close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Poyasnitelnaya zapiska TGTU 280202 007 TE-PZ

код для вставкиСкачать
Министерство образования Российской Федерации федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Тамбовский государственный технический университет"
Кафедра: "Природопользования и защиты окружающей среды"
Отчёт по учебной практике
Студент Азимова К.А. Группа СЗС-21
подпись, фамилия, инициалы
Специальность 280202 - Инженерная зашита окружающей среды
Руководитель практики от университета Якунина И.В.
Руководитель практики от филиала ЦЛАТИ по Тамбовской области, ведущий инженер отдела экоаналитического контроля Островская Г.С.
Тамбов 2012
План
1. Открытое Акционерное Общество "Пигмент"
1.1 История развития и краткая характеристика ОАО "Пигмент"
1.2 Отдел главного конструктора
1.3 Центральная лаборатория
1.4 Основные цеха (АЗК, ОРИ, №15, №21)
1.4.1 Азотно-кислородный цех
1.4.2 ОРП - объединенное ремонтное производство
1.4.3 Цех№ 15 - Производство дисперсных красителей
2. ПРОДУКЦИЯ ОАО "Пигмент"
2. УМП "Водоканал"
2.1 История развития предприятия
2.2 Очистка сточных вод
3. ОАО Тамбовское спиртоводочное предприятие "Талвис"
3.1 История развития предприятия
3.2 Производство спирта и отходы производства
3.3 Очистка и сброс сточных вод
3.4 Обработка, складирование и использование осадков сточных вод.
3.5 Индивидуальное задание
4. ЦЛАТИ(центр лабораторного анализа и технических измерений)
4.1 история создания
4.2 Краткая информация о деятельности
5. Индивидуальное задание
1. История развития и краткая характеристика ОАО "Пигмент"
Строительству анилинокрасочного завода предшествовало строительство шиннокордового завода в 1938 году. Начавшаяся Великая Отечественная война помешала довести задуманное дело до конца. Лишь в октябре 1945 года было принято решение о возобновлении строительства. На месте законсервированного ШКЗ начали строительство анилинокрасочного завода. Страна остро нуждалась в красителях для полиграфической и текстильной промышленности. Четыре тяжелых года понадобилось первым строителям для того, чтобы в 1949 году тамбовские химики отправили свою первую продукцию -пигмент красный "Ж" - на карандашные фабрики им. Сакко и Ванне п и и им. Красина в г. Москву.
Свою историю ОАО "Пигмент" ведет с 1 мая 1949 года, когда завод вступил в строй и выпустил 616 тонн продукции тридцати наименований.
В 1964 году в связи с ростом производственных цехов. Увеличением ассортимента новой продукции завод был переименован в Тамбовский химкомбинат.
В период с 1964 по 1975 г. г. вступили в строй и дали первую продукцию цехи 14,15,16,17,18,19 и ранее созданные цеха. В 1971 году предприятие награждено орденом "Знак Почета".
В 1976 году приказом Министерства химической промышленности СССР Тамбовский химкомбинат был переименован в Тамбовское производственное объединение "Пигмент". Ассортимент продукции возрос до 180 наименований.
В мае 1989 года "Пигмент" отметил свое 40-летие. За 40 лет из небольшого завода выросло крупное предприятие химической промышленности. За этот срок выпуск продукции вырос в 60 раз.
Тамбовское предприятие ОАО "Пигмент" - фирма Крата является самым крупным предприятием России, выпускающим органические пигменты, красители, а также продукты для их производства.
Сегодня производственная программа фирмы включает в себя широкий диапазон красителей и химических продуктов для различных отраслей промышленности. Создана база производства для органических полупродуктов, необходимых для синтеза красителей и медицинских препаратов.
На основе компенсационных соглашений с ведущими фирмами Бельгии, Франции, Италии построены производства малинового ангидрида, акриловых смол, оптических отбеливателей, оснащенные комплектным оборудованием, автоматизированными технологическими линиями и складскими помещениями.
Цеха завода расположены на территории в 40 га, персонал составляет более 2,5 тыс. человек. Сейчас предприятие производит более 300 наименований продуктов, имеет около 2000 постоянных покупателей в
РФ странах СНГ, десятки партнеров за рубежом. НИЦ с хорошо оснащенными лабораториями, службой маркетинга, а также существенные инвестиции и исследования позволяют вести перспективную работу по совершенствованию ассортимента и качества продукции. Имеются также собственные научные разработки, патенты, "ноу-хау". Предприятие имеет неплохие экологические характеристики.
В 1992 году государственное производственное объединение "Пигмент" преобразовано в ОАО "Пигмент-фирма Крата". Крата постоянно наращивает экспорт своей продукции и импорт химического сырья, и оборудования, необходимых для производства
Для повышения эффективности экспортночсмпортных операций руководство предприятия приступило к созданию дилерской сети в различных странах. Не теряя связи с партнерами в Польше, Чехии, Словакии, Болгарии, Румынии Крата ищет партнеров на Западе и Востоке для создания совместных предприятий, так как располагает всеми необходимыми для реализации совместных проектов: производственными площадями, квалифицированным персоналом, материальными ресурсами. Удобно и географическое расположение - центр России.
В 1994 году ОАО "Пигмент" экспортировало более 40 марок продуктов фирмам Австрии, Великобритании, Болгарии, Германии. Голландии, Греции. Польши, США, Финляндии и других стран
2002 год - образование промышленной группы "КРАТА", которая объединила стратегических партнеров ОАО "Пигмент" г. Тамбов и ЗАО "НПФ Технохим" г. Москва в области совместной производственно- научной и инвестиционной деятельности.
1.5 год - расширение ассортимента пигментов для полиграфии. Генеральным директором акционерного общества "Пигмент" избран Андрей Николаевич Утпобин,
1.6 год - запуск новой технологической установки по производству азонокомпонентов для полиграфических красок, окрашивания пластиков н производства водных и органо-разбавляемых Л КМ. Ввод в строй новой линии по производству полуфабрикатных лаков для лакокрасочных материалов.
1.7 год - промышленная группа "КРАТА", в которую входят ОАО "Пигмент" г. Тамбов и'ЗАО "НПФ "Технохим" г. Москва, получила контрольный пакет акций ОАО "Торжокский завод полиграфических красок" г. Торжок, который является единственным отечественным производителем полиграф красок.
Производственная программа ОАО "Пигмент":
1.4.4 дисперсные красители;
1.4.5 прямые красители;
1.4.6 кислогные красители:
1.4.7 активные красители;
1.4.8 жирорастворимые красители;
1.4.9 органические пигменты;
1.4.10 препараты пигментов;
1.4.11 оптические отбеливатели;
1.4.12 поверхностно активные вещества;
1.4.13 органические кислоты. Социальное благополучие
работников предприятия - предмет постоянной заботы администрации. ОАО "Пигмент" имеет отличные загородные базы отдыха: летний лагерь, спортивную базу, гостиницу "Лесная" в сосновом бору, санаторий профилакторий "Химик" с полным персоналом и комплексом медицинских услуг, где прекрасно отдыхают персонал и гости ОАО "Пигмент".
1.2 Отдел главного конструктора (ОГК)
1.4.13 Отдел является структурным подразделением заводоуправления и подчинен непосредственно техническому директору.
1.4.13 Выполнение проектных работ производится в соответствии с квартальным планом, утвержденным техническим директором и генеральным директором.
1.4.13 Квартальные планы составляются начальником на основании комплексного плана и соглашения администрации с завкомом и заданий цехов-заказчиков.
1.4.13 Квартальный план является обязательным к исполнению, о его выполнении представляется руководству отчет-справка.
1.4.13 Отделом выполняются проектно-конструкторские работы по организации новых производств, реконструкции действующих, установке нового более совершенного оборудования, замене вышедшего из строя оборудования, обеспечению проектной документацией кап. ремонтов производств, прокладке новых коммуникаций (канализации, воды, Эй. энергии, пара и т, д.), строительству новых зданий, дорог, эстакад, изготовлению нестандартного оборудования и приспособлений,
1.4.13 Все проекты, выполняемые отделом, должны соответствовать нормативной технической документации (СНИПам, Правилам Госгортехнадзора, Противопожарным нормам и т, д.). Ни каких отклонений от Норм и Правил не допускается, вся ответственность за
соответствие проектов Правилам возлагается на проектировщика, начальника сектора, на заместителя и начальника отдела,
7, Все проектно-конструкторские разработки на территории объединения и санитарной зоны согласовываются с экохимпроектом. Проекты по увеличению мощности действующих производств и организации новых согласовываются с пожарным надзором и сан. эпид. службой.
13 Центральная лаборатория (ЦЛ) ОАО "Пигмент"
Центральная лаборатория организована в 1949 году. В начале она распологалась в цехе №1, а с 1960 года переехала в отдельное здание, где и находится в настоящее время. В Центральной лаборатории трудится порядка 82 человек.
Основные задачи:
1.1 Разработка и усовершенствование продукции, повышение технико- экономического уровня производства на основе проведения научно- исследовательских работ, направленных на создание и освоение новых видов продукции, с использованием уже разработанных технологий и учетом опыта лучших отечественных и зарубежных фирм.
1.2 Повышение качества выпускаемой продукции, соответствия ее требованиям потребителей, обеспечение конкурентно способной продукции не только в России, но и за рубежом.
1.3 Комплексное использование и экономия сырья и энергоресурсов.
1.4 Повышение экологической безопасности производств.
1.5 Работа с потребителями при разработке и внедрении способов применения продукции выпускаемой на ОАО "Пигмент".
Центральная лаборатория является самостоятельным структурным подразделением и подчиняется непосредственно техническому директору.
В состав Центральной лаборатории входят 8 самостоятельных лабораторий:
1.5 Лаборатория полупродуктов
1.5 Лаборатория красителей
1.5 Лаборатория лакокрасочных материалов
1.5 Лаборатория пигментов
1.5 Аналитическая лаборатория
1.5 Лаборатория присадок к бензинам и маслам
1.5 Лаборатория смол, ТВВ, акриловых эмульсий
1.5 Лаборатория физ-мех процессов
Кроме того, в состав ДЛ входит сектор изготовления сервисных материалов, научно-техническая библиотека и научный архив предприятия.
ЦЛ взаимодействует со многими структурными подразделениями ОАО "Пигмент": в первую очередь с ОТТР и цехами, ПТО, ОТиЗ, бухгалтерией, отделом кадров, юридическим отделом, конструкторским отделом.
ЦЛ работает с целью обеспечения новыми модными цветами наших основных заказчиков: текстильщиков, производителей лакокрасочной продукции, бумажной продукции, полиграфических и художественных красок, обоев, линолеума, искусственной кожи.
Получение любого продукта начинается с тщательной обработки в лаборатории сырья, проверки его качества, пригодности обеспечить не только высокие показатели качества, но и высокие потребительские показатели: устойчивость к действию света, погоды, стирке, химической чистке, трению,, глажению и другим воздействиям.
В лаборатории синтеза отрабатывают тонкости технологии, чтобы получить продукты постоянного высокого качества. Аналитическая лаборатория проводит работу со всеми 7 лабораториями ЦЛ, корме этого вплотную работает с СТК, ОУК и отделом стандартизации.
Главными направлениями аналитической лаборатории являются:
1.8 Сопровождение лаборатории синтеза: анализ сырья, постадийный контроль, разработка методик, доработка с>тцествующих методик к условиям синтеза.
1.9 Работа с цеховыми лабораториями по пересмотру, согласованию, доработке методик анализов,
1.10 Поиск и разработка методов анализа сырья (готовой продукции) по дополнительным показателям качества продукции (сырье).
1.11 Согласование проектов НТД: ТУ, СТП по аналитическим показателям.
Аналитическая лаборатория обеспечивает весь контроль производства, начиная с контроля анализа сырья, закупаемого предприятием, постадийный контроль производства до выпуска готовой продукции. При анализе большинства продукции в аналитической лаборатории применяется один из точных количественных методов анализа: жидкостная хроматография.
В настоящее время в ЦЛ многочисленные исследования проводятся на 3-х жидкостных (один американский, два - японских) и 2-х газожидкостных хроматографах (Цвет-100). Хроматографический анализ позволяет определять содержание основного вещества и примесей. Жидкостные хроматографы обладают высокой разрешающей способностью и позволяют определять микропримеси, имеющие концентрацию менее 0,001 %.Это особенно важно для продукции ОАО "Пигмент", к которой предъявляются повышенные требования по экологической безопасности.
Кроме этого незаменимым прибором для определения качества красителей, белофоров и другой продукции является спектрофотометр (СФ-46), Спектрофотометры помогают определять и сравнивать спектральные характеристики красителей (др. продукции) в УФ- и видимом дишюзоне спектра, определять концентрацию оптических отбеливателей.
Для испытания пигментов, применяемых для изготовления полиграфических красок, модельные краски готовятся из стандартного и испытуемого образцов пигмента на дисковых растирочных машинах импортного производства, на лабораторных трех валковых краскотерах. Полученными модельными красками на лабораторном пробопечатном устройстве печатают серию оттисков., тем самым моделируя их применение в полиграфической промышленности.
В ITJI непрерывно идет обновление приборного парка и замена на более новые и совершенные приборы: закуплены два импортных вискозиметра Брукфилда. 4 дисковые растирочные машины фирмы Энгельсманн, цветоизмерительный комплекс "Макбет", приборы для автоматического определения влаги и температуры плавления фирмы Меттлер Толедо, жидкостной хроматограф фирмы Хьюлетт Паккард (Agilent! 100).
Наличие таких приборов позволяет проводить анализы и испытания сырья и готовой продукции на высоком современном уровне, отвечающем требованиям не только отечественных потребителей, но и зарубежных
Работы, проведенные по белофорам, пигментам, эмульсиям, ЛКМ и др. позволили стабилизировать качество продукции, снизить- себестоимость, а соответственно, и увеличить поставки на экспорт и по стране. В настоящее время идет увеличение объемов производства.
Центральная лаборатория поддерживает постоянные плодотворные контакты с рядом институтов России: ВНИИНП, МГУ, ЗАО "ФЕГОШ" и др. и зарубежными фирмами, такими как "Сан Кемикал", "Экорд", "Сого Итальяна" и др., что позволяет быть в курсе основных направлений развития химии красителей в России и за рубежом.
Все работы направлены, прежде всего, на удовлетворение запросов и пожеланий потребителей продукции ОАО "Пигмент". Каждый современный потребитель не только знает, какого качества товар он хочет, но и имеет возможность выбора товара и услуг, максимально соответствующих его потребностям и возможностям, т.е. с оптимальным соотношением по цене и качеству . Поэтому , наряду с совершенствованием качественных показателей и параллельно с этим, проводится работа по снижению себестоимости товара, по обеспечению потребителя сервисными услугами.
Работа в ЦП требует разнообразных знаний, постоянного творчества, непрерывного пополнения своих знаний, изучения иностранных языков для лучшего понимания западных партнеров.
1.4 Описание схемы работы ряда цехов и устройство применяемых там механизмов и аппаратов
1.4.1 Азотно-кислородный цех
Азотно-кнслородное отделение
Цех введен в эксплуатацию в 1961 году, В нем установлены две воздухоразделительные установки УКГС-100, В 1984 году введена в эксплуатацию азотная станция ВС-160, Установлены 3 воздухоразделительные установки А-0,6, для производства азота особой чистоты 99,99%.
Основное назначение цеха - бесперебойное обеспечение действующих цехов предприятия инертным газом, азотом, а также обеспечение кислородом организаций города и области. Метод производства азота и кислорода основан на глубоком охлаждении атмосферного воздуха с последующей его ректификацией (разделение на азот и кислород, за счет разницы температур кипения азота и кислорода).
Процесс получения газообразного кислорода и азота на установке УКГС-100 состоит из следующих стадий:
1.12 Забор воздуха и очистка его от механических примесей в масляном ячейковом фильтре:
1.13 Компрессирование воздуха на установке 305 ВП 16/70;
3 .охлаждение воздуха в холодильниках рассолом до температуры 6- 10°С;
1.13 Очистка воздуха то углекислоты, влаги, ацетилена в блоках очистки методом адсорбции;
1.13 охлаждение воздуха в теплообменнике до температуры -145°С отходящими газами, азотом и кислородом;
1.13 детандирование воздуха;
1.13 Получение кислорода и азота в ректификационных колоннах (блоках разделения);
1.13 компрессирование азота до давления 4 кгс/см ;
1.13 компрессирование кислорода до давления 150 кгс/см2.
Забор воздуха и очистка от механических примесей
Масляный ячейковый фильтр с кассетой, заполненной латунными кольцами Рамича. Кольца Рамича смазаны висциновым маслом. Атмосферный воздух через всасывающую трубу проходит через фильтр, при этом механические примеси (песок, пыль, копоть) оседают на кольцах. Вблизи места забора воздуха не должно быть источников выделения ацетилена (сварочных постов, отходов карбида кальция, ацетиленового шлака). Далее очищенный воздух поступает для компрессирования,
2. Компрессирование воздуха
Компрессор 305 ВП 16/70,
Тип компрессора - вертикальный, прямоугольный.
Число ступеней - 4.
Производительность -16 м/ мин.
Рабочее давление -70 кгс/см2
После каждой ступени для охлаждения воздуха и удаления капельной влаги установлены кожухотрубные холодильники,
1.14 Охлаждение воздуха рассолом
После компрессора воздух, сжатый до давления 50 кгс/см2 и охлажденный до температуры +25°С поступает в змеевиковый холодильник, где дополнительно охлаждается рассолом (из общезаводской магистрали) до
температуры +5-10°С, Регулировка температуры производится подачей рассола на холодильник.
1.15 Очистка воздуха методом адсорбции
Сжатый воздух после холодильника поступает в блок очистки, где очищается от углекислоты, ацетилена и влаги. Блок очистки представляет собой два двухгордовых баллона, заполненных цеолитом NaX. Время работы адсорбера в режиме очистки - 6.5 часов. Время регенерации сорбента (цеолита) - 5 часов.
1.16 Охлаждение воздуха в теплообменнике
Очищенный воздух после блока очистки направляется в теплообменник, который служит для передачи тепла между отходящими из блока разделения потоками азота и кислорода и входящим воздухом, Теплообменник состоит из двух частей: верхней и нижней В верхней части теплообменника воздух охлаждается до температуры -50-55°С. 75% сжатого воздуха проходит в нижнюю часть теплообменника, где охлаждается до температуры -145°С. 25% воздуха после верхней части поступает в детандер.
1.17 Детандирование сжатого воздуха
Детандер-ДСВ-5, Одноцилиндровая поршневая машина.
Диаметр цилиндра- 80 миллиметров.
Производительность- 190мэ/ч
Температура впуска - 45-55°С,
Температура выпуска - 105-125°С.
Воздух попадает в цилиндр детандера, совершает механическую работу, расширяется, в результате чего охлаждается.
1.18 Получение кислорода и азота в ректификационных колоннах
Блок разделения воздуха состоит из нижней и верхней колонны
цилиндрической формы с ситчатыми тарелками. Колонны соединены между собой конденсатором, причем нижняя колонна соединена с трубками конденсатора, а верхняя - с межтрубньтм пространством. В нижней колонне 20 тарелок, в верхней колонне -36.
Предварительно охлажденный воздух из нижней части теплообменника с давлением - 30-50 кгс/см2 и температурой -145*0 проходит через дроссельный вентиль, где расширяется, давление снижается до 6 кгс/см2, воздух сжижается и поступает в испаритель нижней колонны, сюда же поступает охлажденный воздух (-125°С) из детандера. Жидкий воздух, накопленный в испарителе, находится в постоянном кипении. За счет разности температур кипения в 13°С (температура кипения кислорода - -183°С, а азота - -196°С) происходит разделение жидкого воздуха на кислород и азот. Весь этот процесс происходит в ректификационных колоннах,
Сущность процесса ректификации сводится к выделению из смеси двух или в общем случае нескольких жидкостей с различными температурами кипения одной или нескольких жидкостей в более или менее чистом виде. Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке, включающей ректификационную колонну, дефлегматор, холодильник - конденсатор, подогреватель исходной смеси, сборники дистиллята и кубового остатка, В промышленности применяют колпачковые, ситчатые, насадочные, пленочные трубчатые колонны и центробежные пленочные ректификаторы. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата
В данном цехе применяются в основном тарельчатые ректификационные колонны, Пары с предыдущей тарелки попадают в паровые патрубки колпачков и барботируют через слой жидкости, в которую частично погружены колпачки. Колпачки имеют отверстия или зубчатые .прорези, расчленяющие пар на мелкие струйки для увеличения поверхности соприкосновения его с жидкостью, 8,Компрессирование азота Компрессор - 2 РК 4/5, Производительность - 4 м7мин Конечное давление - 5 кгс/см .
Азот из газгольдеров по всасывающему трубопроводу поступает в компрессор и сжимается до давления 5 кгс/см , после сжатия попадает в ресиверы. Из ресиверов азот поступает в общезаводской коллектор по цехам предприятия,
компрессирование кислорода Компрессор - 2 РК 1,5/220. Производительность 1,5 м3/мин.
-л
Конечное давление - 220 кгс/см".
Кислород из газгольдера засасывается компрессором сжимается до 150 кгс/см2 и пройдя холодильник и влагоотделитель поступает на наполнение баллонов, авторециниентов, ресиверов.
Аммиачно-хододильное отделение
Цех АКЦ (отдел АХУ - Аммиачно-холодильные установки) предназначен для обеспечения холодом цехов КеК" 1,2,5,6,14,15,20,3IJ 32,33, Циркулирующий по трубам рассол охлаждают до температуры - 15°С, -25°С-35°С
Работа холодильных установок основана на том, что от охлаждающей среды (раствора хлористого кальция) отнимается тепло и передается телу с более высокой температурой (воздуху, оборотной воде), то есть происходит переход тепла от менее нагретого тела к более нагретому.
Цех разделен на несколько подразделений:
1.машинный зал - оснащенный поршневыми компрессорами;
2.испарительное отделение - в нем установлено 18 испарителей;
3.аппаратное отделение.
Холодильный цикл состоит из испарителя, компрессора и конденсатора. В испарителе тепло от раствора хлористого кальция передается жидкому аммиаку, при этом он превращается в пар. Образовавшиеся пары аммиака поступают в компрессор, где сжимаются и подаются в конденсатор, В конденсаторе пары аммиака переходят в жидкое состояние за счет теплообмена с воздухом (оборотной водой). Жидкий аммиак из конденсатора возвращается в испаритель и холодильный цикл повторяется.
1.4.2 ОРП - объединенное ремонтное производство
Образовано в 1996 году при соединении трех цехов: РМЦ, РСЦ, РСМЦ, Количество работающих человек составляет приблизительно 260 человек- Основная деятельность - это ремонтно-монтажно-строительньте работы. Каждое подразделение занимается решением своих определенных задач,
РМО - ремонтно-механическое отделение, состоит нз 4 участков:
-механический;
-котельно-сварочньш;
-группа централизованного ремонта;
-группа механика.
Механический и котедьно-сварочный участки занимаются изготовлением нестандартного оборудования для нужд предприятия (мерилки, фильтры, мешалки, фазоразделители).
Механический участок
На этом участке работают токари, фрезеровщики, шлифовщики.
Металлорежущее оборудование:
1. станки токарной группы;
2. фрезерные станки:
3. сверлильные станки;
4. вальцы;
5. гильотинные станки;
6. ножницы по металлу;
7. прессы;
8. сварочное оборудование;
9. грузоподъемное оборудование;
10. деревообрабатывающие станки,
С помощью станков, имеющихся на данном участке, для нужд завода производят различные втулки, стаканы, пальцы, кольца, валы и т.д. Причём оборудование позволяет обрабатывать детали до 5 метров длинной, Котелъно-сварочный участок
В этом цехе работают котельщики-сварщики, В цехе много различных станков, например:
- листогиб, с помощью которого можно изготавливать профили различной конфигурации, толщина металла может быть до 8 мм;
- механическая пила, служащая для отрезки заготовки;
- радиальный сверлильный станок;
- гнлятинные ножницы, максимальная толщина металла, который можно резать на этом станке - 16мм;
- вальцы, этот станок служит для закатки листового металла, толщина металла 0-20 мм;
- мостовой кран, грузоподъемность которого составляет !0 тонн. Группа механика выполняет ремонт всего оборудования, находящегося
на балансе ОРП.
РСО - ремонтно-строительное отделение, Это отделение состоит из следующих участков: -деревообрабатывающий (столярный); -изолировочный;
-малярный (отделочный);
-группа евроремонта.
Столярный участок занимается изготовлением изделий из дерева (рам, дверей, поддонов, опапубков),
Изолировочный участок: проводит изоляцию трубопроводов, емкостей по всему заводу.
Малярный участок занимается отделочными работами, такими как покраска, шпаклевка, штукатурка всех объектов предприятий,
Группа евроремонта занимается отделкой кабинетов, столовой, профилактория по современному дизайну. Отделка производится с использованием европейских материалов и инструментов.
РСМО - ремонтно-строительно-монтажное отделение. Цех состоит из участков:
- ремонтно-монтажный участок;
- строительный участок; -участок жБИ: -антикоррозионный участок,
Ремонтно-монтажный участок - участок занимается ремонтом- монтажом оборудования в действующих цехах предприятия. Участок создан для производства деревообрабатывающей продукции. Он снабжен своей пилорамой, что значительно экономичнее и удобнее для выпуска продукции. Непосредственно в самом участке есть станки для обработки дерева. Участок изготовляет такую продукцию, как рамы для окон, балконов, двери, отделочные материалы, различные бруски и др. Можно даже сказать, что участок использует не только сырьё, но и отходы производства - стружку. Ее" вывозят и используют в хозяйственных целях.
Строительный участок - участок выполняет строительство новых объектов, футеровку аппаратов, бетонирование и асфальтирование дорог так же этот участок делает кровлю для построенных зданий.
Участок ЖБИ - готовит раствор для строительства, бетон как для своих нужд, так и для подрядчиков, которые работают на предприятии. Антикоррозионный участок. Антикоррозионное отделение было образовано в 1950 году, Основная задача этого отделения -поддерживание защитных покрытий в рабочем состоянии. Основными задачами антикоррозийной службы являются: 1 .предотвращения коррозийных разрушений объектов предприятия, обеспечение их долговременной эксплуатации, сохранение металлофонда предприятия, своевременный ремонт защитных покрытий:
2.изучение причин возникновения коррозии элементов и узлов оборудования на предприятии;
3.выборспособов защиты от коррозии объектов предприятия, разработка конкретных технических мероприятий осуществления защиты:
4.внедрениеновых антикоррозийных материалов в целях обеспечения и контроля их работоспособности на производственных объектах;
Технико-экономический анализ .потерь металла от коррозии и затрат на антикоррозионную защиту;
Изготовление стекла и мастиковых труб для вентиляционных систем. Материал: эпоксидная смола, полиэтиленполиамин;
Защита оборудования материалами "Ремохлор" на основе эпоксидной смолы, наполнителя и других добавок.
Благодаря отделению, были проведены отделочные работы на территории завода "Пигмент". Теперь многие кабинеты, больница, бухгалтерия и спортивный комплекс имеют прекрасный вид, радуя сотрудников и иностранных гостей.
1.4.3 Цех №15 - Производство дисперсных красителей
Цех № 15 работает с 1967 года. Изначально цех строился для производства азогшгаентов. Азопигменты - это вещества, применяемые для окраски различных материалов (пластмасс, тканей). В таком режиме цех работал до 1991 года. В 1991 году, вследствие экономического кризиса, поразившего страну и всю промышленность, пришлось расширить ассортимент производимой продукции, и цех JNH5 стад производить различные лаки, краски. Основным потребителем продукции цеха является итальянская фирма Sogo-Itahano, которая снабжает своими красителями производителей одежды всей западной Европы. Схема цеха включает в себя три отделения:
1 .реакционное отделение - в нем происходит основной процесс синтеза. Отделение оснащено аппаратами, которые снабжены мешалками, центробежными и вакуумными насосами;
2.сушильное отделение - в нем происходит осушение суспензии. Отделение оснащено сушилкой вальце - ленточной (11ВЛ).
Ленточные сушилки. Основной частью ленточной сушилки (рис. 2) является горизонтальная бесконечная лента 1, которая движется в камере 2. Материал поступает с одного кошта ленты и сбрасывается в высушенном виде с другого ее конца. Лента натянута между ведущей звездочкой 4 и ведомой звездочкой 5, служащей для натяжения ленты. Ленты изготовляют сплошными (из ткани) или сетчатыми (из металлической сетки).
Сушилка обычно разделяется на несколько зон (в данной сушилке их три), в каждой из которых установлен вентилятор для создания циркуляции воздуха. В сушилках со сплошной лентой нагретый воздух движется над слоем материала, противотоком его движения. В сушилках с сетчатой лентой воздух проходит перпендикулярно плоскости ленты - вверх или вниз. При такой поперечной продувке слой материала лучше разрыхляется, что ускоряет его сушку.
В одноленточных сушилках слой материала на ленте высыхает неравномерно: часть материала, обращенная к ленте (при движении сушильного агента вдоль слоя материала), остается более влажной. Поэтому часто применяют многоленточные сушилки, в которых материал пересыпается с одной ленты на другую. Благодаря многократному пересыпанию материала он лучше омывается воздухом, при этом ускоряется процесс сушки и уменьшается расход тепла по сравнению с его расходом в одноленточных сушилках.
3, Фильтрационное отделение - в нем происходит фильтрация суспензии. Отделение оснащено фильтр-прессом (ФПАКМ расшифровывается как Фильтр Пресс Автономный Камерный Модернизированный),
Фильтрами периодического действия являются нутч-филыры, листовые фильтры, фильтр-прессы и патронные сгустители.
Конструкции этих фильтров значительно усовершенствованы и автоматизированы,
В настоящее время изготовляется автоматический камерный с механическим зажимом плит фильтр-пресс. Он предназначен для фильтрования тонко дисперсных суспензий, содержащих 5 -500 кг/м" твердых частиц, размерами не более 3 мм, при температуре суспензий от 5 до 90°С. Фильтр можно применять в химической, нефтяной, угольной, пищевой, горнорудной и других отраслях промышленности.
Преимущества фильтра: развитая фильтрующая поверхность при незначительной занимаемой производственной площади; фильтрация и отжим осадка в оптиматьнОхМ слое под гидравлическим давлением до 15 кгс/см через гибкие диафрагмы, что резко снижает затраты сжатого воздуха на просушку осадка; незначительное время- 1-2 мин - на вспомогательные операции (раскрытие плит, выгрузка осадка, закрытие пресса и др.), причем достигается хорошая регенерация фильтровальной ткани.
Фильтр полностью автоматизирован и механизирован, что позволяет быстро настраивать его на оптимальный технологический режим.
Синтез пнт-ментов состоит из 3-х основных стадий: растворения сырья, реакция диазотнрования, реакция азотосочетания. После этого суспензия фильтруется, сушится, упаковывается и реатизуется.
1.5 Продукция ОАО "Пигмент"
ПИГМЕНТЫ
для лакокрасочной промышленности для полиграфии
для полистирола
для ПВХ
для резины
для текстильной печати
ДЛЯ вискозы
для окрашивания бетонных смесей
ОПТИЧЕСКИЕ ОТБЕЛИВАТЕЛИ
для целлюлозно-бумажной промы шленности
для синтетических моющих средств для текстильных материалов
ТЕКСТИЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ВЕЩЕСТВА (TBB)
Моющие
Выравниватели
Закрепители
Замасливатели
Масло- и водоотталкивающие
Мягчители
Антистатики
ДОБАВКИ К БЕНЗИНАМ И
МАСЛАМ
Октаноповышающие
Антидетонационные
Моющие
ПОЛУПРОДУКТЫ для ПРОИЗВОДСТВА ПИГМЕНТОВ И
КРАСИТЕЛЕЙ Диспергаторы
Пластификаторы
ДРУГИЕ ПРОДУКТЫ
Клей ПВА Тосол
КРАСИТЕЛИ
Прямые
Дисперсные
Кислотные
Кислотные металлокомплексные 1:2
Хромовые
Сернистые
Снирторастворимые
Красители для бумаги и картона
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
- Сырье для ЛКМ: Лаки полуфабрикатные Сиккативы Колеровочные пасты Акриловые и поливннилацетатные эмульсии
- Готовые Л КМ:
Эмали алкидные и алкидно-уретановые
Водно-дисперсионные краски
Серия для отделки древесины "Декор"
Грунты
Лаки
АКРИЛОВЫЕ СОПОЛИМЕРЫ
Бумажного производства Нетканных материалов Отделки кож Текстиля
СМОЛЫ
Фенолоформальдегидные Карбамидоформальдегидные Нефтепол и мерные
МОДИФИКАТОР РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
Малеид Ф
СУЛЬФАМИНОВАЯ КИСЛОТ
2. УМТТ "Водоканал" Городские очистные сооружения Гул. Чумапсовская. 1а.)
2.1 История развития предприятия,
В 1932 году началось строительство первого в Тамбове канализационного коллектора, проложенного от территории лётного училища в западной части города до сточно-очистных сооружений около улицы Московской,
В тридцатые годы были построены первые колодцы и здание для конторы, которые используются и сегодня. Колодцы представляют собой двухъярусные резервуары. где при искусственной подаче биологически
активных веществ и кислорода происходит переработка (сбраживание) сточных вод.
В 1961 году была построена первая очередь современных очистных
сооружений производительностью 17 тысяч кубометров в сутки. С того
времени городские очистные сооружения функционируют по
технологической схеме полной биологической очистки, В 1976 году введена вторая очередь очистных сооружений мощностью 30 тысяч кубометров в
сутки. Многочисленные решетки. фильтры и заслонки быстро выходят из
строя из-за попадания в них больших количеств механических и химических примесей, В связи с этим их необходимо постоянно обновлять, что требует немалых затрат,
В середине 80-х руководство "Волоканала" решило эту проблему.
Литейные элементы металлоконструкцийй стали производиться самостоятельно.
В состав предприятия входит: литейный цех, компрессорная станция, насосная станция, первая очередь, приёмный узел сточных вод, вторая очередь, хлораторная, третья очередь. сток очищенных вод вр. Цну
2.2.Процесс очистки сточных вод.
Описание технологического процесса очистки сточных вод.
Объектами канализования очистных сооружений являются предприятия г. Тамбова и жилой комплекс города.
Часть сточных вод по коллектору Д=600 самотеком поступает на 1 очередь ОСК в приемную камеру ЦНС-1. Другая часть сточных вод по двум коллекторам Д=1000 и двум коллекторам Д=600 поступает в приемную камеру грабельного помещения ЦНС-2, где установлены механические грабли.
Отбросы, задерживаемые на решетках, собираются в контейнер и вывозятся на свалку.
Из приемного резервуара насосной станции сточные воды насосами перекачиваются на песколовки с круговым движением воды, где происходит освобождение сточных вод от минеральных примесей. Песок, задержанный в песколовках, с помощью гидроэлеваторов удаляется в песковые бункера.
После песколовок сточная вода отводится на первичные отстойники. На первой очереди первичные отстойники вертикальные, квадратные в плане с конусным днищем. На второй и третьей очередях - вертикальные, радиальные.
В первичных отстойниках происходит удаление из сточных вод взвешенных веществ.
Осадок, осевший в первичных отстойниках, удаляется на первой очереди под гидростатическим давлением, на второй и третьей с помощью илоскребов собирается в приямок, откуда насосом перекачивается в цех механического обезвоживания осадка. Всплывающие на поверхность первичных отстойников загрязнения задерживаются полупогружными досками и направляются в жиросборник, откуда перекачиваются на пруды-накопители.
Осветленная в первичных отстойниках сточная жидкость направляется на биологическую очистку в аэротенки.
Аэротенк представляет собой железобетонный резервуар, в котором осветленная сточная вода смешивается с активным илом, Подача сточной воды и циркуляционного активного ила в аэротенках осуществляется сосредоточенно. В аэротенках окисление органических веществ осуществляет активный ил, состоящий из колоний микроорганизмов. Для обеспечения микроорганизмов активного ила кислородом в аэротенки подается сжатый воздух. Из воздуходувной станции. Распределение воздуха в аэротенках осуществляется с помощью полимерных аэрационных труб, обеспечивающих мелкозернистую аэрацию.
Аэрация обеспечивает и непрерывное перемешивание смеси сточной воды и активного ила, улучшает контакт воды с илом и исключает их расслоение.
Аэротенки на всех 3-х очередях работают с 25% - ной регенерацией возвратного ила.
В результате естественного роста масса активного ила непрерывно увеличивается. Излишний активный ил (избыточный активный ил) удаляется из системы.
После аэротенков иловая смесь поступает во вторичные отстойники. На первой очереди - вертикальные, конусные, квадратные в плане. На второй и третьей очередях - радиальные.
Во вторичных отстойниках происходит отделение активного ила от очищенной воды. Отделившийся активный ил(возвратный или циркуляционный) возвращается в аэротенки.
Удаление осевшего активного ила из вторичных отстойников первой очереди происходит под гидростатическим давлением при открытии задвижки в камере сброса ила. Отвод ила со 2-ой и 3-ей очередей осуществляется с помощью илососов под действием гидростатического давления за счет разностей уровней горизонта воды в отстойниках и низа переливной кромки в иловых камерах, Возвратный ил с первой и 2-ой очередей поступает в иловый резервуар, а оттуда насосами, установленными в воздуходувной станции №1, возвращается в регенераторы. На 3-ей очереди возвратный ил после вторичных отстойников подается в регенератор с помощью эрлифтов.
После вторичных отстойников очищенная вода поступает в контактные резервуары. Туда же подается хлорная вода из хлораторной.
Обеззараженная сточная вода со всех трех очередей по самотечному коллектору Д= 1000 сбрасывается в р. Цну.
Характеристика поступающих сточных вод.
На очистные сооружения поступают хозяйственно- бытовые и промышленные сточные воды от жилого сектора и предприятий г.Тамбова.
Количество сточных вод предприятий составляет 13.4 % от общего объема.
Характер загрязнений от промышленных предприятий определяется профилем предприятия. Для машиностроительных заводов- это тяжелые металлы, автотранспортные предприятия "сбрасывают сточные воды загрязненные нефтепродуктами, сточные воды пищевых предприятий показывают устойчивое превышение ПД К по БПК и жирам.
Концентрация загрязняющих веществ в сточных водах, поступающих на OCК.
N Наименование Ед.измерения Среднее Максимальное
З.В.
1.19 БПК 5 м3/дм 225 350
1.20 Взвешенные220396
в-ва
1.21 ХГЖ350574
1.22 Азот аммонийный2033
1.23 Фосфаты 12,6 19
1.24 Нефтепродукты3,25,2
1.25 Медь0,10,2
1.26 Цинк0,10,2
1.27 Жиры 6 9
ЦЛАТИ(центр лабораторного анализа и технических измерений)
Федеральное бюджетное Учреждение "Центр лабораторного анализа и технических измерений по Центральному федеральному округу" находится в ведении Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзора).
Федеральное бюджетное учреждение "Центр лабораторного анализа и технических измерений по Центральному федеральному округу" (далее - Учреждение), прежде именуемое - Федеральное государственное учреждение "Центр лабораторного анализа и технических измерений по Центральному федеральному округу", образовано приказом Министерства природных ресурсов России от 28 октября 2003 года № 957 как федеральное государственное учреждение "Центр лабораторного анализа и мониторинга окружающей среды МПР России по Центральному федеральному округу".
Согласно приказу Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (далее - Ростехнадзор) от 11 марта 2005 года № 149 Федеральное государственное учреждение "Центр лабораторного анализа и мониторинга окружающей среды МПР России по Центральному федеральному округу" переименовано в Федеральное государственное учреждение "Центр лабораторного анализа и технических измерений по Центральному федеральному округу".
Приказом Ростехнадзора от 28 октября 2010 года № 1021 Федеральное государственное учреждение "Центр лабораторного анализа и технических измерений по Центральному федеральному округу" в целях приведения типа Учреждения в соответствии с законодательством Российской Федерации отнесено к федеральным бюджетным учреждениям, подведомственным Ростехнадзору, в связи с чем именуется как Федеральное бюджетное учреждение "Центр лабораторного анализа и технических измерений по Центральному федеральному округу".
В состав учреждения входят 16 филиалов во всех областях Центрального федерального округа. Каждый филиал это современный комплекс, оснащенный уникальным оборудованием. Все имеющиеся лаборатории оснащены современными приборами и оборудованием, высокоточными портативными комплексами, что позволяет проводить уникальные исследования в нестандартных условиях.
В Учреждении работает свыше 1000 специалистов самой высокой квалификации. Организация использует 37 аналитических лабораторий, 18 измерительных электролабораторий, 18 лабораторий технической диагностики неразрушающего контроля.
Тамбовский филиал ФГУ "ЦЛАТИ по ЦФО" создан 26 апреля 2005 года. Филиал ЦЛАТИ по Тамбовской области лидирующая организация на рынке экологических услуг в Тамбовской области.
Краткая информация о деятельности
ФБУ "ЦЛАТИ по ЦФО" в 2011 году.
С 20 января 2011 года ФГУ "ЦЛАТИ по ЦФО" переименовано в ФБУ "ЦЛАТИ по ЦФО". Приказом Ростехнадзора от 20.01.2011 г. № 21 утвержден новый Устав Учреждения. В соответствии с этим Уставом деятельность Учреждения по сопровождению контрольно-надзорных мероприятий органов государственной власти осуществляется в рамках Государственного задания.
В 2011 году в рамках Государственного задания ФБУ "ЦЛАТИ по ЦФО" обеспечивало инструментальное сопровождение:
* контрольно-надзорных мероприятий Ростехнадзора на 291 предприятии;
* контрольно-надзорных мероприятий Росприроднадзора на 559 предприятиях;
* других органов государственной власти (Прокуратура, МВД и др.) - на 236 предприятиях.
В рамках уставной деятельности Учреждением оказаны платные услуги более 15 тысячам Заказчиков. В этом периоде в ФБУ "ЦЛАТИ по ЦФО" работали более 900 сотрудников. Средняя заработная плата работников Учреждения в 2011 году составила более 39 тыс. руб.
С целью обеспечения выполнения работ на высоком техническом уровне специалисты Учреждения регулярно проходили обучение и переаттестацию. В 2011 году на эти цели было израсходовано более 2,5 млн. руб. Обучение прошли более 130 работников Учреждения. Существенно обновлен парк приборов и оборудования, в 2011 году закуплено оборудования более чем на 23 млн. руб.
Квалифицированное выполнение сотрудниками Учреждения работ в рамках уставной деятельности отмечено руководством Ростехнадзора. В 2011 году удостоены наград Ростехнадзора:
* нагрудный знак "Почетный работник" - 1 человек;
* Юбилейная медаль "290 лет Ростехнадзора" - 4 человека;
* Почетная грамота - 18 человек.
ФБУ "ЦЛАТИ по ЦФО" в 2011 году приняло участие в конкурсе Международного Центра Инвестиционного Консалтинга на проведение добровольной сертификации организации на соответствие требованиям действующего законодательства РФ в области поставок продукции (работ, услуг), по результатам конкурса Учреждению было вручено гран-при "Добросовестный поставщик года" (золотой медали Московского монетного двора Гознака). Кроме того, за участие в благотворительной деятельности Учреждение получило диплом Благотворителя от Общественного фонда "Содействие".
5.Индивидуальное задание.
"Очистка газовых выбросов"
До определенного этапа развития человеческого общества, в частности индустрии, в природе существовало экологическое равновесие, т.е. деятельность человека не нарушала основных природных процессов или очень незначительно влияла на них. Экологическое равновесие в природе с сохранением естественных экологических систем существовало миллионы лет и после появления человека на Земле. Так продолжалось до конца XIX в. Двадцатый век вошел в историю как век небывалого технического прогресса, бурного развития науки, промышленности, энергетики, сельского хозяйства. Одновременно как сопровождающий фактор росло и продолжает расти вредное воздействие индустриальной деятельности человека на окружающую среду. В результате происходит в значительной мере непредсказуемое изменение экосистем и всего облика планеты Земля.
В настоящее время с ростом и бурным развитием промышленности большое внимание уделяется ее экологической обоснованности, а именно проблеме очистке и утилизации отходов. В данной работе рассматривается один из видов отходов промышленности - газовые выбросы предприятий. Впервые как проблему газовые выбросы можно рассматривать на примере лондонского "смога" (от англ. smoke - дым), под которым первоначально понимали смесь сильного тумана и дыма. Такого типа смог наблюдался уже в Лондоне уже более 100 лет назад. В настоящее время это уже более широкий термин - над всеми большими и индустриально развитыми мегаполисами помимо дымотуманного смога выделяют и фотохимический смог. Если причиной смога первого типа является в основном сжигание угля и мазута, то причиной второго - выбросы автотранспорта. Конечно же, все это усугубляется некоторым кумулятивным действием большого количества примесей. Zb, при дымотуманном смоге сернистый газ дает аэрозоль серной кислоты (из ряда кислотных дождей) который, естественно, намного реактивней по своему действию. Неудивительно, что в настоящее время пристальное внимание уделяется проблеме удаления первопричин возникновения таких нежелательных явлений, как выбросы в атмосферу. В данной работе тематика проблемы сознательно ограничена рамками промышленных газовых выбросов, так как именно промышленность является источником опасных и крайне опасных примесей и составляющих явлений типа "смога".
В газообразных промышленных выбросах вредные примеси можно разделить на две группы: а) взвешенные частицы (аэрозоли) твердых веществ - пыль, дым; жидкостей - туман б) газообразные и парообразные вещества. К аэрозолям относятся взвешенные твердые частицы неорганического и органического происхождения, а также взвешенные частицы жидкости (тумана). Пыль - это дисперсная малоустойчивая система, содержащая больше крупных частиц, чем дымы и туманы. Счетная концентрация (число частиц в 1 см3) мала по сравнению с дымами и туманами. Неорганическая пыль в промышленных газовых выбросах образуется при горных разработках, переработке руд, металлов, минеральных солей и удобрений, строительных материалов, карбидов и других неорганических веществ. Промышленная пыль органического происхождения - это, например, угольная, древесная, торфяная, сланцевая, сажа и др. К дымам относятся аэродисперсные системы с малой скоростью осаждения под действием силы тяжести. Дымы образуются при сжигании топлива и его деструктивной переработке, а также в результате химических реакций, например при взаимодействии аммиака и хлороводорода, при окислении паров металлов в электрической дуге и т.д. Размеры частиц в дымах много меньше, чем в пыли и туманах, и составляют от 5 мкм до субмикронных размеров, т.е. менее 0,1 мкм. Туманы состоят из капелек жидкости, образующихся при конденсации паров или распылении жидкости. В промышленных выхлопах туманы образуются главным образом из кислоты: серной, фосфорной и др. Вторая группа - газообразные и парообразные вещества, содержащиеся в промышленных газовых выхлопах, гораздо более многочисленна. К ней относятся кислоты, галогены и галогенопроизводные, газообразные оксиды, альдегиды, кетоны, спирты, углеводороды, амины, нитросоединения, пары металлов, пиридины, меркаптаны и многие другие компоненты газообразных промышленных отходов.
В настоящее время, когда безотходная технология находится в периоде становления и полностью безотходных предприятий еще нет, основной задачей газоочистки служит доведение содержания токсичных примесей в газовых примесях до предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных санитарными нормами. В данной таблице выборочно приведены ПДК некоторых атмосферных загрязнителей.
ВЕЩЕСТВАПДК, мг/м3
макс. разовая среднесуточнаяАммиак0,20,2Ацетальдегид0,10,1Ацетон0,350,35Бензол1,51,5Гексахлоран0,030,03Ксилолы0,20,2Марганец и его соединения-0,01Мышьяк и его соединения-0,003Метанол1,00,5Нитробензол0,0080,008Оксид углерода (СО)3,01,0Оксиды азота (в пересчете на N2O5)0,0850,085Оксиды фосфора (в пересчете на P2O5)0,150,05Ртуть0,00030,0003Свинец-0,0007Сероводород0,0080,008Сероуглерод0,030,005Серы диоксид SO20,50,05Фенол0,010,01Формальдегид0,0350,012Фтороводород0,050,005Хлор0,10,03Хлороводород0,20,2Тетрахлорид углерода4,02,0 При содержании в воздухе нескольких токсичных соединений их суммарная концентрация не должна превышать 1, т.е.
с1/ПДК1 + с2/ПДК2 + ... + сn/ПДКn = 1
где c1, с2, ..., сn - фактическая концентрация загрязнителей в воздухе, мг/м3; ПДК1, ПДК2, ..., ПДКn - предельно допустимая концентрация, мг/м3.
При невозможности достигнуть ПДК очисткой иногда применяют многократное разбавление токсичных веществ или выброс газов через высокие дымовые трубы для рассеивания примесей в верхних слоях атмосферы. Теоретическое определение концентрации примесей в нижних слоях атмосферы в зависимости от высоты трубы и других факторов связано с законами турбулентной диффузии в атмосфере и пока разработано не полностью. Высоту трубы, необходимую, чтобы обеспечить ПДК токсичных веществ в нижних слоях атмосферы, на уровне дыхания, определяют по приближенным формулам, например: где ПДВ - предельно допустимый выброс вредных примесей в атмосферу, обеспечивающий концентрацию этих веществ в приземном слое воздуха не выше ПДК, г/с; Н - высота трубы, м; V - объем газового выброса, м3/с; t -разность между температурами газового выброса и окружающего воздуха, °С; A - коэффициент, определяющий условия вертикального и горизонтального рассеивания вредных веществ в воздухе, с2/3- (ОС)1/3 (например, для района Урала А = 160); F- безразмерный коэффициент, учитывающий скорость седиментации вредных веществ в атмосфере (для Cl2, HCl, HF F = 1); т - коэффициент, учитывающий условия выхода газа из устья трубы, его определяют графически или приближенно по формуле
где wг - средняя скорость на выходе из трубы, м/с; DT - Диаметр трубы, м.
Метод достижения ПДК с помощью "высоких труб" служит лишь паллиативом, так как не предохраняет атмосферу, а лишь переносит загрязнения из одного района в другие.
В соответствии с характером вредных примесей различают методы очистки газов от аэрозолей и от газообразных и парообразных примесей. Все способы очистки газов определяются в первую очередь физико-химическими свойствами примесей, их агрегатным состоянием, дисперсностью, химическим составом и др. Разнообразие вредных примесей в промышленных газовых выбросах приводит к большому разнообразию методов очистки, применяемых реакторов и химических реагентов.
Очистка газов от аэрозолей. Методы очистки по их основному принципу можно разделить на механическую очистку, электростатическую очистку и очистку с помощью звуковой и ультразвуковой коагуляции.
Механическая очистка газов включает сухие и мокрые методы. К сухим методам относятся: 1) гравитационное осаждение; 2) инерционное и центробежное пылеулавливание; 3) фильтрация. В большинстве промышленных газоочистительных установок комбинируется несколько приемов очистки от аэрозолей, причем конструкции очистных аппаратов весьма многочисленны.
Гравитационное осаждение основано на осаждении взвешенных частиц под действием силы тяжести при движении запыленного газа с малой скоростью без изменения направления потока. Процесс проводят в отстойных газоходах и пылеосадительных камерах. Для уменьшения высоты осаждения частиц в осадительных камерах установлено на расстоянии 40-100 мм множество горизонтальных полок, разбивающих газовый поток на плоские струи. Производительность осадительных камер П = SwО, где S - площадь горизонтального сечения камеры, или общая площадь полок, м2; wO - скорость осаждения частиц, м/с. Гравитационное осаждение действенно лишь для крупных частиц диаметром более 50-100 мкм, причем степень очистки составляет не .выше 40-50%. Метод пригоден лишь для предварительной, грубой очистки газов.
Инерционное осаждение основано на стремлении взвешенных частиц сохранять первоначальное направление движения при изменении направления газового потока. Среди инерционных аппаратов наиболее часто применяют жалюзийные пылеуловители с большим числом щелей (жалюзи). Газы обеспыливаются, выходя через щели и меняя при этом направление движения, скорость газа на входе в аппарат составляет 10-15 м/с. Гидравлическое сопротивление аппарата 100 - 400 Па (10 - 40 мм вод. ст.). Частицы пыли с d < 20 мкм в жалюзийных аппаратах не улавливаются. Степень очистки в зависимости от дисперсности частиц составляет 20-70%. Инерционный метод можно применять лишь для грубой очистки газа. Помимо малой эффективности недостаток этого метода - быстрое истирание или забивание щелей.
Центробежные методы очистки газов основаны на действии центробежной силы, возникающей при вращении очищаемого газового потока в очистном аппарате или при вращении частей самого аппарата. В качестве центробежных аппаратов пылеочистки применяют циклоны различных типов: батарейные циклоны, вращающиеся пылеуловители (ротоклоны) и др. Циклоны наиболее часто применяют в промышленности для осаждения твердых аэрозолей. Газовый поток подается в цилиндрическую часть циклона тангенциально, описывает спираль по направлению к дну конической части и затем устремляется вверх через турбулизованное ядро потока у оси циклона на выход. Циклоны характеризуются высокой производительностью по газу, простотой устройства, надежностью в работе. Степень очистки от пыли зависит от размеров частиц. Для циклонов высокой производительности, в частности батарейных циклонов (производительностью более 20000 м3/ч), степень очистки составляет около 90% при диаметре частиц d > 30 мкм. Для частиц с d = 530 мкм степень очистки снижается до 80%, а при d = 25 мкм она составляет менее 40%. Диаметр частиц, улавливаемых циклоном на 50%, можно определить по эмпирической формуле
где  - вязкость газа, Па*с; DЦ - диаметр выходного патрубка циклонов, м; NОБ - эффективное число оборотов газа в циклоне; wг - средняя входная скорость газа, м/с; ч, г - плотность частиц и газа, кг/м3.
Гидравлическое сопротивление высокопроизводительных циклонов составляет около 1080 Па. Циклоны широко применяют при грубой и средней очистке газа от аэрозолей. Другим типом центробежного пылеуловителя служит ротоклон, состоящий из ротора и вентилятора, помещенного в осадительный кожух. Лопасти вентилятора, вращаясь, направляют пыль в канал, который ведет в приемник пыли.
Фильтрация основана на прохождении очищаемого газа через различные фильтрующие ткани (хлопок, шерсть, химические волокна, стекловолокно и др.) или через другие фильтрующие материалы (керамика, металлокерамика, пористые перегородки из пластмассы и др.). Наиболее часто для фильтрации применяют специально изготовленные волокнистые материалы - стекловолокно, шерсть или хлопок с асбестом, асбоцеллюлозу. В зависимости от фильтрующего материала различают тканевые фильтры (в том числе рукавные), волокнистые, из зернистых материалов (керамика, металлокерамика, пористые пластмассы). Тканевые фильтры, чаще всего рукавные, применяются при температуре очищаемого газа не выше 60-65°С. В зависимости от гранулометрического состава пылей и начальной запыленности степень очистки составляет 85-99%. Гидравлическое сопротивление фильтра Р около 1000 Па; расход энергии ~ 1 кВт*ч на 1000 м3 очищаемого газа. Для непрерывной очистки ткани продувают воздушными струями, которые создаются различными устройствами - соплами, расположенными против каждого рукава, движущимися наружными продувочными кольцами и др. Сейчас применяют автоматическое управление рукавными фильтрами с продувкой их импульсами сжатого воздуха.
Волокнистые фильтры, имеющие поры, равномерно распределенные между тонкими волокнами, работают с высокой эффективностью; степень очистки  = 99,599,9 % при скорости фильтруемого газа 0,15-1,0 м/с и Р=5001000 Па.
На фильтрах из стекловолокнистых материалов возможна очистка агрессивных газов при температуре до 275°С. Для тонкой очистки газов при повышенных температурах применяют фильтры из керамики, тонковолокнистой ваты из нержавеющей стали, обладающие высокой прочностью и устойчивостью к переменным нагрузкам; однако их гидравлическое сопротивление велико - 1000 Па.
Фильтрация - весьма распространенный прием тонкой очистки газов. Ее преимущества - сравнительная низкая стоимость оборудования (за исключением металлокерамических фильтров) и высокая эффективность тонкой очистки. Недостатки фильтрации высокое гидравлическое сопротивление и быстрое забивание фильтрующего материала пылью.
Мокрая очистка газов от аэрозолей основана на промывке газа жидкостью (обычной водой) при возможно более развитой поверхности контакта жидкости с частицами аэрозоля и возможно более интенсивном перемешивании очищаемого газа с жидкостью. Этот универсальный метод очистки газов от частиц пыли, дыма и тумана любых размеров является наиболее распространенным приемом заключительной стадии механической очистки, в особенности для газов, подлежащих охлаждению. В аппаратах мокрой очистки применяют различные приемы развития поверхности соприкосновения жидкости и газа.
Башни с насадкой (насадочные скрубберы) отличаются простотой конструкции и эксплуатации, устойчивостью в работе, малым гидравлическим сопротивлением (Р=300800 Па) и сравнительно малым расходом энергии. В насадочном скруббере возможна очистка газов с начальной запыленностью до 5-6 г/м3. Эффективность одной ступени очистки для пылей с d > 5 мкм не превышает 70-80%. Насадка быстро забивается пылью, особенно при высокой начальной запыленности.
Орошаемые циклоны (центробежные скрубберы) применяют для очистки больших объемов газа. Они имеют сравнительно небольшое гидравлическое сопротивление - 400-850 Па. Для частиц размером 2-5 мкм степень очистки составляет ~50%. Центробежные скрубберы высокопроизводительны благодаря большой скорости газа; во входном патрубке г=1820 м/с, а в сечении скруббера г = 45 м/с.
Пенные аппараты применяют для очистки газа от аэрозолей полидисперсного состава. Интенсивный пенный режим создается на полках аппарата при линейной скорости газа в его полном сечении 1-4 м/с. Пенные газоочистители обладают высокой производительностью по газу и сравнительно небольшим гидравлическим сопротивлением (Р одной полки около 600 Па). Для частиц с диаметром d >5 мкм эффективность их улавливания на одной полке аппарата 90-99%; при d < 5 мкм  = 7590%. Для повышения  устанавливают двух- и трехполочные аппараты.
Скрубберы Вентури (см. рис 1) - высокоинтенсивные газоочистительные аппараты, но работающие с большим расходом энергии. Скорость газа в сужении трубы (горловине скруббера) составляет 100-200 м/с, а в некоторых установках - до 1200 м/с. При такой скорости очищаемый газ разбивает на мельчайшие капли завесу жидкости, впрыскиваемой по периметру трубы. Это приводит к интенсивному столкновению частиц аэрозоля с каплями и улавливанию частиц под действием сил инерции. Скруббер Вентури - универсальный малогабаритный аппарат, обеспечивающий улавливание тумана на 99-100%, частиц пыли с d = 0,010,35 мкм - на 50-85% и частиц пыли с d = 0,5-2 мкм - на 97%. Для аэрозолей с d = 0,3-10 мкм эффективность улавливания определяется в основном силами инерции и может быть оценена по формуле
где К - константа; L - объем жидкости, подаваемой в газ, дм3/м3;
 - инерционный параметр, отнесенный к скорости газа в горловине; при   90%  является однозначной функцией перепада давления в скруббере.
Главный дефект скруббера Вентури - большой расход энергии по преодолению высокого гидравлического сопротивления, которое в зависимости от скорости газа в горловине может составлять 0,002-0,013 МПа. Помимо того, аппарат не отличается надежностью в эксплуатации, управление им сложное.
Основной недостаток всех методов мокрой очистки газов от аэрозолей - это образование больших объемов жидких отходов (шлама). Таким образом, если не предусмотрены замкнутая система водооборота и утилизация всех компонентов шлама, то мокрые способы газоочистки по существу только переносят загрязнители из газовых выбросов в сточные воды, т. е. из атмосферы в водоемы.
Электростатическая очистка газов служит универсальным средством, пригодным для любых аэрозолей, включая туманы кислот, и при любых размерах частиц. Метод основан на ионизации и зарядке частиц аэрозоля при прохождении газа через электрическое поле высокого напряжения, создаваемое коронирующими электродами. Осаждение частиц происходит на заземленных осадительных электродах. Промышленные электрофильтры состоят из ряда заземленных пластин или труб, через которые пропускается очищаемый газ. Между осадительными электродами подвешены проволочные коронирующие электроды, к которым подводится напряжение 25-100 кВ. Теоретическое выражение для степени улавливания аэрозолей в трубчатых электрофильтрах имеет вид
где и - скорость дрейфа частиц к электроду; l - длина электрода; r - радиус осадительного электрода; г - скорость очищаемого газа.
На рис. 2 приведены идеальные кривые зависимости степени улавливания аэрозолей в электрофильтре от размеров частиц. Кривые на этом рисунке отвечают разным значениям произведения рЕЕО , где р - коэффициент, для непроводящих частиц р = 1,52, для проводящих частиц р=3; Е - напряженность электрического поля; EО - критическое значение напряженности поля. Фактическая зависимость степени улавливания аэрозолей  от диаметра частиц d для промышленных электрофильтров определяется экспериментально. Очистка осложнена прилипанием частиц к электроду, аномальным (пониженным) сопротивлением слоя пыли на электродах и др.
При очистке от пыли сухих газов электрофильтры могут работать в широком диапазоне температур (от 20 до 500 °С) и давлений. Их гидравлическое сопротивление невелико - 100-150 Па. Степень очистки от аэрозолей - выше 90, достигая 99,9% на многопольных электрофильтрах при d > 1 мкм. Недостаток этого метода - большие затраты средств на сооружение и содержание очистных установок и значительный расход энергии на создание электрического поля. Расход электроэнергии на электростатическую очистку - 0,1-0,5 кВт на 1000 м3 очищаемого газа.
Звуковая и ультразвуковая коагуляция, а также предварительная электризация пока мало применяются в промышленности и находятся в основном в стадии разработки. Они основаны на укрупнении аэрозольных частиц, облегчающем их улавливание традиционными методами. Аппаратура звуковой коагуляции состоит из генератора звука, коагуляционной камеры и осадителя. Звуковые и ультразвуковые методы применимы для агрегирования мелкодисперсных аэрозольных частиц (тумана серной кислоты, сажи) перед их улавливанием другими методами. Начальная концентрация частиц аэрозоля для звуковой коагуляции должна быть не менее 2 г/м3 (для частиц d = l10 мкм).
Коагуляцию аэрозолей методом предварительной электризации производят, например, пропусканием газа через электризационную камеру с коронирующими электродами, где происходит зарядка и коагуляция частиц, а затем через мокрый газоочиститель, в котором газожидкостный слой служит осадительным электродом (рис. 3). Осадительным электродом может служить пенный слой в пенных аппаратах, слой газожидкостной эмульсии в насадочных скрубберах и других мокрых газопромывателях, в которых решетки или другие соответствующие детали должны быть заземлены.
Очистка газов от парообразных и газообразных примесей. Газы в промышленности обычно загрязнены вредными примесями, поэтому очистка широко применяется на заводах и предприятиях для технологических и санитарных (экологических) целей. Промышленные способы очистки газовых выбросов от газо- и парообразных токсичных примесей можно разделить на три основные группы: 1) абсорбция жидкостями; 2) адсорбция твердыми поглотителями ;
3) каталитическая очистка. В меньших масштабах применяются термические методы сжигания (или дожигания) горючих загрязнений, способ химического взаимодействия примесей с сухими поглотителями и окисление примесей озоном.
Абсорбция жидкостями применяется в промышленности для извлечения из газов диоксида серы, сероводорода и других сернистых соединений, оксидов азота, паров кислот (НСl, HF, H2SO4), диоксида и оксида углерода, разнообразных органических соединений (фенол, формальдегид, летучие растворители и др.).
Абсорбционные методы служат для технологической и санитарной очистки газов. Они основаны на избирательной растворимости газо- и парообразных примесей в жидкости (физическая абсорбция) или на избирательном извлечении примесей химическими реакциями с активным компонентом поглотителя (хемосорбция). Абсорбционная очистка -непрерывный и, как правило, циклический процесс, так как поглощение примесей обычно сопровождается регенерацией поглотительного раствора и его возвращением в начале цикла очистки. При физической абсорбции (и в некоторых хемосорбционных процессах) регенерацию абсорбента проводят нагреванием и снижением давления, в результате чего происходит десорбция поглощенной газовой примеси и ее концентрированно (рис. 4).
Некоторые формулы для расчета абсорбционных и хемосорбционных процессов приведены в гл. 4. Показатели абсорбционной очистки: степень очистки (КПД) и коэффициент массопередачи k зависят от растворимости газа в абсорбенте, технологического режима в реакторе (w, Т, р) и от других факторов, например от равновесия и скорости химических реакций при хемосорбции. В хемосорбционных процессах, где в жидкой фазе происходят химические реакции, коэффициент массопередачи увеличивается по сравнению с физической абсорбцией. Большинство хемосорбционных процессов газоочистки обратимы, т. е. при повышении температуры поглотительного раствора химические соединения, образовавшиеся при хемосорбции, разлагаются с регенерацией активных компонентов поглотительного раствора и с десорбцией поглощенной из газа примеси. Этот прием положен в основу регенерации хемосорбентов в циклических системах газоочистки. Хемосорбция в особенности применима для тонкой очистки газов при сравнительно небольшой начальной концентрации примесей.
Абсорбенты, применяемые в промышленности, оцениваются по следующим показателям: 1) абсорбционная емкость, т. е. растворимость извлекаемого компонента в поглотителе в зависимости от температуры и давления; 2) селективность, характеризуемая соотношением растворимостей разделяемых газов и скоростей их абсорбции; 3) минимальное давление паров во избежание загрязнения очищаемого газа парами абсорбента; 4) дешевизна; 5) отсутствие коррозирующего действия на аппаратуру. В качестве абсорбентов применяют воду, растворы аммиака, едких и карбонатных щелочей, солей марганца, этаноламины, масла, суспензии гидроксида кальция, оксидов марганца и магния, сульфат магния и др.
Очистная аппаратура аналогична уже рассмотренной аппаратуре мокрого улавливания аэрозолей. Наиболее распространен насадочный скруббер, применяемый для очистки газов от диоксида серы, сероводорода, хлороводорода, хлора, оксида и диоксида углерода, фенолов и т. д. В насадочных скрубберах скорость массообменных процессов мала из-за малоинтенсивного гидродинамического режима этих реакторов, работающих при скорости газа г = 0,020,7 м/с. Объемы аппаратов поэтому велики и установки громоздки.
Для очистки выбросов от газообразных и парообразных примесей применяют и интенсивную массообменную аппаратуру - пенные аппараты, безнасадочный форсуночный абсорбер, скруббер Вентури, работающие при более высоких скоростях газа. Пенные абсорберы работают при г = 14 м/с и обеспечивают сравнительно высокую скорость абсорбционно-десорбционных процессов; их габариты в несколько раз меньше, чем насадочных скрубберов. При достаточном числе ступеней очистки (многополочный пенный аппарат) достигаются высокие показатели глубины очистки: для некоторых процессов до 99,9%. Особенно перспективны для очистки газов от аэрозолей и вредных газообразных примесей пенные аппараты со стабилизатором пенного слоя. Они сравнительно просты по конструкции и работают в режиме высокой турбулентности при линейной скорости газа до 4-5 м/с.
Примером безотходной абсорбционно-десорбционной циклической схемы может служить поглощение диоксида углерода из отходящих газов растворами моноэтаноламина с последующей регенерацией поглотителя при десорбции СОа. На рис. 5 приведена схема абсорции СО2 в пенных абсорберах; десорбция СО2 проводится также при пенном режиме. Установка безотходна, так как чистый диоксид углерода после сжижения передается потребителю в виде товарного продукта.
Абсорбционные методы характеризуются непрерывностью и универсальностью процесса, экономичностью и возможностью извлечения больших количеств примесей из газов. Недостаток этого метода в том, что насадочные скрубберы, барботажные и даже пенные аппараты обеспечивают достаточно высокую степень извлечения вредных примесей (до ПДК) и полную регенерацию поглотителей только при большом числе ступеней очистки. Поэтому технологические схемы мокрой очистки, как правило, сложны, многоступенчаты и очистные реакторы (особенно скрубберы) имеют большие объемы.
Любой процесс мокрой абсорбционной очистки выхлопных газов от газо- и парообразных примесей целесообразен только в случае его цикличности и безотходности. Но и циклические системы мокрой очистки конкурентоспособны только тогда, когда они совмещены с пылеочисткой и охлаждением газа.
Адсорбционные методы применяют для различных технологических целей - разделение парогазовых смесей на компоненты с выделением фракций, осушка газов и для санитарной очистки газовых выхлопов. В последнее время адсорбционные методы выходят на первый план как надежное средство защиты атмосферы от токсичных газообразных веществ, обеспечивающее возможность концентрирования и утилизации этих веществ.
Адсорбционные методы основаны на избирательном извлечении из парогазовой смеси определенных компонентов при помощи адсорбентов - твердых высокопористых материалов, обладающих развитой удельной поверхностью Sуд (Sуд - отношение поверхности к массе, м2/г). Промышленные адсорбенты, чаще всего применяемые в газоочистке, - это активированный уголь, силикагель, алюмогель, природные и синтетические цеолиты (молекулярные сита). Основные требования к промышленным сорбентам - высокая поглотительная способность, избирательность действия (селективность), термическая устойчивость, длительная служба без изменения структуры и свойств поверхности, возможность легкой регенерации. Чаще всего для санитарной очистки газов применяют активный уголь благодаря его высокой поглотительной способности и легкости регенерации.
Адсорбцию газовых примесей обычно ведут в полочных реакторах периодического действия без теплообменных устройств; адсорбент расположен на полках реактора. Когда необходим теплообмен (например, требуется получить при регенерации десорбат в концентрированном виде), используют адсорберы с встроенными теплообменными элементами или выполняют реактор в виде трубчатых теплообменников; адсорбент засыпан в трубки, а в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель.
Очищаемый газ проходит адсорбер со скоростью 0,05-0,3 м/с. После очистки адсорбер переключается на регенерацию. Адсорбционная установка, состоящая из нескольких реакторов, работает в целом непрерывно, так как одновременно одни реакторы находятся на стадии очистки, а другие - на стадиях регенерации, охлаждения и др. (рис. 6). Регенерацию проводят нагреванием, например выжиганием органических веществ, пропусканием острого или перегретого пара, воздуха, инертного газа (азота). Иногда адсорбент, потерявший активность (экранированный пылью, смолой), полностью заменяют.
Наиболее перспективны непрерывные циклические процессы адсорбционной очистки газов в реакторах с движущимся или взвешенным слоем адсорбента, которые характеризуются высокими скоростями газового потока (на порядок выше, чем в периодических реакторах), высокой производительностью по газу и интенсивностью работы (см. рис. 7). Общие достоинства адсорбционных методов очистки газов:
1) глубокая очистка газов от токсичных примесей; 2) сравнительная легкость регенерации этих примесей с превращением их в товарный продукт или возвратом в производство; таким образом осуществляется принцип безотходной технологии. Адсорбционный метод особенно рационален для удаления токсических примесей (органических соединений, паров ртути и др.), содержащихся в малых концентрациях, т. е. как завершающий этап санитарной очистки отходящих газов.
Недостатки большинства адсорбционных установок - периодичность процесса и связанная с этим малая интенсивность реакторов, высокая стоимость периодической регенерации адсорбентов. Применение непрерывных способов очистки в движущемся и кипящем слое адсорбента частично устраняет эти недостатки, но требует высокопрочных промышленных сорбентов, разработка которых для большинства процессов еще не завершена.
Каталитические методы очистки газов основаны на реакциях в присутствии твердых катализаторов, т. е. на закономерностях гетерогенного катализа (см. гл. 5). В результате каталитических реакций примеси, находящиеся в газе, превращаются в другие соединения, т. е. в отличие от рассмотренных методов примеси не извлекаются из газа, а трансформируются в безвредные соединения, присутствий: которых допустимо в выхлопном газе, либо в соединения, легко удаляемые из газового потока. Если образовавшиеся вещества подлежат удалению, то требуются дополнительные операции (например, извлечение жидкими или твердыми сорбентами).
Трудно провести границу между адсорбционными и каталитическими методами газоочистки, так как такие традиционные адсорбенты, как активированный уголь, цеолиты, служат активными катализаторами для многих химических реакций. Очистку газов на адсорбентах-катализаторах называют адсорбционно-каталитической. Этот прием очистки выхлопных газов весьма перспективен ввиду высокой эффективности очистки от примесей и возможности очищать большие объемы газов, содержащих малые доли примесей (например, 0,1-0,2 в объемных долях SO2). Но методы утилизации соединений, полученных при катализе, иные, чем в адсорбционных процессах
Циклоны и скрубберы
Циклоны ЦН 15 и другие модели Циклон ЦН-15 предназначен для отделения от газообразной среды взвешенных частиц сухой пыли, образующейся в различных помольных и дробильных установках, при транспортировании сыпучих материалов, а также летучей золы.
Циклон СЦН-40 Циклон СЦН-40 предназначен для высокоэффективной очистки технологических газов и вентиляционных выбросов средне- и мелкодисперсной пыли в различных отраслях промышленности.
Конические циклоны СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34 Предназначены для очистки сажегазовых и сажевоздушных смесей от твёрдых частиц в системах пневмотранспорта, аспирации и пневмоуборки сажевого (технического углерода) производства.
Циклон пылеуловитель ВЗП Пылеуловители (циклоны) ВЗП предназначены для очистки от отходов воздуха, удаляемого системами аспирации и пневмотранспорта
Эжектор низкого давления ЭИ Эжекторы низкого давления, серия 1.494-35
Циклон батарейный ПБЦ Предназначены для улавливания пыли технологических газов и воздуха на сушильных установках, в системах промышленной вентиляции и аспирации.
Циклон ЦВП Циклон с водяной пленкой ЦВП рассчитан на очистку запыленного вентиляционного воздуха от любых видов нецементирующейся пыли.
Аппарат мокрого пылеулавливания МПР Данные аппараты предназначены для окончательной очистки запыленных газов мокрым способом в системах аспираци
Скруббер ЦС Очистка газов от примесей с помощью скрубберов ЦС относится к мокрым способам очистки.
Мокрый скруббер серии "ICEF" Установки серии "ICEF" являются мокрыми пылеуловителями и предназначены для удаления и очистки воздуха с помощью воды от пыли и газов, образующихся при различных технологических процессах.
Газопромыватель типа КМП Предназначенный в основном для очистки вентиляционных выбросов с начальной запыленностью воздуха до 30 г/м3
Пылеуловитель мокрого типа ПВМ Пылеуловители вентиляционные мокрые со сливным удалением шлама типа ПВМС для очистки воздуха, удаляемого вытяжными вентиляционными системами от пылей средней и мелкой дисперсности (III и IV) группы дисперсности.
Газопромыватель СИОТ Предназначен для очистки запыленного воздуха в вытяжных вентиляционных установках от различных видов смачиваемой пыли, за исключением цементирующейся и волокнистой, а так же конденсационных аэрозолей.
Скруббер бутара Скрубберы-бутары предназначены для дезинтеграции включений глины и ила в рудных или нерудных материалах
Циклон 4БЦШ Батарейные установки циклонов предназначены для очистки воздуха от пыли в системах пневмотранспорта и аспирации на предприятиях по хранению и переработке зерна, предприятиях пищевой промышленности и сельского хозяйства.
ЦИКЛОНЫ-АЗГРУЗИТЕЛИ типов ЦР и ЦРк Предназначены для улавливания основной массы пыли в системах пневмотранспорта и аспирационных установках с последующей очисткой воздуха в более эффективных циклонах второй ступени или других пылеуловителях.
Циклон РИСИ Предназначены для очистки воздуха от всех видов волокнистой и слипающейся пыли, полировальной пыли и отходов лакокрасочных покрытий.
Циклон ЦОЛ Циклоны ЦОЛ предназначены для очистки воздуха от пыли в сетях аспирации и пневмотранспорта.
ЦИКЛОН с обратным конусом ЦМ Циклон с обратным конусом универсальный (ЦМ) улучшенная конструкция циклона ЦОК.
Циклон ЦОК Предназначены для сухой очистки газов от невзрывоопасной пыли в различных отраслях промышленности, рекомендуется применять для очистки воздуха от абразивной пыли.
Циклон Гипродрева Предназначены для улавливания крупных древесных частиц (стружка, опилки) размером более 40 ÷ 60 мкм.
Циклоны Ц Циклоны типа Ц предназначены для механического улавливания древесных отходов (стружки, опилок, пыли) в системе пневмо-транспорта.
ЦИКЛОН ОЭКДМ Предназначены для систем пневмотранспорта измельченной древесины с низким содержанием пыли: щепа, дробленка, кора, витая стружка, сырая стружка, сырые опилки.
ЦИКЛОН ЦП-2 Предназначены для улавливания пыли после систем сушки или размола топлива парогенераторов, сжигающих твердое топливо в пылевидном состоянии.
Циклон СИОТ М, СИОТ М1 Предназначены для грубой и средней очистки газов от сухой неслипающейся и необразивной пыли.
Циклон СИОТ Циклоны СИОТ предназначены для грубой и средней очистки воздуха и газов от неслипающейся неволокнистой пыли.
Циклон ЛИОТ Применяется для грубой и средней очистки воздуха от сухой не слипающейся не волокнистой пыли.
Циклон УЦ-38 Отличается большой высотой, развитой конической частью. Имеет наиболее высокий коэффициент отделения до 99,7%.
Адсорбционно-каталитические методы применяют для очистки промышленных выбросов от диоксида серы, сероводорода и серо-органических соединений. Катализатором окисления диоксида серы в триоксид и сероводорода в серу служат модифицированный добавками активированный уголь и другие углеродные сорбенты. В присутствии паров воды на поверхности угля в результате окисления SO2 образуется серная кислота, концентрация которой в адсорбенте составляет в зависимости от количества водяного пара при регенерации угля от 15 до 70%.
Схема каталитического окисления H2S во взвешенном слое высокопрочного активного угля приведена на рис. 8. Окисление H2S происходит по реакции
H2S + 1/2 О2 = Н2О + S
Активаторами этой каталитической реакции служат водяной пар и аммиак, добавляемый к очищаемому газу в количестве ~0,2г/м3. Активность катализатора снижается по мере заполнения его пор серой и когда масса S достигает 70-80% от массы угля, катализатор регенерируют промывкой раствором (NH4)2S. Промывной раствор полисульфида аммония разлагают острым паром с получением жидкой серы.
Представляет большой интерес очистка дымовых газов ТЭЦ или других отходящих газов, содержащих SO2 (концентрацией 1-2% SO2), во взвешенном слое высокопрочного активного угля с получением в качестве товарного продукта серной кислоты и серы.
Другим примером адсорбционно-каталитического метода может служить очистка газов от сероводорода окислением на активном угле или на цеолитах во взвешенном слое адсорбента-катализатора.
Широко распространен способ каталитического окисления токсичных органических соединений и оксида углерода в составе отходящих газов с применением активных катализаторов, не требующих высокой температуры зажигания, например металлов группы платины, нанесенных на носители.
В промышленности применяют также каталитическое восстановление и гидрирование токсичных примесей в выхлопных газах. На селективных катализаторах гидрируют СО до CH4 и Н2О, оксиды азота - до N2 и Н2О etc. Применяют восстановление оксидов азота в элементарный азот на палладиевом или платиновом катализаторах.
Каталитические методы получают все большее распространение благодаря глубокой очистке газов от токсичных примесей (до 99,9%) при сравнительно невысоких температурах и обычном давлении, а также при весьма малых начальных концентрациях примесей. Каталитические методы позволяют утилизировать реакционную теплоту, т.е. создавать энерготехнологические системы. Установки каталитической очистки просты в эксплуатации и малогабаритны.
Недостаток многих процессов каталитической очистки - образование новых веществ, которые подлежат удалению из газа другими методами (абсорбция, адсорбция), что усложняет установку и снижает общий экономический эффект.
Термические методы обезвреживания газовых выбросов применимы при высокой концентрации горючих органических загрязнителей или оксида углерода. Простейший метод - факельное сжигание - возможен, когда концентрация горючих загрязнителей близка к нижнему пределу воспламенения. В этом случае примеси служат топливом, температура процесса 750-900 °С и теплоту горения примесей можно утилизировать.
Когда концентрация горючих примесей меньше нижнего предела воспламенения, то необходимо подводить некоторое количество теплоты извне. Чаще всего теплоту подводят добавкой горючего газа и его сжиганием в очищаемом газе. Горючие газы проходят систему утилизации теплоты и выбрасываются в атмосферу. Такие энерготехнологические схемы применяют при достаточно высоком содержании горючих примесей, иначе возрастает расход добавляемого горючего газа.
Для полноценной очистки газовых выбросов целесообразны комбинированные методы, в которых применяется оптимальное для каждого конкретного случая сочетание грубой, средней и тонкой очистки газов и паров. На первых стадиях, когда содержание токсичной примеси велико, более подходят абсорбционные методы, а для доочистки - адсорбционные или каталитические.
Наиболее надежным и самым экономичным способом охраны биосферы от вредных газовых выбросов является переход к безотходному производству, или к безотходным технологиям. Термин "безотходная технология" впервые предложен академиком Н.Н. Семеновым. Под ним подразумевается создание оптимальных технологических систем с замкнутыми материальными и энергетическими потоками. Такое производство не должно иметь сточных вод, вредных выбросов в атмосферу и твердых отходов и не должно потреблять воду из природных водоемов.
Конечно же, понятие "безотходное производство" имеет несколько условный характер; это идеальная модель производства, так как в реальных условиях нельзя полностью ликвидировать отходы и избавиться от влияния производства на окружающую среду. Точнее следует называть такие системы малоотходными, дающими минимальные выбросы, при которых ущерб природным экосистемам будет минимален. В настоящее время определилось несколько основных направлений охраны биосферы, которые в конечном счете ведут к созданию безотходных технологий:
1) разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование основного количества отходов;
2) создание бессточных технологических систем и водооборотных циклов на базе наиболее эффективных методов очистки сточных вод;
3) переработка отходов производства и потребления в качестве вторичного сырья;
4) создание территориально-промышленных комплексов с замкнутой структурой материльных потоков сырья и отходов внутри комплекса.
Разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование основного количества отходов, является основным направлением технического прогресса.
ФИЛЬТРЫ ФПЦ 2-02, ФПЦ 2-03
Предназначены для тонкой очистки газа от механических примесей и аэрозолей. Изготовлены в агрессивностойком исполнении. Для визуального контроля загрязнения фильтрующего элемента корпус фильтров выполнен из цилиндрического стекла. В комплект поставки входят запасные картриджи.Технические характеристики
Материал фильтрующего элемента:ФПЦ2-02стеклоткань ТСФ (7А)ФПЦ2-03полипропиленСвободный объем фильтра200 см3Параметры рабочей среды на входе в фильтр: - давлениедо 6,0 кгс/см2 - расходдо 250 л/ч - механические примесидо 2 г/м3Материалы, контактирующие с газомФторопласт Ф4, сталь 12Х18Н10Т, стекло 13ВФИЛЬТР КОНТРОЛЬНЫЙ ФК 2У3
Предназначен для визуального контроля качества очистки газа, подаваемого в промышленный газоанализатор. При некачественной очистке поверхность рабочей зоны фильтрующего материала темнеет.
Технические характеристики
Расход газа через фильтрдо 250 л/чПерепад давления на фильтре при расходе не более 250 л/чне более 70 мм.вод.ст.ФИЛЬТРЫ ПОГЛОТИТЕЛЬНЫЕ ФП-5
Предназначен для очистки газовой смеси от твердых частиц и примесей в виде паров, аэрозоля и капель.
Для визуального контроля загрязнения корпус выполнен из цилиндрического стекла. Рабочий объем фильтра может быть заполнен любыми фильтрующими или поглотительными наполнителями. Изготавливается в агрессивностойком исполнении.
Технические характеристики
НаполнительСтекловолокноРекомендуемые наполнителисиликагель, цеолит, активный уголь, пористые полимерыСтепень очистки(97-99)%Свободный объем фильтра500 см3Параметры рабочей среды на входе в фильтр:Температура(5-50)°СИзбыточное давлениеДо 5 кгс/см2Разряжениедо 0,2 кгс/см2Расходдо 250 л/чПерепад давления при расходе 250 л/ч не превышает90 мм вод стМатериалы, контактирующие с газомСтекло В-13, стекловолокно БС6-200, фторопласт Ф4, резина СКД-26 ФИЛЬТР ОБОГРЕВАЕМЫЙ Ф0-2
Фильтр ФО-2 предназначен для очистки газа от механических примесей и аэрозолей, применяется для работы с высокозапылёнными газовыми потоками
с большим содержанием влаги.
Для предотвращения выпадения конденсата фильтроэлемент находится в нагретом состоянии. Фильтр оборудован удобной в обслуживании, байонетной системой установки фильтрующего элемента. ФО-2 может быть укомплектован двумя типами фильтроэлементов -металлокерамическим или картриджем с наполнением однонаправленным стекловолокном. В конструкции фильтра предусмотрено присоединение обогреваемых трубопроводов на входе и выходе, а также возможность обратной продувки воздухом или азотом.
Свободный объём фильтра200 см3Степень очистки99,5%Температура обогрева фильтра(110-150)°СМатериал фильтроэлементаметаллокерамика, однонаправленное стекловолокноПараметры рабочей среды на входе в фильтртемпературадо 150°Сдавлениедо 98 кПа (1 кгс/см2)разрежениедо 0,98 кПа (100 мм вод. ст.)расходдо 250 л/чФИЛЬТРЫ ПОГЛОТИТЕЛЬНЫЕ ФП-1, ФП-2
Предназначены для очистки газовых смесей от мешающих компонентов за счет адсорбционных свойств различных поглотителей, заполняющих рабочий объем фильтра. Оборудован быстросъемными картриджами, заполненными адсорбентами. Изготовлен в коррозионностойком исполнении.
Технические характеристики
ФП-1 поглотительселикагельФП-2 поглотительцеолитСвободный объем фильтра960 см3Параметры рабочей среды на входе в фильтр: - давлениедо 6,0 кгс/см2 - расходдо 250 л/чМатериалы, контактирующие с газомФторопласт Ф-4, сталь 12Х18Н10Т, резина ИРП 1314 Блок фильтрации БФ-4
Предназначены для тонкой очистки газа от механических примесей одновременно по четырем независимым каналам. Для удобства монтажа импульсных линий штуцера "вход" и "выход" расположены сверху. Применяются в многоканальных системах газового анализа, например контроле утечек водорода в полости генератора на ТЭЦ. фильтр-осушитель ФОГ-11
Предназначен для удаления из анализируемого
газа избыточной влаги.
Конструктивно осушитель состоит из цилиндрического орг. стекла внутрь которого помещен пучек катионообменных трубок, внутренний объем цилиндра продувается сухим воздухом, а по трубкам протекает осушаемый газ. Принцип действия осушителя основан на высокой проницаемости перфторированных катионообменных трубок по отношению к парам воды. Влага, содержащаяся в рабочей среде, под воздействием разницы парциальных давлений паров воды рабочей среды и обдувочного газа проникает через стенку катионообменной трубки и потоком обдувочного газа отводится из сушителя газа. Степень осушки газовой смесиНе менее 70% от начального влагосодержанияНаполнительПерфторированные катионообменные трубкиПараметры газа на входе осушителя: - Относительная влажностьдо 95% - Избыточное давлениедо 0,1 кгс/см2 - Разряжениедо 0,3 кгс/см2 - Расходдо 200 л/чМеханические примесидо 0,5 мг/м3Материалы, контактирующие с газомСтекло органическое ГОСТ 15809-70, трубка ТФ-4СК, компаунд К-115, наполнитель Ф-32 Л. фильтр-циклон ФЦ-1
Предназначен для очистки анализируемого газа от аэрозолей и паров углеводородных соединений и воды.
Принцип работы фильтра основан на образовании ядер конденсации жидкости при истечении из
конического сопла. Избыток переохлаждённой жидкости возвращается обратно в технологическую
линию
Технические характеристики
Максимальный расход анализируемого газа1м3/чВлажность на входе в фильтр по воде не более400г/м3Давление рабочей среды на входе в фильтр30-500кПаСнижение температуры точки росы
анализируемого газа на выходе с фильтране менее 4°САнализируемый газ не должен вызывать коррозию материалов:
сталь 12х18Н10Т, фторопласт Ф-4
Разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование основного количества отходов, является основным направлением технического прогресса.
Отзыв
О прохождении учебной практики студентом второго курса очной формы обучения специальности 280202 "Инженерная защита окружающей среды" Азимова К.А.
В период с 25.06.12 по 22.07.12 Азимова К.А. проходила учебную практику в Тамбовском филиале ФБУ"ЦЛАТИ ПО ЦФО" (филиал ЦЛАТИ по Тамбовской области).
За время прохождения практики Азимова К.А. проявила себя ответственным, дисциплинированным и исполнительным студентом.
По итогам практики студент Азимова К.А. заслуживает оценку "отлично"
Руководитель филиала ЦЛАТИ
по Тамбовской области ______________________________Смолин А.Ю.
Руководитель практики от филиала
ЦЛАТИ по Тамбовской области,
ведущий инженер отдела
экоаналитического контроля _____________________________ Островская Г.С. 
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
375
Размер файла
496 Кб
Теги
poyasnitelnaya, zapiska, 007, 280202, tgtu
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа