close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

1074 Выпускные квалификационные работы ОмГУПС-2016

код для вставкиСкачать
Министерство транспорта Российской Федерации
Федеральное агентство железнодорожного транспорта
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждениевысшего образования
«Омский государственный университет путей сообщения» (ОмГУПС)
Кафедра «Вагоны и вагонное хозяйство»
К защите допустить
Заведующий кафедрой ВВХ
______________ В. П. Клюка
«___» _____________2016 г.
СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРИ РЕМОНТЕ
ВАГОНОВ
Пояснительная записка к выпускной квалификационной работе
ИНМВ. 1 12731.000 ПЗ
СОГЛАСОВАНО
Консультант по экономике –
доцент кафедры ЭТЛ и УК
_________Г.И.Акользина
«___»_____________2016 г.
Консультант по безопасности
жизнедеятельности и
экологичности –
старший преподаватель
кафедры БЖЭ
_________Б. В. Мусаткина
«___»_____________2016 г.
Нормоконтролер –
доцент кафедры ВВХ
_________С. И. Подоляк
«___»_____________2016 г.
Студент заочного факультета
__________А. С. Мищенко
«___» ______________2016 г.
Руководитель –
доцент кафедры ВВХ
__________С. И. Подоляк
«___»______________2016 г.
Омск 2016
ОМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
Факультет Заочный
Кафедра “Вагоны и вагонное хозяйство”
Специальность 23.05.03 (190300) “Подвижной состав железных дорог”
УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой
___________ В. П. Клюка
________________2016 г.
ЗАДАНИЕ
на выпускную квалификационную работу
Мищенко Алексея Сергеевича
1 Тема работы: «Средства механизации и автоматизации при ремонте
вагонов» утверждена приказом по университету от 14.04.2016 № 731/с.
2 Срок сдачи студентом законченной выпускной квалификационной
работы 20 мая 2016 года.
3 Исходные данные к выпускной квалификационной работе:
 депо расположено в регионе Западная Сибирь;
 программа ремонта: ДР – 2100 вагонов в год.
4 Содержание расчётно-пояснительной записки (перечень подлежащих
разработке вопросов):
4.1 Методические указания при курсовом и дипломном
проектировании по технологии ремонта Г. Ф. Гусев; В. В. Зубенко – Омский
государственный университет путей сообщения. Омск, 2006. 35 с.
4.2 В конструкторской части выпускной квалификационной работы,
разработать конструкцию гидравлической установки для выпрессовки
заклёпок.
4.3 В разделе «Безопасность и экологичность» проработать вопросы
обеспечения требований безопасности труда в технологическом процессе
ремонта тележек грузовых вагонов.
4.4 В экономической части произвести экономический анализ
производственно-финансовой деятельности вагонного депо за 2014 – 2015
годы.
5 Перечень графического материала:
5.1 План производственного корпуса вагонного ремонтного депо
Татарская – 1 лист
5.2 План тележечного участка – 1 лиса
5.3 Общий вид установки для выпрессовки заклёпок в разрезе – 1 лист
2
6 Консультанты по выпускной квалификационной работе (с
указанием относящихся к ним разделов)
Раздел
Консультант
Общая часть
Конструкторская часть
Безопасность и
экологичность
Экономическая часть
С. И. Подоляк
С. И. Подоляк
Подпись, дата
Задание выдал
Задание принял
22.02.2016
22.02.2016
Б. В. Мусаткина 26.02.2016
Г. И. Акользина 26.02.2016
Руководитель проекта______________С. И. Подоляк
(подпись)
КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН
Наименование разделов выпускной
Срок выполнения Примечание
квалификационной работы
1. Общая часть
22.02 – 19.03.2015
2. Конструкторская часть
21.03 – 16.04.2015
3. Безопасность и экологичность
18.04 – 29.04.2015
4. Экономическая часть
02.05 – 14.05.2015
5. Оформление ВКР и подготовка к
16.05 – 31.05.2015
защите
Дата выдачи задания
«18» января 2016 г.
Руководитель ВКР
__________________С. И. Подоляк
(подпись)
Задание к исполнению принял___________А. С. Мищенко
(подпись)
3
Реферат
УДК 629.46 (075.8)
Выпускная квалификационная работа содержит 88 страницы,
33 рисунка, 29 таблицы, 17источников, 1приложение, 3 листа графического
материала.
Вагонное депо, вагонное хозяйство, технологический процесс,
деповской
ремонт
вагонов,установка
для
выпрессовки
заклёпок,экономический анализ, организация труда, производительность
труда, вредные производственные факторы.
Объектом исследования являются средства механизации и
автоматизации, применяемые при ремонте вагонов
Цель работы – рассмотреть средства механизации а автоматизации
применяемые в вагонном депо и обосновать внедрение в технологический
процесс более современного оборудования.
Выпускная квалификационная работа выполнена в текстовом редакторе
MicrosoftOfficeWord 2007 и представлена на диске в конверте на обороте
обложки.
4
Содержание
Введение…………………………………………………………………….. 6
1 Характеристика вагонного ремонтного депо Татарская………………. 7
1.1 История образования вагонного депо ………………………………... 7
1.2 Организация работы производственной базы депо ……………......... 8
1.3 Общие требования при производстве работ …..……………………... 14
1.4 Расчет и проектирование тележечного участка……………………… 25
2 Средства механизации и автоматизации при ремонте вагонов……….. 35
2.1 Оборудование участка ремонта вагонов ……………………………... 35
2.2 Оборудование колёсно-роликового участка ………............................. 40
2.3 Оборудование тележечного участка …………………………............. 51
2.4 Описание конструкции и принципа действия, предлагаемого
устройства для выпрессовки заклёпок …………………………………… 59
2.5 Расчет сокращения времени, затрачиваемого на операцию………… 63
2.6 Расчет прочностных характеристик установки для выпрессовки
заклёпок……………………………………………………………………... 64
3 Обеспечение требований безопасности труда в производственном
(технологическом) процессе ремонта тележек грузовых вагонов………. 66
3.1 Характеристика возможных опасных и вредных производственных
факторов в процессе ремонта тележек грузовых вагонов …..................... 66
3.2 Эргономический анализ организации рабочего места слесаря
участка по ремонту тележек грузового вагона …………………………... 68
3.3 Характеристика производственного процесса по пожаро- и
взрывоопасности и возможному загрязнению воздушной среды………. 70
3.4
Оценка
эффективности
применения
коллективных
и
индивидуальных средств защиты ………………………………………… 70
3.5. Выводы и предложения (реконструкция позиции производства
сварочных работ)…………………………………………………………… 73
4 Экономический анализ производственно-финансовой деятельности
ВЧД–4 станции Татарская за 2014-2015год ……………………………… 74
4.1 Объёмные показатели работы ……………………................................ 74
4.2 Показатели по труду и заработной плате …………………………….. 76
4.3 Эксплуатационные расходы………………………………………….... 79
Заключение…………………………………………………………………. 83
Библиографический список……………………………………………….. 84
Приложение А Уменьшенные копии графической части ………………. 85
В конверте на обороте обложки диск CD-R: Презентация
демонстрационных листов дипломного проекта.ppt.
5
Введение
Современны парк подвижного состава железнодорожного транспорта
характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых
в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации
вагонов связаны со значительными статическими и динамическими
нагрузками, а в отдельных случаях — с воздействием высоких и низких
температур перевозимого груза, повышенной влажности, агрессивных сред
на конструкцию вагонов. При малой дальности перевозок значительно
возрастает интенсивность ведения погрузочно-разгрузочных работ, как
правило, с использованием различных средств механизации.
Таким образом, многофункциональное и интенсивное использование
вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного
технического обслуживания и ремонта квалифицированными специалистами.
Качественный ремонт вагонов может быть обеспечен применением
передовых методов ремонта с использованием средств автоматизации и
механизации. При большой программе ремонта возможно внедрение средств
автоматизации по отдельным узлам вагонов. Во всех остальных случаях
необходима замена ручного труда на механизированный.
Цель
выпускной
квалификационной
работы:
рассмотреть
оборудования
применяемого
при
ремонте
вагонов,
обосновать
необходимость внедрения более современного оборудования, разработать
конструкцию устройства для выпрессовки заклепок
Рассматриваемая тема является актуальной так как средства
механизации
ремонтных
работ позволяют
обеспечить высокую
производительность труда и качество при ремонте вагонов.
6
1 Характеристика вагонного ремонтного депо Татарская
1.1 История образования вагонного депо
Вагонное депо станции Татарская – одно из старейших предприятий
железнодорожного узла, образовано в июне 1934 года. До этого момента на
станции Татарская существовал вагонно-ремонтный пункт, в котором
работали 24 человека. Руководителем пункта являлся мастер. Вагонноремонтный пункт был расположен в вагончике, приспособленном под
производственное помещение.
После издания приказа начальника Омской железной дороги о
создании вагонного депо начались работы по строительству цехов. Штат
депо в это время составлял 65 человек.
В первую очередь строили вагоносборочный и заготовительный цеха.
Вагоносборочный цех был построен в 1936 году и рассчитан на поставку 4-х
вагонов, в нем были проложены 2 пути для ремонта 2-х осных вагонов.
Заготовительный цех был построен в конце 1936 года, штат цеха составлял
28 человек. В цехе были установлены 2 токарных станка, сверлильный и
заточной станки.
В 1938-1939 году были построены: столярная мастерская, кровельное
отделение, конюшня. Вагонное депо имело свое подсобное хозяйство. Штат в
1939 году составлял 360 человек.
В 1944 году в депо созданы цех текущего ремонта вагонов и пункт
технического осмотра вагонов. Производились годовой, текущий и средний
виды ремонта.
К началу 1947 года в депо были построены все необходимые цеха:
деревообделочный, автоконтрольный, механический, инструментальномонтажный, колесный цеха и другие служебно-бытовые помещения.
В 1965 году силами работников депо в свободное от работы время
было построено помещение под технический отдел.
Начиная с 1968 года и по настоящее время в вагонном депо Татарская
идет реконструкция депо. Значительные изменения произошли в
техническом оснащении. Трудоемкие процессы механизированы.
С 1966 по 1969 годы была выполнена реконструкция – сдана в
эксплуатацию пристройка ремонтно-заготовительного цеха к основному
зданию (вагоносборочному цеху).
В 2000 году вагонное депо было аттестовано ЦВ МПС РФ на право
выполнения плановых видов ремонта грузовых вагонов. Вагонное депо,
наряду с ремонтом вагонов парка МПС, имеет долгосрочные договора с
промышленными предприятиями – собственниками грузовых вагонов,
выполняет плановые виды ремонта вагонов промышленным предприятиям.
На основании приказа начальника дороги №160Н от 03.08.2005
проведено перепрофилирование, в результате которого предприятие должно
выполнять капитальный и деповской ремонт хоппер-дозаторов, думпкаров,
7
платформ, а также осуществляет эксплуатацию хоппер-дозаторных и
думпкарных вертушек.
Существующий вагоносборочный цех имеет 6 ремонтных позиций.
Производственная мощность депо в настоящее время составляет 2173 вагона.
Вагонное депо имеет лицензию на выполнение плановых видов ремонта
вагонов для перевозки опасных грузов (газовые и нефтебензиновые
цистерны).
1.2 Организация работы производственной базы депо
Вагонное ремонтное депо Татарская специализируется на ремонте
грузовых вагонов, выполняя плановые виды ремонта хоппер-дозаторов,
думпкаров, платформ для перевозки рельсов и вагонов предприятийсобственников, а также осуществляет эксплуатацию хоппер-дозаторных и
думпкарных «вертушек».
Основой организации работы вагонного ремонтного депо Татарская
является проведение плановых видов ремонта (деповского и капитального)
грузовых вагонов парка ОАО «РЖД», текущего безотцепочного ремонта и
технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) хоппер-дозаторов и вагоновсамосвалов (далее думпкар), а также эксплуатация хоппер-дозаторных и
думпкарных «вертушек». Наряду с ремонтом вагонов парка ОАО «РЖД»
вагонное депо имеет договоры с промышленными предприятиями –
собственниками грузовых вагонов, выполняет плановые виды ремонта
вагонов промышленным предприятиям.
Общая территория вагонного депо составляет -57800 м2.
Общая полезная длина тракционных путей – 4003,0 м.
Штат предприятия – 328 человек, из них участок эксплуатации – 123
человека.
На территории предприятия в основном здании депо находятся:
участок
ремонта
вагонов,
колесно-роликовый
участок,
участок
неразрушающего контроля деталей вагонов, участок станочной обработки
металла и ремонта запасных частей.
Автоконтрольный участок расположен в непосредственной близости от
основного здания на расстоянии 100 м.
В состав вагонного ремонтного депо входят ремонтные и
вспомогательные участки, а также участок эксплуатации.
К ремонтным участкам относятся:
 участок ремонта вагонов;
 участок станочной обработки металла и ремонта запасных частей;
 колесно-роликовый участок;
 автоконтрольный участок;
 участок неразрушающего контроля деталей грузовых вагонов.
К вспомогательным участкам относятся:
 ремонтно-хозяйственный участок;
 участок по ремонту и обслуживанию оборудования.
8
СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ ЗДАНИЙ НА
ТЕРРИТОРИИ ВАГОННОГО ДЕПО
Расположение зданий на территории вагонного ремонтного депо
представлено на рисунке 1.1.
12
10
1
11
4
2
5
13
8
9
3
6
7
14
1- Основное здание депо
2 -Автоконтрольный участок;
Административное здание № 2.
3 - Бытовой корпус
4 – Автоматное отделение
5 – Склад запасных частей
6 - Прачечная
7 – Склад ГСМ
8 – Паровая котельная
9 – Административное здание № 1
10 – Здание участка текущего
ремонта
11 – Здание ремонтнохозяйственного участка
12 – Участок эксплуатации
13 - Гараж
14 - Проходная
1 – основное здание депо; 2 – автоконтрольный участок; 3 – бытовой корпус;
4 – автоматное отделение; 5 – склад запасных частей; 6 – прачечная; 7 – склад
ГСМ; 8 – паровая котельная; 9 – административное здание; 10 – здание
участка текущего ремонта; 11 – здание ремонтно-хозяйственного участка;
12 – административное здание;13 – гараж; 14 – проходная.
Рисунок 1.1 – Схема расположения зданий вагонного депо Татарская
Управление предприятием возглавляет начальник вагонного депо.
Работу пунктов технического обслуживания (ПТО), пунктов контроля
технического обслуживания (ПКТО), а также контрольных постов (КП)
контролирует заместитель начальника вагонного депо по эксплуатации
подвижного состава (ЗВЧДЭ). Также он осуществляет оперативное
руководство текущего отцепочного ремонта (ТОР).
Участок по ремонту колесных пар, цех неразрушающего контроля
(НК), вагоносборочный цех, автоконтрольный пункт
по ремонту
автотормозного оборудования (АКП), заготовительный цех и контрольный
пункт автосцепки (КПА) контролирует заместитель начальника вагонного
депо по ремонту подвижного состава (ЗВЧДР).
За выполнение технологического процесса отвечают технологи
производственно-технического отдела. Их работу контролирует главный
инженер (ВЧДГ).
9
Мастер участка выполняет следующие должностные обязанности:
осуществляет руководство возглавляемым им производственным участком,
обеспечивает
выполнение
участком
в
установленные
сроки
производственных заданий по объему производства продукции (работ,
услуг), качеству, заданной номенклатуре (ассортименту), повышение
производительности труда, снижение трудоемкости продукции на основе
рациональной загрузки оборудования и использования его технических
возможностей, повышение коэффициента сменности работы оборудования,
экономное расходование сырья, материалов, топлива, энергии и снижение
издержек, определяет расстановку рабочих и бригад, осуществляет
формирование бригад (их количественный, профессиональный и
квалификационный состав), координирует их деятельность,контролирует
соблюдение технологических процессов, оперативно выявляет и устраняет
причины их нарушения, участвует в разработке новых и совершенствовании
действующих технологических процессов и режимов производства, а также
производственных графиков, проверяет качество выпускаемой продукции
или выполняемых работ, принимает участие в приемке законченных работ по
реконструкции
участка,
ремонту технологического
оборудования,
механизации и автоматизации производственных процессов и ручных работ.
Устанавливает и своевременно доводит производственные задания бригадам
и отдельным рабочим (не входящим в состав бригад) в соответствии с
утвержденными производственными планами и графиками, нормативные
показатели по использованию оборудования, сырья, материалов,
инструмента, топлива, энергии, осуществляет производственный инструктаж
рабочих, проводит мероприятия по выполнению правил охраны труда,
техники безопасности и производственной санитарии, технической
эксплуатации оборудования и инструмента, а также контроль за их
соблюдением.
Бригадир на участках основного производства: организует работы по
своевременному обеспечению рабочих необходимыми запасными частями,
материалами, расставляет рабочих по местам, контролирует качество
выпускаемой продукции, соблюдение технологического процесса,
сопряженность операций, правильность ведения учета выработки рабочих,
принимает меры к устранению простоев оборудования и рабочих, в случае
необходимости — подменяет рабочих, устраняет причины, вызывающие
снижение качества продукции, обеспечивает выполнение
основных
плановых заданий бригады, конвейера, потока (участка), наблюдает за
своевременным и качественным исправлением дефектов изделий, проводит
инструктаж рабочих по технике безопасности и правилам технической
эксплуатации оборудования, проводит инвентаризацию незавершенного
производства в начале и конце работы смены.
Главный механик выполняет следующие должностные обязанности:
обеспечивает бесперебойную и технически правильную эксплуатацию и
надежную работу оборудования, повышение ее сменности, содержание в
10
работоспособном состоянии на требуемом уровне точности. Организует
разработку планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических
ремонтов оборудования в соответствии с положениями Единой системы
планово-предупредительного ремонта, утверждает, эти планы и
контролирует их выполнение, обеспечивает техническую подготовку
производства. Согласовывает планы (графики) с подрядными организациями,
привлекаемыми для проведения ремонтов, своевременно обеспечивает их
необходимой технической документацией, участвует в составлении
титульных списков на капитальный ремонт. Так же, главный механик
организует работу по учету наличия и движения оборудования, составлению
и оформлению технической и отчетной документации. Руководит
разработкой нормативных материалов по ремонту оборудования, расходу
материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, анализом показателей
его использования, составлением смет на проведение ремонтов,
оформлением заявок на приобретение материалов и запасных частей,
необходимых при эксплуатации оборудования. Организует межремонтное
обслуживание, своевременный и качественный ремонт и модернизацию
оборудования, работу по повышению его надежности и долговечности,
технический надзор за состоянием, содержанием, ремонтом зданий и
сооружений, обеспечивает рациональное использование материалов на
выполнение ремонтных работ.
Для обеспечения стабильной работы в соответствии с установленной
технологией и нормативно-технической документацией, в вагонном
ремонтном депо Татарская имеются следующие участки:
 участок ремонта вагонов, предназначенный для разборки и сборки
вагонов, осмотра, определения дефектов узлов и деталей вагонов, ремонта
рам и кузовов, несъемного оборудования, механизма разгрузки;
 отделение по ремонту тележек, предназначено для разборки, сборки,
осмотра, дефектации узлов и деталей тележки, ремонта узлов и деталей
тележек;
 отделение ресурсосберегающих технологий, для восстановления
изношенных поверхностей литых деталей тележек вагона;
 контрольный пункт автосцепки, предназначенный для ремонта узлов
и деталей автосцепного устройства;
 автоконтрольный пункт, предназначенный для ремонта и испытания
узлов и деталей тормозного оборудования вагонов;
 колесно-роликовый участок, предназначенный для проведения
полной и промежуточной ревизии буксовых узлов колесных пар,
обыкновенного и полного освидетельствования колесных пар;
 участок станочной обработки металла и ремонта запасных частей,
для правки и изготовления металлоизделий, обеспечения ремонтных участков
деталями и материалами;
 участок неразрушающего контроля, для выявления дефектов в
деталях вагона;
11
 ремонтно-хозяйственный участок, для ремонта пола и кузовов
вагонов с деревянной обшивкой, текущего ремонта участков депо,
обслуживание автотранспортной техники;
 участок по ремонту и обслуживанию оборудования, для проведения
текущего ремонта электрооборудования, технологического оборудования
депо, изготовления приспособлений, оснастки для технологии и
метрологического обеспечения депо.
Ремонт вагонов начинается с отцепки вагонов в парке пункта
технического обслуживания вагонов с оформлением
оператором
уведомления формы ВУ-23М и рассылкой в адрес оператора депо,
старшего оператора. Постановка вагонов, достигших критического пробега
в ремонт, осуществляется с помощью сообщения 1353. Оператор депо
путём запроса в ИВЦ дороги проверяет наличие технического паспорта
на вагон и соответствие года постройки на трафарете вагона с данными
системы определения по справке 2612. При постановке вагона в цех,
мастер участка ремонта передает данные на вагон оператору депо для
создания сообщения 4624 (лист комплектации на вагон). Оператор депо
является ответственным за ведение учёта и передачу информации в
системе АСУ ВЧД, ЦУМР.
Плановые виды ремонта грузовых вагонов производятся по истечении
межремонтных нормативов (календарного срока в месяцах или пробега в
километрах), установленных положением о системе технического
обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на
железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении,
утвержденным распоряжением ОАО «РЖД» 707р от 08.04.2008, при наличии
уведомления формы ВУ-23М.
Подача грузовых вагонов в депо для проведения плановых видов
ремонта производится
маневровым
локомотивом и составительской
бригадой станции с сортировочных путей приёмоотправочного парка.
Маневровые работы на железнодорожных путях депо западного направления
производятся в соответствии с требованиями «Инструкция о порядке
обслуживания и организации движения на путях, переданных в ведение
филиала Центральной дирекции по ремонту пути Западно – Сибирской
дирекции по ремонту пути вагонного ремонтного депо Татарская (западное
направление)». Расстановка вагонов в ремонтные стойла производится
дрезиной вагонного депо под руководством сменного мастера.
В вагонном ремонтном депо производятся плановые виды ремонта
следующих типов грузовых вагонов в соответствии с разработанными и
утвержденными технологическими процессами:
 «Технологический процесс планового текущего ремонта думпкаров»
№ 2407.01001.00002;
 «Технологический
процесс
капитального
ремонта
думпкаров»№ 2407.01001.00011;
12
 «Технологический процесс капитального ремонта платформ»
№ 2407.01001.00003;
 «Технологический процесс деповского ремонта платформ»
№ 2407.01001.00022;
 «Комплект технологической документации на капитальный ремонт
нефтебензиновых цистерн» № 2407.01001.00009;
 «Технологический процесс деповского ремонта нефтебензиновых
цистерн и цистерн для перевозки сжиженного газа» № 2407.01001.00013;
 «Технологический процесс капитального ремонта хоппер-дозаторов»
№ 2407.01001.00015;
 «Технологический процесс планового текущего ремонта хоппердозаторов» № 2407.01001.00016;
 «Комплект технологической документации на технологический
процесс деповского ремонта полувагонов» № 2407.01001.00023.
Подготовку
хоппер-дозаторов
и
думпкаров
к
текущему
безотцепочному ремонту выполняют на железнодорожных путях необщего
пользования № 3, 4, 5 с западной стороны вагонного депо, № 6, 7, 8 с
восточной стороны депо и на железнодорожном пути необщего пользования
№ 9 западно-восточного направления с использованием источника сжатого
воздуха.
Также в здании пункта текущего безотцепочного ремонта, которое
рассчитано на одновременную постановку 12 вагонов на 3-х путях по четыре
стойла и в здании участка ремонта вагонов.
Постановка вагонов для текущего безотцепочного ремонта
производится маневровым локомотивом станции по заявке мастера участка
ремонта вагонов. Маневровые работы на железнодорожных путях депо
восточного направления производятся в соответствии с требованиями
«Инструкции о порядке обслуживания и организации движения на путях,
переданных в ведение филиала Центральной дирекции по ремонту пути
Западно – Сибирской дирекции по ремонту пути вагонного ремонтного депо
Татарская (участок ТО-3)».
Эксплуатация «вертушек» и ремонт хоппер-дозаторов, думпкаров
производится в соответствии с разработанными технологическими
процессами:
 «Технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) хоппер-дозаторов и
вагонов-самосвалов машинистами ЖДСМ» № 2407.01001.00021;
 «Технологический процесс текущего безотцепочного ремонта
хоппер- дозаторов и вагонов-самосвалов» № 2407.01001.00017;
 «Технологический
процесс
по
загрузке
и
выгрузке
хоппер-дозаторной вертушки» № 2407.01001.00018;
 «Технологический процесс по загрузке и выгрузке думпкарной
вертушки» № 2407.01001.00019.
13
В вагонном ремонтном депо имеются все необходимые действующие
нормативно-технические
документы,
регламентирующие
ремонт,
техническое обслуживание грузовых вагонов и эксплуатацию вертушек.
1.2.1 Техническая учеба в вагонном ремонтном депо проводится с
целью повышения уровня профессиональных специальных знаний и навыков
работников, освоения ими новых технологий и приёмов выполнения
работы в конкретных условиях производства. Техническая учёба состоит
из двух видов: периодической и внеочередной.
Техническая учеба проводится в форме лекций, семинаров,
индивидуальных занятий, конкурсов мастерства, консультаций, стажировки
на тренажерах, с использованием компьютерных программ. Для проведения
технической учёбы с работниками депо составлены программы обучения и
графики проведения технических занятий, утверждённые начальником депо.
Технические занятия с работниками производственных участков
проводятся на основании Положения о технической учебе работников
Центральной дирекции по ремонту пути – филиала ОАО «РЖД» №17/16 р от
26.08.2008 и в соответствии с тематическим планом проведения технических
занятий, согласованного с главным инженером Западно-Сибирской дирекции
по ремонту пути – структурного подразделения Центральной дирекции по
ремонту пути – филиала ОАО «РЖД».
1.2.2
Метрологическое
обеспечение
производственной
базы
депо.Ремонтные участки депо для проведения ремонта узлов и деталей
вагонов полностью обеспечены средствами измерений согласно
технологических процессов.
Применяемые средства измерений обеспечивают необходимые
точность, объективность и достоверность контроля деталей и узлов вагонов
при проведении деповского ремонта.
Средства измерений содержатся в чистоте и исправном состоянии,
хранятся в специально отведенных для них местах, обеспечивающих их
сохранность от повреждений (в шкафах, на стеллажах).
Периодическая поверка и калибровка средств измерений и шаблонов
производится в Западно-Сибирском центре метрологии, имеющем лицензию
на выполнение данного вида работ, и в НЦСМ в установленные сроки.
Поверка и калибровка средств измерений и шаблонов производится
согласно графику, составляемому ежегодно инженером технического отдела
депо, являющимся ответственным за метрологическое обеспечение на
предприятии.
Ответственность за правильное содержание средств измерения и
шаблонов, а также за соблюдение сроков их поверки и калибровки
возлагается на мастера вагоносборочного участка и на инженера техотдела,
ответственного за метрологическое обеспечение производства1.
14
1.3 Общие требования при производстве работ
Ремонт грузовых вагонов в вагонном ремонтном депо производится по
способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены
неисправных деталей и сборочных единиц заранее отремонтированными или
новыми,
отвечающими
требованиям
действующей
нормативной
документации и характеристикам данной серии вагонов.
При входном контроле детали и сборочные единицы грузового вагона
распределяются на три группы:
1) годные для дальнейшего использования (эксплуатации);
2) требующие ремонта;
3) не подлежащие ремонту (брак).
Перед постановкой в ремонт, вагоны очищаются от остатков
перевозимых грузов на участке пути перед въездом в здание участка для
ремонта вагонов.
Все рабочие
места оснащены необходимым технологическим
оборудованием, приспособлениями, инструментом, шаблонами, средствами
неразрушающего контроля в соответствии с технологией производства работ.
На участках имеются выписки из инструкций, технологические карты
ремонта вагонов, их узлов и деталей, имеются комплекты цветных плакатов.
Технологические процессы ремонта вагонов, разрабатываются на
основании
требований
инструкций,
Указаний,
конструкторской
документации, ГОСТов, технических условий на ремонт конкретных типов
грузовых вагонов, их узлов и деталей.
1.3.1 Ремонт тележек производится в соответствии с «Технологическим
процессом ремонта тележек грузовых вагонов модели 18-100 Вагонного
ремонтного депо Татарская», «Инструкцией по ремонту тележек грузовых
вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009, «Инструкцией по ремонту тележек грузовых
вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах
трения» РД 32 ЦВ 072-2009, технологической инструкцией «Ремонт сваркой
и износостойкой наплавкой надрессорной балки тележки грузовых вагонов».
ТИ-05-01-06/НБ-2010, Технологической инструкцией «Ремонт сваркой и
износостойкой наплавкой боковой рамы» ТИ-БР-2010.
Все замеры производятся согласно Руководящего документа «Методика
выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и
рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележек 18-100»
РД 32 ЦВ 050-2010.
Капитальный, деповской и текущий-отцепочный ремонты тележек
грузовых вагонов разрешается производить лицам, сдавшим экзамен на знание
настоящего Руководства, местного технологического процесса, организации
ремонта тележек и получившим право на выполнение этих работ. Проверочные
экзаменыпроводятся ежегодно.
15
Право контроля качества деповского и капитального ремонтов тележек
определяют уполномоченные компетентные органы Железнодорожных
Администраций стран СНГ, Латвии, Литвы и Эстонии.
При деповском или капитальном ремонте тележки из-под вагона
поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться и промываться
в моечной машине без колесных пар. Колёсные пары передаются на колеснороликовый участок.
Боковые рамы, надрессорныебалки тележки, пружинно-фрикционный
рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в
соответствующих отделениях и участках.
Тормозная рычажная передача ремонтируется в соответствии с
требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования
вагонов»ЦВ-ЦЛ-945.
Детали и узлы тележки подвергаются дефектоскопированию согласно
действующей нормативной документации, согласованной Комиссией Совета по
железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного
хозяйства Железнодорожных Администраций стран СНГ, Латвии, Литвы и
Эстонии.
1.3.2 Ремонт колёсных пар. Ремонт и освидетельствование колесных пар
производится в соответствии с «Технологическим процессом работы колеснороликового производственного участка Вагонного ремонтного депо
Татарская», «Руководящим документом по ремонту и техническому
обслуживанию колёсных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов».Ремонт
корпусов букс производится в соответствии с «Технологическим процессом
восстановления изношенных поверхностей корпусов букс в «Вагонном
ремонтном депо Татарская», технологической инструкцией «Ремонт сваркой
и износостойкой наплавкой корпуса буксы» ТИ 05-02-Б-2010.
Колесно-роликовый производственный участок предназначен для
ремонта колесных пар без смены элементов и проведения промежуточной и
полной ревизии букс с роликовыми подшипниками. Площадь колеснороликового производственного участка составляет 800 м2.
Колесно-роликовый производственный участок имеет:
 колесный парк вместимостью 200 колесных пар;
 позиции сухой очистки, обмывки и предварительного осмотра
колесных пар;
 позицию обточки колесных пар;
 позицию неразрушающего контроля колесных пар;
 позиция производства текущего ремонта колёсных пар.
В состав производственного участка для среднего ремонта колёсных
пар и ревизии букс с роликовыми подшипниками входят отделения:
 демонтажное;
 моечное;
 ремонтно-комплектовочное;
 монтажное.
16
Восстановление
изношенных
поверхностей
корпусов
букс
производится в отделении по ремонту корпусов букс участка станочной
обработки металла и ремонта запасных частей.
Колесно-роликовый производственный участок оснащен необходимым
оборудованием, технологической оснасткой, мерительным инструментом,
средствами диагностики, необходимыми для проведения полного и
обыкновенного освидетельствования колесных пар, полной и промежуточной
ревизии буксовых узлов.
Все колесные пары проходят первичный входной контроль на
установке УДП-85.
В отделении текущего ремонта колесных пар производится:
 сухая очистка колесных пар;
 осмотр колесных пар, определение объема ремонта, контрольный
обмер шаблонами;
 производство неразрушающего контроля колесных пар;
 обточка колесных пар по кругу катания;
 производство
промежуточной
ревизии
роликовых
букс,
диагностирование буксового узла.
Отделение среднего ремонта колёсных пар и букс с роликовыми
подшипниками:
 промывка колесных пар;
 демонтаж букс;
 промывка корпусов букс, подшипников, деталей буксового узла;
 осмотр буксовых узлов, определение объема ремонта;
 неразрушающий контроль колесных пар;
 ремонт и комплектовка подшипников, неразрушающий контроль
деталей буксового узла;
 измерение радиальных зазоров, осевого зазора в подшипнике;
 подбор парных подшипников, измерение диаметра внутренних колец
подшипников;
 осмотр корпусов букс и их измерение, осмотр деталей буксового
узла, установка подшипников;
 монтаж букс.
1.3.3 Ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с
«Технологическим процессом ремонта автосцепного устройства в
контрольном пункте автосцепки Вагонного ремонтного депо Татарская», с
«Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного
состава
железных
дорог
Российской
Федерации»
ЦВ-ВНИИЖТ-494 2010г, с «Типовым технологическим процессом ремонта
автосцепного устройства» ТК-289 введенным Распоряжением № 2547р от
14.12.2009, с«Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых
вагонов» утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств
участников Содружества от 30.05.2008, технологической инструкцией «Ремонт
17
сваркой и износостойкой наплавкой деталей автосцепного устройства»
ТИ-АС-2010.
Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава
производятся в контрольных пунктах автосцепкидепо, имеющих аттестат
установленной формы, выданный железнодорожной администрацией.
Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта
автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований
Инструкции, а также техники безопасности и промышленной санитарии.
Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии
установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр,
проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании
подвижного состава.
Полный осмотр автосцепного устройства производится при
капитальном и деповском ремонтах вагонов. Наружный осмотр
осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов.
Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во
время осмотра вагонов в составах на ПТО, при подготовке вагонов под
погрузку.
При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства
снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в
КПА. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется
акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором
указывается номер детали, год изготовления, условный номер предприятия
изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата полного
осмотра, вид и место ремонта сваркой или наплавкой.
К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная
розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке,
детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и
расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на
подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.
При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства
во время технического обслуживания производится освидетельствование
узлов и деталей без снятия с подвижного состава. Снимают только
неисправные узлы и детали с заменой их исправными.
Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и
подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи
средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки
корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые
подвески
центрирующего
прибора,
должны
быть
подвергнуты
неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата
подвергают неразрушающему контролю только после его ремонта сваркой.
Детали с дефектами или не имеющие читаемой маркировки
предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
При этом на каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут
18
составляется
акт
по
форме,
установленной
железнодорожной
администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления,
условный номер предприятия изготовителя, условный номер ремонтного
предприятия, дата утилизации, дефект.
1.3.4 Ремонт и испытание тормозного оборудования. Ремонт и
испытание тормозного оборудования производится в соответствии с
«Технологическим процессом работы производственного участка ремонта
автотормозного оборудования Вагонного ремонтного депо Татарская», с
«Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов»
№732-ЦВ-ЦЛ-2009г.
При текущем отцепочном ремонте вагона, вне зависимости от причин
его отцепки, производится осмотр всего тормозного оборудования, деталей
его крепления и предохранительных (поддерживающих) устройств,
размещенных на раме вагона и тележках.
При этом необходимо:
 проверить наличие и исправность крепежных деталей и
предохранительных (поддерживающих) устройств тормозного оборудования;
 проверить исправность и действие поводков выпускных клапанов;
 в тормозной рычажной передаче проверить наличие осей, шайб,
шплинтов и правильность их постановки, шарнирные соединения смазать;
 детали стояночного и ручного тормоза в процессе осмотра очистить,
смазать и «расходить»;
 на вагонах, оборудованных авторежимом, проверить исправность
упора авторежима, опорной балки, контактной планки, проверить положение
упора авторежима относительно контактной планки;
 на вагонах, не оборудованных авторежимом, проверить соответствие
положения режимного валика воздухораспределителя типу тормозных
колодок (композиционные или чугунные), типу и модели вагона, а также его
загрузке;
 проверить состояние тормозных колодок;
 все выявленные при осмотре неисправности устранить, неисправное
тормозное оборудование, предохранительные (поддерживающие) устройства
и детали крепления заменить на исправные, отсутствующие – установить.
Вне зависимости от причин отцепки тормоз вагонапри текущем
отцепочном ремонте должен быть принят и испытан.
При деповском ремонте с вагона демонтируется следующее
оборудование:
 главная и магистральная части воздухораспределителя, за
исключением главных и магистральных частей, имеющих пломбы
предприятия-изготовителя, на которые распространяется гарантийный срок
службы и при условии, что он не заканчивается в следующий плановый
межремонтный период;
19
 сетчато-войлочныйфильтр (при демонтаже главной и магистральной
частей) и сетки камеры воздухораспределителя;
 авторежимы, за исключением авторежимов, на которые
распространяется гарантийный срок службы и при условии, что он не
заканчивается в следующий плановый межремонтный период;
 запасный резервуар, если до его очередного полного
освидетельствования остается менее 1,5 лет, а также в случае отсутствия на
запасном резервуаре надписи, удостоверяющей положительные результаты
его испытания;
 поршневые узлы тормозных цилиндров вместе с пружинами и
передними крышками;
 концевые краны;
 разобщительные краны;
 соединительные рукава;
 регуляторы тормозных рычажных передач и их приводы;
 вся тормозная рычажная передача, включая съемные детали
стояночного и ручного тормоза;
 предохранительные скобы траверс (у рефрижераторных вагонов).
При капитальном ремонте с вагона демонтируется все тормозное
оборудование, детали его крепления, предохранительные (поддерживающие)
устройства, поводки выпускных клапанов.
Все снятое с вагона тормозное оборудование должно быть направлено
для осмотра, ремонта и испытания в соответствующие ремонтные
подразделения.
1.3.5 Неразрушающий контроль узлов и деталей.Неразрушающий
контроль узлов и деталей производится в соответствии с «Технологическим
процессом неразрушающего контроля деталей грузовых вагонов в Вагонном
ремонтном депо Татарская», РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль
деталей вагонов. Общие положения»; РД 32.159-2000 "Магнитопорошковый
метод неразрушающего контроля деталей вагонов"; РД 32.150-2000
«Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов»;
РД 32.149-2000 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей
вагонов»; РД 07.09-97 «Руководство по комплексному ультразвуковому
контролю колесных пар вагонов»; "Зоны контроля и дефекты деталей
подвижного состава. Таблица кодов".
1.3.6 Сварочные и наплавочные работы. Сварочные и наплавочные
работы производятся в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке
при ремонте грузовых вагонов и контейнеров», утвержденной Советом по
железнодорожному транспорту государств-участников Содружества –
протокол от 29-30 мая 2008года № 48.
Все сварочные и наплавочные работы при изготовлении и ремонте
деталей и узлов грузовых вагонов должны проводиться с соблюдением
требований инструкции, государственных, отраслевых стандартов и
20
нормативных документов, которые согласованы Комиссией Совета по
железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного
хозяйства железнодорожных администраций.
Все работы, связанные со сваркой, наплавкой и термической резкой,
должны выполняться на специализированных участках, постоянных или
временных рабочих местах, оборудованных и оснащенных в соответствии с
действующими санитарными и противопожарными нормами на
железнодорожном транспорте.
При организации сварочных работ на рабочих местах следует
руководствоваться требованиями эргономики, при этом должен
обеспечиваться свободный доступ к месту сварки.
При выполнении сварочных работ на вагонах обратный провод от
источника питания должен присоединяться на расстоянии не более10 м от
места сварки так, чтобы сварочная цепь не замыкалась через буксы,
автосцепку, редукторы и другие разъёмные соединения. Место
присоединения обратного провода к детали во всех случаях должно быть
предварительно зачищено до металлического блеска, а сам провод надежно и
плотно присоединен при помощи зажима или другого специального
приспособления.
Подвод сварочного тока должен осуществляться по двухпроводной
сварочной цепи. Для обеспечения устойчивого режима сварки сечение
сварочных проводов должно быть не меньше 50 мм2.
При производстве сварочных работ запрещается:
а) проводить сварочные работы на подвижном составе, находящемся на
приемоотправочных и сортировочных путях станций, кроме путей,
специально оборудованных для проведения сварочных работ;
б) использовать рельсы в качестве обратного провода;
в) проверять возбуждение дуги или установленный режим касанием
электрода или электрод-держателя к любой части вагона, особенно к
колесным парам, буксам, редукторам или деталям, не подвергающимся
ремонту сваркой;
г) выполнять сварочные работы на корпусах редукторов подвагонных
генераторов или букс с роликовыми подшипниками без демонтажа
ремонтируемых сборочных единиц;
д) допускать к выполнению сварочных работ сварщиков, не имеющих
удостоверения установленного образца и предусмотренных к нему
вкладышей, своевременно не аттестованных или не имеющих
соответствующей квалификации.
1.3.7 Испытание на растяжение. Детали вагонов, подлежащие
испытанию на растяжение, испытываются в соответствии с требованиями
«Руководства по испытанию на растяжение деталей и узлов грузовых
вагонов» №736-2010 ПКБ ЦВ.
21
Испытание деталей на растяжение должно проводиться на
специальных стендах, с гидравлическими или пневматическими
нагружающими устройствами, и иметь вспомогательные приспособления.
Стенд должен быть оснащен рабочим манометром, имеющим класс
точности не ниже 1 по ГОСТ 2405, а также устройством для установки
контрольного манометра.
На самом стенде или на отдельном щитке около него должно быть
указано наибольшее допускаемое растягивающее усилие, а на рабочем
манометре должна быть нанесена красная черта, соответствующая этому
усилию.
На рабочем месте около стенда на видном месте должна быть
вывешена таблица с указанием величины испытательных нагрузок для
каждой детали в кН (тс) и соответствующих им давлений в цилиндре стенда
в МПа (кгс/см2) по манометру и допускаемых отклонений.
Стенд должен быть оснащен вспомогательными приспособлениями,
которые должны быть рассчитаны на прочность. Расчетная нагрузка должна
превышать не менее чем на 50% соответствующую испытательную нагрузку.
Проверка технического состояния стенда и вспомогательных
приспособлений должна проводиться не реже одного раза в месяц главным
инженером или начальником вагонного депо, а на вагоноремонтном заводе
начальником ОТК в присутствии начальника (или мастера) цеха (участка).
Перед проведением испытания на растяжение детали должны быть
очищены от загрязнений, ржавчины, обмерены и осмотрены с целью
выявления недопустимых дефектов, в том числе износов.
При визуальном контроле необходимо выявлять риски, задиры,
электр-ожоги, забоины, свидетельствующие о наличии возможных трещин
под этими повреждениями поверхности деталей. Визуальный контроль
проводится с применением луп кратностью увеличения не менее 4-х.
Детали с обнаруженными при визуальном контроле недопустимыми
дефектами, в том числе износами, испытанию на растяжение не подлежат.
Такие детали должны быть предварительно отремонтированы или
забракованы.
1.3.8 Окрасочные работы. Окрасочные работы на отремонтированных
вагонах производятся согласно Инструкции по окраске грузовых вагонов в
депо № 655-2010 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ и Типовому технологическому процессу
«Окрашивание грузовых вагонов в депо» ТК-322.
Подготовку поверхностей вагонов, нанесение лакокрасочных покрытий
производить в соответствии с требованиями «Инструкции по окраске грузовых
вагонов».
Металлические части рамы и кузова в местах, пораженных коррозией и с
поврежденной окраской перед нанесением лакокрасочных покрытий очищают
от отслоившихся ржавчины и окалины, разрушившихся лакокрасочных
покрытий и других видов загрязнении и окрашивают в один слой под цвет
старой краски, применённой на этом вагоне.
22
Деревянные детали в местах с поврежденной окраской очищают от
загрязнений и старой краски и окрашивают в одни слой под цвет старой краски.
Цельносварную крышу вагонов окрашивают в один слой краской под
цвет старой краски.
Перед постановкой на вагон доски пола и обшивку грунтуют. Вновь
поставленные деревянные и металлические детали окрашивают в один слой
под цвет старой краски.
Кузова цельнометаллических полувагонов, крытых вагонов, вагонов для
перевозки цемента, зерна, минеральных удобрений, апатитового концентрата,
торфа, углерода, автомобилей, борта платформ, транспортеры, цистерны,
вагоны восстановительных и пожарных поездов, передвижных и
весоповерочных мастерских, поверочные платформы вагоны-раздатчики
материально-технического снабжения, вагоны-электростанции, вагоны
рельсосварочных поездов, вагоны дистанций железнодорожного пути и
щебеночных заводов, снегоочистители и другие служебно-технические
вагоны грузового парка окрашивают при деповском ремонте в местах,
пораженных коррозией и с отслоившейся краской.
Вагоны для перевозки горячих окатышей и агломерата при деповском
ремонте не окрашивают.
Полная окраска вагонов при деповском ремонте не производится. При
капитальном ремонте поверхности грузовых вагонов подвергают полной
окраске, включающей подготовку поверхности и грунтование независимо от
технического состояния старого лакокрасочного покрытия.
1.3.9 Знаки и надписи на вагонах. Знаки и надписи на вагонах
наносятся в соответствии с альбомом «Знаки и надписи на вагонах грузового
парка железных дорог колеи 1520мм» № 632-2006 ПКБ ЦВ.
Все знаки и надписи, кроме оговоренных особо, наносятся красками
стойкими к воздействию окружающей среды, контрастными по отношению к
цвету окраски кузова вагона, наносятся с двух сторон кузова по диагонали.
Цифры номеров грузовых, рефрижераторных вагонов, в том числе и
накладные, цифры дублирующих номеров, изготавливаются по проекту
№ 446 ПКБ ЦВ «Чертежи новой нумерации вагонного парка». На крытых
вагонах, имеющих гофрированный кузов, думпкарах, вагонах для перевозки
апатитового концентрата знаки и надписи наносятся на металлические
панели, приваренные к кузову. На вагонах, предназначенных для перевозки
горячих грузов (агломерата, кокса, окатышей), а также на цистернах для
перевозки нефтепродуктов, цемента, кислот, вагонах для перевозки битума
номера, коды железнодорожных администраций, знак калибровки котла
цистерны наносятся накладными цифрами на металлические панели согласно
проекту № 446/1ПКБ ЦВ «Цифры накладные номеров грузовых вагонов». На
универсальных платформах номера наносятся на наружную и внутреннюю
стороны бортов. На платформах, не имеющих, бортов номера наносятся на
раму. Основной номер вагона наносится на продольных бортах платформ,
кузове вагона, котле цистерн, дублирующий номер – на раме. На платформах
23
без бортов основной и дублирующий номер наносится на раме. Размеры
цифр номера вагона по проекту № 446/1 ПКБ ЦВ «Цифры накладные
номеров грузовых вагонов». На всех вагонах, предназначенных для
эксплуатации на путях общего пользования, должна быть установлена
табличка с указанием завода-изготовителя и даты изготовления. Табличка
должна, сохранятся на вагоне на всё время его эксплуатации.
Если вагон имеет сертификат соответствия и право на применение
знака соответствия, то табличка с нанесенным знаком соответствия, форма
которого установлена П ССФЖТ 01-96 «Правила системы сертификации на
федеральном железнодорожном транспорте Российской Федерации.
Основные положения» или другими нормативными документами странысобственницы, устанавливается в непосредственной близости от таблички
завода-изготовителя. Знак соответствия так же может быть нанесен на вагон
краской. На цистернах для перевозки опасных грузов, в легкодоступном
месте устанавливается табличка, данные на которую наносятся методом
штамповки или другим подобным методом. Допускается наносить данные
таблички непосредственно на котёл цистерны методом, не нарушающим
прочность цистерны.
1.3.10 Проверка и приёмка вагонов после ремонта. Узлы вагона,
оборудование, детали и приборы, подвергающиеся испытаниям и проверкам,
принимают в процессе ремонтамастера, и бригадиры соответствующих
участков и отделений и контролируются в депо приемщиком вагонов.
Приёмке и контролю подвергаются: буксовый узел, колесные пары,
тележки, автосцепное устройство, тормозное оборудование, рама, кузов, в том
числе крыша вагона, двери, каркас кузова, котел цистерны, крышки люков
полувагонов и другие загрузочные, разгрузочные устройства вагонов,
наружное и внутреннее оборудование специальных вагонов, приспособления
для навешивания запорно-пломбированных устройств.
При выпуске вагона из ремонта проверяется соответствие модели
вагона и его фактических технических характеристик данным технического
паспорта вагона в АБД ПВ. При расхождении данных оформляется новый
технический паспорт.
Начальник вагоноремонтного предприятия или лица, назначенные
приказом руководителя вагоноремонтного предприятия (заместитель
начальника, старший мастер), сдают отремонтированные вагоны приемщику
вагонов.
На каждый отремонтированный вагон составляют уведомление формы
ВУ-36М, который подписывают начальник депо (заместитель или старший
мастер) и приемщик вагонов.
1.3.11 Гарантия на отремонтированные вагоны. Вагонное ремонтное
депо, производящее деповской ремонт вагонов несет ответственность за
качественный ремонт узлов и деталей, исправную работу вагона и его узлов до
следующего планового ремонта, считая от даты выписки уведомления об
24
окончании ремонта вагонов формы ВУ-36 при соблюдении правил эксплуатации
вагонов.
На детали и узлы вагона, не выдержавшие срок гарантии, оформляется
акт-рекламация формы ВУ-41 М в порядке, установленном ОАО «РЖД».
Начальники вагоноремонтных предприятий, их заместители,
приемщики вагонов несут ответственность за качество ремонта вагонов.
1.4 Расчет и проектирование тележечного участка
1.4.1 Установление режима работы тележечного участка и определение
фондов рабочего времени работников и оборудования.Под режимом работы
понимается определенное чередование времени работы и отдыха.
Для проектируемого депо выберем следующий режим работы
отделения: ежедневная двусменная рабочая неделя, продолжительность
смены определим по формуле ниже. Для рабочих – скользящий график двух
дней работы и двух дней отдыха[2].
На основании выбранного режима работы депо определяются годовой
фонд рабочего времени по приведенным ниже формулам.
Для явочного рабочего времени
Фяв = (Dk– dвых – dпразд)·tсм – dпредпразд·1
(1.1)
где
Dk– количество календарных дней в году;
dвых – количество выходных в году (суббот и воскресений) по
календарю;
dпразд – количество нерабочих праздничных дней;
tсм = 8 часов – продолжительность смены;
dпредпразд– количество предпраздничных дней в году по календарю,
когда продолжительность смены уменьшается на один час.
Подставляя числовые значения в формулу (1.1), получаем
Фяв = (365 – 104 – 12)·8 – 5·1 = 1987 час.
Тогда среднее количество дней в месяце и среднемесячная норма часов
будут равняться:
Т мес = 30,4 дня;
Фсреднемес = 165,58 часа.
Продолжительность рабочего времени смены, выбранного режима
работы участка ремонтного производства следует определить исходя из
установленного годового фонда рабочего времени по формуле (1.2).
tсм 
2  (Фяв  dпредпразд. )
Dk  dпразд.
Подставляя числовые значения в формулу (1.2), получаем
25
(1.2)
tсм 
2  ( 1987  5 )
 11,28 час.
365  12
Для оборудования депо
FДоб  Dp  tcм  mсм  р
(1.3)
где
DР– количество рабочих дней в году при выбранном режиме работы;
mсм – количество смен работы оборудования;
ηр – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в
ремонте, принимать ηр = 0,95–0,98.
Подставляя числовые значения в формулу (1.3), получаем
FДоб  353  11,28  1  0,95  3783
1.4.2 Расчет программы работы тележечного участка, выбор и
обоснование метода ремонта. Принимаем в проектируемом цехе поточный
метод ремонта, так какпоточный метод является более совершенной формой
организации ремонта.При использовании такого метода наибольший эффект
достигается, когда осуществляется массовый ремонт однотипных изделий
или оборудования (таких, как узлы и детали тележек).
При поточном методе большая часть однотипных узлов
обезличивается, применяется разделение труда и узкая специализация по
операциям. Ремонтируемое оборудование последовательно перемещается с
одной позиции на другую.
Определяем программу тележечного участка.
В проектируемом вагоноремонтном депо производится ремонт вагонов
типа думпкар (Nг=963 вагона), хоппер-дозатор (Nг=392 вагона) и платформа
(Nг=735 шт.).
Годовая поузловая программа ремонта тележек вагонов типа думпкар
равняется 1926 шт., хоппер-дозатор — 784 шт., платформа — 1470 шт.
Для наглядности сведем полученные данные в таблицу 1.1.
Таблица 1.1 –Расчет поузловой программы ремонта тележек для нужд
вагоноремонтного депо
Тип вагона
Годовая
программа
ремонта вагонов
Количество
тележек на
вагоне
Годовая
поузловая
программа
Думпкар
963
2
1926
Хоппердозатор
392
2
784
Платформа
735
2
1470
26
Программа ремонта тележек при текущем ремонте ТР-1
определяетсяизусловия, что на этот участок поступают все тележки,
выкатываемые изподвагонов.
(1.4)
тел
где
– годовая программа капитального ремонта вагонов, ваг.;
n – количество заданного узла на вагон, ед.;
Подставляя числовые значения в формулу (1.4), получаем
г
Nтел = 2 2090 = 4180 тел.
Ритм – показывает какое количество вагонов (узлов) выходит из
ремонта в единицу времени. Ритм, R, тел / час, формуле (1.5)
тел
где
об
(1.5)
– программа ремонта тележек, тел.;
об – годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
Подставляя числовые значения в формулу (1.5), получаем
тел
4180/3783=1,1 тел/час.
Фронт – количество одновременно ремонтируемых вагонов (узлов),
находящихся на позициях поточных линий.
Фронт, Ф, тел., рассчитывается по формуле (1.6)
Ф
где
(1.6)
пр
– норма простоя узла в ремонте, принимается равной 2,5 часа;
Подставляя числовые значения в формулу (1.6), получаем
пр
Ф = 1,1 2,5 = 2,75=3 тел.
Такт выпуска узла из ремонта – интервал времени между выпусками с
последней позиции поточной линии.
Такт, Т, час определяется по формуле (1.7):
пр /С
где
(1.7)
С – количество позиций на поточной линии;
Подставляя числовые значения в формулу (1.7), получаем
Т=2,5/3=0,8 ч.
Расчет параметров поточной линии сводим в таблицу 1.2
1.4.3 Выбор и расчет потребного оборудования, средств механизации и
автоматизации для ремонта тележек грузового вагона. Количество и типы
станочного оборудования устанавливаются исходя из затрат станко-часов на
программу ремонта и действительного фонда времени работы оборудования.
27
Стенды и приспособления принимаются согласно разработанному
технологическому процессу в количестве необходимом для выполнения
программы ремонта тележечного участка[3].
Потребное количество оборудования об ед.об., рассчитывается по
формуле (1.8)
Аоб 
N  Н стч
Fоб  К об
(1.8)
где
– программа ремонта тележек, тел.;
об – годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
ст ч – затраты станко-часов на ремонтируемый узел;
об - коэффициент использования оборудования, принимается равным
0,8 ÷ 0,9.
N
C
k
R
4180
2,5
3783
3
1
3
1
1
линии час.
Ф
Ритм поточной
Число поточных
линий шт.
Fц
Число тележек на
позиции тел.
Фронт работ участка
тел.
T
Число позиций шт.
Годовой фонд
времени час.
Nтел
Программа ремонта
тележек
Время ремонта
тележки час.
Таблица 1.2 – Расчет параметров поточной линии
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
моечных машин для обмывки тележек
Амоеч 
4180  0,167
 0,3
3783  0,8
Принимаем 1 моечную машину.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8),получаем количество
фрезерных станков модели Ф0012М(0853) для обработки надрессорной
балки тележки грузового вагона
Афр 
4180  0,96
 1,32
3783  0,8
Принимаем 2 станка для обработки 4-х центрирующих пазов, 2-х
скользунов, профиля подпятника, центрового отверстия под шкворень.
28
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
фрезерных станков Ф0131М-2 для обработки буксовых проемов тележек
вагонов
4180  0,26
Афр 
 0,3
3783  0,8
Принимаем 1 станок для обработки буксового проема.
Определяем количество сверлильных станков для рассверливания
отверстия втулки подвески
Асв 
4180  0,181
 0,24
3783  0,8
Принимаем 1 сверлильный станок для рассверливания отверстия
втулки подвески.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
сварочных полуавтоматов для наплавки надрессорной балки
Асв 
4180  1,3
 1,7
3783  0,8
Принимаем 2сварочных полуавтомата для наплавки подпятника.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8),получаем количество
сварочных полуавтоматов для наплавки буксового проема и опорной
поверхности
Асв 
4180  0,22
 0,3
3783  0,8
Принимаем 1 сварочный полуавтомат для наплавки буксового проема и
опорной поверхности.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
сварочных полуавтоматов для наплавки резьбовой части цапфы триангеля
Асв 
4180  0,091
 0,1
3783  0,8
Принимаем 1 сварочный полуавтомат для наплавки резьбовой части
цапфы триангеля.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
сварочных полуавтоматов для наплавки башмака
Асв 
4180  0,118
 0,2
3783  0,8
Принимаем 1 сварочный полуавтомат для наплавки башмака.
29
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
резаков (пост) для разделки трещин, срезки державки, опор скользуна и
ограничителей пружин
А .р 
4180  0,375
 0,5
3783  0,8
Принимаем 1 резак (пост) для разделки трещин, срезки державки, опор
скользуна и ограничителей пружин.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
клепальных скоб для замены фрикционных планок
Ак.с. 
4180  0,26
 0,4
3783  0,8
Принимаем 1клепальную скобу для замены фрикционных планок.
Подставляя числовые значения в формулу (1.8), получаем количество
установок МСН-10 для дефектоскопирования деталей тележки
Адеф. 
4180  0,25
 0,34
3783  0,8
Принимаем 1установку МСН-10.
Полученное количество основного технологического оборудования
сводим в таблицу 1.3.
Активная мощность рассчитывается по формуле (1.9):
pa  p y   n
(1.9)
Таблица 1.3 – Технологическое оборудование необходимое для ремонта
оборудования
Колво (n)
Установлен
ная
мощность
(Ру)
1
2
3
4
5
Моечная машина
1
62
0,3 ÷ 0,35
18,6
Фрезерный станок Ф0131М2 для обработки буксовых
проемов
1
6,1
0,3 ÷ 0,35
1,83
Фрезерный станок модели
Ф0012М(0853)
3
7
0,3 ÷ 0,35
2,1
Наименование
30
Коэффици Активная
ент спроса мощность
(η)
(Ра)
Окончание таблицы 1.3
1
2
3
4
5
Сверлильныйстанк для
рассверливания отверстия
втулки подвески
1
10,25
0,3 ÷ 0,35
3,075
Резак (пост) для разделки
трещин, срезки державки,
опор скользуна и
ограничителей пружин
1
55
0,3 ÷ 0,35
16,5
Сварочный полуавтомат для
наплавки буксового проема
и опорной поверхности
1
7,63
0,3 ÷ 0,35
2,289
Сварочный полуавтомат для
наплавки резьбовой части
цапфы триангеля
1
6,1
0,3 ÷ 0,35
1,83
Сварочный полуавтомат для
наплавки башмака
1
19,5
0,3 ÷ 0,35
5,85
Клепальный скоба для
замены фрикционных
планок
1
19,5
0,3 ÷ 0,35
5,85
Установка МСН-10 для
дефектоскопирования
1
10,25
0,3 ÷ 0,35
10,25
Рассчитав сумму активных мощностей по формуле (1.9), получаем Ра=
73 кВт.
1.4.4 Разработка плана размещения оборудования, рабочих мест и
определение площади тележечного участка.
Планировка участка предусматривает наиболее полное использование
производственных площадей, обеспечивает нормальные условия труда без
потерь рабочего времени, поточность ремонтных операций, максимальную
механизацию и возможность транспортировки деталей, материалов и
запасных частей.
Площадь тележечного участка рассчитывается исходя из количества
технологического оборудования необходимого и его размеров с учетом
проходов и проездов [2].
Расчётная площадь тележечного участка составит Sц=513,12м².
Принимаем ширину цеха Bц = 18 м.
Длина Lц , м определяется по формуле (1.10)
31
(1.10)
Lц  Sц / Вц
Подставляя числовые значения в формулу (1.10), получаем
2
Lц  513,12 / 18  28,50 ,м
Так как длина участка должна быть кратна 6 м или 12 м, в работе принимаем
ее равной 36 м.
Откорректированная площадь тележечного участка рассчитывается
поформуле (1.11):
Sкор  Lц  Вц
(1.11)
Подставляя числовые значения в формулу (1.11), получим
2
Sкор  36  18  648 ,м
По нормам технологического проектирования принимаем высоту
здания Н зд  10,8
Тогда объём здания Vзд определяем из формулы (1.12)
Vзд  Sкор  Н зд ,м
3
(1.12)
Подставляя числовые значения в формулу (1.12), получим
3
Vзд  648  10,8  6998,4, м
Расчет общей площади тележечного участка сводим в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 – Расчёт общей площади проектируемого участка
Удельная Общая
площадь, площадь,
м2
м2
Наименование оборудования
Кол-во,
шт
1
2
3
4
Моечная машина
1
20
20
Фрезерныйстанок Ф0131М-2для
обработки буксовых проемов
1
5,4
5,4
Кантовательнадрессорной балки
2
2,5
5
Сварочный пост
6
5,4
32,4
Фрезерный станок модели Ф0012М(0853)
для обработки надресорной балки
3
9,9
29,7
Станок сверлильный
1
14.2
14,2
32
Окончание таблицы 1.4
1
Газорезный пост
2
2
3
0,45
4
0,9
Кантователь боковой рамы
1
10,3
10,3
Фрезерный станок для обработки
буксового проема
1
7,5
7,5
Стенд для сборки и разборки триангеля
2
2
41
Пресс для испытания триангеля
1
2
2
Пресс для правки триангеля
1
1,82
1,82
Пресс для правки триангеля
1
12,2
12,2
Станок для нарезки резьбы
3
10
30
Зоны складирования: надрессорных
балок, боковых рам, триангелей
8
25
200
Транспортный проезд
1
138
138
1.4.5 Расчет рабочей силы тележечного участка. Расчет численности
работников тележечного участка ремонта вагонов произведен согласно
«Нормативов трудоемкости деповского ремонта вагонов и технического
обслуживания грузовых вагонов в вагонных депо. Для ОАО «РЖД»».
Москва 2007 г., и представлен в таблице 1.5.
Расчет выполнен с учетом плана ремонта 2090 вагонов в год, из них
хоппер-дозатор — 963ваг.,думпкар — 392 ваг., платформа — 735 ваг.
Годовой фонд рабочего времени — 1986час.
Таблица 1.5 – численность рабочей силы
Вид работ
Тележку 2-осную
модели 18-100
отремонтировать с
ремонтом триангелей
Контроль пружины
наружной рессорного
подвешивания
Кол-во
Единица
единиц, шт.
измерения
Слесарные работы
Норма
времени,ч
Всего,
чел
вагон
2090
5,98
6
вагон
2090
1,96
2
33
Окончание таблицы 1.5
Контроль пружины
внутренней
рессорного
подвешивания
произвести
вагон
2090
1,48
Фрикционную планку
сменить
вагон
2090
0,27
1
Малярные работы
вагон
2090
0,208
1
Знаки и надписи
нанести
Электрогазосварочные работы
Наплавить
Тормозной башмак
(концевые выступы)
Тормозной башмак
(перемычки)
ИТОГО:
вагон
2090
0,712
1
вагон
2090
0,392
1
15
Всего технологический штат тележечного отделения составил:
 слесарь по ремонту п/с – 11 чел;
 электрогазосварщик – 2 чел;
 маляр - 1 чел;
 машинист крана – 2 чел;
 бригадир - 2 чел, (двух сменный график работы).
Общее количество работников 18 человек.
34
2 Средства механизации и автоматизации при ремонте вагонов
Характерной чертой современного этапа развития железнодорожного
транспорта, является автоматизация процессов производства и управления.
Она
достигается
за
счет
создания
автоматизированных
и
автоматическихсистем
машин,
робототехнических
комплексов,
созданиемавтоматизированных рабочих мест специалистов и руководителей.
Автоматизация повышает производительность и эффективность
производства и развивается на основе комплексно-механизированного
производства, внедрения новых высокоэффективных технологических
процессов.
Потребность разработки и внедрения средств автоматизации в
вагоностроении и вагонном хозяйстве обусловлена ростом объемов
вагоностроительного и вагоноремонтного производств (под влиянием
увеличения численности подвижного состава, изменения его структуры,
увеличения доли специализированных и специальных вагонов, повышения
их конструкционной сложности), сравнительно низким уровнем механизации
и автоматизации производства и социальными факторами.
Применение автоматических машин и механизмов при производстве и
ремонте вагонов характеризуется определенной спецификой:
– наличием большого количества демонтажных, монтажных операций,
работ по очистке, обмывке и окраске вагонных деталей;
– значительным весом и габаритами обрабатываемых деталей;
– неравномерностью объемов восстановительных работ;
– большими объемами и разнообразием операций по транспортировке
кузовов и деталей вагонов[5].
2.1 Оборудование участка ремонта вагонов
2.1.1 Установка для правки деформаций верхней обвязочной рамы
полувагонов.Установка предназначена для правки всех основных видов
деформаций (общих и местных уширения и сужений) верхней обвязочной
рамы полувагона. Установка применяется, когда невозможно или
экономически нецелесообразно применение вагоноремонтных комплексов.
В отличие от ранее разработанных установок для правки верхней
обвязочной рамы, установка УП-2 (рисунок 2.1) позволяет править как общие
(по всей длине вагона), так и местные деформации двенадцатью
гидроцилиндрами, что позволяет достичь более лучших результатов. Усилия
гидроцилиндров правки достаточно для того, чтобы исправлять деформации
рамы без ее предварительного нагрева.
Основными рабочими инструментами установки УП-2 являются
двенадцать гидроцилиндров (с ходом 400 мм), установка и настройка
которых позволяет устранять деформацию верхней обвязочной рамы по всей
длине полувагона.
35
Рисунок 2.1 – Установка УП-2
Техническая характеристика установки для правки деформаций
верхней обвязки рамы вагонов представлена в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Технические характеристики
Параметры
Величина
сторону:
выправляемой
Значения
деформации
на
одну
- выпуклость, мм
200–250
- вогнутость, мм
100–150
Усилие правки для местных деформаций, т
15 – 30
Усилие правки для общих деформаций, т
15
Скорость деформации материала при правке, мм/с
19
Габаритные размеры ( Д × Ш × В ),мм, не более
Масса сухая (с полным гидробаком ), кг
36
4795 × 2525 × 1830
1630
2.1.2Установка для смены поглощающих аппаратов (рисунок 2.2)
предназначена для съема поглощающих аппаратов грузовых вагонов и
локомотивов, в том числе заклиненных. Обеспечивает сжатие и съем
поглощающего аппарата из кармана хребтовой балки и последующую
постановку отремонтированного комплекта без применения дополнительных
приспособлений и механизмов.
Установка применяется в вагоносборочных цехах и участках при
капитальном и деповском ремонте подвижного состава и рассчитана на
работу в условиях от +10 °C до +40°С.
Высокая надежность в эксплуатации обеспечивает безопасность
труда и позволяет повысить производительность труда на операциях съема и
постановки поглощающих аппаратов, так как установкой управляет один
оператор.
Рисунок 2.2– Установка для смены поглощающих аппаратов
37
Техническая характеристика установки для смены поглощающих
аппаратов представлена в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Технические характеристики
пневмогидравлический
Тип привода
Параметры питающей пневмосети:
 давление МПа(кгс/см. кв.)
0,5 – 0,6 (5 – 6)
 диаметр питающей трубы, мм
не менее 15
Колея тележки, мм
1520
База тележки, мм
850
Ход телескопического подъемника, мм
Усилие, развиваемое подъемником, при
давлении в пневмосети 0,5 МПа, кН (кгс)
800
6,5 (663)
Усилие на плунжере гидровыжима, кН (т)
150 - 180 (15 - 18)
Ход плунжера гидровыжима max, мм
54
Поперечное перемещение телескопического
подъемника с гидровыжимным блоком от
среднего положения, мм
+/- 150
Усилие на рукоятке поперечного
перемещения, Н
Количество заливаемой в гидросистему
жидкости, л
не более 50
Среднее время смены установки
поглощающего аппарата, мин
не более 3
Габаритные размеры, мм
35
1220 × 1700 × 1100
Масса (сухая), кг
не более 800
2.1.3 Установка для демонтажа-монтажа пятников грузовых вагонов в
комплексе с клепатором пятника
Передвижная установка УСПП-1 (рисунок 2.3), предназначена для
снятия подготовленного к демонтажу пятника и монтажа, установки и клепки
предварительно разогретыми заклепками, отремонтированного, или нового
38
пятника при ремонте железнодорожных вагонов всех типов. Установка
выполнена на рельсовой тележке, являющейся несущей и служащей для
перемещения установки под вагонами и внутрицеховым путям.
Рисунок 2.3 – Установка для демонтажа-монтажа пятников грузовых
вагонов в комплексе с клепатором пятника
Основными частями установки являются: гидравлический клепатор
(гидроскоба), рама; каркас; четыре стойки и гидроцилиндр, составляющие
подъёмник; стол поворотный, расположенный на каркасе; опора с винтовым
механизмом поперечного перемещения с рукояткой; упоры, гидравлический
съёмник; насос гидравлический с пневмоприводом с ножным управлением;
гидрораспределитель; колеса; рукава высокого давления.
Основные характеристики устройства приведены в таблице 2.3.
39
Таблица 2.3 – Технические характеристики
Параметры
Значения
Тип привода,- пневмогидравлический
Номинальная грузоподъёмность, кН (кгс)
Усилие на штоке съёмника, кН (тс)
420-504 (42,0-50,4)
Ход штока съёмника, макс., мм
30
Усилие на штоке гидроцилиндра скобы, кН (тс)
Ход штока гидроцилиндра скобы, мм
Поперечное перемещение
положения, мм
5,7 (565)
съемника от среднего
Усилие на рукоятке поперечного перемещения, Н
127-153 (12.7-15.3)
75
+/-150
не более 50
Габаритные размеры, мм:
 длина
1392
 ширина
1658
 высота
1175
 вес, кг
700
2.2 Оборудование колёсно-роликового участка
2.2.1 Подьёмно-поворотные устройства колёсных пар предназначены
для работы в составе механизированной эстакады для подъема и разворота на
180° колесной пары при проведении демонтажа, монтажа, промежуточной
ревизии буксовых узлов колесных пар подвижного состава (рисунок 2.4).
Подъемно-поворотное устройство состоит из основания, на котором
установлен пневмоцилиндр подъема (двухстороннего действия) с
механизмом поворота. На конце штока пневмоцилиндра подъема закреплена
горизонтальная балка (траверса) с центрирующими призмами, на которых
устанавливается ось колесной пары при ее подъеме. Поворот осуществляется
при помощи пневмоцилиндра двухстороннего действия через реечную
передачу и зубчатое колесо, соединенное с нижним фланцем
пневмоцилиндра.
Управление пневмоцилиндрами осуществляется с пульта управления
40
при помощи двух пневмораспределителей, установленных на подъемноповоротном устройстве.
Рисунок 2.4 – Подьёмно-поворотное устройство колёсных пар
Технические характеристики устройства приведены в таблице 2.4
Таблица 2.4 – Технические характеристики
Параметры
Значения
ППУ 400
ППУ 200
Высота подъема
колесной пары, мм
400
200
Угол поворота колесной
пары, град
180
180
Давление воздуха в
пневмосистеме, МПа
0,4–0,6
0,4–0,6
Ход пневмоцилиндра
подъема, мм
400
200
Масса, кг
445
420
41
2.2.2 Комплекс механической очистки колесных пар КМ-КП (рисунок
2.5) предназначен для механической очистки вращающимися щётками оси и
дисков колёсных пар РУ950.
Рисунок 2.5 – Установка КМ-КП
Технические характеристики представлены в таблице 2.5
Таблица 2.5 – Технические характеристики КМ-КП
Продолжительность чистки
Частота вращения металлических щёток
Рабочее давление в воздушной магистрали,
не более
Электродвигатель:
мощность
Напряжение питающей сети
Частота питающей сети
от 4 до 6
310 – 340
мин
об/мин
4
атм
АИР 112МВ8
750
380±38
50±1
кВт
Вт
В
Гц
Общая электрическая мощность Комплекса,
не более
30
Габаритные размеры, не более
3100 × 1740 × 3000
Масса, не более
1800
42
кВт
мм
кг
2.2.3 Комплекс водоструйной очистки колесных пар КВ-КП (рисунок
2.6), предназначен для промывкиколёсных пар. Однокамерная моечная
машина проходного типа для мойки колёсных пар с механической очисткой
средней части оси, осуществляемой в автоматическом режиме. Комплекс
применяется во время проведения среднего или капитального ремонта
колесных пар на базе колесно-роликовых цехов. Технические характеристики
комплекса приведены в таблице 2.6.
Рисунок 2.6 – Комплекс водоструйной очистки колесных пар КВ-КП
Таблица 2.6 – Технические характеристики
Продолжительность мойки
Частота вращения металлических щёток
от 4 до 6
310 – 340
мин
об/мин
Рабочее давление магистрали
Температура пара на входе
Общая электрическая мощность, не
более
4
105 – 115
атм
°С
120
кВт
3
м3
380±38
В
3350 × 4500 × 4300
4000
мм
кг
Объем бака
Напряжение питающей сети
Габаритные размеры, не более
Масса, не более
43
2.2.4 Установка демонтажа буксовой гайки М-110 грузовых
вагонов(рисунок 2.5). Установка предназначена для демонтажа буксовой
гайки М-110 грузовых вагонов без предварительного нагрева.
Рисунок 2.7 – Установка демонтажа буксовой гайки М-110 грузовых
вагонов
Установка для демонтажа буксовой гайки М110 буксового узла
колесных пар состоит из специального гидравлического гайковерта с
системой автоматического включения реверса и гидравлической насосной
станции.Основные технические характеристики установки приведены в
таблице 2.7.
Таблица 2.7 – Технические характеристики
№
Основные параметры
п\п
1 Рабочее давление, кгс/см2
2 Производительность насоса гидроэлектростанции, л/мин
3 Мощность привода эл. двигателя, кВт
4 Напряжение питания, В
5 Частота, Гц
6 Максимальный крутящий момент, кгс.м
7 Время отвинчивания гайки М110, мин
44
Значения
700
8,0
1,5
380
50
2000
7…8
Применение УДГ-М110 в технологическом процессе ремонта колесных
пар вагонов позволяет исключить использование индукционных
нагревателей для выжигания герметика, на который устанавливаются гайки,
что, в свою очередь, исключает вредное воздействие продуктов горения
герметика на организм рабочих в цеху.
2.2.5 Универсальный участок распрессовки и мойки подшипников и
корпусов букс ВМКБ(у)57 (рисунок 2.8). При разборке колесных пар встает
вопрос отчистки деталей от грязи и смазки. Специализированные участки
(установки) предназначены для проведения в автоматическом режиме
выпрессовки подшипников из корпусов букс и мойки подшипников и
корпусов букс.
Рисунок 2.8 – Установка ВМКБ(у)57
Установка предназначена для выпрессовки подшипников и промывки
моющим раствором корпусов букс. Может работать как автономно, так и в
составе автоматизированного участка распрессовки и мойки подшипников и
корпусов букс, совместно с машиной для мойки и сушки подшипников
МСП 01.
Бак для нагрева моющего раствора представляет собой прямоугольную
емкость, в которой смонтированы змеевик для подачи пара и трубчатые
электрические нагреватели (ТЭНы). Температура раствора контролируется
независимыми регуляторами температуры. Моющий раствор всасывается
электронасосом из бака и после мойки корпусов букс сливается в поддон,
проходит через два фильтрующих элемента и стекает обратно в бак. На баке
установлена камера мойки. Для подачи внутрь камеры корпуса буксы колпак
камеры поднимается по направляющим. Технические характеристики
представлены в таблице 2.8.
45
Таблица 2.8 – Технические характеристики установки
Продолжительность мойки, мин.
Температура моющего раствора, °С
Насос:
 подача, м³/час
 напор, м вод. ст.
Тип гидростанции
Рабочее давление в гидроцилиндре, МПа (кг/см²):
 выпрессовки
 механизма подъема
Нагрев моющего раствора
Давление водяного пара, МПа
Количество ТЭНов, шт
Мощность электронагрева, кВт
Давление воздуха, МПа
Емкость бака, м³
5
40 – 90
25
32
СВ-М3-40-ВПБ
12,5 (125)
1,0(10)
паром и ТЭНами
0,3
6
42
0,4–0,6
2
Так же в состав установки входит Машина для мойки и сушки
роликовых подшипников МСП01. Она предназначена для мойки моющим
раствором,
промывки
чистой
водой
и
сушки
роликовых
подшипниковгрузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов (рисунок
2.9).
46
Рисунок 2.9 – Машина для мойки и сушки роликовых подшипников МСП01
Бак для моющего раствора имеет два отделения, разделенных
перегородками, которые создают зигзагообразный поток воды и
способствуют осаждению твердой фазы из моющего раствора. Оба отделения
имеют наклонное единое дно и сливные трубы для удаления отработанного
раствора. В баке предусмотрены подача чистой воды из водопровода и
свободный перелив, ограничивающий уровень моющего раствора.
Для нагрева раствора в каждом отделении предусмотрены паровые змеевики
и трубчатые электрические нагреватели. Технические характеристики
представлены в таблице 2.9.
Таблица 2.9 – Технические характеристики установки мойки и сушки
подшипников
Количество подшипников, обрабатываемых
одновременно
2
Время мойки и сушки одной пары
подшипников, мин.
Температура моющего раствора, °С
Емкость бака, м³
2–4
40–90
1,15
Производительность насоса, м³/час
Напор, м вод. ст.
Нагрев моющего раствора
25
32
паром или ТЭНами
Установленная электрическая мощность в вариантах нагрева, кВт
 паровой
7
 электрический
38
Давление воздуха, МПа
0,4-0,6
Сушка подшипников
подогретым воздухом
Расход сжатого воздуха на сушку
подшипников, м³/час
Давление водяного пара, МПа
Масса пульта управления, кг
Масса машины без моющего раствора, кг
100
0,3
50
1000
2.2.6 Гидравлический съемник кассетных подшипников и внутренних
колец СГКП (рисунок 2.10) предназначен для демонтажа внутренних колец
(внутренний диаметр 130 мм) и лабиринтного кольца, кассетных
подшипников буксовых узлов с шеек осей вагонных колёсных пар грузовых
вагонов в условиях демонтажного участка колесно-роликового цеха.
47
Технические характеристики устройства приведены в таблице 2.10.
Рисунок 2.10 – Гидравлический съемник кассетных подшипников
Таблица 2.10 – Технические характеристики установки СГКП
Диаметр колёс колёсных пар
Ход гидроцилиндра распрессовки
Ход подъёмного механизма
Рабочее давление
Скорость хода гидроцилиндра
Максимальное тяговое усилие
Производительность
Вместимость гидробака
Напряжение питающей сети
Частота питающей сети
Потребляемая мощность
Габаритные размеры, не более
Масса, не более
Средняя наработка на отказ, не менее
Средний срок службы, не менее
48
850 – 950
300
295
20
2,5 – 4
76
8,5
мм
мм
мм
МПа
мм/с
т
к.п./час
40
380±38
50±1
4
1740 × 890 × 1100
400
10000
10
дм3
В
Гц
кВт
мм
кг
ч
лет
2.2.7 Гидравлический пресс запрессовки лабиринтных и внутренних
колец, кассетных подшипников ГП-40МК (рисунок 2.11),предназначен для
поэлементной или совместной напрессовки внутренних колец и
лабиринтного кольца, букс на шейку оси колёсных пар, а такженапрессовки
кассетного подшипника и кассетной буксы вавтоматизированном или ручном
режимах.Пресс применяется в условиях вагоноремонтных заводов и
ремонтных цехов железнодорожных депо. Технические характеристики
представлены в таблице 2.9.
Рисунок 2.11 – Гидравлический пресс ГП-40МК
Таблица 2.11 Технические характеристики
Номинальное усилие, развиваемое
прессом
для посадки на диаметр 130 мм
для посадки на диаметр 150 мм
Рабочая скорость напрессовки
Рабочее давление в основном
гидроцилиндре
Установленная мощность
электрооборудования
Грузоподъемность тельфера
Габаритные размеры, не более
Масса, не более
Средняя наработка на отказ, не менее
Средний срок службы, не менее
49
12,5(125)
кН(кгс)
кН(кгс)
мм/с
МПа
(кгс/см2)
7,5
200
4200 × 1350 × 3100
3170
10000
10
кВт
кг
мм
кг
ч
лет
300(30000)
400(40000)
от 2,5 до 4
2.2.8 Колесотокарный станок (рисунок 2.12). Станок предназначен для
выполнения токарных работ по изготовлению новых и ремонту
(восстановлению) профилей колес. Обработка колесных пар производится
резцами изготовленными из твердого сплава.
Рисунок 2.12 - Станок колесотокарный модели 1836М.10
Поступившую в колесотокарный участок колесную пару осматривают.
Замеряют расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев
колес, диаметр по кругу катания, прокат и толщину гребня. Результаты
измерений наносят мелом на внутренних гранях ободьев колес.
Колесные пары, поступающие на обточку с участка проведения
среднего ремонта колесных пар, обтачиваются без демонтажа букс.
Перед постановкой на колесотокарный станок у колесных пар с
буксами, оборудованными подшипниками качения с цилиндрическими
роликами или коническими подшипниками кассетного типа, крышки
смотровые буксового узла снимаются. На их место, для защиты подшипника
от стружки, искр, окалины устанавливаются защитные крышки с
отверстиями для прохода центра пиноли станка.
С коническими подшипниками кассетного типа (под адаптер)
вынимаются заглушки из центровых отверстий торцевых шайб.
Технические характеристики станка модели 1836М.10. представлены в
таблице 2.12.
50
Таблица 2.12 – Технические характеристики станка модели 1836М.10.
Параметр
Предельный диаметр обрабатываемых колесных пар
по кругу катания, мм
Наибольшая длина оси колесной пары, мм
Наименьшая длина колесной пары, мм
Ширина колеи, мм
 для базового исполнения станка
 по заказу
Пределы частот вращения планшайб, об/мин
Пределы рабочих подач суппортов, мм/мин
 продольных
 поперечных
Мощность привода главного движения, кВт
Габаритные размеры станка, мм
 длина
 ширина
 высота
Значение
840 – 1250
2750
1850
1520
1676,1435,1000
3,15 – 25,00
6 – 80
6 – 80
75
9130
6460
2400
2.3 Оборудование тележечного участка
2.3.1Технологический комплекс для мойки тележек МТ40 (рисунок
2.13) предназначен для мойки в автоматическом цикле рам тележек грузовых
вагонов.
Конвейер предназначен для перемещения рамы тележки грузового
вагона в камеру и из камеры мойки. Конвейер состоит из транспортирующей
каретки, привода передвижения и натяжного устройства.
На крыше камеры установлен привод подъема дверей, вращения
сопловых головок, а также вращения тележки. Привод состоит из
электродвигателя, редуктора и вертикального шлицевого вала, на котором
закреплено водило. С двух сторон на боковых стенках камеры на уровне
тележки установлены две сопловые головки. Каждая головка состоит из
полого вала, который проходит через стенку камеры и предназначен для
подачи моющего раствора от высоконапорного насосного агрегата.
Система управления комплексом обеспечивает в автоматическом
режиме работу основных механизмов: конвейера перемещения тележки,
приводов подъема дверей камеры мойки, вращения тележки, вращения
сопловых головок, запуск и остановку насосов, а также управление каждым
механизмом комплекса в наладочном режиме при пусконаладочных работах,
ремонте, профилактическом обслуживании и в других необходимых случаях.
Технические характеристики МТ40 приведены в таблице 2.13.
51
Рисунок 2.13 – Технологический комплекс для мойки тележек МТ40
Таблица 2 .13 – Технические характеристики МТ40
Время мойки тележки, мин.
Температура моющего раствора, 0С
Емкость бака для моющего раствора, м3
Высоконапорный электронасосный агрегат:
 тип
 подача, м3/час
 напор, МПа
Нагрев моющего раствора
Давление водяного пара, МПа
Мощность электронагрева, кВт
Установленная электрическая мощность при
нагреве, кВт
 паровой
 электрический
Давление воздуха, МПа
6–10
40–90
5,5
ЦНСгА 60–165
60
165
паром или ТЭНами
0,3
126
79
205
0,4 – 0,6
2.3.2 Стенд для наплавки боковой рамы (рисунок 2.14) предназначен
для позиционирования боковой рамы тележки при восстановлении наплавкой
вертикальных поверхностей. Поворот рамы осуществляется гидравлическим
52
приводом. Стенд оснащен полуавтоматом типа ПДГО-501 с источником
питания типа ВДУ-506. Имеется устройство для удаления шлака.
Прилагается маска сварщика с автоматическим светофильтром. Технические
характеристики стенда для наплавки боковой рамы приведены в таблице
2.14.
Рисунок 2.14 – Стенд для наплавки боковой рамы
Таблица 2.14 – Технические характеристики стенда для наплавки
боковой рамы
Напряжение питания сварочного источника, В
380
Потребляемая мощность, кВт
15
Рабочее давление в гидросистеме, кГс/см²
30
Высота расположения направляемых поверхностей над уровнем пола, мм
440
 нижняя поверхность
2640
 верхняя поверхность
Габаритные размеры (Д × Ш × В), мм
2800 × 1300 × 2300
53
2.3.3 Комплекс оборудования для восстановления наплавкой
надрессорных балок (рисунок 2.15) предназначен для восстановления
дуговой наплавкой изношенных поверхностей подпятника и наклонных
поверхностей надрессорной балки. Состав комплекса:
 установка УННБ-1 для автоматической дуговой наплавки
изношенных поверхностей подпятника;
 кантователь для установки и позиционирования надрессорной балки;
 полуавтомат типа ПДГО-501 (источник тока типа ВДУ-506) для
наплавки наклонных поверхностей;
 устройство отсоса шлака с наплавленных поверхностей.
Технические характеристики комплекса представлены в таблице 2.15.
Рисунок 2.15 – Комплекс для восстановления наплавкой надрессорных балок.
54
Таблица 2.15 – Технические характеристики
Диаметр наплавляемой поверхности, мм
 минимальный
75
 максимальный
305
Высота наплавляемого слоя, мм
3–4
Скорость подачи электродной проволоки, м/час
Максимальный ток наплавки, А
20 – 60
400
Напряжение на электродвигателях приводов, В
27
Охлаждение горелки
воздушное
2.3.4Позиция механизированная для раздвижки, кантования и клёпки
боковых рам тележек грузовых вагонов (рисунок 2.16). Позиция
предназначена для раздвижки рамы тележки модели 18-100, кантования
(вращения) её элементов (боковых рам и надрессорной балки), клепки
фрикционных планок боковых рам и сборки рамы при производстве
ремонтных работ. Использование данного оборудования позволяет
существенно
упростить
проведение дефектоскопии
боковых
рам.
Технические характеристики установки приведены в таблице 2.16.
Рисунок 1.16 Механизированная позиция кантования рамы тележки
55
Таблица 2.16 –Технические характеристики
№
1
2
3
Наименование параметра
Тип привода
Тип насосной установки(гидростанции)
Усилие на штоке гидроцилиндра скобы, кН
4
5
6
Угол поворота надрессорной балки, град.
Угол поворота ложемента, град.
Угол поворота рычагов отвода боковой
рамы, град.
Угол поворота боковой рамы вокруг
горизонтальной оси, град.
Рабочее давление в гидросистеме, МПа
Напряжение питающей сети, В
7
8
9
Значение
гидравлический
10/10-3 Г48-2-УХЛ4
225–250
от +90 до –270
90
23
360
5  0,5
380  38
2.3.5 Устройство электроконтактного нагрева заклепок. Нагреватель
электроконтактный (рисунок 2.17) предназначен для разогрева стальных
заклепок до пластического состояния перед операцией горячей клепки.
Нагрев
заклепки
до
пластического
состояния
производится
электроконтактным способом. Нагреватель является стационарным. Может
быть установлен на тележке установки для клепки пятников. Нагреватель
оснащен цилиндрическими электродами, между которыми зажимается
заклепка. Перемещение электродов осуществляется от ножной педали.
Охлаждение электродов водяное от встроенного бачка.
Рисунок 2.17 – Устройство электроконтактного нагрева заклепок
56
Технические характеристики устройства электроконтактного нагрева
заклепок представлены вы таблице 2.17
Таблица 2.17 – Технические характеристики
Размеры заклепок, мм:
 диаметр
 длина
Время нагрева, с
Напряжение сети, В
Частота, Гц
Число фаз
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры (д,ш,в), мм
Масса, кг
12 – 25
40 – 120
20 – 120
380
50
2
35
1330 × 745 × 965
200
2.3.6 Установка для клепки фрикционных планок боковых рам
(рисунок 2.18) предназначена для клепки предварительно разогретыми
заклепками фрикционных планок боковых рам тележек.
Рисунок 2.18 – Установка для клепки фрикционных планок боковых рам
Установка выполнена в виде силового модуля, представляющего собой
рамную конструкцию с пневмогидроусилителем, пневмогидробаком,
шаровым краном высокого давления, пневмораспределителем и
пневмогидромагистралью, соединенного через рукав и поворотный штуцер
высокого давления с гидравлической скобой.
Технические характеристики устройства для клепки фрикционных
планок боковых рам представлены в таблице 2.18
57
Таблица 2.18 – Технические характеристики
Тип привода
Давление в питающей пневмосети, МПа
Усилие на штоке гидроцилиндра скобы, кН
Ход штока, мм
Параметры питающей электросети системы
управления, В (Гц)
Мощность, Вт, не более
Количество заливаемой в гидросистему
жидкости, л, не более
пневмогидравлический с
электроуправлением
0,5 – 0,6
225 – 250
40
220 (50)
100
3
2.3.7 Устройство для выпрессовки заклёпок (рисунок 2.19). Устройство
работает без предварительного нагрева и срезания головок клепок и
предназначен для удаления заклепок боковых рам тележек грузовых вагонов
при замене фрикционных планок (накладок).С помощью даннного механизма
исключается необходимость применения газосварки и сокращается время,
затрачиваемое на операцию.При подключении к гидравлической насосной
станции управляется при помощи кнопки, размещенной на ручке.
Технические характеристики устройства представлены в таблице 2.19
Рисунок 2.19 – Устройство для выпрессовки заклёпок
58
Таблица 2.19 – Технические характеристики
Номинальное усилие выталкивания, тс
Усилие при обратном ходе, тс
Ход штока, мм
Диаметр заклепки, мм
Номинальное рабочее давление, МПа
Время выпрессовки одной заклепки, сек
Время возврата штока в исходное положение, сек
Масса, кг
24,5
2,8
52
18-20
70
6,0
3,5
8,0
2.4 Описание конструкции и принципа действия, предлагаемого
устройства для выпрессовки заклёпок
Изобретение относится к оборудованию, предназначенному для
выпрессовки заклепок переносным гидравлическим оборудованием,в
частности для выпрессовки заклепок фрикционной планки боковой рамы
тележки, преимущественно при ремонте грузовых вагонов.
Устройство содержит гидроцилиндр, поршень, пуансон, скобу с зевом
и губками. Он снабжен дополнительным гидроцилиндром и промежуточным
гидроцилиндром. Внутри дополнительного гидроцилиндра установлен
поршень, закрепленный за дно гидроцилиндра и снабженный каналами
напора и слива рабочей жидкости, а на конце - пуансон. Дополнительный
гидроцилиндр
установлен
в
промежуточном
гидроцилиндре
и
взаимодействует с ним посредством дна. Промежуточный гидроцилиндр
имеет нагрузочное сопротивление, взаимодействующее с гидроцилиндром, и
снабжен опорной площадкой. Опорная площадка вынесена за периметр торца
пуансона. На скобе между губками зева с возможностью перемещения
установлен ловитель с ручкой. В результате обеспечивается повышение
качества и надежности устройства.
Известен выпрессовщик заклепок с гидравлическими пресс-скобами,
включающий скобу и смонтированный на ней гидравлический цилиндр, на
шток которого насажен с возможностью относительного перемещения
пуансон. Недостатком этого устройства является сложность работы с
привалочными поверхностями боковин тележек, имеющих отклонения от
параллельности с плоскостью, расклепанной впотай концом заклепки,
вызванные термическими выжигами боковин, при срезании заклепок
газоэлектросваркой, несоблюдением технологии клепки, эксплуатационными
и иными причинами. При выпрессовке заклепки с непараллельными и
деформированными привалочными поверхностями, на пуансоне и губках
зева скобы возникает опрокидывающий момент сил, смещающий ось
пуансона и через него ось выпрессовщика относительно оси заклепки.
Пуансон внедряется в заклепку, как правило, под углом, испытывает
59
запредельные изгибающие нагрузки, через губки зева скобы деформирует
или ломает ухо боковины или ломается сам.
Ближайшим аналогом является выпрессовщик заклепок содержащий
гидроцилиндр с ручкой и смонтированную на нем с возможностью
свободного вращения вокруг продольной оси гидроцилиндра скобу. Это
позволило упростить конструкцию, повысить надежность и удобство его
использования. Однако при выпрессовке заклепки возможно возникновение
момента сил на пуансоне и скобе из-за неровности прилегающей
поверхности со стороны, противоположной пуансону, что приводит к частым
поломкам как самого заклепочного соединения, так и самого выпрессовщика.
Технический результат обеспечивается за счет того, что в
выпрессовщике заклепок, содержащем гидроцилиндр, поршень, пуансон,
скобу с зевом и губками, поршень закреплен за дно гидроцилиндра и
снабжен каналами напора и слива рабочей жидкости, установлен внутри
дополнительного гидроцилиндра, на конце которого установлен пуансон,
причем дополнительный гидроцилиндр установлен в промежуточном
гидроцилиндре и взаимодействует с ним через дно, при этом промежуточный
гидроцилиндр имеет нагрузочное сопротивление, взаимодействующее с
гидроцилиндром, и снабжен опорной площадкой, которая вынесена за
периметр торца пуансона, при этом на скобе между губками зева, с
возможностью перемещения, установлен ловитель с ручкой.
Опорная площадка дополнительного гидроцилиндра выполнена в виде
съемной упорной втулки. Нагрузочное сопротивление выполнено в виде
пружинного кольца.
Повышение качества выпрессовки обеспечивается за счет того, что
торцевая поверхность промежуточного гидроцилиндра за счет большей
площади пуансона упорной втулки, которая наружным кольцом, опираясь на
привалочную поверхность склепанных деталей, принудительно ориентирует
втулку и через нее корпус гидроцилиндра относительно оси заклепки, что
дает возможность исключить боковые смещения пуансона при его внедрении
в заклепку. Это позволяет исключить разрушение пуансона и деталей
соединения, что и обеспечивает надежность самого выпрессовщика и
повышение качества выпрессовки.
Конструкция изобретения поясняется чертежом (рисунок 2.20), где
показан разрез устройства. Выпрессовщик состоит из гидроцилиндра 1,
дополнительного цилиндра 2 с упорной втулкой 3 и установленного в
проточке утапливаемого пружинного кольца 4, внутреннего закрытого
цилиндра 5, поршня 6, соединенного с гидроцилиндром 1 и имеющего
подвижное герметичное соединение с внутренним цилиндром 5, сменного
пуансона 7, установленного на продолжении внутреннего поршня 6 и
удерживаемого за проточку шариками 8 замка, помещенными в отверстия
продолжения внутреннего поршня 6 и удерживаемыми с другой стороны
подпружиненным запорным кольцом 9. Для удобства работы гидроцилиндр 1
крепится в скобе 10 с возможность радиального поворота на 360 градусов. На
60
скобе 10 шарнирно установлен подпружиненный ловитель 11 с ручкой 12, а
на главном цилиндре 1 закреплена кнопка электроуправления 13, ручка 14 и
шарнирный подвес 15. В зеве ловителя 11 условно помещена головка
выпрессовываемой заклепки 16 заклепочного соединения боковины 17 и
фрикционной планки 18.
Рисунок 2.20 – Конструкция устройства для выпрессовки заклёпок
Устройство для выпрессовки заклёпок работает следующим образом.
Вывешенный на пружинном балансире (условно не показан) за шарнирный
подвес 15 выпрессовщик подводится оператором за ручки 12 и 14 к
заклепочному соединению боковой рамы 17 и фрикционной планке 18 и
ловителем 11 фиксируется на головке заклепки 16. Далее оператор нажимает
большим пальцем руки на кнопку электроуправления 13 и удерживает ее, тем
самым соединяя канал В напора рабочей жидкости с насосом, рабочая
жидкость поступает под дно цилиндров 2, 5 и по каналу Б под неподвижный
поршень 6. Развиваемым давлением цилиндры 2 и 5 смещаются, при этом по
каналу А образуется слив. Поскольку цилиндр 2 имеет нагрузочное
сопротивление - пружинное кольцо 4, которое упираясь в проточку главного
цилиндра 1, препятствует смещению цилиндра 2, то первым смещается
61
закрытый цилиндр 5 и закрепленный в нем пуансон 7. Оператор, визуально
наблюдая за смещением пуансона 7, центрирует за ручку 14 выпрессовщик и
через него пуансон 7 относительно центра заклепки 16. При достижении
пуансоном 7 заклепки 16 в напорной магистрали В начинает возрастать
давление, при этом цилиндр 2 преодолевает сопротивление пружинного
кольца 4, сжимает его и сдвигается вместе с последним до упора прижимной
втулкой 3 в фрикционную планку 18 с одной стороны, а с другой прижимает
зев скобы 10 к поверхности боковины 17. При дальнейшем возрастании
давления в напорной магистрали В пуансон 7 внедряется в тело заклепки 16
и выпрессовывает ее, при этом пуансон 7 вырезает конусную часть уширения
тела заклепки, образуя кольцо (рисунок 2.21), и нанизывает его, а
цилиндрическую часть вместе с головкой выталкивает из отверстия
заклепочного соединения.
Рисунок 2.21 –Схема действия сил и моментов сил при выпрессовке
заклепки
Подпружиненный ловитель 11 в моменты выпрессовки заклепки
смещается по радиусу оси крепления и удерживает заклепку за головку,
предотвращая ее неуправляемый вылет (выстрел). Кроме того, по радиусу
смещается и ручка 12, которую рукой удерживает оператор, получая тем
самым, через руку, информацию о процессе выпрессовки. При внедрении
пуансона в заклепку и поджатии зева скобы 10 к боковине 17, из-за
непараллельностипривалочной поверхности боковины 17 и плоскости
заклепки 7, а также разности прочностных свойств материала заклепки и
боковины и других причин, как правило, за редким исключением, на
62
пуансоне 7 и контактирующей с боковиной 17 губкой зева скобы 10
развивается опрокидывающий момент сил Ml, который стремится сместить
ось пуансона и ось выпрессовщика по стрелке Г, в сторону,
противоположную точке контакта (рисунок 2.21). Усилие F2, развиваемое
цилиндром 2, через прижимную втулку 3 на фрикционную планку 18
взаимосвязано через давление в напорном канале В с усилием F2 на пуансоне
7, т.е. чем больше усилие F1 на пуансоне 7, тем больше усилие F2 на
прижимной втулке 3, а отношение рабочих площадей дополнительного
цилиндра 2, внутреннего цилиндра 5 и поршня 6 рассчитано таким образом,
что при любых ситуациях по давлению в канале В и ориентации наклона
пуансона 7 относительно оси заклепки 16 на прижимной втулке 3 и точке
контакта губки зева скобы 10 будет возникать заведомо больший момент сил
М2, действующий в противоположную сторону моменту M1, принудительно
выравнивающий ось пуансона, через него разворачивая ось выпрессовщика
по стрелке Д и тем самым выставляя площадку контакта прижимной втулки 3
перпендикулярно фрикционной планке 18 (последняя заведомо, по
определению условий работы, имеет перпендикулярную плоскость
относительно оси заклепки 7). После выпрессовки заклепки оператор за
ручку 12 поворачивает подпружиненный ловитель 11, освобождая
выпрессованную заклепку 7, которая удаляется. Далее оператор переключает
тем же пальцем кнопку электроуправления 13 на слив, при этом поток
рабочей жидкости меняет направление и поступает в канал А, давит на
обратную площадку цилиндра 5, смещает его до исходного положения, а он
за выступ подхватывает и смещает в исходное положение цилиндр 2, при
этом цилиндр 5 через шарики 8 за проточку смещает пуансон 7, с
нанизанным кольцом от выпрессованной заклепки 16. При встрече упорной
втулки 3 и кольца на пуансоне 7, кольцо автоматически снимается с пуансона
7, а пружинное кольцо 4 входит в контакт с проточкой гидроцилиндра 1.
Цикл выпрессовки завершен[15].
2.5 Расчет сокращения времени, затрачиваемого на операцию.
Время необходимое для удаления одной заклёпки с применением
электросварки составляет 54 секунды, оно включает в себя: выжигание
головки заклепки – 14 секунд, удаление заклепки из соединения – 15 секунд,
обработка отверстия до нужного диаметра – 25 секунд. Следовательно, для
удаления всех заклепок из боковой рамы потребуется 7 минут, 20 секунд.
Согласно техническим характеристикам устройства, времянеобходимое
для выпрессовки одной заклёпки и возврата в исходное состояние
составляет 9,5 секунд. Если учесть перемещение устройства на следующую
заклёпку, то время удаления одной заклепки составит примерно 13 секунд.
Для выпрессовки всех заклепок на боковой раме, потребуется около 1
минуты, 45 секунд.
63
Для наглядности, полученные данные внесем в таблицу 2.20, из
которой видим, что для выполнения операции по смене заклёпок с помощью
выпрессовщика требуется, горазда меньше времени, чем с применением
электросварки.
Для выполнения операции по смене заклёпок с применением
электросварочного оборудования, задействуется не менее трех человек, а с
помощью выпрессовщика эту операцию может выполнять один человек.
Таблица 2.20 Время необходимое для смены одной заклёпки
Способ
удаления
заклёпки
Электросварка
Выжигание
головки
заклёпки,
сек
14
Выпрессовщик
0
Удаление Обработка
Заклёпки, отверстия,
сек
сек
15
25
Постановка
новой
заклёпки,
сек
12
13
0
12
Всего,
сек
25
66
2.6 Расчет прочностных характеристик корпуса устройства
При проектирование отдельных деталей конструкции возникает
необходимость проверки выбранного сечения на прочность.
Определяем допустимое растягивающие усилие (принимаем материал
корпуса – Сталь 40). Допустимой считается величина растягивающей силы,
превышение которой приводит к нарушению прочности элемента.
Для расчета выбранного сечения воспользуемся условием прочности
при растяжение и сжатии

,
(2.1)
где, F – внутренняя продольная сила;
S – площадь поперечного сечения;
  – допустимое напряжение растяжения   = 160 МПа.
Определяем площадь поперечного сечения
,
(2.2)
где, a – толщина 15мм ;
b – ширена 100 мм.
S = 15100 = 1500 мм2 = 1510-4 м2
Определим допустимую растягивающую силу для выбранного сечения
 
 
(2.3)
64
Подставив числовые значения в формулу (2.3) получим
F = 160  106 15  10-4 = 2400  102 = 240 кН,
Для того чтобы корпус оставался прочным, усилие развиваемое при
выпрессовке заклепок не должно превышать 240 кН = 24,47 тс/см2.
Усилие необходимое для выпрессовки заклёпки 25 тс/см2,
следовательно запс прочности не соотвецтвует условию прочности.
Для удовлетворения условию прочности (коэффициент запаса
прочности равен 2), увеличим полученное сечение в 1,5 раза и определим
ширину и толщину стенок
b = 1500  1.5 / 100 = 22,5 мм,
В результате получим размеры стенок соответствующие прочностным
характеристикам, толщина стенки корпуса скобы равна 22,5 мм, а ширина
100 мм.
65
3 Обеспечение требований безопасности труда в производственном
(технологическом) процессе ремонта тележек грузовых вагонов
3.1 Характеристика возможных опасных и вредных производственных
факторов в процессе ремонта тележек грузовых вагонов
Опасные производственные факторы – это производственные факторы,
воздействие которых на человека приводит к травме.
Вредные производственные факторы – это производственные факторы,
воздействие которых на человека приводит к заболеванию.
По природе действия все опасные и вредные производственные
факторы (ОВПФ) подразделяются на группы: физические, химические,
биологические и психофизиологические.
При выполнении технологического процесса ремонта тележек
грузовых вагонов проявляются следующие группы и виды ОВПФ:
3.1.1 Физические факторы:
а) ГОСТ 12.2.003-91 – движущиеся машины и механизмы. На участке
ремонта тележек имеются:управляемая с полаэлектрическая кранбалка,кантователь тележки, транспортировочный конвейер для перемещения
тележки через моечную установку, электрокар для транспортировки литых
деталей тележки на участок станочной обработки. Эти ремонтные единицы
несут в себе опасные факторы. Так, падение тяжеловесных деталей при их
перемещении краном, вследствие неудачного закрепления груза или
некачественных элементов крепления (строп, крюков, захватов и т. д.) может
повлечь за собой тяжелые травмы рабочих, находящихся в зоне работы
кранов. При неправильной работе, неумелой работе с подобным
оборудованием основной травмой является сдавливание частей тела
рабочего, попавших в зону непосредственного действия механизма.
б) ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76 – повышенная загазованность и
запыленность воздуха, вследствие выполнения сварочных и наплавочных
работ.
в) ГОСТ 12.1.005-88 – на работника действует фактор высокой и
низкой температуры рабочей поверхности, например, при проведении
ремонтных работ в зимний период. Температура воздуха в рабочей зоне
оказывает большое влияние на здоровье, комфорт, следовательно, на
трудоспособность рабочего и производительность его труда.
г) ГОСТ 12.1.003-83 – повышенный уровень шума на рабочем месте.
Проведение ремонтных работ характеризуется выделением шума от ударов
молотков при проведении ручных работ, при использовании кранов,
гайковертов, шлифовальных машинок, а также непрерывной работы
вентиляции.
д) ГОСТ 12.1.019-79 и ГОСТ 12.1.038-82 – повышенное значение
напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти
через тело человека. При проведении ремонтных работ в цехе используются
66
сварочные (наплавочные) аппараты. Используемая в них электроэнергия
имеет следующие параметры:
– номинальное напряжение – 380В;
– частота сварочного тока – 50–72Гц;
– номинальный сварочный ток – до 500А.
Из этих параметров видно, что такая электроэнергия опасна для
здоровья человека, а при несоблюдении требований безопасности возможно
замыкание электрической цепи на тело человека.
е) ОСТ 32.120-98 – недостаточная освещенность рабочей зоны играет
большую роль для обеспечения быстрой и качественной работы
слесаря.Чаще всего, особенно в темное время суток, освещенность рабочей
зоны крайне низкая, это в основном связано с высокой концентрацией
единиц оборудования и ремонтируемых узлов и деталей на единицу
площади. Стоящие рядом детали, отбрасывая тень друг на друга, не дают в
должной мере осветить части других узлов, что в значительной степени
затрудняет выполнение ремонтных работ.
3.1.2 Химические факторы. ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.1.007-76 – на
здоровье человека и его самочувствие оказывают отрицательное влияние,
различные вредные вещества и примеси, находящиеся в воздухе рабочей
зоны (пространство высотой до 2 м над уровнем пола или площадки, на
которой находятся рабочие места).
3.1.3 Психофизиологические факторы. Р 2.2.2006-05 –психофизическое
состояние работников тележечного участка имеет очень большое, если
нерешающее значение с точки зрения производительности и безопасности
проведения работ. Признаками нормального положения с психическим
состоянием работника тележечного участка являются положительные
отношения к производственной среде, высокая мотивация труда, малое число
невыходов на работу, умеренная текучесть кадров, а также хорошие
взаимоотношения внутри коллектива. Плохое психическое состояние
работникапроявляется в различных нарушениях трудовой деятельности и
оказывает влияние на безопасность труда. Его непосредственным следствием
являются: текучесть кадров, возросшее число посещений медицинских
учреждений по вопросам профессиональных заболеваний, а также всеобщее
ощущение подавленности и беззащитности. Недостатки физических условий
труда мешают работе и вызывают излишнее переутомление. Постоянное
переутомление приводит к развитию профессионального заболевания.
Утомление может быть причиной повышенного травматизма работника
тележечного участка. Также способствует утомлению труд, в большей
степени связанный со значительными нервно-психологическими и
умственными нагрузками, что в основном касается центральной нервной
системы.
Технологическому процессу по ремонту тележек грузовых вагонов
сопутствуют:
– физические перегрузки (статические и динамические);
67
– нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение,
перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные
перегрузки).
3.2 Эргономический анализ организации рабочего места слесаря
участка по ремонту тележек грузового вагона
Каждый конкретный труд требует определённых физических усилий,
нервно-психологических затрат, эмоционального напряжения и протекает в
различных санитарно-гигиенических и климатических условиях. Всё это
неизбежно влияет на исполнителя – человека. Поэтому задача наук,
занимающихся проблемами труда, состоит в изучении со своих позиций
многосторонних связей между человеком и объективными факторами труда.
Цель эргономики – это создание таких условий, методов и организации
трудовой деятельности, которые делают труд наиболее производительным и
вместе с тем способствуют всестороннему духовному и физическому
развитию человека, обеспечивают ему комфорт и безопасность в процессе
труда, сохраняют здоровье и работоспособность.
Органы управления на рабочей поверхности в горизонтальной
плоскости (рисунок 3.1) размещены с учетом следующих требований
согласно ГОСТ 12.2.033-78:
1 –зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных
органов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 – зона для
размещения часто используемых органов управления (зона легкой
досягаемости моторного поля); 3–зона для размещения редко используемых
органов управления (зона досягаемости моторного поля).
Рисунок 3.1– Зоны для выполнения ручных операций и размещения
органов управления в горизонтальной плоскости
68
Согласно ГОСТ 12.2.033-78 эргономические требования к рабочему
месту
должны
устанавливать
соответствие
антропометрическим,
физиологическим, психофизиологическим требованиям с целью сохранения
здоровья человека и достижения высокой эффективности труда.
При организации рабочего места для выполнения работ стоя
учитывались средние антропологические показатели мужчин и женщин.
Организацией рабочего места обеспечено оптимальное положение
работающего с нерегулируемой высотой рабочей поверхности равной 955 мм
при категории работ средней тяжести.
Требования при проведении работ в положении стоя устанавливаются
по ГОСТ 12.2.033-78.
Органы управления на рабочей поверхности в вертикальной
плоскостях (рисунок 3.2) размещены с учетом следующих требований
согласно ГОСТ 12.2.033-78.
1 – зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных
органов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 – зона для
размещения часто используемых органов управления (зона легкой
досягаемости моторного поля); 3 – зона для размещения редко используемых
органов управления (зона досягаемости моторного поля).
Рисунок 3.2–Зоны для выполнения ручных операций и размещения
органов управления в вертикальной плоскости
В результате анализа можно сделать вывод, что рабочее место
обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости
моторного поля как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях для
69
средних размеров тела человека. Эргономические требования к рабочему
месту выполнены согласно ГОСТ 12.2.033-78[12].
3.3 Характеристика производственного процесса по пожара
взрывоопасности и возможному загрязнению воздушной среды
и
Предприятия
железнодорожного
транспорта
по
взрывной,
взрывопожарной и пожарной опасности подразделены на пять категорий. Из
них к взрывопожароопасным относят категории А и Б, пожароопасным – В, Г
и Д.
Производственный процесс при ремонте тележек грузового вагона по
взрывопожарной категории относят к категории В, так как образуются
горючие (отработанная смазка) и трудно горючие вещества (металлическая
стружка), которые могут быть в горячем и расплавленном состоянии,при
взаимодействии с кислородом воздуха или друг с другом воспламеняться, а
также может быть искрообразование и образование тепла на поверхности
оборудования. Цех оснащают комплектом огнетушителей, ящиками с
песком и лопатой, пожарными щитами.
Процесс ремонта вагонов постоянно связан с присутствием
отработанной смазки, замазучеными обтирочными материалами и
наличиемэлектрифицированного оборудования, поэтому используют
огнетушители типа ОХП и ОУ. В данном случае применены огнетушители
ОУ-5.
Огнетушитель ОУ-5 это углекислотные огнетушители объемом 5
литров, временем действия 25–40 секунд и длиной струи 3–5 метров. Они
предназначены для тушения электрооборудования находящегося под
напряжением.
В производственных условиях в воздухе рабочей зоны могут
находиться пары, газы, пыль различных веществ, оказывающие на организм
человека вредные влияния.
Возможно загрязнение воздушной среды из-за выделения газов при
выполнение сварочных работ.
3.4
Оценка
эффективности
индивидуальных средств защиты
применения
коллективных
и
ГОСТ 12.4.011-89. Средства защиты работающих в зависимости от
характера их применения подразделяют на две категории:
– средства коллективной защиты;
– средства индивидуальной защиты.
Средства индивидуальной защиты применяют для предотвращения или
уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных
производственных факторов, когда безопасность работ не может быть
обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных
70
процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами
коллективной защиты. Эти средства, отвечая требованиям технической
эстетики и эргономики, должны создавать наиболее благоприятные для
организма человека соотношения с окружающей внешней средой и
обеспечивать оптимальные условия для трудовой деятельности.
В соответствии с ГОСТ 12.4.011-89 средства индивидуальной защиты
классифицируют: изолирующие костюмы, средства защиты органов дыхания,
специальная одежда, специальная обувь, средства защиты рук, средства
защиты головы, средства защиты лица, глаз, предохранительные
приспособления, защитные дерматологические средства.
В данном технологическом процессе спецодежда, спец-обувь,
рукавицы защищают работников от общих производственных загрязнений,
от незначительных механических травм (царапин, ссадин). Срок носки
спецодежды в вагонном депо составляет 9 месяцев, спец-обуви–12 месяцев,
рукавиц–2 недели. Если спецодежда или обувь выходят из строя раньше
положенного срока, её списывают актом и работнику выдают новую.
Спецодежда должна быть прочной, ноской, не садиться при стирке, и
удовлетворять требованиям ГОСТов.
Для защиты глаз от опасных и вредных производственных факторов
(пыли, твердых частиц и т.д.) в цехе применяется защитные очки типа «О»
соприкасающиеся с лицом частью контура оправы. Ими обеспечиваются:
слесари по ремонту подвижного состава. Все применяемые типы защитных
очков должны соответствовать ГОСТ 12.4.003-80 «ССБТ. Очки защитные
типы». Согласно этому ГОСТу защитные очки подразделяются на 8 типов (О,
ОО, ЗП, ЗН, Г, Н, К, Л).
При ремонте тележек применяются средства защиты головы от
механических воздействий – каски. В вагонных депо защитные каски нашли
очень широкое применение. В соответствии с ГОСТ 12.4.128-83 «ССБТ.
Каски защитные. Общие технические требования и методы испытаний»
корпус и внутреннюю оснастку каски изготавливают из нетоксичных
материалов, а детали, непосредственно соприкасающиеся с кожей головы, –
из материалов не вызывающих патологических изменений кожи.
Давая оценку оснащенности индивидуальными средствами защиты
можно сказать, что работники обеспечены удовлетворительно. Регулярно
стирается спецодежда, выдаются рукавицы. Нет перебоев в поставке новой
летней и зимней спецодежды.
Коллективные средства защиты определены ГОСТ 12.4.011-2002. К
ним относятся:
3.4.1 Средства нормализации воздушной среды производственных
помещений и рабочих мест:
– вентиляция и очистка воздуха, автоматический контроль и
сигнализация. Перемещение воздуха (удаление из помещений загрязненного
воздуха, подача взамен его чистого воздуха) в цехе осуществляется при помощи естественной и механической вентиляции.
71
В здании цеха предусмотрены открываемые проемы в окнах,
обоснованные расчетом для подачи воздуха, но площадью не менее 20%
общей площади световых проемов в боковом остеклении. Для направления
поступающего воздуха в холодный период года вверх и в теплый период года
вниз предусмотрены соответствующие устройства.
Вентиляционные системы в цехе приточно-вытяжные. Они состоят из
специального оборудования, устройств и деталей, обеспечивающих приток и
вытяжку воздуха.
Вентиляция: обще-обменная (предназначена для обмена воздуха всего
помещения), и местная (обеспечивает приток и вытяжку непосредственно на
рабочих местах, т. е. на местах сборки деталей, сварочных и наплавочных
стендах).
В цехе также имеются калориферы, которые служат для нагревания в
холодное время года наружного приточного воздуха перед подачей его в
помещение. Применяются пластинчатые калориферы.
Воздушная завеса у ворот конструктивно оформлена в виде
воздуховода со сравнительно узкой и длинной щелью (во всю ширину ворот).
3.4.2 Средства нормализации освещения производственных помещений
и рабочих мест:
– источники света, осветительные приборы, светозащитные устройства,
световые проемы. Известны следующие типы освещения: естественное,
искусственное и совмещенное. На участке ремонта тележек грузовых вагонов
применяется совмещённый тип освещения.
Естественное освещение:
– боковое двухстороннее.
Искусственное освещение:
 рабочее освещение помещений зданий, а также участков открытых
пространств, предназначенных для работы, прохода людей и движения;
 аварийное (в помещениях и на местах производства наружных
работ);
 эвакуационное освещение для эвакуации людей из помещения при
аварийном отключении рабочего освещения.
3.4.3 Средства защиты от повышенного уровня шума:
 оградительные устройства. В качестве оградительных устройств
применяют кожуха, дверцы, щиты, козырьки, экраны, барьеры, заборы.
 звукоизолирующие (звукопоглощающие)
3.4.4 Средства защиты от поражения электрическим током:
 устройства автоматического контроля и сигнализации, изолирующие
устройства и покрытия, устройства защитного заземления и зануления,
устройства автоматического отключения, устройства дистанционного
управления, предохранительные устройства, знаки безопасности.
3.4.5
Средства
защиты
от
воздействия
механических
факторов:оградительные, предохранительные устройства, дистанционное
управление, тормозные, знаки безопасности. Предохранительные устройства
72
служат для ограничения выхода параметров оборудования за пределы
допустимых по условиям безопасности значений. К предохранительным
устройствам относятся механизмы блокировки, которые исключают
возможность включения источника опасности при снятом (открытом)
оградительном устройстве. В цехе применяются: механические,
электрические, пневматические, и комбинированные виды блокировок.
Также предусмотрены знаки безопасности труда:
 запрещающие(для запрещения работающим определенных действий
на месте установки знака);
 предупреждающие (для предупреждения работающих о возможных
опасных и вредных производственных факторах);
 предписывающие (для разрешения работающим выполнять
определенные действия только при соблюдении определенных условий
безопасности, применение средств индивидуальной защиты);
 указательные (для указания работающим местонахождения
различных объектов и устройств (укрытий, пунктов медицинской помощи,
питьевых пунктов, пожарных постов, а также маршрутов служебного
перехода).
3.4.6 Для обеспечения пожарной безопасности производственного
помещения широко используются средства пожаротушения, которые
расположены на территории депо и непосредственно в самом цехе:
 пожарное оборудование: гидранты пожарные подземные, краны
пожарные;
 пожарный ручной инструмент: топоры, ломы, крюки;
 устройства сигнализации: устройства с ручным пуском звуковые;
 огнетушители: углекислотные;
 пожарный инвентарь: вёдра пожарные, ящики для песка, шкафы
пожарных кранов, стенды пожарные.
3.5 Выводы и предложения (реконструкция позиции производства
сварочных работ)
В технологическом процессе ремонта тележек грузовых вагонов
недостаточно обеспечиваются требования безопасности труда. При
сварочных работах происходит выброс вредных веществ в воздух,
воздействию которых подвержены все работники участка, так как позиция
сварочных работ расположена близко к остальным ремонтным позициям и
отделена только ширмой. Для снижения воздействия вредных веществ на
работниковтележечного участка, нужно реконструировать его – пристроить
дополнительное помещение, в котором разместятся стационарные сварочные
посты, оснащенные вытяжной вентиляцией.
73
4 Экономический анализ производственно-финансовой деятельности
ВЧД-4 станции Татарская за 2014 – 2015год
4.1 Объёмные показатели работы
К объемны показателям работы ВЧД-4 относятся: деповской и
капитальный ремонт вагонов, ремонт колёсных пар, количество
перевезённого и выгруженного щебня, объем работ в приведенных
километрах пути.
Объёмные показатели за 2014 – 2015года представлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Объемные показатели работы ВЧД-4
Показатели
2014 год
план
2015 год
отчет к плану,
%
к 2014
году, %
Деповской и капитальный
ремонт, ваг.
Ремонт колёсных пар, шт.
1466
2100
1902
90,6
129,7
6690
9840
8702
88,4
130
Перевезено щебня тыс. м3
1326,4
799
797,8
99,8
60,1
Объём работ в приведённых
км. пути
84,97
123,34 113,11
91,7
133,1
Вагонным ремонтным депо Татарская за 2015 года отремонтировано
ДР – 1902 вагона парка ОАО РЖД при плане 2100 вагонов, план выполнен
на 91%. (невыполнение 198 вагонов). В 2014 году отремонтировано 1466
вагона парка ОАО РЖД при плане 1403 вагона, план выполнен на 104 %
(перевыполнение 59 вагонов).
Объем работ в приведенных километрах пути за 2015 года составил
113,11 при плане 123,34 ( 91,7%), а в 2014 году составил 84,97 при плане
82,57 (103%).
За 2015 года деповским ремонтом отремонтировано 200 вагонов парка
собственности промышленных предприятий при плане 360 вагонов (план
выполнен на 56 %). В 2014 году деповским ремонтом отремонтировано 246
вагонов парка собственности промышленных предприятий при плане 271
вагон (план выполнен на 91 %).
Ремонт колесных пар вагонов за 2015 года составил 8702 шт. при плане
9 840 шт. (88 %), а в 2014 году составил 6690 шт. при плане 6696 шт.
(100 %).
За 2015 года ВЧД-4 произведена выгрузка щебеночного балласта на 16
объектах
реконструкции верхнего строения пути. Перевезено щебня
797,8 тыс. м3 при плане 799 тыс.м3(99,8 %). Расходы составили 138 125
74
тыс.руб. В 2014 году ВЧД-4 произведена выгрузка щебеночного балласта на
27 объектах реконструкции верхнего строения пути, на 3 объектах по
капитальному ремонту на старогодных материалах. Перевезено щебня
1326,4 тыс.м3. при плане 1438,8 тыс.м3(92%)
Динамика объёмных показателей представлена на рисунках 4.1–4.4.
Деповской и капитальный ремонт вагонов
2500
2100
1902
2000
2014г. Отчет
1466
1500
ваг.
2015г. План
2015г. Отчет
1000
500
0
Рисунок 4.1–Деповской и капитальный ремонт вагонов
Ремонт колесных пар
9840
10000
8000
8702
6690
кол.пар
2014г. Отчет
6000
2015г. План
2015г. Отчет
4000
2000
0
Рисунок 4.2 – Ремонт колесных пар
75
Объем перевезенного щебня
1326,4
1400
1200
тыс.куб.м.
1000
799
797,8
2014г. Отчет
2015г. План
800
2015г. Отчет
600
400
200
0
Рисунок 4.3 – Объем перевезенного щебня
Объем работ в приведенных километрах пути
123,34
140
113,11
120
прив.км.пути
100
84,97
80
2014г. Отчет
2015г. План
2015г. Отчет
60
40
20
0
Рисунок 4.4 – Объем работ в приведенных километрах пути
Сравнение объемных показателей за 2014 и 2015 годы показывает
увеличение объемов ремонта вагонов и снижение выполненных работ
участком эксплуатации дорожно-строительных машин.
4.2 Показатели по труду и заработной плате ВЧД-4
К показателям по труду и заработной плате относятся:
среднесписочная численность, среднемесячная заработная плата и
производительность труда.
76
Показатели по труду и заработной плате за 2014 и 2015 годы
представлены в таблиц 4.2.
Таблица 4.2 – Показатели по труду и заработной плате ВЧД-4
2015 год
отчет к плану,
%
294
124,6
2014 год
план
297
236
Среднемесячная
заработная плата, руб/чел.
30535
35338
32670
92,5
107
Производительность
труда, пр. км/чел.
0,286
0,523
0,385
73,6
134,6
Показатели
Среднесписочная
численность, чел.
к 2014
году, %
99
Динамика показателей по труду и заработной плате представлена на
рисунках 4.5–4.7.
За 2014 год фонд оплаты труда по основной деятельности составил
108827,0 тыс. руб. Среднемесячная заработная плата на одного работника за
12 месяцев 2014 года по основной деятельности составила 30535 руб. Рост
среднемесячной заработной платы на одного работника произошёл за счёт
индексации тарифных ставок.
Среднесписочная численность
297
294
300
236
250
2014г. Отчет
200
чел
2015г. План
150
2015г. Отчет
100
50
0
Рисунок 4.5 – Среднесписочная численность
77
Среднемесячная заработная плата
35338
36000
35000
34000
32670
33000
2014г. Отчет
руб.
2015г. План
32000
31000
2015г. Отчет
30535
30000
29000
28000
Рисунок 4.6 – Среднемесячная заработная плата
Производительность труда
0,6
0,523
0,5
прив. км/чел.
0,385
2014г. Отчет
0,4
2015г. План
0,286
0,3
2015г. Отчет
0,2
0,1
0
Рисунок 4.7 – Производительность труда
78
За 2015 годапроизводительность труда к плану выполнена на 74 %
(факт 0,385 – план 0,523) за счет заниженных планов по контингенту по
сравнению с фактом по основным видам деятельности. Производительность
труда в 2014 году к плану выполнена на 71 % (факт 0,291 – план 0,410) за
счет пересодержания численности. Производительность труда в 2013 году к
плану выполнена на 78 % (факт 0,310 – план 0,395) за счет пересодержания
численности.
4.3 Эксплуатационные расходы
Эксплуатационные расход – текущие затраты предприятия,
необходимые для обеспечения производственного процесса и хозяйственной
деятельности предприятия. К эксплуатационным расходам относят: фонд
заработной платы, отчисления на социальное страхование, топливо,
электроэнергия, материалы, прочие материальные затраты, амортизация,
прочие расходы[9].
Эксплуатационные расходы по элементам затрат за 2014 и 2015 годы
представлены в таблице 4.3
Таблица 4.3 – Эксплуатационные расходы
Показатели
2014 год
план
Эксплуатационные
расходы,
тыс. руб. – всего
2015 год
отчет
к плану,
%
к 2014
году, %
329722
412992
305717
74
92,7
фонд заработной платы
отчисление на
социальные нужды
49976
66931
66728
99,7
133,5
14605
5538
19360
349.6
132,6
топливо
7223
4375
4933
112,8
68,3
электроэнергия
1940
756
2390
316,1
123,2
материалы
196505
272685
107474
39,4
54,7
амортизация
прочие материальные
затраты
10420
4853
7422
152,9
71,2
3098
3173
3800
119,8
122,7
прочие расходы
45955
54681
93610
171,2
203,7
в том числе:
79
Эксплуатационные расходы, приведённые в таблице 4.3, показывают
что, в 2015 году произошло снижение расходов по сравнению с 2014 годом
на 24005 тыс. руб. Не смотря на то, что фонд заработной платы повысился на
16752 тыс. руб., а прочие расходы выросли на 47655 тыс. руб. Основная
причина снижения, это уменьшение расхода материалов – 89031 тыс. руб.,
топлива – 2290 тыс. руб., амортизации – 2998 тыс. руб.
Структура эксплуатационных расходов за рассматриваемые годы
приведена в таблице 4.4.
Таблица 4.4 – Структура эксплуатационных расходов в процентах
Показатели
Год
2014
2015
100
100
фонд заработной платы
15,16
21,82
отчисления на социальные нужды
4,43
6,33
топливо
2,12
1,61
электроэнергия
0,59
0,78
материалы
59,6
35,15
амортизация
3,16
2,42
прочие материальные затраты
0,93
1,24
прочие расходы
13,93
30,62
Эксплуатационные расходы, всего
в том числе:
Структура эксплуатационных расходов, приведенная в таблице 4.4,
показывает, что элементы затрат, входящие в эксплуатационные расходы,
изменились за 2014 и 2015 годы существенно.
Эксплуатационные расходы за 2015 годасоставили 305 717 тыс. руб.
при плане 412 992 тыс.руб. (экономия 107 275 тыс.руб.). За 2015 года
расходы на деповской ремонт без продлением срока службы вагонов
составили 215 307 тыс. руб. при плане 409 540 тыс. руб. Экономия – 194 233
тыс.руб. Экономия обусловлена заниженной сменяемостью
деталей.
Структура эксплуатационных расходов представлена на рисунках 4.8 – 4.9.
80
Прочие
материальные
затраты, 0,93 %
Амортизация,
3,16 %
Фонд заработной Отчисление
на
платы, 15,16 %
социальные
нужды, 4,43
%
Прочие расходы,
13,93%
Материалы, 59,6
%
Электроэнергия,
0,59 %
Топливо,2,12 %
Рисунок 4.8 – Структура эксплуатационных расходов за 2014 год
Фонд заработной
платы, 21,82 %
Прочие расходы,
30,61%
Отчисление на
социальные
нужды, 6,33 %
Топливо,
1,61 %
Прочие
материальные
затраты, 1,24 %
Материалы, 35,15
%
Электроэнергия,
0,78 %
Амортизация,
2,42%
Рисунок 4.9 – Структура эксплуатационных расходов за 2015 год
81
Проведенный экономический анализ производственно-финансовой
деятельности вагонного депо ВЧД-4 станции Татарская за 2014 и 2015 годы
показал, что наблюдается положительная тенденция в деятельности депо,
заключающаяся в увеличение объёма приведенной продукции, росте
показателей по труду и заработной плате.
82
Заключение
В выпускной квалификационной работе рассмотрены вопросы,
связанные с механизацией и автоматизацией производственного процесса
ремонта вагонов, рассчитана и обоснована необходимость внедрения в
технологический процесс ремонта тележек устройства для выпрессовки
заклёпок. В целом предлагаемое оборудование поможет получить
следующие результаты: снижения времени выполнения технологических
операций, сокращения штата обслуживающего персонала, снижения
эксплуатационных
затрат
(отсутствует
необходимость
наличия
электросварки для выжигания головок заклепок, закупки электродов,
снижение затрат на электроэнергию), повышения качества ремонта.
В экономической части дипломного проекта произведен анализ
основных показателей производственно-финансовой деятельности ВЧД-4
станции Татарская Западно-Сибирской железной дороги за 2014 – 2015 годы.
В разделе безопасности труда рассмотрены вопросы по обеспечению
требований безопасности труда в производственном (технологическом)
процессе при ремонте тележек грузовых вагонов. Предложены мероприятия
по уменьшению воздействия вредных производственных факторов на
работников участка.
83
Библиографический список
1. Нормативно-техническая
документация
ВЧД-4
–«Станция
Татарская».
2. Методические указания при курсовом и дипломном проектировании
по технологии ремонта Г. Ф. Гусев; В. В. Зубенко – Омский гос. ун-т путей
сообщения. Омск, 2006. 35 с.
3. Гридюшко В. И., Бугаев В. П., Криворучко Н. З. Вагонное хозяйство:
Транспорт, 1988. 295 с.
4. Мотовилов, К. В., Лукащук, В. С. Технология производства и
ремонта вагонов: Учебник для вузов ж.-д. трансп. Под ред. К. В. Мотовилова.
М.: Маршрут, 2003. 382 с
5. Терешкин Л.В., Зелин И.Г. Механизация и автоматизация
производственных процессов при ремонте вагонов. М.: Транспорт,
1974. 286с.
6. Кащеев Н.Г., Валетов А.И., Комаров С.Г. Справочник по
сооружениям и оборудованию вагонного хозяйства. М.: Желдортрансиздат,
1962. 424 с.
7. Либман А.З., Демченко Г.И. Вагонное хозяйство. Пособие по
дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1983. 104 с.
8. Карягин Н.С., Медведев В.В. Охрана труда в вагонном хозяйстве. М.:
Транспорт, 1978. 222 с.
9. Белов И.В., Галабурда В. Г., Экономика железнодорожного
транспорта. М.: Транспорт, 1989. 351 с.
10. Аксененко Н.Е., Ляпидус Б.М., Мишарин А.С. Железные дороги
России: от реформы к реформе. М.: Транспорт, 2001. 335 с.
11. РТМ 32 ЦВ 201-78. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте
вагонов и контейнеров. М.: Транспорт, 1979. 96 с.
12. ГОСТ 12.2.033-78. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие
эргономические требования.
13. Юрпольский И.И., Ильин Г.Т., Янченко Н.Н. Гражданская оборона
на железнодорожном транспорте. М.: Транспорт, 1987. 272 с.
14. ГОСТ 22269-76. Общие требования к размещению органов
управления. Общие требования к размещению средств отображения
информации.
15. СТП ОмГУПС–1.2–2005. Работы студенческие учебные и выпускные
квалификационные. Общие требования и правила оформления текстовых
документов. Омск, 2005. 29 с.
16. Интернет-источник: https: //www.energos.su/oborudovanie.
17. Интернет-источник: https://www.findpatent.ru.
84
Приложение А
(обязательное)
Уменьшенные копии графической части
85
86
87
88
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
49
Размер файла
3 285 Кб
Теги
1074, 2016, квалификационная, выпускных, работа, омгупс
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа