close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Poyasnitelnaya zapiska got (2)

код для вставкиСкачать
Министерство Сельского Хозяйства и Продовольствия РТ
Казанский Государственный Аграрный Университет Кафедра "Технический сервис"
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине "Технология ремонта машин"
Выполнил: студент 382 группы
Мухаметзянов Н.Х.
Проверил: старший преподаватель Вагизов Т.Н.
2012
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
Введение4
1. Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности пальца полужёсткой муфты К-7015
2. Разработка структурной схемы разборки8
3. Разработка карты технологического процесса дефектации и выбор контрольно-измерительных средств10
4. Выбор рационального способа восстановления дефектов пальца полужёсткой муфты К-70114
5. Разработка ремонтного чертежа пальца муфты К-70118
6. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления19
7. Расчёт и выбор параметров и режимов нанесения покрытия на деталь
22
8 Техническое нормирование ремонтных работ..................... ..23
9. Расчет технико-экономических показателей восстановления пальца полужёсткой муфты К-70125
10. Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающей среды при восстановлении пальца полужёсткой муфты К-70129
Заключение31
Список использованной литературы32
ВВЕДЕНИЕ
В условиях хозяйствования необходимо повышать темпы технического перевооружения сельского хозяйства и других отраслей агропромышленного комплекса.
Целью выполнения курсового проектирования по дисциплине "Ремонт машин" - это получение навыков решения студентом инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин на ремонтных заводах, в хозяйствах и специализированных мастерских на основе приобретенных знаний. В процессе проектирования студент должен проявить умение пользоваться литературой, табличными материалами, стандартами и т.д.
Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена экономическими и техническими причинами:
Ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых машин.
Ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов машин, которые не полностью изношены.
Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объема ремонтных работ. Расходы на поддержание работоспособности тракторов и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55 ... 65 % его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20 % себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 15 % рабочих, 1/3парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более 1/3 автомобилей, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое несовершенство конструкций тракторов в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации; несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей. Техническое совершенство тракторов с точки зрения их долговечности и простоты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малотрудоемких разборочно-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов. 1 Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности пальца полужёсткой муфты К-701
ПОЛУЖЕСТКАЯ МУФТА И РЕДУКТОР ПРИВОДА НАСОСОВ.
Рис. 1. Полужесткая муфта и редуктор привода насосов: 1 - ведущий диск; 2 - ведомый диск; 3 - амортизатор; 4 - палец; 5, 6 и 9 - шлицевые втулки; 7 и 10 - шестерни; 8 - картер; 11 - штуцер; 12 - фланец; 13 - вал; 14 - труба; /5 - шарик; 16 - пружина; 17 - зубчатая муфта.
Картер 8 (рис. 1) редуктора крепят к картеру маховика двигателя, а ведущий диск 1 центрируют и крепят на маховике двигателя. Крутящий момент передается от маховика к фланцу 12 через ведущий диск, амортизаторы 3, пальцы 4, ведомый диск 2, зубчатую муфту 17 и вал 13. Одновременно часть крутящего момента передается от вала 13 к гидронасосам через шестерни 7 и 10 и шлицевые муфты 5, 6 и 9. Масло подводится к редуктору от коробки передач через штуцер 11 с калиброванным отверстием диаметром 1,8...1,825 мм и отводится по сливной трубе 14. Муфта 17 позволяет отключать двигатель от трансмиссии. Передаточное число привода к гидронасосам равно I, и ведущие шестерни последних вращаются с той же частотой, что и коленчатый вал двигателя. Полость редуктора уплотнена со стороны полужесткой муфты резиновыми кольцами на ступице ведущего диска, маслосгонной резьбой на ступице ведомого диска, а со стороны фланца 12 - самоподжиной резиновой манжетой, установленной в торцевой крышке. К конструктивным особенностям полужесткой муфты и редуктора привода насосов относятся следующие: - механизм отключения двигателя от трансмиссии, состоит из выходного вала с наружными шлицами, ведомой зубчатой муфты с внутренними зубьями и соединительной муфты с внутренними шлицами и наружными зубьями, перемешаемой посредством рычага, валика и вилки; - компенсирующее устройство в приводе гидронасосов, состоит из наружной шлицевой втулки, средней плавающей муфты и внутренней муфты; - безманжетное уплотнение радиального кольцевого зазора между крышкой внутренней перегородки картера и ведомой зубчатой муфтой, выполнено путем уменьшения величины зазора, нарезания маслосгонной резьбы на ступице муфты и проточки двух кольцевых канавок в крышке перегородки; - улучшено центрирование выходного вала благодаря установке левого шарикоподшипника внутрь ступицы ведущего диска, замены правого однорядного шарикоподшипника двухрядным сферическим и увеличению расстояния между опорными подшипниками выходного вала; - улучшено центрирование ведомой зубчатой муфты благодаря установке ее на ступицу ведущего диска.
Полужесткая муфта трактора К-700 - постоянно замкнутая, то есть она не позволяет отключать двигатель от трансмиссии. Состоит из опорной крышки с подшипниковым узлом, ведущего диска, ведомого зубчатого венца, вала-шестерни и фланца. Опорную крышку крепят к картеру маховика, а ведущий диск - к маховику. Крутящий момент двигателя передается от ведущего диска к ведомому диску через резиновые амортизаторы и пальцы и далее к валу-шестерне и фланцу. На валу-шестерне установлена винтовая шестерня, которая находится в зацеплении с валиком привода тахоспидометра установленном в опорной крышке.
Палец полужёсткой муфты трактора К-701 работает в условиях постоянного удара со стороны ведомого диска. Деталь теряет работоспособность по следующим причинам:
износ наружной поверхности под венец зубчатый;
механическое повреждение резьбы;
трещины и изломы;
изгибы;
2 Разработка структурной схемы разборки
Перед разработкой технологического процесса разборки изделия (узла) составляют технологические схемы общей и узловой разборки. Эти схемы изображают последовательность разборки машины, узла или подузла из её элементов. Исходным материалом для составления схемы разборки служит чертёж изделия (узла, подузла) со спецификацией входящих элементов (деталей, узлов, подузлов).
Каждую деталь на схеме разборки изображают в виде прямоугольника, разделенного на три части, в которых указывают номер детали по спецификации, наименование детали и число собираемых деталей.
При разработке схемы разборки вначале выбирают так называемую базовую деталь или базовый узел. Таким базовым элементом является элемент собираемого узла (машины), на который устанавливают остальные.
От базового элемента проводят прямую линию, к которой подводят прямоугольники, обозначающие сборочные элементы в порядке их присоединения. В конце линии прямоугольником обозначают узел (подузел, изделие) в сборе.
При составлении технологических схем разборки учитывают такие факторы технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъемность соответствующих элементов. Исходя из этого, разборку начинают с тех деталей и агрегатов, которые могут препятствовать снятию других сборочных единиц. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки, то есть расчленить заданный узел или изделие на составляющие элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку максимального их числа независимо друг от друга. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.[8]
Для разборки пальца полужёсткой муфты трактора К-701 необходимо следующее оборудование и оснастка:
Верстак слесарный ОРГ1468-01-060А;
Пресс-гидравлический ОКС-1671М;
Набор гаечных рожковых ключей.
3 Разработка карты технологического процесса дефектации и выбор контрольно-измерительных средств Для определения технического состояния деталей (сборочных единиц) их подвергают дефектации, то есть устанавливают три категории деталей: годные, утильные и требующие восстановления. На участках дефектации осуществляется сортировка деталей, которые, как правило, помечаются краской: 1. Годные детали - зеленой краской; 2. Годные детали, которые можно использовать только в сопряжении с новыми деталями - желтой краской; 3. Детали, подлежащие восстановлению силами своего предприятия - белой краской; 4. Детали, подлежащие восстановлению по кооперации - синим цветом; 5. Детали, подлежащие утилизации - красной краской. Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации - технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины, в которых на каждую деталь (узел) приводится эскиз, перечень всех дефектов, средства контроля и рекомендации по ремонту. При проектировании технологического процесса составляется карта эскизов и карта технологического процесса дефектации. Необходимое число изображений (видов, разрезов, сечений и выносных элементов) на эскизе устанавливают из условия обеспечения наглядности и ясности расположения контролируемых поверхностей детали, что позволит качественно провести технологических процесс дефектации. Контролируемые поверхности следует обводить сплошной линией в 2...3 раза толще основной, остальные участки детали делают тонкими контурными линиями. На эскизе детали все дефектные поверхности нумеруют по часовой стрелке арабскими цифрами, которые указывают в окружности диаметром 6... 8 мм и соединяют с размерными линиями.
На карте технологического процесса дефектации приводят: наименование и обозначение изделия, номер, наименование и содержание операции по выявлению каждого дефекта, приведенного на карте эскизов; наименование приспособления, измерительного инструмента или способа установления дефекта; разряд работы, код тарифной сетки и вида нормы. В качестве оборудования для дефектации принимаем стол для дефектации ОРГ-14-68-01-090 А ГОСНИТИ.
Для контроля размеров при дефектации выбирают средства измерения. При выборе средств измерения руководствуются следующими положениями:
точность измерительного средства должна быть достаточно высокой по сравнению с заданной точностью
трудоемкость измерений и их стоимость должны быть по возможность наиболее низкими
Выбор средств измерения производится следующим образом:[1]
1. По известному номинальному размеру и величине допуска контролируемого размера детали по ГОСТ 8.051-81 определяют допускаемую предельную погрешность измерения;
2. По литературе выбирают измерительные средства для измерения размера.
При выборе средства измерения должно соблюдаться следующее условие: предельная погрешность средств измерения должна быть меньше допустимой погрешность измерения, то есть
lim ≤ δ, (1)
где δ - допускаемая погрешность измерения;
lim - предельная погрешность измерительного средства.
По известному номинальному размеру 〖Ø25〗_0.05^0,095 для контроля дефекта 1 определяем предельную погрешность измерения согласно литературе [5], δ = 16 мкм. Выбираем средство измерения с учетом выполнения условия (1) - микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78), предельная погрешность которого lim= ± 10 мкм.
Для дефекта 2 выбираем средство измерения резьбовой калибр.
Для дефекта 3 выбираем средство определения Лупа ЛП-4х.
Для дефекта 4 выбираем средство определения плита проверочная.
Наименование детали, ее размер, поле допуска.Величина допуска изделия, мм.Допустимая погрешность измерения, мм.Предельная погрешность измерительного средства, мм.Наименование, обозначение измерительного средства, ГОСТ. Палец
Ø〖25〗_0,05^0,0950,050,016± 0,01МК - 50 - 1 ГОСТ 6507-78 4 Выбор рационального способа восстановления дефектов пальца полужёсткой муфты К-701
Выбор рационального способа восстановления осуществляется с целью обеспечения необходимых заданных технических характеристик после восстановления детали при необходимом минимуме материальных и трудовых затрат. Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь следующими критериями: технологическим (или критерием применяемости), техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).
Технологический критерий - характеризует принципиальную возможность применения способа восстановления, исходя их конструктивно- технических особенностей детали или определенных групп деталей.
К числу конструктивно-технических особенностей относятся геометрическая форма и размеры, материал, термическая или другой вид поверхностной обработки, твердости, шероховатость поверхности и точность изготовления детали, характер нагрузки, вид трения и износа, размеры износа.
Технический критерий - оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхности, т.е. обеспечение работоспособности.
Для каждого выбранного способа дают комплексную качественную оценку по значению коэффициента долговечности (КД), которое определяют по формуле:
(2)
где Кi, КВ, КС, - коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий соответственно;
КП - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, КП = 0,8...0,9.
По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатацию и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого КД → max.
Выбрав один или несколько способов устранения дефекта, которые обеспечивают необходимую твердость, износостойкость, выносливость и другие показатели, окончательное решение о целесообразности выбранного способа восстановления детали принимают по технико-экономическому критерию. Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической характеристики эффективности способа восстановления детали предложено профессором Казарцевым В. И.: (3)
где СВ - стоимость восстановления детали, руб.;
СН - стоимость новой детали, руб.
Если известна стоимость новой детали, критерий оценивают по формуле профессора В. А. Шадричева: (4)
гдеКТ - коэффициент технико-экономической эффективности;
СВ - себестоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб/м2.
Эффективным будет считаться способ, у которого КТ → min. Если КТ будет больше стоимости 1 м2 новой детали, необходимо решить вопрос о целесообразности восстановления детали. [1]
Примем для дефекта 5 в качестве возможных способов восстановления детали наплавку в среде CO2 и ручную электродуговую наплавку и рассчитаем для каждого из способов технический и технико-экономический критерии. Значения коэффициентов при расчете определяем из таблицы 1 литературы [1], значение коэффициента КП примем равным 0,8.
1. Наплавка в среде CO2
Кi = 0,72; KB = 0,9; KC = 1;
2. Ручная электродуговая сварка
Кi = 0.7; KB = 0,6; KC = 1;
Исходя из условия КД → max, наиболее эффективным способом является наплавка в среде CO2.
Рассмотрим технико-экономические критерии способов восстановления, используя формулу (4). Значения СВ также принимаем из таблицы 1 литературы [1].
1. Наплавка в среде CO2
СВ = 910 руб/м2;
910/0,51=1784,3
2. Ручная электродуговая сварка
СВ = 1950 руб/м2;
1950/0,36=5416,6
Исходя из условия КТ → min, наиболее эффективным способом является ручная электродуговая сварка.
Таким образом, на основе анализа технологического, технического и технико-экономического критериев, делаем вывод, что наиболее рациональным способом восстановления детали является наплавка в среде CO2, которая обеспечивает наибольшую долговечность изделия. Допустимым методом восстановления детали - ручная электродуговая сварка.
Для устранения дефекта 1 примем способ восстановления -сварка наплавка в среде CO2, допустимый метод восстановления - ручная электродуговая сварка
Для устранения дефекта 2 основной способ восстановления -нарезания ремонтной резьбы, допустимый -- ручная электродуговая сварка с последующим нарезанием резьбы.
При дефекте 3 -бракуется
Для устранения дефекта 4 основной способ восстановления - правка
5 Разработка ремонтного чертежа пальца полужёсткой муфты К-701
Ремонтный чертеж выполняется на листе формата А1. На ремонтном чертеже указывается общий вид детали в тонких линиях согласно выбранного масштаба (с учетом полноты заполнения листа).
Места дефектов на ремонтном чертеже нумеруются и указываются на выносных полочках. Изношенные поверхности и дефекты выделяются жирной линией толщиной в три раза больше основной. Размеры на этом чертеже указываются только по метам, где имеются дефекты. Размеры указываются номинальные с указанием заданных отклонений. Так же на ремонтном чертеже указывается шероховатость поверхности и допуски отклонения формы и расположения поверхности после восстановления детали. Наличие добавочных видов обосновывается необходимостью показания того или иного дефекта и указания его параметром. В правой части чертежа вверху приводится таблица дефектов. В первой графе указывается номер дефекта, во второй графе - наименование дефекта, в третьей графе указывается коэффициент повторяемости, который в свою очередь подразделяется на коэффициент повторяемости от общего количества деталей и коэффициент повторяемости от деталей, подлежащих ремонту. В следующей четвертой графе указывается основной способ устранения дефекта, который определяется на основании выбора рационального способа восстановления детали. В пятой графе указывается допустимый способ устранения дефекта - это тот способ, который может быть использован в случае невозможности использования основного способа восстановления дефектов. С правой стороны над штампом указываются технические требования, которые необходимо выдержать при восстановлении этой детали. В штампе, в основной графе указывается название детали с индексом РЧ. В графе "материал" указывается исходный материал детали.
6 Разработка маршрутных и операционных карт восстановления Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащего целенаправленные действия по изменению и последующему определению состояния предмета труда.
Проектируя процесс восстановления детали, студент обязан разработать соответствующую технологическую документацию (МК, КЭ, ОК и КТТП).
Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. В качестве эскиза к МК допускается применять ремонтный чертеж. При этом, на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номера и наименования дефектов.
Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления является обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ3.1118-82. На КЭ должны быть указаны данные, необходимые для выполнения технологических процессов восстановления (размеры, предельные отклонения, обозначение шероховатости поверхностей, технические требования и т.д.).
Таблицы, схемы, технические требования, а также номера и наименования дефектов указываются справа от изображения или под ним. Эскизы выполняют от руки, без соблюдения масштаба карандашом или тушью.
Необходимое число видов, разрезов, сечений и выносных элементов на эскизе изделия устанавливает студент из условия обеспечения наглядности и ясности изображения восстанавливаемых поверхностей деталей.
Восстанавливаемые поверхности изделия следует обводить сплошной линией в 2...3 раза толще основной.
Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления. При этом строго придерживаются следующих основных положений:
- в одной операции совмещают восстановление нескольких изношенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологическим способом;
- в конце технологического процесса предусматривают финишные операции;
- контрольные операции записывают, как правило, в конце технологического процесса.
В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу детали. В соответствующей строке (служебный символ "А") записывают номера цеха, участка, рабочего места и операции, кратные пяти.
Содержание операции (строка со служебным символом "О") записывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном наклонении, приводят наименование восстановленного элемента детали.
Допускается не включать в состав технологических операций операции перемещения.
В строке "оборудование, приспособления, инструмент" необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую операцию и оснастку по действующему классификатору.
В МК по каждой операции в соответствующих строках указывают условия труда (УТ), то есть код тарифной сетки (Х - холодная, Г - горячая, ОВ - особо вредная), код вида нормы (Р - расчетная, Х - хронометрическая, ОС - опытно-статистическая), а также устанавливают расчетом и по справочной литературе разряд работы и нормы времени, Тпз и Тшт.
Операционный технологический процесс является частью технологического процесса и выполняется на одном рабочем листе по соответствующей документации - это операционная карта (ОК) и карта технического процесса (КТП).
Операционная карта - это технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.
Карта технологического процесса - документ для операционного описания процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.
7 Расчёт и выбор параметров и режимов нанесения покрытия на деталь
Основные режимы процесса наплавки в среде углекислого газа рассчитываются по следующим формулам.[1] Необходимая сила тока I , А: ICB=(100...140)dэ где - dэ -диаметр электрода, dэ =2мм [6]. ICB=120*2=240 А, Напряжение сварочного тока UCB, В:
UCB=2(9+dэ2)
UCB=2(9+22)=26В.
Скорость подачи электродной проволоки V, м/ч: VЭ =70+0,5D
где D - диаметр детали, мм. VЭ =70+0,5*25=82,5 м/ч. Вылет электродной проволоки принимается равным 6...20 мм. Скорость наплавки принимается равной 60-80 м/ч. Шаг наплавки принимается равным 2/3 ширины наплавляемого шва. Расход углекислого газа должен составлять 6-10 л/мин при давлении 1,2-1,5 кгс/см2. [1]
8 Техническое нормирование ремонтных работ
Нормируемое время - это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражается следующей формулой [4]:
где Тн - норма времени (штучно - калькуляционное время); Тосн - основное время, т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, в результате какого - либо вида обработки, мин. Так, при механической обработке основным будет снятие стружки, при электросварке - время плавления электрода, при кузнечных работах - время, в течении которого происходит деформация детали под воздействием молота и т.д; Твсп" - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали, перестановка инструмента и т.д.), мин; Тдоп -дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин., Тпз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.;
п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт[4]:
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время [4]:
Топ = Тосн + Твсп
В технологических картах обычно проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз [4]:
Тшт = Тосн + Твсн + Тдоп
Расчёт основного времени для шлифования:
Тосн = (L i/ n S)Кз ,
где L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм.; i - число проходов, принимаем i = 2; n=150 - число оборотов шпинделя [4];
S=0,3 мм/об - подача [4].
L=l1+ l2,
Где l1- длина обрабатываемой детали;
l2=2 мм- врезание и перебег резца;
Тосн = {(19+3)2/ 150*0.3}1,5 = 1,5 мин.
Расчёт основного времени для наплавки:
Тосн = 60* G/ a*J ,
где G - масса детали г; a - коэффициент наплавки а=7.5г/Ач [4]; J - сила сварочного тока J=160A;
Тосн = 60*100/ 7,5* 160 = 5 мин.
Тн=6,5+5+10+(15/1)=36,5мин.
9 Расчет технико-экономических показателей восстановления пальца полужёсткой муфты К-701
Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством [1]:
гдеСВ - стоимость восстановления детали, руб.;
КД - коэффициент долговечности, КД =0,41;
СН - стоимость новой детали, руб.
Значение СВ находят по формуле [1]:
гдеСП - полная себестоимость восстановления детали, руб.;
Н - прибыль ремонтного предприятия.
Полная стоимость восстановления детали рассчитывается по формуле [1]:
гдеСПР.Н - заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;
СР.М - стоимость ремонтных материалов, руб.;
СОП - общепроизводственные накладные расходы, руб.;
СОХ - общехозяйственные накладные расходы, руб.;
СВП - внепроизводственные накладные расходы, руб.
где Тш.к- штучно-калькуляционное время, ч;
Сч - ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, Сч = 100руб/час;
Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 1,025...1,030.
Значение Тш.к находят по формуле:
где Тп.з- подготовительно-заключительное время, определяется суммированием tп.з по всем операциям маршрутной карты, Тп.з = 0,6 ч;
Тшт - штучное время, ч;
n - число деталей в партии.
0,6/10+1=1,06 ч.
Ссп=1,06·80·1,025=89,3руб
Дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.:
руб.
Сдоп=10·1117,2/100=111,7
Начисления по социальному страхованию, руб:
где Rсоц=39.
руб.
Ссоц=39·(89,3+5,48)/100=36,9
89,3+5,48+36,9=94,78 руб.
Стоимость ремонтных материалов укрупнено можно определить исходя из доли заработной платы и доли стоимости материалов:
где Ср.м.=(0,25/0,65)94,78=36,45 руб.
Зная процент общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных накладных расходов устанавливают их стоимость:
где RОП, RОХ, RВП - проценты на накладные расходы:
RОП = 66,7 %;
RОХ = 12,5 %;
RВП = 1 %.
руб.;
руб.;
руб.
Полная себестоимость восстановления детали:
СП = 89,3 + 36,4 + 36,58 + 6,86 + 0,55 = 169,6 руб.
После расчета стоимости восстановления детали и учета технико-экономического критерия необходимо сделать заключение о целесообразности применения разработанного технологического процесса.
Уровень рентабельности продукции, %:
гдеСО.Ц - прейскурантная цена детали, СО.Ц = 250руб.
(250-169,3)*100/169,6=47,5%
Плановая фактическая прибыль предприятия, руб.:
гдеN - годовая программа восстановления деталей, N = 260 шт.
260= 20982 руб
10 Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающей среды при восстановлении пальца полужёсткой муфты К-701
Требования техники безопасности и производственной санитарии. Производственные, складские и вспомогательные помещения должны удовлетворять требованиям СН и П и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.
Предусматривают изоляцию помещений, в которых по условиях производства выделяются пыль, пары и газы.
Естественное и искусственное освещения производственных помещений и рабочих мест необходимо принимать по СНиП.
Все электрические установки располагают в строгом соответствии с действующими правилами: надежно заземляют металлические части электрооборудования.
Требования технической эстетики. Техническая эстетика предусматривает выразительность и гармонию (строгую согласованность) с окружающими объектами производства внешнего и внутреннего облика зданий, сооружений, оборудования, приспособлений, резервуаров, трубопроводов и другой оснастки.
Требования пожарной безопасности. В проектах должны быть предусмотрены противопожарные мероприятия общего характера для всего предприятия и по каждому производственному участку и видам работ в соответствии с нормами СНиП - 11 - А - 70 [3].
Требования к помещениям. Сварочные цехи и участки относятся к категориям вредных производств. Поэтому их отделения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами и перегородкой, доведенными до перекрытия здания. Стены высотой 1,5...2 м облицовывают керамической плиткой. В помещении должны быть хорошее естественное и искусственное освещения. Температура воздуха в зимнее время 17...22ºС [3], влажность не более 75%.
Вентиляция. Чтобы удалить пары, газы, пыль и создать нормальные условия труда, нужно оборудовать цех мощной притирочно-вытяжной вентиляцией. Для вытяжки используют общую и местную вентиляционные системы.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В процессе выполнения курсового проекта мы научились решать конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи в соответствии с заданием на проектирование. Научились правильно и с умением пользоваться справочной литературой, различными техническими учебниками и книгами по ремонту деталей и сборочных единиц сельскохозяйственной техники.
На основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин мы решали задачи связанные с организацией ремонта машин и механизмов, что способствовало закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных за время обучения.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Адигамов Н. Р., Кочедамов А. В., Гималтдинов И. Х. Методическое пособие к курсовому проекту по дисциплине "Технология ремонта машин"/под общ. ред. Адигамова Н. Р. - Казань: Издательство КГАУ, 2007, - 77с.
Серый И. С., Смелов А. П., Черкун В. Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М.: Агропромиздат, 1991, - 184 с.
Макиенко В. М., Бидненко В. Е., Клиндух В. Ф. Технология сварочно-наплавочных работ. Учебное пособие/под ред. Долгавина Э. Г. - Хабаровск: Издательство ДВГУПС, 2006, - 126с.
Ачкасов К. А., Базаров Е. И., Батищев А. Н. и др. Ремонт машин/Под ред. Тельнова Н. Ф. - М.: Агропромиздат, 1992.
ГОСТ 8.051 - 81 Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм. - М: Издательство стандартов, 1987, - 11с.
Беднарский В. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. - Изд. 2-е. - Ростов н/Д: Феникс, 2005, - 448с. Черемовский Ю. И. Трактор С-80 - Изд 3-е, перераб., М.: Машгиз, 1952, - 355 с.
Некрасов С. С. Технология сельскохозяйственного машиностроения - М.: "КолосС", 2004. - 360 с.: ил.
1
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
246
Размер файла
255 Кб
Теги
poyasnitelnaya, zapiska, got
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа