close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

2.Техническое проектирование объекта (2)

код для вставкиСкачать
2.1 Технологическая часть
2.1.1 Расчет технологических параметров формообразующих операций
На основании выводов, приведенных в аналитическом обзоре, при разработке технологии принят способ профилирования заготовок методом поперечно-клиновой прокатки. Расчет технологических переходов будем проводить по ниже указанной последовательности и методикам: - конструирование профилированной заготовки и определение технологических параметров ПКП;
- конструирование поковки;
- определение размеров и массы исходной заготовки;
- расчёт нормы расхода металла;
Поперечно-клиновой прокаткой называется процесс пластического формирования поковок и заготовок типа тел вращения, при котором заготовка совершает вращательное движение, вызываемое деформирующими клиновыми инструментами.
Профилирование заготовки осуществляется на линии клиновой прокатки. Для снижения силы прокатки и повышения пластических свойств металла заготовку нагревают до температуры 900..1200ºС.
Поперечно-клиновую прокатку выполняют в инструменте, имеющем боковые наклонные грани, расположенные под углом к плоскости вращения. В процессе прокатки эти грани заставляют перемещаться избытки металла, возникающие при внедрении инструмента в заготовку, вдоль оси заготовки, т.е. способствуют перераспределению металла вдоль оси заготовки. Оставшаяся часть металла на данном участке заготовки прокатывается между инструментами, приобретая их негативный профиль в продольном сечении тела вращения. Учитывая, что при движении инструмента обжатие заготовки по мере ее вращения происходит постепенно, причем точки поверхности заготовки неоднократно попадают в зону контакта с инструментом, и в зонах прямого обжатия имеет вид клина - плоский инструмент разной толщины или ширины.
2.1.1.1 Разработка чертежа поковки и чертежа горячей поковки
Разработка чертежа поковки включает нанесение на чертеж готовой детали напусков, припусков и установление допусков на размеры. Припуски и допуски при ПКП устанавливают в более жестких пределах по сравнению с припусками и допусками при штамповке. После разработки чертежа прокатываемого изделия необходимо составить чертеж "горячей" заготовки, который необходим для конструирования прокатных плит и ковочных штампов. При составлении чертежа необходимо учитывать не только коэффициент линейного расширения различных частей проката при нагреве, но и некоторое подрезание торцовых поверхностей его в процессе прокатки из-за отсутствия полного равновесия осевых сил. Вследствие суммарного эффекта этих факторов необходимо линейные размеры отдельных ступеней изделия увеличивать на 2,0-2,5%. Коэффициент усадки для горячей обработки при 1100 ÷ 1200° С равен 1,015.[10]
2.1.1.2 Расчет основных параметров поперечно-клиновой прокатки
В состав основных технологических параметров ПКП входят геометрические параметры клиновых деформирующих элементов и силовые параметры установки для прокатки, которые согласно рекомендациям Балина А.Ф.[3] имеют ниже приведенные значения:
1. Угол подъема клина .
Для горячей прокатки рекомендуемое значение угла заострения клина = 8÷10° (рисунок 2.1) При этом следует выбирать меньшие углы при прокатке участков с большими степенями обжатий.
Рисунок 2.1 - Основные технологические параметры ПКП
Принимаем угол заострения клина равный 8°.
2. Угол наклона боковой грани клина .
Для горячей прокатки принимается значение, близкое к самотормозящему углу α= 25÷30º. Применение малых углов наклона (20÷30°) ограничено из-за повышенной склонности изделий к образованию осевой рыхлости при прокатке. При применении больших углов наклона боковой грани (α >45°) резко ухудшается качество наружной поверхности проката.
Таким образом, принимаем угол наклона боковой грани 30º.
3. Диаметр заготовки D, мм.
Диаметр заготовки принимаем на 510% больше максимального диаметра поковки (Dmax), если Dmax не обжимается, то Dmax=D. В нашем случае диаметр заготовки равен 75мм.
4. Диаметр после обжатия d= 63, мм
Коэффициент обжатия (2.1)
6. Тангенциальная сила прокатки , кгс.
= 0,052= (2.2)
7. Давление на контакте , кгс мм2
== (2.3)
где, - коэффициент напряженного состояния. Учитывает влияние внешних зон очага деформации, среднего напряжения и трения на контакте. При угле подъема клина , угле наклона боковой грани клина , , =3,53 (таблица 2.1)
Таблица 2.1 - Значения коэффициента напряженного состояния К1,21,31,41,51,61,71,8Значение коэффициента 2003,333,293,243,203,173,093,062503,433,363,303,213,183,103,073003,533,453,403,293,193,153,093503,713,533,463,373,253,203,12 - скоростной коэффициент. Учитывает упрочнение металла, вызванное интенсивной скоростью деформации. , (2.4) где V- скорость ползуна, ;
- диаметр заготовки, - истинное напряжение в металле заготовки (при температуре прокатки и скорости деформирования 5 c). При температуре процесса 10000С, сталь 20ХГНМ, =490 МПа (таблица 2.2)
Таблица 2.2 - Истинное напряжение стали при скорости деформирования 5c Марка сталиТемпература процесса, 0С800900100011001200Истинное напряжение, МПа20ХГНМ10,807,304,903,402,30 8. Распорная сила между плитами .
= (2.5)
9. Установленная мощность , кВт= 1050 кВт (из технической характеристики линии)
10. Максимальное усилие прокатки 400 кН (из технической характеристики линии)
11. Длина деформирующего клина , мм
= , (2.6)
где - длина поковки или ее деформируемой части
1,05 - коэффициент, учитывающий уменьшение размера клина при ремонтах
Рисунок 2.2 -Участок плиты и ее характерные зоны
12. Длина ножей , мм
(2.7)
где - диаметр отрезаемого сечения
13. Длина дуги калибрующего сектора , мм
(2.8)
15. Длина дуги сектора загрузки , мм
(2.9)
16. Площадь нижней плиты (расчетная), мм2
(2.10)
17. Площадь верхней плиты (расчетная), мм2
(2.11)
18. Глубина понижения поверхности плиты , мм
(2.12)
19. Радиус скругления ребра клина , мм
(2.13)
20. Ширина деформирующего пояска , мм
(2.14)
21. Глубина понижения нерабочей поверхности клиньев, мм (2.15)
2.1.1.3 Конструирование поковки
Исходной информацией для разработки чертежа поковки является чертеж детали с указанными на нем размерами, предельными отклонениями размеров, шероховатостью поверхностей, маркой материала и установочными базами.
1. Исходные данные по детали:
материал - сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543 -71.
Таблица 2.3 - Химический состав стали 20ХГНМ, % СSiMnMoCrNiSCuР0,18-0,230,17-0,370,7-1,00,15-0,70,4-0,70,4-0,70,0350,30,035 Таблица 2.4 - Термическая обработка и механические свойства стали 20ХГНМ σв, МПа
σ0,2, МПа
δ4,%KCU, Дж/см2
НВ после отжигаОтпуск (t ºС) с охлаждением на воздухеЗакалка (t ºС) с охлаждением в масле0,18-0,230,17-0,370,7-1,00,15-0,70,4-0,7150-180850-870 2. Исходные данные для расчёта:
2.1 Масса поковки (расчётная) (2.16)
где, МДЕТ=1,705 - масса детали, кг
2.2 Класс точности поковок устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления, а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки с учетом состояния оборудования по данным таблицы 2.5[11]
Таблица 2.5 - Выбор класса точности поковок № ппОсновное оборудованиеТ1Т2Т3Т4Т51Кривошипные горячештамповочные прессы
+
+
+
+2Горизонтально-ковочные машины
+
+3Прессы винтовые, гидравлические
+
+
4Горячештамповочные автоматы++5Штамповочные молота++6Калибровка объемная++Принимаем класс точности - Т2
2.3 Группа стали зависит от среднего массового содержания углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V). Углеродистые и легированные стали делятся на 3 группы согласно таблицы 2.6 [11]
Таблица 2.6 - Определение группы стали Группа сталиМассовая доля углеродаСуммарная массовая доля легирующих элементов, %М1До 0,20До 2 вкл.М2Св. 0,20 до 0,65Св. 2,0 до 5,0М3Св. 0,65Св.5,0 Группа стали - М2. Средняя массовая доля углерода в стали 0,18-0,23%, суммарная массовая доля легирующих элементов 1,89-4 %.
2.4 Степень сложности поковки определяется по отношению массы (объема) поковки к массе (объему) геометрической фигуры, в которую вписывается поковка. Количественные оценки степеней сложности приведены в таблице 2.7[11]
Таблица 2.7 - Оценка степени сложности поковки Степень сложностиС1Св.0,63С2Св. 0,32 до 0,63 вкл.С3Св. 0,16 до 0,32 вкл.С4До 0,16 Степень сложности - С3
2.5 Исходный индекс - условный показатель, учитывающий в общем виде сумму конструктивных характеристик: расчетную массу поковки, группу стали, степень сложности и класс точности поковки. Он служит для назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений по таблице 2.8 [11]
Таблица 2.8 - Определение исходного индекса поковки Исходный индекс - 9 по ГОСТ 1505 - 89.
Припуски и допуски на поковку
Припуск - слой металла на обрабатываемых поверхностях поковки, обеспечивающий после его удаления требуемую точность размеров детали и шероховатость ее поверхностей. Припуски устанавливаются на все обрабатываемые поверхности детали. Припуск на механическую обработку состоит из основного и дополнительных припусков, включая отклонение формы поковки.
Основные припуски на механическую обработку и допуски на размеры определяем по ГОСТ2789-88, исходя из класса точности, массы поковки, группы стали, степени сложности, размеров поковки.
Определение размеров поковки с учетом припусков, а также допусков на размеры приведены в таблице 2.9[11]
Таблица 2.9 - Определение размеров поковки с допусками Размеры элемента
в детали,
ммЧистота
поверхности,
RaОсновные
припуски,
ммРасчетный размер элемента поковки,
ммДопускаемые отклонения
размеров, ммØ 74,786,31,4×278+1,0
-0,5Ø 601,251,5×263+1,0
-0,5Ø 350,321,4×239+1,0
-0,5Ø230,321,4×226+1,0
-0,5Ø170,81,4×221+1,0
-0,5 Определение объема и массы штампованной поковки
Масса поковки определяется по номинальным размерам поковки с учетом половины положительного предельного отклонения для внешних размеров и половины отрицательного для внутренних. Разобьем поковку на простые геометрические фигуры: (2.17)
где - элементарные объемы, на которые разбита поковка.
Масса поковки: (2.18) где = - объем поковки, мм3;
= - плотность стали, кг/мм3.
2.1.1.4 Определение размеров и массы исходной заготовки
Диаметр заготовки принимаем .
Длину заготовки определяем по формуле:
(2.19)
где  - учитывает потери на угар и концевые отходы,  = 1,075;
Массу заготовки определяем по формуле:
(2.20)
2.1.1.5 Расчёт нормы расхода металла
Для стали 20ХГНМ ГОСТ 4543 -71 расчётная унифицированная длинна прутка Lру=5000мм. Количество заготовок из прутка - 28, количество деталей из прутка 56. При размерах заготовки Ø 75×165 мм длина торцового отрезка заготовки
(2.21) Потери на некратность
(2.22)
Заготовительный коэффициент использования металла
(2.23)
где - полезная длина прутка (2.24)
Норма расхода металла
(2.25) Коэффициент использования металла
(2.26) 2.1.2 Расчет технологических параметров заготовительного этапа
2.1.2.1 Искажение концов заготовки и технические условия на резку
Зазоры в соединениях звеньев прижимного механизма, а также упругие деформации отдельных его деталей не позволяют обеспечить абсолютно жесткий зажим и приводят к повороту прутка на некоторый угол α1 (рисунок 2.3), называемый углом опрокидывания.
В процессе резки отрезаемая часть прутка дополнительно отгибается и к моменту отрыва (скалывания) имеет наклон под углом α2 .
Рисунок 2.3 - Схема конечной стадии резки
Углы опрокидывания α1 и отгиба α2 , а также зазор между ножами Δ обуславливают образование углов скоса торцов φ1 и φ2 , характеризующих отклонение плоскости отрыва от плоскости, перпендикулярной оси заготовки. Угол скоса φ1 заднего торца больше угла скоса φ2 переднего торца.
Оптимальный зазор между ножами при резке на пресс - ножницах составляет Δ=2,85 мм. Приведем в таблице 2.2 значения искажений концов заготовки.
Таблица 2.10 - Искажения концов заготовки Диаметр заготовки,
ммu1t1i1u2t2i2в мм, не болееДопускаемые528,59,54635Реальные508,59,04435
Рисунок 2.4 - Искажения концов заготовки
Как видно из таблицы, реальные значения искажений торцов заготовки находятся в пределах, допускаемых техническими условиями.
2.1.2.2 Определение силы резания на пресс - ножницах
Резка прутков производится на пресс - ножницах. Резка производится в холодном состоянии. Усилие резки с учетом затупления ножей определяется по формуле:
(2.32) где - коэффициент, учитывающий затупление кромок ножей, ;
- площадь сечения разрезаемого металла, ;
- сопротивление срезу.
2.1.3 Определение параметров термического режима
Процесс нагрева должен обеспечивать достижение требуемой температуры нагрева заготовки, достаточно равномерно распределенной по сечению, минимальное окисление, обезуглероживание поверхности, сохранение целостности нагретого материала, т.е. отсутствие микро и макротрещин.
Для пластического деформирования на автоматической линии поперечно-клиновой прокатки выбираем индукционный нагрев заготовок, так как он наиболее производителен. Индукционный нагрев обладает большей быстротой и качественностью. Данный способ нагрева позволяет прогревать заготовки по всему объему и уменьшает образование окалины.
Основными параметрами термического режима являются:
1. Интервал ковочных температур.
Перед прокаткой заготовки нагревают в индукционной печи до температуры 1200°С. Температурный интервал штамповки для стали 20ХГНМ составляет (1200-800°С.) [4]
2. Скорость и время нагрева заготовки.
Чем выше скорость нагрева (т.е. чем меньше его продолжительность), тем меньше окисление и обезуглероживание поверхности и тем экономичнее (рентабельнее) нагрев. Основными факторами, при помощи которых можно регулировать скорость нагрева являются температура печи и конечная разность температур печи и нагрева заготовки.
3. Режим охлаждения.
Охлаждение поковки необходимо производить на воздухе, так как в результате перепада температур возникают температурные напряжения, что приводит к образованию микро- и макротрещин.
4. Контроль термического режима.
Контроль термического режима сводится к проверке температур и продолжительности нагрева заготовок для прокатки, продолжительности и температур самой прокатки, а также охлаждения поковок. Время нагрева заготовок до рабочей температуры, с учетом времени перемещения на выход индуктора, в зависимости от типоразмера, введено в управляющую программу. Для нагрева заготовки используется индукционный нагреватель методического действия, шкафного типа, собранный на базе сварного каркаса, отсеки которого закрыты крышками.
2.1.4 Определение технологических параметров отделочных операций
Поковки перед отправкой на склад готовой продукции проходят следующие основные отделочные операции: зачистку (на обдирочно - шлифовальном станке), термообработку (отжиг нормализационный), дробеметную очистку от окалины (в дробеметном барабане).
Применение отделочных операций приводит к улучшению поверхности и структуры поковок, а так же повышению точности их размеров.
2.1.4.1 Термическая обработка
После прокатки поковки подвергают термической обработке. Термообработка поковок преследует следующие цели: 1. устранение отрицательных последствий нагрева и обработки давлением (снятие остаточных напряжений, исправление перегрева и т.д.); 2. улучшение обрабатываемости материала поковок на металлорежущих станках (снижение интенсивности затупления режущих инструментов, уменьшение усилий резания и повышение чистоты обработанных поверхностей); 3. подготовка структуры металла к окончательной термообработке, если такую выполняют. Высокий отпуск, называемый также отжигом (650-680°), применяют для снижения твердости высоколегированных марок стали, поскольку обычным способом такие стали отжигать сложно. После термообработки поковки поступают на очистку поверхности.
2.1.4.2 Очистка от окалины
При неполном удалении окалины, образующейся при нагреве стальных заготовок для прокатки, часть ее оказывается вмятой в поверхность поковок во время прокатки и остается на ней в виде малозаметных пятен. Кроме того, поверхность поковок во время остывания покрывается тонким слоем вновь образуемой окалины, который значительно увеличивается при последующей термообработке. Окалину необходимо тщательно удалить, чтобы выявить брак по вмятинам от нее и по другим поверхностным дефектам, скрывающимся под окалиной, придать поверхностям поковок чистый и гладкий вид и подготовить их под покрытие или механическую обработку. Без этого режущий инструмент будет быстро изнашиваться, краска или любое другое покрытие на необработанных поверхностях будут непрочны и впоследствии отлетят вместе с окалиной. Для стальных поковок основным способом является очистка в дробеметных аппаратах с механизированной загрузкой и выгрузкой поковок большими партиями. В этих аппаратах поковки непрерывно движутся на коротком пластинчатом транспортере по замкнутому пути, многократно падают с небольшой высоты, при этом происходит их трение друг о друга. Стальная или из ковкого чугуна дробь диаметром 0,8-2,0 мм, вылетая сверху из быстровращающейся крыльчатки дробеметного механизма, с силой ударяет о поверхность поковок и сбивает окалину. Эту дробь очищают от окалины и вновь используют. Потери дроби (2-3 кг на 1 т поковок) восполняют по мере надобности.
2.1.5 Контроль технологического процесса
После резки заготовок проверить диаметр заготовки, ее вес, а так же проверить качество резки. Допускается заусенец после отрезки высотой до 2 мм. Заготовки проверяются периодически. Непосредственно перед прокаткой необходимо проверить качество нагрева заготовки, проверка производится при помощи встроенных датчиков. Если температура заготовки отличается от заданной, то пневмоцилиндр отводит призму и заготовка падает на лоток выгрузки брака нагрева. После прокатки произвести контроль размеров: длина, смещение по поверхности разъема штампа. После остывания деталей до температуры 20оС произвести замеры. Замеры производить после прокатки 200 циклов, и далее через каждые 1000 циклов. Замеры также необходимо производить после остановки линии более чем на 15 минут. Проверить поковки визуально на наличие поверхностных дефектов (нажимы, прострелы, незаполнения, волосовины, заусенец).
После зачистки произвести контроль поковок визуальным осмотром. На прокатанных поверхностях допускаются внешние дефекты глубиной не более 50% фактического одностороннего припуска на обработку. Объем проверки 100% выточенных поковок.
После термообработки берется периодическая проба твердости по Бринеллю. Проверке подлежат образцы, в объеме 5-7 штук от обработанной партии.
После очистки от окалины проводится визуальный контроль на наличие поверхностных дефектов.
2.2 Конструирование технологической оснастки
Конструкция штампа должна обеспечивать: получение поковок и штампуемых деталей с заданной точностью геометрической формы и размеров, с требуемыми механическими свойствами и структурой материала; отсутствие поверхностных и внутренних дефектов, необходимую производительность, безопасность работы, а также быть технологичной в изготовлении, удобной для обслуживания и ремонта, обладать достаточной стойкостью, т.е. быть экономически эффективной.
Исходными данными для проектирования штампа являются: рабочие чертежи штампуемой детали с техническими требованиями к ней, технологический процесс ее изготовления. Необходимо знать техническую характеристику формообразующего оборудования, скоростной температурный и силовой режим работы, закономерности распределения напряженного состояния в процессе эксплуатации, виды и механизмы изнашивания штампового инструмента.
2.2.1 Конструирование инструмента поперечно-клиновой прокатки
Все необходимые параметры для конструирования инструмента поперечно-клиновой прокатки были рассчитаны в п. 2.1.1.2.
Как уже было сказано ранее, прокатка заготовки осуществляется на стане поперечно-клиновой прокатки с двумя подвижными плитами.
На плиты крепятся клинья, размеры которых приведем ниже.
Угол подъема клина Угол наклона боковой грани клина α= 30º.
Рисунок 2.4 - Основные технологические параметры ПКП
1.Длина деформирующего клина рассчитываем по формуле:
= где - длина поковки или ее деформируемой части
1,05 - коэффициент, учитывающий уменьшение размера клина при ремонтах Общая длина деформирующих клиньев 947 мм.
Рисунок 2.5 - Участок плиты и ее характерные зоны
2. Длина ножей , мм
где - диаметр отрезаемого сечения
2. Длина дуги калибрующего сектора , мм
3. Длина дуги сектора загрузки , мм
4. Площадь нижней плиты (расчетная), мм2
5. Площадь верхней плиты (расчетная), мм2
6. Глубина понижения поверхности плиты , мм
7. Радиус скругления ребра клина , мм
8. Ширина деформирующего пояска , мм
9. Глубина понижения нерабочей поверхности клиньев, мм Клинья, ножи разделительный и отрезной изготовлены из стали Р6М5 (таблица 2.11). Р6М5 - сталь инструментальная быстрорежущая. Применяется для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей; предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками.
Таблица 2.11 - Химический состав в % материала Р6М5 . СSiMnNiSPCrMoWVCo0,82-0,9до 0,5до 0,5до 0,4до 0,025до0,033,8-4,44,8-5,35,5-6,51,7-2,1до 0,5Температура критических точек материала Р6М5. Ac 1 = 815 , Ar 1 = 730
Твердость материала Р6М5 после отжига HB = 255 Нижняя и верхняя обоймы изготовлены из материала сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Станы с двумя подвижными плитами отличаются сравнительной простотой изготовлении и ремонта инструмента, что позволяет обеспечить высокую точность его изготовления, а следовательно, и высокую точность изделий и простоту отладки новых технологических процессов. Однако производительность таких станов не высока, что связано с двумя остановками плит - для загрузки и удаления заготовок. Недостатком станов с плоскими плитами является невозможность прокатки от прутка. Их применяют при изготовлении деталей сложной конфигурации небольшими партиями при большой номенклатуре, когда требуются частые переналадки, причем обеспечивается достаточная точность изделия.
2.2.2 Износ оснастки
Штампы различного вида работают в неодинаковых условиях, однако можно выделить ряд основных факторов, связанных с износом, которые являются для них общими. Износ горячих штампов заключается в появлении трещин разгара вследствие периодически повторяющихся нагревов и охлаждений и появляющихся при этом знакопеременных напряжений. Износ штампа сопровождается также износом рабочих кромок вследствие потери твердости при высоких температурах разогрева и истирания при перемещении металла в процессе прокатки.
2.2.3 Средства механизации и автоматизации
В состав автоматической линии поперечно-клиновой прокатки входят такие средства механизации и автоматизации как ориентатор, транспортер, механизм загрузки индуктора, механизм загрузки машины, контователь.
Ориентатор предназначен для упорядоченной выдачи заготовок в механизм загрузки через промежуточный "транспортер в сборе". Ориентатор состоит из бункера, ворошителя и транспортера. Бункер выполняет функцию предбункера ворошителя. Ворошитель относится к классу шиберных транспортно - ориентирующих механизмов.
Транспортер в сборе производит разрыв непрерывного столба заготовок, поступающих с транспортера ориентатора и их поштучную выдачу в лоток-накопитель механизма загрузки индуктора. Транспортер в сборе состоит из собственного транспортера, рамы и функционального узла сталкивателя: рамки из планок и двух скалок, перемещаемых в направляющих втулках гидроцилиндром. Механизм загрузки индуктора состоит из функциональных узлов: лотка-накопителя, отсекателя и питателя индуктора, смонтированных на общем основании. Лоток-накопитель представляет собой открытый наклонный склиз, образованный неподвижной и подвижной стенками с закрепленными на них планками. Подвижная стенка может перемещаться по скалкам при вращении винтов с маховичками, ограничивая тем самым ширину лотка по длине конкретной заготовки. Зазор между заготовкой и стенками лотка должен быть минимально возможным. Со стороны неподвижной стенки в лотке установлены два поворотных рычага, которые при накатывании на них заготовок активизируют датчики.
Отсекатель обеспечивает поштучную ориентированную выдачу заготовок в питатель индуктора, установлен между лотком и питателем и состоит из перемещаемой гидроцилиндром планки. Механизм загрузки машины состоит из рольганга, узла переталкивания заготовок, узла питателя машины и механизма отбраковки. Все узлы и механизмы крепятся на левой части каркаса прокатной машины, кроме питателя машины, установленного на кронштейне индукционного нагревателя. Рольганг транспортирует нагретые заготовки от индуктора к толкателю.
2. Техническое проектирование автоматизированной технологической линии
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
245
Размер файла
2 838 Кб
Теги
технические, проектирование, объекты
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа