close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Otchet(10)

код для вставкиСкачать
1. Описание технологии производства в ЦТП.
Топливоподача ТЭЦ предназначена для подготовки (дробления и очистки от посторонних предметов) и транспортирования твердого топлива в БСУ (бункер сырого угля) КЦ с открытого склада или вагоноопрокидывателя и складирования запаса топлива на открытом складе.
Подача топлива может производиться:
1. С вагоноопрокидывателя (ВО) в БСУ КЦ.
2. С вагоноопрокидывателя на открытый склад ЦТП.
3. С открытого склада в БСУ КЦ.
1. Подача топлива с ВО в БСУ КЦ производится следующим образом:
При опрокидывании вагона грузоподъемностью до 93 т. топливо высыпается в два бункера, расположенных под ротором ВО, в первый-второй или во второй-третий (в зависимости от выбранной схемы работы).
При опрокидывании вагона грузоподъемностью 125 т. топливо высыпается в три бункера, расположенных под ротором ВО. Бункера сверху перекрыты решётками с размером ячеек 350×350 мм. Крупные куски и глыбы смерзшегося угля, остающиеся на решетках бункеров, дробятся (дорбидьно-фрезерная машина) ДФМ. Из бункеров ленточными питателями вагоноопрокидывателя (ЛПВО) топливо подается на конвейер ЛК-1А (с ВО-А) или ЛК-1Б (с ВО-Б). При этом возможна одновременная работа только двух ленточных питателей одной нитки.
При поступлении топлива на ЛК-1А или ЛК-1Б осуществляется очистка топлива от длинномерных предметов (длиной свыше 1000 мм.) установленными в головной части ЛПВО уловителями длинномерных предметов.
С конвейера ЛК-1А или ЛК-1Б через режимные шиберы (РШ-1А, РШ-1Б) и перекрестные течки в узле пересыпки №1 уголь поступает на ЛК-2А или ЛК-2Б.
С целью исключения повреждения транспортерной ленты ЛК-2А или ЛК-2Б на ЛК-1А, 1Б установлены металлоискатели (МИ). На ЛК-1А или 1Б МИ срабатывают при попадании металла (магнитного и немагнитного) на останов конвейеров. Металл из угля извлекается вручную. На ЛК-2А, 2Б при попадании металла (магнитного) МИ-2А, МИ-2Б подают сигнал металлоуловителям (Му).
В УП №3 на отм. 18.20 для удаления магнитного металла из потока транспортируемого топлива на ЛК-2А и ЛК-2Б установлены саморазгружающиеся металлоуловители ПС-160 (Му-2А, Му-2Б). Уловленный металл через специальные течки сбрасывается на площадку для металлолома в районе УП №3 при этом ЛК-2А или 2Б остаются в работе. При подаче топлива в ДМД-А, ДМД-Б производится отсев мелкой фракции (до 25 мм.) колосниковыми решетками, направляющими ее мимо дробилок по течкам мелкого угля на ЛК-3А, ЛК-3Б.
Крупное топливо, проходя через дробилки, измельчается до размеров от 0,1 до 25 мм и поступает, как и отсеянная мелкая фракция на ЛК-3А или ЛК-3Б. На ЛК-3А, ЛК-3Б установлены ленточные весы для контроля количества подаваемого топлива в БСУ КЦ.
Конвейерами ЛК-3А, ЛК-3Б топливо подается в башню пересыпки главного корпуса.
В головной воронке ЛК-3А, ЛК-3Б производится отбор проб для контроля качества топлива автоматическими отборниками проб (АОП-3А, АОП-3Б), отобранные пробы топлива направляются в бункер-накопитель проборазделочной машины (ПРМ) МПЛ-150, установленной над ЛК-5Б.
В башне пересыпки с ленточных конвейеров ЛК-3А, ЛК-3Б топливо через режимные шиберы (РШ 3А-2, РШ 3Б-2) и перекрестные течки ссыпается на конвейеры бункерной галереи второй очереди (ЛК-5А или ЛК-5Б). Также в башне пересыпки на ЛК-3А, ЛК-3Б установлено по одному стационарному плужковому сбрасывателю (ПС-3А, ПС-3Б), с помощью которых топливо через перекрестные течки и режимные шиберы (РШ 3А-1, РШ 3Б-1) может ссыпаться на конвейеры бункерной галереи первой очереди (ЛК-4А или ЛК-4Б).
С ленточных конвейеров ЛК-4А или ЛК-4Б, ЛК-5А или ЛК-5Б топливо с помощью стационарных односторонних плужковых сбрасывателей поступает в БСУ КТЦ.
Последние бункера (БСУ-1А, БСУ-9Б) загружаются через приводной барабан конвейера.
Вместимость БСУ первой очереди 140 т., БСУ второй очереди 420 т.
2. Подача топлива после разгрузки от ВО на открытый склад производится следующим образом:
До ЛК-2А, 2Б топливо подается по вышеописанной схеме. В узле пересыпки №3, отм. 18.20 на ЛК-2А, ЛК-2Б установлено по одному стационарному одностороннему плужковому сбрасывателю (ПС-2А, 2Б), с помощью которых топливо ссыпается на ЛК-10, с ЛК-10 на ЛК-11.
На ЛК-10 установлен один стационарный односторонний плужковый сбрасыватель (ПС 10-2) с помощью которого топливо сбрасывается на открытый склад через телескопическую течку ТТ 10-2.
На ЛК-11 установлено три стационарных односторонних плужковых сбрасывателя (ПС 11-1, ПС 11-2, ПС 11-3), с помощью которых топливо сбрасывается на открытый склад через телескопические течки ТТ 11-1, ТТ 11-2, ТТ 11-3.
На открытый склад топливо также сбрасывается через приводной барабан ЛК-11 и телескопическую течку ТТ 11-4.
Разгруженное на открытый склад топливо бульдозерами формируется в штабель для хранения.
3. Подача топлива с открытого склада в БСУ производится следующим образом:
3.1. С открытого склада бульдозерами топливо подается в подземные загрузочные бункера ЛК-6, перекрытые сверху решетками с размерами ячеек 400х400 и оборудованные качающимися питателями (КП 6-1, КП 6-2). Качающимися питателями КП 6-1 или КП 6-2 топливо подается на ЛК-6. Производительность питателя регулируется ходом лотка. С ЛК-6, находящегося в подземной галерее, топливо через режимный шибер РШ-6 и перекрестную течку в УП №2 ссыпается на ЛК-2А или ЛК-2Б и далее по основному тракту через дробилку (ДМД-А или ДМД-Б) по выше описанной схеме (п.4.2) в БСУ КЦ.
3.2. С открытого склада бульдозерами топливо подается в подземные загрузочные бункера ЛК-7, перекрытые сверху решетками с размерами ячеек 400х400 и оборудованные качающимися питателями (КП 7-1, КП 7-2). Качающимися питателями КП 7-1 или КП 7-2 топливо подается на ЛК-7. С ЛК-7 топливо подается на ЛК-8, с ЛК-8 топливо через режимный шибер РШ-8 и перекрестную течку в УП № 2 подается на ЛК-2А или ЛК-2Б и далее по основному тракту через дробилку (ДМД-А или ДМД-Б) по выше описанной схеме (п.4.2) в БСУ КТЦ.
3.3. С открытого склада бульдозерами топливо подается в подземные загрузочные бункера ЛК-9, перекрытые сверху решетками с размерами ячеек 400х400 и оборудованные качающимися питателями (КП 9-1, КП 9-2). Качающимися питателями КП 9-1 или КП 9-2 топливо подается на ЛК-9, с ЛК-9 на ЛК-7, с ЛК-7 на ЛК-8 и далее по вышеописанной схеме.
2. Характеристика основного технологического оборудования работающего в технологической схеме.
Топливоподача представляет собой технологическую линию, состоящую из следующих основных механизмов и устройств (приложение № 1, тракт топливоподачи ТЭЦ-11).
1. Вагоноопрокидывателей (ВО А, Б);
2. Дымососов вагоноопрокидывателей (ДсВО-А, Б);
3. Дробильно-фрезерных машин (ДФМ 1А, 2А, 3А, 1Б, 2Б, 3Б);
4. Ленточных питателей вагоноопрокидывателя (ЛПВО-1А, 2А, 3А, 1Б, 2Б, 3Б);
5. Ленточных конвейеров (ЛК-1А, 1Б; ЛК-2А, 2Б; ЛК-3А,3 Б; ЛК-4А, 4Б; ЛК-5А,5 Б; ЛК-6; ЛК-7; ЛК-8; ЛК-9; ЛК-10; ЛК-11) с узлами пересыпок и режимными шиберами (РШ-1А; РШ-1Б; РШ-6; РШ-8; РШ 3А-1; РШ 3Б-1; РШ 3А-2; РШ 3Б-2);
6. Грохотов и молотковых дробилок мелкого дробления (ДМД-А, ДМД-Б);
7. Металлоискателей (МИ-1А, 1Б, 2А, 2Б);
8. Металлоуловителей (МУ-2А, 2Б);
9. Системы пылеподавления в узлах пересыпок;
10. Стационарных односторонних плужковых сбрасывателей (ПС), установленных на ленточных конвейерах 2А, 2Б, 3А, 3Б, 4А, 4Б, 5А, 5Б, 10, 11;
11. Качающихся питателей (КП) подземных конвейеров угольного склада; 12. Автоматических отборников проб (АОП-3А, АОП-3Б);
13. Проборазделочной машины МПЛ-150 (ПРМ);
14. Ленточных весов (ЛВ-3А, ЛВ-3Б, ЛВ-10);
15. Дренажных насосов (ДрН);
16. Установок пожаротушения (ДЗ, СП);
17. Систем гидросмыва, установленных в галереях ЛК-2А, 2Б, ЛК-3А, 3Б, 4А, 4Б, 5А, 5Б.
18. Устройств управления, защит, блокировок, автоматики и сигнализации с центральным щитом управления топливоподачи (ЦЩУТП).
19. Эстакады для слива мазута на мазутохозяйстве с эстакадой, приёмным лотком, приёмной ёмкости объёмом 120 м3 с двумя погружными мазутонасосами (ПМзН-1, ПМзН-2), устройства для слива мазута из автоцистерн.
Основные механизмы топливоподачи от разгрузочного устройства до бункерной галереи включительно полностью сдублированы и составляют две самостоятельные технологические линии, которым присвоены индексы "А" (слева по ходу топлива) и "Б" (справа по ходу топлива). Для более надежного резервирования топливоснабжения в узлах пересыпок (УП №1, УП №2), в башне пересыпки (БП) главного корпуса выполнены перекрестные связи с установкой режимных шиберов, позволяющие собрать технологическую линию из отдельных элементов разных линий.
Топливоподача на открытый склад угля и со склада выполнена одной линией (одноленточной) (ЛК-6, ЛК-7, ЛК-8, ЛК-9, ЛК-10, ЛК-11). Но при этом ЛК-6, ЛК-7, ЛК-9 расположены с трёх сторон периметра открытого склада, что позволяет подавать топливо при неисправности одного из конвейеров с другой стороны склада. 3. Описание устройства центробежного вертикально шламового насоса ВШН-150 с иллюстрацией конструкции рисунками, схемами, фотографиями. Конструктивные, прокладочные и набивочные материалы; система смазки; способы защиты от коррозии.
Агрегат электронасосный вертикальный шламовый ВШН-150 (рис. 1) является насосом центробежного типа. Приводиться в действие от асинхронного фланцевого электродвигателя через упругую пальцевую муфту 1.
Корпус насоса сварной. Состоит из трубы 8 с окнами, верхнего фланца 27, двух кронштейнов 28 и нижней крышки 29. Внутри корпуса имеется фланец 30 для крепления стакана 20 (корпус шарикоподшипников). К верхнему фланцу крепится задняя броня 13, спиральный корпус 9 и резиновый подшипник 16, являющийся одновременно уплотнительным устройством.
К спиральному корпусу крепится крышка 11 с присоединенной к ней передней броней 14. Рабочее колесо 10 открытого типа, правого вращения (если смотреть со стороны электродвигателя). Колесо крепится на валу 18 с помощью специального болта 12.
Вал 18 насоса установлен на двух шарикоподшипниках 22 и 19. Нижний конец вала проходит через резиновый подшипник 16.
Смазкой резинового подшипника служит перекачиваемая жидкость.
Для подшипников применяется смазка - ЦИАТИМ-203.
Смазка производится с помощью шприца через пресс-масленку 35.
Уплотнением крышек 29 и 11 насоса является резиновый шнур 32 диаметром 6 мм, помещенный в кольцевой паз крышек.
Для уплотнения крышки 29 и спирального корпуса 9 в канал, образованный за счет фаски в спиральном корпусе, помещается резиновый шнур 32.
В крышках 23 и 4 стакана шарикоподшипников помещаются уплотнения 33 и 34.
Для предохранения от проникновения глинистого раствора в стакан шарикоподшипников и для увеличения допустимого уровня над спиральным корпусом насоса на валу устанавливается лабиринтное кольцо 5, которое крепиться установочными винтами 6. Рис. 1. Агрегат ВШН-150.
Агрегат ВШН-150
4. Техническая характеристика центробежного насоса ВШН-150.
Агрегат электронасосный вертикальный шламовый ВШН-150 предназначен для перекачки применяемого при бурении скважин промывочного раствора с удельным весом 1,3 т/м3 и подачи отработанного и промывочного раствора в гидроциклонную установку для очистки от выбуренной породы.
Агрегат может быть использован для вспомогательных операций при перекачке промывочного раствора, а также как подпорный насос к основным буровым насосам.
Нормально агрегат работает при перекачки промывочного раствора с температурой не более 50°С и с содержанием твердых частиц до 20% при наибольшей их величине не более 20мм. Спиральный корпус насоса при работе должен быть полностью погружен в перекачиваемую жидкость. Основные показатели насоса ВШН-150
Наименование показателейнормы1. Подача, м3/ч (л/с) 150 (41,6)2. Напор, м 303. Мощность электродвигателя 1МЗО11, кВт 304. Частота вращения, об/мин. 15005. Частота сети, Гц 506. Напряжение сети, В 220/3807. Диаметр всасывающего и нагнетательного патрубков, мм 1258. Диаметр рабочего колеса, мм 3609. КПД насоса, проц. 5710. Масса агрегата, кг 75011. Масса насоса, кг 36412. Габаритные размеры, мм625х860х175013. Наработка на отказ, ч 40014. Средний ресурс до капитального ремонта, ч 2500 Рис. 2. Характеристика электронасосного агрегата ВШН-150 при работе на чистой воде. 5. Механическая служба цеха и система планово-предупредительных ремонтов основного и вспомогательного оборудования.
Плановый ремонт оборудования основан на изучении и анализе ресурса работы деталей и узлов с установлением технически и экономически обоснованных норм и нормативов.
Плановый ремонт предусматривает вывод в ремонт оборудования с учетом требований действующих в отрасли норм и нормативов.
Плановый ремонт подразделяется на следующие виды: капитальный, средний и текущий.
Определение терминов капитальный, средний и текущий ремонты применительно к следующим объектам ремонта:
1. оборудование (котел, турбина, генератор, трансформатор, насос, электродвигатель, дизель, задвижка, прибор и т.п.) как изделие машиностроительного производства;
2. установка (котельная, турбинная, генераторная, трансформаторная) как совокупность оборудования, взаимосвязанного в рамках определенной технологической схемы производства, преобразования, передачи, распределения и потребления энергии.
Вид ремонта установки определяется, как правило, видом ремонта основного оборудования, входящего в установку.
Вид ремонта вспомогательного оборудования может отличаться от вида ремонта основного оборудования установки.
На электростанции должна быть установлена и утверждена номенклатура вспомогательного оборудования с указанием места его установки, ремонт которого производится:
1. в сроки, определяемые сроками ремонта основного оборудования;
2. в процессе эксплуатации основного оборудования;
3. при нахождении в резерве основного оборудования.
Порядок планирования, периодичность и продолжительность ремонта основного оборудования устанавливаются в 2.6.
Порядок планирования, периодичность и продолжительность ремонта вспомогательного оборудования устанавливаются электростанциями с учетом 2.3.5 и 2.6, исходя из местных условий, при этом периодичность капитального ремонта не должна быть менее 2 лет.
Продолжительность ремонта вспомогательного оборудования также может быть определена по его техническому состоянию после диагностирования оборудования.
В исключительных случаях для вспомогательного оборудования, работающего в условиях интенсивного абразивного износа, периодичность капитального ремонта может быть установлена менее 2 лет.
Номенклатура и регламентированный объем работ при капитальном, среднем и текущем ремонте основного и вспомогательного оборудования блочных ТЭС приведены в нормативах планово-предупредительного ремонта (ППР) энергоблоков 150-800 МВт.
Номенклатура и регламентированный объем работ при капитальном ремонте основного и вспомогательного оборудования ТЭС с поперечными связями и ГЭС приведены в приложении 4. Для среднего и текущего ремонтов номенклатура и объем работ разрабатываются электростанцией и утверждаются управляющей (генерирующей) компанией,.
Cроки проведения работ по техническому перевооружению и модернизации основного и вспомогательного оборудования должны быть совмещены, как правило, со сроками проведения плановых ремонтов.
6. Методы монтажа насоса ВШН-150. Подготовка и организация монтажных работ (подготовка проекта производств работ (ППР); поставка оборудования и приемка его в монтаж; устройство фундаментов под оборудование, выверка и крепление оборудования; документация монтажных работ).
Перед монтажом насоса на месте эксплуатации необходимо проверить наличие всех деталей по упаковочным ведомостям и убедится в их исправности. Со всех законсервированных деталей, за исключением собственно насоса, должен быть удален слой консервирующей смазки.
Установка агрегата Электродвигатель присоединяется непосредственно к корпусу насоса. Полумуфты закрепляются соответственно на валу двигателя стопорным винтом и на валу насоса круглой гайкой. Между полумуфтами должен оставаться зазор не более в 3,5 мм.
При установке электродвигателя (после замены) необходимо проверить правильность центровки насоса и электродвигателя накладыванием линейки по внешнему диаметру полумуфт в четырех противоположных местах. При этом зазор между линейкой и полумуфтами не должен быть более 0,3 мм. Одновременно проверяется параллельность торцовых плоскостей полумуфт (замером между ними зазора, который должен быть одинаковым). При проверки правильности центровки насоса с электродвигателем болты, крепящие насос и электродвигатель, должны быть прочно затянуты.
Агрегат установить над емкостью так, чтобы плоскость опорного кронштейна насоса была выше емкости с перекачиваемой жидкостью на 120-150 мм. Спиральный корпус насоса полностью погрузить в перекачиваемую жидкость.
Расстояние от дна емкости до нижней плоскости насоса должно быть не менее 100 мм.
Нагнетательный трубопровод может иметь любую геометрическую форму. Для уменьшения потерь необходимо, чтобы трубопровод имел наименьшее число колен, а радиусы закруглений были возможно большими. Трубопроводы должны иметь соответственные опоры и не передавать усилия на насос.
При полной исправности передать насос на монтажную площадку для установки на фундамент.
Место установки должно удовлетворять следующим требованиям:
- должен быть обеспечен свободный доступ к насосу для его обслуживания во время эксплуатации;
- при подготовке фундамента необходимо предусмотреть 50-80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;
- всасывающий и напорный трубопроводы должны быть на отдельных опорах. Передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;
- для обеспечения безкавитационной работы насоса всасывающий трубопровод должен быть герметичен, не иметь резких перегибов, колен большой кривизны, подъемов и по возможности должен быть коротким, прямым. Прокладывать его наклонно с подъемом к насосу, чтобы избежать образования воздушных мешков. В зависимости от условий работы, установить задвижку или приемный клапан;
- на насосе, работающем с разрежением, на входе установка обратного клапана обязательна;
- на напорном трубопроводе необходимо предусмотреть задвижку и обратный клапан. Установка обратного клапана обязательна при наличии в напорной линии статического давления, вызывающего образование обратного потока в насосе при его остановке.
Обратный клапан может устанавливаться как до задвижки, так и после. Обратный клапан служит для предотвращения разгона ротора в обратную сторону, а также предотвращения повышение давления в зоне уплотнения при внезапном отключении двигателя.
Диаметры напорного и всасывающего трубопроводов должны быть не менее диаметров соответствующих патрубков.
Если диаметр трубопровода больше диаметра патрубка, то между ними устанавливается переходной конический патрубок с углом конусности не более 10 ° на напорном трубопроводе и не более 15° на всасывающем трубопроводе;
на нагнетательной трубе установлен манометр для измерения давления перекачиваемой жидкости. Установка приборов производится между насосом и задвижкой.
7. Сборка и установка оборудования; такелажные работы и грузоподъемные механизмы; расчет усилия, затрачиваемого на подъем груза.
Работы связанные с подъемом и перемещением оборудования, называют такелажными. При монтаже оборудования такелажные работы выполняют с помощью различных грузоподъемных устройств и механизмов, приспособлений и машин.
Стальные канаты состоят из прядей, обвитых вокруг органического сердечника. Сердечник придает канату гибкость и удерживает смазку. В зависимости от способа свивки проволок в пряди и прядей в канат различают канаты с точечным и линейным касанием.
В канатах с точечным касанием угол наклона и шаг проволоки соседних рядов резко различаются, вследствие чего проволоки смежных рядов, перекрещиваясь, соприкасаются в отдельных точках. В канатах с линейным касанием проволоки в различных рядах располагаются с близким по размеру шагом, и в рядах пряди они соприкасаются по всей длине, обеспечивая большую гибкость и износоустойчивость каната. Поэтому такие канаты получили наибольшее распространение.
Проволоки в прядях и пряди в канате могут быть свиты в одном направлении - односторонняя свивка или в противоположных - крестовая свивка. При такелажных работах применяют стальные канаты крестовой свивки. Канаты хранят в закрытых сухих помещениях намотанными на барабан. После каждого использования канат очищают от грязи, смазывают и сматывают в бухту. При правильной эксплуатации и хранении каната увеличивается срок его службы.
Стропы служат для быстрого и удобного крепления поднимаемого груза к крюку грузоподъемного механизма.
Универсальные или кольцеобразные стропы изготавливают сращивая концы каната путем сплетки отдельных прядей или двух концов каната с помощью втулочного соединения. Длина сращивания путем сплетки должна составлять не менее 40 диаметров сращиваемого каната.
Универсальные стропы изготавливают из канатов диаметром 15,5 - 39 мм, облегченные - 8,7 мм и более. К концам облегченного стропа крепят крюки или петли с коушами. Полуавтоматические стропы представляют собой облегченные стропы с коушами, оборудованные специальными замками для расстроповки с рабочего места монтажника или с земли. При выборе сечения стропов необходимо учитывать запас прочности и условия их работы - заложение (угол) и количество ветвей. Количество ветвей стропа может быть различное, но наиболее часто применяют 1, 2, 4 и 8 ветвей. При строповке груза одной ветвью строп растягивается силой P, равной массе поднимаемого груза. При строповке двумя ветвями усилие в каждой ветви S будет равно Где Q - масса груза, т;
m - количество ветвей стропа, шт;
α - угол наклона ветви стропа к вертикали, град.
При строповке груза четырех- и восьмиветвевыми стропами усилие определяют, вводя коэффициент неравномерности загрузки ветвей:
Где 0,75 - коэффициент неравномерности загрузки ветвей.
Чтобы получить надежное соединение при закреплении конца каната на работающей ветви, принимают сжимы, муфты и клиновые коуши. При установки сжимов болтовые соединения нужно затягивать равномерно. Окончательную затяжку болтов производят после нескольких часов непрерывной работы каната
Количество сжимов принимается в зависимости от диаметра каната:
Диаметр каната, мм17,52228,53537Наименьшее количество сжимов, шт34578
Блоки применяют для подъема или перемещения грузов (грузовые блоки) и для изменения направления движения канатов (отводные). Все блоки, предназначенные для монтажа, называют монтажными. По конструкции блоки разделяют на однорольные и многорольные, а также на подшипниках скольжения и подшипниках качения. Однорольные блоки применяют для подъема груза небольшой массы и как отводные. Для подъема тяжеловесных грузов используют многорольные блоки, из которых составляют полиспасты.
Полиспаст - простейшее грузоподъемное устройство, состоящее из блоков, соединенных канатом. С помощью полиспаста можно поднимать груз или перемещать его по горизонтали. Полиспаст дает выигрыш в силе за счет проигрыша в скорости.
8. Техническое обслуживание, виды и методы ремонтов ВШН-150.
Подготовка агрегата к пуску.
Перед пуском электронасосного агрегата необходимо:
1. Отрегулировать зазоры между бронями и рабочим колесом. Зазор должен быть не более 0,3 мм с каждой стороны.
Регулировка зазоров при износе брони или рабочего колеса или замены их новыми производится крышкой 11(рис. 1) при помощи регулировочных винтов 15(зазор между передней броней и рабочим колесом), а также набором прокладок, установленных между уступом на валу и торцом ступицы рабочего колеса (зазор между задней броней и рабочим колесом). 2. Проверить:
а) наличие смазки в стакане шарикоподшипников;
б) свободное вращение вала насоса;
в) зазор между ступицей рабочего колеса и резиновым подшипником. При зазоре 0,6 мм на сторону резиновый подшипник подлежит замене на новый;
г) направление вращения ротора электродвигателя. Вал насоса должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя;
д) плотность соединений нагнетательного трубопровода.
После проверки электронасосного агрегата и определения его готовности к работе емкость, над которой смонтирован агрегат, необходимо залить перекачиваемой жидкостью. Пуск и остановка агрегата.
Пуск агрегата производится при закрытой задвижке на нагнетательном трубопроводе. После того, как электродвигатель достигнет нормальных оборотов, надо постепенно открыть регулирующую задвижку.
Агрегат не должен продолжительное время работать при закрытой задвижке, так как это приводит к значительному нагреванию жидкости в насосе.
Подача и напор перекачиваемой жидкости регулируется задвижкой. Если задвижка перекрывает трубопровод больше, то производительность и потребляемая мощность насоса уменьшаются.
Пуск агрегата, подающего жидкость в батарею гидроциклонов, может производиться без задвижки, т. к. гидроциклоны, присоединенные к нагнетательному трубопроводу, обеспечивают нормальное условие для пуска.
Если всасывания жидкости не происходит, то манометр на нагнетательной трубе не показывает давление, а амперметр отмечает небольшую величину тока.
При температуре окружающей среды ниже +3°С после остановки агрегата из трубопроводов и емкости, в которую погружен насос, необходимо спустить жидкость или обеспечить плюсовую температуру (выше +3°С) путем подогрева Эксплуатация
При эксплуатации электронасосного агрегата необходимо следить за температурой шарикоподшипников. Она не должна превышать температуру среды более чем на 40-60°С и не быть выше 75°С. Нагревание подшипников может произойти от загрязнения или отсутствия смазки.
Для смазки подшипников качения применяется консистентная смазка марки ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73.
В течение первого месяца работы агрегата рекомендуется производить промывку шарикоподшипников и смену смазки после 100 часов работы. В дальнейшем промывать шарикоподшипники и менять смазку через каждые 300 часов работы.
Через 200-300 часов работы следует производить замер зазора между резиновым подшипником 16 (рис.1) и ступицей рабочего колеса 10.
В процессе эксплуатации необходимо контролировать состояние резиновых втулок и затяжку гаек пальцев упругой муфты.
Возможные неисправности и способы их устранения.
Неисправность Причина Способ устраненияПри запуске агрегат не подает жидкость.1. В емкости недостаточно жидкости или спиральный корпус полностью не погружен в жидкость.
2. Направление вращения электродвигателя неправильное. 1. Остановить агрегат. Залить емкость жидкостью так, что бы в процессе работы жидкость полностью покрывала спиральный корпус насоса. 2.Установить правильное вращение ротора электродвигателя, переключив фазы. Подача воды постепенно уменьшается, происходит неравномерно или совсем прекращается 1.Насос забит посторонними предметами.
2. Увеличился зазор между рабочим колесом и броней и крышкой.
1.Очистить насос.
2.Отрегулировать зазоры. Если это не обеспечивает необходимую подачу, то проверить состояние рабочего колеса и при необходимости заменить его.Увеличение мощности Стакан шарикоподшипников греется. Мощность сильно возросла и двигатель греется(одновременно возросла произво-
дительность) Подшипники во время переборки поставлены с перекосом или загрязнены.Остановить двигатель и дать ему остыть. Уменьшить производительность изменением количества рабочих гидроциклонов или их питающих насадок или регулированием задвижки (при их наличии) на нагнетательном трубопроводе.
Перебрать насос, промыть стакан шарикоподшипников и заменить смазку. Проверить биение и центровку валов двигателя насоса. Виды и периодичность технического обслуживания:
Предусматриваются следующие виды технического обслуживания:
- повседневное;
- периодическое (не реже 1 раза в 3 месяца). Перечень основных работ, проводимых при техническом обслуживании, приведен в таблице. Таблица Виды обслуживанияСодержание работ и методы их проведенияТехнические требования
Приборы, ' инструмент и Материалы необходимые
Для выполнения работыПовседневноеПроизвести внешний осмотр. Убедиться в отсутствии течи по фланцевым соединениям, при необходимости подтянуть крепежГрязь и посторонние предметы на насосе не допустимы. Течь через фланцевые соединения не допустимаВетошь стандартный инструмент Проверить величину утечки через уплотнение. Убедиться в отсутствии нагрева подшипников качения, крышек подшипника и крышки корпусаЧрезмерный нагрев деталей не допускается'Периодическое
Выполнить работы повседневного обслуживания. Произвести подтяжку всех крепежных деталей насоса, а также крепления насоса к фундаментной плитеСтандартный инструмент
Добавить смазку в камеру подшипника (через первые 800 часов работы произвести полную замену смазки). Через 4000 часов работы произвести ревизию проточной части (корпуса насоса, крышки корпуса и рабочего колеса) Смазка консистентная марки ЦИАТИМ-203 для подшипников качения. Резиновый подшипник смазывать только касторовым маслом При наличии износа на втулке защитной заменить ее
Примечание - Все работы производить при отключенном двигателе.
9. Содержание текущего и капитального ремонтов насоса ВШН-150
Текущий ремонт.
Состав работ технического обслуживания. Шлифовка или замена защитных гильз вала. Ремонт или замена уплотнительных колец рабочих колес и корпуса, дефектовка подшипников качения. Проверка ротора на биение и его статическая балансировка, проточка и шлифовка уплотнительных колец рабочих колец рабочих колес; Ремонт или замена деталей торцовых уплотнений. Разборка, ревизия и при необходимости замена соединительной муфты. Очистка и промывка масляных емкостей подшипников. Шлифовка разгрузочного диска и его шайбы. Осмотр и восстановление резьбовых соединений, насоса. Осмотр и восстановление шеек, шпоночных канавок и резьб вала. Ремонт нажимных, втулок сальниковых уплотнений, замена маслоотбойных и маслосъемных колец, грундбукс, фонарных колец установочных шпилек, центровочных штифтов. Центровка валов насоса и электродвигателя. Проверка состояния приемного клапана. Обкатка и опробование насоса в' работе.
Капитальный ремонт
это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка оборудования.
В объем капитального ремонта входят следующие основные работы:
1. Состав работ текущего ремонта,
2. Расточка и загильзовка посадочных мест корпуса насоса под диафрагму, уплотнительные кольца, промежуточные опоры, грундбуксы,
3. Нарезка ремонтных резьб, 4. Проточка привалочных поверхностей, 5. Расточка и загильзовка посадочных мест корпусов подшипников, 6. Нарезка ремонтных резьб, 7. Осмотр и замена рабочих колес, 8. Статическая и динамическая балансировка ротора, 9. Ревизия маслонасоса с заменой изношенных деталей,
10. Ремонт фундамента, 11. Обкатка насоса.
10. Ремонтная документация.
График выполнения плановых ремонтов оборудования ЦТП ТЭЦ-11 на 2012 год (Приложение А) служит для определения в какой месяц будет производится текущий или капитальный ремонт.
Акт сдачи оборудования в ремонт (Приложение Б) Акт приемки оборудования из ремонта (Приложение Б)
Ведомость дефектов (Приложение В) - это сводная таблица ремонтов, дефектов, служит для определения объёмов ремонта. Содержит объемы, перечень дефектов, выводы и рекомендации по устранению. Является основным документом для обоснования сметы расходов (учитывается сметчиком при составлении локальных смет). Рекомендуем использовать как документ первичного учета в бухгалтерской отчетности.
Акт выполненных работ (Приложение Г). В соответствии со статьей 720 ГК РФ заказчик должен в установленные договором сроки вместе с подрядчиком осмотреть и принять объект, на котором выполнялись работы. При обнаружении недоработок, недостатков или отступлений от условий договора, которые ухудшают результат работы, заказчик должен немедленно известить об этом подрядчика. Все замечания по работе подрядчика также отражаются в акте. Таким образом, акт - документ, говорящий о завершении работ на объекте, о недостатках, выявленных при приемке и подлежащих к устранению. Скрытые дефекты, возникшие через некоторое время после окончания работ и подписания акта, подрядчик обязан устранить в разумные сроки.
Акт приемо-сдаточных испытаний при приеме насоса из капитального ремонта (Приложение Д) служит для прохождения испытания при пуске без нагрузки и с номинальной нагрузкой в течении 48 часов. И обнаружения дефектов.
11. Схема технологического процесса капитального ремонта центробежного насоса ВШН-150
Ремонт насоса проводится по типовому технологическому процессу, схема которого представлена ниже:
1. Наружная промывка;
2. Разборка насоса, промывка и очистка деталей;
3. Дефектация;
4. Ремонт деталей;
5. Склад новых деталей;
6. Комплектование;
7. Сборка насоса;
8. Обкатка и испытание;
9. Консервация и окраска.
Перед отправкой в ремонт насос подвергают наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, которые оформляются актом: 1) смещение положения ротора; 2) осевой разбег ротора; 3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.
Насос сдается в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованный деталями вне зависимости от степени их износа.
При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос в ремонт не принимается, а списывается. Допускается восстановление такого насоса по разовой калькуляции.
12. Подготовительные работы. Разборка центробежного вертикально шламового насоса ВШН-150; очистка, промывка, дефектация.
При разборки агрегата соблюдать следующие правила: соединения которые необходимо разобрать, надо тщательно промыть и протереть. Осмотреть детали и определить их годность и возможность восстановления или замены.
Частичная разборка агрегата производится в следующей последовательности (рис.1): отсоединить нагнетательный трубопровод от спирального корпуса 9 насоса;
агрегат отсоединить от фундамента;
поднять электронасосный агрегат из емкости и положить на стеллаж.
Полная разборка электронасосного агрегата производится в следующей последовательности:
Отвернуть болты, крепящие фланец электродвигателя к фланцу корпуса насоса, и снять электродвигатель вместе с полумуфтой;
освободить спиральный корпус 9 насоса от нагнетательного трубопровода;
снять болты, крепящие насос к фундаменту;
поднять насос и перенести на верстак;
освободить круглую гайку 25 от замковой шайбы 26, снять круглую гайку и полумуфту 1 насоса с вала 18;
снять крышку 11, соединенную с броней;
отделить спиральный корпус 9 от корпуса насоса; вынуть резиновый подшипник 16, сняв предварительно крепящие болты;
отсоединить болты, крепящие корпус шарикоподшипников к корпусу насоса;
снять болт 12 и выпрессовать рабочее колесо 10 (удары наносить по торцу вала насоса со стороны рабочего колеса) снять регулирующие прокладки.
снять вал 18 насоса; отсоединить заднюю 13 броню (при ее замене).
Разобрать узел шарикоподшипников в следующей последовательности:
отвернуть пресс-масленку 35;
отвернуть установочные винты 6 и снять лабиринтное кольцо 5;
снять крышки 23 и 4 с уплотнениями 33 и 34;
снять с вала стакан 20 шарикоподшипников (удары наносить по торцу вала насоса со стороны рабочего колеса);
снять втулку 24, подшипник 22, кольцо 21, пружинное кольцо 2, втулку 3 и шарикоподшипник 19.
После осмотра, ремонта и замены деталей сборка насоса ведется в порядке, обратном разборке, за исключением того, что перед посадкой рабочего колеса на конец вала необходимо закрепить стакан 20 шарикоподшипников на корпусе насоса.
Все детали перед сборкой промыть, насухо протереть и, если насос не будет немедленно пущен в работу, обработанные части покрыть консервационной смазкой К-17.
Внимание! Резиновый подшипник смазывать только касторовым маслом.
В правильно собранном насосе вал проворачивается свободно от руки. Промывка и очистка деталей. Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями, подвергаются промывке в ванне с 8 - 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 - 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.
Промытые и очищенные детали помещаются на 10 - 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором 5 - 10 суток.
Дефектация.
Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.
Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы:
1) Детали, годные в сопряжении с новыми деталями;
2) Детали, подлежащие ремонту;
3) Детали, непригодные для дальнейшего использования.
Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии коррозии, ожогов и появлении черноты.
В подшипниках качения не допускаются:
1) Трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника;
2) Выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
3) Шелушение металла, чешуйчатые отслоения;
4) Коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;
5) Надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
6) Забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;
7) Заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;
8) Осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;
9) При проверке на легкость вращения - резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.
Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.
При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплотняющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадочных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.
При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.
Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.
Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места под защитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентраций местных напряжений.
Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в результате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, поподания в насос посторонних предметов. 13. Описание технологии ремонта и восстановления изношенных деталей. Инструменты и приспособления, применяемые при производстве ремонтных работ.
Рабочее колесо
Износ колес может быть обусловлен большим осевым сдвигом ротора, отсутствием необходимого зазора между колесом и корпусом и т.д. Сильно изношенные колеса заменяют новыми. Незначительные дефекты могут быть устранены наплавкой с последующей обработкой детали на токарном станке. После ремонта каждое рабочее колесо проверяют на статическую балансировку, для чего его насаживают на специально изготовленную оправку.
Запасные рабочие колеса к насосам обычно поставляют централизованно. При индивидуальном их изготовлении применяют литье и сварку.
Подшипники качения
Изношенные подшипники качения заменяют новыми. На месте их не ремонтируют. Износ подшипников выражается в поломке его деталей (колец, шариков или роликов и сепараторов), или появлении на них трещин. Наличие радиального разбега свидетельствует об изнашивании беговых дорожек и тел качения (роликов или шариков).
При ремонте подшипникового узла все подшипники качения очищают и промывают для осмотра. Изношенные посадочные поверхности вала и корпуса восстанавливают наплавкой или металлизацией с последующей проточкой для обеспечения требуемой посадки. Подшипники снимают с вала свинцовой выколоткой или винтовым скобчатым съемником. Ремонт вала
Основные дефекты вала: прогиб, скручивание, трещины, поломки. Способ и технология ремонта вала в каждом конкретном случае зависят от характера и размеров дефекта, а также технической оснащенности ремонтной базы.
Погнутость вала обнаруживается в процессе эксплуатации по его биению. При работе такого вала разрушаются сопряженные с ним детали, в первую очередь подшипники, поэтому его следует заменить на исправный или отремонтировать. Перед ремонтом вал проверяют на биение в центрах или на призмах при помощи индикатора, который указывает наибольшую стрелу прогиба. Менее точно стрелу прогиба можно определить с помощью длинной жесткой линейки, а также в центрах токарного станка с помощью штихмаса.
Погнутые валы выправляют механически в холодном состоянии или при нагревании. Первый способ прост и позволяет добиться достаточной точности, однако при этом на отдельных участках вала возникают перенапряжения, вследствие чего заметно понижается его усталостная прочность. Правку производят с помощью пресса или домкрата.
Незначительную погнутость (до 0,05% длины) коленчатых валов исправляют наклепом. Ручным молотком с шаровой головкой или чеканкой, насаженной на легкий пневматический молоток, наклепывают поверхности щек коленчатого вала по обе стороны от поврежденной шейки. В результате наклепа щеки несколько искривляются, а ось вала выпрямляется.
Трещины на вале заваривают сваркой. Для этого участок охваченный трещиной, на всю глубину обрабатывают под сварку (снимают фаски, зачищают свариваемые поверхности). Сварку трещин следует производить как можно быстрее, чтобы предотвратить закалку металла шва и около шовной зоны, иначе шов может оказаться хрупким.
Поломанные валы восстанавливают также сваркой (преимущественно электродуговой). После подготовки сращиваемых концов, поломанные части вала устанавливают и закрепляют на чугунных призмах или специальных кондукторах так, чтобы сохранить первоначальную длину вала, и заваривают шов. Ремонт муфты
В полумуфтах часто вырабатываются отверстия под пальцы. Известны следующие основные способы исправления этого дефекта: рассверловка отверстий под пальцы большого диаметра, наплавка односторонней выработки с последующим прохождением сверлом по кондуктору, сверловка новых отверстий в промежутках между старыми, если это не ослабляет полумуфту.
Кулачки муфт ремонтируют электронаплавкой с последующими строганием, фрезеровкой или ручной опиловкой. Изношенные пальцы и резиновые втулки, пакеты, сухари и пружины заменяют новыми.
Инструменты и приспособления
При ремонте насоса используются съемник для снятия полумуфты, торцевой специальный ключ для снятия рабочего колеса также накидные торцевые ключи и втулочно-пальцевые выколотки для снятия подшипников качения.
Для более удобной сборки и разборки используем рабочий стол. Для установки на рабочий стол используем лебедку или электродвигатель.
14. Сборка, монтаж, испытания и сдача центробежного вертикально-шламового насоса ВШН-150 в работу.
Сборка. После подгонки шпонок на вал ротора насаживают втулки средней опоры, рабочие колеса и промежуточные втулки. Затем насаживают (ввертывают) защитные втулки. Затяжка гильз должна быть достаточной, но не должна приводить к перекосам и искривлению оси ротора. Посадка некоторых деталей облегчается, если их нагревают до 120 - 150°С паром или горячим маслом. Собранный ротор проверяют на биение, статическое и динамическое равновесие, после чего укладывают в корпус насоса. Далее проверяют зазоры в уплотнениях между рабочими колесами и корпусом. Чтобы предотвратить заедание (при малых зазорах) и работу на пониженных параметрах (при больших зазорах) они должны быть в пределах допусков. Затем измеряют осевой разбег ротора, после чего закрепляют уплотняющие кольца (или их нижнюю половину) и среднюю опору. При установке крышек корпуса следует строго выдерживать толщину прокладок и порядок закрепления крепежных гаек (болтов).
Заключительными операциями при сборке являются посадка на конец вала полумуфты, центрирование насоса с приводом, окончательное закрепление насоса на раме, установление защитного щитка над муфтой сцепления и подсоединение насоса к приемному и напорному трубопроводам, к системам коммуникаций смазки. Подсоединение к трубопроводам не должно вызывать перенапряжения в корпусе насоса, поэтому предварительно проверяют величину и равномерность зазора между привалочными поверхностями подсоединяемых фланцев.
Установка корпусов подшипников и самих подшипников требует соблюдение высокой точности. Обычно положение их регулируют набором прокладок между корпусами насоса и подшипников
После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает в себя следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.
Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора;
2) показания приборов; 3) смазка подшипников.
Испытание насоса на рабочем режиме проводится в такой последовательности:
1) пуск электродвигателя;
2) после достижения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3;
3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч. 15. Характеристика производства с точки зрения охраны труда, техники безопасности, противопожарной техники.
Настоящие Правила обязательны для персонала, выполняющего ремонтно-эксплуатационные, строительные, монтажные и наладочные работы с применением грузоподъемных механизмов, приспособлений и инструмента на предприятиях и в организациях Министерства энергетики и электрификации СССР и министерств жилищно-коммунального хозяйства союзных республик.
Устройство, содержание и эксплуатация грузоподъемных механизмов, приспособлений и инструмента должны соответствовать не только требованиям, изложенным в настоящих Правилах, но и требованиям системы стандартов безопасности труда, правил Госгортехнадзора СССР и инструкций заводов-изготовителей. Каждый работник, если он не может принять мер по устранению замеченных нарушений Правил, обязан немедленно сообщить своему непосредственному, а при его отсутствии - вышестоящему руководителю о всех нарушениях Правил, а также о неисправностях механизмов, приспособлений и инструмента, применяемых при работах. Отступления от настоящих Правил не допускаются, за исключением случаев введения в действие новых нормативов по охране труда. Правила могут быть изменены и дополнены только органами, их утвердившими. Для рабочих и служащих администрацией предприятия (организации) должны быть разработаны в соответствии с действующим Положением о разработке инструкций по охране труда и утверждены совместно с профсоюзным комитетом инструкции по охране труда. Эти инструкции не должны противоречить требованиям настоящих Правил и системы стандартов безопасности труда. Административно-технический персонал предприятий и организаций обязан обеспечить выполнение организационных и технических мероприятий для создания безопасных условий труда работающих с применением грузоподъемных механизмов, приспособлений и инструментов, отвечающих требованиям настоящих Правил и системы стандартов безопасности труда.
Исходя из местных условий при необходимости должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия, повышающие безопасность выполнения работ и не противоречащие настоящим Правилам. Администрация предприятия (организации) должна обеспечить систематический контроль за соответствием механизмов, приспособлений и инструмента требованиям безопасности, соблюдением персоналом правил безопасности, применением им предохранительных приспособлений, спецодежды и других средств индивидуальной защиты. Должностные лица, не обеспечившие выполнение настоящих Правил, подвергаются дисциплинарным взысканиям и привлекаются в установленном порядке к административной либо уголовной ответственности согласно действующему законодательству. Электрозащитные средства и средства индивидуальной защиты, используемые при ремонтно-эксплуатационных, строительно-монтажных и наладочных работах (диэлектрические перчатки, указатели напряжения, инструмент с изолирующими рукоятками, предохранительные пояса, каски и т. п.), должны соответствовать требованиям государственных стандартов и Правил применения и испытания средств защиты, используемых в электроустановках.
Меры безопасности
Требования безопасности согласно ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 52743-2007, ОСТ 26-06-2028-96 с ниже приведенными дополнениями:
- строповку агрегата производить за специальные конструктивные элементы - перед эксплуатацией агрегат заземлить;
- не допускаются нагрузки на патрубки:
- не допускается пуск агрегата без щитка ограждения муфты;
- не допускается работа агрегата без обратного клапана или задвижки на линии нагнетания;
- не допускается пуск агрегата "всухую", т.е. без предварительного заполнения перекачиваемой жидкостью;
- не допускается работа агрегата вне рабочей части характеристики.
При работе агрегата запрещается:
- снимать щиток ограждения муфты;
- подтягивать сальник.
При эксплуатации агрегата необходимо строго соблюдать сроки технического обслуживания и ремонта.
При проведении ремонтных работ двигатель должен быть полностью отключен от электрической сети, и должна быть исключена возможность случайного его включения.
16. Использованная литература
1. Воронкин Ю. Н., Поздняков Н. В. Методы профилактики промышленного оборудования. М.: издательский центр "Академия", 2010. 240 с.
2. Гайдамак К. М., Тыркин Б. А. Монтаж оборудования предприятий химической и нефтехимической промышленности. М.: "Высшая школа", 1974. 284 с.
3. Генкин А. Э. Оборудование химических заводов. М.: "Высшая школа", 1978. 272 с.
4. Ермаков В. И., Шеин В. С. Ремонт и монтаж химического оборудования. Л.: "Химия", 1981. 368 с.
5. Нормативно-техническая документация.
6. Паспорт насоса 12НА - 9×4.
7. Фарамазов С. А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. М.: "Химия", 1971. 296 с.
График
выполнения плановых ремонтов оборудования ЦТП ТЭЦ-11 на 2012 год
Наименования оборудованияМесяцы123456789101112 Насос ВШН-150т
Насосы: текущий ремонт 1 раз в год
капитальный ремонт 1 раз в 4 года
Приложение Б
Электростанция_____ТЭЦ-11______________
А К Т №_________
Комиссия в составе:
Председателя Н ЦТП ТЭЦ-11 Карпов А.Д._________
(должность, предприятие, ф.и.о.) и_членов_комиссии ст. мастер ЦТП Каверзин В.А мастер ООО "ПКЦ" Петров А.Ю. _____________
составила акт о нижеследующем:
1.__________________________________________________ станция №___________________
( наименование установки )
находилась в ______________________________________ ремонте с _______________________
( вид ремонта) (дата начала ремонта)
по ___________________________________при плановых сроках с___________по___________
(дата окончания ремонта)
Ремонт выполнен за___________календарных часов при плане _________календарных часов.
2. Причины увеличения продолжительности ремонта сверх плана___________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. Комиссией проверены следующие представленные документы:- _____________________
1_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4. На основании рассмотренных документов и результатов приемосдаточных испытаний, проведенных в соответствии с ___________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
(наименование приемосдаточных испытаний)
для отремонтированного оборудования, входящего в состав:
__________________________________, комиссией установлены следующие оценки качества.
Наименование оборудования составных частейОценка качества отремонтированного
оборудования Причины изменения оценки качества отремонтированного оборудования (составных частей) предварительная окончательная
5. На основании результатов подконтрольной эксплуатации и оценок качества отремонтированного оборудования, отремонтированная___________________________________
____________________________________________________________________________________
(наименование установки) принимается в постоянную эксплуатацию с окончательной оценкой_____________________
6. На основании проверки выполнения установленных Правилами по организации ремонта требований и оценок качества отремонтированного оборудования (составных частей), _____________________________________________________________________________
(наименование установки) предприятием (организациям) - исполнителям ремонта за качество выполненных ремонтных работ комиссией устанавливается оценка: Наименование предпри-ятия - исполнителя ремонта
Оценка качества выполненных работ Причины изменения оценки качества выполненных ремонтных работ предварительная окончательная
7. В течение подконтрольной эксплуатации требуются остановы следующего обору-
дования:
Наименование
оборудования Станция.№Продолжительность остановаПеречень проводимых работ
Гарантийный срок эксплуатации после ремонта - 1 год
Председатель комиссии: А.Д. Карпов Члены комиссии:________________________________В.А.Каверзин
___________________________________________ Приложение В
ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ
по капитальному ремонту ВШН-150
№/№ Наименование узлаВыявленные дефектыЗаключение12341.
2.
3.
4.
Рабочее колесо
Подшипники
П/муфта
Фланцевые соединения
Произвести регулировку зазоров.
Незначительные дефекты
Загрязненная смазка в подшипниках.
Износ подшипников
Разцентровка п/муфты.
Износ резины на соединительных пальцах
Течь воды через прокладку. Коррозионный износ резьбы на болтах
Регулировка
Устранить наплавкой с последующей обработкой детали на токарном станке
Замена смазки.
Замена новыми
Центровка.
Замена резины
Замена прокладок.
Замена крепежа
Начальник ЦТП А.Д. Карпов
Ст. мастер ЦТП В.А. Каверзин
Мастер ООО ПКЦЭР
Приложение Г
А К Т
выполненных работ
на капитальный ремонт ВШН-150
№/№ Наименование узла Выполненная работа Заключение1 2 3 41.
2.
3.
4.
Рабочее колесо
Подшипники
П/муфта
Фланцевые соединения
Произвели ревизию с регулировкой контрольных зазоров
Произвели ревизию с заменой смазки в подшипниках. Состояние подшипников удовлетворительное.
Произвели центровку п/муфта насос ÷ электродвигатель. Изготовили и заменили резиновые втулки на соединительных кольцах.
Изготовили и заменили прокладки. Произвели замену крепежа фланцев. (болты М16; 8шт.)
Соотв.
Соотв.
Соотв.
Соотв.
Начальник ЦТП А.Д. Карпов
Ст. мастер ЦТП В.А. Каверзин
Мастер ООО ПКЦЭР
Приложение Д АКТ
Приемо-сдаточных испытаний при приеме ВШН-150 из капитального ремонта от 29.02.12г.
Комиссия в составе:
Председателя начальника ЦТП ТЭЦ-11 Карпова А.Д.
и членов комиссии старшего мастера ЦТП Каверзина В.А.
инженера по ремонту ЦТП Саенко А.В.
Руководителя робот мастера ОООПКЦ "ЭР" Петрова А.Ю.
Составили акт о нижеследующем:
Насос ВШН-150 после капитального ремонта прошел испытания при пуске без нагрузки и с номинальной нагрузкой в течении 48 часов.
(основание РД.34.23.503. п.4.7)
Дефектов не обнаружено.
Председатель комиссии________________ А.Д. Карпов
Члены комиссии ________________ В.А. Каверзин
________________ А.В. Саенко
Руководитель работ ________________ А.Ю. Петров
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
329
Размер файла
657 Кб
Теги
otchet
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа