
0,010
0
от 65 до 80
0,360
0,200
0,150
от 80 до 100
0,380
0,220
0,170
0,120
0,072
0,036
0,012
0
от 100 до 120
0,410
0,410
0,180
от 120 до 140
0,460
0,460
0,200
0,145
0,085
0,043
0,014
0
от 140 до 160
0,520
0,520
0,210
от 160 до 180
0,580
0,580
0,230
от 180 до 200
0,660
0,660
0,240
0,170
0,100
0,050
0,015
0
от 200 до 225
0,740
0,740
0,260
от 24 до 30
89
от 225 до 250
0,820
0,820
0,280
Продолжение прил. 3
Квалитет
Все
до 3
от 3 до 6
от 6 до 10
от 10 до 14
от 14 до 18
от 18 до 24
от 24 до 30
от 30 до 40
от 40 до 50
от 50 до 65
от 65 до 80
от 80 до 100
от 100 до 120
от 120 до 140
от 140 до 160
от 160 до 180
от 180 до 200
от 200 до 225
от 225 до 250
Верхнее отклонение ES
K*
M
до 8
св. 8
до 8
J
7
8
0,006
0,010
0,012
0,015
0
0,001+
0,006
0,004
0,006
0,008
0,010
0,008
0,012
0,020
0,002+
0,001
0,014
0,013
N
св. 8
до 8
св. 8
-0,002
0,004+
0,006+
0,007+
-0,002
-0,004
-0,006
-0,007
-0,004
0,008+
0,010+
0,012+
-0,004
0
0
0
0,008+
-0,008
0,015+
0
0,024
0,009+
-0,009
0,017+
0
0,018
0,028
0,011+
-0,011
0,020+
0
0,016
0,022
0,034
0,013+
-0,013
0,023+
0
0,018
0,026
0,041
0,015+
-0,015
0,027+
0
0,022
0,030
0,047
0,017+
-0,017
0,031+
0
6
0,002
0,005
0,003+
0,004+
90
0
От P до ZC
до квал.
Отклонения как для квалитетов свыше 7, увеличенные на
Js
Предельные отклонения =+-ITn/2, где n-порядковый номер
квалитета
Буквенное
обозначение
*Примечание. Значения
выбирают в зависимости от номинала и квалитета (см. с.92)
Продолжение прил. 3
Буквенное
значение
Верхнее отклонение ES
P
R
S
T
U
до 3
-0,006
-0,010
-0,014
-0,018
от 3 до 6
-0,012
-0,015
-0,019
от 6 до 10
-0,015
-0,019
от 10 до 14
-0,018
-0,023
V
X
Свыше 7 квалитета
Z
ZA
ZB
ZC
-0,020
-0,026
-0,032
-0,040
-0,060
-0,023
-0,028
-0,035
-0,042
-0,050
-0,080
-0,023
-0,028
-0,034
-0,042
-0,052
-0,067
-0,097
-0,028
-0,033
-0,040
-0,050
-0,064
-0,090
-0,130
-0,039
-0,045
-0,060
-0,077
-0,108
-0,150
-0,041
-0,047
0,054
-0,063
-0,073
-0,098
-0,136
-0,188
-0,041
-0,048
-0,055
-0,064
-0,075
-0,088
-0,118
-0,160
-0,218
-0,048
-0,060
-0,068
-0,080
-0,094
-0,112
-0,148
-0,200
-0,274
-0,054
-0,070
-0,081
-0,097
-0,114
-0,136
-0,180
-0,242
-0,325
-0,053
-0,066
-0,087
-0,102
-0,122
-0,144
-0,172
-0,226
-0,300
-0,405
-0,059
-0,075
-0,102
-0,120
-0,146
-0,174
-0,210
-0,274
-0,360
-0,480
-0,051
-0,071
-0,091
-0,124
-0,146
-0,178
-0,214
-0,258
-0,335
-0,445
-0,585
-0,054
-0,079
-0,104
-0,144
-0,172
-0,210
-0,254
-0,310
-0,400
-0,525
-0,690
-0,063
-0,092
-0,122
-0,170
-0,202
-0,248
-0,300
-0,365
-0,470
-0,620
-0,800
от 140 до 160
-0,065
-0,100
-0,134
-0,190
-0,228
-0,280
-0,340
-0,415
-0,535
-0,700
-0,900
от 160 до 180
-0,068
-0,108
-0,146
-0,210
-0,252
-0,310
-0,380
-0,465
-0,600
-0,780
-1,000
-0,077
-0,122
-0,166
-0,236
-0,284
-0,350
-0,425
-0,520
-0,670
-0,880
-1,150
Квалитет
от 14 до 18
от 18 до 24
-0,022
-0,028
-0,035
от 24 до 30
от 30 до 40
-0,026
-0,034
-0,043
от 40 до 50
от 50 до 65
-0,032
-0,041
от 65 до 80
от 80 до 100
-0,037
от 100 до 120
от 120 до 140
от 180 до 200
-0,043
-0,050
91
Y
от 200 до 225
-0,080
-0,130
-0,180
-0,258
-0,310
-0,385
-0,470
-0,575
-0,740
-0,960
-1,250
от 225 до 250
-0,084
-0,140
-0,196
-0,284
-0,340
-0,425
-0,520
-0,640
-0,820
-1,050
-1,350
Окончание прил. 3
Квалитет
3
4
0,001
0,0015
Величина , мм
5
6
7
8
0,003
0,004
0,006
0,006
0,007
0,007
0,009
0,004
0,008
0,012
0,004
0,005
0,009
0,014
0,005
0,006
0,011
0,016
0,007
0,013
0,019
0,015
0,023
0,017
0,026
до 3
от 3 до 6
0,002
от 6 до 10
от 10 до 14
0,002
0,003
от 14 до 18
от 18 до 24
0,0015
от 24 до 30
от 30 до 40
0,003
от 40 до 50
от 50 до 65
0,002
от 65 до 80
от 80 до 100
0,004
от 100 до 120
от 120 до 140
0,003
0,006
от 140 до 160
от 160 до 180
от 180 до 200
0,009
92
от 200 до 225
от 225 до 250
Приложение 4
Значения допускаемых погрешностей измерения
Квалитеты
Номинальные
размеры, мм
4
до 3
IT
3
от 3 до 6
5
1,0
IT
4
4
1,4
от 6 до 10
4
от 10 до 18
6
1,4
IT
6
5
1,6
1,4
6
5
1,8
от 18 до 30
6
от 30 до 50
7
1,8
IT
10
8
2,0
2,0
9
8
2,8
2,0
9
7
2,4
от 50 до 80
8
от 80 до 120
10
8
3,0
IT
14
12
3,0
2,0
15
11
3,0
3,0
13
11
4,0
2,8
13
3,0
15
9
3,0
IT
25
18
4,0
4,0
22
18
5,0
4,0
21
16
5,0
4,0
19
5,0
22
, мкм
10
6,0
IT
40
30
8,0
5,0
36
27
7,0
6,0
33
25
7,0
5,0
30
6,0
35
11
8,0
IT
60
48
10
9,0
58
43
10
8,0
52
39
10
9,0
46
10
54
12
12
IT
100
75
16
12
90
70
14
12
84
62
16
12
74
12
87
93
13
20
IT
140
120
30
18
150
110
30
18
130
100
20
18
120
20
140
14
30
IT
250
50
180
40
300
60
30
220
50
360
80
180
40
270
60
430
90
30
210
50
330
70
520
120
160
40
250
50
390
80
620
140
30
190
40
300
60
460 100
740
160
30
220
50
350
70
540 120
870
180
от 120 до 180
12
4,0
18
6,0
25
7,0
40
12
63
16
100
30
160
40
250
50
400
от 180 до 250
14
5,0
20
7,0
29
8,0
46
12
72
18
115
30
185
40
290
60
460 100 720 160 1150 240
80
630 140 1000 200
Приложение 5
Предельные погрешности измерения + lim
Наименование средств
Вариант
измерения
ы
до
использ
10
ования
Штангенциркули (ШЦ-1,ШЦ100
3) с отчетом по нониусу 0,05
мм
Микрометры гладкие (МК) с
*
5
величиной отсчета 0,01 мм при
**
5
настройке на нуль по
установочной мере
Скобы индикаторные (СИ) с
*
10
ценой деления 0,01 мм
**
10
Микрометры рычажные (МР и
*
4
МРИ) с ценой деления 0,002 и
0,001 мм. При установке на
нуль по установочной мере и
скобы рычажные (СР) с ценой
**
4
деления 0,002 мм при
настройке на нуль по концевым
мерам длины при
использовании на всем пределе
измерения
наружных линейных размеров универсальными измерительными средствами
Предельные погрешности измерения, мкм, для диапазонов размеров, мм
от 10 от 25 от 50
от 75
от 100 от 125 от 150 от 175 от 200
до 25 до 50 до 75 до 100 до 125 до 150 до 175 до 200 до 225
от 225
до 250
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
5
5
10
5
10
5
15
5
15
10
15
10
20
10
20
10
25
10
25
10
12
10
4
15
10
7
15
12
9
20
12
12
20
12
14
20
12
16
20
12
18
25
15
21
40
18
26
40
18
26
4
4,5
5
5
6
7
7
7
7
7
94
То же, при настройке на нуль
по концевым мерам длины и
использовании отсчета на +10
делениях шкалы
**
2
2
3
3
3
3,5
4
4,5
5
4
4
Примечания: *-при работе приборы находятся в руках;
**-при работе приборы находятся в стойке или обеспечивается надежная теплоизоляция от рук.
Приложение 6
Предельные погрешности измерения + lim внутренних линейных размеров универсальными измерительными средствами
Наименование средств измерения и случаи применения
Варианты
Используемое
Предельные погрешности измерения,
использования
перемещение
мкм, для диапазонов размеров, мм
измерительного
стержня, мм
от 3 до 18
Линейки измерительные металлические
500
от 18
до 50
500
Штангенциркули (ШЦ) с отсчетом по нониусу 0,01 мм
200
200
200
200
Штангенциркули (ШЦ) с отсчетом по нониусу 0,05 мм
150
150
200
200
*
15
20
**
15
25
15
7,5
Нутромеры микрометрические (НМ) с величиной отсчета
0,01 мм
Нутромеры индикаторные (МИ) с ценой деления
отсчетного устройства 0,01 мм
Нутромеры индикаторные (МИ) при замене отсчетного
устройства измерительной головкой с ценой деления
*
95
от 50
до 120
500
от 120
до 250
500
15
20
10
25
10
4,5
10
5,5
15
6,5
0,001 мм или 0,002 мм
Нутромеры с ценой деления отсчетного устройства
0,01 мм и 0,002 мм
**
*
2,8
3,5
3,5
5
4,5
6
6,5
7
**
2
3,5
4,5
5,5
Примечания: *-при работе приборы находятся в руках;
**-при работе приборы находятся в стойке или обеспечивается надежная теплоизоляция от рук.
96
Приложение 7
Условные
обозначения
подшипников
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
220
305
306
307
308
309
310
311
312
313
314
315
316
317
318
406
407
408
409
410
411
412
413
414
415
Размеры подшипников качения
Габаритные размеры, мм
Внутренний
Наружный
Ширина b
диаметр d
диаметр D
Легкая серия
20
47
14
25
52
15
30
62
16
35
72
17
40
80
18
45
85
19
50
90
20
55
100
21
60
110
22
65
120
23
70
125
24
75
130
25
80
140
26
85
150
28
90
160
30
100
180
34
Средняя серия
25
62
17
30
72
19
35
80
21
40
90
23
45
100
25
50
110
27
55
120
29
60
130
21
65
140
33
70
150
35
75
160
37
80
170
39
85
180
41
90
190
43
Тяжелая серия
30
90
23
35
100
25
40
110
27
45
120
29
50
130
31
55
140
33
60
150
35
65
160
37
70
180
42
75
190
45
97
Радиус
закругления
фаски r
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0
3,5
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
4,0
4,0
2,5
2,5
3,0
3,0
3,5
3,5
3,5
3,5
4,0
4,0
Приложение 8
Допускаемые интенсивности радиальных нагрузок на посадочной поверхности вала и корпуса под
подшипники 0 и 6 классов точности
Диаметр отверстия
Допускаемые значения Pr, KH/м, при посадке на вал
внутреннего кольца
подшипника, мм
от
до
Js6
k6
m6
n6
18
80
до 300
300-1400
1400-1600
1600-3000
80
180
до 600
600-2000
2000-2500
2500-4000
180
360
до 700
700-3000
3000-3500
3500-6000
Диаметр наружного
Допускаемые значения Pr, KH/м, при посадке на корпус
кольца подшипника, мм
от
до
K7
M7
N7
P7
50
180
до 800
800-1000
1000-1300
1300-2500
180
360
до 1000
1000-1500
1500-2000
2000-2300
Приложение 9
Посадки для местно нагруженных колец подшипников
Диаметр кольца,
Посадки
мм
От
До
На вал
В корпус (стальной или
Тип подшипников
чугунный)
Неразъемный Разъемный
Нагрузка спокойная или с умеренными толчками и вибрацией, перегрузка до 150%
80
h6
H7
H7,H8
Все, кроме игольчатых
80
260
g6,f6
G7
Нагрузка с сильными ударами и вибрацией, перегрузка до 300%
80
h6
Js7
Js7
Все, кроме игольчатых и
роликовых двухрядных
80
260
H7
Приложение 10
Отклонения присоединительных диаметров колец подшипников качения (класса точности 0)
Номинальные
Отклонение диаметра
Номинальные
Отклонение
диаметры
отверстия
диаметры наружного наружного диаметра
внутреннего
подшипника, мм
кольца, мм
отверстия
кольца, мм
подшипника, мм
от
до
от
до
от
до
от
до
2,5
10
0
-8
18
0
-8
10
18
0
-8
18
30
0
-9
18
30
0
-10
30
50
0
-11
30
50
0
-12
50
80
0
-13
50
80
0
-15
80
120
0
-15
80
120
0
-20
120
150
0
-18
120
180
0
-25
150
180
0
-25
180
250
0
-30
98
Приложение 11
Допуски формы и расположения посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с
подшипником качения (класса точности 0)
Интервалы
Допуски формы и расположения посадочных поверхностей, мкм
номинальных
валов (осей)
отверстий корпусов
диаметров D
Допуск
Допуск
Допуск
Допуск
Допуск
Допуск
и d, мм
круглости
профиля
торцевого
круглости
профиля торцевого
продольно
биения
продольн
биения
го сечения заплечиков
ого
заплечико
сечения
в
от 18 до 30
3,5
3,5
21
5
5
33
от 30 до 50
4
4
25
6
6
39
от 50 до 80
5
5
30
7,5
7,5
46
от 80 до 120
6
6
35
9
9
54
от 120 до 180
6
6
40
10
10
63
Приложение 12
Основные размеры соединения с призматической шпонкой
Диаметр вала,
Номинальные размеры шпонок, мм
Глубина пазов, мм
мм
b h
I
t1
t2
от 17 до 22
6 6
от 14 до 70
3,5
2,8
от 22 до 30
8 7
от 18 до 90
4,0
3,3
от 30 до 38
10 8
от 22 до 110
5,0
3,3
от 38 до 44
12 8
от 28 до 140
5,0
3,3
от 44 до 50
14 9
от 36 до 160
5,5
3,8
от 50 до 58
16 10
от 45 до 180
6,0
4,3
от 58 до 65
18 11
от 50 до 200
7,0
4,4
от 65 до 75
20 12
от 56 до 220
7,5
4,9
от 75 до 85
22 14
от 63 до 250
9,0
5,4
от 85 до 95
25 14
от 70 до 280
9,0
5,4
от 95 до 110
28 16
от 80 до 320
10,0
6,4
от 110 до 130
32 18
от 90 до 360
11,0
7,4
Приложение 13
Основные размеры соединения с сегментной шпонкой
Диаметр
Номинальные размеры шпонок, мм
Глубина пазов, мм
вала, мм
b
d
h
t1
t2
от18 до 20
5,0
19,0
7,5
5,5
2,3
от 20 до 22
5,0
22,0
9,0
7,0
2,3
от 22 до 25
6,0
22,0
9,0
6,5
2,8
от 25 до 28
6,0
25,0
10,0
7,5
2,8
от 28 до 32
8,0
28,0
11,0
8,0
3,3
от 32 до 38
10,0
32,0
13,0
10,0
3,3
от 38 до 48
10,0
32,0
13,0
10,0
3,3
Приложение 14
Поля допусков в сопряжениях «шпонка-паз вала» и «шпонка-паз втулки»
Тип шпоночного
Поля допусков
соединения
шпонки
паза вала
паза втулки
Свободное
H9
D9
h9
Нормальное
N9
Js9
99
Плотное
P9
P9
Приложение 15
Допуск симметричности паза вала и втулки
Диаметр вала, мм
10-18 18-30 30-50 50-80
Допуск симметричности, мкм
12
16
20
25
z d
6 23
6 26
6 28
8 32
8 36
8 42
8 46
8 52
8 56
8 62
10 72
10 82
10 92
10 102
10 112
6
6
6
6
6
6
6
6
6
8
11
13
16
18
21
23
26
28
32
36
80-120
30
120-180
40
Приложение 16
Размер шлицевого вала по диаметру d 1 при центрировании по D или h
D
d1
z d D
d1
Легкая серия
Средняя серия
26
22,4
8 42 48
39,5
30
24,6
8 46 54
42,7
32
26,7
8 52 60
46,7
36
30,4
8 56 65
52,2
40
34,5
8 62 72
57,8
46
40,4
10 72 82
67,4
50
44,6
10 82 92
77,1
58
49,7
10 92 102
87,3
62
53,6
10 102 112
97,7
68
59,8
Тяжелая серия
78
69,6
10 16 20
14,1
88
79,3
10 18 23
15,6
98
89,4
10 21 26
18,5
108
99,9
10 23 29
20,3
120
108,8
10 26 32
23,0
Средняя серия
10 28 35
24,4
14
9,9
10 32 40
28,0
16
12,0
10 36 45
31,3
20
14,5
10 42 52
36,9
22
16,7
10 46 56
40,9
25
19,5
16 52 60
47,0
28
21,3
16 56 65
50,6
32
23,4
16 62 72
56,1
24
25,9
16 72 82
65,9
38
29,4
20 82 92
75,6
42
33,5
20 92 102
85,5
Приложение 17
Единицы допуска
Интервалы размеров,
до 3 от 3
мм
до 6
Единица допуска, мкм 0,54 0,73
i для номинальных размеров
от 6
от 10
от 18
от 30
до 10
до 18
до 30
до 50
0,89
1,09
1,3
1,54
от 50
до 80
1,84
от 80
до 120
2,2
Приложение 18
Число единиц допуска для квалитетов
Число единиц допуска
40 64 100 160 250
Номер квалитета
9
10
11
12
13
100
400
14
640
15
1000 1600
16
17
Приложение 19
Шероховатость поверхности Ra, мкм, деталей соединений
Шероховатость при квалитете
Интервалы
размеров, мм
5
6
Вал
Отв.
0,4-0,2
0,8-0,4
7
Вал
Отв.
0,4-0,2
0,8-0,4
8
Вал
Отв.
0,8-0,4
1,6-0,8
9
10
Вал
Отв.
Вал
Отв.
Вал
Отв.
0,8-0,4
1,6-0,8
1,6-0,8
3,2-1,6
3,2-1,6
6,3-3,2
11,12
Вал
Отв.
от 3 до 6
от 6 до 10
12,56,3
25-12,5
от 10 до 18
от 18 до 30
0,8-0,4
от 30 до 50
от 50 до 80
1,6-0,8
1,6-0,8
0,8-0,4
3,2-1,6
1,6-0,8
1,6-0,8
3,2-1,6
1,6-0,8
6,3-3,2
6,3-3,2
12,56,3
25-12,5
от 80 до 120
от 120 до 180
3,2-1,6
3,2-1,6
от 180 до 250
101
Приложение 20
Квал
итеты
JT6
JT7
JT8
JT9
JT10
JT11
Обозна
чение
z
y
; 1
z1
y1
H;Hs
H1
Hp
z; z1
y; y1
; 1
H;H1
Hs
Hp
z; z1
y; y1
; 1
H
H1
Hs;Hp
z; z1
y; y1
; 1
H
H1
Hs;Hp
z; z1
y; y1
; 1
H
H1
Hs;Hp
z; z1
y; y1
; 1
H;H1
Hs
Hp
До
3
1
1
0
1,5
1,5
1,2
2
0,8
1,5
1,5
0
2
0,8
2
3
0
2
3
12
5
0
0
2
3
1,2
5
0
0
2
3
1,2
10
0
0
4
1,2
от
3
до
6
1,5
1
0
2
1,5
1,5
2,5
1
2
1,5
0
2,5
1
3
3
0
2,5
4
1,5
6
0
0
2,5
4
1,5
6
0
0
2,5
4
1,5
12
0
0
5
1,5
от
6
до
10
1,5
1
0
2
1,5
1,5
2,5
1
2
1,5
0
2,5
1,5
1
3
3
0
2,5
4
1,5
7
0
0
2,5
4
1,5
7
0
0
2,5
4
1,5
14
0
0
6
4
1,5
от
10
до
18
2
1,5
0
2,5
2
2
3
1,2
2,5
2
0
3
2
1,2
4
4
0
3
5
2
8
0
0
3
5
2
8
0
0
3
5
2
16
0
0
8
5
2
от
18
до
30
2
1,5
0
3
3
2,5
4
1,5
3
3
0
4
2,5
1,5
5
4
0
4
6
2,5
9
0
0
4
6
2,5
9
0
0
4
6
2,5
19
0
0
9
6
2,5
Интервалы размеров, мм
от
от
от
от
30 50
80
120
до до
до
до
50 80 120
180
2,5 2,5
3
4
2
2
3
3
0
0
0
0
3,5
4
5
6
3
3
4
4
2,5
3
4
5
4
5
6
8
1,5
2
2,5
3,5
3,5
4
5
6
3
3
4
4
0
0
0
0
4
5
6
8
2,5
3
4
5
1,5
2
2,5
3,5
6
7
8
9
5
5
6
6
0
0
0
0
4
5
6
8
7
8
10
12
2,5
3
4
5
11 13
15
18
0
0
0
0
0
0
0
0
4
5
6
8
7
8
10
12
2,5
3
4
5
11 13
15
18
0
0
0
0
0
0
0
0
4
5
6
8
7
8
10
12
2,5
3
4
5
22 25
28
32
0
0
0
0
0
0
0
0
9
13
15
18
6
8
10
12
2,5
3
4
5
102
от
180
до
250
5
4
2
7
5
7
10
4,5
7
6
3
10
7
4,5
12
7
4
10
14
7
21
0
4
10
14
7
24
0
7
10
14
7
40
0
10
20
14
7
от
250
до
315
6
5
3
8
6
8
12
6
8
7
4
12
8
6
14
9
6
12
16
8
24
0
6
12
16
8
27
0
9
12
16
8
45
0
15
23
16
8
от 315
до
400
7
6
4
10
6
9
13
7
10
8
6
13
9
7
16
9
7
13
18
9
28
0
7
13
18
9
32
0
11
13
18
9
50
0
15
25
18
9
от
400
до
500
8
7
5
11
7
10
15
8
11
9
7
15
10
8
18
11
9
15
20
10
32
0
9
15
20
10
37
0
14
15
20
10
55
0
20
27
20
10
Окончание прил. 20
Квал
итет
ы
JT12
JT13
JT14
Обозна
чение
z; z1
y; y1
; 1
H;H1
Hs
Hp
z; z1
y; y1
; 1
H;H1
Hs
Hp
z; z1
y; y1
; 1
H;H1
Hp
До
3
10
0
0
4
1,2
20
0
0
10
2
20
0
0
10
2
от
3
до
6
12
0
0
5
1,5
24
0
0
12
2,5
24
0
0
12
2,5
от
6
до
10
14
0
0
6
4
1,5
28
0
0
15
9
2,5
28
0
0
15
2,5
от
10
до
18
16
0
0
8
5
2
32
0
0
18
11
3
32
0
0
18
3
от
18
до
30
19
0
0
9
6
2,5
36
0
0
21
13
4
36
0
0
21
4
Интервалы размеров, мм
от от
от
от
от
30 50
80
120 180
до до
до
до
до
50 80 120 180 250
22 25
28
32
45
0
0
0
0
0
0
0
0
0
15
11 13
15
18
20
7
8
10
12
14
2,5
3
4
5
7
42 48
54
60
80
0
0
0
0
0
0
0
0
0
25
25 30
35
40
46
16 19
22
25
29
4
5
6
8
10
42 48
54
60
100
0
0
0
0
0
0
0
0
0
45
25 30
35
40
46
4
5
6
8
10
103
от
250
до
315
50
0
30
23
16
8
90
0
35
52
32
12
110
0
55
52
12
от
315
до
400
65
0
20
25
18
9
100
0
45
57
36
13
125
0
70
57
13
от
400
до
500
70
0
35
27
20
10
110
0
55
63
40
15
145
0
90
63
15
Приложение 21
Метрические резьбы. Посадки с зазором. Допуски диаметра D2 , мкм
(по ГОСТ 16093-81)
Номинальный
диаметр резьбы d,
мм
1
От 2,8 до 5,6
От 5,6 до 11,2
От 11,2 до 22,4
От 22,4 до 45
От 45 до 90
Шаг Р,
мм
4
2
0,5
0,7
0,8
1
1,25
1,5
1,25
1,5
1,75
2
2,5
1,5
2
3
3,5
4
4,5
3
4
5
5,5
6
3
63
75
80
95
100
112
112
118
125
132
140
125
140
170
180
190
200
180
200
212
224
236
104
Для степени точности
5
6
7
4
80
95
100
118
125
140
140
150
160
170
180
160
180
212
224
236
250
224
250
265
280
300
5
100
118
125
150
160
180
180
190
200
212
224
200
224
265
280
300
315
280
315
335
355
375
6
125
150
160
190
200
224
224
236
250
265
280
250
280
335
355
375
400
335
400
425
450
475
8
7
200
236
250
280
280
300
315
335
355
315
355
425
450
475
500
450
500
530
560
600
Приложение 22
Метрические резьбы. Посадки с зазором.
Основные отклонения наружной и внутренней резьб, мкм (по ГОСТ 16093-81)
Основные отклонения резьбы, мкм
Шаг Р,
мм
0,5
0,7
0,8
1
1,25
90
95
- es наружной (d, d2 )
f
50
36
56
38
60
38
60
40
63
42
1,5
1,75
2
2,5
95
100
100
106
67
71
71
80
3
3,5
4
4,5
112
118
125
132
5
5,5
6
132
140
150
d
e
+ EI (D1 , D2 )
g
E
F
G
20
22
24
26
28
50
56
60
60
63
36
38
38
40
42
20
22
24
26
28
45
48
52
58
32
34
38
42
67
71
71
80
45
48
52
-
32
34
38
42
85
90
95
100
63
-
48
53
60
63
85
90
95
100
-
48
53
60
63
106
112
118
-
71
75
80
106
112
112
-
71
75
80
Примечание. Основные отклонения h и H равны нулю.
105
Приложение 23
Метрические резьбы. Диаметры и шаги резьб для посадок переходных и с натягом, мм
(по ГОСТ 14834-81, ГОСТ 4608-81)
Диаметр резьбы d
Шаг резьбы Р
Диаметр резьбы d
для рядов
для рядов
Шаг резьбы Р
1
2
Крупный
Мелкий
1
2
Крупный
Мелкий
5
-
0,8
-
-
22
2,5
2; 1,5
6
-
1
-
24
-
3
2
8
-
1,25
1
-
27
3
2
10
-
1.5
1,25
30
-
3,5
2
12
-
1,75
1,5; 1,25
-
33
3,5
2
-
14
2
1,5
36
-
4
2
16
-
2
1,5
-
39
4
3
-
18
2,5
2; 1,5
42
-
4,5
3
20
-
2,5
2; 1,5
-
45
4,5
3
Примечание. Шаги 3,5; 4 и 4,5 для посадок с натягом не применяются.
106
Приложение 24
Номинальные диаметры и шаги метрической резьбы рядов 1 и 2 (по ГОСТ 8724-81)
Номинальный диаметр,
Шаг Р,
Номинальный диаметр,
мм
мм
мм
Шаг Р,
мм
1-й ряд
2-й ряд
Крупный
Мелкий
1-й ряд
2-й ряд
Крупный
Мелкий
3
-
0,5
-
-
33
3,5
2; 1,5
4
-
0,7
0,5
36
-
4
3; 2; 1,5
5
-
0,8
0,5
-
39
4
3; 2; 1,5
6
-
1
-
42
-
4,5
3; 2; 1,5
8
-
1,25
1
-
45
4,5
3; 2; 1,5
10
-
1,5
1,25; 1
48
-
5
3; 2
12
-
1,75
1,5; 1,25
-
52
5
3; 2
-
14
2
1,25
56
-
5,5
4; 3
16
-
2
1,5
-
60
-
4; 3
-
18
2,5
2; 1,5
64
-
6
4; 3
20
-
2,5
2; 1,5
-
68
6
4; 3
-
22
2,5
2; 1,5
72
-
-
6; 4; 3
24
-
3
2; 1,5
-
76
-
6; 4; 3
-
27
3
2; 1,5
80
-
-
6; 4; 3
30
-
3,5
2; 1,5
-
85
-
6; 4; 3
-
-
-
-
90
-
-
6; 4; 3
Примечание. В таблицу не включены нерекомендуемые шаги, а также ограничено число мелких шагов.
107
Заключение
Учебное пособие позволяет студентам осмысливать назначение и
содержание дисциплины «Метрология, стандартизация, сертификация»,
способствует закреплению знаний, полученных студентами на лекциях,
лабораторных, практических и самостоятельных занятиях по данному курсу и
применению этих знаний к комплексному решению конкретных инженерных
задач в различных отраслях машиностроения.
Учебное пособие позволяет студентам не только познакомиться с
примерами решенных задач по определению элементов цилиндрического
соединения, определению элементов соединений при селективной сборке,
определению посадок для подшипников качения и т.д., но и выбрать вариант
задания для самостоятельного решения аналогичной задачи и правильно ее
оформить.
Учебное пособие по «Метрологии, стандартизации, сертификации»
позволяет студентам помочь формированию целостного представления об этой
дисциплине и для последующего углубления знаний по таким курсам, как
«Детали машин и основы конструирования» и других дисциплин, связанных с
областью взаимозаменяемости деталей.
108
Библиографический список
1. Радкевич Я.М. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник / Я.М.
Радкевич, А.Г. Схиртладзе, Б.И. Лактионов. М.: Высшая школа, 2004. 767 с.
2. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: / А. И. Якушев. М.: Машиностроение, 1986. 352с.
3. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: / А. И. Якушев. М.: Машиностроение, 1979. 344 с.
4. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения:
/ И.С. Серый. М.: Агропромиздат, 1987. 368 с.
5. Единая система допусков и посадок: справочник. М.: Изд-во стандартов,
1989. Т. 1.
6. ГОСТ 25346-82. Единая система допусков и посадок. Общие положения,
ряды допусков и основных отклонений. Введ. 01.07.83.
7. Васильев А.С. Основы метрологии и технические измерения: /А.С.
Васильев. М.: Машиностроение, 1986. 240 с.
8. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: справочник/ Р.И. Гжиров.
Л.: Машиностроение, 1984. 464 с.
9. Чекмарев А.А. Справочник по машиностроительному черчению: справочник
/ А.А Чекмарев, В.К.Осипов. М.: Высшая школа, 1994. 671 с.
10. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего
машиностроителя: справочник / И.М. Белкин. М.: Машиностроение, 1985. 320 с.
11. Решетов Д.Н. Детали машин: /Д.Н. Решетов. М.: “Машиностроение”, 1989.
с. 388.
12. Гриф М.И. Качество, эффективность и основы сертификации машин и
услуг/ М.И. Гриф. М.: Издательство ассоциации строительных вузов, 2004, 488с.
109
Оглавление
1.
Введение
Принципы построения Международной системы единиц. Основные
понятия и определения допусков и посадок
1.1. Расчет и выбор посадок с зазором
1.2. Расчет и выбор посадки с натягом
1.3. Переходные посадки
2. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной
сборке
3. Расчет размерных цепей
4. Расчет исполнительных размеров калибров
5. Расчет посадок подшипника качения
6. Расчет допусков и посадок резьбового соединения
7. Расчет допусков и посадок шпоночного
соединения
8. Расчет допусков и посадок шлицевых соединений
8.1. Расчет допусков и посадок шлицевых соединений с
прямобочным профилем зубьев
8.2. Расчет допусков и посадок эвольвентных шлицевых
соединений
9. Стандартизация
10. Некоторые сведения о сертификации
Приложения
Заключение
Библиографический список
110
4
6
13
23
30
34
40
47
53
57
61
67
67
72
75
77
85
108
109
Учебное издание
Юрий Федорович Устинов
Игорь Алексеевич Фролов
Метрология, стандартизация, сертификация
Задания к выполнению курсовой работы
Учебное пособие
для студентов, обучающихся по направлениям специальностей «Подъемнотранспортные, строительные, дорожные машины и оборудование» и «Сервис
транспортных и технологических машин и оборудования» (Строительные, дорожные и
коммунальные машины).
Выполнил подготовку к печати Блажеев К.С.
Редактор Лантюхова Н.Н
Подписано в печать _________. Формат 60х84 1/16
Уч.- изд.л________, Усл.-печ л _______ Бумага писчая.
Тираж 100 экз. Заказ №______
Отпечатано: отдел оперативной полиграфии Воронежского государственного
архитектурно-строительного университета. 394006 Воронеж, ул. 20-лет Октября, 84
111
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
43
Размер файла
4 834 Кб
Теги
метрология, стандартизация, устинов, сертификация, 651
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа