close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

249.Многосвязное упреждающее управление без последовательного тестирования

код для вставкиСкачать
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
HYDROCARBON PROCESSING
МНОГОСВЯЗНОЕ УПРЕЖДАЮЩЕЕ
УПРАВЛЕНИЕ БЕЗ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО
ТЕСТИРОВАНИЯ
М. Симс и Д. Ло ренс, BP Exploration Operating Company Limited, Тиссайд, Вели обритания;
В. Симс и В. Райс PAS Inc., Хьюстон, Техас
К преим ществам это о прое та омпании ВР относятся величение выработ и, меньшее потребление энер ии и меньшие выбросы
В 2004 г. компания ВР приняла стратегическое реше
ние о внедрении современных систем управления тех
нологическими процессами на своем Терминале цент
рального района (central area terminal system – CATS) в
Тиссайде, (Великобритания). Этот терминал обеспечива
ет до 20 % всего потребляемого газа в Великобритании. В
терминал поступает исходное газовое сырье из Север
ного моря, которое перерабатывается в различные про
дукты для дальнейшей продажи потребителям. Ясно, что
ровная и эффективная работа этого терминала имеет
большое значение для большого числа потребителей про
дукции компании ВР в Великобритании. В предыдущее
десятилетие проведены широкие исследования и разра
ботки программных средств для уменьшения времени и
усилий, связанных с последовательным тестированием,
требующимся при использовании традиционных техно
логий многосвязного упреждающего управления
(multivariable predictive – МРС). Одна из задач настоя
щей статьи показать, что для внедрения надежной систе
мы МРС не требуется последовательное тестирование.
Есть альтернативный подход, правильность которого под
тверждена в сотнях случаях применения, который абсо
лютно не требует выполнения последовательного тести
рования, но обеспечивает все функциональные возмож
ности традиционных подходов. Этот альтернативный
подход фактически более устойчив к ошибкам модели
рования по сравнению с традиционными подходами, по
тому что динамика исходного технологического процес
са не выражена прямо в алгоритме. Применение этого
подхода позволяет получить систему управления, реаги
рующую на изменения в динамике технологических про
цессов, которыми она управляет, и продолжающую обес
печивать надежное и устойчивое управление. Эта воз
можность реализована в системах МРС управления тех
нологическими процессами, которые успешно работают
многие годы без обслуживания.
Краткий обзор технологии. Исходное сырье с газо
вых месторождений в Северном море поступает на за
вод и подается в две технологические «линии» (рису
нок). Эти линии предназначены для разделения газо
вой и жидкой фаз, и для дальнейшего разделения жид
кой фазы на пропан, бутан и газовый бензин, получае
мых из промысловых газов.
Линия 1 включает следующее оборудование.
• E1 – расширитель (турбодетандер).
• Т1А – низкотемпературный сепаратор (LTS).
• Т2А – стабилизатор.
88
Подача
Топливный аз
Пропан
Горячее
масло
Б тан
Горячее
масло
Бензин
Топливный аз
Пропан
Б тан
Горячее
масло
Бензин
Подача исходно о азово о сырья с месторождений в Северном море на станов и распределение е о по дв м техноло ичес им линиям
• Т3А – пропаноотгонная колонна.
• Т4А – бутаноотгонная колонна.
Линия 2 включает следующее оборудование:
• V1 – дроссельный JT вентиль, эффект Джоуля
Томпсона.
• T1B – низкотемпературный сепаратор.
• T2B – стабилизатор.
• T3B – пропаноотгонная колонна.
• T4B – бутаноотгонная колонна.
Обезвоженный исходный газ в теплообменнике
исходного газового сырья охлаждается холодным ос
таточным газом из низкотемпературного сепаратора
(low temperature separator – LTS). Смесь холодного газа
и жидкости из теплообменников исходного газа раз
деляется в сепараторе с расширителем на входе. По
нижение давления обычно обеспечивается с помощью
турбодетандера на входе в линию 1. В линии 2 для этих
целей используется дросселирующий вентиль JT.
Полученная смесь поступает далее в LTS, где разде
ляется на газовую и жидкую фазы. Газовая фаза, осво
№ 5 • май 2007
НЕФТЕГАЗОВЫЕ
Т
Е
Х
Н
О
Л
О
Г
И
И
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
HYDROCARBON PROCESSING
божденный от жидких примесей остаточный газ, по
ступает в верхнюю часть сепаратора.
Далее уменьшается давление жидкой фазы, отде
лившейся в LTS с обеих линий, уровень которой регу
лируется в сепараторах. Жидкость подается в стаби
лизационную колонну, где отпариваются легкие угле
водороды благодаря теплообмену, зависящему от по
дачи горячего масла из связанного с колонной кипя
тильника. Жидкость из нижней части стабилизацион
ной колонны поступает в блок фракционирования с
контролем уровня налива.
После разделения очищенный газ из верхней части
стабилизационной колонны смешивается с остаточным
газом и эта смесь состоит главным образом из метана и
этана. Газы из линий 1 и 2 объединяются в один основ
ной поток и становятся топливным газом, продаваемым
потребителям. Далее уменьшается давление стабилизи
рованных жидкостей перед подачей их в пропаноотгон
ную колонну. Жидкости подогреваются горячим мас
лом, поступающим из связанного с колонной кипятиль
ника. Пропан, отгоняемый с помощью тепла, затрачи
ваемого на испарение жидкостей, движется вверх ко
лонны противотоком по отношению к входящим в нее
потокам стабилизированных жидкостей и возвращаю
щегося пропана, используемого для орошения колонны.
Выходящий из верхней части колонны пропан поступа
ет в конденсатор с воздушным охлаждением, и после
конденсации собирается в приемном барабане в верх
ней части колонны. Затем пропан из барабана подается
насосом либо обратно в колонну в качестве орошающей
фракции, либо поступает в продуктопровод жидкого
пропана для подачи потребителям.
Давление жидкостей, отбираемых из нижних час
тей пропаноотгонной колонны, опять снижается перед
подачей их в бутаноотгонную колонну. Эти жидкости
подогреваются горячим маслом, поступающим из свя
занного с колонной кипятильника, и из них отгоняет
ся бутан, который движется вверх колонны противо
током по отношению к входящему в нее потоку жид
костей и возвращающегося бутана, используемого для
орошения колонны.
Выходящие из верхней части колонны пары бутана
поступают в конденсатор с воздушным охлаждением.
После конденсации бутан собирается в приемном ба
рабане в верхней части колонны. Затем бутан из бара
бана либо подается насосом обратно в колонну в каче
стве орошающей фракции, либо поступает в продук
топровод жидкого бутана для подачи потребителям.
Полученный в бутаноотгонной колонне газовый
бензин после выхода из ее нижней части охлаждается
в воздушном охладителе и поступает в уравнительный
бак, из которого подается насосами в систему достав
ки его потребителям.
Цели применения многосвязного упреждающего
управления. Общая цель применения системы МРС это
максимальное увеличение производства жидких про
дуктов при различных технологических ограничениях
и различных рабочих условиях и в то же время обеспе
чение требуемых технических характеристик продук
тов. Рабочие условия и ограничения значительно изме
няются в зависимости от времени года. Это требует, что
бы системы МРС были способны выбирать различные
целевые функции с учетом погодных условий.
НЕФТЕГАЗОВЫЕ
Т
Е
Х
Н
О
Л
О
Г
И
И
№ 5 • май 2007
При переходе к этапу пусконаладочных работ цели
проекта меняются и в результате выполнения этих ра
бот должно быть обеспечено следующее.
• Максимальное производство жидких продуктов.
• Поддержание требуемых технических характери
стик продуктов.
• Максимальное использование турбодетандера.
• Уравновешивание нагрузок в регенерирующих
секциях колонн в двух технологических линиях.
• Поддержание температуры доставки топливного
газа в пределах спецификаций.
• Минимизация влияния изменения скорости пода
чи и состава.
• «Стандартизация» работа установки при всех из
менениях рабочих условий и ограничений.
Помимо этого компания ВР установила, что в первую
очередь современные системы управления технологи
ческими процессами необходимы для «соревнования»
с самыми лучшими и опытными операторами. Руковод
ство такой установки должно иметь большую уверен
ность в том, что этот критерий «самого лучшего опера
тора», если он будет обеспечиваться в течение 24 ч, по
зволит получить самый лучший возможный результат с
точки зрения улучшения рентабельности установки.
Кроме того, будет видно, как существующие практичес
кие приемы и методы самого лучшего оператора влия
ют на реальные и количественные результаты внедре
ния проекта современных средств управления.
Одна из базовых целей проекта заключается в со
здании такой системы управления, которая будет дуб
лировать практические приемы и методы работы луч
шего оператора, чтобы обеспечить согласованный ме
тод контроля рабочих параметров технологической ус
тановки в течение 24 ч 365 дней в году. Исследование
изменений рабочих условий и ограничений показало,
что реакция на каждое изменение должна быть в ка
който степени различной при непрерывной работе ус
тановки день за днем. Эти различия связаны с измене
ниями технологического процесса, которые необходи
мы, чтобы использовать все возможности установки
при ее работе. Трудность заключается в том, что же
считать самыми лучшими практическими приемами и
методами. Для решения этой проблемы группа внедре
ния предложила использовать методы управления од
ной из технологических установок самых лучших опе
раторов, имеющих самый большой опыт практической
работы. Использование знаний операторов было глав
ным решением на окончательном этапе разработки и
важным для успешного внедрения системы управле
ния.
Критерии выбора технологии и полученные ре
зультаты. Выбранная технология МРС позволяет по
лучить несколько следующих преимуществ.
• В отличие от традиционных технологий при ис
пользовании этой абсолютно не требуется последова
тельное тестирование и процесс идентификации ассо
циативной модели.
• Эта технология позволяет адаптироваться к уме
ренным изменениям в динамике исходных технологи
ческих процессов, что позволяет практически исклю
чить проблему, связанную с технологиями моделиро
вания фиксированных последовательных реакций;
неточные модели ухудшают качество управления.
89
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
HYDROCARBON PROCESSING
• Оборудование системы значительно проще уста
навливается и настраивается.
Вследствие этих особенностей ожидается, что теку
щее обслуживание системы фактически будет сведе
но к нулю. Это был главный критерий при выборе этой
системы.
Эксплуатационные проблемы. В ходе выполнения
проекта было идентифицировано несколько эксплуа
тационных проблем, требующих специального рас
смотрения. Поскольку в установку исходное сырье
поступает прямо из трубопровода, поэтому нет како
гото вспомогательного накопителя, сглаживающего
нарушения подачи и изменения нагрузки. В связи с
этим при использовании системы управления следует
принимать это во внимание для минимизации любых
возмущений, включая изменения состава исходного
сырья. Современные системы управления должны ре
агировать не только на возмущения, связанные с ис
ходным сырьем, но также обеспечивать управление
при изменении производственных задач.
В дополнение к этим типам сложных задач, связан
ных с обычным проектом, проектировщики столкну
лись с другими проблемами. На установке использова
лась устаревшая распределенная система управления
(distributed controlled system – DCS) и было очень мало
места для размещения дополнительного оборудования.
Поэтому возникли проблемы, связанные с минимиза
цией оборудования DCS и предъявляемых к ней тре
бований. Помимо этого проектировщики имели дело с
технологической установкой, операторы которой не
имели опыта работы с современными системами уп
равления любого типа, и в частности с системами МРС.
Внедрение проекта. После завершения проекта си
стемы управления приступили к следующему этапу
определения связей с моделью, требуемых для МРС.
При использовании традиционных систем МРС это
требовало проведения длительного последовательно
го тестирования всех функций установки. Однако ис
пользуемая технология МРС не требует проведения
последовательных тестов. Эта технология требует толь
ко определения коэффициентов усиления в установив
шемся режиме для каждой представляющей интерес
пары MV/CV. Большинство коэффициентов усиления
были получены с помощью имитационных моделей
установки; некоторые коэффициенты усиления были
получены из анализа статистических данных и только
в нескольких случаях проведены специальные тесты
для подтверждения коэффициентов усиления. Эти спе
циальные тесты отличались от традиционных тестов
тем, что требовалось только одно или два перемеще
ния. Их всегда проводили таким образом, чтобы свес
ти к минимуму любое влияние на работу установки.
Единственная информация, которая была интересна,
окончательная, полученная в этих тестах для устано
вившихся режимов. Данные для переходных режимов
были не нужны.
В этом конкретном проекте имелось обоснование
использования имитационной модели для установив
шегося режима в качестве основного источника полу
чения коэффициентов усиления для установившихся
режимов, необходимых для системы МРС. Статисти
ческие данные использовались для настройки модели
в установившемся режиме, поэтому тестирование
90
можно было провести с использованием имитацион
ной модели с целью получения информации о коэф
фициентах усиления для системы управления техно
логическим процессом. Большинство коэффициентов
усиления, требуемых для системы управления, были
получены с помощью этой имитационной модели. По
строение, настройка и анализ этой модели занимает
только несколько дней.
В некоторых случаях коэффициенты усиления, по
лученные с помощью имитационной модели, требова
ли проверки на основании знания технологического
процесса проектировщиками. В большинстве случаев
проверка проводилась после получения статистичес
ких данных из существующих систем PI (персональ
ная информационная) и использования простых рег
рессионных методов для оценки коэффициентов уси
ления. Затем они сравнивались с коэффициентами уси
ления, полученными с помощью имитационных моде
лей. Если обнаруживалось несоответствие, которое
проектировщики считали значительным, они затем
выбирали коэффициент усиления с использованием
статистических данных.
Было несколько случаев, когда значения коэффи
циентов усиления не удалось определить с помощью
статистических данных, а их значения, полученные с
помощью имитационной модели, не показались проек
тировщикам правильными. В этом случае был выпол
нен небольшой специальный тест. Окончательный про
ект системы управления должен был обеспечивать уп
равление двумя рабочими режимами. Один режим
предназначен для максимального производства жид
ких продуктов, а также для производства пропана из
жидкости. Другой режим предназначен для максималь
ного производства газа с контролем соответствия его
качества спецификациям с целью продажи потребите
лям. Для этих двух рабочих режимов имеются различ
ные группы ограничений и целевых функций в систе
ме управления. В окончательном проекте использова
на логика, основанная на том, что автоматически из
меняющиеся приоритеты для системы управления и
для ее настройки выбираются оператором с учетом
конкретного рабочего режима. Следовательно, опера
тор может очень просто переключаться на тот или дру
гой режим после выбора нужного ему режима. Проек
тное решение также является достаточно гибким, по
этому оператор может изменять рабочие режимы с ис
пользованием МРС и плавно переводить установку на
новый выбранный режим.
В разработанный проект также включено макси
мальное использование турбодетандера, контроль по
дачи в установку всего исходного сырья, обеспечение
баланса нагрузок между двумя линиями регенерации
после сепараторов LTS, контроль температуры подачи
газа для продажи потребителям, а также поддержание
характеристик продуктов в соответствии со специфи
кациями с учетом технологических ограничений. Одна
из сложных задач, которая была решена в проекте, зак
лючается в том, что приоритеты ограничений должны
были изменяться автоматически с учетом рабочих ус
ловий. Одним примером этого является то, что обычно
в установке нужно регулировать содержание углево
дородов С5 в верхней части бутаноотгонной колонны
для обеспечения Rvp, требуемого в спецификации для
№ 5 • май 2007
НЕФТЕГАЗОВЫЕ
Т
Е
Х
Н
О
Л
О
Г
И
И
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
HYDROCARBON PROCESSING
газового бензина. Однако если содержание углеводо
родов С5 превышает определенное оператором значе
ние «Очень высокое», то регулятор должен переклю
читься на регулирование Rvp (упругость паров бензи
на по Рейду), чтобы предотвратить очень высокое со
держание углеводородов С5 в продукте бутан. Это при
водит к необходимости динамического изменения при
оритетов и настройки при работе регуляторов, что яв
ляется непростой задачей для большинства регулято
ров системы MPC, однако выбранная технология по
зволяет очень легко это сделать. В колоннах техноло
гической установки имеются газовые хроматографы,
однако при их использовании возникают проблемы из
за задержек между корректировками анализатора, вы
полняемыми приблизительно каждые 20 мин, связан
ных с временем простоя при обычном взятии проб и
их обработке. Для решения этой проблемы были раз
работаны простые методы логических вычислений с
использованием уравнений первого порядка для рас
чета различных составов, используемых системой
MPC. Они включают расчет углеводородов C2 и C4 в
верхней части пропаноотгонной колонны, углеводоро
дов C3 и C5 в верхней части бутаноотгонной колонны и
Rvp газового бензина из нижней части бутаноотгон
ной колонны. Дедуктивная логика включает автомати
ческое определение систематической ошибки логичес
ких вычислений, используемой работающими в систе
ме анализаторами. «BIAS Logic» (логика определения
систематической ошибки) также включает быстрый
контроль, подтверждение пределов и фиксации логи
ки контроля для гарантии использования правильных
сигналов анализатора.
После окончания разработки проекта, завершения
заводских приемочных испытаний (factory acceptance
test – FAT)и окончательного выбора состава оборудо
вания DCS системы перешли к этапу пусконаладоч
ных работ. На этом этапе лучший оператор одной из
смен был включен на несколько дней в пусконаладоч
ную группу. Это позволило членам пусконаладочной
группы полностью обучить этого оператора и в то же
время использовать его знания технологической уста
новки, которые помогли им в настройке регуляторов
системы управления. После этого выбранный опера
тор мог обучить операторов из других рабочих смен.
Операторы терминала CATS никогда не работали с
системами MPC, поэтому нужно было научить их не
только тому, как пользоваться регуляторами, но также,
чтобы они поняли принципы технических решений
MPC и современных средств управления. Регулятор
предназначен для управления технологическим про
цессом производства продукта в пределах установлен
ных рабочих обязанностей оператора, включающих
контроль и регулирование расходов на орошение и
подвода тепла в колонны. Составы продуктов были
ключевыми параметрами для регулятора. Значения
периодически получались с помощью газовых хрома
тографов. Для поддержания параметров технологичес
кого процесса ближе к заданным пределам был разра
ботан метод логического вычисления с использовани
ем обратной связи с хроматографами при определении
систематических ошибок вычислений. Выполнение
логических вычислений позволило регулятору реаги
ровать на изменяющиеся условия значительно быст
НЕФТЕГАЗОВЫЕ
Т
Е
Х
Н
О
Л
О
Г
И
И
№ 5 • май 2007
рее, чем в случае ожидания сигнала обратной связи из
хроматографов. Было отведено дополнительное время
на пусконаладочные работы этой части регулятора,
чтобы гарантировать, что операторы полностью пони
мают, как им взаимодействовать с регулятором, и об
щие принципы MPC. Чтобы помочь операторам про
ще понять эти принципы, в первую очередь были вы
полнены пусконаладочные работы технологической
линии 1, и они начались с бутаноотгонной колонны. Эта
колонна была выбрана потому, что в случае неправиль
ной наладки потенциальная опасность для всей уста
новки была наименьшей, и, следовательно, эта колон
на является идеальным местом для обучения операто
ров. Было отведено несколько дней на то, чтобы опе
раторы бутаноотгонной колонны имели достаточно
времени, чтобы познакомиться с регулятором. Это
было очень полезно, поскольку позволило операторам
комфортно себя чувствовать у пульта управления сис
темой, прежде чем начать ее использовать.
Затем, когда операторы стали понимать, как управ
лять технологическим процессом в бутаноотгонной
колонне, и научились это делать, приступили к пуско
наладочным работам на стабилизаторе и пропаноотгон
ной колонне. Стабилизатор был включен в этот этап
пусконаладочных работ, поскольку управление техно
логическим процессом в нем влияет на процесс в про
паноотгонной колонне. Учитывая существующие эко
номические показатели установки, было желательно с
помощью системы MPC максимально увеличить про
изводство пропана. Это означало, что в пропан мог по
пасть этан и бутан, и содержание их могло достигнуть
предельных значений, указанных в спецификации для
пропана. При поддержании нормальных режимов ра
боты установки операторами в получаемом пропане
почти нет этана и очень мало пропана. Это обеспечи
вает операторам некоторый «резерв» на случай, когда
происходят отклонения от нормальных режимов, что
приводило к потере этого ценного продукта вместе с
увеличением потребления энергии. Как и для бутано
отгонной колонны, был разработан и внедрен метод ло
гических вычислений, чтобы регулятор мог значитель
но быстрее реагировать на изменяющиеся условия, чем
в случае ожидания сигнала обратной связи из хрома
тографов.
На окончательном этапе пусконаладочных работ
приступили к наладке наиболее чувствительных частей
технологической установки: расширителя, низкотемпе
ратурных сепараторов и системы перекачки и достав
ки. К этому моменту операторы были знакомы с систе
мой MPC и удобно себя чувствовали при работе с ней,
поэтому пусконаладочные работы были проведены
быстро. После завершения окончательного этапа пус
коналадочных работ системы управления операторы
теперь могли определять все потребности технологичес
кой установки. Затем применение системы MPC позво
лило увеличить подачу исходного сырья в расширитель,
чтобы максимально использовать его возможности, и
одновременно уравновесить нагрузки в находящихся
далее низкотемпературных стабилизаторах. Для урав
новешивания нагрузок регулятор системы MPC мини
мизировал возможные ограничения, установленные для
регенерационной секции, и, кроме того, позволил уста
новке лучше обрабатывать «пробки». Возникновение
91
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
HYDROCARBON PROCESSING
пробки в канале связано с внезапным изменением со
става потока подаваемого сырья, что оказывает большое
влияние на количество жидкой фазы, которое может
быть отделено из подаваемого сырья.
Система MPC также должна быть способна дубли
ровать самые лучшие применяемые на практике мето
ды и приемы работ, чтобы управлять технологическим
процессом так же хорошо, как самый лучший опера
тор (если не лучше). Проектировщики и группа пуско
наладочных работ обязаны хорошо разбираться в раз
личных сценариях работы регуляторов системы управ
ления и понимать, каких воздействий следует ожидать.
Это знание позволит определить и детализировать со
ответствующие сценарии, чтобы конкурировать с са
мыми лучшими практическими методами и приемами
их выполнения. Для достижения этого группа продол
жала консультироваться с лучшим оператором. В ре
зультате таких консультаций разработан сценарий
«выигрыш – выигрыш», в котором оператор как бы
проникает внутрь регулятора и понимает его работу
изнутри, а группа получает его одобрение.
В результате принятого подхода и используемой
технологии система управления была быстро внедре
на и уже в первую неделю этапа пусконаладочных
работ были получены значительные выгоды. Фактичес
ки система управления работала настолько успешно,
что руководство технологической установки приняло
решение о пересмотре критериев работы установки
для «идеальной недели». Новые критерии могли быть
удовлетворены только с поддержкой системы MPC.
Такой подход был сделан для того, чтобы дополнитель
но стимулировать операторов использовать эту систе
му управления.
Операторам пришлось очень много работать всю
неделю, чтобы соответствовать критерию «идеальной
недели», несмотря на очень небольшое вознагражде
ние, полученное ими в конце недели. В качестве воз
награждения они получили довольно большой сэндвич
для завтрака. Хотя такое вознаграждение нельзя счи
тать достаточным, тем не менее, это был способ еже
недельного поощрения компанией ВР операторов за
хорошо выполненную работу. Такой способ поощре
ния операторов помог компании использовать как мо
ральные, так и поощрительные меры.
Другие выгоды. Помимо улучшения фактора есте
ственного снижения выхода продуктов при работе в ре
жиме максимального производства жидких продуктов
система управления позволяет выполнить задачу макси
мального производства пропана с некоторым количе
ством углеводородов С2 и С4. Обычно оператор управля
ет процессом в колонне так, чтобы оставалось мало угле
водородов С2 и С4 или их не было совсем, поскольку это
самый надежный способ обеспечения качества получае
мого продукта. С использованием МРС оператор теперь
может допустить, чтобы оставалось некоторое количество
углеводородов С2 и С4, в результате чего увеличивается
измеренный выход пропана, а также уменьшается по
требление воды и тепла в колонне. Снижение потребле
ния энергии, оцениваемое по измеряемым критериям и
количественным показателям по отношению к 1 МВт,
составило значительную величину. Это позволило на ус
тановке выключить по одной горелке в каждом из двух
больших агрегатов для нагрева масла.
92
В процессе пусконаладочных работ технологичес
кой линии 2 операторы хорошо ознакомились с систе
мой управления и комфортно себя чувствуют у пульта
управления. Пусконаладочные работы линии 2 заня
ли значительно меньше времени.
Испытания FAT, приемочные испытания непосред
ственно на установке и пусконаладочные работы были
полностью выполнены меньше чем за два месяца. Даже
до окончательного устранения всех замечаний по про
екту система управления уже доказала свою выгод
ность и капиталовложения в нее уже начали окупать
ся за счет увеличения производства жидких продуктов
при одновременном уменьшении затрат на энергию.
Компания ВР приняла CATS в эксплуатацию и очень
довольна тем, что в ходе внедрения проекта не было
нарушений в работе терминала. Не только не потребо
валось последовательного тестирования, но и сам про
цесс пусконаладочных работ был проведен очень плав
но. Помимо этого от использования этой системы уп
равления были получены выгоды уже до завершения
пусконаладочных работ. Проект может полностью
окупиться менее чем за три месяца. Два самых важных
преимущества следующие.
• Значительное улучшение «фактора естественно
го снижения выхода», что означает, что меньше про
пана будет теряться с потоком топливного газа.
• Повышение эффективности использования энер
гии вместе с меньшими выбросами, которые делают
проект полезным для защиты окружающей среды.
Поскольку проект был таким успешным, компания
ВР теперь рассматривает возможность модернизации
существующих систем управления с использованием
информации из имитационных моделей трубопрово
дов для прогнозирования возмущений в системе управ
ления. Также рассматривается возможность некоторой
модернизации установки для улучшения производства
газа, предназначенного для продажи потребителям при
работе в системе управления в режиме максимально
го производства газа.
Перевел В. Клепинин
М. Симс работает в компании ВР с 2000 г. До этого мр Симс
3,5 года проработал в Абердине в качестве инженерахимика по
обслуживанию морских платформ. В CATS он работает с 2003 г.
Д. Лоуренс осуществляет техническую поддержку и обеспечива
ет инженерное обслуживание системы CATS на газоперерабаты
вающем заводе в Тиссайде. До этого мр Лоуренс в течение
2,5 лет обеспечивал техническую поддержку на газоперерабаты
вающем предприятии в Корайтоне. Он получил диплом инже
нера по обслуживанию перерабатывающих предприятий в
университете Тиссайда (Англия).
Р. Симс окончил технический университет Луизианы в 1980 г.
и получил диплом инженерахимика. Он специализировался в
области контроля процессов, а также разработки методики конт
роля на протяжении 25 лет. Он является автором более 100 разра
боток в области нефтехимии и переработки нефти и газа. Симс
работает в компании Plant Automation Services (PAS) Inc.
В. Райс на протяжении 25 лет работал в области моделирования и
контроля технологий. После получения диплома инженерахими
ка он восемь лет сотрудничал с копаниями Amoco Oil и Aramco.
№ 5 • май 2007
НЕФТЕГАЗОВЫЕ
Т
Е
Х
Н
О
Л
О
Г
И
И
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
4
Размер файла
196 Кб
Теги
249, без, многосвязной, управления, упреждающее, тестирование, последовательность
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа