close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Курсовой (2)

код для вставкиСкачать
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Кафедра комп’ютеризованих та інформаційних технологій в приладобудуванні
Курсова робота
З дисципліни “Технологія приладобудування”
На тему : ”Механічна обробка деталей на токарних вертатах”.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Перевірив:
Виконав:
Доцент :
Студент групи СКЗП-15
Туз В.В.
Кісельов А.С.
Черкаси 2012
Зміст
Технічне завдання:
ст.
Вступ.............................................................................................................................2
1. Призначення деталі
.....................................................................................2
2. Аналіз конструкції на технологічність
.......................................................3
3. Вибір технологічного процесу. Вибір технологічних операцій. Вибір
різального та вимірювального інструменту...................................................3
4. Розрахунок операційних припусків на одну з поверхонь ...........................10
5. Розрахунок штучно-кошторисного часу........................................................29
6. Оформлення технологічної документації.......................................................30
7. Висновок............................................................................................................35
8. Література..........................................................................................................36
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
Розроб.
Перевір.
№ докум.
Кісельов А.С.
Туз В.В.
Реценз.
Н. Контр.
Затверд.
.
Підпис
Дата
”Механічна обробка
деталей на токарних
вертатах”.
Літ.
Арк.
Акрушів
2
37
ЧДТУ
1. Вступ
Курс «Технологiя приладобудування» має на метi дати студентам комплекс
систематизованих
знань
з
основ
сучасних
технологiчних
процесiв
в
визначається
сукупністю
процесів
її
приладобудуваннi
Якість
виготовленої
продукції
виготовлення, відповідністю цих процесів і їх результатів поставленим вимогам.
Основними виробничими факторами є якість обладнання та інструменту, фізикохімічні , механічні та інші властивості вихідних матеріалів і заготовок,
досконалість розробленого технологічного процесу, якість виконання і
контролю.
В приладобудуванні показники якості виробів тісно зв’язані з точністю обробки
деталей
машин.
Отримані
при
цьому розмір,
форма
і
розташування
елементарних поверхонь визначають фактичні зазори і натяги в з’єднаннях
деталей приладів, а значить, технічні параметри продукції, що мають вплив на її
якість (наприклад, потужність двигунів, точність станків), надійність та
економічні показники виробництва і експлуатації.
Одним з основних принципів побудови технологічних процесів є сполучення
технічних, економічних і організаційних задач, які вирішуються в даних
промислових умовах. Проект технологічного процесу повинен забезпечувати
виконання усіх вимог до точності і якості виробу, передбачених кресленням і
технічними умовами, при найменших витратах праці і мінімальної собівартості,
а також при виготовленні в кількостях і в терміну, установлені виробничою
програмою.
2. Призначення деталі
Вал – термін який застосовується для позначення зовнішнього елементу деталі,
що охоплює інші елементи які не є циліндричними.
Вал призначений для встановлення і кріплення деталей і механізмів, які
обертаються (зубчаті колеса, муфти, шкали). Розрізняють вали і осі за умовами
роботи. Осі не передають обертальних моментів і не сприймають навантаження
крученням. На осі встановляться рухомі деталі (ролики).
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
3
Вали передають обертальні моменти і сприймають навантаження кручення.
За конструкцією розрізняють гнучкі, ступінчасті, колінчасті і гладкі вали.
3 Аналіз конструкцiї на технологiчнiсть.
Технологiчнiсть конструкцiї виробу - це сукупнiсть властивостей конструкцiї,
якi визначають її пристосованiсть для досягнення оптимальних витрат на
виробництвi, в експлуатацiї та ремонтi для заданих якостi, об'єму випуску i умов
виконання робiт.
Оцiнка технологiчностi конструкцiї виробу може бути двох видiв: якiсною та
кiлькiсною. Якiсна оцiнка базується на iнженерно-вiзуальних методах оцiнки i
проводиться за окремими конструктивними i технологiчними ознаками. Якiсна
оцiнка («добре-погано», «допустимо-недопустимо», «краще-гiрше») дозволяє не
тiльки вибрати кращий варiант виконання, але й встановити доцiльнiсть затрат
часу
на
визначення
чисельних
значень
показникiв
кiлькiсної
оцiнки
технологiчностi конструкцiї виробу. Кiлькiсна оцiнка може проводитися за
планованими показниками, коли вирiб розробляється за самостiйним технiчним
завданням,
показниками
яким
у
встановленi
випадку
базовi
вибору
показники,
кращого
та
за
непланованими
конструктивного
рiшення
iз
запропонованого ряду.
Номенклатура показникiв та методика їх визначення встановлюються в
залежностi
вiд
конструкторської
виду
виробу,
документацiї.
типу
виробництва
Найбiльш
поширенi
та
стадiї
методи
розробки
абсолютної,
вiдносної та рiзницевої оцiнки технологiчностi, тобто, оцiнки, що виконується за
результатами таких показникiв:
абсолютного показника
К=(k1,...,kn) ,
(1)
K
,
K
(2)
вiдносного показника
K=
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
4
де К - базовий абсолютний показник;
рiзницевого показника
К' = / К  К / ;
К'' = / 1  Ку / .
(3)
Технологiчнiсть конструкцiї деталi, що виготовляється рiзанням, визначається як
технiчними (оброблюванiсть матерiалу, вибiр баз, розмiрних зв'язкiв, форма i
розмiр деталi, вимоги точностi i шорсткостi оброблюваних поверхонь), так i
органiзацiйними факторами (серiйнiсть виробництва тощо).
Основними параметрами, якi характеризують оброблюванiсть металiв, є: опiр
рiзанню (потужнiсть, сили рiзання), швидкiсть рiзання при вiдповiднiй стiйкостi
iнструменту, шорсткiсть обробленої поверхнi.
Оброблюванiсть металiв рiзанням залежить вiд хiмiчного складу i структури
металу, що оброблюється, його механiчних властивостей, здатностi до
наклепування, фiзичних властивостей (теплоємнiсть, теплопровiднiсть).
Технологiчнiсть деталi з точки зору оброблюваностi може бути оцiнена за
вiдносним рiвнем швидкостi рiзання.
Рiвень доцiльних швидкостей рiзання, якi забезпечують оптимальну стiйкiсть
рiзального
iнструменту
та
задану
шорсткiсть
оброблюваної
поверхнi,
визначають за спецiальним коефiцiєнтом КV, який вiдображає вiдносну
швидкiсть рiзання до швидкостi рiзання при 60-хвилиннiй стiйкостi iнструменту
при обробцi еталонної сталi (сталь 45).
За значенням коефiцiєнта КV , сталi подiляють на 5 груп:
Висока оброблюванiсть
КV = 2,1 ... 1,5
Добра оброблюванiсть
КV = 1,4 ... 1,0
Задовiльна оброблюванiсть КV = 1,0 ... 0,8
Понижена оброблюванiсть
КV = 0,8 ... 0,5
Важка оброблюванiсть
КV = менше 0,5
Загальними для всiх або бiльшостi iснуючих класiв деталей, якi оброблюються
рiзанням, є такi вимоги технологiчностi: використання унiфiкованих елементiв
форми деталi (рiзьби, канавки, виточки, дiаметри, розмiри шлiцiв та шпоночних
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
5
пазiв i т. д.). При вiдсутностi норм на подiбнi елементи їх розмiри мають
вiдповiдати розмiрам стандартного iнструменту, що застосовується.
Конструкцiя деталi має забезпечувати нормальний вхiд i вихiд рiзального
iнструменту,
вiдповiдати
вимогам
автоматизованого
виробництва
з
застосуванням роботiв i обробки на верстатах з ЧПУ.
Для обробки на верстатах з ЧПУ критерiї технологiчностi визначаються типом
затискача, дiапазоном довжин та дiаметрiв заготовок, можливiстю обробки в
центрах тощо. Конструкцiя деталi має передбачати можливiсть захвату її
роботом для встановлення в верстат та зняття з нього. Форма поверхнi захвату
повинна вiдповiдати типам захватiв, що використовуються.
Технологiчнiсть типових конструкцiй деталей. Нижче наведенi найбiльш суттєвi
технологiчнi вимоги до деталей поширеного типу.
Корпуснi деталi. Технологiчнiсть деталей цього типу визначається такими
особливостями:
 неробочi поверхнi незалежно вiд способу отримання заготовки, де це
можливо, не оброблюються рiзанням. Особливо суттєва ця вимога для
вiдливок;
 для виключення деформацiй заготовки при її закрiпленнi i обробцi
необхiдно в конструкцiї передбачити ребра жорсткостi;
 для деталей, що оброблюються на налагоджених верстатах, простановка
розмiрiв повинна виконуватись з урахуванням необхiдностi єдиної
налагоджувальної бази; конструкцiя деталi має забезпечувати можливiсть
обробки на прохiд;
 необхiдно чiтко розмежовувати поверхнi, що обробляються i не
обробляються. Якщо такi поверхнi знаходяться поруч, то рiзниця висот
мiж ними має бути бiльшою за величину припуску. Слiд уникати отворiв
глибиною L  (8  10) d, особливо у випадках, коли неможливо надати
деталi рух обертання;
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
6
 розмiри i розташування отворiв на корпуснiй деталi мають допускати
можливiсть багатошпиндельної обробки (мiжосьовий розмiр не менше 3045 мм);
 пiдрiзання внутрiшнiх торцевих поверхонь небажане, але якщо воно
необхiдне, потрiбно забезпечити вiльний доступ iнструменту в зону рiзання.
Уникнути розточування внутрiшнiх кiльцевих канавок можна застосуванням
спецiальних втулок, якi запресовуються в отвiр корпусу.
Втулки, диски, кiльця. Для даного типу деталей рацiональними є заготовки з
прокату i труб.
До деталей ставляться такi вимоги:
 конструкцiя деталi має забезпечувати її обробку з однiєї установки;
 спiввiснi глухi отвори, якi розташованi з двох сторiн, небажанi. В
конструкцiї необхiдно передбачати канавку для виходу iнструменту;
 фланець втулки, по можливостi, повинен мати круглу форму;
 поверхнi,
якi
оброблюються
на
рiзних
операцiях,
повиннi
бути
розмежованими;
 утворення глухих отворiв з шлiцами досить важке. Бажано отвори з
шлiцами передбачати наскрiзними.
Вали i осi. Деталi цього типу вважаються технологiчними, якщо:
 готовий вал має центровi отвори;
 гладкi вали i осi невеликих дiаметрiв виготовляються з калiброваного
прокату;
 ступiнчастi вали i осi мають незначнi перепади дiаметрiв, причому на
рiзних ступенях однаковi перепади розмiрiв; на поверхнi деталi вiдсутнi
грубi та шпонковi пази;
 шпонковий паз виконано дисковою фрезою;
 конструкцiя деталi забезпечує вiльний вихiд iнструменту при утвореннi
шлiцiв, пазiв, рiзьбових поверхонь.
Приклади типових елементiв конструкцiй наведенi на рис. 2.1-2.4
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
7
Таким чином, на основi вивчення та аналiзу конструктивних особливостей,
технiчних вимог, що ставляться до поверхонь, студент дає власний висновок про
технологiчнiсть, визначає можливiсть змiни конструкцiї деталей в напрямку:
а) спрощення отримання заготовок iснуючими методами або iз застосуванням
бiльш прогресивних методiв їх виготовлення з метою максимального зниження
трудомiсткостi виготовлення;
б) спрощення базування деталей при обробцi та закрiпленнi в пристрої з
урахуванням методiв обробки та обладнання, яке застосовується;
в) проведення унiфiкацiї розмiрiв i конструктивних елементiв деталей з метою
скорочення номенклатури рiзальних iнструментiв, що застосовуються, та
застосуванням групових методiв обробки;
г) простановки розмiрiв i змiни допускiв, якi спрощують отримання заготовки та
процес обробки;
д)
можливостей
використання
високопродуктивних
методiв
обробки:
фрезерування на прохiд, протягування, багатоiнструментальної обробки на
агрегатних верстатах, багатопозицiйних верстатах, автоматичних лiнiях i т.iн.
Рацiонально
Нерацiонально
Рис. 2.1 Взаємне розташування поверхонь, що оброблюються.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
8
Рис.2.2 Канавка у втулці з глухим отвором.
а)
б)
Рис. 2.3. Деталі, що допускають (а) або не допускають (б)обробку за один
робочий хід
а)
б)
Рис. 2.4. Деталі з чітко (а) та нечітко (б) обмеженими поверхнями,
що обробляються.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
9
4. Вибір технологічного процесу
Технологiчний процес - це частина виробничого процесу, безпосередньо
пов'язана зi змiною фiзичного стану, а також форми розмiрiв, взаємного
розташування елементiв при виготовленнi або складаннi приладу.
Прийнято три типи опису технологiчного процесу:
маршрутний; маршрутно-операцiйний; операцiйний.
4.1. Розробка технологiчного маршруту обробки
Технологiчний маршрут обробки деталi або складальної одиницi визначається в
залежностi вiд ряду таких факторiв, як:
1) форма та розмiри деталi (складальне креслення деталi);
2) програма випуску;
3) вид заготовки i точнiсть її виготовлення.Тому можна встановити загальнi
правила розробки технологiчного маршруту. Це стосується етапiв розробки, їх
послiдовностi та взаємозв'язку.
Етапи розробки.
Вивчається
креслення
деталi
або
складальної
одиницi,
проводиться
ознайомлення з матерiалом, що оброблюється, та його термiчною обробкою,
визначається вид заготовки, аналiзуються вимоги до точностi виготовлення
деталi. Потiм вибираються необхiднi «чистовi» бази для обробки на перших
операцiях.
Встановлення цих баз дозволяє з'ясувати принциповий порядок обробки деталей.
Далi
встановлюються
та
розташовуються,
в
залежностi
вiд
зручностi
виготовлення, всi iншi операцiї обробки менш точних поверхонь. Подiбнi
другоряднi операцiї часто розподiляються помiж основними операцiями або
об'єднуються з ними, а iнодi встановлюються в кiнцi технологiчного Обираються
потрiбнi для кожної операцiї верстати, пристрої та iнструменти.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
10
Звичайно розробляється не менше двох варiантiв технологiчного маршруту та
проводиться економiчне обґрунтування вибору варiанта.
Зважаючи на складнiсть визначення вихiдних даних, в сучасних умовах
обмежимося технiчним порiвнянням операцiй, якi вiдрiзняються в кожному з
варiантiв.
4.2. Порядок побудови операцiй
Дуже важливо визначити, на яку кiлькiсть операцiй i в якiй послiдовностi їх
виконання роздiлити технологiчний процес виготовлення деталi.
Послiдовнiсть операцiй та переходiв визначають, виходячи з таких мiркувань:
наступнi операцiї i переходи або проходи повиннi полiпшувати точнiсть обробки
i якiсть поверхневого шару;
першою слiд обробляти поверхню, яка служить установчою базою при
подальших операцiях;
як правило, в першу чергу обробляються найменш точнi поверхнi;
операцiї, на яких бiльша ймовiрнiсть виникнення браку, слiд виконувати в першу
чергу;
отвори потрiбно свердлити в кiнцi технологiчного процесу, виключаючи тi
випадки, коли вони служать базами для установки i т. iн.
4.3 Рекомендації щодо вибору обладнання
При виборі обладнання необхідно керуватися такими міркуваннями:
1. Вибір обладнання обумовлюється типом виробництва і заданою програмою
випуску виробів, звідси необхідно враховувати продуктивність обладнання у
відповідності до програмного завдання.
2. Вибрати обладнання означає вказати тип верстата, його модель, а в окремих
випадках і завод, який його випускає. Вибір ведеться таким чином, щоб верстат
відповідав деталі, яку обробляють по розмірах.
3. Верстат повинен забезпечувати задану точність обробки,
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
11
4. Продуктивність верстата повинна відповідати річній програмі випуску деталі.
5. Потужність верстата повинна відповідати найбільшій потужності, яка
споживається.
4.4 Рекомендації щодо вибору верстатних пристроїв
Вибір верстатних пристроїв проводиться за відповідними стандартами,
довідниками, в яких наводяться дані про стандартизовані та уніфіковані
пристрої.
Порядок вибору рекомендується такий:
1. У відповідності до встановлених технологічних баз вибрати із стандарту або
довідника конструкцію пристрою. Записати в операційну карту шифр пристрою
та його назву.
2. Якщо підібрати пристрій не вдалося, то потрібно призначити
спеціальний пристрій, а в операційній карті вказати його під порядковим
номером. Наприклад, спецпристрій №1 тощо.
3. Потрібно мати на увазі, що для одиничного та малосерійного виробництв
доцільно
застосовувати
універсально-складальні
пристрої
(УСП),
які
складаються з уніфікованих елементів, а після обробки партії деталей вони
розбираються і елементи використовуються для складання інших УСП.
4.5 Рекомендації щодо вибору різального інструменту
Вибір різального інструменту в основному визначається видом операції,
розмірами
поверхні,
яка
обробляється,
властивостями
матеріалу,
який
обробляється, потрібною точністю обробки та шорсткістю поверхні. Різальний
інструмент може бути стандартним, уніфікованим та спеціальним.
Вибір інструменту проводять за стандартами, каталогами, довідниками.
Позначення інструменту в технологічній операційній карті повинно бути таким,
яке рекомендується відповідним стандартом або довідником.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
12
При неможливості підбору треба позначати спеціальний інструмент з вказівкою
його порядкового номеру в операційній карті.
При
виборі
матеріалу
різального
інструменту
треба
якомога
ширше
використовувати різці та фрези, оснащені пластинками твердого сплаву; для
центрового різального інструменту - свердла, зенкери, розгортки - швидкоріжучу
сталь (наприклад, Р6М5).
4.6 Рекомендації щодо вибору вимірювального інструменту
Вибір вимірювального інструменту знаходиться в прямій залежності від типу
виробництва.
Для
одиничного
та
малосерійного
виробництва
доцільно
застосовувати універсальний вимірювальний інструмент: штангенциркулі,
мікрометри, кутоміри, індикаторні пристрої.
Для серійного виробництва треба застосовувати калібри-стрижні, калібри-скоби,
радіусоміри, пневматичні інструменти тощо.
Для багатосерійного та масового виробництва застосовують методи активного
контролю, автоматичний контроль, пневматичні вимірювальні інструменти.
4.7. Вибір і розрахунок режимів різання. Подача, швидкість та сили різання
для видів обробки.
Правильний вибір режимів різання при механічній обробці деталей є головним
завданням технолога при досягненні заданої точності обробки. Поєднання вимог
точності виготовлення та економічності технологічної операції досягається
оптимізацією режимів різання.
Режим різання матеріалу визначається такими елементами: глибиною різання t,
мм; подачею S, мм/об (мм/зуб, мм/хв); швидкістю різання V, м/хв або числом
обертів шпинделя верстата n, об/хв.
Початковими даними для вибору режиму різання є:
1. Дані про деталь, що оброблюється (вид матеріалу і його характеристика,
форма деталі, розміри і величина допусків, допуски на відхилення геометричної
форми, шорсткість поверхні, вимоги до стану поверхневого шару).
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
13
2. Відомості про заготовку (вид заготовки, величина і характер розподілу
припусків, стан поверхневого шару).
3. Відомості про верстат (потужність, ряд швидкостей подач, ряд швидкостей
обертання шпинделя, геометрична точність та жорсткість верстата ).
Глибина різання t встановлюється в залежності від величини припуску і
кількості проходів і. Припуск розбивають на чорновий, чистовий та вихідний.
Подачу S знаходять в залежності від виду та характеру обробки поверхні деталі,
різального інструменту, характеристики верстата. Вибирають якомога більшу
подачу, наскільки це можливо, виходячи з наведеного переліку умов Дійсну
подачу S приймають за паспортом верстата за величиною, найближчою до
розрахункової.
Швидкість різання Vp та число обертів шпинделя знаходять в залежності від
раніше обраних факторів (S,t) по нормативних таблицях або розрахунковим
шляхом за формулами виду:
(4)
де ХV, YV, m- показники ступеня відповідно при глибині різання, подачі,
стійкості інструменту.
СV - постійна величина, яка залежить від матеріалу інструменту, оброблюваного
матеріалу, виду обробки, характеру обробки і т. ін.
Коефіцієнти ХV, YV, m, CV знаходяться по довідкових даних.
При відрізанні та прорізанні формула має вигляд:
Vp 
CV
T YV Sm
(5)
При вибиранні швидкості різання визначають кількість обертів шпинделя:
(6)
де nр - розрахункове число обертів шпинделя, об/хв;
Vp - швидкість різання, м/хв;
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
14
d - діаметр поверхні, що оброблюється, мм.
Розрахунок обраного різального інструменту на міцність, перевірка обраного
верстата по потужності головного приводу здійснюються на основі складових
сил
різання, які розраховуються за формулами: вертикальна складова сили
різання, Н
(7)
радіальна складова, Н
(8)
основна складова, Н
(9)
Показники ступенів та коефіцієнти Ср, Cрx, Сру знаходяться за нормативними
таблицями.
Момент кручення (Н·м) визначається за формулою:
(10)
Споживча потужність верстата складається з ефективної потужності обробки
деталі і потужності на приводі верстата:
(11)
де  - ККД верстата (в середньому  = 0,8...0,88)
Розглянемо розрахунок і вибір режимів різання для кожного виду обробки.
• Точіння
Глибину різання t при чорновому точінні встановлюють рівною всьому
припуску, при чистовій обробці з шорсткістю до Rz20 включно вона становить
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
15
t=0,5...2,0 мм, для Rz10, Rz5 - t = 0,1...0,4 мм.Подача може бути обрана з таблиць
1.1. При чорновій обробці обрану подачу належить перевірити по міцності
державки різця, шорсткості деталі, що оброблюється, та міцності механізму
верстата.
Таблиця 1.1 Режими різання при обточуванні вуглецевої сталі в = 75 кг/мм2
різцями з перерізом державки 20х30 і різальної частини із сталі Р18.
t,
S,
V,
Pz,
N,
мм
мм/об
м/хв
кг
кВт
0,1
107
36
0,66
0,2
85
60
0,83
0,3
70
91
0,93
0.4
58
100
0,95
0,1
90
70
1,0
0,2
71
120
1,4
0,3
59
160
1,5
0,4
48
200
1,5
0,5
42
240
1,6
0,6
37
270
1,6
0,2
64
180
1,9
0,3
53
240
3,1
0,4
44
240
2,1
0,5
38
360
2,2
0,6
34
400
2,2
0,9
28
510
2,3
1
2
3
Міцність державки перевіряють розрахунком на згин від дії сили Рz
 3  Pz B 61
 H2
де
(12)
l - довжина вильоту різця, мм;
В - ширина державки різця, мм;
Н - висота державки різця, мм.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
16
Для сталей з конструкційних матеріалів 3 = 20 кг/мм2.
Величину подачі інструменту встановлюють за нормативами в залежності від
глибини різання, шорсткості поверхні і жорсткості технологічної системи.
Для чорнового обточування сталі величину подачі орієнтовно встановлюють від
0,5 мм до 3,5 мм на обертання.
Уточнення величини подачі можна зробити за даними, наведеними в табл. 1.2.
Таблиця 1.2Величина подачі S, мм/об .
Шорсткість
поверхні
Rz320
Rz160
Rz 80
Rz40
Rz20
3,2
2,1
0,93-1,45
0,41-0,71
0,15-0,3
Подача,
мм/об
Наведені дані рекомендовані для обробки сталей з в = 75 кг/мм2 різцем з
радіусом зкруглення, 4 мм.
При зменшенні радіуса при вершині різця подача також зменшується.
Режими різання для різних операцій точіння наведені в таблицях 1.3.
Таблиця 1.3 Подача S, мм/об.
Глибина
2
3
4
5
0,4-1,0
0,35-0,6
0,3-0,5
0,3-0,4
різання t, мм
Подача S,
мм/об
Таблиця 1.4 Чистове обточування і підрізання. Подача S, мм/об
Характер
Глибина
Число
Діаметр поверхні, що оброблюється, мм
обробки
різання
проходів До 30
31-60
61-100
100-150
0,35-0,5
0,45-0,6
t, мм
Глибоке
обточування
Чистове
обточування
—
1-2
0,15-0,25 0,25-0,4
До 2
1
0,08-0,15 0,15-0,25 0,25-0,35 0,3-0,4
1
0,15-0,3
Обточування 3
0,3-0,5
0,4-0,5
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
0,5-0,6
Арк.
17
під
шліфування
Таблиця 1.5 Прорізання канавок. Подача S, мм/об.
Матеріал різця
Діаметр поверхні, що оброблюється, мм
Твердий сплав та
15
50
120
250
0,05-0,07
0,09-0,11
0,13-0,15
0,18-0,2
швидкоріжуча сталь
Таблиця 1.6 Чорнове зовнішнє точіння різцями з пластинками з твердого сплаву
та швидкоріжучої сталі.Подача S, мм/об .
Розмір
Матеріал, що oбpoблюється
Діаметр
державки
Сталь конструкційна вуглецева,
деталі
різця,
легована
мм
Чавун і мідні сплави
Глибина різання t, мм
До 3
від 3 до від 5 до від 8 до
1
2
3
До 20
від 16х25
0,3-0,4
5
8
12
4
5
6
До 3
від 3 до від 5 до від 8 до
5
8
12
8
9
10
0,6-0,9
0,5-0,8
0,4-0,7
7
до 25х25
від 29
від 16х25
до 40
до 25х25
від 40
від 16х25
до 60
до 25х40
від 60
від 16х25
до 100
до 25х40
від 100
від 16х25
до 400
до 25х40
0,4-0,5
0,3-0,4
0,4-0,5
0,5-0,9
0,4-0,8
0,3-0,7
0,6-1,2
0,5-1,1
0,5-0,9
0,4-0,8
0,8-1,4
0,7-1,2
0,6-1,0
0,5-0,9
0,8-1,3
0,7-1,2
0,6-1,0
0,5-0,9
1,0-1,5
0,9-1,4
0,8-1,1
0,6-0,9
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
18
Таблиця 1.7 Чистова обробка. Подача S, мм/об.
Шорсткість
Матеріал, що
Радіус різця при вершині, мм
оброблюється
0,5
1,0
2,0
Сталь вуглецева і
0,30 - 0,50
0,45 - 0,60
0,55 - 0,70
0,25 - 0,40
0,40 - 0,50
0,50 - 0,60
0,18 - 0,25
0,25 - 0,30
0,30 - 0,40
0,15 - 0.25
0,25 - 0,40
0,40 - 0,60
0,10 - 0,11
0,11 - 0.16
0,15 - 0,25
0,10 - 0,15
0,15 - 0,20
0,20 - 0,35
легована
Rz40
Чавун, бронза і
алюмінієві сплави
Сталь вуглецева,
легована
Rz20
Чавун, бронза і
алюмінієві сплави
Сталь вуглецева,
легована
Rz10
Чавун, бронза і
алюмінієві сплави
Швидкість різання розраховується за формулами (1), (.2)
Значення коефіцієнтів Сv, Хv, Yv, m для обробки конструкційної вуглецевої
сталі ( в = 75кг/мм2 наведеш в таблиці 1.8
Таблиця 1.8 Розрахункові коефіцієнти Cv, Xv, Yv, m
Вид
Матеріал
Подача
Коефіцієнт і показники степеня
обробки
різця
S, мм/об
Cv
Ху
Yv
m
1
2
3
4
5
6
7
Зовнішнє
Т15К6
до 0,3
420
поздовжнє
від 0,3
точіння
до 0,7
350
більше 0,7
340
до 0,25
87,5
більше 0,25
56
прохідним
Р18
0,20
0,15
0,35
0,20
0,43
різцем
0,25
0,33
0,66
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
0,128
Арк.
19
Продовження Таблиц 1.8
1
2
Відрізання
Т15К16
Фасонне
3
4
5
6
7
47
0,80
0,20
P18
23,7
0,66
0,25
P18
22,7
0,50
0,30
0,30
0,20
точіння
Нарізання
Т15К6
до 2
244
0,23
різьби
Р18
більше 2
14,8
0,70
30
0,60
0,11
0,25
0,08
Середнє значення стійкості інструменту Т при одноінструментальній обробці
заготовки із сталі 45 становить 60 хв. Коливання величини стійкості залежить
від матеріалу інструменту, геометрії різальної частини, матеріалу заготовки,
що оброблюється. Уточнення величини Т здійснюється за довідковими
даними.
Сила різання. Складові сили різання при зовнішньому поздовжньому та
поперечному точінні, розточуванні, вирізанні, прорізанні і фасонному точінні
розраховують за формулою
P(PY , PX )  10Cp p S pV p K p ;
tX
Y
N
(14)
При відрізанні, прорізанні і фасонному точінні t - довжина леза різця.
Постійна Ср і показники степеня Хр, Yp, Np для кожної складової наведені в
таблиці 1.9
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
20
Таблиця 1.9 Коефіцієнти в формулах складових сил різання при точінні.
Мате-
Мате-
Вид
ріал, що
ріал
обробки
оброб-
різальної
люється
частини
Pz
Py
Px
Ср
Xр
Yр
nр
Cр
Xр
Yр
nр
Cр
Xр
Yр
nр
300
1,0
0,75
0,15
243
0,9
0,6
0,3
339
1,0
0,5
0,4
408
0,72
0,80
0,15
173
0,73
0,6
0
1,70
0,71
125
0,9
0,75
0
67
1,2
0,55
0
54
0,9
0,75
0
46
1,0
0,4
0
інструм.
Сталь
Тверда сталь
конструкційн
Зовнішнє
поздовжнє
а,
стальне литво
і поперечне
точіння
в=75
розточування
Швидко-
Зовнішнє
ріжуча сталь
точіння і
148
200
1,0
0,75
0
Обрізання
247
1,0
1,0
0
Фасонне точіння
212
1,0
1,0
0
розточування
Сталь
Твердий
Зовнішнє
жароміцна
сплав
точіння і
розточування
21
92
0,75
Свердлення,
розсвердлення,
зенкерування,
розвертання,
розточування
отворів.
Таблиця 2 Подача при свердленні S, мм/об.
Діаметр
Maтеріал, що оброблюється
Сталь в = 65...90 кг/мм2
отвору
Чавун HB > 170
Група подач
І
ІІ
ІІІ
І
ІІ
ІІІ
10
0,25
0,18
0,12
0,35
0,25
0,18
20
0,40
0,30
0,20
0,55
0,40
0,25
30
0,60
0,45
0,25
0,70
0,55
0,35
40
0,50
0,60
0,30
0,80
0,65
0,40
50
0,70
0,55
0,35
1,00
0,70
0,45
Таблиця 2.1 Чорнове розточування різцями з пластинками з твердого сплаву
та швидкоріжучої сталі. Подача S, мм/об .
Діаметр
Вильот
Матеріал, що оброблюється
або
різця
Сталь конструкційна,
сторона
або
вуглецева, легована,
прямо-
оправи,
жароміцна
кутника з
мм
Чавун і мідні сплави
Глибина різання, мм
перерізом
2
різця, мм
3
10
50
0,08
12
60
0,10
0,28
16
80
0,10-0,20
0,15
5
2
3
5
0,12-0,16
0,12-0,20 0,12-0,18
0,10
0,20-0,30 0,15-0,25 0,100,18
20
100
0,15-0,30 0,15-0,25
0,12
0,30-0,40 0,25-0,35 0,120,25
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
22
25
125
0,25-0,50 0,15-0,40 0,12-0,20 0,40-0,60 0,30-0,50 0,250,35
30
150
0,40-0,70 0,20-0,50 0,12-0,20 0,50-0,80 0,40-0,60 0,250,45
40
200
0,25-0,60 0,15-0,40
0,60-0,80 0,300,60
Таблиця 2.2 Чистове розточування. Подача S, мм/об
Характер
Глибина
Число
Діаметр поверхні, що оброблюється, мм
обробки
різання,
проходів
До 30
31-60
61-100
101-150
1,2
0,15-0,2
0,15-0,3
0,2-0,5
0,3-0,6
2
0,6-0,10
0,08-0,15
0,1-0,2
0,15-
мм
попереднє
розточування
чистове
розточування
до 2
0,25
розточування
3
1
0,15-0,2
0,2-0,3
0,3-0,5
0,4-0,5
Швидкості різання при розточуванні отворів встановлюють по тих же
нормативах,
що
і
для
поздовжнього
обточування
з
застосуванням
поправкового коефіцієнта 0,8, або розраховуються за формулою:
CVЂqv
V  m XV YV
T t S
, м/хв.
(14)
Глибина різання при свердленні t = 0,5Д, при розсвердленні, зенкеруванні,
розвертанні t = 0,5(Д-d), де Д i d- діаметри отворів в мм до і після обробки.
Значення коефіцієнта Сv і показників степеня наведені в таблиці 2.38, періоду
стійкості - в таблиці 2.4
Таблиця 2.3 Коефіцієнти та показники степеня в формулі швидкості різання
при свердленні, розсвердленні, зенкеруванні, розвертанні
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
23
Вид
Марка
Подача
обробки
матеріалу
S,
Kоефіцієнти
Сv
qv
Xv
Yv
m
мм/об
Конструкційна вуглецева сталь в = 75 кг/мм2
1
Свердлення
2
3
4
5
6
7
8
Р18
0,2
7,0
0,4
0
0,7
0,2
0,5
>0,2
Розсвердлення
Зенкерування
Розвертання
0,2
16,2
0,4
>0,2
10,8
0,6
Р18
0,2
16,3
0,3
Т15К6
>0,2
18,0
0,6
Р18
0,2
10,5
0,3
0,2
Т15К6
>0,2
100,6
0,3
0
ВК8
0
0,2
0,5
0,20
0,3
0,25
0,5
0,30
0,3
0,25
0,65
0,4
0,7
Продовження Таблиця 2.3
Конструкційна загартована сталь в = 160...180 кг/мм2
1
2
Зенкерування
Т15К6
3
Розвертання
4
5
6
7
8
10,0
0,6
0,3
0,6
0,4
14,0
0,4
0,75
1,05
5
0,8
5
Сірий чавун HB 190
Р18
Свердлення
ВК8
0,3
14,7
>0,3
17,1
34,2
0,25
0,45
0
0
0,55
0,1
0,40
25
0,30
0,2
Розсвердлення
Р18
23,4
0,25
0,10
0,40
0,1
ВК8
23,4
0,5
0,15
0,45
25
0,4
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
24
Зенкерування
Р18
18,8
0,2
0,10
0,40
0,1
ВК8
105,0
0,4
0,15
0,45
25
0,4
Таблиця 2.4 Стійкість свердл, зенкерів і розверток Т, хв.
Інструмент
Матеріал, що
Матеріал
оброблюється
різальної
частини інстр.
Діаметр інструменту
до 5
6-10
2130
Свердло
Сталь конструк-
Швидкоріжуча
ційна і стальне
сталь
15
25
45
50
6
8
15
25
20
35
60
75
30
40
30
40
40
80
литво
Сталь нержавіюча
і жароміцна
Чавун сірий,
Твердий сплав
ковкий і алюмінієві сплави
Зенкер
Розвертка
Сталь конструк-
Швидкоріжуча
ційна і стальне
сталь
литво
Твердий сплав
Чавун сірий,
Швидкоріжуча
ковкий, мідні і
сталь
алюмінієві спл.
Твердий сплав
Сталь конструк-
Швидкоріжуча
ційна і стальне
сталь
литво
Твердий сплав
30
50
Чавун сірий,
Швидкоріжуча
60
120
ковкий, мідні і
сталь
алюмінієві
Твердий сплав
45
75
20
сплави.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
25
Момент кручення і осьову силу при свердленні розраховують за формулами:
М 10СМ Д qM S YM Kp , Hм ;
,H
(15)
а при розсвердленні:
М  10СМ Д qM t XM SYM Kp , Hм ;
q
Y
P0  10CpД p t XM S p Kp , H
(16)
При розрахунку швидкості різання для всіх видів обробки з отриманого
значення швидкості визначають розрахункове число обертів шпинделя
верстата:
np 
1000V
D ;
(17)
де V - швидкість різання, м/хв
D - діаметр поверхні, що оброблюється, мм.
Розрахункове число обертів nр порівнюється з паспортними даними верстата
і приймається найближче менше значення nв.
Якщо в паспорті верстата наведені тільки граничні значення чисел швидкості
обертання та кількість степенів, то необхідно визначити всі проміжні
значення чисел обертів.
Числа обертів верстата зростають у геометричній прогресії. Коефіцієнт
геометричної прогресії  у верстатобудуванні має кілька попередньо
встановлених значень. Отже, постає задача визначення коефіцієнта прогресії
для обраного верстата. Зв'язок між мінімальним і максимальним числом
обертів шпинделя та кількістю степенів коробки швидкостей верстата має
вигляд:
nmax   m1nmin
(18)
де  - коефіцієнт прогресії;
m - кількість степенів.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
26
 m1 
Тоді
nmax
nmin
;
(19)
і всі проміжні числа обертів визначаються в послідовності:
n1  nmin ; n2  n1 ; n3  n2 i т. ін.
(20)
Величина просторового відхилення оброблюваної поверхні  є сумою
відхилення
від
правильної
геометричної
форми
Ф
(плoщинність,
циліндричність, круглість і т. ін.) поверхні, що підлягає обробці, та похибки
розташування Р (співвісність, паралельність, перпендикулярність і т. ін.) її
відносно бази.
Таблиця 2.5 Результати розрахунку припусків та проміжних розмірів по
технологічних переходах .
№
Маршрут
Елементи
Розра- Допуск
Граничні
Мак-
обробки
припуску
хунко-
на
розміри
сима-
вий
роз-
льний
припуск міри,
припу
поверхні Д2
ск
Rz
Т


2Zmin, , мкм
dmin
dmax
8
9
мкм
1
2
Штамповка
3
4
5
6
7
160 200 600 —
—
2000
57,356 59,356
10
Точіння:
1.
Чорнове
50
50
36
—
1920
400
55,436 55,836 3520
2.
Чистове
30
30
1,8 —
272
120
55,164 55,284
552
Попереднє
10
20
—
—
124
60
55,04
55,10
184
Чистове
5
15
—
—
60
20
54,98
55,00
100
3. Шліфування:
4.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
27
Чорнове точіння:
2Z min  2(160  200  (600) 2  02 )  1920 мкм;
Чистове точіння:
2Zmin = 2(50 + 50 + (36) 2  02 = 272 мкм;
Попереднє шліфування:
2Zmin = 2(30 + 30 + (1,8) 2  02 = 124 мкм;
Чистове шліфування:
2Zmin = 2(10 + 20) = 60 мкм.
Отримані розрахунки заносимо в графу 6 табл. 2.5
Розрахунки найменших розмірів по технологічних переходах проводяться за
формулами , починаючи з останнього переходу, маючи на увазі, що
мінімальний розмір деталі після використання останнього переходу не може
бути меншим, ніж заданий кресленнями.
Д4min = 55h6 = 55 - 0,02 = 54,98 мм
Д3min = Д4 min + 2Z4min = 54,98 + 0,060 = 55,04 мм
Д2min = Д3min + 2Z3 min = 55,04 + 0,124 = 55,164 мм
Д1min = Д2min + 2Z2min = 55,164 + 0,272 = 55,436 мм
Дзаг min = Д1min + 2Z1min = 55,436 + 1,920 = 57,357 мм
Розрахункові значення заносимо в графу 8 табл. 2.5
Величину допусків на виконувані розміри визначають з таблиць економічної
точності
обробки
на
металорізальних
верстатах
,які
відповідають
номінальним розмірам поверхні, що оброблюється (графа 7 табл. 2.5)
Визначаємо найбільші граничні розміри за формулами:
Д4mах = Д4min + IT4 = 54,98 + 0,020 = 55,00 мм
Д3mах = Д3min + ІТ3 = 55,04 + 0,060 = 55,10 мм
Д2max = Д2min + IT2 = 55,164 + 0,120 = 55,284 мм
Д1mах = Д1min + ІТ1 = 55,436 + 0,400 = 55,836 мм
Дзаг max = Дзаг min + ІТзаг = 57,356 + 2,00 = 59,356 мм.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
28
Результати розрахунків заносимо в графу 9 табл. 2.5
Розрахунок максимальних припусків по переходах здійснюємо відніманням
відповідних значень найбільших розмірів виконуваного та попереднього
технологічних переходів.
Z4max = Д3mах - Д4mах = 55,10 - 55,00 = 0,10 мм
Z3mах = Д2mах - Д3mах = 55,284 - 55,10 = 0,184 мм
Z2max = Д1mах - Д2mах = 55,836 - 55,284 = 0,552 мм
Z1max = Дзаг max - Д1mах = 59,356 - 55,836 = 3,520 мм
Результати розрахунків заносимо в графу 10 табл. 2.5
Перевірку правильності розрахунків проводимо за рівняннями:
2Zmax - 2Zmin = IT3 - ІТД
2Zmax = 3520 +552+184+100 = 4356 мкм.
2Zmin = 1920 + 272 +124 + 60 = 2376 мкм.
2Zmax - 2Zmin = 4356 - 2376 = 1980 мкм.
IT3 - ІТД = 2000 - 20 = 1980 мкм.
Таким чином:
2Zmax - 2Zmin = IT3 - ІТД ,
тобто, розрахунки виконано вірно.
Розрахунок штучно-кошторисного часу.
• Штучнo-кoшmopucнuй час
Технічна норма часу встановлюється на виконання певної технологічної
операції. Складовими частинами технічної норми часу Т є:
1. Оперативний час tоп ;
2. Час обслуговування робочого місця tобсл ;
3. Час на відпочинок tвідп .
Т = tоп + tобсл + tвідп;
(21)
Оплата праці робітника розраховується за штучно-кошторисним часом:
Тшт.-к = Тп.з./n + Т;
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
(22)
Арк.
29
де Тп.з. - підготовчо-завершальний час - це витрати часу на підготовку до
обробки партії деталей в цілому та здачу готової продукції, (див. табл. 1, 2 ); n
- кількість деталей в партії; Т - технічна норма або штучний час. Нерідко має
позначення Тшт.
Оперативний час tоп складається з основного технологічного часу t0 (час
безпосередньої зміни геометричної форми, фізичного стану поверхні
заготовки) та допоміжного часу tдоп (витрати часу на забезпечення
виконання технологічної операції - наприклад: встановлення та зняття
заготовки, підведення супорту тощо див. табл. 3 )
Рис.1 Складові розрахунку
Рис.2 Складові розрахунку
довжини деталі при свердлуванні
довжини деталі при точінні
Таблиця 2.6 Тп.з. для наладки одношпиндельних токарних автоматів .
Верстати
Характер
1112-1118
1124-1136
 прутка, що оброблюється
наладки верстата
7-10
12-18
24-36
Час в год.
Наладки верстата при
кількості
2,8
3,4
4,0
2,9
4,5
5,0
інструментів 6
Те ж при кількості
інструментів 8
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
30
Те ж при кількості
5,4
інструментів 10
6,2
7,0
Таблиця 2.7 Т п.з. для наладки чотиришпиндельних токарних автоматів
 шпинделя верстата
Характер наладки
20
25
35
верстата
Тп.з. год.
Наладка при кількості
інструментів 8
Те ж при кількості
інструментів 16
Те ж при кількості
інструментів 24
5,5
6,5
7,5
7
8
10
9
12
14
Таблиця 2.8 Тривалість заходів, які визначають допоміжний час при точінні в
умовах серійного виробництва, хв.
Робочі заходи
Тривалість заходу в хв.
Встановити деталь в патрон
0,100
Надіти хомутик на деталь і закріпити
0,05
Змастити центрові гнізда в деталі
0,035
Повести центр задньої бабки маховичком, закріпити
0,03
Увімкнути обертання шпинделя
0,02
Повести різець вручну до деталі в поздовжньому напрямку
0,025
Увімкнути подачу важелем
0,03
Подати супорт в поперечному напрямку до упору
0,025
Увімкнути подачу
0,01
Увімкнути подачу і обертання шпинделя
0,02
Увімкнути обертання шпинделя важелем фрікціону
0,01
Відвести різець від деталі в поперечному напрямку
0,025
Відкріпити задню бабку і відвести центр маховиком
0,025
Відкріпити і відкласти деталь
0,06
Зняти і відкласти деталь
0,015
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
31
Час обслуговування робочого місця та час відпочинку в виробництвах
серійного типу окремо не нормується, а враховується в залежності від
оперативного часу за допомогою коефіцієнтів (від 6 до 10% t0 в залежності
від складу робіт).
Таким чином, визначення норми часу зводиться до розрахунку основного
технологічного часу.
• Нормування основного часу для токарних робіт.
Загальна формула для визначення часу має вигляд:
t0 = (L/nS) і;
(23)
де L - розрахункова довжина шляху різання, мм;
n - число обертів шпинделя, об/хв;
S - подача, мм/об. ;
і - число проходів різця.
Розрахункова довжина деталі, що оброблюється, визначається за формулою:
L = l+ l1 +12+13;
(24)
де 1 - довжина деталі, що оброблюється, в напрямку подачі, мм;
l1, 12 - відповідно довжина врізання і відведення інструменту, мм;
l3 - довжина проходів при різанні пробних стружок (від 1 до 2 мм).
Положення складових розрахункової довжини різання показане на рис. 1 .
Виходячи з геометричних побудов, величини l1 та l2 можуть бути визначені
за формулами:
l1 = t ctg ;12 = t ctg 1;
(25)
де  та 1 - відповідно головний та допоміжний кут в плані.
• Нормування основного часу для свердлувальних робіт.
Глибина різання при свердленні:
t = 0,5dc.в.;
(26)
де dс.в. - діаметр свердла, мм.
Для розсвердлення, зенкерування та розвертання глибина різання:
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
32
t = 0,5(dc.в. - dn);
(27)
де dn - початковий діаметр отвору, мм.
Основний час для свердлувальних робіт визначається за формулами:
для глухих отворів
t0 = L/nS = (l + l1) / nS ;
(28)
t0 = L/nS = (l + l1 + l2) / nS ;
(29)
для наскрізних отворів
де L = l + l1 + l2 - довжина шляху інструменту в напрямку подачі, мм;
l - довжина отвору, мм; l1 - довжина врізання, мм;
l2 - довжина перебігу, мм; S - подача, мм/об;
n - число обертів шпинделя, об/хв;
Положення складових розрахункової довжини різання показане на рис. 3.
Величини l1 та l2 визначаються в залежності від геометричної форми
інструменту за формулами:
l1 = 0,5 dcв ctg ;
при свердленні
при розсвердленні
(30)
l1 = 0,5 (dcв - dn) ctg ;
(31)
де  - головний кут в плані.
Розрахуємо технічну норму часу за формулою (1) та штучно-кошторисний
час за формулою (2). Для цього знайдемо значення оперативного часу tоп ,
що складається з основного технологічного часу t0 та допоміжного часу tдоп.
Нормування основного часу для токарних робіт визначається за формулою
(3). Для цього рахуємо значення L
l = 55мм; l1 = l2 = 0,5мм; l3 = 2мм.
L = l + l1 + l2 + l3 = 55 + 0,5 + 0,5 + 2 = 58 мм
Значення подачі знаходимо із таблиці.
S = 0.05мм/об;
Кількість обертів шпинделя визначаємо за наступною формулою:
n = 1000V/D
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
33
34
n = (100030 м/хв)/3,1416мм = 597 об/хв.
Розраховуємо нормування основного часу для токарних робіт:
t0 = (L/nS) і = (58/(5970,05)2) = 3.9 хв;
Знаходимо tдоп з таблиць:
tдоп.= 0,48 хв.
Таким чином tоп = t0 + tдоп = 3,9 + 0,48 = 4,38 хв;
tобсл та tвідп визначають як 6-10% від t0, тобто
tобсл = 0,26 хв , а tвідп = 0,438 хв.
Отже, розраховуємо технічну норму часу:
Т = 4,38 + 0,26 + 0,438 = 5,078 хв.
Щоб знайти значення штучно-кошторисного часу Тшт.-к
скористаємось
таблицею 1, з якої дізнаємось значення Тп.з. - підготовчо-завершального
часу, що складає 204 хв. ); Кількість деталей в партії n приймаємо за 1000.
Отже:
Тшт.-к = Тп.з./n + Т = 204/1000 + 5,078 = 5,282 хв.
Визначаємо нормування основного часу для свердлувальних робіт для
наскрізних отворів за формулою (9):
t0 = L/nS = (l + l1 + l2) / nS
Для цього визначимо L:
L = 12 + 0,5 + 0,5 = 13 мм,
де l = 12мм; l1 = l2 = 0,5 мм;
S = 0.25мм/об; n = 600 об/хв;
Отже, остаточно матимемо:
t0 = 13/0,25600 = 0,086 хв.
Визначаємо нормування основного часу для фрезерних робіт за формулою: t0
= (L/ Sхв.) і. Для цього необхідно знайти L = l + l1 + l2 , де l = 20 мм; l1 = l2 =
0,5 мм. Отже L = 21 мм. Приймаємо подачу Sхв = 2 мм/об і визначаємо t0 :
t0=(21/2)1=10,5хв.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
35
ЛІТЕРАТУРА
1. Альбом по проектированию приспособлений. Учебное пособие для
студентов машиностроительных специальностей вузов /Под. ред. Б.М.
Барзова,
А.И.
Сорокина,
В.А.
Губаря
и
др.—
М.: Машиностроение, 1991).
2.
Войчинский
А.М.,
Янсон
З.Ж.
Технологичность
изделий
в
приборостроении - Л.: Машиностроение, 1988.
3.
Гаврилов
А.Н.
Основн
технологии
приборостроения.
-
М.:
Высшая школа, 1976.
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроення. -Минск: Высшая школа. 1983.
5.
Горошкин
А.К.
Приспособления
для
металлорежущих
станков.
Справочник. -М.: Машиностроение,1979.
6. Жигалко Н.И., Яцура Е.С. Обработка материалов, станки и инструменты. Минск: Высшая школа, 1984.
7.
Красников
В.Ф.
Технология
миниатюрных
изделий.
-
М.:
приспособлений.
-М.:
Машиностроение, 1976.
8.
Корсаков
B.C.
Основи
конструирования
Машиностроение, 1983.
9.
Маталин
А.А.
Технология
машиностроения.
—
Л.:
Машиностроение, 1985.
10. Методические указаний для организации самостоятельной работы на
практических занятиях по курсу «Технология машиностроения» / Сост. В.И.
Фирсов,
Н.Г.Утенков,
А.Т.Ищук.
К.:
-
КПИ,1989.
11.
Обработка
точных
отверстий
в
приборостроении
/
Сост.
В.А.Остафьев, А.И.Пономаренко и др. - К.: Техника, 1972.
12. Орлов П.Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами
доводки. - М.: Машиностроение, 1988.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
36
13. Основы расчета технологических процессов в приборострое-нии.
Методические указания для практических занятий по курсу «Технология
приборостроения»
/
Сост.
В.А.
Остафьев,
А.М. Федорова - К.: КПИ, 1978.
14. Переналаживаемая технологическая оснастка /Сост. В.Д.Бирюков,
А.Ф.Довженко, В.В. Колчаненко и др.: Под общ. ред. Д.И. Полякова / М.:Машиностроение, 1988.
15.
Руденко
П.А.
Проектирование
технологических
процессов
в
машиностроении. - К.: Вища школа (Главное издательство), 1985.
СКЗП-15 012.100.001ПЗ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
37
Документ
Категория
Нероссийское законодательство
Просмотров
187
Размер файла
570 Кб
Теги
курсовой
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа