close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Дерябин Нормирование точности узлов и деталеы в машиностроении 2015

код для вставкиСкачать
Министерство образования и науки
Российской Федерации
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ЯДЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИФИ»
Трехгорный технологический институт
И.П. Дерябин, И.Н. Миронова
НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ
УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
В МАШИНОСТРОЕНИИ
Учебно-методическое пособие
к курсовому проектированию
Рекомендовано к изданию
УМО "Ядерные физика и технологии"
Москва 2015
УДК 621.753(07)
Д369
Дерябин И.П., Миронова И.Н. Нормирование точности узлов и деталей в машиностроении: Учебно-методическое пособие к курсовому проектированию. – М: НИЯУ МИФИ, 2015. – 120 с.
Учебно-методическое пособие к курсовому проектированию составлено в соответствии с Государственным образовательным стандартом по
дисциплинам «Метрология, стандартизация и сертификация», «Основы
взаимозаменяемости».
В пособии дан теоретический материал для изучения задач нормирования точности с подробным указанием методик расчета и выбора посадок, расчета калибров, размерных цепей. Приведена методика назначения
требований к точности геометрических параметров детали с учетом требований стандартов по основным нормам взаимозаменяемости.
Пособие предназначено для бакалавров по направлению 15.03.05
«Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных
производств», 12.03.01 «Приборостроение» и специалистов по направлению 15.05.01 «Проектирование технологических машин и комплексов».
Пособие подготовлено в рамках Программы создания и развития
НИЯУ МИФИ.
Рецензент канд. техн. наук, доц. С.П. Максимов.
ISBN 978-5-7262-2170-0
© Национальный исследовательский
ядерный университет «МИФИ», 2015
Редактор Е.Н. Кочубей
Подписано в печать 20.11.2015. Формат 60×84 1/16
Печ. л. 7.5. Уч.-изд. л. 7.5. Тираж 60 экз.
Изд. № 1/34. Заказ № 20.
Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ».
115409, Москва, Каширское шоссе, 31.
ООО «Баркас».
115230, Москва, Каширское ш., 4.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения и содержание курсовой работы............................... 4
2. Примеры расчетов деталей и их оформления
в курсовом проекте .................................................................................. 6
2.1. Назначение и выбор посадок ......................................................... 6
2.2. Посадки с натягом ............................................................................ 7
2.3. Посадки подшипников качения .................................................... 12
2.4. Гладкие калибры ............................................................................ 14
2.5. Резьбовые калибры ........................................................................ 17
2.6. Размерные цепи .............................................................................. 22
3. Требования к оформлению курсового проекта .................................... 27
3.1. Оформление пояснительной записки ........................................... 27
3.2. Особенности оформления чертежей ............................................ 28
3.3. Оформление схем контроля .......................................................... 35
Приложение 1 ............................................................................................. 36
Приложение 2 ............................................................................................. 38
Приложение 3 ............................................................................................. 39
Приложение 4 ............................................................................................. 40
Приложение 5 ............................................................................................. 46
Приложение 6 ............................................................................................. 47
Приложение 7 ............................................................................................. 48
Приложение 8 ............................................................................................. 49
Список рекомендуемой литературы ....................................................... 120
3
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
В современных условиях развития машиностроительного производства повышение качества работы конструкторов и технологов
связано с компьютеризацией производства. Поэтому выпускники
технического университета должны быть подготовлены к использованию персональных компьютеров в практической деятельности
на производстве. Разработанная авторами автоматизированная система расчётов по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация» прививает студентам навыки работы на компьютерах. Эту
автоматизированную систему расчётов можно использовать как
при выполнении курсовых и дипломных проектов, так и в условиях
действующего машиностроительного производства.
При выполнении курсовой работы по дисциплине «Метрология,
стандартизация и сертификация» студенты должны научиться
пользоваться справочниками и стандартами, обосновывать назначение параметров точности, выбирать оптимальные посадки, рассчитывать предельные калибры для контроля деталей, проводить
размерный анализ конструкций, подготавливать конструкторскую
документацию.
Материалы пособия направлены на формирование у студентов
следующих компетенций:
– способности участвовать в разработке проектов изделий машиностроения с учетом технологических, конструкторских, эксплуатационных, эстетических, экономических и управленческих
параметров (ПК-8);
– способности разрабатывать (на основе действующих стандартов) техническую документацию (в электронном виде) для регламентного эксплуатационного обслуживания средств и систем машиностроительных производств (ПК-13);
– способности разрабатывать проектную и рабочую техническую документацию машиностроительных производств, оформлять
законченные проектно-конструкторские работы разрабатываемых
проектов и технической документации действующим стандартам,
техническим условиям и другим нормативным документам (ПК15);
4
– способности участвовать в организации эффективного контроля качества материалов, технологических процессов, готовой
машиностроительной продукции (ПК-24);
– способности выполнять работу по определению соответствия
выпускаемой продукции требованиям регламентирующей документации (ПК-32);
– способности разрабатывать документацию (графики работ,
инструкции, сметы, планы, заявки на материалы, средства и системы технологического оснащения производства) отчетности по
установленным формам, а также документацию, регламентирующую качество выпускаемой продукции (ПК-43);
– способности выбирать методы и средства измерения эксплуатационных характеристик изделий машиностроительных производств, анализировать их характеристику (ПК-52).
Для выполнения курсового проекта каждому студенту выдаётся
чертёж узла с указанием исходных данных и курсовое задание, которое включает выполнение следующих пунктов:
1) назначение посадок для всех сопрягаемых размеров и обозначение их на выданном чертеже узла;
2) расчёт и выбор посадок для гладких цилиндрических соединений: а) с натягом или зазором, б) переходной;
3) расчёт и выбор посадок подшипников качения;
4) расчёт исполнительных размеров гладких калибров;
5) расчёт исполнительных размеров резьбовых или шлицевых
калибров;
6) расчёт сборочной размерной цепи.
Большая часть расчётов может быть выполнена на персональном компьютере с использованием «Автоматизированной системы
расчётов по курсу “Метрология, стандартизация и сертификация”».
Графическая часть курсовой работы включает:
1) построение схем полей допусков посадок с натягом, с зазором
или переходной посадки;
2) построение схем полей допусков посадки подшипника качения;
3) построение схем полей допусков гладких калибров;
4) построение схем полей допусков резьбового или шлицевого
соединения и соответственно рабочих калибров для контроля резьбовой или шлицевой детали;
5
5) рабочий чертёж калибра (гладкого, резьбового или шлицевого);
6) рабочий чертёж зубчатого колеса;
7) рабочий чертёж заданной детали;
8) схему контроля технических требований.
2. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТОВ ДЕТАЛЕЙ
И ИХ ОФОРМЛЕНИЯ В КУРСОВОМ ПРОЕКТЕ
2.1. Назначение и выбор посадок
Единая система допусков и посадок (ЕСДП) гладких элементов
деталей и их соединений для размеров до 3150 мм изложена в
ГОСТ 25346-89 и ГОСТ 25347-82.
Значения основных (ближайших к нулевой линии) отклонений
валов и отверстий для размеров до 500 мм приведены в прил. 1 и 2.
Второе, неосновное, отклонение вычисляют по формулам:
ei =es – IT; EI = ES – IT;
es = ei + IT; ES = EI + I
где IT – допуск отверстия или вала, принимается согласно прил. 3.
При выборе квалитетов необходимо пользоваться рекомендациями, приведёнными в справочной и учебной литературе [1–4].
Сочетание любых основных отклонений с любым квалитетом
даёт свыше 1000 полей допусков для валов и отверстий. Однако
ГОСТ 25347-82 выделяет поля допусков предпочтительного применения; ими являются 16 полей допусков валов (g6, h6, js6, k6, n6,
p6, r6, s6, js7, h7, e8, h8, d9, h9, d11 и k11) и 10 полей допусков отверстий (H7, JS7, K7, P7, N7, F8, H8, E9, H9 и H11).
Посадки, как правило, должны назначаться в системе отверстия
или системе вала. Применение системы отверстия предпочтительнее. Систему вала следует применять только в тех случаях, когда
это оправдано конструктивными или экономическими условиями,
например, если необходимо получить разные посадки нескольких
деталей с отверстиями на одном гладком валу.
При номинальных размерах от 1 до 500 мм рекомендуется
назначать предпочтительные посадки:
– в системе отверстия: Н7/е8, Н7/f7, H7/g6, H8/e8, H8/h7, H8/h8,
H8/d9, H9/d9, H11/d11, H11/h11 (посадки с зазором); H7/p6, H7/r6,
6
H7/s6 (посадки с натягом); H7/js6, H7/k6, H7/n6 (переходные посадки);
– в системе вала: F8/h6, H7/h6, H8/h7, E9/h8, H8/h8, H11/h11 (посадки с зазором); P7/h6 (с натягом); Js7/h6, K7/h6, N7/h6 (переходные посадки).
Кроме указанных, допускается применение других посадок, образованных полями допусков валов и отверстий по ГОСТ 25347-82.
При этом необходимо, чтобы посадка относилась к системе отверстия или системе вала и чтобы при неодинаковых допусках отверстия и вала больший допуск был у отверстия, и допуски отверстия
и вала отличались не более, чем на два квалитета.
Назначение посадок на чертеже. В общем случае выбор посадок производится расчётным методом, методом прецедентов (аналогов) или методом подобия [2].
В курсовом проектировании на выданном студенту чертеже узла
для всех сопряжений необходимо проставить посадки:
– полученные расчётом;
– назначенные исходя из условий работы деталей в узле (методом прецедентов или методом подобия).
Номинальные размеры сопряжений указаны в таблице на сборочном чертеже узла в строке с указанным № вариантом.
Расчётные посадки (посадки с натягом, посадки подшипников
качения и другие) назначаются после соответствующих расчётов
согласно выданному заданию.
При назначении остальных посадок на сборочном чертеже узла
задания, кроме работы с программой «Назначение посадок», следует ознакомиться с примерами применения посадок с зазором [2,
т. 1, с. 297–318], с натягом [2, т. 1, с. 340–346] и переходных [2, т. 1,
с. 322–333]. Правила обозначения посадок на чертежах рассмотрены в учебнике [3, с. 210–212], а также в справочниках [1, 2].
2.2. Посадки с натягом
Посадки с натягом предназначены для неподвижных неразъёмных соединений без дополнительного крепления деталей. Расчёт
таких посадок выполняется с целью обеспечения неподвижности
соединяемых деталей (прочности соединения) и прочности соединяемых деталей.
7
Порядок расчёта посадок с натягом подробно изложен в справочнике [2, т. 1] и учебных пособиях [3–5]. При расчёте посадок с
натягом определяются минимальный [Nmin] и максимальный [Nmax]
расчётные допустимые натяги. Минимальный натяг рассчитывается из условия обеспечения прочности соединения, а максимальный
натяг – из условия обеспечения прочности сопрягаемых деталей.
Расчётная схема посадки с натягом
приведена на рис. 2.1. На этой схеме
указаны основные расчётные характеристики: dн – номинальный диаметр
соединения, мм; d1 – размер отверстия полого вала (для сплошного вала
d1 = 0), мм; d2 – наружный диаметр
втулки, мм; L – длина сопряжения, мм.
Необходимые для расчётов значения: коэффициента трения f, модуля
упругости Е, коэффициента Пуассона
µ, предела текучести σт, шероховатости поверхности Rа и коэффициента
Рис. 2.1. Расчетная схема
для посадки с натягом
линейного расширения для различных материалов приведены в табл. 2.1–2.5.
Таблица 2.1
Значение коэффициента трения f
Способ соединения деталей
Механическая запрессовка
При нагревании или охлаждении сопрягаемых деталей
Сталь –
сталь
0,15
Сталь –
чугун
0,17
Сталь –
бронза
0,07
Сталь –
латунь
0,1
0,20
0,15
0,20
0,17
Таблица 2.2
Значение модуля упругости Е и коэффициента Пуассона µ
для различных материалов
Материал
Сталь
Чугун
Бронза
Е, Н/м2
2,1⋅1011
1⋅1011
0,9⋅1011
8
µ
0,3
0,25
0,33
Таблица 2.3
Значение предела текучести σТ для различных материалов
σт, Н/м2
26⋅107
31⋅107
33⋅107
36⋅107
20⋅107
20⋅107
Материал
Сталь 20
Сталь 35
Сталь 40
Сталь 45
Бр.АЖ 9-4
Бр.ОФ 10-1
σт, Н/м2
39⋅107
12⋅107
18⋅107
27⋅107
34⋅107
Материал
Бр.АЖН-11-6-6
СЧ 12
СЧ 18
СЧ 28
ЛМц ОС58-2-2-2
Таблица 2.4
Шероховатость поверхности Ra (мкм) вала и отверстия для посадок
с натягом (в числителе для вала, в знаменателе для отверстия)
Поверхности деталей в
посадках с натягом
Собираемых под прессом
Собираемых способом
термических деформаций
Квалитет
6–7
Номинальные размеры, мм
до 50 св. 50 до 120 св. 120 до 500
0,4/0,8
0,8/1,6
1,6/1,6
–
1,6/(1,6…3,2)
Таблица 2.5
Коэффициенты линейного расширения для металлов и сплавов
α⋅10– 6, град– 1
Металл
Сталь
углеродистая
Сталь
хромистая
Чугун
Бронза
алюминиевая
Бронза
оловянистая
Температурный перепад при нагревании деталей, °С
20…100 20…200
20…300
20…400
20…500
Значение α
10,6
8,4…11
11,3…13 12,1…13,5 12,9…13,9 13,5…14,5
8,7…11,3
9,2…11,4
9,2…11,5
9,5…11,6
8,7…11,1 8,5…11,6 10,1…12,2 11,5…12,7 12,9…13,2
17,6
17,9
19,2
–
–
17,6
17,9
18,2
–
–
9
Шероховатость сопрягаемых поверхностей можно определить
по формуле зависимости шероховатости от допуска IT на размер.
Для нормальной относительной геометрической точности (для допуска формы или расположения) используется примерно 60 % допуска размера:
Ra ≤ 0,5IT.
При выборе стандартной посадки с натягом исходными данными являются номинальный диаметр сопряжения dн и расчётные
значения допустимых натягов [Nmin р] и [Nmax р]. По полученным
значениям расчётных натягов выбираются стандартные посадки с
предпочтительными полями допусков таким образом, чтобы их
предельные табличные натяги Nmin т и Nmax т не выходили за пределы расчётных натягов, а надёжность соединений была максимальной. Исходя из этого, для обеспечения работоспособности стандартной посадки необходимо выполнить условия неравенства [5]:
а) Nmax т ≤ [Nmax р], тогда [Nmax р] – Nmax т = ∆сб;
б) Nmin т ≥ [Nmin р], тогда Nmin т – [Nmin р] = ∆э;
в) ∆сб > ∆э, где ∆сб – запас на сборку; ∆э – запас на эксплуатацию.
Условия а) и б) являются обязательными, условие в) в ряде случаев может не соблюдаться.
Запас на эксплуатацию ∆э учитывает возможность повторной
запрессовки при ремонте, наличие динамических нагрузок при работе и другие условия. Чем больше запас на эксплуатацию, тем
выше надёжность и долговечность прессового соединения.
Запас на сборку ∆сб учитывает перекосы при запрессовке и другие неучтённые в формулах условия сборки. Чем больше ∆сб, тем
меньше усилие запрессовки, напряжения в материале деталей, приводящие к их разрушению.
Стандартные посадки выбираются согласно приведённым условиям по таблицам ГОСТ 25347-82 из числа предпочтительных (см.
также п. 2.1 данного учебного пособия), по литературе [2, т. 1, табл.
1.49] или по прил. 4.
При наборе стандартных посадок может возникнуть три случая.
1. Согласно условиям а) и б) подобрана только одна стандартная
посадка, тогда её следует проставить на чертеже сборочного узла.
10
2. Согласно условиям а) и б) подобрано несколько стандартных
посадок. В этом случае необходимо выбрать одну наиболее грубого
квалитета, а если таких несколько, то из них выбрать ту, у которой
выполняется условие в).
3. Не удаётся подобрать оптимальную посадку из стандартных
полей допусков. Тогда надо применить:
1) селективную сборку;
2) дополнительные крепления;
3) изменить конструктивные параметры соединения, технологию сборки или физико-механические свойства материала.
Если студентом изменяются некоторые исходные данные, то их
корректировку следует согласовать с преподавателем.
Пример графического оформления. Схема расположения полей допусков посадки с натягом оформляется на листе формата А4.
На рис. 2.2 приведён пример графического оформления посадки с
натягом в соответствии с результатами расчёта по программе «Посадки с натягом» автоматизированной системы.
Рис. 2.2. Графическое оформление посадки с натягом
11
Точность формы (отклонение от цилиндричности) указывается
равным 0,25Td (TD), а шероховатость поверхностей – согласно исходным данным.
2.3. Посадки подшипников качения
Посадки подшипников качения на вал и в корпус назначаются в
зависимости от типа подшипников, его размеров, условий эксплуатации и характера действующих нагрузок на кольца.
Тип подшипника и его присоединительные размеры заданы в
таблице на чертеже узла задания, а класс точности подшипника и
его серия принимаются произвольно и указываются в пояснительной записке. Для большинства механизмов общего назначения
применяют подшипники 0 класса точности. Параметры подшипников приведены в [6].
Методика расчёта и выбора посадок для колец подшипников качения с радиальной нагрузкой изложена в [2–5].
При выборе посадок следует учитывать основные виды нагружения колец подшипников. Нагружение внутреннего или наружного кольца подшипника постоянной по направлению радиальной
нагрузкой для вращающегося кольца вызывает циркуляционное
нагружение, а для не вращающегося – местное. Существует общая
рекомендация: посадку вращающихся колец подшипников (циркуляционное нагружение) необходимо выполнять с гарантированным
натягом, а посадку не вращающихся колец (местное нагружение) –
с гарантированным зазором.
Посадки местного нагруженного кольца на вал следует выбирать по [2, т. 2, табл. 4.89; 4, табл. 25].
При циркуляционном нагружении колец подшипника выбор посадки производится по наименьшему расчётному натягу Nmin, обеспечивающему необходимую прочность соединения вращающегося
кольца с поверхностью сопрягаемой с ним детали [2, 4]. Наибольшая радиальная нагрузка, действующая на подшипник, указана на
чертеже узла задания. По найденной величине Nmin для внутреннего
кольца подшипника [4, табл. 26], для наружного кольца [4, табл. 27]
выбирают ближайшее поле допуска и затем проверяют выбранную
посадку по допустимому максимальному натягу [4, табл. 26, 27].
12
Пример графического оформления. Посадка подшипника качения с валом и корпусом оформляется на листе формата А4. На
рис. 3.1 дан пример графического оформления посадок внутреннего и наружного колец подшипника с валом и корпусом в соответствии с результатами расчёта по программе «Посадки подшипников» автоматизированной системы.
Рис. 2.3. Графическое оформление посадки подшипника качения
На сборочном чертеже подшипникового узла допускается указывать только размер, поле допуска и предельные отклонения на диаметр вала или отверстия, без указания поля допуска подшипника.
Для построения схем расположения полей допусков внутреннего и наружного колец подшипника, их отклонения находят по
13
ГОСТ 520-71 [2, т. 2, табл. 4.82–4.86; 4, табл. 26, 27]. Верхнее отклонение присоединительных диаметров колец подшипников всегда равно нулю.
Для построения схемы расположения полей допусков вала и отверстия корпуса, их отклонения находят по ГОСТ 25346-89 или по
прил. 1–3.
На схеме расположения полей допусков отверстия корпуса, вала, наружного и внутреннего колец подшипника также определяют
предельные значения зазоров и натягов при сборке подшипника с
корпусом и валом.
Шероховатость посадочных поверхностей вала и корпуса для
соединения с подшипником назначается по [2, т. 2, табл. 4.95], а
точность формы в пределах около 0,3Td (TD).
2.4. Гладкие калибры
Виды гладких нерегулируемых предельных рабочих калибров
для контроля отверстий и валов с номинальным диаметром от 1 до
500 мм и контрольных калибров для калибров-скоб установлены
ГОСТ 24851-81 и приведены в табл. 2.6.
Таблица 2.6
Виды гладких калибров
Обозначение вида
калибра
ПР
НЕ
К-ПР
К-НЕ
К-И
ПР
НЕ
Наименование вида калибра
Калибры для вала
Калибр-скоба гладкий проходной
Калибр-скоба гладкий непроходной
Контрольные калибры для калибров-скоб
Калибр-пробка гладкий контрольный проходной
для нового гладкого проходного калибра-скобы
Калибр-пробка гладкий контрольный проходной
для нового гладкого непроходного калибра-скобы
Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы
Калибры для отверстий
Калибр-пробка гладкий проходной
Калибр-пробка гладкий непроходной
14
Расчёт гладких калибров сводится к определению исполнительных размеров измерительных поверхностей, ограничению отклонений их формы и назначению оптимальной шероховатости. В качестве исполнительного размера калибра-пробки берётся наибольший предельный его размер с отрицательным отклонением, равным
допуску на изготовление калибра, а в качестве исполнительного
размера скобы берётся наименьший предельный её размер с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.
Формулы для определения исполнительных размеров гладких
калибров и допуски приведены в ГОСТ 24853-81 (для размеров до
500 мм). Здесь же даны схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров относительно поля допуска контролируемой детали. Методика расчёта гладких калибров для контроля отверстий и валов приведена в [2].
При расчёте исполнительных размеров калибров необходимо
пользоваться следующими правилами округления:
– размеры рабочих калибров для контролируемых деталей квалитетов 6–14 и всех контрольных калибров следует округлять до величин, кратных 0,5 мкм, при этом допуск на калибры сохраняется;
– размеры, оканчивающиеся на 0,25 и 0,75, следует округлять до
величин, кратных 0,5 в сторону сокращения производственного
допуска контролируемой детали.
Числовые значения допусков формы калибров, как и допусков
размеров, приняты по квалитетам ГОСТ 25346-82 (см. прил. 3). Под
допуском формы гладкого калибра понимается разность между
наибольшим и наименьшим действительными размерами калибра.
Параметр шероховатости поверхности калибра Rа – 10 % от допуска на изготовление калибра, но не более 0,2 мкм при допусках
контролируемых деталей 6–12 квалитетов.
Пример графического оформления. На листе формата А4
строится схема расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб и контркалибров, а также схемы расположения полей
допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-пробок. Оформляется рабочий чертёж калибра-скобы или калибра-пробки (вставки или
насадки к пробке) по всем требованиям ГОСТов и ЕСКД.
На рис. 2.4 дан пример графического оформления указанных
полей допусков в соответствии с расчётами по программе «Гладкие
калибры» автоматизированной системы.
15
Рис. 2.4. Пример графического оформления схемы расположения
полей допусков гладких калибров
Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются
по ГОСТ 14807-73–18369-73 и прил. 5.
Конструкция и основные размеры калибров-пробок определяются по ГОСТ 14807-69–14827-69 и прил. 6, 7.
Технические требования на гладкие калибры-скобы и калибрыпробки назначаются по ГОСТ 2015-84.
Правила маркировки гладких калибров оговорены ГОСТ 201584. На нерабочей поверхности калибра наносится номинальный
размер проверяемой детали, обозначение её поля допуска, числовые величины предельных отклонений проверяемой детали, обо16
значение назначения калибра (например, ПР, НЕ, К-Н и т.п.). У
пробок с ручками маркировка должна быть нанесена и на ручке.
Для нашего примера (см. рис. 2.4) на калибре-скобе наносится
24u7 ( ++0,052
0,041 ) (если скоба односторонняя, двухпредельная, назначение калибра опускается), на калибре-пробке ПР – 24Н7(+0,021)ПР.
Правила указаний на чертежах о маркировании приведены в ГОСТ
2.314-68 ЕСКД. Выносная линия с точкой от места нанесения маркировки оканчивается за контуром детали знаком маркировки –
окружностью диаметром 10…15 мм. Внутри знака указывается номер пункта в технических требованиях, в котором приведены указания о маркировании. Пример формулировки пункта в технических требованиях чертежа:
маркировать: 24 Н7 (+0,021)ПР.
2.5. Резьбовые калибры
Основные виды калибров для контроля внутренней и наружной
метрической резьбы указаны в табл. 2.7.
Таблица 2.7
Виды калибров для контроля резьбы
Обозначение
вида калибра
ПР
НЕ
ПР
НЕ
ПР
КПР-ПР
КПР-НЕ
Наименование вида калибра
Калибры для контроля внутренней резьбы
1. Резьбовые калибры
Калибр-пробка резьбовой проходной
Калибр-пробка резьбовой непроходной
2. Гладкие калибры
Калибр-пробка гладкий проходной
Калибр-пробка гладкий непроходной
Калибры для наружной резьбы
3. Резьбовые кольца и контркалибры к ним
Калибр-кольцо резьбовой проходной
Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной
(для нового ПР)
Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной
(для нового НЕ)
17
Обозначение
вида калибра
К-И
НЕ
КНЕ-ПР
КНЕ-НЕ
ПР
НЕ
К-ПР
К-НЕ
К-И
Наименование вида калибра
Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля
износа ПР
Калибр-кольцо резьбовой непроходной
Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной
(для нового НЕ)
Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной
(для нового НЕ)
4. Гладкие калибры
Калибр-скоба гладкий проходной
Калибр-скоба гладкий непроходной
Калибр-пробка гладкий контрольный для проходного
гладкого калибра-скобы
Калибр-пробка гладкий контрольный для непроходного гладкого калибра-скобы
Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля
износа проходного калибра-скобы
При расчёте калибров для метрической резьбы необходимо
определить их исполнительные размеры. Исполнительными размерами для калибров-пробок являются наибольший предельный размер для всех диаметров, а для калибров-колец – наименьший предельный размер диаметров кольца.
Формулы для определения исполнительных размеров резьбовых
калибров-пробок и колец, а также гладких калибров для контроля
внутренней и наружной метрической резьбы приведены в ГОСТ
24997-87 и в [4].
Основные размеры и допуски контролируемой метрической
резьбы с номинальным диаметром от 0,25 до 600 мм указаны в следующих стандартах:
– профиль резьбы – ГОСТ 9150-81;
– диаметры и шаги – ГОСТ 8724-81;
– основные размеры резьбы – ГОСТ 24706-81;
– допуски и посадки резьбы с зазором – ГОСТ 16093-81.
На рис. 2.5 показан номинальный профиль резьбового соединения и его основные параметры: d – наружный или номинальный
диаметр; d1(D1) – внутренний диаметр, d1 = D1 = d – 2 · 5/8H =
18
= d – 1,0825331755 P; d2 (D2) – средний диаметр, d2 = D2 = d – 2 ×
× 3/8H = d – 0,649519053 P. Общая схема расположения полей допусков резьбового соединения приведена на рис. 2.5.
Рис. 2.5. Основные размеры метрической резьбы
Основные отклонения h и Н равны нулю; остальные отклонения
определяют по формулам:
для болтов
esd = –(80 + 11P); ese = –(50 + 11P);
esf = –(30 + 11P); esg = –(150 + 11P);
для гаек
EIE = +(50 + 11P); EIF = +(30 + 11P); EIG = +(15 + 11P),
где es – верхнее отклонение болтов, мкм, Р – шаг резьбы, мм, EI –
нижнее отклонение гаек, мкм.
Допуски диаметров резьбы, мкм, для степени точности 6 определяются по формулам:
Td2 = 90P 0,4d 0,1;
Td (6) = 180 3 P 2 − 3,15 / P ;
TD1(6) = 230P 0,7 (при Р ≥ 1 мм);
TD1 = 433P – 190 P 1,22 (при Р ≤ 0,8 мм);
TD2 (6) = 1,32Тd2 (6).
19
Допуски остальных степеней точности определяются умножением допуска степени точности 6 на коэффициенты, представленные в табл. 2.8.
Таблица 2.8
Степень точности
Коэффициент
3
0,5
4
0,63
5
0,8
6
1
7
1,25
8
1,6
9
2
10
2,5
Допуски на внутренний диаметр d1 наружной резьбы и наружный диаметр D внутренней резьбы не устанавливаются.
Пример графического оформления. На листе формата А3 (или
большем) строится схема расположения полей допусков резьбового
соединения и калибров для контроля внутренней и наружной метрической резьбы. На рис. 2.6 дан пример графического оформления
полей допусков резьбового соединения и калибров для контроля
внутренней метрической резьбы в соответствии с результатами
расчёта исполнительных размеров по программе «Резьбовые калибры» автоматизированной системы.
Рис. 2.6. Схема расположения полей допусков резьбового соединения
При оформлении чертежа предварительно рассчитывается и
строится номинальный профиль резьбового соединения в соответствии с данными чертежа узла и согласно выбранному масштабу.
Для расчёта и построения используется ГОСТ 9150-81 или рис. 2.7.
20
21
Рис. 2.7. Графическое оформление схемы расположения полей допусков
резьбового соединения калибров для контроля резьбы
После этого определяются отклонения и допуски диаметров
резьбы согласно ГОСТ 16093-81 или строится схема расположения
полей допусков (см. рис. 2.7) для наружной и внутренней резьбы. В
последнюю очередь, по результатам расчёта исполнительных размеров на компьютере или по формулам учебного пособия [4] на
том же листе, где изображено резьбовое соединение, строятся схемы расположения полей допусков калибров для контроля внутренней и наружной метрической резьбы.
2.6. Размерные цепи
Основные термины и определения размерной цепи приведены в
ГОСТ 16319-80, а их расчёт – в ГОСТ 16320-80.
Любая размерная цепь состоит из звеньев. Звеном размерной
цепи является один из размеров, образующих размерную цепь.
Звенья размерной цепи и их номинальные размеры обозначаются прописной буквой русского алфавита (или строчной буквой греческого алфавита, кроме букв α, β, γ, ζ, ω) с индексом порядкового
номера звена: Аj; Бj … (j = 1, 2, …). Замыкающее звено – это звено
размерной цепи, являющееся исходным при постановке задачи или
получающееся последним в результате её решения. Замыкающее
звено обозначается буквой размерной цепи с индексом Δ: АΔ; БΔ; …
Составляющим звеном называется звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного или замыкающего
звена. Увеличивающее составляющее звено – звено, с увеличением
которого увеличивается замыкающее звено. Обозначается со
стрелкой или со знаком плюс: A; + A . Уменьшающее звено – звено, с увеличением которого уменьшается замыкающее звено. Обозначается: A; − A .
Компенсирующим звеном называется предварительно выбранное звено размерной цепи, изменением которого достигается требуемая точность замыкающего звена.
Остальные параметры звеньев размерной цепи обозначаются
следующим образом.
Предельные размеры звена:
- наибольший – с индексом max: AΔ max; Aj max;
- наименьший – с индексом min: AΔ min; Aj min.
22
Верхнее отклонение звена – Δв Aj.
Нижнее отклонение звена – Δн Aj.
Допуск или поле допуска звена – σ или Т: ТAj.
Координаты середины поля допуска – Δс Aj.
Рассчитать размерную цепь – это значит определить допуски и
отклонения всех её размеров, исходя из требований конструкции и
технологии.
При расчёте решают две задачи.
1. Прямая (конструкторская) задача – заданы параметры, номинальные значения, допустимые отклонения и т.д. замыкающего
звена, а требуется определить параметры составляющих звеньев.
2. Обратная (проверочная) задача – известны параметры составляющих звеньев, требуется определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.
Обе эти задачи решаются:
1) методом расчёта на максимум-минимум;
2) вероятностным методом.
Метод расчёта на максимум-минимум учитывает только предельные отклонения звеньев размерной цепи и самые неблагоприятные их сочетания.
Вероятностный метод расчёта учитывает рассеяния размеров и
вероятность различных сочетаний отклонений составляющих звеньев размерной цепи.
Точность замыкающего звена достигается методами:
1) полной взаимозаменяемости;
2) неполной взаимозаменяемости;
3) групповой взаимозаменяемости;
4) пригонки;
5) регулирования.
Методика расчёта размерных цепей подробно изложена в [2, 3, 5].
Предварительно выявляют все звенья, входящие в рассматриваемую размерную цепь. Для этого обходят контуры взаимосвязанных звеньев, начиная от одной из поверхностей (осей), ограничивающих замыкающее (исходное) звено, и доходят до второй поверхности (оси), ограничивающей замыкающее (исходное) звено.
Для удобства решения даётся графическое изображение размерной
цепи. Схему размерной цепи необходимо также привести в пояснительной записке к курсовой работе.
23
Для расчёта размерной цепи с параллельными звеньями прямая
задача решается: 1) способом равных допусков; 2) способом допусков одного квалитета.
Рассмотрим основные зависимости для решения прямой задачи
методом полной взаимозаменяемости.
Способ равных допусков применяют, если составляющие размеры входят в один интервал диаметров и могут быть выполнены с
примерно одинаковой экономической точностью. По этому способу средний допуск составляющих звеньев
Tcp Aj = TA∆ / ( m − 1) ,
где m – 1 – общее число составляющих звеньев.
Полученный средний допуск корректируется так, чтобы выполm −1
нялось условие TA∆ ≥ ∑ TA j , выбираются при этом стандартные
j =1
поля допусков предпочтительного применения.
Способ допусков одного квалитета применяют, если все составляющие цепь размеры могут быть выполнены с допуском одного квалитета, и допуски составляющих размеров зависят от их
номинального значения. Рассмотрим этапы расчёта.
1. Определяется число единиц допуска (или коэффициент квалитета):
k
TA∆ − ∑ TA j
j =1
m −1− k
aj =
∑i
,
j
j =1
где k – число звеньев, допуск которых известен, i – единица допуска, принимается по табл. 2.9.
Таблица 2.9
Значение единиц допуска i
315–400
250–315
180–250
120–180
80–120
50–80
30–50
18–30
10–18
3
6–10
Свыше – до
3–6
Основные
интервалы
номинальных размеров, мм
Значение i,
мкм
0,55 0,73 0,9 1,08 1,31 1,56 1,86 2,17 2,52 2,9 3,23 3,54
24
2. По полученному значению аj табл. 2.10 выбирается ближайший квалитет.
Таблица 2.10
Число единиц допуска
Обозначение
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
допуска
Значение
7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000
допуска аi
3. Исходя из номинальных размеров звеньев цепи и выбранных
квалитетов по таблице в ГОСТ 25346-89 или прил. 3 определяются
допуски составляющих звеньев цепи.
4. Проверяется сумма определённых допусков составляющих
звеньев с остатком допуска замыкающего звена, который должен
распределиться на оставшиеся составляющие звенья:
m −1
TA∆ = ∑ TA j
m −1− k
k
или
TA∆ − ∑ TAj =
j =1
j =1
∑ TA
j
.
j =1
Для обеспечения равенства допусков корректируются допуски
одного или нескольких составляющих звеньев. При уменьшении
допуска одного из звеньев необходимо проанализировать конструкцию узла и выбрать тот размер, который экономически выгоднее выполнить более точным.
5. Назначаются для всех составляющих звеньев отклонения.
Обычно принято располагать отклонения в тело детали, т.е. для
размеров наружных (охватываемых) элементов деталей – в минус,
для размеров внутренних (охватывающих) элементов деталей – в
плюс. Для размеров между осями, глубины расточки, а также в тех
случаях, когда затруднительно определить, охватывающим или
охватываемым является размер, отклонения проставляются симметрично относительно нулевой линии.
6. Проверяются отклонения составляющих звеньев по отклонениям замыкающего звена по следующим формулам:
n
p
j =1
j =1
n
p
j =1
j =1
∆ в А∆ = ∑ ∆ в ( A jув ) − ∑ ∆ н ( Ajyм );
∆ н А∆ = ∑ ∆ н ( Ajyв ) − ∑ ∆ в ( A jyм ),
25
где n – число увеличивающих звеньев, р – число уменьшающих
звеньев.
Если отклонения по этим уравнениям не удовлетворяются, то
принимаем неизвестными отклонения x или y y j-го звена, т.е. Ajx и
решаем уравнение относительно x или y.
Рассмотрим основные зависимости для решения обратной задачи расчёта размерных цепей с параллельными звеньями методом
полной взаимозаменяемости.
Номинальный размер замыкающего звена
m−1
n
p
j =1
j =1
A∆ = ∑ Aj или A∆ = ∑ Aj − ∑ Aj ,
j =1
где m – 1 – общее число составляющих звеньев; n – число увеличивающих звеньев; р – число уменьшающих звеньев.
Предельные размеры замыкающего звена:
p
n
A∆ max = ∑ A j max − ∑ A j min ,
j =1
j =1
n
p
A∆ min = ∑ A j min − ∑ A j max ,
j =1
j =1
где Аj max и Aj min – предельные размеры составляющих звеньев.
Допуск замыкающего звена
m−1
TA∆ = A∆ max − A∆ min
или TA∆ = ∑ TAj .
j =1
Предельные отклонения замыкающего звена:
n
p
j =1
j =1
n
p
j =1
j =1
∆ в А∆ = ∑ ∆ в ( A jув ) − ∑ ∆ н ( Ajyм );
∆ н А∆ = ∑ ∆ н ( Ajyв ) − ∑ ∆ в ( A jyм ),
или предельные отклонения, выраженные через координаты середины полей допусков Ес:
TA
∆ в A∆ = ∆ с А∆ + ∆ ,
2
TA∆
∆ н А∆ = ∆ c А∆ −
,
2
26
где Ес(АΔ) – координата середины поля допуска замыкающего звена:
p
n
∆ c ( A∆ ) = ∑ ∆ c Аj − ∑ ∆ c Aj ,
j =1
j =1
Δс Аj – координаты середины поля допуска составляющих звеньев.
Методика расчёта линейных размерных цепей вероятностным
методом приведена в [2, т. 2].
В пояснительной записке к курсовой работе необходимо привести схему размерной цепи с обозначением её звеньев, дать исходные данные, выбрать метод достижения точности замыкающего
звена, привести расчёт размерной цепи с использованием программы «Размерные цепи» автоматизированной системы или «вручную» проанализировать результаты расчётов.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
3.1. Оформление пояснительной записки
Расчётная часть курсовой работы оформляется в виде пояснительной записки общим объёмом 12–18 листов формата А4 (ГОСТ
2.301-68).
Расчётно-пояснительная записка курсовой работы должна быть
сброшюрована и содержать:
– титульный лист;
– задание на курсовую работу;
– аннотацию;
– содержание;– введение;
– основную часть в соответствии с пунктами задания;
– библиографический список;
– приложения.
Текст пояснительной записки набирается на компьютере или
пишется от руки чётким почерком на стандартных листах белой
бумаги формата А4 с одной стороны. Оформление текста должно
соответствовать требованиям ГОСТ 2.105-95. Каждый лист должен
иметь рамку с полем слева 20 мм и со всех остальных сторон по 5
мм. Нумерация страниц записки должна быть сквозной, начиная с
27
титульного листа. Номера страниц ставятся арабскими цифрами в
правом верхнем углу страницы.
Основная часть пояснительной записки разбивается на разделы
в соответствии с пунктами задания. Разделы нумеруются арабскими цифрами. Тексты разделов можно разделить на подразделы.
Расчёты в пояснительной записке должны содержать задачу
расчёта, исходные данные, расчётную схему и собственно расчёт с
полученными результатами. Расчётные формулы выносятся в отдельную строчку и нумеруются арабскими цифрами в круглых
скобках с правой стороны формулы. При расчёте на ПЭВМ необходимо провести анализ полученных результатов.
Иллюстрации в записке должны иметь номер и подрисуночную
надпись (например, «Рисунок 2 – Схема размерной цепи»).
В конце пояснительной записки приводится список использованной литературы. Литература располагается в порядке появления
ссылок в тексте пояснительной записки. Сведения о литературных
источниках оформляются в соответствии с ГОСТ 7.1-2003 (или см.
раздел «Библиографический список» пособия). Ссылки в тексте
пояснительной записки на литературные источники обозначаются
порядковым номером в списке источников, выделенных квадратными скобками, например, «[3], [4, 11]».
Приложения оформляются как продолжение пояснительной записки. В приложения можно включать сводные таблицы расчётных
данных, распечатки результатов расчёта на ПЭВМ и др. Каждое
приложение начинается с новой страницы с указанием в правом
верхнем углу слова «Приложение» и названия его в виде заголовка.
Нумерация приложений сквозная, например, «Приложение 1» и т.д.
3.2. Особенности оформления чертежей
Объём графической части курсовой работы не более двух листов формата А1 (ГОСТ 2.301-68). Требования к графическому
оформлению схем и чертежей приведены в разд. 4. Каждая схема
или чертёж должны быть выполнены на листах ватмана согласно
требованиям ЕСКД и иметь основную надпись по ГОСТ 2.104-2006.
Требования к графическому изображению отдельных чертежей
рассмотрены выше. Ниже приведены рекомендации по оформле28
нию рабочих чертежей зубчатого колеса и заданной детали, а также
схем контроля технических требований.
3.2.1. Оформление чертежа зубчатого колеса
Требования к оформлению чертежей зубчатых колёс установлены отдельными стандартами: для цилиндрических колёс – ГОСТ
2.403-75; для зубчатых реек – ГОСТ 2.404-75; для конических колёс – ГОСТ 2.405-75; для цилиндрических червяков и червячных
колёс – ГОСТ 2.406-76.
На изображении цилиндрического зубчатого колеса должно
быть указано:
1) диаметр вершин зубьев dа. Отклонения диаметра вершин
зубьев заготовки Аdа и допуски на радиальное биение Fda определяются по справочнику [2, т. 2, табл. 5.26];
2) ширина зубчатого венца b. Отклонения b – по полю допуска
h11, h12, h13, h14;
3) угол сектора по окружности вершин зубьев (для зубчатого
сектора);
4) размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на
кромках зубьев;
5) шероховатость поверхностей зубьев [2, т. 2, табл. 5.12];
6) биение базового торца [2, т. 2, табл. 5.27]; предельные отклонения отверстия в соответствии с выбранной посадкой; отклонения
размеров элементов шпоночного или шлицевого соединения.
В правом верхнем углу поля чертежа помещается таблица параметров зубчатого венца, состоящая из трёх частей (отделяемых
сплошными основными линиями):
а) основные данные;
б) данные для контроля;
в) справочные данные.
Размеры таблицы стандартизованы. Неиспользуемые строчки
таблицы параметров исключаются или прочёркиваются.
В первой части таблицы (основные данные) указываются:
1) модуль m [2, т. 2, табл. 5.3];
2) число зубьев z;
29
3) угол наклона линии зуба β (для косозубых колёс β ≈ 7…25˚;
для шевронных – β ≈ 25…30˚);
4) надписи «правое» или «левое», для шевронных колёс – «шевронное»;
5) нормальный исходный контур: для стандартного – со ссылкой
на ГОСТ 13755-81 и ГОСТ 9587-81, для нестандартного – с необходимыми параметрами, его определяющими (согласно ГОСТ
2.403-75);
6) коэффициент смещения Х [2, т. 2, табл. 5.28 или ГОСТ 1653270];
7) степень точности по нормам кинематической точности, плавности работы и контакту зубьев, а также выбранный вид сопряжения в соответствии с ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81.
Во второй части таблицы (данные для контроля) приводятся
размеры и отклонения для контроля взаимного положения разноимённых профилей зубьев. При стандартном исходном контуре во
второй части ограничиваются одним из следующих № вариантов:
1) постоянная хорда зуба Sc и высота до неё hc;
2) длина общей нормали W.
Расчёт параметров W приведён в [2, т. 2, табл. 5.20, 5.21, 5.30].
В третьей части таблицы (справочные данные) указываются:
1) делительный диаметр d;
2) при необходимости – прочие данные.
На рис. 3.1 показан пример оформления чертежа цилиндрического зубчатого колеса. Чертёж зубчатого колеса в зависимости от
его габаритных размеров и масштаба оформляется на листе формата А4 или А3.
3.2.2. Выполнение чертежа детали
При выполнении рабочего чертежа заданной детали необходимо
вычертить деталь, назначить номинальные размеры, назначить и
указать показатели точности и технические требования на её изготовление.
При вычерчивании детали достаточно привести главный вид
или главный разрез и вид слева, при необходимости дать и другие
виды и разрезы, в том числе и выносные элементы. Вычерчивание
детали следует производить в соответствии с требованиями ЕСКД
30
(ГОСТ 2.101-68–2.117-71, ГОСТ 2.301-68–2.317-69 и ГОСТ 2.40168–2.418-77).
Для выполнения рабочего чертежа детали следует выбрать формат А3.
Рис. 3.1. Зубчатое колесо
При назначении номинальных размеров, часть размеров известна со сборочного чертежа узла, например, известны посадочные
диаметры; часть размеров можно взять из параметров сборочной
размерной цепи. Остальные размеры назначаются конструктивно,
руководствуясь при этом данными литературы [9].
Точность детали задаётся следующими показателями:
1) допусками или отклонениями размеров;
2) шероховатостью поверхности;
3) допуском формы;
4) допуском расположения поверхностей.
31
1. Для основных сопрягаемых размеров их точность определяется при выборе и назначении посадок на узле (в соответствии с выполнением п. 1 задания). Точность осевых размеров в отдельных
случаях можно взять из расчёта размерной цепи. Размеры, не являющиеся посадочными и не влияющие на правильность работы узла, относятся к остальным размерам и называются свободными, т.е.
имеют точность не выше 14 квалитета (черновая обработка) или
остаются в состоянии поставки. Их точность должна указываться в
технических требованиях на деталь. Нанесение размеров и предельных отклонений следует выполнять в соответствии с ЕСКД
(ГОСТ 2.307-68).
2. Шероховатость поверхности назначается, исходя из условий
работы сопряжения. Высота неровностей Rz составляет часть допуска Т на размер:
Rz ≤ (0,2…0,05)Т или Rа ≤ (0,05…0,12)Т.
При расчёте шероховатости по полученной величине выбирается ближайшее значение параметра Rа или Rz по ГОСТ 2789-73 или
по [2, 3, 8, 9].
При назначении параметров шероховатости можно воспользоваться рекомендациями [2, 8, 9].
Для несопрягаемых поверхностей и поверхностей, которые влияют на работу узла, шероховатость механически отработанных поверхностей указывают не выше Rz 80 или оставляют в состоянии
поставки.
На рабочем чертеже детали обозначение шероховатости наносится в соответствии с ГОСТ 2.309-73.
3. Допуски формы должны оговариваться на чертеже только при
наличии особых требований, вытекающих из условия работы, изготовления или измерения детали. Указание их на чертеже по ЕСКД
ГОСТ 2.308-79.
4. Допуски расположения поверхностей также оговариваются
на рабочем чертеже детали лишь при наличии особых требований,
вытекающих из условия работы, изготовления или измерения детали.
При этом увязываются между собой основные сопрягаемые поверхности детали и поверхности, определяющие собираемость. Рекомендации по выбору допусков расположения поверхностей приведены в [2, 8, 9]. Указание их в чертежах по ЕСКД ГОСТ 2.308-79.
32
Рассмотрим назначение допусков формы и расположения деталей типа: валы, валы-шестерни и червяки (рис. 3.2) [7, 10].
Рабочей осью вала является общая ось посадочных поверхностей для подшипников качения, поэтому измерительной базой при
контроле поверхностей детали служит ось АВ.
На рис. 3.2 показаны допуски точности формы и расположения
поверхностей деталей указанных типов, которые обозначены позициями. В соответствии с номерами позиций в табл. 3.1 приведены
расчётные параметры точности формы и расположения поверхностей.
Таблица 3.1
Параметры точности формы и расположения
№ позиции
(см. рис.
3.1)
1, 2, 3
4
5
6
7
8
9
10
Содержание
Отклонение от цилиндричности
поверхностей для подшипников,
колёс, шкивов, муфт, звёздочек
Отклонение от соосности поверхностей для подшипников
Отклонение от соосности поверхностей для колёс
Отклонение от соосности поверхностей для муфт, шкивов, звёздочек, мм
Отклонение от перпендикулярности торцев для подшипников
Отклонение от перпендикулярности торцев для узких колёс
Радиальное биение под манжетное
уплотнение
Расположение шпоночных пазов
Рекомендуемая
точность
Т ≈ 0,3 Тd
Квалитет по табл. 3.2
Квалитет по табл. 3.3
Т = 46/n
Квалитет по табл. 3.2
Квалитет по табл. 3.3
Т ≈ 46/n
(при N ≥ 1000 мин –1)
Т// = 0,6tшп,
Т÷ = 4,0 tшп
Расчётные значения допусков необходимо округлять до стандартных линейных размеров по ГОСТ 6639-69 [2, т. 1, табл. 1.3].
33
34
Рис. 3.2. Обозначение допусков формы и расположения
Таблица 3.2
Точность расположения поверхностей под установку подшипников
Группа подшипников
Отклонение
от соосности
Шариковый радиальный и
радиально-упорный
Радиальный с короткими
цилиндрическими роликами
Конический роликовый
Квалитет
Отклонение
от перпендикулярности
7
7
6
6
5
5
Таблица 3.3
Точность расположения поверхностей под установку зубчатых колёс
Вид
передачи
Зубчатая
Червячная
Квалитет для степеней точности (допуск соосности)
кинематической
по нормам контакта
6
7, 8
9
6
7, 8
9
5
6
7
3
4
5
6
7
8
4
5
6
3.3. Оформление схем контроля
Схема контроля должна точно соответствовать обозначению
контролируемого требования на чертеже, то есть базовые элементы
приспособления подведены к поверхностям детали, обозначенным
базовыми в чертеже. Отчётные устройства по точности должны
соответствовать величине допуска в чертеже.
Схема контроля может быть выполнена либо в прямоугольной
проекции, либо в аксонометрической проекции. Соблюдение масштаба необязательно.
Схема контроля должна содержать: эскиз проверяемой детали
(на нём можно не указывать малозначащие элементы), базовые
элементы, приспособления (призмы, центры, оправки, контрольные
плиты и т.п.), отчётное устройство [5].
Примеры схем контроля приведены в [2, 3, 7].
35
1. Значения основных отклонений валов и отверстий
Интервалы
размеров, мм
a
Верхнее отклонение
–es для всех квалитетов
b
c
d
e
f g h
js
Все квалитеты
270
270
280
290
20
30
40
50
14
20
25
32
6
10
13
16
2
4
5
6
0
0
0
0
0
1
1
1
0
0
0
0
2
4
6
7
4 6
8 12
10 15
12 18
300 160 110 65
40
20
7
0
2
0
8
15 22
2
0
9
17 26
2
0
11
20 32
3
0
13
23 37
3
0
15
27 43
4
0
17
31 50
4
0
20
34 56
4
0
21
37 62
5
0
23
40 68
310
320
340
360
380
410
460
520
580
660
740
820
920
1050
1200
1350
1500
1650
A
140
140
150
150
60
70
80
95
170
180
190
200
220
240
260
280
310
340
380
420
480
540
600
680
760
840
120 80 50 25 9 0
130
140 100 60 30 10 0
150
170 120 72 36 12 0
180
200 145 85 43 14 0
210
230
240 170 100 50 15 0
260
280
300 190 110 56 17 0
330
360 210 125 62 18 0
400
440 230 135 68 20 0
480
Все квалитеты
B
C
D
E
F G H JS
Нижнее отклонение отверстия +EI
±IT/2
До 3
Св. 3 до 6
Св. 6 до 10
Св. 10 до 14
Св. 14 до 18
Св. 18 до 24
Св. 24 до 30
Св. 30 до 40
Св. 40 до 50
Св. 50 до 65
Св. 65 до 80
Св. 80 до 100
Св. 100 до 120
Св. 120 до 140
Св. 140 до 160
Св. 160 до 180
Св. 180 до 200
Св. 200 до 225
Св. 225 до 250
Св. 250 до 280
Св. 280 до 315
Св. 315 до 355
Св. 355 до 400
Св. 400 до 450
Св. 450 до 500
Отверстия
4–7
k
До 3 и
св. 7
Нижнее
+ ei для
m n p
K-N (см. прил. 2)
P
Примечание. Основные отклонения отверстий от Р до ZC для соединений до 8-го квалитета принимают по этой таблице и вычисляют по формуле ES = ESТ+∆.
36
Приложение 1
для номинальных размеров, мкм (по ГОСТ 25346-82)
отклонение
всех квалитетов
r
s
t
u
∆ для квалитетов
v
x
y
z
za
zb
zc
Все квалитеты
10
15
19
23
24
29
23
28
28
35
34
43
41
43
51
54
63
65
68
77
80
84
94
98
108
114
126
132
53
59
71
79
92
100
108
122
130
140
158
170
190
208
232
252
R
S
–
–
–
–
5
18
23
28
33
–
20
–
26
32
–
28
–
35
42
–
34
–
42
52
–
40
–
50
64
39 45
–
60
77
–
41 47 54
63
73
98
41 48 55 64
75
88
118
48 60 68 80
94
112 148
54 70 81 97 114 136 180
66 87 102 122 144 172 226
75 102 120 146 174 210 274
91 124 146 178 214 258 335
104 144 172 210 254 310 400
122 170 202 248 300 365 470
134 190 228 280 340 415 535
146 210 252 310 380 465 600
166 236 284 350 425 520 670
180 258 310 385 470 575 740
196 284 340 425 520 640 820
218 315 385 475 580 710 920
240 350 425 525 650 790 1000
268 390 475 590 730 900 1150
294 435 530 660 820 1000 1300
330 490 595 740 920 1100 1450
360 540 660 820 1000 1250 1600
Св. 7 (см. примечание)
T
U
V
X
Y
Z
ZA
Верхнее отклонение отверстия –ES
37
40
50
67
90
108
136
260
200
242
300
360
445
525
620
700
780
880
960
1050
1200
1300
1500
1650
1850
2100
ZB
60
80
97
130
150
188
218
274
325
405
480
585
690
800
900
1000
1150
1250
1350
1550
1700
1900
2100
2400
2600
ZC
6
7
8
0
1
2
3
3
3
3
4
6
7
6
7
9
3
4
8
12
4
5
9
14
5
6
11
16
5
7
13
19
6
7
15
23
6
9
17
26
7
9
20
29
7
11
21
32
7
13
23
34
Приложение 2
Значения основных отклонений отверстий для переходных
посадок для номинальных размеров, мкм (ГОСТ 25346-82)
Интервал размеров, мм
До 3
Св. 3 до 6
Св. 6 до 10
Св. 10 до 18
Св. 18 до 30
Св. 30 до 50
Св. 50 до 80
Св. 80 до 120
Св. 120 до 180
Св. 180 до 250
Св. 250 до 315
Св. 315 до 400
Св. 400 до 500
Верхнее отклонение –ES для полей допусков и квалитетов
K
M
N
До 8
Св. 8
До 8
Св. 8
До 8
Св. 8
4
4
2
0
2
0
8
4
4
1
10
6
6
1
12
7
7
1
15
8
8
2
17
9
9
2
20
11
11
2
–
0
23
13
13
3
15
27
3
15
31
17
17
4
34
20
20
4
37
21
21
4
40
23
23
5
Примечания.
1. Основные отклонения К, М, N для размеров св. 3 мм в квалитетах
до 8 вычисляют по формуле примечания к прилож. 1.
2. Частный случай: для М6 ES = –9 (а не –11) для размеров от 250 до
315 мм.
38
39
01
0,3
0,4
0,4
0,5
0,6
0,6
0,8
1
1,2
2
2,5
3
4
0
0,5
0,6
0,6
0,8
1
1
1,2
1,5
2
3
4
5
6
1
0,8
1
1
1,2
1,5
1,5
2
2,5
3,5
4.5
6
7
8
2
1,2
1,5
1,5
2
2,5
2,5
3
4
5
7
8
9
10
3
2
2,5
2,5
3
4
4
5
6
8
10
12
13
15
4
3
4
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18
20
5
4
5
6
8
9
11
13
15
18
20
23
25
27
6
6
8
9
11
13
16
19
22
25
29
32
36
40
7
10
12
15
18
21
25
30
35
40
46
52
57
63
Квалитет
8
9
10
14 25 40
18 30 48
22 36 58
27 43 70
33 52 84
39 62 100
46 74 120
54 87 140
63 100 160
72 115 185
81 130 210
89 140 230
97 155 250
11
60
75
90
110
130
160
190
220
250
290
320
360
400
Примечание. Для размеров до 1 мм квалитеты от 14 до 17 не применяются.
Интервалы
размеров, мм
До 3
Св. 3 до 6
Св. 6 до 10
Св. 10 до 18
Св. 18 до 30
Св. 30 до 50
Св. 50 до 80
Св. 80 до 120
Св. 120 до 180
Св. 180 до 250
Св. 250 до 315
Св. 315 до 400
Св. 400 до 500
12
100
120
150
180
210
250
300
350
400
460
520
570
630
Значения допусков, мкм (по ГОСТ 25346-82)
13
140
180
220
270
330
390
460
540
630
720
810
890
970
14
250
300
360
430
520
620
740
870
1000
1150
1300
1400
1550
15
400
480
580
700
840
1000
1200
1400
1800
1850
2100
2300
2500
16
600
750
900
1100
1300
1600
1900
2200
2500
2900
3200
3600
4000
17
1000
1200
1700
1800
2100
2500
3000
3500
4000
4600
5200
5700
6300
Приложение 3
40
Св. 10 до 18
Св. 6 до 10
Св. 3 до 6
От 1 до 3
Номинальные
размеры, мм
7
0
12
3
14
4
17
4
N5
h4
H5
n4
10
0
17
4
21
6
26
7
P6
h5
H6
p5
14
4
20
7
25
10
31
12
–
H6
r5
18
8
24
11
29
14
36
17
Предельные натяги
R7
h6
N max
, мкм
N min
12
16
–4
0
20
23
0
3
24
28
0
4
20
34
0
5
Посадки в системе вала
P7
–
h6
Посадки в системе отверстия
H6
H7
H7
s5
r6
p6
Предельные натяги в посадках с натягом при размерах
от 1 до 500 мм (по СТ СЭВ 144-75)
20
4
27
7
32
8
39
10
S7
h6
H7
s6
24
4
31
7
38
8
46
10
–
H7
s7
Таблица П.4.1
Приложение 4
41
Св. 225 до 250
Св. 200 до 225
Св. 180 до 200
Св. 160 до 180
Св. 140 до 160
Св. 120 до 140
Св. 100 до 120
Св. 80 до 100
Св. 65 до 80
Св. 50 до 65
Св. 30 до 50
Св. 18 до 30
21
6
24
6
28
7
28
7
33
8
33
8
39
9
39
9
39
9
45
11
45
11
45
11
31
9
37
10
45
13
45
13
52
15
52
15
61
18
61
18
61
18
70
21
70
21
70
21
37
15
45
18
54
22
56
24
66
29
69
32
81
38
83
40
86
43
97
48
100
51
104
55
44
22
54
27
66
34
72
40
86
49
94
57
110
67
118
75
126
83
142
93
150
101
160
111
35
1
42
1
51
2
51
2
59
2
59
2
68
3
68
3
68
3
79
4
79
4
79
4
41
7
50
9
60
11
62
13
73
16
76
19
88
23
90
25
93
28
106
31
109
34
113
38
48
14
59
18
72
23
78
29
93
36
101
44
17
52
125
60
133
68
151
76
159
84
169
94
56
14
68
18
83
23
89
29
106
36
114
44
132
52
140
60
148
68
168
76
176
84
186
94
42
Св. 450 до 500
Св. 400 до 450
Св. 355 до 400
Св. 315 до 355
Св. 280 до 315
Св. 250 до 280
Номинальные
размеры, мм
50
11
50
11
55
12
55
12
60
13
60
13
N5
h4
H5
n4
79
24
79
24
87
26
87
26
95
28
95
28
P6
h5
H6
p5
117
62
121
66
133
72
139
78
153
86
159
92
–
H6
r5
H7
p6
181
126
193
138
215
154
233
172
259
192
279
212
Предельные натяги
–
190
106
202
118
226
133
244
151
272
169
292
189
N max
, мкм
N min
88
126
4
42
88
130
4
46
98
144
5
51
98
150
5
57
108
166
5
63
108
172
5
69
H7
s6
S7
h6
H7
r6
R7
h6
P7
h6
Посадки в системе вала
H6
s5
Посадки в системе отверстия
210
106
222
118
247
133
265
151
295
169
315
189
–
H7
s7
Окончание табл. 4.1
43
–
–
–
–
–
54
20
Св. 6 до 10
Св. 10 до 14
Св. 14 до 18
Св. 18 до 24
Св. 24 до 30
–
T7
h6
Св. 3 до 6
От 1 до 3
Номинальные
размеры, мм
H7
t6
28
8
35
11
43
13
51
15
51
15
62
20
69
27
–
H7
u7
Посадки в системе отверстия
H8
H8
–
s7
u8
Посадки в системе вала
U8
–
–
h7
N
Предельные натяги max , мкм
N min
24
32
32
0
8
4
31
41
41
1
11
5
38
50
50
1
13
6
46
60
60
1
15
6
46
60
60
1
15
6
56
74
74
2
20
8
56
81
81
2
27
15
34
6
46
10
56
12
67
13
72
18
87
21
97
31
–
H8
x8
40
12
53
17
64
20
77
23
87
33
106
40
121
55
–
H8
z8
Таблица 4.2
44
Св. 120 до 140
Св. 100 до 120
Св. 80 до 100
Св. 65 до 80
Св. 50 до 65
Св. 40 до 50
Св. 30 до 40
Номинальные
размеры, мм
64
23
70
29
85
36
94
45
113
56
126
69
147
82
T7
h6
H7
t6
85
35
95
45
117
57
132
72
159
89
179
109
210
130
–
H7
u7
U8
h7
68
4
68
4
83
7
89
13
106
17
114
25
132
29
99
35
109
45
133
57
148
72
178
89
198
90
233
130
Предельные натяги
–
99
21
109
31
133
41
148
56
178
70
198
90
233
107
N max
, мкм
N min
–
H8
u8
Посадки в системе вала
–
Посадки в системе отверстия
H8
s7
119
41
136
58
168
76
192
100
232
124
264
156
311
185
–
H8
x8
151
73
175
97
218
126
256
164
312
204
364
256
428
302
–
H8
z8
Окончание табл. 4.2
45
Св. 450 до 500
Св. 400 до 450
Св. 355 до 400
Св. 315 до 355
Св. 280 до 315
Св. 250 до 280
Св. 225 до 250
Св. 200 до 225
Св. 180 до 200
Св. 160 до 180
Св. 140 до 160
159
94
171
106
180
120
209
134
225
150
250
166
272
188
304
211
330
237
370
267
400
297
230
150
250
170
282
190
304
212
330
238
367
263
402
298
447
333
492
378
553
427
603
477
140
37
148
45
168
50
176
58
186
68
210
77
222
89
247
101
265
119
295
135
315
155
253
150
273
170
308
190
330
212
356
238
396
263
431
298
479
333
524
378
587
427
637
477
253
127
273
147
308
164
330
186
356
212
396
234
431
269
479
301
524
346
587
393
637
443
343
217
373
247
422
278
457
313
497
353
556
394
606
444
679
501
749
571
837
643
917
723
478
352
528
402
592
448
647
503
712
568
791
629
871
709
989
811
1089
911
1197
1003
1347
1153
Приложение 5
Калибр-скоба для диаметров от 10 до 125 мм
(ГОСТ 18362-73)
Калибр-скоба для диаметров от 10 до 100 мм
Номинальные диаметры D
10,5…20
21…30
31…40
41…56
58…70
71…82
85…100
100…125
D1
60
75
95
120
140
160
180
200
H
55
68
82
100
118
135
150
165
46
h
24
30
37
44
50
55
59
64
s
5
5
5
6
6
6
6
6
l
18
20
22
25
28
32
36
40
l1
11
13
13
15
17
20
21
23
l2
2
2
3
3
4
4
6
6
r
13
18
23
31
40
48
55
60
r1
4
5
5
6
6
8
8
10
A
–
24
24
24
40
40
40
60
Приложение 6
Вставка к пробке для диаметров от 10,5 до 75 мм
Номинальный диаметр
D
10,5…14
15…18
19…24
25…30
31…40
40…50
52…60
62…70
70…75
Проходная
L
l
l1
Непроходная
L
l
l1
29
33
35
43
50
59
25
29
31
37
42
50
54
55
62
66
72
10
12
16
20
25
32
5
6
7
8
9
10
47
6
8
10
12
16
20
21
22
5
6
7
8
9
10
d
6
8
11
15
18
21
10
24
d2
c
R
1
1,6
–
2
12
15
20
25
0,4
3
3
Приложение 7
Насадка к пробке для диаметров свыше 50 до 100 мм
Номинальный
диаметр D
52…55
56…60
62…65
67…70
71…75
78…80
82…85
88…90
92…95
98…100
Проходная
L
l
32
36
22
26
Непроходная
L
l
22
26
48
12
16
d
36
40
45
48
52
55
60
65
70
75
d1
d2
–
–
–
–
–
47
50
52
–
10
12
15
Приложение 8
Задания к курсовому проекту
Задание 1
Вращательное движение маховика 11 (рис. П1) посредством ходового винта 8, гайки 6 преобразуется в поступательное движение
пиноли 2. Для подшипников R = 3650Н. Для свободного вращения
центра между подшипником 4 и крышкой 12 необходим зазор А∆.
Определить точность составляющих звеньев и методы решения
размерной цепи.
Исходные данные представлены в табл. П1–П3.
Таблица П1
№
варианта
1–3
2–12; 1–2
4–2
2–5
5–6
2–7
1
80
140
160
120
60
М140х1,5
45
30
25
2
90
160
180
140
75
М150х1,5
60
40
35
3
100
180
200
160
80
М160х2
70
45
40
4
110
200
220
180
85
М170х2
80
50
45
Сопряжение
9–10 8–10 8–11
Таблица П2
№
варирианта
1
А∆
А1
А2
А3
А4
0,1…0,6
26–0,15
80
26–0,15
2
0,1…0,2
30–0,2
100
3
0,1…0,5
4
0,15…0,7
А6
А7
Ак
12
44–0,25 194
6
0
30–0,2
18
49–0,3
235
8
0
34–0,15
120 34–0,15
25
55–0,3
276
10
2±0,02
38–0,15
150 38–0,15
25
26–0,3
315
10
1±0,02
49
А5
50
Рис. П1
Ст20 Ст20 0,08
2
75 140 40 70 0,63 0,63
Ст20 Ст45
0,1
11 000
3
80 160 50 80 0,63 0,32
Ст45 Ст20
0,1
12 000
4
85 180 60 90 0,32 0,32
Ст45 Ст45 0,12
15 000
l
Материал
втулки
60 120 30 60 1,25 0,63
d1
Материал
гайки
1
d2
Ra B
d
Ra A
№ варианта
Таблица П3
f
Р0, Н
Коэффициент
Пуассона
8000
µ А=µ В=
=0,3
Примечания.
1. ЕА = ЕВ = 2,1·1011 Н/м2.
2. Сталь 20, σг = 25·107, Н/м2; сталь 45, σт = 36·107 Н/м2.
Для неподвижного сопряжения 5–6 рассчитать и подобрать
стандартную посадку, обеспечивающую оптимальные зазоры. Запрессовка механическая.
Задание 2
Вращение шкива 1 на валу 3 (рис. П2) передается на зубчатую
полумуфту 2. Далее через зубчатую втулку 11 – на полумуфту 8 и
на вал 7. Регулировка шкива 1 в пределах А∆ относительно корпуса
9 осуществляется за счет зазора между зубчатыми полумуфтами 2,
8 и дисками 6 зубчатой втулки 11.
Для подшипников R = 8000 Н. Соединение деталей осуществляется под прессом.
Для неподвижного соединения 1–2 рассчитать и подобрать
стандартную посадку, обеспечивающую наибольший зазор. Исходные данные представлены в табл. П4, П5.
Для чугуна: Е = 1,05·1011 Н/м2, µ = 0,25.
Для стали: Е = 2,1·1011 Н/м2, µ = 0,3.
51
Рис. П2
2,5 СЧ12-28
2,5 СЧ28-48
1,25 Ст45
2,5 СЧ21-40
52
0,08
0,1
0,75
0,12
300 1200 12·107
600 6000 28·107
200 4000 36·107
500 900 21·107
σт, Н/м²
Ст45
Ст20
Ст20
Ст45
σр, Н/м²
2,5
2,5
1,25
2,5
Р, Н
Ra A
45
70
30
60
f
Мкр, Н·м
l, мм
75
140
65
110
Материал
полумуфты
d1, мм
45
90
25
70
Материал
шкива
d2, мм
1 60
2 120
3 45
4 95
Ra B
d, мм
№ варианта
Таблица П4
36·107
26·107
26·107
36·107
Сопряжение
1
60
45
10
125
40
85
45
М10 100±0,8 45
142
10
12
1+0,4
2
120
90
16
250
80 160
90
М14 200±1,2 70
266
12
15
1+0,5
3
45
25
8
75
20
52
25
М8
80±0,5
30
101
8
10
1+0,3
4
95
70
12
195
65 125
70
М12
150±1
60
206
10
13
1+0,5
3–4
10–7
А5
9–10
А4
7–8
А3
6–11
А2
1–2–5
А1
1–3
А∆
1–3
№ варианта
Таблица П5
Задание 3
Вращение от электродвигателя передается на вал 4 каретки (рис.
П3), предназначенной для резки стеклошпона. С вала 4 посредством конической зубчатой пары, крутящий момент передается на
ведомый вал 7 и тем самым на шлифовальный круг. Шестерня 3
соединена с валом 4 неподвижно.
Рассчитать и подобрать стандартную посадку, при которой
обеспечивался бы наибольший натяг. Запрессовка механическая.
Для подшипников R = 3000 Н.
Исходные данные представлены в табл. П6–П9.
№ варианта
d,
мм
d1,
мм
d2,
мм
l, мм
Ra A
Ra B
Материал
шестерни
Материал
вала
Таблица П6
f
1
2
3
4
60
65
70
75
40
45
50
55
75
85
90
95
30
35
40
40
1,25
1,25
2,5
2,5
0,63
0,63
1,25
1,25
Ст20
Ст45
Ст45
Ст40
Ст20
Ст45
Ст20
Ст40
0,08
0,1
0,12
0,14
53
Рис. П3
Таблица П7
№ варианта
1
2
3
4
ЕА = ЕВ, Н/м2
2,1·1011
µА = µВ
Мкр, Н·м
0,3
180
120
250
200
54
σА, Н/м²
σВ, Н/м²
25·107
36·107
7
25·10
36·107
7
34·10
Таблица П8
Сопряжение
№
№ варианта
1–5
1–6 1–10 4–3
4–2
7–8 7–11
1
2
3
4
100
110
120
125
100
110
120
125
55
60
65
70
22
26
40
45
75
85
110
120
60
65
70
75
30
35
50
55
7–8
7–9
z×d×D
6×23×26 М20×1
6×28×34 М24×1,5
8×42×46 М36×1,5
8×46×54 М42×1
Таблица П9
№
№
варианта
1
2
3
4
А3 = Б7 А7 = Б8 А5 = Б9
БΔ
Б1
Б2
Б3
Б4
±0,6
±0,8
±1
±1,2
180
190
210
230
95
105
120
140
78
80
85
85
80 17,5–0,5
90 18,5–0,5
96
22–0,5
100 23–0,5
35
35
40
40
16–0,1
17–0,12
21–0,12
21–0,15
Б5
А1
=Б6
40
45
50
50
12
15
18
20
Задание 4
Вращение от рукоятки 14 (рис. П4) посредством зубчатого зацепления передается на вал 3 и далее к исполнительному органу.
Для подшипников R = 5200 Н.
Исходные данные представлены в табл. П10–П11.
Для неподвижного сопряжения 3–5 рассчитать и подобрать
стандартную посадку, обеспечивающую наибольший зазор; ЕА =
= ЕВ =2,1·1011 Н/м2; µ А = µ В = 0,3.
Сборка осуществляется под прессом. Для сохранения осевого
зазора в подшипниках между крышкой и подшипником необходим
зазор Б∆. Определить метод решения размерной цепи и точность
всех звеньев.
55
Рис. П4
56
1–2
120
130
140
150
2–3
55
60
65
70
3–4
50
60
70
80
3–5
70
80
90
95
70
90
80
70
150
200
280
300
1–6
№
варианта
№ варианта
1
2
3
4
80
95
105
115
1,25
0,63
1,25
1,25
90
100
110
125
7–8
70
80
90
95
90
100
110
125
8-12
1
2
3
4
0,63
0,63
0,63
1,25
102
115
128
145
1–8
8–9
90
100
110
125
Ст20
Ст20
Ст45
Ст45
Материал
шестерни
50
55
60
70
10–11
Сопряжение
Ст45
Ст20
Ст20
Ст45
Материал
вала
0,1
0,1
0,14
0,15
f
80
120
90
100
Мкр,
Н·м
800
1200
2500
5000
Р 0,
Н
М50×1,5 0,05…0,1 10 20–0,072
М56×1,5 0,05…0,95 10 21–0,09
М58×2
0,1…0,4 12 22–0,09
М60×2
0,1…0,6 15 24–0,09
3–13
RaB
Б∆
RaA
Б1
l,
мм
σтВ, Н/м²
40
55
70
85
Таблица П11
26·107
36·107
7
26·10
35·107
26·107
7
26·10
35·107
σтА,
Н/м²
Б4
d 2,
мм
1±0,02
1±0,02
2±0,02
2±0,02
Бк
d,
мм
Б3 = Б5
Таблица П10
89
106
124
136
Б2
57
Задание 5
Вращение от червячного колеса 9 (рис. П5) через шпонку передается валу 11 и шестерне 14. Вал 12 получает вращение от шестерни 13 через шлицы. Сборка под прессом.
Исходные данные представлены в табл. П12–П14.
Для подшипников R = 13 000 Н.
50 100 200 65 1,25 0,63
2
60 120 240 80 2,5 1,25
3
30 60 120 40 0,63 0,32
Материал
детали 9
µ А = 0,33;
ЕА = 0,9·1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Р0,
Н
Мкр,
Н·м
µ А = 0,25; 17 000 256
ЕА = 1·1011
12 150 3600
Н/м2;
σт = 18·107
4 500 62,5
Н/м2
f
0,16
1
Материал
детали 10
СЧ18-36
d1, d, d2, l,
RaA RaB
мм мм мм мм
Бр АЖ9-4
№ варианта
Таблица П12
Таблица П13
5–12
9–11
9–10
11–14
17–18
15–16
12–16
72 62
82 72
110 100
30
35
55
40
40
60
40
40
60
50
60
30
80 90 40
90 100 45
50 62 25
90
95
62
62
72
100
30
35
55
7–8
4–12
М42×1,5
М48×1,5
М24×1,5
3–12
6–11
8×32×36
8×36×40
8×56×62
2–3
12–13
1
2
3
1–2
№ варианта
Сопряжение
30–0,13
60
25
7
60–0,3
20–0,21
6–0,08
А11
А12
А13
16–0,12
60–0,3
40
40–0,16
А10
21–0,12 17–0,12
40–0,16
30
25–0,13
А9
3–0,14
5–0,3
4
4–0,08
58
А8
30–0,18
А7
16–0,12
5
?
А6
21–0,12 17–0,12
5
5–0,08
5±0,37
200
3
200–0,6
5–0,3
2
5
200
А5
5–0,08
5–0,08
А4
4+0,08
А3
5+0,08
А2
1+3
А1
1+3
1
1+4
№
вари- А∆
анта
4+0,08
Таблица П14
Рис. П5
Рис. П5
Задание 6
Вращение от зубчатой полумуфты 6 (рис. П6) передается ведущему колесу 5, валу 8 и ведущему колесу 11.
Исходные данные представлены в табл. П15–П18.
Для подшипников R = 8000 Н.
59
Рис. П6
Таблица П15
№ варианта
1
2
3
4
Способ запрессовки
Механический
Нагревание дет. 6
Механический
Нагревание дет. 6
60
Мкр, Н·м
8 000
11 800
11 800
19 000
f
0,15
0,20
0,15
0,20
№ варианта
Таблица П16
A1
A2
45 ± 0,5 40h12
55 ± 0,6 45
?
65 ± 0,6
80 ± 0,6 48h14
1
2
3
4
A3
A4
33–0,12
40–0,12
43–0,12
46–0,12
?
1700–3
1700h14
1650–1,5
A5
A6
A7
AΔ
33–0,12 40h12 45 ± 0,5
40–0,12
?
55 ± 0,6
43–0,12
55 65 ± 0,6
46–0,12
50 80 ± 0,6
2000 ± 3
2000 ± 3
2000 ± 3
2000 ± 3
d1,
мм
d,
мм
1
2
3
10
80
85
90 130 115 2,5 1,25
105 140 125 1,25 0,63
105 140 125 0,63 0,63
4
90
120 170 140 1,25 1,25
l,
мм
Материал
детали 6
RaA RaB
Сталь 40
d2,
мм
μА = 0,3;
ЕА = 2·1011
Н/м2;
σт = 33·107
Н/м2
Материал
детали 5
μВ =0 ,3;
ЕА = 2·1011
Н/м2;
σт = 40·107
Н/м2
Сталь 60Г
№ варианта
Таблица П17
Таблица П18
№
варианта
1
2
3
4
Сопряжение
1–2
3–8
3–7
4–8
5–8
8–9 9–11 8–10 8–12 5–6
M12-7Н/8g
80
M16×1,5-6Н/6g 90
M18×1,5-7Н/8g 95
M20×1,5-7Н/8g 100
140
160
170
180
80
90
95
100
70
80
85
90
80
90
95
100
140
160
170
180
80
90
95
100
80
90
95
100
90
105
120
140
Задание 7
Шестерня 8 (рис. П7) свободно вращается на валу 2 при отключенной кулачковой полумуфте 7. При включении кулачковой полумуфты 7 вращение от шестерни 8 передается шлицевому валу 2 и
шестерне 6.
Исходные данные представлены в табл. П19–П21.
Для подшипников R = 900 Н.
61
62
Рис. П7
63
5
4
3
2
1
№
варианта
№
варианта
1
2
3
4
5
d,
мм
40
45
50
35
55
d 2,
мм
80
90
100
70
110
Механический
Охлажд.
втулки
Механический
Нагрев
детали 8
Механический
Способ
запрессовки
d 1,
мм
30
35
40
25
45
45
25
40
35
30
2–5
l,
мм
30
35
40
25
45
85
52
80
72
62
85
52
80
72
62
1–3
45
25
40
35
30
2–9
1,25
1,25
0,63
0,63
1,25
2,5
1,25
1,25
0,63
2,5
3–5
RaB
RaA
Броф10-1
55
35
50
45
40
8–9
100
65
95
85
75
3–4
45
25
40
35
30
45
25
40
35
30
85
52
80
72
62
M14-7Н/8g
M6-7Н/8g
M12-7Н/8g
М10-7Н/8g
М8-7Н/8g
12–13
μА = 0,3;
ЕА = 2·1011 Н/м2
Материал,
детали 8
2–10 2–11 11–14
Сопряжение
μВ = 0,33;
ЕВ = 0,9·1011 Н/м2;
σт = 20·107 Н/м2
Материал
детали 9
Сталь 40Х
0,07
0,20
0,07
0,20
0,07
f
8×46×54
6×28×34
8×42×46
8×36×42
8×32×38
2–6; 2–7
z×d×D
Таблица П20
Мкр,
Н·м
108
170
256
60
360
Таблица П19
А1
16–0,12
17–0,12
18–0,12
15–0,12
19–0,12
А∆
1+2
?
1+2
?
1+3
№ варианта
1
2
3
4
5
64
30
40h11
40
10h11
25–0,21
А2
30
40h11
40
10h14
25–0,21
А3
95
80h12
85
50h14
100–0,54
А4
16–0,12
17–0,12
18–0,12
15–0,12
19–0,12
А5
3
4+0,3
4+0,12
4
+0,12
3
А6
6–0,12
6
6–0,3
6–0,12
6
А7
185
194–1,15
200
100h14
?
А8
6–0,12
6
6h14
6–0,12
6
А9
13
15+0,12
13
11+0,14
11+0,14
А10
7
8
8
4
6
А11
Таблица П21
Задание 8
Вращение шестерни 1 (рис. П8) передается на вал 2, который
несёт на себе шлицы. Вращение дальше передаётся на обойму 5,
которая через шпонку 12 вращается от шпонки 11. С помощью роликовой обгонной муфты втулка 7 может свободно поворачиваться
на валу 6.
Исходные данные представлены в табл. П22–П24.
Для подшипников R = 3000 H.
Рис. П8
65
Таблица П22
№
d1,
варимм
анта
d,
мм
d2,
мм
l, Материал
мм детали 4
1
22
28
100
20
2
26
34
200
20
3
30
40
300
30
Материал
детали 3
Мкр, Н·м
108
БрОф 10-1
Сталь 45Л
170
256
f
0,0
7
0,2
0
0,0
7
Таблица П23
Сопряжение
№
варианта
7–9
9–8
1–2
2–4
3–4
5–6
7–6 7–10
1
25
62
20
22
28
12
14
22
8×36×42
2
30
72
24
26
34
14
18
26
8×46×54
3
35
80
28
30
40
16
20
32
8×52×60
2–5
z×d×D
Таблица П24
5
16 5
17–0,12
7
5
51 15
8
20 5 14 3
7
19–0,12
14 5
18 3 12 3
61 20
10 20 5 16 3
7
20–0,12
5
?–1,0
7
5
?–1,0
12 3
?–1,0
17–0,12
51
2
19–0,12
48
5
20–0,12
3
?–0,7
2
38
?–0,7
1
?–0,8
№
вари- БΔ Б1 Б2 Б3 Б4 Б5 Б6 АΔ А1 А2 А3 А4 А5 А6 А7 А8 А9
анта
64 22
66
Задание 9
Вращение от блока шестерен 5 (рис. П9) через шпонку передаётся валу 6 и кулачковой муфте 7. При включении кулачковой полумуфты 9 с кулачковой полумуфтой 7 вращение от блока шестерен 5 передается валу 10, который свободно вращается во втулках
11, запрессованных в шестерню 12. При включении кулачковой
полумуфты 9 с кулачками шестерни 12 вращение валу 10 передается от шестерни 12.
Исходные данные представлены в табл. П25–П27.
Для подшипников R = 17 000 H.
Рис. П9
67
68
5–0,3
10–0,36
10–0,36
82+0,87
100+0,87
104+0,87
20
30
40
В2
20
30
40
47
62
80
5–6
d2, мм
40
50
60
В1
3–6
3–4
№
вари- ВΔ
анта
1
?
2
?
3
?
№
варианта
1
2
3
№ варианта d, мм
1
25
2
35
3
45
16–0,12
18–0,12
20–0,12
В3
25
35
45
6–7
l, мм
25
35
45
5–0,3
7–0,2
9–0,36
В4
15
25
35
8–10
45–0,62
50–0,62
50–0,62
В5
35
52
72
7–8
14–0,12
16–0,12
18–0,12
В6
20
30
40
?
?
?
АΔ
30
40
48
10–11 11–12
14+0,43
18+0,43
22+0,43
А1
11–0,12
15–0,12
17–0,12
А2
М18×1,5-7Н/8g
М27×1,5-7Н/8g
М36×1,5-7Н/8g
2–6
Сталь20ХН
Сталь 45
Сопряжение
Материал детали 7
Материал детали 6
5h12
7h14
10h14
А4
Таблица П27
9–10
z×d×D
6×21×25
10×32×54
10×36×45
15±0,35
15±0,35
15±0,35
А3
f
0,15
0,2
0,15
Таблица П26
Мкр, Н·м
32
108
256
Таблица П25
Задание 10
Крутящий момент от шкива 3 (рис. П10) передаётся фланцу 1 и
через шлицы – валу 9. Шестерня 11 свободно вращается на валу.
Исходные данные представлены в табл. П28–П30.
Для подшипников R = 950 H.
Рис. П10
69
Таблица П28
№
d,
варимм
анта
d1,
мм
d2,
мм
l,
мм
1
30
20
54
20
2
50
40
72
40
3
70
60
110
60
Материал
детали 11
Материал
детали 10
Сталь 40ХН
БрОф10-1
Мкр,
Н·м
f
108
0,07
170
0,20
256
0,07
Таблица П29
2–6
1–3;
2–3
3–5
8–9
7–8
9–10
10–11
6–7
7–12
1–9
z×d×D
Сопряжение
№
варианта
1
30
62
62
20
47
20
30
47
М8-7Н/8g
6×11×14
2
50
90
90
40
80
40
50
80
М12-7Н/8g
6×21×25
3
80
140
140 60 110 60
70 110 М16×1,5-7Н/8g 8×46×50
Таблица П30
№
варианта БΔ
Сопряжение
Б1
Б2
Б3
Б4
Б5
АΔ
А1
А2
А3
1
?
1,1–0,06 16–0,12 4,9–0,08 16–0,12 38Н11
? 5,5–0,3 30±0,42 15–0,43
2
?
2,0–0,06 20–0,12 8–0,15 20–0,12 50Н11
?
3
?
2,5–0,06 40–0,12 7,5–0,15 26–0,12 60Н11
? 13–0,43 60±0,6 28–0,52
70
8–0,36
40±0,5 18–0,43
Задание 11
Вращение от звездочки 14 (рис. П11) передаётся через шпонку
валу 13 и барабану 8 грузового электрического крана.
Исходные данные представлены в табл. П31–П33.
Для подшипников R = 6300 H.
Таблица П31
№
варианта
1
2
3
d,
мм
d2,
мм
l,
мм
Материал
детали 13
Материал
детали 8
Мкр,
Н·м
f
37
48
68
200
200
250
70
90
120
Сталь 40Х
СЧ18-36
200
440
864
0,1
0,15
0,1
Таблица П32
20–0,21
20h11
?
20h11
16–0,12
18–0,12
20–0,12
А6
20h11
30–0,21
30h11
30h11
20–0,21
40–0,39
40h11
40–0,39
126+1
?
126+1
?
0+2,3
0+2,3
1,1–0,06
16–0,12
40h11
82Н11
3
1
?
2
1,7–0,06
А5
2,0–0,06
А4
18–0,12
А3
20–0,12
А2
38,3h11 24,9h11
А1
38–0,16
АΔ
40h11
Б5
40–0,16
Б4
98
Б3
100Н11
Б2
?+0,22
Б1
?
№
вари- БΔ
анта
Таблица П33
№
варианта
1
2
3
Сопряжение
1–4 1–5 4–6 4–7 8–13 9–13 11–13 12–13 13–14
30
40
50
62
80
90
37
48
60
37
48
60
37
48
60
37
48
60
71
30
40
50
30
40
50
30
40
50
13–15
2–5
М25×1,5 М6
М35×1,5 М8
М45×1,5 М8
72
Рис. П11
Задание 12
Крутящий момент с вала 5 (рис. П12), который вращается в
подшипниках качения, передается шестерне 7 через шпонку валу 1,
вращающемуся в подшипниках скольжения 2.
Исходные данные представлены в табл. П34, П35.
Для подшипников R = 3800 H.
1
42
80
35
35
2
48
90
40
40
БрОф10-1
3
55 100 45
45
4
60 120 50
50
Материал
детали 9
d, d2, d1, l,
мм мм мм мм
Материал
детали 2
№ варианта
Таблица П34
Мкр,
Н·м
Сталь
45Л
f
R, Н
N
µ
108
0,07 600 600 0,024
256
0,2 800 1400 0,034
364
0,07 400 2000 0,038
500
0,2 200 2500 0,05
Таблица П35
№
варианта
Сопряжение
1–2 2–9 1–7 3–6 4–5 9–10 8–9
А∆
А1
А2
А3
А4
1
35 42
40
120
45 130 М12 2…4
4
70
4
60
2
40 48
46
150
60 160 М16 2…3
4
100
4
90
3
45 55
50
180
70 190 М24 1…3
5
141
5
130
4
50 60
58
200
80 210 М30 1…2
5
211
5
200
73
Рис. П12
74
Задание 13
Включение муфты производится перемещением полумуфты 3
(рис. П13) на вал 2, тогда вращение от звездочки 9 через шлицы и
фрикционный конус 1 передается на вал 2. Для регулирования осевого зазора в сопряжении 1–3 служит устройство 6–8, представляющее собой зубчатую пару. При повороте детали 8 повернется гайка-шестерня 6 и втулка 4 (со шлицами) переместится по резьбе
вдоль оси.
Исходные данные представлены в табл. П36, П37.
Для подшипников R = 4000 H.
№ варианта
Таблица П36
d,
мм
d2,
мм
l,
мм
d1,
мм
1
2
3
4
20
40
50
60
100
80
80
120
40
30
30
40
18
30
20
45
Материал
детали 2
СЧ 18-36
Материал
детали 9
Мкр,
Н·м
f
Сталь 45
10
20
30
40
0,15
0,10
0,15
0,10
Таблица П37
2–3
5–9
6–9
7–9
4–6
2–11
2–10
1
2
3
4
45
65
85
95
180
230
320
360
45
65
85
95
25
40
50
60
М155×2
М205×3
М290×3
М330×4
50
70
90
100
50
70
90
100
9–10
№ варианта
Сопряжение
А∆
А1
А2
90
? 60Н11 20–0,12
125
? 70Н11 24–0,12
160
? 80Н11 30–0,12
180 0...0,8
?
34–0,12
75
А3
А4
А5
16h11
17h11
14h11
20h12
20–0,12
24–0,12
30–0,12
34–0,12
4h11
5h11
6h11
8h11
Рис. П13
76
Задание 14
Вращение от шестерни 2 (рис. П14), через шпонку 17 и втулку
16 передается на вал 11. Гайка 9 предназначена для осевого перемещения шлифовального круга.
Исходные данные представлены в табл. П38, П39.
Для подшипников R = 3800 H.
№ варианта
Таблица П38
d,
мм
l,
мм
1
2
3
4
30
40
50
60
80
90
100
120
N
µ
R, Н
А1
А∆
600 600 0,035
0...1 17–0,12
800 1400 0,038 0...1,47 19–0,12
400 2000 0,05 0...1,47 20–0,12
200 2000 0,025
0...2 23–0,12
А2
А3
А4
А5
80
90
100
120
17–0,12
19–0,12
20–0,12
23–0,12
10
12
10
17
124
140
150
180
Таблица П39
10–15
10–14
6–16
M6-6H/6g
45
72 M12-6H/6g
2
85 90
45 8х36х40 55 95
M8×1-6H/6g
50
85 M14-6H/6g
3
90 120 50 8х42х48 65 100
M10×1-7H/7g
65
90 M16-6H/6g
5–10
35 6х28х32 45 82
2–16
72 85
5–6
1
8–10
5–4
16–11
z×d×D
15–11; 8–11
№ варианта
Сопряжение
4 120 130 65 8х52х60 75 130 M12×1,25-7H/7g 75 120 M18-6H/6g
77
Рис. П14
78
Задание 15
Вал 1 (рис. П15) передает вращение на блок шестерен 6–7. Корпусы 3 и 10 неподвижны.
Исходные данные представлены в табл. П40, П41.
Для подшипников R = 8000 H.
Рис. П15
79
№
варианта
1
52 52
2
80 80
3
90 90
4
110 110
5
120 120
6
130 130
3–4
2–3
20
35
45
55
60
70
25
40
50
60
65
75
60
100
120
140
60
70
1–4
30
45
60
70
80
90
1–5
20
35
45
55
60
50
Сопряжение
Сталь 45
Материал
детали 6
1–12
15 15 30
35 35
М12-6H/6g
30 30 45
62 62
М24-7H/6g
40 40 60
80 80
М36-7G/6g
50 50 70
90 90
М42-7G/8g
55 55 80 100 100 М52-7G/8g
65 65 90 120 120 М60-6Н/8g
Принять номинальный диаметр А∆ равным 0
1–6
20
35
45
55
60
70
30
20
40
50
100
130
d1, мм
1–9
l, мм
1–8
d2, мм
6–7
d, мм
9–10
№
варианта
1
2
3
4
5
6
10–11
80
0,5...1,5
0,6...2
1...2
0,4...1,5
0,5…1,1
0,3…0,9
А∆
Сталь 45
Материал
детали 7
15
18
20
22
23
25
А1
0,15
0,15
0,10
0,15
0,10
0,10
f
4
5
6
7
8
10
А2
40
45
50
55
60
65
А3
59
68
76
84
91
100
А4
Таблица П41
30
10
40
50
80
100
Мкр, Н·м
Таблица П40
Задание 16
Крутящий момент от двигателя через червяк 14 (рис. П16) передается на червячное колесо 7, вал 12, зубчатое колесо 1, поворачивающее консольный поворотный кран. Дисковая фрикционная
муфта 11, отрегулированная пружинами на определенное усилие,
приводит к проскальзыванию червячного колеса 7 относительно
вала 12 при перегрузках.
Исходные данные представлены в табл. П42–П44.
Для подшипников R = 4000 Н.
Рис. П16
81
Таблица П42
№
варианта
1
2
3
4
Материал детали
Мкр,
Н·м
Ро, Н
80
120
700
1000
4 000
4 000
18 000
20 000
7
6
БрАЖ9-4
СЧ 12-28
БрОФ10-1
СЧ 18-36
l, мм
Способ
запрессовки
f
20
25
30
50
Механический
0,16
Таблица П43
№
варианта
1
2
3
4
АΔ
А1
А2
А3
А4
А5
А6
А7
2,5±1
2,5±0,5
1,5…2,5
2…4
99
133
175
300
0,5±0,05
0,5±0,05
0,8±0,09
0,8±0,09
14
19
25
40
70
95
120
200
12–0,12
13–0,12
20–0,12
38–0,2
5
7
10
18
1
2
2
6
3–4
4–12
3–5
12–13
6–10
10–12
5–13
11–12
z×d×D
8–9
1 20
47
47
25
58 100 25
32
25
47
10×18×23
М8-7Н/8g
2 25
55
55
30
68 125 30
40
30
55
6×23×28
M10-7Н/8g
3 50 120 120 55 140 250 50
60
50
90
8×42×48
M12-6Н/6h
6–7
2–3
Сопряжение
1–12
№ варианта
Таблица П44
4 95 180 180 100 126 400 110 124 110 200 10×92×102 M18-7Н/8h
82
Задание 17
При перемещении по шлицам подвижного полушкива 7 (рис.
П17) ременного вариатора изменяется диаметр раздвижного шкива
и, следовательно, число оборотов шестерни.
Исходные данные представлены в табл. П45–П47.
Для подшипников R = 6500 H.
Таблица П45
№
варианта
1
2
3
4
d,
мм
d2,
мм
l,
мм
d1,
мм
36
50
63
52
22
32
42
71
56
80
95
100
70
100
120
140
Материал
детали 11
Сталь 20
Материал
детали 9
Мкр,
Н·м
f
Сталь 45
320
700
1000
1500
6,07
0,07
0,2
0,2
150 0,5...1 30
200 0,2...0,6 40
250 0,1...0,9 50
300 0,1…0,8 60
Б4
Б3
Б2
15–0,12
17–0,12
19–0,12
21–0,15
Б1
192
250
308
365
БΔ
А4=А6
0,3...0,8 6
0,2...0,5 8
0,25...0,7 10
0,2…0,9 12
А5
А2
1
2
3
4
АΔ
№
варианта
А1=А3
Таблица П46
18
15
63
24
17
80
28
19
97
35 21–0,15 115
Таблица П47
№
вари- 1–2,
анта 2–3
1
52
2
72
3
85
4
100
3–4
25
35
45
55
4–8,
9–11
4–11
22
36
32
50
42
63
52
71
Сопряжение
4–7
6–7
z×d×D
50
6×28×32
70
8×46×50
75
8×46×54
100 8×62×72
83
5–7
4–10
M48×1,5
M70×1,5
M75×2
M100×2
M20×1,5
M24×1
M36×1,5
M42×2
84
Рис. П17
Задание 18
Вращение от электродвигателя передаётся на вал 11 (рис. П18) и
через червячную пару на вал 5 и муфту 4.
Исходные данные представлены в табл. П48–П50.
Для подшипников R = 3000 Н.
Таблица П48
№
варианта
1
2
3
4
АΔ
А1
А2
А3
А4
А5
2…4
3…4
2…4,5
3…5
5
6
8
10
0,5±0,05
0,5±0,05
0,8±0,09
0,8±0,09
77
85
100
125
0,5±0,05
0,5±0,05
0,8±0,09
0,8±0,09
10
12
15
20
А6
А7 А8
12–0,12 3
15–0,12 5
17–0,12 8
21–0,12 12
59
62
73
87
Таблица П49
№
варианта
1
2
3
4
Мкр, Р0, Материал Материал
Способ
l, мм
f
Н·м Н
детали 1 детали 2
запрессовки
40 2 000 БрАЖ9-4 Сч12-28 30
120 4 000 БроФ10-1 Сч12-28 40
350 9 300 БрАЖ9-4 Сч18-36 40 0,16 Механический
16
950
БроФ10-1 Сч18-36 60
000
Таблица П50
Сопряжение
№
вари11– 11–
4–5 7–8 5–6 6–8 2–5 1–2 10–8
анта
13 12
8–
12
9–
11
1
15
40
17
40
20
80
35
15
15
35
18
2
20
52
25
52
30
100
47
20
20
47
25
3
32
72
35
72
40
130
62
30
30
62
35
4
52
100
55
100
60
200
90
50
50
90
55
85
3–8
М6–
7H/8g
M6–
6H/6h
M8–
7H/8h
M8–
6H/6g
86
Рис. П18
Задание 19
Вращение с шестерни 6 (рис. П19) передается на вал 3 и шестерню 12. Каленая втулка 11 сохраняет точность центрирования
шестерни.
Исходные данные представлены в табл. П51–П53.
Для подшипников R = 6000 Н.
?
А2
А3
А6
30
10
10
97
2
1…1,6
59
25
23–0,12 107
3
0,2…1,2
65
29
23–0,12 117 0,3…1,5 23–0,12 50h11 14h11
4
?
82
35
25–0,15 140
0,4…2
23–0,12 45h11 12h11
25–0,15
60
16
20H12 15H12
№
вариБ∆
Б1
Б2
Б3
Б4
А∆
А1=А4
анта
1
0,5…1,5 50h11 22h12 18–0,12 10 0,1…1,7 18–0,12
А5=А7
Таблица П51
25
134H12
50
176
Таблица П52
№ варианта
1
2
3
4
Мкр,
Н·м
90
240
380
400
Материал
шестерни 11
Сталь45
Сталь45
Сталь45
Сталь45
Материал
втулки 12
Сталь20
Сталь45
Сталь20
Сталь45
l, мм
Способ
запрессовки
50
60
65
82
Механический
Таблица П53
№
Сопряжение
вари2–1–5 4–3 4–1–5 6–3 7–1–5 7–3 9–3 11–12 11–3 10–3
анта
1
52
25
52
28
52
25
24
34
22
М16
2
72
35
72
38
72
35
34
44
32
М18
3
85
45
85
48
85
45
44
54
40 М20×1,5
4
100
55
100 60 100
55
54
68
50 М24×1,5
87
Рис. П19
88
Задание 20
От шестерни 7 (рис. П20), перемещающейся вдоль шлицов вала
8, вращение передается на сменную шестерню 10. От осевого перемещения шестерня 10 фиксируется пружинным кольцом 12.
Исходные данные представлены в табл. П54–П57.
Для подшипников R = 600 Н.
Рис. П20
89
Таблица П54
№
варианта
1
2
3
4
БΔ
Б1
Б2
Б3
Б4
Б5
Б6
Б7
0,5…2,3
0,4…2,0
0,14…2,4
0,5…1,5
15
15
20
20
0,5±0,05
0,8±0,09
0,8±0,09
0,5±0,05
6
6
8
10
125
146
156
171
28
32
35
38
70
85
90
100
18–0,12
18–0,12
21–0,12
23–0,12
Таблица П55
Мкр,
Н·м
50
90
130
250
№
варианта
1
2
3
4
Материал
Материал
шестерни 10 втулки 11
Сталь 45
l, мм
Способ запрессовки
25
35
40
50
Сталь 20
Механический
Охлаждение втулки
Таблица П56
Сопряжение
№
варианта
1–8
3–4
6–8 6–4 4–5
8–9
1
2
3
4
М18
М16
М24×1,5
М20×1,5
47
52
62
72
20
25
30
35
18
24
28
34
47
52
62
72
57
64
74
86
10–11 11–8
28
36
40
50
18
24
28
34
7–8
z×d×D
6×21×25
6×26×32
8×32×38
8×36×40
Таблица П57
№
варианта
1
2
3
4
АΔ
A1
A2
A3
A4
A5
0…0,7
0…1
0…0,9
0…0,9
1,2
1,2
1,2
1,2
70
75
82
84
18–0,12
18–0,12
21–0,12
23–0,12
30,8
35,8
35,8
34,8
20
20
24
25
90
Задание 21
От шкива 1 (рис. П21) через эвольвентные шлицы передается на
муфту 4 и шестерню 7, и через обгонную муфту 12 на вал 11. При
вращении шкива в сторону, противоположную указанной в сечении
В–В, вал 11 остается неподвижным. В размерной цепи А в вариантах 1 и 3 определить, сколько картонных прокладок толщиной
0,8±0,09 нужно поставить в зазор АΔ. В вариантах 2 и 4 определить
допуски и отклонения Аi. Сжимаемость прокладок порядка 30 %.
Исходные данные представлены в табл. П58–П60.
Для подшипников R = 700 Н.
Таблица П58
№
варианта
1
2
3
4
БΔ
Б1
Б2=Б4
Б3
Б5
1..2,2
0,5..1,2
0,2..1
0,5..1,5
92
104
134
170
19–0,12
21–0,12
25–0,12
29–0,15
10
12
20
32
45 0,5…1,3 47
52 0,56…1,12 52
65 0,36…1,1 68
82 0,56…1,7 88
АΔ
А1
А2
А3
А4
19–0,12
21–0,12
25–0,12
29–0,15
10
12
20
32
19–0,12
21–0,12
25–0,12
29–0,15
Таблица П59
№
варианта
1
2
3
4
Р0, Н
5000
7000
7500
9000
Материал
муфты 4
Сталь 45
Материал
втулки 6
l, мм
Бр АЖ 9–4
20
30
35
50
Способ запрессовки
Механический
С охлаждением
втулки
Таблица П60
3–14
2–15
2–3
2–13
11–13
11–12
4–7
4–5
6–11
5–11;
8–11
9–11
9–10
2–18
1
2
3
4
Сопряжение
1–2
№
варианта
25
30
40
50
72
80
100
120
30
35
45
55
30
35
45
55
18
25
32
40
10
18
22
32
12
20
25
35
28
34
40
50
16
24
28
38
10
17
20
30
10
17
20
30
8
15
18
28
15
24
26
36
М8-7Н/8h
M10-7H/8g
M12-6H/6h
M14-6H/6g
91
92
Рис. П21
Задание 22
Шестерня 3 (рис. П22) находится в зацеплении с шестерней 5,
вращающейся на оси 7, которая закреплена в корпусе 1. Для
уменьшения износа в шестерню вставлена втулка 6. Шестерня крепится на оси с помощью болта 8 и гайки 9.
Исходные данные представлены в табл. П61–П63.
Для подшипников R = 1000 Н.
Рис. П22
93
Таблица П61
№
варианта
1
2
3
4
Р0, Н
3000
4000
5000
7000
Материал
шестерни 5
Сталь 45
Материал
втулки 6
l, мм
Способ
запрессовки
Бр АЖ 9-4
55
65
80
100
Механический
Таблица П62
Сопряжение
№
варианта
3–4
1–2
2–4
6–7
5–6
1–7
8–9
1
2
3
4
17
30
35
55
40
62
72
100
17
30
35
55
25
36
45
60
32
45
55
70
28
40
50
63
М10
М16
М20×1,5
М24×1,5
4–10
z×d×D
6×16×20
6×26×32
8×32×36
10×46×56
Таблица П63
№
вариАΔ
А1
А2
А3
А4
А5
БΔ
Б1=Б2
анта
1
0,2…1 60Js12 16
5
35
3
0,5…2
30
2
?
85Н14 25h12 5h12 50h14 4h11 0,2…1,5 40
3 0,3…1,8 104
30
7
60
5
0,3…2
45
4
1–1
132
38
?
75
6
1…2
65
Б3
Б4
62
82
92
131
1,2
1,2
1,2
2
Задание 23
Крутящий момент с зубчатого колеса 4 (рис. П23) через коническую муфту 5 передается на вал 2, при включении муфты 7 – на
шестерни 11 и 8. Если крутящий момент на шестерне 8 превышает
момент трения в муфте 5, то вращение на вал 2 не передается. В
соединении 11–9 рассчитать посадку. Способ запрессовки – механический.
Исходные данные представлены в табл. П64, П65.
Для подшипников R = 6000 Н.
94
95
Рис. П23
Таблица П64
№
варианта
1
2
3
4
АΔ
А1 А2
0...0,5
0...0,6
0...0,7
0...0,5
24
30
40
45
18
19
20
16
А4=А6 А5
А3
14–0,12
15–0,12
16–0,12
17–0,12
2
2
2
2
60
68
80
82
Мкр, Материал Материал l,
Н·м шестерни муфты мм
120
300
Сталь 45
400
600
Сталь 20
45
55
60
70
Таблица П65
№
варианта
1
2
3
4
2–9
15
20
25
30
11–
9
24
28
32
36
1–
13
62
72
80
85
12–
11
30
35
40
45
1–
12
62
72
80
85
2–5
25
30
35
40
Сопряжение
2–7
4–2 1–3
z×d×D
20 100 6×16×20
25 110 6×23×26
30 120 6×28×32
35 130 8×32×36
8–
14
М10-6Н/6g
30
M12×1-6H/6h 40
M14-7H/8g
45
M20×1,5-7H/8h 50
2–10
Задание 24
Блок шестерен 1–2 (рис. П24) вращается на оси 5, закрепленной
в корпусе 11. Для соединения 1–2 рассчитать и подобрать посадку.
Исходные данные представлены в табл. П66–П68.
Для подшипников R = 300 Н.
Таблица П66
62 82
90 110
110 130
100
130
150
70
90
110
4
130 150
170
130
d,
мм
d2,
l, мм
мм
Материал
детали 1
Сталь 40Х
d1,
мм
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 80·107
Н/м2
96
Материал
детали 2
Сталь 45
№
варианта
1
2
3
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 36·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
32 0,15
256 0,20
500 0,15
864 0,20
Рис. П24
Таблица П67
№
варианта
1
2
3
4
Сопряжение
5–11
5–2
5–4
5–7
4–2
2–3
1–2
2–8
20
35
45
55
30
45
55
65
25
40
50
60
25
40
50
60
62
90
110
130
62
90
110
130
82
110
130
150
62
90
110
130
97
Таблица П68
№
варианта
1
2
3
4
Сопряжение
5–10
2–9
М16-7h/8g
М8×1,5-7h/8g
М30-7h/8g
М12-7h/8g
М40×1,5-7h/8g
М14×1,5-7h/8g
М50×1,5-7h/8g
М16×1,5-7h/8g
БΔ
Б1
Б2
Б3
Б4
0…1
0…1
0…1
0…1
6
10
12
13
1,6
2,5
3
3
30
35
40
45
40,6
51
59
64
Задание 25
Вращение от вала 1 (рис. П25) передается через шпонку на кулачковый барабан 4, на котором устанавливаются кулачки 7. Последние приводят в движение распределительный клапан 6. Валик
9, проходящий внутри вала 1, не вращается.
Исходные данные представлены в табл. П69–П71.
Для подшипников R = 300Н.
Таблица П69
d,
мм
d2,
l, мм
мм
10
15
20
20
25
42
100
125
210
20
25
42
25
36
180
36
Материал
детали 1
Материал
детали 2
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 26·107
Н/м2
Сталь 40Х
4
d1,
мм
Сталь 20
№
варианта
1
2
3
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 80·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
20
40
60
0,15
0,20
0,15
80
0,20
Таблица П70
№
Сопряжение
вари1–2 2–10 3–10 1–3 1–4 5–6 6–11
анта
1
25
62
62
25
22
10
20
2
3
4
40
50
60
90 40
110 110
130 130
40
50
60
36
46
56
15
20
25
25
42
38
98
5–10
2–9
М1,2×1,57Н/8g
М36–7Н/8g М20×1,5-7Н/8g
М45–7Н/8g
М30-7Н/8g
М56–7Н/8g М36×1,5-7Н/8g
М22–7Н/8g
№ варианта
Таблица П71
АΔ
А1
1
2
3
4
1…2
1…2
1…2
1…2
17–0,12
23–0,12
27–0,120
31–0,150
А2 А3 А4
10
15
20
25
2
2
2
2
27
38
47
56
БΔ
Б1 Б2 Б3 Б4 Б5 Б6 Б7 Б8 Б9
1,5…3
1,5…3
3,5…7
1…2
12 6 24 6 12 8
15 8 28 8 15 10
20 10 30 10 20 12
24 12 32 12 24 14
Рис. П25
99
2
2
2
2
12
14
16
18
85
103
127
140
Задание 26
Шлицевой вал 8 (рис. П26) получает вращение от блока шестерен 2; 4; 5. Исходные данные представлены в табл. П72–П74.
Для подшипников R = 57 Н.
Таблица П72
42
48
54
50
60
70
70
80
90
40
50
60
60
80 100 60
Материал
детали 5
Мкр,
Н·м
Материал
детали 4
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 80·107
Н/м2
Сталь
18ХГМ
4
d1, d, d2, l,
мм мм мм мм
Сталь 20
№
варианта
1
2
3
f
62,5 0,15
108 0,20
168 0,15
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 9·107
Н/м2
256 0,20
Таблица П73
Сопряжение
№
варианта
8–6
1–6
2–4
4–5
7–8
1–9
1
2
3
4
25
30
35
40
62
72
80
90
50
60
70
80
50
60
70
80
25
30
35
40
М6-Н/8g
М8-Н/7g
М10×1,25-Н/8g
М12×1,25-Н/7g
4–8
z×d×D
8×36×42
8×42×48
8×46×54
8×52×60
Таблица П74
№
варианта
1
2
3
4
А∆
А1
А2
А3
А4
А5
?
?
?
?
1,1–0,25
1,1–0,25
1,1–0,25
1,1–0,25
49,1Н11
55,1Н12
59,1Н14
67,1Н11
17–0,12
19–0,12
20–0,12
23–0,12
14Н11
16h12
18h14
20h11
17–0,12
19–0,12
20–0,12
23–0,12
100
Рис. П26
101
Задание 27
Вал 3 (рис. П27) привода вращается в подшипнике 5 и передаёт
вращение через штифт 1, находящийся в пазу вала 3, кулачковой
полумуфте 2, которая находится в зацеплении с кулачками на торце шестерни 4. При выключении муфты вал 3 свободно вращается
в неподвижной шестерне 4. Для сопряжения 4–12 рассчитать и подобрать стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П75–П77.
Для подшипников R = 4000 Н.
Таблица П75
d2,
l, мм
мм
25
30
35
35
40
45
80
90
100
25
30
35
40
50
110
40
Материал
детали 12
Материал
детали 4
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Сталь 40ХН
4
d1, d,
мм мм
БрАЖ 9-4
№
варианта
1
2
3
µ = 0,33;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 80·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
62
108
170
0,07
0,20
0,07
256
0,20
Таблица П76
№
Сопряжение
вари
2–3;
3-9,
ри- 1–2
12–4 5–7
5–3 7–6 6–3
12–3
10–3
анта
7–8
1
5
25
35
62
25
25
62
25
М6-6Н/7g
2
8
30
40
72
30
30
72
30
М8-8Н/6g
3
10
35
45
80
35
35
80
35
М10-6Н/8g
4
12
40
50
90
40
40
90
40
М12×1,56Н/8g
102
3–11
М22×1,56Н/8g
М26×1,57Н/8g
М32×1,58Н/8g
М36×1,59Н/8g
Таблица П77
№ варианта
1
2
3
4
Б∆
Б1
Б2
Б3 Б4 Б5 Б6
3+1,5
3–1,5
3–1,5
3–1,5
17–0,120
19–0,120
20–0,120
23–0,120
14
16
18
20
6
8
10
12
Б7
30 8 8 86
30 10 10 96
32 10 10 103
34 12 12 116
Рис. П27
103
А∆
А1
А2
А3
2–1,0
2–1,0
2–1,0
2–1,0
42
45
48
50
33
35
36
38
77
82
86
90
Задание 28
Промежуточный вал 2 (рис. П28) служит для передачи крутящего момента на первой, второй, третьей передачах и передаче заднего хода. Шестерня 3 находится в постоянном зацеплении с шестерней на главном валу. Вал 2 вращается в шарикоподшипниках. Для
сопряжения 7–13 рассчитать и подобрать стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П78–П80.
Для подшипников R=1000 Н.
Рис. П28
104
Таблица П78
d2,
мм
l,
мм
20
90
40
2
38
30
120
50
3
48
40
160
60
4
58
50
200
70
Материал
детали 6
µ = 0,25;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 36·107
Н/м2
Материал
детали 13
Бр ОФ 10-1
d,
мм
Сталь 45
№
d,
вари- 1
мм
анта
1
28
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
50
0,07
80
0,20
130
0,07
200
0,20
Таблица П79
№
варианта
1
Сопряжение
25
62
32
20
20
28
2–3
z×d×D
6×26×32
2
30
72
38
30
30
38
8×32×38
М24×1,5-7Н/8g
3
35
80
42
40
40
48
8×36×42
М30×1,5-7Н/8g
4
40
90
48
50
50
58
8×42×48
М36×1,5-7Н/8g
2–11 1–11 2–8
1–7 7–13 13–6
2–10
М20×1,5-7Н/8g
Таблица П80
№
ваА3 А4 А5 А6 А7 А8 Б∆ Б1 Б2 Б3 Б4
А∆ А1 А2
рианта
1 3–1,5 8 17–0,12 1,6–0,25 45 45 20 20 159,6 2–1 45 45 20 20
Б5
128
2
3–1,5 10 19–0,12 1,8–0,25 50 50 25 25 181,8 2–1 50 50 25 25
148
3
3–1,5 10 20–0,12
2–0,25 60 60 30 30 215 3–1 60 60 30 30
178
4
3–1,5 12 23–0,12 2,5–0,25 70 70 40 40 250,5 3–1 70 70 40 40
218
105
Задание 29
Вращение от шестерни 4 (рис. П29) через фрикционную муфту
передаётся на вал-шестерню 2 и далее на шестерню 12, которая
вращает вал 9. Вал 9 вращается в подшипниках 7 и через шпонки
вращение передаётся на шестерню 10. Для сопряжения 3–4 рассчитать и подобрать посадку.
Исходные данные представлены в табл. П81–П83.
Для подшипников R = 500 Н.
Таблица П81
d,
мм
d2,
мм
l,
мм
20
25
30
30
35
50
80
100
80
30
25
30
36
45
90
35
Материал
детали 3
Материал
детали 4
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Сталь 40Х
4
d1,
мм
Бр ОФ 10-1
№
варианта
1
2
3
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 80·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
60
80
108
0,07
0,07
0,07
170
0,20
Таблица П82
№
варианта
1
2
3
4
Сопряжение
2–3 3–4 5–7 7–9 9–10 9–8 5–6 9–12 9–11
20
25
30
36
30
35
50
45
62
72
80
90
25
30
35
40
20
25
30
35
20
25
30
35
62
72
80
90
30
35
40
45
25
30
35
40
1–2
М20×1,5-7Н/8g
М25×1,5-7Н/8g
М30×1,5-7Н/8g
М36×1,5-7Н/8g
Таблица П83
№
варианта
1
2
3
4
А∆
А1
А2
А3
А4
Б∆
Б1
Б2
Б3
Б4
Б5 Б6
1–1,0
1–1,0
1–1,0
1–1,0
62
70
75
85
17–0,12
19–0,12
20–0,12
23–0,12
25
28
30
35
21
24
26
28
1–1,0
1–1,0
1–1,0
1–1,0
130
144
153
177
54
58
61
72
15
17
18
21
17–0,12
19–0,12
20–0,12
23–0,12
25 20
28 23
30 25
35 27
106
Рис. П29
Задание 30
Вращение от электродвигателя 11 (рис. П30) через шестерню 8
передается на шестерню 7 и далее через шпонку на гайку 5. При
вращении гайки 5 винт 3 движется поступательно, в результате че107
го поднимается или опускается тара 18 с грузом. Шлицы 3–17 служат направлением для винта 3 и удерживают его от проворота. Для
неподвижного сопряжения 9–14 рассчитать и подобрать посадку.
Исходные данные представлены в табл. П84–П86.
Для подшипников R = 4000 Н.
Таблица П84
d2,
мм
l,
мм
25
28
30
35
40
45
90
100
120
140
160
200
20
30
40
60
65
70
35
40
45
50
55
60
Материал
детали 14
Материал
детали 9
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Сталь 20
d1, d,
мм мм
Бр ОФ 9-4
№
варианта
1
2
3
4
5
6
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 26·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
90
120
240
300
380
700
0,12
Таблица П85
№ варианта
1
2
3
4
5
6
Сопряжение
1–3 3–14 4–5 4–12 5–6 5–7 6–12 8–10 9–11 9–14 12–15
15
25
30
62 35 40 72
10 150 35
45
20
28
35
72 40 45 80
15 165 40
50
25
30
40
80 45 50 85
20 185 45
55
30
35
45
85 50 55 90
25 200 50
60
35
40
50
90 55 60 100 30 225 55
65
40
45
55 100 60 65 110 35 250 60
70
Таблица П86
№
вари12–13
12–16
анта
1 М10-6G/6h М4-8H/6h
М42 М10-7Н/6g
5H6H/6h
3 М12-7Н/8h М6-7H/8h
4 М12-7Н/8g М6-6H/6g
М145
М8-6H/6e
5Н6H/6d
6 М16-7G/8h М8-6H/6d
Сопряжение
3–5
А1
А2
А3
А4
А5
0,5…2,5
4
58+0,74
16±0,25
20
17–0,12
Tr25×5
?
6+0,12
62+0,46
17+0,2
20–0,13
18–0,12
Tr32×6
Tr40×6
1…2
0,5…1,3
6
8
65
72
19±0,25
20±0,25
20
24
19–0,12
20–0,12
Tr40×3
0,3…1
8
76
21+0,2
25
21–0,15
Tr44×8
1…3
10
Tr20×4
А∆
108
81+0,87 21±0,25 28–0,21
22–0,15
109
Рис. П30
Задание 31
Вращение от двигателя через полумуфту 1 (рис. П31) и шпонку
2 передается на вал-шестерню 3 и шестерню 15. Шестерня 16 предназначена для разбрызгивания масла и вращается со скоростью N =
2000 об/мин. Для сопряжения 14–16 рассчитать и подобрать стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П87–П89.
Для подшипников R = 5000 Н.
Таблица П87
d2,
мм
l,
мм
16
20
25
28
32
35
34
50
60
80
100
120
10
10
20
20
20
20
10
12
16
18
22
25
Материал
детали 14
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Материал
детали 16
Сталь 45
d1, d,
мм мм
Бр ОФ 9-4
№
варианта
1
2
3
4
5
6
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 35·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
50
60
100
120
180
200
0,07
Таблица П88
№
вари8–7;
1–3 5–12 8–12
анта
8–9
Сопряжение
12– 14– 14–
15
15
16
1
20
95
72
62
10
10
16
2
25
105
85
72
72
72
20
3
30
120
95
80
18
16
25
4
35
130
100
85
18
18
28
5
40
140
105
90
22
22
32
6
45
150
115
100
25
25
36
110
1-4
М44H5H/4h
М45H6H/4h
М84H5H/6h
12–17
М106H/6h
М107H/6g
М127G/6h
М12М8-6H/4h
7H/8g
М8М144H5H/6h 7G/8h
М8М145H6H/6e 5H6H/6d
3–
7
30
35
40
45
50
55
Таблица П89
№
варианта
1
2
3
4
5
6
Сопряжение
11–15
М8×1-6H/6e
М12×1,256H/6g
М15×1,54H5H/7h6h
М166H/7h5h
М20×1,56H/7g6g
М24×1,756H/6g
АΔ
А1
А2
А3
А4
А5
А6
А7=А9
А8
0,2…1
12
1
70
4
1
6
16–0,12
49
0,2…0,9
13
1,2
75
4
1,2
6
17–0,12
50
0,2…0,8
14
1,5
80
5
1,5
7
18–0,12
54
0,2…0,7
15
1,8
85
5
1,8
7
19–0,12
58
0,2…0,5
16
2,2
90
6
2
8
20–0,12
62
0,2…1,1
17
2,5
95
6
2,5
8
21–0,15
65
Рис. П31
111
Задание 32
От вала 5 через полумуфты 6–7 (рис. П32) вращение передается
на вал 8 и далее через щлицы блоку шестерен 12–13. Корпуса 2 и
11 неподвижны. Для сопряжения 9–11 рассчитать и подобрать
стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П90–П92.
Для подшипников R = 7000 Н.
Таблица П90
d2,
мм
l,
мм
25
32
40
45
50
55
75
90
90
100
110
110
20
30
40
40
50
50
35
47
50
60
65
70
Материал
детали 9
Материал
детали 11
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
СЧ18-36
d1, d,
мм мм
Бр ОФ 9-4
№
варианта
1
2
3
4
5
6
µ = 0,25;
Е = 1∙1011
Н/м2;
σт = 18·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
60
80
100
120
180
220
0,16
№ варианта
18–5;
1–5
2–17
3–17;
18–17
Таблица П91
1
20
62
52
2
25
72
62
3
30
82
72
М45Н6H/4h
М425 45 25 32 47 32 32 125 55 47
5Н6H/6h
30 50 30 40 50 40 40 140 65 50 М6-6H/4h
4
35
95
80
35 60 35 45 60 45 45 150 70 60 М6-6H/6h
5
40
105
90
6
45
115 100
40 70 40 50 65 50 50 160 80 65 М8-6G/6g
М845 75 45 55 70 55 55 170 85 70
6G/7g6g
2–4
14-16
12–13
11–14
8–16
8–10
9–11
8–9
7–8
6–7
5–6
Сопряжение
20 40 20 25 35 25 25 120 50 35
112
Рис. П32
113
Таблица П92
Сопряжение
№
вари8–12
11–15
анта
z×d×D
1
М10-7H/6g
6 × 25 × 30
2 М10-7H/7h6h 8 × 32 × 36
3 М12-7G/7h6h 8 × 42 × 46
4
М12-7G/6d
8 × 46 × 50
5
М14-6H/6g
8 × 52 × 58
6
М14-7H/6g
8 × 56 × 62
АΔ
А1 А2 А3 А4 А5 А6 А7
1…1,5
67 7
0,5…1,2 75 9
0,4…1,2 80 13
0,3…1,2 90 15
0,2…1 105 17
0,2…0,8 115 18
2
3
4
5
6
7
15
18
20
22
30
32
45
48
50
55
60
65
10
12
15
18
20
22
2
3
4
5
6
7
Задание 33
При перемещении муфты включения 4 (рис. П33) влево нижний
рычаг 3 поворачивается и через нажимную втулку 12 сжимает ведомые и ведущие диски и вращение от корпуса 5 передается через
сегментные шпонки 13 на вал 1. Для сопряжения 5–7 рассчитать и
подобрать стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П93–П94.
Для подшипников R = 300 Н.
Таблица П93
d,
мм
d2, l,
мм мм
25
30
36
42
48
52
35
40
46
55
60
65
80
90
100
100
200
300
20
30
35
40
45
45
Материал
детали 5
f
0,07
0,07
0,2
0,07
0,07
0,2
114
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Материал
детали 7
Сталь 40
d1,
мм
Бр ОФ 10-1
№
варианта
1
2
3
4
5
6
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 33·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
50
80
170
200
300
320
Рис. П33
1–10; 1–9
5–7
80 30
25
20 35 50 М18 47
2
8
90 35
30
25 40 55 М22 52 0,2…0,8 35 12 15–0,12 62
3
10
110 40
36
30 46 62 М26 62 0,2…0,9 45 15 16–0,12 76
4
12
130 50
42
35 55 72 М30 72
5
14
150 55
48
40 60 80 М36 80 0,3…0,8 60 20 18–0,12 92
6
16
170 60
52
45 65 85 М40 85
115
8–10
1–7
6
1–11
1–12
1
5–6
3–4
Сопряжение
1–2
№ варианта
Таблица П94
А∆
0,5…1
0,2…1
0,3…1
А1 А2
А3
А4
30 10 14–0,12 54
50 17 17–0,12 84
65 22 19–0,12 106
Задание 34
От передвижного блока 14 (рис. П34) вращение передаётся на
шестерню 15 и сменную шестерню 2. Для предохранения от износа
в пластмассовую шестерню установлена каленая втулка 5. Для
удобства монтажа опоры качения 7 находятся в стаканах 6 и 11,
которые крепятся в корпусе 12 вместе с крышками 1 и 8. Для сопряжения 13–14 рассчитать и подобрать стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П95–П97.
Для подшипников R = 6000 Н.
Таблица П95
d,
мм
d2, l,
мм мм
25
30
35
40
47
52
45
50
55
60
65
70
70
80
90
100
200
200
25
30
35
40
45
40
Материал
детали 13
f
0,02
0,07
0,2
0,07
0,07
0,2
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 26·107
Н/м2
Материал дета- Мкр,
ли 14
Н·м
Сталь 20
d1,
мм
Сталь Х17
№
варианта
1
2
3
4
5
6
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 26·107
Н/м2
60
108
170
256
360
300
Таблица 96
Сопряжение
№
вари12–11 12–6 11–7 11–8 9–7 9–14 1–6 3–15 2–5
анта
1
57
57
47
47
20
25
47
20
25
2
62
62
52
52
25
30
52
25
30
3
75
75
62
62
30
35
62
30
35
4
85
85
72
72
35
40
72
35
40
5
95
95
80
80
40
47
80
40
47
6
100 100 85
85
45
52
85
45
52
116
3–5
18
23
28
33
38
43
13–
14
45
50
55
60
65
70
Рис. П34
Таблица П97
№
варианта
1
2
3
4
5
6
Сопряжение
3–4
9–10
М16-6H/6g
М20-8H/8g
М26-5H6H/6g
М32-7H/6g
М36-6H/8g
М40-6H7H/6g
M10
M12
M18
M22
M24
M30
А∆
А1
А2
А3
А4
А5
4…2
4…1,8
4,5…2,5
1,5…2,8
2…5
2…3,2
6
7
9
13
8
10
2
3
2
3
4
3
22
23
21
20
24
21
14–0,12
15–0,12
16–0,12
17–0,12
18–0,12
19–0,12
18
20
18
18
21
16
117
Задание 35
Вращение от шестерни 1 (рис. П35) передается на вал 2, который несет на себе шлицы, вращение далее передается на обойму 5,
которая через шпонку вращает валик 6. Втулка 7 вращается от
шпонки 11. С помощью роликовой обгонной муфты втулка 7 может свободно проворачиваться на валу 6. Для сопряжения 3–4 рассчитать и подобрать стандартную посадку.
Исходные данные представлены в табл. П98–П100.
Для подшипников R = 6000 Н.
Таблица П98
d,
мм
d2,
l,
мм мм
22
26
30
28
34
40
100
200
300
20
20
30
34
46
400
30
Материал
детали 3
Материал
детали 4
µ = 0,33;
Е = 0,9∙1011
Н/м2;
σт = 20·107
Н/м2
Сталь 40ХЛ
4
d1,
мм
Бр ОФ 10-1
№
варианта
1
2
3
µ = 0,3;
Е = 2∙1011
Н/м2;
σт = 32·107
Н/м2
Мкр,
Н·м
f
500
500
700
0,07
0,20
0,07
1000 0,20
Таблица П99
№
варианта
1
2
3
4
Сопряжение
7–9
9–8
1–2
2–4
3–4
5–6
7–6
7–10
25
30
35
40
62
72
80
90
20
24
28
32
22
26
30
34
28
34
40
46
12
14
16
18
14
18
20
22
22
26
32
36
2–5
z×d×D
8×36×42
8×46×54
8×52×60
8×62×72
Таблица П100
№
варианта
1
2
3
4
А∆
А1
3–1,0 5
3–1,0 8
3–1,0 10
3–1,0 12
А2 А3 А4 А5 А6
18
20
22
24
3
5
5
5
12
14
16
18
3 5
5 7
5 7
5 10
А7
А8 А9
17–0,12
19–0,12
20–0,12
23–0,12
51
61
64
72
118
15
20
22
24
Б∆
Б1
2–0,7
2–0,7
2–0,8
2–0,8
38
48
51
59
Б2
Б3
17–0,12 5
19–0,12 7
20–0,12 7
23–0,12 10
Б4 Б5 Б6
3
5
5
5
12
14
16
18
3
5
5
5
Рис. П35
119
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Анухин, В.И. Допуски и посадки: учеб. пособие для вузов / В.И.
Анухин. – 3-е изд. – СПб.: Питер, 2005.
2. Допуски и посадки: справочник: в 2 т. / В.Д. Мягков, М.А. Полей,
А.Б. Романов, В.А. Брагинский. – Л.: Машиностроение, 1982.
3. Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: учебник / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. – М.:
Машиностроение, 1987.
4. Парель, Л.Я. Подшипники качения. Расчёт, проектирование и обслуживание опор: справочник / Л.Я. Парель. – М.: Машиностроение, 1983.
5. Саранча, Г.А. Стандартизация, взаимозаменяемость и технические
измерения: учебник для вузов / Г.А. Саранча. – М.: Изд-во стандартов,
1991.
6. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. /
В.И. Анурьев; под ред. И.Н. Жестковой. – 9-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 2006.
7. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П.Ф. Дунаев. – М.: Высшая школа, 1978.
8. Дунаев, П.Ф. Допуски и посадки. Обоснование выбора: учебное пособие / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов, Л.П. Варламова. – М.: Высшая школа,
1984.
120
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
162
Размер файла
23 041 Кб
Теги
2015, точности, нормирование, Дерябин, узлов, машиностроение, деталей
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа