close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Формирование поверхностного слоя на режущей кромке инструмента..pdf

код для вставкиСкачать
МАШИНЫ, АГРЕГАТЫ И ПРОЦЕССЫ
УДК 621.00.2
Формирование поверхностного слоя
на режущей кромке инструмента
скользящего резания неметаллических материалов
Андрей Петрович Голубев, к.т.н., доцент, каф. «Общетехнические и естественнонаучные дисциплины», е-mail: apgolubev@mail.ru
ФГБОУ ВПО «Российский государственный университет туризма и сервиса», Москва
Виктор Иванович Беляев, ст. преп., каф. «Технология машиностроения»,
е-mail: viktobelyae@yandex.ru
Анатолий Константинович Прокопенко, д.т.н., проф., зав. каф. «Технология машиностроения»,
е-mail: prokopenkoak@mail.ru
Владимир Николаевич Лохманов, к.т.н., доцент, каф. «Технология машиностроения»,
е-mail: lohmanov-vladimir@yandex.ru
ФГБОУ ВПО «Московский государственный университет дизайна и технологий», Москва
Представлены конструкции устройств, позволяющих формировать режущую кромку лезвия инструмента и одновременно наносить защитное покрытие в процессе резания, соблюдая при этом условие поддержания минимального радиуса затупления
при вершине лезвия; приведены результаты исследований по безабразивной обработке дисковых ножей в металлоплакирующей медьсодержащей среде; предложена комбинированная технология обработки режущей кромки инструмента скользящего резания.
The article offers constructions of devices that allow forming tool blade cutting edge and simultaneously applying a protective coating
in the cutting process with satisfying the condition of a minimum blunting radius at the top of the blade maintenance. The article gives
the research results concerning disk cutter nonabrasive processing in metal clad copper-bearing environment. The article offers a
combined technology for sliding cutting tool cutting edge processing.
Ключевые слова: металлоплакирование, лезвие, резание, поверхностно-пластическая деформация.
Keywords: metalloplakirovaniye, edge, cutting, superficial and plastic deformation.
Среди преимуществ резания лезвийным инструментом следует отметить высокую производительность и качество линии среза, которые достигаются
благодаря значительным скоростям перемещения
инструмента – до 20 м/с. В связи с этим к инструменту скользящего резания предъявляют определенные требования, связанные с его геометрией и
качественными показателями поверхности лезвия
(шероховатость, твердость и т. д.). Однако наиболее
важным для инструмента является поддержание
минимального радиуса затупления при вершине
лезвия в пределах от 0,01 до 0,005 мм [1, 8].
Процесс резания носит динамический характер, и разделение полимерного материала происходит в результате создания напряжений сжатия
режущей кромкой лезвия, изменяющихся в широком диапазоне. В результате указанных воздействий в материале лезвия вблизи вершины лезвия
возникают контактные напряжения, часто превышающие предельные напряжения на сжатие и изгиб. Это приводит к увеличению радиуса затупления вследствие пластической деформации вершины лезвия [5].
56
Наличие пары трения металл-полимер с высокими скоростями взаимного перемещения и значительными контактными давлениями приводит к
сложным физико-химическим превращениям в зоне контакта, что подтверждается опытными данными. Сочетание механического и температурного
воздействия на полимерный материал приводит к
изменению его состояния вплоть до деструкции. В
результате этого в зоне резания создаются условия
для наводороживания поверхностных слоев металла, что вызывает охрупчивание инструмента,
его быстрый износ и даже перенос металла на полимер [4].
Для определения количественной характеристики наводороживаемости поверхности лезвия
инструмента при обработке полимеров был проведен эксперимент, результаты которого подтвердили повышение содержания водорода в режущей
кромке дисковых ножей. Если до начала процесса
резания содержание водорода в металле (через
16 ч) составляло 0,0103%, или 4,47 см3 на 100 г
металла, то после резания оно оказалось 0,126%,
или 54,68 см3 на 100 г металла, что соответствует
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
Формирование поверхностного слоя на режущей кромке инструмента скользящего резания …
увеличению содержания водорода в лезвии почти
в 10 раз [2, 6].
В работе [3] показано, что одним из наиболее
перспективных способов формирования требуемой геометрии режущей кромки инструмента во
время работы, по-видимому, является пластическая деформация. При этом требуемый угол заточки инструмента обеспечивается без снятия металла с одновременным повышением твердости и
чистоты поверхностей граней.
Авторами данной статьи были разработаны
специальные устройства, позволяющие формировать режущую кромку лезвия инструмента и одновременно наносить защитное покрытие в процессе
резания. (Данные устройства защищены патентами на интеллектуальную собственность.) Отличительной особенностью этих устройств является
наличие рабочих органов в виде деформирующих
шариков или роликов, обкатывающих поверхности лезвия, причем в зону деформирования подается металлоплакирующая среда, обеспечивающая
создание защитной пленки в результате фрикционного взаимодействия формообразующих элементов с режущей кромкой инструмента. Результаты исследований по безабразивной обработке
дисковых ножей в металлоплакирующей медьсодержащей среде представлены в работах [2, 6].
Рассмотрим подробнее эти устройства.
Устройство для многоциклового
пластического деформирования лезвия
инструмента машин скользящего резания
в металлоплакирующей среде
Это устройство позволяет производить безабразивную обработку лезвий дисковых и ленточных
ножей поверхностным пластическим деформированием шариками в металлоплакирующей среде в
режиме обкатывания с проскальзыванием (рис. 1).
Устройство содержит корпус 12, выполненный в виде ступенчатого вала, формообразующий
инструмент и регулирующий прижим, выполненный в виде пружин 6, гаек 5 и шайб 9. По обе стороны от формообразующего инструмента, выполненного в виде шариков 11, расположены два контактирующих с шариками упорных диска 10 с
кольцевыми канавками. Упорные диски закреплены с возможностью поворота относительно оси
корпуса 12 и опираются на три пары шариков,
расположенных под углом 120° в пазах корпуса.
Устройство устанавливают на машине скользящего резания с возможностью его принудительного перемещения в направлении лезвия так, чтобы
Рис. 1. Схема устройства для многоциклового пластического
деформирования лезвийного инструмента в металлоплакирующей среде
лезвие вошло своей режущей кромкой между шариками формообразующего инструмента 11, ось
которого перпендикулярна оси лезвия. С помощью
гаек 5 регулирующего прижима создают необходимое усилие прижима шариков друг к другу.
В результате действия сил трения между гранями лезвия и шариками 11 последние переходят
из состояния покоя во вращение, увлекают за собой за счет сил трения, возникающих в кольцевой
канавке, упорные диски 10 с соприкасающимися с
ними обоймами упорных подшипников 7 и переходят в режим обкатывания лезвия с заданным
контактным давлением.
В результате обкатывания осуществляются
поверхностные деформации режущего инструмента во время его работы, причем при износе лезвия
устройство передвигают по направлению к нему.
Для подачи в зону деформации металлоплакирующей рабочей среды устройство снабжено емко-
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
57
МАШИНЫ, АГРЕГАТЫ И ПРОЦЕССЫ
стью 3, в которой поддерживается постоянное избыточное давление в результате воздействия тарированного груза 14, связанного через рычаг 13 и
шток 1 с поршнем 2, расположенным в емкости.
Корпус устройства выполнен с внутренним каналом, проходящим через продольную ось корпуса.
Внутри корпуса от канала отходят отверстия, оси
которых расположены под углом 120° друг к другу
и лежат в плоскости, проходящей через точки контактов трех пар деформирующих шариков, причем
выходные отверстия расположены на поверхности
корпуса в пазах с шариками. Входное отверстие канала соединено с емкостью трубопроводом.
Под действием постоянного избыточного
давления, создаваемого поршнем 2, связанным через шток 1 и рычаг 13 с тарированным грузом 14,
рабочая среда из емкости 3 перемещается по трубопроводу 4 и каналам 8 и 15 в пазы корпуса 12.
При обкатывании лезвия деформирующие элементы захватывают своими поверхностями рабочую
среду из пазов корпуса 12 и переносят ее на поверхность лезвия в зону обработки.
Устройство для обработки лезвия инструмента
машин кожевенно-обувного производства
Особенностью данного устройства, схема которого представлена на рис. 2, является самоустановка
деформирующих элементов, происходящая в процессе обработки лезвия.
Это устройство содержит корпус 1, в пазах
которого размещены деформирующие элементы 3
и 4. В корпусе выполнен дугообразный паз 5. Устройство снабжено рычагом 6 и стаканом 7, размещенным в нем с возможностью вращения валом 8.
На валу 8 закреплен диск 9 со сферической кольцевой канавкой 10 на наружной поверхности. На
стакане 7 закреплен держатель 11.
Рис. 2. Схема устройства для обработки режущего инструмента обувных машин
Устройство снабжено штоком 12, связывающим штифт 13, который входит в паз 5 корпуса 1.
58
Деформирующий элемент 3 выполнен в виде
кольца, свободно установленного на рычаге 6 посредством гироскопического подшипника, благодаря чему деформирующий элемент 3 имеет возможность самоустановки по плоской поверхности
режущего инструмента. Другой деформирующий
элемент 4 выполнен в виде шарика, свободно размещенного в держателе 11 и опирающегося на
сферическую кольцевую канавку 10 диска 9.
Протяженность паза 5 в направлении оси
вращения вала 8 равна ширине деформирующего
элемента 3, которая выбирается исходя из максимально возможных колебаний системы.
Устройство также снабжено кулачком 14,
предназначенным для сведения и разведения деформирующих элементов. Кулачок управляется
рукояткой 15, усилие прижатия деформирующих
элементов 3 и 4 друг к другу обеспечивается пружиной 16, жесткость которой регулируется механизмом 17.
Устройство устанавливается на машине
скользящего резания с возможностью его перемещения в горизонтальном направлении по пазу 19 в
сторону режущего инструмента таким образом,
чтобы лезвие вышло своей режущей кромкой между деформирующими элементами 3 и 4. Кулачок
14 обеспечивает прижатие элементов 3 и 4 к режущим поверхностям инструмента. Режущий инструмент, находясь в состоянии вращательного
движения, при соприкосновении с деформирующими элементами, в результате сил трения, увлекает их в движение. Деформирующий элемент 4 за
счет сил трения, возникающих в кольцевой канавке 10 диска 9, переводит вал 8 из состояния покоя
во вращательное движение.
При изменении положения режущего инструмента, вследствие его биения относительно элементов 3 и 4, деформирующий элемент 3 самоустанавливается по плоской поверхности инструмента.
Рычаг 6 поворачивается вокруг оси 20 и перемещает стакан 8 посредством штока 12. Шток 12 несет
штифт 13, входящий в дугообразный паз 5, и тем
самым обеспечивает перемещение стакана 7, прижимаемого пружиной 16 (благодаря ее податливости) строго в заданном направлении. Это позволяет
двигать элемент 4 по необходимой траектории в
вертикальной плоскости, за счет чего и происходит
самоустановка всей системы устройства.
По окончании процесса обработки режущего
инструмента деформирующие элементы раздвигают кулачком 14 и устройство выводят из зоны
обработки перемещением платформы в горизонтальном направлении.
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
Формирование поверхностного слоя на режущей кромке инструмента скользящего резания …
Устройство для регулирования параметров
режущей кромки лезвийного инструмента
Данное устройство [7], схема которого изображена
на рис. 3, содержит корпус 1, установленный с
возможностью перемещения в направляющих 2. В
корпусе 1 установлен ролик 4, который может
вращаться вокруг оси 3.
В верхней части корпуса 1 выполнена направляющая 5, в которой расположен винт 6, закрепленный на вилкообразном рычаге 7 и предназначенный для установки оси 8. Обрабатывающий
ролик 9 установлен с возможностью вращения на
оси 8. Ось винта 6 проходит через точку касания
ролика 4 и обрабатывающего ролика 9. Гайки 10 и
11 установлены на винте 6 с двух сторон направляющей 5 и предназначены для фиксации угла поворота рычага 7 относительно корпуса 1, а также
для обеспечения поджатия обрабатывающего ролика 9 к ролику 4. Ось 8 вращения обрабатывающего ролика 9 установлена в вилке 7 таким образом, чтобы обеспечивалось касание образующих
поверхностей роликов 9 и 4 обрабатываемой поверхности лезвия режущего инструмента 12.
корпус 1 может быть подведен закрепленными на
нем державками 13, перемещающимися вдоль направляющих 2, причем задняя поверхность 14
должна быть прижата к ролику 4. Осуществляя
рабочую подачу инструмента 12, производят формирование режущей кромки лезвийного инструмента обрабатывающим роликом 9, что приводит
к заострению лезвия при снижении шероховатости
его поверхности и упрочнению кромки.
В качестве обрабатывающего ролика 9 может
быть использован как цилиндрический ролик, так
и ролик, выполненный в виде конуса или усеченного конуса, при этом оси 8 и 3 могут быть параллельными, пересекающимися или скрещивающимися в пространстве. На рис. 3 зона пластического
деформирования обозначена символом r, а возвратно-поступательное перемещение инструмента
относительно обрабатывающих роликов – S.
Необходимым условием достижения поставленной цели является расположение образующих
поверхностей под острым углом β друг относительно друга, что собственно и обеспечивает заострение режущей кромки лезвийного инструмента.
Установка для определения режущей
способности инструмента
Это специальная установка) [2, 6], работающая по
схеме «дисковый нож (вращательное движение) –
разрезаемый материал (поступательное движение)»
(рис. 4), которая была создана для проведения исследований инструмента скользящего резания.
Рис. 3. Схема устройства для регулируемого формирования
режущей кромки
Перед процессом обработки вращением винта
6 поворачивают рычаг 7 вокруг оси, проходящей
через точку касания обрабатывающего ролика 9 и
ролика 4, тем самым устанавливается ширина обрабатываемой режущей кромки лезвийного инструмента 12.
После этого устанавливают необходимое
поджатие одного ролика относительно другого и
фиксируют винт 6 гайками 10 и 11 относительно
корпуса 1. К обрабатываемому инструменту 12
Рис. 4. Схема установки для определения режущей способности инструмента
Установка содержит станину 1, на которой с
помощью стоек 2 размещен электродвигатель 3 таким образом, что корпус (статор) имеет возможность поворачиваться (отклоняться) вокруг оси вала (ротора) при изменении момента на последнем.
Отклонение корпуса электродвигателя фиксируется посредством тензодатчиков 20. Установка имеет
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
59
МАШИНЫ, АГРЕГАТЫ И ПРОЦЕССЫ
платформу 5, на которой установлена каретка 6,
перемещающаяся в горизонтальной плоскости. Каретка связана с нагружающим устройством и механизмом торможения. Нагружающее устройство
представляет собой тросик 7, переброшенный через ролик 8 и грузы 9. Механизм торможения состоит из подпружиненного коромысла 10 и соленоида 11. Каретка содержит пластины 12 и 13.
Верхняя пластина 12 имеет возможность перемещаться в вертикальной плоскости по направляющим 14 и закрепляется с помощью гаек 15. Нижняя
пластина 13 установлена под верхней пластиной 12
на двух винтах 16, которые являются направляющими. Нижняя пластина 13 прижимается к верхней
12 в трех местах: с помощью винтов 16 по краям и
зажимом 17 в середине. Для заточки режущего инструмента установка снабжена шлифовальным
устройством 18 с отдельным приводом и механизмом прижима к лезвию ножа.
Образец (дисковый нож 4) закрепляют на валу электродвигателя 3. Для заточки режущей
кромки до необходимой геометрии подводят устройство 18 к лезвию ножа. С помощью пружины
обеспечивают постоянное прижатие заточного
устройства к лезвию, перемещение которого строго ограничивается упором 19. Включают электродвигатели привода вращения ножа и заточного
устройства. Вращением рукоятки упора 19 обеспечивают подачу заточного устройства к лезвию.
Процесс заточки контролируют визуально через
микроскоп, используя стробоскопический эффект.
Формирование режущей кромки ножа в металлоплакирующей среде производят путем замены абразивного заточного инструмента на одно из
ранее описанных устройств.
При проведении экспериментов разрезаемый
материал (кожа, текстиль, материал из полимера и
т.п.) укладывают между пластинами каретки.
Вращением гаек устанавливают глубину резания и
с помощью винтов и зажима обеспечивают прижатие нижней пластины к верхней. Включением соленоида освобождают каретку от тормоза, и она
под действием груза начинает поступательное
движение. При этом регистрируют значение момента сопротивления резанию и время резания.
Для испытания использовались образцы в виде дискового ножа из стали ШХ15 с твердостью
58-60 HRC (частота вращения 46,7 с–1, линейная
скорость перемещения лезвия инструмента относительно разрезаемого материала 15 м/с).
Режущая способность оценивалась путем разрезания образцов из эталонного материала (обув60
ной пористомонолитной винилискожи толщиной
1,7 мм и плотностью 1100 + 50 г/м2) после разрезания жесткой подошвенной кожи. Длина пути резания эталонного образца равнялась 300 мм, а длина
пути резания подошвенной кожи – 1,5 м. Усилие
прижатия образцов эталонного материала составляло 3,0 Н, подошвенной кожи – 9,5 Н.
В качестве металлоплакирующих технологических сред использовались глицериновые растворы углекислой и хлористой меди и масло И8А с
присадкой на основе меди. Для определения области рабочих режимов обработки лезвия (времени резания τрез и скорости разрезания Vм эталонного материала) в металлоплакирующих средах нагружение деформирующих элементов производили ступенчато: P = 20; 40; 60; 80 и 100 МПа. Время
обработки Тобр = 80 с. Расход технологической
среды устанавливался 0,1 мл/с. Результаты испытаний приведены на рис. 5.
Рис. 5. Определение времени (а) и скорости (б) резания эталонного материала в металлоплакирующих технологических
средах при L = 4,5 м и Тобр = 80 с: кривая 1 – в среде масла с
присадкой на основе меди; кривая 2 – в среде глицерина с однохлористой медью; кривая 3 – в среде глицерина с углекислой медью
По результатам проведенных экспериментов
можно сделать следующие выводы:
При обработке ножей в металлоплакирующих
средах улучшается их режущая способность.
Для достижения лучшей режущей способности требуются меньшие нагрузки. При упрочняющей обработке ножа без металлоплакирующей
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
Формирование поверхностного слоя на режущей кромке инструмента скользящего резания …
среды оптимальная нагрузка находилась в пределах 70…90 МПа, при обработке в глицериновом
растворе углекислой меди она уменьшается до
50…70 МПа, а при обработке в глицериновом растворе однохлористой меди – до 60…80 МПа. При
применении масла с присадкой нагрузка не
уменьшается, хотя изменение режущей способности носит более плавный характер, чем в случае
обработки без металлоплакирующей среды.
Как видно из полученных графиков, оптимальное время обработки ножей в глицериновых растворах углекислой однохлористой меди находится в
пределах 80…100 с, а в масле с присадкой – в пределах 90 … 120 с.
Результаты сравнительных испытания ножей
по определению зависимости времени и скорости
эталонного резания материала от пути резания
представлены на рис. 6.
Сравнительные испытания показали, что у
дисковых ножей, обработанных в глицериновом
растворе углекислой меди, режущая способность
повышается до двух раз.
Исследование поверхности кромки, сделанные
с помощью электронного микроскопа «Camebax» с
рентгеновским микроанализатором показало, что на
поверхности ножа образовалось защитное медьсодержащее покрытие толщиной 0,5…1,0 мкм. Толщина покрытия была определена по интенсивности
рентгеновского излучения по линии меди.
Также при исследовании содержания водорода
в поверхностных слоях металла до и после резания у
обработанных и необработанных ножей было установлено, что обработка в металлоплакирующей среде снижает интенсивность наводороживания режущей кромки инструмента в 2,4 – 3,3 раза.
Применение металлоплакирущих сред на основе глицерина и солей меди неорганических кислот не везде применимо из-за их высокой активности, требующей обязательного их удаления с
поверхности после обработки. Поэтому были проведены исследования по безабразивной обработке
лезвия ножа в масле с присадкой на основе олеата
одновалентной меди.
Многоцикловое поверхностное пластическое
деформирование лезвий дисковых ножей проводилось в чистом масле И8А и в масле с добавкой
0,1% по массе присадки на основе олеата меди (I)
за 105 циклов при усилии прижатия устройства к
дисковому ножу 4,5 Н.
Установлено, что при обработке дисковых
ножей в чистом масле происходило разрушение
лезвия вследствие перенаклепа граней, на поверх-
а)
б)
Рис. 6. Зависимость времени (а) и скорости (б) резания эталонного материала от пути резания кожи для инструмента с
различной обработкой: кривая 1 – необработанный; кривая
2 – упрочненный (Р = 80 МПа, Т обр = 80с); кривая 3 – обработанный в масле с присадкой (Р = 90 МПа, Тобр = 100 с); кривая
4 – обработанный в глицерине с однохлористой медью (Р =
=70 МПа, Тобр = 90 с); кривая 5 – обработанный в глицерине с
углекислой медью (Р = 60 МПа, Тобр = 90 с)
ностях наблюдались вырывы металла. При использовании масла с металлоплакирующей присадкой разрушения поверхности не наблюдалось.
Радиус затупления после безабразивной обработки находится в пределах 10 мкм. Вследствие
пластической деформации структура пластинчатого перлита металла разрушена, и остатки этой
структуры появляются по мере удаления от вершины лезвия (темные пятна со светлыми параллельными полосками). На поверхности лезвия отчетливо видна защитная металлическая пленка
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
61
МАШИНЫ, АГРЕГАТЫ И ПРОЦЕССЫ
темного цвета. Спектральный анализ и электронная микроскопия подтвердили, что эта пленка содержит большое количество меди.
По измерению микротвердости установлено,
что в результате деформации произошло упрочнение лезвия, причем максимальное упрочнение
произошло в зоне, находящейся на продольной
оси лезвия, на расстоянии около 100 мкм от вершины (рис. 7).
Рис. 7. Зависимость изменения микротвердости лезвия от
глубины обработки в масле с металлоплакирующей присадкой: 1 – измерение по оси лезвия; 2 – измерение на расстоянии 50 мкм от грани
Поверхностные слои вблизи граней лезвия на
расстоянии до 50 мкм упрочнены так же, как и на
расстоянии 500 мкм от вершины. На расстоянии
300…350 мкм от вершины сердцевина лезвия упрочнена больше, чем грани. Таким образом, безабразивная обработка в металлоплакирующих средах создает условия для самозатачивания лезвия
при эксплуатации.
Испытания обработанных в металлоплакирующих средах дисковых ножей показали, что их
стойкость при резании повысилась до 2 раз.
При сопоставлении данных, полученных при
испытаниях ножей при резании, и данных исследований по определению содержания водорода в
режущей кромке инструмента скользящего резания обнаруживается прямая связь между стойкостью ножа и его наводороживанием.
Авторским коллективом предложена комбинированная технология обработки режущей кромки
инструмента скользящего резания: электроискровое
легирование твердым сплавом ВК8 с последующим
пластическим деформированием поверхности в
медьсодержащей поверхностно-активной среде.
Схема обработки показана на рис. 8.
При легировании на установке для ручного
электроискрового легирования ЭЛИТРОН 22 А с
частотой колебаний 100 Гц и со скоростью 2
см2/мин была получена средняя шероховатость Ra
8,9 мкм и микротвердость 700 кг/мм2.
На рис. 9 показан микрошлиф режущей кромки ножа после комбинированной обработки: защитное покрытие толщиной около 5 мкм, упрочненный слой металла под ним и сердцевину ножа
с исходной микротвердостью 300 … 330 кг/мм2.
Режущая способность обработанного ножа
оценивалась путем разрезания образцов из эталонного материала (обувной пористо-монолитной
венилискожи толщиной 1,7 мм и плотностью
1100…1150 г/м2) после разрезания жесткой подошвенной кожи на установке, схема которой
Рис. 8. Схема электроискрового легирования металла с последующим поверхностно-пластическим деформированием в металлоплакирующей среде
62
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
Формирование поверхностного слоя на режущей кромке инструмента скользящего резания …
производственных предприятиях легкой промышленности и сферы обслуживания.
ЛИТЕРАТУРА
1.
2.
Рис. 9. Микрошлиф режущей кромки после комбинированной
обработки
приведена на рис. 4. Длина пути реза эталонного
образца составляла 300 мм при усилии поджатия
3 Н, длина реза подошвенной кожи – 1,5 м при
усилии поджатия 9,5 Н. Линейная скорость на режущей кромке составляла 15 м/с.
Испытания показали, что поверхностнопластическое деформирование в металлоплакирующей среде в сочетании с легированием поверхностного слоя позволяет повысить стойкость
режущей кромки до 5 раз.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Показанные выше методы повышения стойкости
инструмента скользящего резания прошли испытание и в настоящее время широко используются на
Базюк Г. П. Резание и режущие инструменты в швейном
производстве. М.: Легкая индустрия. 1980.
Быстров В. Н. Исследование изнашивания и безабразивной обработки лезвия инструмента машин скользящего
резания кожевенно-обувных и текстильных материалов.
Дисс. ... канд. техн. наук. М. 1984.
Гаркунов Д. Н., Мельников Э. Л., Гаврилюк В. С. Триботехника: Учеб. пособие. М.: КноРус. 2011.
Защита от водородного износа в узлах трения / Под ред.
А.А. Полякова. М.: Машиностроение. 1980.
Капустин И. И. Резание и режущий инструмент в кожевенно-обувном производстве. М.: Гизлегпром. 1950.
Мехтиев Ф. М. Повышение стойкости режущего инструмента машин кожевенно-обувного производства обработкой в металлоплакирующих технологических средах.
Дисс. ... канд. техн. наук. М. 1990.
Прокопенко А.К., Голубев А.П., Корнеев А. А., Зикеев Г.П.
Повышение срока службы деталей машин и инструмента
металлоплакированием. М.: ИИЦ МГУДТ. 2010.
Абрамов В.Ф., Соколов В.Н., Татарчук И.Р., Литвин Е.В.
Технология и моделирование процессов резания в швейном и обувном производстве. М.: МГУДТ. 2003.
Электротехнические и информационные комплексы и системы № 4, т. 8, 2012 г.
Поступила 23.07.2012 г.
63
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
10
Размер файла
2 641 Кб
Теги
слоя, кромки, pdf, поверхностного, инструменты, режущей, формирование
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа