close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Технология обработки круговых зубьев колёс полуобкатной цилиндрической передачи.

код для вставкиСкачать
На правах рукописи
Поляков Владимир Васильевич
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ КРУГОВЫХ ЗУБЬЕВ КОЛЁС
ПОЛУОБКАТНОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения
Автореферат
диссертации на соискание учёной степени
кандидата технических наук
Тула 2013
Работа выполнена в ФГБОУ ВПО
“Тульский государственный университет”
Научный руководитель
доктор технических наук, доцент
Бобков Михаил Николаевич
Официальные оппоненты
Борискин Олег Игоревич, доктор
технических наук, профессор
ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет», кафедра «Инструментальные и метрологические
системы», заведующий кафедрой
Андрианов Павел Алексеевич,
кандидат технических наук, ОАО
«Конструкторское бюро приборостроения» (г. Тула), начальник отдела.
Ведущая организация
ФГБОУ ВПО «Московский государственный технологический университет «СТАНКИН».
Защита диссертации состоится 30.12 2013 г. в 14 часов на заседании
диссертационного совета Д 212.271.01 при ФГБОУ ВПО “Тульский государственный университет” (300012, г. Тула, просп. Ленина, д. 92, к. 9-101)
С
диссертацией
можно
ознакомиться
в
библиотеке
ФГБОУ ВПО “Тульский государственный университет”
Автореферат разослан
29.11.2013 г.
Ученый секретарь
диссертационного совета
Черняев Алексей Владимирович
2
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность темы исследования. Решение задач повышения качества продукции и производительности её изготовления является одним
из условий развития отечественного машиностроения. Выполнение повышенных требований к изделиям с помощью традиционных решений и
приёмов, как показывает опыт, не даёт технического и экономического
эффекта. В конкурентной борьбе за деньги потребителя и место на мировом рынке необходимы инновационные конструкторские и технологические решения, опирающиеся на патентно-защищённые схемы, теоретический фундамент и программно-методическое обеспечение.
Для широкого круга изделий, содержащих цилиндрические зубчатые передачи с большими передаточными числами (ЦЗП с БПЧ), задачу
повышения качества (снижения уровня шума и вибраций, увеличения ресурса и т.п.) в ряде случаев можно решить, заменяя прямые зубья круговыми. Увеличение производительности изготовления таких передач, отличающихся повышенной трудоёмкостью, достигается при использовании
полуобкатного способа, предусматривающего нарезание без движения обката колеса передачи и обработку зубьев шестерни с обкатом по производящему колесу. Такая схема в отличие от известных схем полностью имитирует рабочее зацепление и обеспечивает формирование зубьев шестерни,
сопряжённых с зубьями колеса, нарезанными методом копирования, то
есть с производительностью, увеличенной по сравнению с обработкой по
методу обката.
Целью данной работы является улучшение эксплуатационных характеристик полуобкатных цилиндрических зубчатых передач за счёт повышения точности по норме контакта.
Для достижения цели в работе были решены следующие основные
задачи:
1 Разработан новый способ формообразования зубьев шестерни,
обеспечивающий благоприятные размеры и форму зоны касания зубьев в
рабочем зацеплении.
2 Проведён геометрический и кинематический анализ станочного зацепления шестерни с производящим колесом и на его основе разработаны
математическое и программное обеспечение процесса формообразования
зубьев шестерни.
3 Проведён геометрический и кинематический анализ рабочего зацепления и промоделирована на ЭВМ работа зубчатой передачи.
4 Разработана методика автоматизированного расчета геометрических параметров передачи и зубчатых колес.
5 Разработана методика расчета параметров зуборезных головок и
наладок зуборезных станков.
6 Дана сравнительная оценка производительности процесса нарезания зубьев шестерни и колеса
3
7 Изготовлены и проконтролированы по нормам точности опытные
образцы зубчатых колес.
Объектом исследования является технология обработки круговых
зубьев колёс полуобкатных цилиндрических передач (ПЦП).
Предметом исследования являются параметры станочного и рабочего зацепления колёс полуобкатной цилиндрической передачи, зуборезного инструмента и наладок зуборезных станков.
Методы исследования. При выполнении работы использовались
научные основы технологии машиностроения и проектирования зуборезного инструмента, теория зубчатых передач, а также элементы высшей математики и компьютерного моделирования.
Автор защищает:
- новый способ формообразования круговых зубьев шестерни ПЦП;
- результаты моделирования станочного и рабочего зацепления ПЦП с
круговыми зубьями, шестерня которой сформирована на базе производящего колеса, и полученные аналитические зависимости, позволяющие синтезировать такие передачи и осуществить технологическую
подготовку их производства;
- математическое и компьютерное обеспечение проектирования ПЦП с
круговыми зубьями, режущих инструментов и наладок зубообрабатывающих станков;
- результаты изготовления и контроля точности опытных образцов зубчатых колёс.
Научная новизна:
- разработана геометро-кинематическая модель станочного зацепления
цилиндрической шестерни с круговыми зубьями с производящим колесом;
- установлена и формализована взаимосвязь геометрических параметров
полуобкатной цилиндрической передачи с круговыми зубьями, шестерни
которой сформирована в зацеплении с производящим колесом, с параметрами станочного зацепления, зуборезного инструмента и наладок оборудования.
Практическая значимость результатов работы заключается в повышении эксплуатационных характеристик ПЦП с круговыми зубьями за
счёт улучшения размеров и формы суммарного пятна контакта зубьев.
Реализация результатов работы. Методика расчёта геометрических параметров ПЦП с КЗ, зуборезных инструментов и наладок станков, а
также соответствующее программное обеспечение, приняты в ОАО “Тулаточмаш” для использования при проектировании зубчатых передач новых
изделий и разработке технологических процессов их изготовления.
Апробация работы. Результаты работы докладывались и обсуждались на ежегодных научно-технических конференциях ТулГУ с 2008 по
2013 г., на международной юбилейной НТК ”Инструментальные системы
машиностроительных производств” (Тула, 2008 г.), на IV международной
4
научно-технической конференции ”Современные проблемы в машиностроении” (Томск, 2008 г.), на научно-техническом семинаре “Прогрессивные технологии и оборудование механосборочного производства” (Москва, МГТУ “МАМИ”, 2009 г.).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 работ, в том
числе 5 статей в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, и одно описание
изобретения.
Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Работа изложена на 144 страницах машинописного текста, содержит
60 рисунков, 4 таблицы, библиографический список из 27 наименований.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы цель исследования, положения, выносимые на защиту, научная
новизна и практическая значимость работы.
В первой главе определена область рационального применения цилиндрических колёс с арочными, в частности с круговыми, зубьями, проанализированы методы обработки арочных зубьев и сформулированы задачи исследования.
В ряде случаев применение цилиндрических передач с арочными
зубьями позволяет существенно повысить их эксплуатационные показатели за счёт улучшения виброшумовых характеристик, повышения плавности работы, контактной выносливости и изгибной прочности зубьев.
В настоящее время известны три основных метода формообразования арочных зубьев: метод обката с единичным делением, метод обката с
непрерывным делением для нарезания колёс с циклоидальной линией
зубьев и метод обката с непрерывным делением, при котором используется
спирально-дисковая фреза.
Значительный вклад в изучение и теоретическое обоснование этих
методов внесли В. Н. Ананьев, А. Э. Волков, М. И. Догода, М. И. Евстигнеев, М. Л. Ерихов, A. Ichibashi, И А. Коганов, L. Kotsch, А. А. Кравчук, А.
Н. Красулин, В. Л. Малеин, В. И. Медведев, Э. В. Ратманов, Л. Н. Решетов,
В. Н. Севрюк, А. К. Сидоренко, А. Е. Скляров, Н. А. Шахбазов, Г. И. Шевелёва, Г. М. Шейнин.
Сравнительный анализ этих методов обработки показал, что метод
обката с единичным делением, существенно превосходящий два других
метода по технологичности инструмента, простоте конструкции оборудования и оснастки второго порядка, уступает им по производительности.
При изготовлении ЦЗП с БПЧ повысить производительность можно
путём применения полуобкатного метода, при котором большее звено пары нарезается без движения обката, копированием по принципу наикратчайшего рабочего хода. При этом для формообразования шестерни возможны две схемы станочного зацепления. В первой схеме реализуется за5
цепление заготовки с производящей рейкой. Однако при такой схеме профили зубьев шестерни и колеса будут сопряженными лишь в среднем торцовом сечении. Во всех остальных торцовых сечениях будет иметь место
несопряженность профилей, возрастающая от среднего сечения к крайнему. В результате в рабочем зацеплении возникает так называемая диагональность пятна контакта.
Для устранения диагональности контакта и повышения точности передачи следует использовать вариант станочного зацепления шестерни с
производящим колесом, который в наибольшей мере удовлетворяет совокупным требованиям точности и производительности по сравнению с другими методами формообразования круговых зубьев цилиндрических колёс
(ЦККЗ). Для его практической реализации был разработан новый способ
обработки зубьев шестерни.
Во второй главе приведены результаты теоретических исследований
станочного и рабочего зацепления ЦККЗ полуобкатной передачи и разработано математическое и программное обеспечение процессов формообразования зубьев.
Важными параметрами, существенно влияющими на эксплуатационные показатели зубчатой передачи, являются продольная кривизна и глубина продольной модификации зубьев, определяющая приведённый зазор,
равный расстоянию между отcчётной теоретической боковой поверхностью зуба и модифицированной поверхностью этого же зуба. Наличие
приведенного зазора в передаче обусловливает теоретически точечный
контакт в среднем торцовом сечении зуба, а в крайних торцовых сечениях
– отвод рабочих поверхностей зубьев шестерни и колеса друг от друга.
Практически же под нагрузкой будет иметь место локализованное пятно
контакта зубьев, компенсирующее при работе передачи погрешности её
изготовления. Для получения такого контакта при формообразовании
зубьев шестерни и колеса в станочном зацеплении применяют нежесткую
конгруэнтную производящую пару. Эта пара состоит из двух конических
производящих поверхностей, у которых углы при вершине конусов одинаковы, а радиусы основания конусов различны.
При заданных исходных параметрах зубчатых колёс продольная
кривизна и длина зоны касания зубьев, а следовательно, коэффициент осевого перекрытия, длина рабочего хода (пути обката) заготовки в станочном зацеплении, параметры чистового и чернового зуборезного инструмента и наладок станков определяются радиусами производящих поверхностей, формообразующих сопряжённые стороны зубьев шестерни и колеса. Для определения этих радиусов была разработана методика расчёта
геометрии ПЦП с круговыми зубьями, шестерня которой сформирована в
зацеплении с производящим колесом, и параметров станочного зацепления. Методика включает следующие основные этапы вычислений.
1 Расчёт профиля зуба колеса в средней и торцовой плоскостях.
6
2 Вывод уравнений для определения координат точек торцового
профиля зуба шестерни в станочном и рабочем зацеплении .
3 Расчёт торцовых приведённых зазоров в различных фазах рабочего
зацепления и радиусов зуборезных головок для чистовой обработки выпуклых и вогнутых сторон зубьев шестерни.
4 Определение других геометрических параметров передачи: координат точек переходной кривой на торце зуба шестерни, предельных значений фаз рабочего зацепления, коэффициента перекрытия, толщины вершины зуба на торцах колеса и шестерни.
Для расчёта координат точек торцового профиля вогнутой стороны
зуба колеса воспользуемся рисунком 1, на котором показана схема формообразования впадины торцовой зуборезной головкой 1 радиуса R02.
При обработке инструменту сообщают главное движения резания DГ,
а заготовке 2 – радиальное движение подачи Dsr. После отвода заготовки в
исходное положение осуществляется деление на зуб.
В торцовой плоскости Y=0,5b с помощью углового параметра θ 2 зафиксируем произвольную точку Е2 (Е2′′ ; Е2′ ) , принадлежащую конической
производящей поверхности. В системе координат инструмента положение
точки
E2
будет
определяться
координатами
X 2 = 0,5bctgθ2 ; Z 2 = h02 + A2ctgα 02 , где A2 = R02 + 0,5S 02 − b / 2 sin θ2 .
В системе координат колеса положение точки E2 будет определяться
полярными
L2 = X 2 − R02 ;
координатами
FO2 = ra 2 − Z 2 ;
R2 = L22 + (FO2 )2 ; ν 2 = ηw2 − T2 ,
ηw2 = ϕ s − 0,5π + α 02 ;
где
r
ϕ s = arccos v 2 ;
rw2
L2
.
FO2
В процессе обработки инструментом 1 выпуклой стороны зуба шестерни 2 ( рисунок 2) заготовке сообщают два вращательных движения, согласованных так, что начальная окружность радиуса rw1 шестерни катится
без скольжения по неподвижной центроиде – начальной окружности радиуса rw0 = rw2 производящего колеса 3. Боковая сторона профиля И инструмента совмещена с профилем зуба производящего колеса, у которого
угловая ширина впадины одинакова с угловой шириной впадины колеса,
используемого в рабочем зацеплении. В этом случае профиль И пройдет
через точку Ew с угловой координатой ηw2 .
π
Координаты оси O0 производящего колеса X 00 = R01 − rw2 sin ;
z2
Z 00 = rw2 + rw1 − ra1 , где z 2 – число зубьев колеса; ra1 - радиус окружности
вершин зубьев шестерни.
T2 = arctg
7
Координаты точки Ew профиля зуба производящего колеса в среднем сечении X EW = X 00 + rw2 sin η w2 ; Z EW = rw2 − Z 00 .
Рисунок 1 - Схема для расчета координат точек торцового профиля
8
Рисунок 2 - Схема для расчета параметров выпуклой стороны зуба
Пусть вектор W, связанный с заготовкой шестерни, совпадает по направлению с радиусом-вектором точки Ew . После поворота вокруг оси O0
на угол
положение оси O1 заготовки будет характеризироваться углом
λ. За время перемещения из точки Ow1 в точку O1 шестерня и вектор W
повернутся вокруг оси заготовки на угол Φ 01 = uϕ01 = u (λ + ηw2 ) , где
Φ 01, ϕ01 - фазы станочного зацепления шестерни и производящего колеса;
u – передаточное число.
Полученные зависимости устанавливают связь между радиусом
инструмента, положением его профиля И, координатами оси производящего колеса, а также угловыми координатами λ и Φ 01 , определяющими
положение заготовки шестерни в произвольный момент времени.
9
Рисунок 3 - Схема для расчета торцового профиля выпуклой стороны зуба
10
Зафиксируем параметром θ1 точку
торцового профиля И t1 , инструмента 1 и проведём через неё нормаль к профилю до пересечения в точке C1 с неподвижной центроидой – окружностью радиуса rw2 (рисунок 3).
Согласно рисунку координаты точки Е1(Е1′′; Е1′ ) в системе XYZ
X 1 = 0,5bctgθ1 ; Y1 = 0,5b ; Z1 = Z EW − ( X EW − b / 2 sin θ1 )ctgα 02 .
Угол наклона касательной к торцовому профилю производящей поверхности α t = arctg (tgα 02 / cos θ1 ) .
Полярные координаты точки
торцового профиля зуба шестерни
относительно оси O0 производящего колеса R100 = L12 + (O0 F )2 ;
µ100 = arctg (L1 / O0 F ) ; где
;
.
В
треугольнике O0 E ′′C1
углы
∑ = 0,5π + α t − µ100 ;
R sin ∑
Γ = arcsin 100
; Ω = π − ∑ −Γ . Угол λ = Ω − µ100 .
rw2
Радиус – вектор точки E1′′ :
2
2
R1 = R100
+ aw
− 2 R100 a w cos Ω .
Относительно вектора W положение точки E1′′ определяется углом
ν1 = Φ 01 − Τ1 , где T1 = arcsin (R100 sin Ω / R1 ) .
Рисунок 4 - Схема зацепления колес в передаче
11
При определении координат точек торцовых профилей зубьев шестерни и колеса в рабочем зацеплении за начало отсчёта примем момент
времени, когда в средней плоскости точки
профилей совпадают с
полюсом P (рисунок 4).
В этот момент положение точек
шестерни и колеса определяи
. Пусть в произвольный момент времени
ется координатами
положение шестерни определяется фазой ϕ1ф . Этот угол отсчитывается
Повороту шестерни на угол ϕ1ф
соответствует поворот колеса на угол ϕ 2ф = ϕ1ф / и . В результате поворота
против часовой стрелки от радиуса
шестерни и колеса точки
совместятся с точками
соответствуют полярные углы µ1 = uϕ 2ф − ν1 , µ 2 = ϕ 2ф − ν 2 .
В системе координат XPZ координаты точек
филей
X M 1 = R1 sin µ1 ;
Z M 1 = − R1 cos µ1 + rw1 ;
Z M 2 = R2 cos µ 2 − rw2 .
Расстояние
между
точками
∆j =
, которым
торцовых проX M 2 = R2 sin µ 2 ;
( X M 1 − X M 2 )2 + (Z M 1 − Z M 2 )2 .
Полученное расстояние является функцией параметров θ1 и θ 2 . Изменяя эти параметры, можно найти кратчайшие расстояние между профилями, равное торцовому приведённому зазору
для данного момента
времени, определяемого фазами ϕ1ф и ϕ 2ф . Изменяя номинальный радиус
инструмента, можно добиться выполнения условия
, где
в торцовом сечении, выбранный из условия достижения заданной длины зоны касания зубьев. Варьируя фазы ϕ1ф и ϕ 2ф ,
можно проследить за изменением приведённого зазора в границах угла
торцового перекрытия.
Помимо этого во второй главе изложены методики расчёта приближённых (начальных) значений радиусов чистовых зуборезных головок,
координат точек переходной кривой на торце зуба шестерни, предельных
значений углов θ1 и θ 2 , фаз рабочего зацепления, коэффициента перекрытия передачи и торцовых толщин вершин зубьев колеса и шестерни.
Программа расчёта геометрии станочного, рабочего зацепления и
зубчатых колёс, а также результаты расчёта приведены в приложении к
диссертации.
Третья глава посвящена расчёту режущего инструмента для черновой, получистовой и чистовой обработки зубьев, а также параметров наладки зуборезных станков.
С учётом принятых схем формообразования зубьев шестерни и колеса (см. рисунки 1 и 2), а также требований точности и производительности,
12
для обработки зубьев колёс полуобкатной передачи был принят двусторонне-односторонний способ, при котором чистовое нарезание зубьев
шестерни осуществляется последовательно двумя односторонними головками, а чистовое нарезание колеса – двусторонней головкой за один установ. Черновая прорезка впадин шестерни и колеса производится двусторонней головкой.
В ряде случаев из-за существенного различая диаметров чернового и
чистового инструментов при изготовлении шестерни со сравнительно
большой продольной кривизной зубьев припуск на чистовую обработку
оказывается неравномерным вдоль зуба, что обусловливает необходимость
введения получистовой обработки выпуклых и вогнутых сторон зубьев.
Поскольку такой вариант является наиболее общим, расчёт параметров зуборезных головок и наладок станков рассмотрен на его примере. В результате расчёта были установлены зависимости для определения диаметров
черновых, получистовых и чистовых головок, углов профиля резцов, толщин их режущей части, развода резцов, припуска на чистовую и получистовую обработку.
При нарезании зубьев шестерни и колеса инструментом сравнительного малого диаметра возникает опасность вторичного резания, когда резцы головки, не участвующие в данный момент в профилировании впадины, могут повредить уже обработанные зубья с противоположной от зоны
резания стороны. Определение минимального диаметра инструмента для
трёх схем обработки зубьев шестерни и колеса является составной частью
методики расчёта геометрии зуборезного инструмента.
В чётвертой главе приведены зависимости для определения основного времени обработки колёс с арочными зубьями различными методами;
дана оценка производительности методов нарезания зубьев цилиндрических колёс на примере главной передачи заднего моста автомобиля КамАЗ
путём сравнения основного и штучного времени обработки; представлены
результаты контроля точности изготовленных зубчатых колёс.
Для предварительной оценки производительности различных методов зубообработки можно использовать максимальную толщину срезаемого слоя, являющуюся одним из важнейших показателей нагрузки на лезвие. С учётом этого критерия разработана методика для расчёта основного
времени нарезания арочных зубьев тремя методами: обкат с единичным
делением, формирование зубьев с циклоидальной линией и обработка
зубьев спирально-дисковой фрезой.
Для сравнительного анализа были выбраны три метода зубообработки: базовый метод, используемый на автозаводе, метод обката с единичным делением и полуобкатной метод.
Расчёт основного и штучного времени производился для пары колёс
с числами зубьев 13 и 49, модулем 6 мм и шириной зубчатого венца соответственно 74 и 70 мм. Результаты расчёта показали, что рассмотренные
13
методы нарезания ЦККЗ производительнее принятого на предприятии варианта обработки косозубых колёс, причём суммарное время нарезания
пары колёс полуобкатным способом меньше базового примерно на 37%.
В связи с отсутствием специальных станков для экспериментального
нарезания круговых зубьев были использованы обрабатывающий центр
ОЦ-1И, имеющий круговую управляемую координату, и многоцелевой
станок с ЧПУ с приводом поворота изделия (рисунок 5).
Рисунок 5 - Обработка зубьев шестерни и колеса
Контроль точности изготовленных колёс осуществлялся в среднем
сечении на универсальном зубоизмерительном приборе и биениемере модели Б-10М. Отклонение и накопленная погрешность шага находились в
пределах 8 степени точности по ГОСТ 1643-81, радиальное биение зубчатого венца также соответствовало 8 степени точности. Расположение и
размер пятна контакта проверялись по краске на контрольно-обкатном
станке. Пятно контакта занимало середину зуба и не выходило на торцы
колеса. Длина пятна контакта и приведённый зазор, замеренный щупом на
торце зуба, соответствовали расчётному приведённому зазору. Если учесть
возможность повышения точности зубообработки на специальных станках,
можно сделать вывод о сравнительно высокой точности метода и перспективности его использования в серийном производстве. В условиях такого
производства наиболее рациональной с точки зрения производительности,
стоимости оборудования и оснастки, а также занимаемой производственной площади, является обработка круговых зубьев на многоинструментных станках, при которой черновое и чистовое нарезание зубьев осуществляется на одном рабочем месте последовательно тремя зуборезными головками. Однако целесообразность использования такого оборудования
требует в каждом конкретном случае тщательного обоснования.
14
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
В работе решена актуальная научная задача – теоретически и практически обоснована новая технология обработки круговых зубьев шестерни полуобкатной цилиндрической передачи, обеспечивающая улучшение
её эксплуатационных характеристик за счёт повышения точности по норме
контакта зубьев. В процессе выполненного исследования получены следующие результаты и сделаны выводы.
1 Для получения сопряжённого зацепления и повышения точности
передачи зубья шестерни рационально формировать в станочном зацеплении с производящим колесом.
2 В результате геометрического и кинематического анализа станочного зацепления шестерни, проведённого на базе нового способа обработки, получены зависимости, устанавливающие связь между параметрами
инструмента, производящего колеса и обрабатываемой шестерни.
3 Разработанное математическое и программное обеспечение процесса формообразования зубьев позволяет синтезировать цилиндрические
полуобкатные зубчатые передачи с круговыми зубьями и является основой
подготовки конструкторской и технологической документации для их
производства.
4 Разработанная методика расчёта параметров режущих инструментов может быть использована при проектировании зуборезных головок для
нарезания круговых зубьев колёс полуобкатной цилиндрической передачи.
5 Установлено, что основное и штучное время обработки круговых
зубьев пары колёс главной передачи автомобиля КамАЗ полуобкатным
способом на 37% меньше, чем основное и штучное время принятого на
предприятии варианта обработки косозубых колёс.
6 Результаты опытного нарезания зубчатых колёс подтверждают
достоверность полученных аналитических зависимостей, разработанных
методик и программного обеспечения.
7 Контроль изготовленных на станках с ЧПУ экспериментальных
зубчатых колёс показал, что их точность находится в пределах 8 степени
по ГОСТ 1643-81. Учитывая возможность повышения точности при обработке на специальных станках, можно сделать вывод о перспективности
предложенного способа зубообработки.
15
Основное содержание диссертации отражено в публикациях
1 Пат. 2352439 Российская Федерация, МПК B23F9/02, B23F9/08.
Способ обработки цилиндрических зубчатых колёс [текст] / Бобков М. Н.,
Шейнин Г. М., Поляков В. В.; заявитель и патентообладатель Тульский государственный университет. - №2007146861/02; заявл. 17.12.07; опубл.
20.04.09, Бюл. №11. – 6с.: ил.
2 Поляков В. В. Расчёт геометрических параметров шестерни
полуобкатной цилиндрической передачи с круговыми зубьями, сформированной на базе производящего колеса [текст]/ М. Н. Бобков, В. В.
Поляков, Г. М. Шейнин // СТИН. – 2008. - №10. – С.18-20.
3 Поляков В. В. Расчёт параметров станочного зацепления при формообразования зубьев шестерни полуобкатной цилиндрической передачи
[текст] /В. В. Поляков, М. Н. Бобков // Современные проблемы машиностроения : труды IV международной научно-технической конференции. –
Томск : ТПУ, 2008. – С.513–517.
4 Поляков В. В. Геометрические параметры колеса полуобкатной цилиндрической передачи с круговыми зубьями [текст]/ Г. М.
Шейнин, В. В. Поляков, М. Н. Бобков // Известия ТулГУ. Серия “Технические науки”. – Тула, 2008. – Вып. 4. – С.186-191.
5 Поляков В. В. Определение приближенных значений радиусов
резцовых головок для обработки круговых зубьев шестерни полуобкатной цилиндрической передачи [текст]/ В. В. Поляков // Известия
ТулГУ. Серия “Технические науки”. – Тула, 2008. – Вып. 2. – С.89-94.
6 Поляков В. В. Расчёт коэффициента перекрытия цилиндрической полуобкатной передачи с круговыми зубьями [текст]/ В. В. Поляков, М. Н. Бобков // Известия ТулГУ. Серия “Технические науки”. –
Тула, 2008. – Вып. 4. – С.192-196.
7 Поляков В. В. Расчёт толщины вершины кругового зуба на торце
колеса полуобкатной цилиндрической передачи [текст]/ В. В. Поляков, М.
Н. Бобков, Г. М. Шейнин // Вестник ТулГУ. Серия “Инструментальные и
метрологические системы”: материалы международной юбилейной научно-технической конференции “Инструментальные системы машиностроительных производств”. – Тула: ТулГУ, 2008. – С.105-107.
8 Поляков В. В. Расчёт толщины вершины кругового зуба на
торце шестерни полуобкатной цилиндрической передачи [текст]/ М.
Н. Бобков, Г. М. Шейнин, В. В. Поляков // СТИН. – 2010. - №4. – С.3334.
Изд. лиц. ЛР № 020300 от 12.02.97. Подписано в печать « 21 » ноября 2013 г.
Формат бумаги 60х84
1 . Бумага офсетная.
16
Усл. печ. л. 1,0. Уч.-изд. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ____
Тульский государственный университет. 300012, г. Тула, просп. Ленина, 92.
Отпечатано в Издательстве ТулГУ. 300012, г. Тула, просп. Ленина, 97а.
16
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
14
Размер файла
2 805 Кб
Теги
технология, передача, зубьев, цилиндрическом, колёс, обработка, круговые, полуобкатной
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа