close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

metodicheskoe posobie dlya kursovogo proekta(1)

код для вставкиСкачать

Методические указания
по курсовому и дипломному проектированию
(раздел "Технологическая часть" -
подраздел "Разработка технологического процесса восстановления детали)
по дисциплине "Ремонт автомобилей"
Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине "Ремонт автомобилей".
В методических указаниях даны пояснения по раскрытию основных разделов курсового проекта, оформлению планировок, комплекта технологических документов, пояснительной записки. В материале представлены примеры ответов на все подразделы, образцы оформления бланков заданий, планировок, технологических карт и т.п. В приложениях имеется справочный и нормативный материал, данные станков и технологической оснастки.
Методические указания позволяют грамотно выполнить курсовой проект, систематизировать и углубить изученный материал по дисциплине "Ремонт автомобилей".
Содержание
Общие положения............3
Требования к оформлению пояснительной записки............7
Введениe..........14
1 Общая часть...........14
1.1 Хаpактеpистика детали...14
1.2 Технические тpебования на дефектацию детали....16
1.3 Дефекты детали и пpичины их возникновения....19
1.4 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали.....19
1.5 Выбоp pазмеpа паpтии деталей.....21
2 Технологическая часть...............22
2.1 Маpшpут pемонта..... 22
2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали......22
2.3 Выбоp технологических баз......29
2.4 Технологические схемы устpанения дефектов...............30
2.5 Расчет пpипусков....37
2.6 Технологический маpшpут восстановления детали.....42
2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки54
2.8 Расчет pежимов обpаботки.....60
2.9 Расчет ноpм вpемени.....64
2.10 Расчет годового объема работ...................................................... 2.11 Расчет годовых фондов времени...................................................
2.12 Расчёт числа основных рабочих....................................................
2.13 Организация технологического процесса на участке..........................
2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки...................................................
2.15 Расчёт площади участка...............................................................
2.16 Проектирование планировки участка восстановления........................
2.17 Тpебования охраны труда.................69
2.18 Технологическая документация.....69
3 Констpуктоpская часть..............74
3.1 Анализ существующих конструкций приспособления............................74
3.2 Назначение и устpойство приспособления................................75
3.3 Принцип действия приспособления..................................................75
3.4 Расчет пpиспособления.....75
3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления........75
Заключение...............76
Примерная схема доклада учащегося...............76
Список использованных источников................77
Пpиложения.............80
Общие положения
Куpсовой пpоект имеет цель закрепить и систематизиpовать знания учащихся, полученные пpи изучении дисциплины "Ремонт автомобилей", pазвивать навыки учащихся в самостоятельной работе и научить их пpактически пpименять теоpетические знания пpи pешении вопpосов капитального pемонта автомобилей [I]. В пpоцессе курсового пpоектиpования учащиеся должны научиться pазpабатывать технологические пpоцессы восстановления деталей, pассчитывать технические ноpмы вpемени, организовывать рабочие места и проектировать производственные подразделения предприятий капитального ремонта автомобилей, констpуиpовать несложные приспособления или совеpшенствовать их и пользоваться технической и справочной литеpатуpой.
Для выполнения курсового пpоекта требуется значительное количество спpавочного матеpиала. Поэтому основной целью методических указаний является ознакомление учащихся с тpебованиями, пpедъявляемыми к содеpжанию, объему pазделов курсового пpоекта, методике их выполнения, и направление к основному спpавочному матеpиалу, необходимому для качественного выполнения курсового проекта. В индивидуальные задания на куpсовое пpоектиpование (обpазец пpилагается) включают pазpаботку технологического пpоцесса и участка восстановления детали с указанием полного ее наименования и номеpа по каталогу по одному из маpшpутов восстановления и сочетание дефектов, устраняемых на нем. Исходными данными являются годовая производственная программа ремонта изделия (агрегата, узла) N, коэффициент ремонта (восстановления) Kp, число запусков ремонта детали в течение месяца X, размер изношенной поверхности (dи или Dи или Lи).
Куpсовой пpоект состоит из пояснительной записки объемом 20...25 стpаниц фоpмата А4 и графической части в объеме 1...2 листа фоpмата А1. Пояснительная записка содеpжит общий, технологический и констpуктоpский pазделы и оформляется в соответствии с требованиями ГОСТ 2.105-95 "Общие требования к текстовым документам" [2]. Гpафическая часть содеpжит лист 1 - "Планировка участка" и лист 2 - "Сбоpочный чеpтеж пpиспособления". Технологическая и конструкторская документация оформляется в соответствии с требованиями ЕСТД и ЕСКД. Примерное распределение объема работ по учебным неделям приведено ниже. Составив технологический маpшpут восстановления детали, pекомендуется пpиступить к pазpаботке планировки и констpуктоpской части. Учащийся должен одновpеменно работать над пояснительной запиской и гpафической частью. Офоpмление пояснительной записки целеобpазно начинать после пpовеpки чеpновика. Соблюдение плана pаботы обеспечивает pавномеpную нагpузку в пеpиод курсового пpоектиpования и своевpеменное выполнение курсового пpоекта. Требования к оформлению пояснительной записки
Требования к оформлению пояснительной записки курсового проекта составлены на основании ГОСТ 2.105-95 "Общие требования к текстовым документам" [2].
Титульный лист
Титульный лист является первым листом документа и его выполняют на листе формата А4 в установленной форме (смотри с.7).
Содержание
Содержание включает наименование всех разделов, подразделов и пунктов с указанием номеров страниц, на которых размещается начало материалов: разделов, подразделов, пунктов. Содержание выполняется на формате А4 и имеет основную надпись (штамп), заполняемый согласно ГОСТ 2.104-68 форма 2.2а (смотри с.8,9) [3]. Слово "Содержание " записывают в виде заголовка (симметрично тексту) с прописной буквы. Наименования, включенные в содержание, записывают строчными буквами, начиная с прописной буквы.
Текст записки
Текстовый документ выполняется на формате А4 с основными надписями по ГОСТ 2.104-68 форма 2а.
Пояснительная записка печатается или пишется чернилами (пастой) фиолетового или черного цвета, четко и аккуратно в соответствии с требованиями стандарта. Высота букв и цифр не менее 2,5 мм. Одинаковым цветом выполняется текст, заголовки, таблицы, рамки, штампы и т.д.
Текст пишут, оставляя от рамки формата в начале строк не менее 5 мм и в конце не менее 3 мм. Абзацы в тексте начинают, отступив от края 15-17 мм. Расстояние от верхней и нижней рамки формата до текста должно быть не менее 10 мм. Текст записки делят на разделы, подразделы и пункты.
Наименование разделов, включая введение, заключение, список использованных источников записывают с абзаца строчными буквами (кроме первой прописной). Слово "Приложение" записывают в виде заголовка симметрично тексту. Приложение должно иметь заголовок, который записывают также симметрично тексту с прописной буквы отдельной строкой. Если приложений несколько, то их обозначают заглавными буквами русского алфавита, начиная с буквы А. Наименования подразделов записывают с абзаца строчными буквами (кроме первой прописной). Подчеркивать заголовки не допускается. Переносы слов в заголовках также не допускаются. Точку в конце заголовка не ставят. Каждый раздел рекомендуется начинать с нового листа.
Расстояние между заголовками и текстом 15 мм, а между заголовками раздела и подраздела 10 мм. Полное наименование темы курсового проекта указывается на титульном листе, в основной надписи "Содержания" в штампе и при первом упоминании в тексте. Текст документа должен быть кратким, четким и не допускать различных толкований. При изложении обязательных требований в тексте должны применятся слова "должен", "следует", "требуется" и т. д.. При изложении других положений используется повествовательная форма изложения текста, например "применяют", "указывают", и т. п.. Применять сокращения слов, кроме установленных правилами русской орфографии, пунктуации и государственными стандартами, не допускается. Не допускается использовать в тексте математические знаки без цифр, например +, -, =, <, >,а также %, и №. Не допускается также применять индексы стандартов (ГОСТ, ОСТ, РСТ, СТП, СТ, СЭВ) без регистрационного номера. Нумерация
Листы пояснительной записки нумеруют арабскими цифрами. Нумерация страниц должна быть сквозная. Титульный лист и задание на проектирование включают в общую нумерацию записки. Номер листа ставится, начиная с содержания. Далее идут листы записки в порядке, указанном в содержании, и в конце записки помещаются список литературы и приложение.
Разделы должны иметь порядковые номера в пределах всего документа, обозначенные арабскими цифрами без точки. Например, 1 Характеристика объекта сборки. Разделы "Содержание", "Введение", "Заключение", "Список использованных источников" не нумеруются. Подразделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номер подраздела состоит из номера раздела и порядкового номера подраздела, например, 2.3 Выбор методов обеспечения точности сборки. В конце номера подраздела точка не ставиться.
Все формулы, иллюстрации и таблицы в тексте нумеруются сквозной нумерацией арабскими цифрами, например, (6), Рисунок 4, Таблица 3. Номер формулы записывают на уровне формулы справа в круглых скобках. Если формула в тексте одна, то ее обозначают (1). Если иллюстрация (или таблица) в тексте одна, то ее обозначают Рисунок 1 (или Таблица 1).
Формулы В формулах в качестве символов следует применять обозначения, установленные соответствующими стандартами. Формула пишется симметрично тексту, ее следует выделять из текста свободными строками выше и ниже ее. После формулы ставится запятая. Пояснения символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, приводят непосредственно под формулой в той последовательности, в которой они даны в этой формуле. Пояснения каждого символа дают с новой строки. Первая строка расшифровки начинается со слова "где" без двоеточия после него. Численные значения символов, входящих в формулу, даются после разъяснения формулы с указанием единиц измерения и ссылкой на источник.
Пример: Фактическая подача инструмента S ,мм/об, определяется по формуле
S = Sтабл К1 К2 К3 , (3)
гдеSтабл - табличное значение подачи, мм/об;
К1 , К2 , К3 - поправочные коэффициенты, зависящие соответственно от ... и т.д.
Sтабл = 0,4 мм/об [4, с.29]
К1 = 0,85 [4, с.30]
К2 = 1,0 [4, с.30]
К2 = 1,75 [4, с.30]
Иллюстрации
Иллюстрации (рисунки, схемы, эскизы) должны иметь наименование и при необходимости пояснительные данные (подрисуночный текст). Пояснительные данные и слово "Рисунок" размещают под иллюстрацией, причем слово "Рисунок" помещают ниже пояснительных данных симметрично рисунку. Иллюстрации располагаются по тексту, возможно ближе после упоминания о них. Таблицы
Цифровой материал, как правило, оформляют в виде таблиц. Над левым углом таблицы помещают надпись "Таблица" с указанием ее номера.
Таблица может иметь заголовок, который следует выполнять строчными буквами /кроме первой прописной/ и помещать над таблицей. Заголовок должен быть кратким и полностью отражать содержание таблицы. Таблица состоит из головки включающей графы (вертикальные колонки) и боковика, включающего строки (горизонтальные ряды). Таблица___________________________________________________________________ (номер) (заголовок таблицы) (единица измерения)
ГоловкаЗаголовок графыПодзаголовок графыБоковик
(заголовок строки)Строки (горизонтальные ряды)Графы
(колонки)
Заголовки граф таблицы начинают с прописных букв, а подзаголовки - со строчных, если они составляют одно предложение с заголовком. Подзаголовки граф, имеющие самостоятельное значение, пишут с прописной буквы. В конце заголовков и подзаголовков граф та6лицы знаки препинания не ставят. Заголовки указывают в единственном числе. Диагональное деление головки таблицы не допускается. Высота строк таблицы должна быть не менее 8 мм. При переносе части таблицы на другой лист, заголовок помешают только над первой частью, а головку таблицы повторяют. Слово "Таблица", заголовок (при его наличии) и порядковый номер таблицы указывают один раз над первой частью таблицы, над последующими частями пишут слово, например, "Продолжение таблицы 2". Если в конце страницы таблица прерывается и ее продолжение будет на следующей странице, в первой части таблицы нижнюю горизонтальную линию, ограничивающую таблицу, не проводят. Графу "№ п/п" в таблицу не включают. При необходимости нумерации показателей, параметров или других данных порядковые номера указывают в боковике таблицы перед их наименованием. Для облегчения ссылок в тексте документа допускается нумерация граф. Если цифровые данные в графах таблицы выражены в различных единицах физических величин, то их указывают в заголовке каждой графы. Если все параметры, размещенные в таблице, выражены в одной и той же единице физической величины, то ее помещают над таблицей справа записью, например, "В миллиметрах". Когда в таблице помещены графы с параметрами, выраженными преимущественно в одной единице физической величины, но есть показатели с параметрами, выраженными в других единицах физических величин, над таблицей помещают наименование преобладающего показателя и обозначение его физической величины, например, "Размеры в миллиметрах", а сведения о других единицах физических величин дают в заголовках соответствующих граф. Если все данные в строке приведены для одной физической величины, то единицу физической величины указывают в соответствующей строке боковика таблицы. Ограничительные слова "более", "не более", "менее", "не менее", "в пределах", следует помещать рядом с наименованием соответствующего параметра или показателя (после единицы физической величины) в боковике таблицы или заголовке графы, при этом перед ограничительными словами ставится запятая, например, "Масса, кг, не менее".
Числовые значения величин, одинаковые для нескольких строк, допускается указывать один раз.
Повторяющийся в графе таблицы текст, состоящий из одного слова, допускается заменять кавычками, если строки в таблице не разделены линиями.
Если повторяющийся текст состоит из двух и более слов, то при первом повторении его заменяют словами "то же", а далее - кавычками, например:
Если предыдущая фраза является частью последующей, то допускается заменить ее словами "То же" и добавить дополнительные сведения.
Таблица 1
Наименование отливкиПоложение оси вращенияГильза цилиндрическая
То же
"Горизонтальное
"
" Ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок, знаков, математических и химических символов не допускается.
Если цифровые или иные данные в таблице не приводятся, то в графе ставят прочерк.
При указании в таблице последовательных интервалов значений величин, охватывающих все значения ряда, перед ними пишут "от", "св.", "до", имея в виду "до ... включительно", в интервалах, охватывающих любые значения величины, между величинами ставят тире.
Интервалы значений величин в тексте записывают словами "от" и "до" или через дефис.
Пределы размеров указывают от меньших к большим.
Ссылки
При использовании справочных материалов данные должны подтверждаться источником, при этом необходимо делать ссылку на список использованной литературы, например, [5, с. 11], [6, табл. 1] и т.д. [4]. Ссылки в тексте на порядковые номера формул дают в скобках, например, "... в формуле (3)".
Ссылки на все иллюстрации дают, например, "... на рисунке 3" .
На все таблицы перед ними должны быть ссылки в тексте, например, "... в таблице 5".
Ссылки на ранее упомянутые формулы, иллюстрации, таблицы дают с сокращенным словом "смотри", например: "см. рисунок 3" или "см. таблицу 2", или "см. формулу (4)".
Список использованных источников
Список должен содержать перечень источников, использованных при выполнении проекта. Источники в списках следует располагать в порядке появления в ссылках на них в тексте записки согласно ГОСТ 7.1 - 84 [5], например:
1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство;Высш. школа, 2001. - 496 с.
Введение
Во введении отражаются современное состояние и важнейшие направления развития в области автомобильного транспорта и капитального ремонта автомобилей, основные цели и мероприятия по усилению режима экономии, повышению технического уровня производства, механизации производственных процессов, по разработке и совершенствованию существующих технологических процессов восстановления деталей с внедрением энергосберегающих технологий, повышению производительности труда, улучшению качества продукции и увеличению ресурса работы изделий.
Введение должно быть логически связано с темой курсового проекта, т. е. с централизованным восстановлением деталей на специализированных предприятиях. Необходимо отразить цель курсового проекта, значение и технико-экономическую целесообразность восстановления деталей.
Например, "Цель курсового проекта - разработать технологический процесс восстановления детали - кольцо сальника ступицы заднего колеса №5336-3104082 - с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать наплавочный участок с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, с соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест".
Введение должно быть написано на одной...двух страницах.
1 Общая часть
1.1 Характеристика детали
Характеристика детали включает:
* наименование и номер детали по каталогу;
* назначение детали, ее конструктивные особенности и местонахождение в узле;
* марку материала детали и номер стандарта. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали; * химический состав (форма I) и механические свойства (форма 2) материала детали [6-9]; * вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и твердость; * технологические и эксплуатационные свойства материала детали (форма 3) - возможность обработки материала детали резанием, давлением, сваркой, термической обработкой и пр. (данные обосновать). * габаритные размеры: длину, диаметр (ширину и высоту); массу детали.
Форма 1
Таблица........... Химический состав.............................................
номер наименование материала
Наименование и марка материала Химический элемент и его процентное содержание, % Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей, рабочих чертежах деталей, справочниках, учебниках по устройству автомобилей [10,11,12,13] и др.
При описании характеристики детали приходится пользоваться ранее изданной технической литературой, в которой приведены устаревшие стандарты на материалы (Приложение 2.1), поэтому необходимо уточнить стандарт на материал детали, пользуясь данными указателя ГОСТов [14]. Форма 2
Таблица.. Механические свойства.....................................................
номер наименование материала Наименование и марка
материала Показатель
Форма 3
Таблица ......... Технологические и эксплуатационные свойства ................................
номер наименование материала Наименование и марка
материалаВид заготовки и способ ее получения Вид термической обработкиВозможность получения заготовки в условиях авторемонтного производстваОбрабатываемость резанием
Свариваемость при восстановленииИзносостойкость
С 01.07.80 г. в стране введен государственный специальный эталон и единая шкала твердости Сэ по Роквелу [15]. Твердость, измеренную по шкале Сэ, обозначают HRCэ, в отличие от обозначения HRC, ранее применявшегося в промышленности. При использовании технической литературы для перевода чисел твердости HRC в твердости HRСэ следует руководствоваться справочными данными таблицы 2 (Приложение 2.2). Пример
Шестерня ведущая заднего моста № 5336-2402017 расположена в редукторе заднего моста и вместе с ведомой шестерней образует главную передачу.
Деталь представляет собой вал-шестерню с винтовыми зубьями, посадочными шейками под два конических и один роликовый цилиндрический подшипник, с прямобочными шлицами и метрической резьбой на хвостовике.
Ведущая шестерня предназначена для передачи крутящего момента от карданного вала к ведомому зубчатому колесу. Шестерня ведущая собирается отдельным узлом в сборе с картером подшипников, подшипниками, регулировочными шайбами и т. д.
Шестерня изготовлена из легированной стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71. Химический состав и механические свойства стали приведены в таблицах 1,2. Поверхности детали подвергают закалке токами высокой частоты с последующим отпуском до твердости: для шлицев 32...34 HRCэ, для резьбы 26...31 HRCэ, для зубьев 57...59 HRCэ. Габаритные размеры детали: длина - 263 мм, наибольший диаметр - 150 мм, масса - 8 кг.
1.2 Технические требования на дефектацию детали
Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта технических требований на дефектацию детали" (форма 4) [10, 11, 12 и др.], в которой приводятся следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали, и рекомендуемые способы устранения дефектов. Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления выполняется ремонтный чертеж. Ремонтный чертеж детали (рисунок 1) выполняется в соответствии с ЕСКД. Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняются на чертеже сплошной основной линией, остальные поверхности - сплошной тонкой линией. На ремонтных чертежах предельные отклонения размеров восстанавливаемых поверхностей проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (H7, H9, N6, K6 и т. п.), рядом с которыми в скобках помещают их числовые значения. Дается также информация о шероховатости поверхностей, подлежащих ремонту, точности их формы и взаимного расположения относительно других поверхностей детали.
На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы. На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытия, рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к ремонту.
Форма 4
Карта технических требований на дефектацию детали
Наименование детали (сборочной единицы) .......................................................................................
.................................................................................................................................................
Номер детали (сборочной единицы):
......................................................
обозначение по чертежу
Материал: ......................................................
наименование, марка, номер стандарта
Твердость:
......................................................
......................................................
Поз.
на
эскизе Возможный
дефектСпособ уста-
новления дефекта
и средства контроля Размер Заключение по рабочему чертежу допустимый
без ремонта
При применении сварки, пайки на ремонтном чертеже указываются наименование, марка, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер стандарта на этот материал. На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием минимально необходимого слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в правой верхней части чертежа. При этом для ремонтных размеров сохраняется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих чертежах.
Для определения способа ремонта на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц помещают технологические требования и указания. Требования, относящиеся к отдельному элементу детали или сборочной единицы, помещают на ремонтном чертеже рядом с соответствующим элементом или участком детали (сборочной единицы).
Обозначения ремонтных чертежей получают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы "Р" (ремонтный).
Пример
Карта технических требований на дефектацию детали
Вилка скользящая карданного шарнира
Наименование детали (сборочной единицы) .......................................................................................
Номер детали (сборочной единицы):
130-2202048
......................................................
обозначение по чертежуМатериал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
......................................................
наименование, марка, номер стандартаТвердость:
Закаленного слоя 42...56 HRCэ
......................................................
Незакаленных поверхностей 207...241 HBПоз.
на эскизе Возможный
дефект Способ
установления дефекта
и средства контроля Размер Заключение по рабочему чертежу допустимый
без ремонта
1Износ отверстий
под подшипникиПробка 39,05 мм или
нутромер индикатор-
ный НИ 18-50
ГОСТ 868-8239 + 0,027- 0,01039,05Ремонтировать. Вибродуговая наплавка.
Постановка втулок.
2
Износ направляющей шейкиСкоба 53,90 мм или микрометр гладкий
МИ 50-75
ГОСТ 6507-9054 -0,05-0,0853,92Ремонтировать.
Вибродуговая наплавка в среде углекислого газа.
Наплавка под слоем флюса.
3
Износ шлицевых
зубьев по наружному диаметруСкоба 61,89 или микрометр гладкий
МИ 50-75
ГОСТ 6507-9062 -0,065- 0,10561,89То же 4Износ шлицевых
зубьев по диаметру делительной окружностиРолики Ø 5,493 мм,
специальный калибр
с двумя роликами
L= 66,30 мм или
микрометр гладкий
МИ 50-75
ГОСТ 6507-90Размер по
роликам 66,4
не менееРазмер по
роликам
66,30Ремонтировать.
Наплавка в среде углекислого газа.
Наплавка под слоем флюса. 5Резьбы:
М8 - 6Н Рисунок 1 - Ремонтный чертеж детали
1.3 Дефекты и причины их возникновения
В этом подразделе требуется описать условия работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, характер действующих нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные, вибрационные), характер деформаций (растяжение, изгиб, сжатие, кручение), характер износа (равномерный, неравномерный, односторонний и пр.), возможные структурные изменения, агрессивность среды, температурный режим и пр., и проанализировать причины возникновения дефектов [16].
Пример
Гильза цилиндра является ответственной деталью двигателя и в процессе эксплуатации она испытывает высокие давления, температуры, трение, в результате которых изменяется ее форма и размеры.
Дефект 1 - Задиры и износ рабочей поверхности гильзы - является следствием работы трения между поршнем и гильзой. Причем наибольший износ рабочей поверхности гильзы происходит в верхней ее части, где при сгорании топлива резко повышается температура и давление газов. Газы проникают под поршневые кольца и повышают их давление на поверхность гильзы, а значит, вызывают повышенный износ ее зеркала.
Под действием высокой температуры ухудшаются условия смазки верхней части гильзы, т. к. происходит разжижение масляной пленки. Кроме этого смазка частично смывается рабочей смесью.
Такой неравномерный износ диаметра рабочей поверхности гильзы по высоте называется конусообразностью. Причиной появления овальности рабочей поверхности гильзы является неравномерное давление поршня на стенки гильзы. В плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, это давление больше, поэтому и износ гильзы в этой плоскости больше.
Дефект 2 - и т.д.
1.4 Технические требования к отремонтированной детали
В технических требованиях к отремонтированной детали указывают размер по рабочему чертежу или ремонтный размер восстановленной поверхности, предельные отклонения формы и расположения данной поверхности относительно других (овальность, конусообразность, отклонение от плоскостности поверхности; отклонение от соосности, отклонение от перпендикулярности осей или поверхности относительно оси; радиальное биение поверхности и т. п.) и параметры ее шероховатости.
Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей [10 - 12] и рабочих чертежах детали.
При указании размеров требуется оценить степень точности изготовления этих размеров, а именно определить к какому квалитету точности они относятся, пользуясь СТ СЭВ 144-75 [17].
С 01.01.75 г. шероховатость поверхности обозначается по ГОСТ 2.309-73 [18]. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 [19] указывается в обозначении шероховатости: для параметра Rа - без символа, например 0,4; для параметра Rz - после символа, например Rz 10, вместо ранее применявшегося знака .
Для удобства и понимания технической документации, выпущенной до 1981 г., в таблице 3 (Приложение 2.3) приведены применявшиеся ранее классы шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 и соответствующие им диапазоны значений Ra и Rz. Следует знать, что параметр Rа в применении предпочтителен, т. к. дает более полную оценку поверхности. Кроме того, необходимо пользоваться предпочтительными значениями параметра Rа, т. к. приборы для контроля шероховатости - профилометры - настроены на ряд предпочтительных чисел.
Пример
"Основными поверхностями вала, подвергшимися износу, являются шейки под шариковый и роликовый подшипники.
После ремонта размеры шеек должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно: - диаметр шейки под шариковый подшипник должен быть равен 31 0,008. Размер соответствует 6 квалитету точности с отклонением js, т. е. диаметр 31 js6 ( 0,008). Шероховатость поверхности шейки Ra = 0,2 мкм соответствует 9 классу шероховатости; - диаметр шейки под роликовый подшипник должен быть 19,235 -0,013. Размер соответствует 6 квалитету с отклонением h, т. е. 19,235 h6 (- 0,013 ). Шероховатость поверхности этой шейки Ra = 0,8 мкм - 7 класс шероховатости;
- отклонение от цилиндричности шеек под подшипник должно быть не более 0,01 мм, радиальное биение их относительно оси не более 0,03 мм".
Пример Таблица Размеры стержня впускного клапана мм
Размер Увеличение или уменьшение диаметра Диаметр стержня По рабочему
чертежу - -0,050
9
-0,075
1-й ремонтный
-0,20 -0,050
8,8
-0,075
2-й ремонтный +0,20 -0,050
9,2
-0,075
Овальность и конусообразность поверхности стержня клапана не более 0,007 мм. Шероховатость поверхности стержня не более Rа = 0,40 мкм - (8 класс шероховатости) - ГОСТ 2789-73".
1.5 Выбор размера партии деталей
В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимает равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес, шт, определяется по формуле
Nа Кр n
N мес = --------------- , (1)
12
где Nа- годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт (выдается по заданию на курсовое проектирование); Кр - коэффициент ремонта (принимается по данным авторемонтного предприятия);
n - число одноименных деталей на автомобиле, шт;
12 - число месяцев в году.
Размер партии деталей Z, шт, равен
Nмес
Z = -------- , (2)
Х
где Х - число запусков в месяц (принимается не более трех).
Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти.
2 Технологическая часть
2.1 Маршрут ремонта
Согласно заданию на курсовой проект в этом подразделе указывается номер маршрута ремонта детали и сочетание дефектов, восстанавливаемых на этом маршруте. Требуется определить класс и группу детали, пользуясь данными приложения 2.4.
Пример
"Валики водяного насоса перемещаются по производственным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте устраняются дефекты: износ шеек под подшипники, износ шейки под ступицу шкива и повреждение резьбы М 1Ох1 - 4h.
Вал водяного насоса относится к деталям 3-его класса - валы или круглые стержни и 6 группе - оси, штанги".
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей и условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимость их восстановления. Существует несколько методик выбора рационального способа восстановления. Методика, предложенная В.Н. Шадричевым, основана на последовательном применении трех критериев - применимости, долговечности и экономичности [20]. Критерий применимости (технологический критерий) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авторемонтных предприятий, информацию журнала "Автомобильный транспорт" и других литературных источников[10, 11, 12]. При выборе применимых способов восстановления деталей используются данные, приведенные в приложении 2.5.
Для выбора рационального способа восстановления необходимо воспользоваться критериями долговечности и экономичности.
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности К д как отношение долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новой детали.
Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, применяемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению К д в пределах 0,8...1,0 (Приложение 2.6 и 2.7). Критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали С в. Значение С в можно определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени. Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо произвести расчет себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса. В учебном варианте проекта для простоты допускается принимать значение С в по прейскурантам, данным авторемонтного завода или удельной себестоимости восстановления (Приложение 2.7).
Окончательное решение о восстановлении детали принимается в том случае, если С в ≤ К д С н , ( 3 )
где С в - себестоимость восстановления, руб;
К д - коэффициент долговечности;
С н - стоимость новой детали по прейскуранту для данной модели автомобиля, руб.
При соответствии требуемому значению коэффициента долговечности нескольких способов выбор рационального способа восстановления можно выполнять по коэффициенту технико-экономической эффективности, имеющему наибольшее значение (Приложение 2.8).
Следует иметь в виду, что при устранении сочетания дефектов детали целесообразно устранять их одним способом с целью сокращения маршрута восстановления.
Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в виде таблицы (форма 5).
Форма 5
Таблица .......... Выбор рационального способа восстановления детали
номер
Номер и наименование дефекта Возможные способы ремонта по критериям Принятый способ ремонта примени-
мости долго-
вечности экономич -
ности
Пример
Выбор рационального способа восстановления стержня толкателя клапана, изготовленного из стали 35, диаметром 25 мм, имеющего износ 0,16 мм, не испытывающего значительных и знакопеременных нагрузок.
"Потенциально возможными способами восстановления стержня толкателя являются: способ ремонтных размеров, железнение, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, хромирование (см. приложение 2.5).
Значение коэффициентов долговечности возможных способов
восстановления (см.приложение 2.6) следующие:
способ ремонтных размеров 1,0
железнение 0,9...1,0
наплавка в среде углекислого газа - вибродуговая наплавка 1,0
хромирование 0,97...1,0
Из-за большого износа стержня толкателя клапана способ ремонтных размеров неприемлем. Для толкателя клапана значение коэффициента долговечности при наплавке в среде углекислого газа отсутствует. Наибольшему значению коэффициента технико-экономической эффективности (см. приложение 2.8) оставшихся трех способов соответствует способ восстановления железнением (К тэф = 0,637), который и принимаем для восстановления размера стержня толкателя клапана".
2.3 Выбор технологических баз
Правильное взаимодействие деталей в агрегате определятся соблюдением при их изготовлении или ремонте не только требуемой точности размеров, качества обработки поверхностей, но и правильности взаимного расположения осей и отдельных поверхностей. Все это зависит от правильности выбора технологических баз при механической обработке детали. Технологическая база - это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой производится ее ориентация на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.
При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими правилами:
* базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;
* при обработке поверхностей деталей желательно соблюдать принцип постоянства баз, т. е. за технологические базы принимать поверхности, при установке на которые можно обработать все поверхности детали;
* необходимо стремиться, чтобы установка ремонтируемой детали на станке производилась по тем же базам, которые были приняты при изготовлении;
* при повреждении базовых поверхностей механическую обработку детали следует начинать с восстановления технологических баз;
* установка детали должна производиться по менее изношенным поверхностям;
* при отсутствии технологической базы, принятой при изготовлении детали, в качестве ее выбирают те поверхности, которые определяют положение детали в агрегате (конструкторские базы). При этом нужно стремиться, чтобы технологическая база совпадала с измерительной базой (принцип единства баз);
* если не предоставляется возможным обеспечить постоянство базы, в качестве новой технологической базы выбирают обработанные поверхности, обеспечивающие необходимую жесткость детали при ее обработке.
Базы, отвечающие выше перечисленным требованиям, обеспечат точность механической обработки за счет исключения из общей погрешности обработки погрешности базирования.
В качестве технологической базы при механической обработке принимают:
* для деталей класса "корпуса" - основную плоскость и два отверстия, расположенные на ней;
* для деталей класса "круглые стержни" - центровые отверстия, реже - наружные поверхности;
* для деталей класса "полые цилиндры" - внутренние и наружные цилиндрические поверхности и их торцы;
* для деталей класса "диски" - наружные и внутренние цилиндрические поверхности, торец;
* для деталей класса "некруглые стержни" - поверхности стержня и головки, а затем отверстие и обработанные поверхности головки.
При ответе на данный вопрос необходимо указать, какие поверхности детали являются технологическими базами при восстановлении каждой из поверхностей, требующих ремонта, дать их полное наименование согласно классификации. Кроме этого, желательно указать на эскизе детали поверхности, выбранные в качестве технологических баз, буквами А, Б, В и т. д. (рисунок 2).
Пример "В качестве технологических баз при механической обработке посадочной поверхности гильзы принимаем ее внутреннюю поверхность (явная двойная направляющая база) и нижний торец (явная опорная база), а для обработки внутренней поверхности используем восстановленную наружную поверхность (явная двойная направляющая база) и торец (явная опорная база). Поверхности детали, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как...
Они также являлись технологическими базами при изготовлении гильз..."
Рисунок 2 - Эскиз детали
2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта
На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс, к которому предъявляются следующие требования [23, 24]: * выполняются подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (сверление, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывертывание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т. п.);
* производятся восстановительные операции сварочные, наплавочные, а затем пластической деформации;
* последующими являются черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при которых снимается наибольший слой металла;
* термическую обработку деталей выполняют перед чистовой механической обработкой, на которую предусматривают минимальные припуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообработки становится затруднительной;
* возникающие в отдельных случаях при обработке изгибы, коробления устраняются правкой;
* последние операции являются отделочными: чистовое шлифование, полирование.
При выполнении подготовительных операций для отделочных способов устранения дефектов следует иметь в виду следующие особенности их выполнения.
При наплавке под слоем флюса или в защитной среде газа точение или шлифование деталей перед наплавкой необязательно, требуется лишь очистка наплавляемых поверхностей от ржавчины.
При вибродуговой наплавке в жидкости на границе сплавления слоя с основным металлом наблюдаются поры, поэтому при износе менее 0,2 мм для получения качественной поверхности наплавленного слоя деталь необходимо точить или шлифовать до 0,2...0,25 мм на сторону.
При восстановлении резьбы деталей малых диаметров рекомендуется производить вибродуговую наплавку без удаления изношенной резьбы.
При гальваническом наращивании поверхности детали ей придают правильную геометрическую форму и необходимую шероховатость (перед железнением - шлифование; перед хромированием - шлифование и полирование).
При подготовке трещин в детали из алюминиевого сплава отсутствует необходимость сверления отверстий по концам трещины так как при нагреве детали длина трещины не увеличивается.
При восстановлении отверстия его необходимо рассверлить, а затем произвести заварку. При диаметре отверстия менее 12 мм производится только зенкование. При постановке ремонтной детали (втулки) производится рассверливание или растачивание отверстия с учетом минимальной толщины втулки: для стальной 2...2,5 мм; для чугунной 4...5 мм.
В зависимости от требуемой шероховатости поверхности детали по чертежу назначают виды (черновая, чистовая, отделочная) и методы ее обработки, пользуясь приложениями 2.9...2.16 и имея в виду, что каждая последующая обработка повышает точность поверхности на 2...3 квалитета. Черновые операции обычно следует выполнять с более низкими техническими требованиями (12...14 квалитеты), получистовые - на один...два квалитета ниже и окончательные операции выполняются по требованиям рабочего (ремонтного) чертежа детали. Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности обработки повышает себестоимость восстановления детали на данной технологической операции. Например, по чертежу задан размер по 6 квалитету точности, следовательно, получистовая обработка должна быть выполнена по 8 квалитету, черновая - по 11-му квалитету. Достигаемая точность изготовления деталей приведена в приложениях 2.9...2.16.[9]. Рекомендуемая замена полей допусков по ОСТУ на поля допуска по СТ СЭВ приведена в справочниках по механической обработке [9] и в приложениях 2.13, 2.15. Технологии устранения каждого дефекта (подефектные технологии) могут быть представлены в виде таблицы (форма 6).
Форма 6
Таблица.......... Схемы технологических процессов устранения дефектов
номер Схема
ДефектСпособ
устранения
дефектаНаименование и содержание
операции
Технологи-
ческая
база
КвалитетШерохо-
ватость Ra, мкм
Пример Разработка схем технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-130.
Таблица...... Схемы подефектного технологического процесса
номер
Схема
Дефект Способ устранения дефекта Наименование и содержание
операции Технологи-
ческая база
Квали-
тетШерохо-
ватость,
Ra, мкм 1Износ
шеек под
подшип-
никиНаплавка вибродуговаяШлифовальная
Шлифовать две шейки под подшипники
Наплавка вибродуговая
Наплавить шейки под подшипники
Токарная
1.Точить наплавленные шейки предварительно
2.Точить шейки окончательно
Шлифовальная
Шлифовать две шейки под номинальный размер Центровые
отверстия
Центровые
отверстия
Центровые
отверстия
Центровые
отверстия 8
16
12
9
6 1,6
-
12.5
3,2
0,8 2
Износ
Отверстий
во втулках
шкворняЗамена втулокСлесарная
1. Выпрессовать старые втулки
2. Запрессовать новые втулки
3. Раздать втулки шкворня
Сверлильная
Развернуть втулки шкворня до номинального
размераТорцовая
поверхность
Торцовая
поверхность
-
7 -
1,6
3
3
Износ
резьбы
M36x24h Вибродуговая
наплавкаТокарная
Проточить изношенную резьбу
Наплавка вибродуговая
Наплавить шейку резьбовую
Токарная
1. Проточить шейку
2. Нарезать резьбу Центровые
отверстия
Центровые
отверстия
Центровые
отверстия
12
- 10
Степень
точности-
4h 6,3
-
3,2
1,6
2.5 Расчет припусков
При разработке технологического процесса определяют промежуточные припуски на обработку. Общий припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное назначение промежуточных припусков на обработку детали обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество ремонтируемой продукции и снижает себестоимость ремонта изделий. В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску продукции и освобождает инженерно-технических работников от трудоемкой работы.
Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с последней операции обработки, а затем определяют размеры промежуточных припусков и размеров детали на каждую операцию, прибавляя к наименьшему размеру припуск на данную операцию для поверхности валов или вычитая припуск для внутренних поверхностей отверстия. Припуски на механическую обработку приведены в справочниках [23, 25]. После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой восстанавливаемой поверхности детали. Пример. Дефект - износ шейки вала. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен Ø 50 - 0.016. Общая длина вала по чертежу Lв = 200 мм. Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050-88. Твердость материала по чертежу 54...58 HRCэ. Шероховатость обработанной поверхности Ra= 0,8 мкм. Диаметр изношенной шейки вала dи=49,7 мм. Определение промежуточных припусков и размеров для следующего технологического процесса:
Шлифовальная. Шлифовать шейку "как чисто".
Наплавка. Наплавить шейку.
Токарная.1.Точить наплавленную шейку предварительно.
2.Точить шейку окончательно. Шлифовальная. Шлифовать шейку, выдерживая размер d = 50 - 0,016
Диаметр шейки после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чертежу: d = 50 - 0,016
Диаметр шейки после чистового точения d1 , мм, равен d1 = d + 2h ,
где 2h - припуск на шлифование на диаметр, мм Принимаем 2h = 0,5 мм [Приложение 2.18 ]
d1 = 50 + 0,5 = 50,5 мм
Диаметр шейки после чернового точения d2 , мм, равен d2 = d1 + 2h1 ,
где 2h1 - припуск на чистовое точение на диаметр, мм.
Принимаем 2h1 = 1,1 мм [Приложение 2.19 ].
d2 = 50,5 + 1,1 = 51,6 мм
Диаметр шейки после наплавки d3, мм, равен d3 = d2 + 2h2 ,
где 2h2 - припуск на черновое точение на диаметр, мм.
Принимаем 2h2 = 2 мм [Приложение 2.18 ]
d3 = 51,6 + 2 = 53,6 мм
Диаметр шейки после шлифования "как чисто" d0 , мм, равен d0 = dи - 2hо ,
где 2hо - припуск на шлифование "как чисто" на диаметр, мм Принимаем 2h0 = 0,1 мм [23, с.85 ]
d0 = 49,7 - 0,1 = 49,6 мм
Тогда припуск на вибродуговую наплавку 2hн , мм, равен.
2hн = d3 - d0 2hн = 53,6 - 49,6 = 4 мм [Приложение 2.17].
2.6 Технологический маршрут восстановления детали
При составлении технологического маршрута руководствуются следующим:
* последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов;
* в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке детали; * затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;
* гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные;
* однотипные операции (слесарные, сварочные и др.), выполняемые при устранении различных дефектов, можно объединять в одну операцию. Однако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются спецприспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна; * совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно;
* сварочные работы разных видов (ручная, вибродуговая, под слоем флюса и др.) в одну операцию не объединяются, так как выполняются на разных рабочих местах.
Операции технологического маршрута нумеруются тремя знаками с интервалом через пять единиц, например: первая операция - 005, вторая - 010, третья - 015 и т. д.
Наименование и код операции обработки резанием дается строго по классификатору операций и должно отражать применяемый вид оборудования, записываться в маршрутной карте именем прилагательным в форме именительного падежа, например: "Токарно-винторезная " код 4114, "Горизонтально-фрезерная " и т.д. (приложение 2.32) [26].
Наименование операций обработки давлением, сварки, пайки, наплавки, термической обработки и др. записывается именем существительным в форме именительного падежа, например: "раздача", "закалка" и т. п. (приложение 2.33). В маршрутно-операционном изложении технологического процесса содержание операций излагается в соответствии с правилами записи операций и переходов [27, 28, 29, 30, 31]. Содержание операции включает:
* ключевое слово, например: "точить", "шлифовать", "сверлить" и т. п. (приложение 2.34);
* количество обрабатываемых поверхностей или элементов поверхности, например: "Сверлить 2 отверстия";
* наименование предметов производства, обрабатываемых поверхностей или конструктивных элементов, например: "деталь", "отверстие", "буртик" и т. д. (приложение 2.35);
* информацию по размерам, например: "d = ...", "l = ...","Rа = ...", (берется из рабочего чертежа детали, результатов расчета припусков на обработку);
* информацию о характере обработки, например: "с подрезкой торца", "по копиру", "предварительно", "окончательно".
Технологический маршрут оформляется в таблице (форма 7). На основании составленного маршрута оформляется маршрутная карта технологического процесса восстановления детали.
Форма 7
Таблица ........ Технологический маршрут ремонта, оборудование и оснастка
номер
Номер
операцииНаименование и содержание
операции (по переходам)ОборудованиеПриспособление и вспомогательный инструмент Инструментрежущий, слесарныйизмерительный
Пример записи технологического маршрута восстановления детали приведен ниже.
Таблица ____ Технологический маршрут ремонта, оборудование и оснастка
Номер
операцииНаименование и содержание
операции (по переходам)ОборудованиеПриспособление и вспомогательный инструмент Инструментрежущий, слесарныйизмерительный 005Внутришлифовальная
1.Установить деталь в патрон и закрепить.
2.Проверить биение торца 0,05 мм не более. При необходимости деталь переустановить.
3.Шлифовать отверстие напроход, выдерживая размер Ø91,12 +0,02 ; Ra = 3,2 мкм
4.Проверить размер Ø91,12 +0,02 ; Ra = 3,2 мкм
5.Снять деталь и уложить в таруВнутришлифовальный
станок мод.3А227Патрон трехкулачковый
7100-0009
ГОСТ2675-71Круг шлифовальный
ПП 80х40х32
12А 40СТ17К5
35 м/с А-1кл ГОСТ 2424-83
СОЖ - Укринол-1 2...3% ТУ39-101-197-76 Индикатор ИЧ10Б кл.1
ГОСТ577-68
Стойка С-Ш-8-50
ГОСТ10197-70 (торцовое биение - 0,05 мм)
Нутромер индикаторный
НИ50-100
ГОСТ868-82
(Ø91,12 +0,02)
Образец шероховатости Ra3,2
ГОСТ 9378-75 010Наплавка под флюсом
1. Установить деталь в патрон и закрепить.
2.Отцентрировать деталь по наружной поверхности с точностью до 0,5 мм.
3.Очистить наружную поверхность от масла, грязи, ржавчины.
4.Наплавить наружную поверхность детали, сбивая шлаковую корку и выдерживая размер Ø133±0,5.
5.Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов.
6.Проверить размер Ø133±0,5
7. Снять деталь со станка и уложить в тару.Токарно-винторезный станок мод.1К62
Наплавочная
головка мод.А580-М
Выпрямитель мод.ВДУ-505У3Патрон трехкулачковый
7100-0009
ГОСТ2675-71
Проволока Нп50
ГОСТ10543-82
Ø2
Флюс АН-348А
ГОСТ9087
Ключ
7811-0023 С1х9
ГОСТ2839-80
Молоток специальный
Шкурка ЛСУ
600х30 14А 25Н
ГОСТ13344
Штангенциркуль
ШЦ-П-160-0,1
ГОСТ 166-89
(Ø 133±0,5)
015Контроль
1. Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов.
6.Проверить размер Ø133±0,5.Стол контролера ОТК
Штангенциркуль
ШЦ-П-160-0,1
ГОСТ 166-89
(Ø 133±0,5) 020Токарно-винторезная
1.Установить деталь на оправку и закрепить.
2.Установить оправку в центра.
3. Точить наружную поверхность кольца, выдерживая размер Ø130,5 +0,2; Ra = 12,5 мкм.
4.Точить фаску, выдерживая размер 4 мм под углом 300; Ra = 6,3 мкм.
5.Точить фаску, выдерживая размер 1,6х450
6.Проверить размер Ø130,5 +0,2; Ra = 12,5 мкм.; Ra = 6,3 мкм.
7.Снять деталь со станка и уложить в тару.Токарно-винторезный
станок
мод.16К20Оправка
специальная
Ключ
7811-0043 ГОСТ2839-80
Центр
7032-0035 Морзе 4
ГОСТ 13214-79
Центр А-1-4-Н
ГОСТ8742-75
Резец проходной
2102-0005
ГОСТ18877-73
СОЖ - Укринол-1 3...5% ТУ39-101-197-76 Штангенциркуль
ШЦ-П-160-0,1
ГОСТ 166-89
(Ø130,5+0,2 )
Образец шероховатости Ra12,5 и Ra6,3
ГОСТ 9378-75 025Закалка ТВЧ
1Установить деталь в индуктор.
2.Нагреть деталь до Т=8500С
и выдержать.
3.Охладить деталь в воде.
4.Деталь уложить в тару.Установка ВЧИЗ-180/0,066Индуктор специальныйВодаПрибор Роквелла ТК-2М
ГОСТ13407
Напильник 100-1
ГОСТ1465-80 030Контроль
1.Проверить твердость поверхности детали min53 HRCэСтол контролера ОТК
Прибор Роквелла ТК-2М
ГОСТ13407
Напильник 100-1 ГОСТ1465-80 035Круглошлифовальная
1.Установить деталь на оправку и закрепить.
2.Установить оправку в центра.
3.Шлифовать наружную поверхность кольца, выдерживая размер Ø 130 -0,16. и Ra = 0,4 мкм.
4.Проверить размер Ø 130 -0,16., радиальное биение 0,1 мм и Ra = 0,4 мкм.
5. Снять деталь и уложить в тару.Круглошлифовальный станок мод.3А161Оправка
специальная
Ключ
7811-0043
ГОСТ2839-80
Центр
7032-0035 Морзе 4
ГОСТ 13214-79
Центр А-1-4-Н
ГОСТ8742-75
Круг шлифовальный
ПП 600х63х305
24А 25С17К5
35 м/с А-1кл ГОСТ 2424-83
СОЖ - Укринол-1 2...3% ТУ 39-101-197-76 Микрометр МК100-150-0,01
ГОСТ6505-90
(Ø 130 -0,16)
Образец шероховатости Ra 0,4 ГОСТ 9378-75 Индикатор ИЧ10Б кл.1
ГОСТ577-68
Стойка С-Ш-8-50
ГОСТ10197-70
(радиальное биение - 0,1 мм) 040Токарно-винторезная
1.Установить деталь на оправку и закрепить.
2.Установить оправку в центра.
3.Обкатать наружную поверхность шариком, выдерживая Ra = 0,2 мкм .
4.Проверить размер Ø 130 -0,16. и Ra = 0,2 мкм.
5. Снять деталь и уложить в тару.Токарно-винторезный
станок
мод.16К20Оправка
специальная
Ключ 7811-0043
ГОСТ2839-80
Центр 7032-0035 Морзе 4
ГОСТ 13214-79
Центр А-1-4-Н
ГОСТ8742-75Оправка с алмазным шариком
специальнаяОбразец шероховатости Ra 0,2
ГОСТ 9378-75 045Контроль
1.Проверить диаметр наружной поверхности кольца Ø 130 -0,16 и шероховатость Ra = 0,2 мкм.Стол контролера ОТК
МК150-0.01
ГОСТ6505-90
(Ø 130 -0,16)
Образец шероховатости Ra 0,2
ГОСТ 9378-75 2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки
Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От правильного его выбора зависит производительность и качество обработки детали; экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости ремонта изделия. Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования [32], каталогов металлорежущих станков [33], сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика [34, 35 и др.]. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели оборудования по сравнению с другими аналогичными. Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой их технической характеристикой (приложение 2.38...2.44).
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать:
* тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;
* методы достижения заданной точности при обработке;
* рабочую зону станка и габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей;
* мощность оборудования;
* габаритные размеры и стоимость оборудования;
* удобство управления и обслуживания оборудования;
* кинематические, электрические и др. данные оборудования;
* требования к точности, шероховатости и экономичности обработки.
Пример.
Выбор станка для фрезерования покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585 мм, ширина 230 мм.
Работа может быть выполнена торцовой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8. Плоскость прилегания фрезеруется "как чисто". Исходя из габаритных размеров детали, пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250 × 1000 мм. Пример.
Выбор пневматического ковочного молота для ковки способом осадки заготовки диаметром Dзаг= 80 мм.
Мощность молотков выбирают исходя из массы падающих частей молота. Эта масса m, кг, определяется по эмпирической формуле
m = 0,04 F ,
где F - площадь максимального сечения заготовки, мм2.
π Dзаг2
F = ------------
4
3,14 · 80 2
F = ------------- = 5024 мм2
4
Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим m = 0, 04 · 5024 = 201 кг
Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.
Пример. Выбор нагревательной печи для нормализации коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали - сталь 45.
Температура нормализации для данной стали составляет 850...870 ˚ C. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура 950˚С, а размеры пода рабочего пространства - 950×450 мм.
Пример. Выбор сварочного оборудования для заварки трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины 7 мм. По справочнику [23, таблица 11.3.28] находим, что трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140...190 А. для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75...320 А. Выбранное оборудование сводится в таблицу (форма 7). Для оформления технологической документации (маршрутной карты) необходимы коды оборудования. Код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах приложения Ж. Низшую группировку в проекте условно указывают в виде "ХХХХ".
Например, "381161.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20".
К технологической оснастке относятся: станочные приспособления, слесарный, режущий и вспомогательный инструменты и средства контроля. При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. При централизованном восстановлении деталей применяют специальные приспособления и вспомогательный инструмент для их обработки и контроля, а также стандартные - центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (приложение 2.45).
Выбранные станочные приспособления и вспомогательный инструмент сводятся в таблицу (форма 7).
В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип режущего инструмента, его конструкцию и размеры (приложение 2.46) и производят сокращенную запись. Например: "Резец проходной Т5К10". При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали (приложение 2.47) [37]. Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности и твердости, материала обрабатываемой детали (приложения 2.48 и 2.49). Слесарный инструмент приведен в приложении 2.50. Материалы для наплавки, сварки, пайки и пр., а также смазывающе-охлаждающая жидкость приведены в приложении 2.51.
В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранному режущему и слесарному инструменту на операцию. Выбранный режущий, слесарный инструмент и применяемые материалы сводятся в таблицу (форма 7).
Для оформления технологической документации необходимы коды технологической оснастки, применяемые в разрабатываемом технологическом процессе восстановления детали.
Код технологической оснастки включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в приложениях 2.45, 2.46 и 2.50 . Низшую группировку в курсовом проекте условно указывают в виде знака "ХХХ". Например, 396111.ХХХ Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80.
В картах технологического процесса восстановления детали необходимо правильно указывать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением и кодом. Например: Сверло диаметром 12 мм, общего назначения, правого исполнения I, с цилиндрическим хвостовиком, материал Р6М5: 391213.ХХХ Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 1090-77.
Фреза цилиндрическая тип I, D= 80 мм, длиной L = 125 мм правая: 391832.ХХХ Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71.
При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент и контрольно-измерительный приспособления. В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т. п.). В массовом и крупносерийном производстве рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля. Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.
Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения, конфигурации детали (приложение 2.52). Выбранный измерительный инструмент и контрольные приспособления сводятся в таблицу (форма 7).
В операционную карту технологического контроля и в технологическую карту механической обработки детали необходимо записывать условные обозначения измерительного инструмента в соответствии с присвоенным ему стандартным обозначением, например: условное обозначение скобы для контроля длины с полем допуска по Н6: 393141.ХХХ Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73.
2.8 Расчет режимов обработки Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам [38,39,41-45]:
* обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;
* ручная электродуговая сварка (наплавка) - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, род и полярность тока;
* ручная газовая сварка (наплавка) - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;
* автоматическая наплавка - марка и диаметр электродной проволоки или присадочный материал, сила сварочного тока, род и полярность тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход и др.;
* электродуговое напыление (металлизация) - параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;
* гальванические покрытия - атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность тока, температура и вид электролита.
Методики расчета режимов обработки на восстановительные операции и операции механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках [23, 25, 44-48].
При выполнении расчетов режимов резания на операции механической обработки используются общемашиностроительные нормативы режимов резания, изданные в 1974 г. [38, 39, 43]. Поэтому следует учитывать, что за прошедший период введена Международная система единиц СИ. Единая система конструкторской документации, новые стандарты на допуски и посадки. Для перевода единиц физических величин в систему СИ применяют следующие переводные коэффициенты [40]:
1 кгс = 9,80665 Н = 10 Н;
1 кгс/см = 9,80665 Н/М = 0,1 МН/м;
1 кгс/см = 980665,5 Па = 10 Па;
1 кгс/мм = 980665 Н/м = 10 МН/м;
1 кгс/мм = 9806650 Па = 10 МПа;
1 м/мин = 1/60 м/с;
1 л с = 736 Вт = 0,736 кВт;
1 мин -1 (или 1 об/мин) - временно допускается применять до соответствующих международных решений. Для остальных операций технологического процесса режимы обработки и нормы времени определяют по нормативной литературе [41, 42] и др. Кроме того, при нормировании подготовительной операции норму времени можно принять для аналогичной операции после восстановительной, как опытно-статистическую. Например, норма времени при точении или шлифовании шейки перед наплавкой и после наплавки примерно будут одинаковыми.
Учитывая большой объем расчетов и ограниченность листов пояснительной записки, по указанию преподавателя в пояснительной записке приводится полный расчет режимов обработки и норм времени двух-трех разнохарактерных операций, например, токарная, слесарная, сварки. Выбранные и рассчитанные режимы резания по всем операциям и переходам сводятся в таблицу (форма 8), режимы на другие виды обработки (сварка, напыление и т. д.) сводятся в таблицу иной формы. Последовательность расчетов режима резания при токарной обработке может быть рекомендована следующая:
1. определить глубину резания t, мм;
2. рассчитать длину рабочего хода суппорта, которая зависит от длины обрабатываемой поверхности, а также величины у врезания и пробега резца Lp.x, мм;
3. определить стойкость режущего инструмента Т, мин;
4. рассчитать число проходов i;
5. назначить подачу суппорта по нормативам ST, мм/об;
6. принять подачу по паспорту станка Sф, мм/об;
7. определить скорость резания по нормативам Vр, м/мин;
8. найти теоретическую частоту вращения шпинделя станка пт, мин -1;
9. принять частоту вращения шпинделя по паспорту станка пф, мин -1;
10. определить фактическую скорость резания Vф, м/мин;
11. найти силу резания по нормативам или формулам Рz, Н;
12. определить мощность резания, которая не должна превышать мощность станка с учетом его к.п.д. N рез, кВт.
Если потребная расчетная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режимы резания;
13. подсчитать коэффициент использования станка по мощности ηм;
14. определить машинное время в зависимости от длины рабочего хода суппорта, подачи и частоты вращения шпинделя станка.
Форма 8
Таблица............ Режимы обработки резанием
номер
Номер и наименование операции
(содержание переходов)t, ммso ф,
мм/обn ф ,
мин -1Vф ,
м/минsм ,
мм/мин005 Токарно-винторезная
Переход 1 Переход 2
и т.д.
Ниже приводится пример оформления расчета режима резания на операцию.
Пример 030 Токарно-винторезная операция
Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22 - 0,1; l = 22 мм; Ra = 6,3 мкм.
Переход 2. Нарезать резьбу М22х1,5-6g, выдерживая размер l = 22 мм.
Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ 5320. Исходные данные: материал детали - сталь 35 (170...229НВ); диаметр поверхности до точения (после наплавки) d1 = 24 мм; диаметр после точения d = 22 - 0,1 ; резьба после нарезания - М22х1,5-6g; длина обрабатываемой поверхности по чертежу Lрез = 22 мм; масса детали 0,4 кг.
По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК-б и геометрическими параметрами: φ = 90°; γ = 0°; λ =+5°; φ1 = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами: φ = 60°; γ = 10°
Переход 1.
1. Определение глубины резания t, мм, и числа проходов i
d 1 - d
t =  , (4)
2
где d 1, d - диаметры детали соответственно до и после обработки, мм.
d1 = 22,2 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку).
24 - 22
t =  = 1 мм
2
2. Определение стойкости резца с твердосплавной пластиной Т р = Т м * λ , (5)
где Т м - стойкость машинной работы станка, мин
λ - коэффициент времени резания При λ > 0,7 Т р = Т м Lрез
λ = --------------- , (6)
Lр.х
где Lрез - длина резания (длина обрабатываемой поверхности), мм;
Lр.х - длина рабочего хода инструмента, мм
Т.к. λ > 0,7 Т р = Т м = 90мин [42, с.26]
3. Число переходов: i = 1, значит t = h = 1 мм.
4. Назначение подачи Sо.т, мм/об,
Sо.т = 0,6 мм/об [42,c.23]
Уточнение значения подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала [42, с.24]
При Ra = 6,3 мкм - 4 класс чистотыSо.т = 0,4 мм/об
При σв = 680 МПА = 68 кгс/мм2Sо.т = 0,4 * 0,75 = 0,3 мм/об
Принимаем фактическое (паспортное) значение подачи инструмента
Sо ф = 0,3 мм/об (см. приложение 2.38 "Технические характеристики оборудования").
5. Определение скорости резания V, м/мин,
Vр = Vтабл  К1  К2  К3 , (7)
где Vтабл - табличное значение скорости резания, м/мин;
К1, К2, К3 - коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки.
Принимаем: Vтабл = 150 м/мин [43,c.29]К1 = 0,9 [43,с.32]К2 = 1,25 [43,с.33]
К3 - не учитывается, тогда
Vр = 150  0,9  1,25 = 168,75 м/мин
6. Определение частоты вращения шпинделя n р, мин -1
1000  Vр
n т =  (8)
  d
1000  168,75
n т = ------- = 2239,25 мин -1
3,14  24
Фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n ф, мин -1
n ф = 1600 мин-1
7. Определение фактической скорости резания Vф, м/мин
  d  n ф
Vф =  (9)
1000
3,14  24  1600
Vф =  = 120,57 м/мин
1000
8. Определение силы резания Рz, кгс
Рz = Рz табл * К1 * К2 , (10)
гдеРz табл - табличная скорость резания, кгс;
К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.
Принимаем: Рz табл = 80 кгс [43, с.35] К1 = 0,8 [42, с.36] К2 = 1,0 [42, с.36] , тогда
Рz = 80 * 0,8 * 1,0 = 64 кгс
9. Определение мощности, затрачиваемой на резание N рез, кВт
Рz * Vф
N рез = --------------- (11)
60 * 102
64 * 120,57
N рез = -------------- = 1,26 кВт
60 * 102
10. Проверка условия достаточности мощности станка
N рез ≤ N эдв * η , (12)
где N эдв - мощность электродвигателя станка, кВт;
η - КПД станка.
Принимаем: N эдв = 10 кВТ (см. приложение 2.38 "Паспортные данные станков")
η = 0,75 (см. приложение 2.38 "Паспортные данные станков")
1,26 кВт ≤ 10 * 0,75 = 7,5 кВт
11. Коэффициент использования оборудования по мощности станка
η = N рез / N эдв (13)
η = 1,26 / 7,5 = 0,168
Переход 2.
и т. д.
2.9 Расчет норм времени
При техническом нормировании определяется время (мин):
* основное (на каждый переход) - t о;
* вспомогательное (на каждый переход и операцию в целом) - t всп;
* дополнительное (на операцию) - t д;
* штучное - t шт;
* подготовительно - заключительное - t п.з;
* штучно-калькуляционное - t шт-к.
В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по определенным формулам [43,44] и др., остальное время выбирают из нормативов [23, 25, 46 - 50] и др. рассчитывают по формулам (14-21).
Например, на токарную операцию
Lр.х
t о =  * i, (14)
Sо ф * n ф
где L р.х - длина рабочего хода суппорта, мм.
L р.х = l 1 + l + l 2 , (15)
где l 1 - длина врезания резца, мм;
l - длина обработки, мм;
l 2 - длина перебега резца, мм;
для 1-го перехода t o = мин;
для 2-го перехода t o = мин;
и т. д.
Суммарное основное время на операцию
n
t о =  t о (16)
i = 1 Вспомогательное время на операцию t всп, мин:
t всп = t в.у + t в.п + t в.з , (17)
где t в.у - вспомогательное время на установку-снятие детали, мм;
t в.п - вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мм;
t в.з - вспомогательное время, связанное с замерами детали, мм.
Оперативное время t оп, мин:
t оп = t о + t всп (18)
Дополнительное время t д, мин:
t оп * а орг-тех t оп * а отл
t д = ------ + ----- , (19)
100 100
гдеа орг-тех, а отл - процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего мета, отдых и личные надобности, %.
Штучное время t шт, мин:
t шт = t о + t всп. + t д = t оп + t д (20)
Штучно-калькуляционное t шт-к, мин:
t п.з
t шт-к = t шт +  , (21)
Z
где t п.з - подготовительно - заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;
Z - размер партии деталей, шт.
Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:
* для токарных и сверлильных работ
L р.х
t о =  * i, (22)
Sо * n где Lp х - длина рабочего хода резца (сверла), мм; i - число проходов; n - частота вращения детали (сверла), мин -1; S о - подача инструмента за один оборот детали, мм/об.
* для фрезерных работ
L р.х
t о =  * i, (23)
S м
где Lp.x - длина рабочего хода стола, мм; i - число проходов; S м - минутная подача, мм/мин.
* для нарезания резьбы метчиком или резцом
L р.х (1+ n / n хх) t о = ------------- * i, (24)
S * n
где Lp.x - длина рабочего хода метчика (резца), мм; n - частота вращения метчика (детали), мин -1; n х.х - частота вращения шпинделя при обратном ходе, мин -1;
i - число проходов; S - шаг резьбы, мм, или подача, мин -1;
* для строгальных работ
L р.х
t о =  * i , (25)
Sо * n где L p.x - длина пути резца, мм; n - число двойных ходов стола или резца, мм/мин; S - подача стола или резца, мм/дв. ход.
* при работе на кругло шлифовальных станках
* L р.х * h * K з
t о = ----------- * i , (26)
S пр * S t* n д
гдеLp.x - длина рабочего хода, мм; h- припуск на диаметр, мм; К3 - коэффициент зачистных ходов К3 = 1,2...1,7;
i - число проходов;
S пр - продольная подача, мм/об; S t - поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;
n д - частота вращения обрабатываемой детали, мин -1; * при работе на плоско-шлифовальных станках: а) шлифование периферией круга
L д * В д * h * K t о = -------------- * i , (27)
1000 * Vд * S t* z
б) шлифование торцом круга
L д * h * K t о = -------------- * i , (28)
1000 * Vд * S t* z
где Lд - длина обработки, мм; Вд - ширина обработки, мм; h - припуск на сторону, мм; К - коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифовании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);
i - число проходов; Vд - скорость движения стола, м/мин; S t - подача на глубину шлифования, мм/ход; z - количество одновременно обрабатываемых деталей.
* при бесцентровом шлифовании на проход
t 0 = K 3 * i (1+В) / (π * D в.к * n в.к. * η * sin α), (29)
где Кз - коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05...1,20 - для предварительного и окончательного шлифования); i - число проходов без изменения режимов резания; l - длина шлифуемой заготовки, мм; В - ширина круга, мм; D в.к - диаметр ведущего круга, мм; n в.к - частота вращения ведущего круга, мин; η - коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга (η = 0,90 ...0,95); α - угол наклона ведущего круга.
* при бесцентровом шлифовании врезанием
t 0 = d (h / S1 + n 1) / (D в.к * n в.к. * η), (30)
где d - диаметр шлифуемой заготовки, мм; h - припуск на сторону, мм;
S1 - радиальная подача на один оборот заготовки, мм; n1 - частота вращения заготовки до прекращения искрения, мин -1; Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход.
* при хонинговании
t 0 = n п / n дв.х. , (31)
где n п - полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска; n дв.х - число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин. Значение n п можно определить из зависимости
n п = Z / b , (32)
где Z - припуск на диаметр, мм; b - толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004...0,0020 мм).
* при газовой сварке
t 0 = 60 V γ / d = 60 Q / d (33)
где V - объем наплавленного металла, см 3; γ - плотность наплавленного металла, г/см3; Q - масса наплавленного металла, г; d - часовой расход присадочной проволоки, г/ч. Для наконечников горелки № 3 d = 500 г/ч; № 4 - d = 750 г/ч; № 5- d = 1200 г/ч
* при ручной дуговой сварке
t 0 = 60 Q / α н I (34)
где Q - масса наплавленного металла, г; ан-
α н - коэффициент наплавки (α н = 7...ll г/Ач);
I - сила сварочного тока, А. Значение α н и I назначаются по нормативам.
* при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке
t 0 = L / (n S) = π D L / (1000 V S), (35)
где L - длина наплавляемой поверхности, мм; S - подача (шаг наплавки), мм/об; n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин -1; D - диаметр наплавляемой поверхности, мм; V - скорость наплавки, м/мин. При наплавке под слоем флюса V = l,2...3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке - V = 0,25...1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5...4,0 и 1,8...7,9 мм/об.
* при гальванических работах
t 0 = (1000 * 60 h γ) / (Dк C η) (36)
где h - толщина слоя покрытия, мм; γ - плотность осажденного металла, г/см3 (для хрома γ = 6,9; для стали γ = 7,8); Dк - плотность тока на катоде, А/дм2; С - электрохимический эквивалент (при хромировании С = 0,32; при железнении С = 1,095) г/Ач; η - коэффициент выхода металла по току (для хромирования η = 12...16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20...22 %; для железнения η = 75...95 %), % В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструктажа; время, связанное с завершением работы. Определяется tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.
Расcчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу (форма 9).
Форма 9
Таблица......... Нормы времени, мин
номер
Номер и наименование
операции (перехода)
t o
t ву
t вп
t вз
tвсп
t оп
t доп
t шт
t п.з
t шт-к005 Токарно-винторезнаяч
Переход 1
Переход 2
и т.д. 2.10 Расчет годового объема работ
Для проектирования участков восстановления деталей годовой объем работ г , чел-ч (н-ч), равен
, (37)
где- трудоемкость восстановительной операции на единицу продукции (определяется по норме времени), чел-ч (н-ч);
n - число одноименных деталей в изделии, шт;
- годовая производственная программа ремонта деталей, шт (по заданию);
Кр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).
Расчет годового объема работ следует вести пооперационно или по видам работ для получения данных к последующим расчетам и представить в виде таблицы (форма 10).
Форма 10
Таблица Расчет годового объема работ
Номер и
наименование операции (или вид работ)Трудоемкость
, чел-ч (н-ч)Годовая производственная программа
, шт. (ед.)Годовой объем работ , чел-ч (н-ч)005 .....010 .....и т. д.Всего 2.11 Расчет годовых фондов времени
Годовые фонды времени - рабочих, оборудования, рабочих мест (рабочих постов) определяют, исходя из режима работы участка. Различают два вида годовых фондов времени: номинальный и действительный.
Номинальный годовой фонд времени рабочего , ч, учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле
, (38)
где - соответственно число дней в году и число выходных дней;
- количество праздничных дней в году; - средняя продолжительность рабочей смены, ч (таблица 1);
- сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч (таблица 1);
- количество праздников в году.
Действительный годовой фонд времени , ч, учитывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом отпуска (годового, учебного, по болезни) и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле , (39)
где - продолжительность отпуска рабочего, рабочие дни (таблица 1);
- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования , ч, учитывает время, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы, и определяется по формуле
, (40) где - количество смен работы.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования , ч, учитывает неизбежные простои оборудования в профилактическом обслуживании и в ремонтах и представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено производственной работой
, (41) где - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования (таблица 2).
Годовой фонд времени рабочего места (поста)р.м. , ч, определяется временем, в течении которого оно (он) используется, при заданном режиме работы участка по формуле (40).
Таблица 1 Данные для расчета годовых фондов времени
Наименование профессии, ч, дн., чМаляры-пульверизаторщики, работающие в камерах72400,96Газо- и электросварщики, кузнецы, мотористы-испытатели, регулировщики при испытания автомобилей на этилированном бензине8201,00,97Мойщики, грунтовщики, регулировщики, электромонтеры8201,00,97Прочие профессии8181,00,97
Таблица 2 Коэффициент , учитывающий потери времени на выполнение ремонта оборудования
Вид оборудованияЧисло рабочих сменОдна сменаДве сменыМеталлорежущее, заготовительное0,020,03Кузнечно-прессовое0,030,04Защитных покрытий (окрасочное, металлопокрытий):
автоматизированное
неавтоматизированное -
0,02
0,08
0,03Сварочное0,030,04Сборочное, испытательное механизированное0,020,03Моечно-очистное0,030,04
2.12 Расчет числа основных рабочих
Для выполнения планов расстановки оборудования следует знать численность работающих на участке ремонта. Численность всех групп работающих на участке определяется расчетным путем.
Количество основных производственных рабочих изменять нельзя. Оно принимается согласно расчетам. Исключение составляют мойщики: объем моечных работ может быть значительным, но количество мойщиков принимается по фактической потребности. Так как они непосредственно не выполняют моечные работы, а только управляют моечными установками, закладывают моющие средства, контролируют работу агрегатов и т. д.
Списочное , чел, и явочное , чел, количество производственных рабочих определяется по формулам
; (42)
, (43)
где - годовой объем работ, чел-ч;
- годовой фонд времени рабочего соответственно действительный и номинальный;
- коэффициент, учитывающий перевыполнение рабочими норм выработки.
Значения коэффициента при:
105% kп = 0,95
110% kп = 0,91
115% kп = 0,88
120% kп = 0,82
Если численность рабочих определяется раздельно по видам работ, профессиям, то расчеты в текстовой части можно не выполнять, а привести в табличной форме (форма 11) конечные результаты.
Форма 11 Таблица Расчет численности производственных рабочих
Номер и наименование операцииПрофессия и кодРазрядГодовой объем
работ
, чел-чФонды
времени, чЧисло рабочихрасчетноепринятое005 ...010 ...И т. д.Всего
Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП в курсовом проекте не рассчитывается. В дипломном проекте расчетное число вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП может быть изменено (обычно в сторону уменьшения) благодаря высокому уровню организации и механизации восстановительных и станочных работ. 2.13 Организация технологического процесса на участке
Это очень важный подраздел отражающий технологическую зрелость и организаторские способности учащегося. Ошибочно принятые решения могут свести на нет значение всего курсового проекта.
Перед тем, как излагать существо вопроса, необходимо тщательно продумать и представить себе все без исключения стороны деятельности проектируемого участка: метод организации работ, технологию восстановления детали, расстановку оборудования и рабочих, пути движения восстанавливаемых деталей, средства механизации и т.д. Несомненно, нужно предусмотреть применение нового высокопроизводительного оборудования, прогрессивных способов ремонта и новых ремонтных материалов. Не исключена необходимость изучения вариантов планировок, а также изучения дополнительной литературы.
После анализа и сравнения нескольких вариантов нужно принять окончательное решение и приступить к разработке данного подраздела.
Для раскрытия организации технологического процесса на проектируемом участке требуется ответить на вопросы:
- назначение участка;
- объекты ремонта (номенклатура деталей);
- виды выполняемых ремонтных работ (слесарные, станочные, сварочно-наплавочные, гальванические и др.);
- тип производства;
- принятый метод организации ремонта;
- сменность работы и число работающих;
- откуда и в каком виде поступает ремонтный фонд;
- что является готовой продукцией участка и куда она направляется;
- вид и характер производственного процесса (ручной, механизировано-ручной, механизированный, автоматизированный; непрерывный или прерывный);
- вид системы управления (неавтоматизированная, автоматизированная или централизованное управление производством).
- подробное описание технологии работ по объекту ремонта с указанием основных (ремонтных) и промежуточных операций (складирование, накопление), типа применяемого оборудования без названия модели или марки (это разрабатывается в подразделе 2.14);
Пример. "Проектируемый участок предназначен для выполнения медницко-радиаторных работ. На участке ремонтируются водяные радиаторы, масляные радиаторы, топливные баки, топливо- и маслопроводы, а также производиться перезаливка упорных шайб коленчатого вала и втулок распределительного вала.
При ремонте радиаторов выполняются такие виды работ: разборка, сборка, удаление накипи, контроль герметичности, слесарные работы по ремонту деталей, пайка, окраска. При ремонте топливных баков - пайка, выпаривание, слесарные работы, окраска, проверка герметичности и т.д. по другим деталям."
"Поступившие на ремонт рессоры разгружаются с электрокара при помощи консольного крана и укладываются на стеллажи. Затем этим же консольным краном они поднимаются на посты разборки, которые оснащены разборочными стендами с пневмозажимами. Вдоль стендов проходит транспортерная лента, которая подает детали разобранных рессор в моечную двухкамерную машину.
Так как при разборке рессор могут быть обнаружены дефектные детали (например, поломанные листы), то у разборочных стендов устанавливается тара для металлолома.
Помытые детали подаются вспомогательными рабочими на столы дефектации и т.д."
Тип производства (единичное, серийное, массовое) определяется по коэффициенту закрепления операций Кз.о., который равен
Кз.о = Σ Оi / Σ Хрм i ,(44)
где Σ Оi - суммарное количество всех операций, выполняемых в течение месяца на участке;
Σ Хрм i - число рабочих мест на участке.
Количество однотипных операций, выполняемых на каждом станке:
Оi = 13182 * ηн / tшт-к * Nмес ,(45)
где ηн - нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями (для крупно-, средне- и мелкосерийного производства соответственно равны 0,75; 0,8; 0,9)
tшт-к - штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин;
Nмес - месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену, шт (см. п. 1.5).
Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке (из расчета на одну смену), определяется суммированием числа операций, выполняемых на каждом станке:
Σ Оi = О1 + О2 + ...+ Оn(46)
Число рабочих для обслуживания одного станка равно:
Хрм i = Тг i / Фд рм * n * у , (47)
где Тг i - годовой объем i - тых работ, выполняемых на данном станке, чел*ч;
Фд рм - действительный годовой фонд времени рабочего места, ч;
n - число человек, одновременно работающих на рабочем месте, чел;
у - количество смен.
Число рабочих мест на участке равно:
Σ Хрм i = Х1 + Х2 +...+ Хn(48)
В зависимости от полученного численного значения коэффициента закрепления операций Кз.о определяется тип производства
Таблица 3Значения коэффициента закрепления операций Кз.о
Тип производстваКоэффициент закрепления операций Кз.оЕдиничноесв. 40Серийноемелкосерийное40...20среднесерийное20...10крупносерийное10...1Массовоедо 1
2.14 Выбор и расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и организационной оснастки
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии восстанавливаемых деталей, рабочую зону оборудования, габаритные размеры детали, расположение детали при обработке, требования к экономичности ремонта, а также предусмотреть механизацию и автоматизацию процессов восстановления. Ремонтное и станочное оборудование участков следует подбирать из каталогов и табелей технологического оборудования [32-35 и др.].
Оборудование условно разделяют на технологическое и вспомогательное. Технологическое оборудование предназначено непосредственно для выполнения восстановительных и станочных работ по ремонту деталей, их контролю. Вспомогательное оборудование - оборудование, назначение которого механизировать все виды вспомогательных работ, объем которых при ремонте весьма большой.
В зависимости от характера технологических операций можно воспользоваться одним из трех методов расчета: по трудоемкости технологических операций, по продолжительности технологических операций, по физическим параметрам собираемых изделий.
Расчет необходимого количества технологического оборудования по трудоемкости для конкретного вида восстановительных и станочных работ , шт, может быть представлен формулой , (49) где - годовой объем конкретной работы, чел-ч; - действительный годовой фонд времени оборудования, ч. По продолжительности технологических операций рассчитывают число единиц технологического оборудования по формуле:
-для сушки изделий после окраски и т. п.
, (50)
где - продолжительность технологической операции, ч;
- число изделий, одновременно обрабатываемых на каждой единице оборудования, шт.
-для испытания агрегатов
, (51)
где- продолжительность соответственно приемо-сдаточного испытания и контрольного (повторного) испытания, ч;
- число изделий, подлежащих соответственно испытанию в течение года и испытанию после устранения дефектов, обнаруженных при приемо-сдаточных испытаниях (примерно 10...20% от Nп), ед.
По физическим параметрам восстанавливаемых деталей (массе и площади поверхности) рассчитывают число единиц технологического оборудования для нагрева и кузнечной обработки деталей, моечно-очистных работ, сварки, пайки, гальванического осаждения металлов и пр. по формулам [52]:
(52) или
, (53)
где- суммарная масса изделий, обрабатываемых в течение года, кг;
- производительность единицы оборудования, кг/ч;
- суммарная площадь поверхности изделий, обрабатываемых в течение года, м2;
- часовая производительность единицы оборудования, м2/ч.
Однако не все оборудование рассчитывают. Отдельное оборудование - подбирают по фактической потре6ности, по технологическим соображениям и т.д. После предварительного расчета потребного количества оборудования производят его подбор, учитывая техническую характеристику, мощность и габаритные размеры.
Кроме основного технологического оборудования следует предусмотреть транспортирующие устройства (конвейеры, тележки, рольганги), грузоподъемные устройства (кран-балки, консольные краны, монорельсы и т. п.), прессовое оборудование, электрический и пневматический инструмент, вспомогательный инвентарь и другие. Количество потребных в пролете кранов определяют по формуле
, (54)
где - среднее время одной крановой операции, мин;
- количество крановых операций за смену;
- продолжительность смены, ч;
- коэффициент использования крана.= 0,95...0,97 [53].
Средняя продолжительность одной крановой операции ,мин, определяется по формуле
, (55)
где - средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м;
- скорость передвижения крана (принимается по технологической характеристике крана), м/мин;
- среднее время на погрузку крана за одну операцию, мин;
- среднее время на разгрузку крана за одну операцию, мин.
Потребное количество электрокар определяется по формуле
, (56)
где- масса груза, перевозимого за год, т;
- среднее число транспортных операций;
- грузоподъемность электрокара, т;
- коэффициент использования грузоподъемности. =0,8...0,85 [53].
Чтобы избежать ошибок в выборе оборудования, рекомендуется еще раз продумать технологию работ, движение деталей, вспомнить принятые решения, продумать расстановку вспомогательного инвентаря (тары для деталей, отходов, подставок, стеллажей и т.п.), а также, таких объектов, как место мастера, противопожарным пост, умывальники (для некоторых участков они обязательны). Выбранное и рассчитанное оборудование, организационная оснастка и подъемно-транспортное оборудование, их основные характеристики сводятся в таблицы (формы 12-13). Форма 12
Таблица Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки
Номер и наименование операцииНаименование и модель оборудованияКол., штГабаритные размеры, мм Мощность, кВтЗанимаемая площадь, м2единицейобщаяТехнологическое оборудованиеОрганизационная оснасткаИтого
Форма 13
Таблица Ведомость подъемно-транспортного оборудования
Номер и
наименование
операцииНаименование
оборудованияКол., штГрузоподъемность, тМощность, кВтПримечание
Пример
Таблица Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки
Номер и наименование операцииНаименование и модель оборудованияКол., штГабаритные размеры, ммЗанимаемая площадь, м2единицейобщая010 Наплавка под флюсомТехнологическое оборудованиеТокарно-винторезный станок мод.1К6222812х1166х13243,2796,558Выпрямитель мод. ВДУ-505У32800х700х9200,5601,120Наплавочная головка
мод.А580-М
(при станке)2---Установка для просеивания флюса11000х650х8000,6500,650Организационная оснасткаЗащитный экран21500х100х15000,1500,300Тумбочка инструментальная2800х400х8000,3200,640Стеллаж полочный мод. ОГ ПТИ11400х500х15000,7000,700Шкаф для материалов
и инструментов мод. ОРГ-512611600х430х10000,6880,688Решетка 22000х10002,0004,000Тара для деталей 11200х900х7501,0801,080Пожарный щит11000х600х15000,6000,600Ларь2350х350х6000,1220,244Приемный столик2600х500х8000,3000,600Итого∑16,432
Пример
Таблица Ведомость подъемно-транспортного оборудования
Номер и
наименование
операцииНаименование
оборудованияКол., штГрузоподъемность, тМощность, кВтПримечание010 Наплавка под флюсомКран-балка113 -
2.15 Расчет площади участка
Площадь участка , м2, определяется по формуле
, (57)
где- площадь, занимаемая напольным оборудованием, м2;
- коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования на участке.
Коэффициенты плотности расстановки оборудования для участков цехов авторемонтного предприятия равны [52]:
Участок разборки агрегатов и мойки деталей, участок ремонта приборов системы питания и смазки, комплектовочно-подгоночный участок3,0...3,5
Контрольно-сортировочный участок, испытательная станция3,5...4,0
Участок ремонт рам с участком окраски, площадка складирования рам и агрегатов 4,0
Участок сборки автомобилей, двигателей, сварочно-наплавочный участок4,0...4,5
Участок ремонта приборов электрооборудования, участок восстановления основных деталей двигателя, слесарно-механический участок 3,5
Шиномонтажный, ремонт, сборка и испытание агрегатов3,5...4,5
Термический участок, окраска кабин и кузовов 5,0
Кузнечно-рессорный участок4,5...6,0
Гальванический участок4,0...5,0
Участок ремонта деревянных платформ, кабин, оперения, кузовов самосвалов 4,5
Медницко-радиаторный участок, инструментальный участок и участки ОГМ 4,0
Обойный участок 3,5
Площади поточных линий могут быть рассчитаны как графическим путем, так и аналитическим. При аналитическом методе расчет площади поточной линии , м2, ведется по формуле
, (58)
где - площадь горизонтальной проекции стендов, м2;
- расчетное число постов на линии;
- суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования. Расположенного вне территории, занятой постами или линией, м2;
- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования на линии.
= 4...5. Меньшие значения принимаются при количестве постов не более 10.
При графическом методе расчета площадь линии устанавливается по схеме, на которой в определенном масштабе вычерчивают посты или поточные линии и выбранное оборудование с соблюдением всех нормативных расстояний между оборудованием и элементами зданий.
Тогда площадь линии , м2, равна
, (59)
где - длина поточной линии, м;
- ширина поточной линии, м.
После расчета площади участка требуется назначить сетку колонн
6х6; 6х9; 6х12; 6х15; - для мелких предприятий или 12х12,12х18,12х24, 12х30, 12х36 - для крупных предприятий, тогда размеры восстановительного участка составляют:
длина участка L, мм - 12000
ширина участка B, мм - 6000
Фактическая площадь восстановительного участка Fф уч = B * L , (60)
где B - ширина участка, м;
L - длина участка, м.
Отступление принятой (фактической) площади участка (поточной линии) от расчетной , %, определяется по формуле
, (61)
Отступление принятой площади от расчетной допускается в пределах  20%для помещений с площадью до 100 м2;
 10%для помещений с площадью свыше 100 м2.
2.16 Проектирование планировки участка восстановления
Заключительным этапом технологической части является технологическая планировка, цель которой расставить рассчитанное и подобранное оборудование на рассчитанной площади в выбранном масштабе (1:100, 1:75, 1:50, 1:25, 1:15) с соблюдением норм строительного проектирования [51...53]. Технологическую планировку участка рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
1) На лист миллиметровой бумаги формата А1 в масштабе (предпочтительнее 1:25 или 1:50) нанести сетку колонн. Сетка колон характеризуется шагом и шириной пролета и бывает:
6х9, 6х12, 6х15 - для мелких предприятий; 12х12,12х18,12х24, 12х30, 12х36 - для крупных предприятий. Нумеровать шаги арабскими цифрами, а пролеты прописными русскими буквами, начиная с левого нижнего узла. Цифры и буквы проставить в кружках диаметром 10мм, расположенных на выносных линиях осей колонн. Обозначить колонны в плане:
400х400, 500х500, 500х600 - для зданий без кранов;
400х800, 500х800 - для зданий с крановыми устройствами. 2) Затем выбрать и отложить на листе длину и ширину участка, выбрать и обозначить толщину стен (зависит от материала и климатических условий), например, 380 или 510 мм - кирпич, 300-400 мм - бетонные блоки, 200 - 250 мм - панели (предпочтительно). Выбрать и отложить на листе размеры окон (ширина оконных проемов принимается кратной 600 мм), дверей (ширина 1; 1,5; 2 м и высота 2,4 м) и ворот (ширина кратна 600 мм, а высота 1200 мм). 3) Из плотной бумаги или картона вырезать макеты технологического оборудования (теплеты) в том же масштабе, что и сетка колонн, и расположить их на плане участка, соблюдая минимальные расстояния (приложение 2.55) [52] между оборудованием и элементами конструкций здания (стенами и колоннами). Для выбора наиболее оптимального варианта планировки необходимо разработать и проанализировать не менее 4 - 5 различных вариантов, располагая теплеты в различных положениях и внося коррективы. Наиболее оптимальный вариант расположения теплетов зафиксировать иголками и пр. На планировку нанести размеры проходов и проездов. 4) Затем необходимое оборудование привязать к колоннам или стенам и между собой, проставляя размеры в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Начинается привязка первой единицы оборудования от одной из ближайших колонн или стен. Проставленные таким образом размеры создают удобство монтирования оборудования независимо друг от друга (при неодновременном поступлении оборудования). На планировке должно быть размещено подъемно-транспортное оборудование и организационная оснастка (стеллажи, поддоны, настилы, тара различного типа). 5) Обозначить на планировке потребители электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха, сток воды в канализацию и пр. (приложение 2.56). 6) На чертеж планировки нанести габаритные размеры участка, размеры шага колонн и ширину пролета. 7) Составить спецификацию оборудования. Все оборудование нумеруется цифрами, начиная с первой единицы оборудования в поточной линии. Спецификация может быть оформлена на отдельных листах формата А4 (210х297) (приложение 2.57) или в виде экспликации на листе планировки по форме, расположенной над угловым штампом чертежа (рисунок 3). 2.17 Требования охраны труда
В этом подразделе требуется назначить инструкции по технике безопасности и выбрать средства индивидуальной защиты на каждую операцию технологического процесса и представить их в сводной таблице (форма 14), а также разработать вопросы охраны труда на одну из операций технологического процесса (по заданию), а именно: * общие положения; * действия рабочего перед началом работ; * действия рабочего во время работы; * действия рабочего после окончания работы; * действия рабочего при аварийных ситуациях.
В общих положениях указываются обязанности рабочего. Например, "Шлифовщик выполняет только работу, которая поручена ему мастером; содержит свое рабочее место в чистоте и порядке... Ему запрещается работать на неисправном и не имеющем ограждений станке; пользоваться местным освещением с напряжением выше 36В..."
Перед началом работы описываются действия рабочего по приведению в порядок одежды, по приемке оборудования и проверке его исправности и инструмента.
Во время работы описываются действия рабочего при обработке детали; требования, при которых останавливается станок и выключается электродвигатель; требования личной гигиены. По окончанию работы описываются действия рабочего по приведению в порядок рабочего места.
Для выполнения данного пункта пользуются рекомендуемой литературой по дисциплине "Охрана труда", стандартами по безопасности труда [54...57] и др.
Форма 14
Таблица ... Ведомость средств индивидуальной защиты
НомерНаименование Номер
инструкции
по ТБ Наименование СИЗ Обозначение и номер стандарта операции При разработке маршрутной и операционной карт следует отражать все необходимые требования и средства, обеспечивающие безопасность труда во время обработки, если они не указаны конкретно в инструкции по охране труда (НОТ). Например, "Пайку производить при включенной вентиляции вытяжного шкафа". Запись помещают перед описанием содержания операции (перехода). В картах также отражаются средства, обеспечивающие безопасность труда рабочих: защитные очки, защитные экраны, ограждения и др. Запись осуществляют после указания средств измерений [57].
2.18Технологическая документация
Оформление технологических документов представляет собой заключительный этап разработки технологического процесса. При курсовом проектировании технологический процесс оформляется в виде следующих документов: * маршрутная карта (МК), форма 1 и 1б ГОСТ 31118-82; [58]
* операционная карта (ОК), форма 3 и 2а ГОСТ 3.1404-86; [59] * карта эскизов (КЭ), форма 7 и 7а ГОСТ 3.1105-84; [60] * титульный лист, форма 2 гост 3.1105-84; * операционная карта слесарных, слесарно-сборочных работ (0К), форма 1, 1а ГОСТ 3.1407-86; * операционная карта технического контроля, форма 2, 2а ГОСТ 3.1502-85; * карта технологического процесса сварки (наплавки), форма 5, 5а ГОСТ 3.1406-74;
* карта технологического процесса очистки форма 7 ГОСТ 3.1115-79; * карта технологического процесса нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки, форма 1, 1а ГОСТ 3.1408-85; * карта технологического процесса термической обработки, форма 1, 1а ГОСТ 3.1405-86. В эти карты сводятся все выбранное оборудование, технологическая оснастка, режимы обработки и нормы времени и т. д. Технологическая документация оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1104-81 (СТ СЭВ 1802-79) [61] и размещается в приложении Б пояснительной записки.
Маршрутная карта является основным документом, в котором указываются все операции в порядке их выполнения, выбранное оборудование, информация о детали, нормы времени и др. Эти данные берутся из ранее выполненных подразделов пояснительной записки. Информация вносится по всей длине строки, при необходимости переносится на следующие строки. Содержание вносимой информации в графы и строки МК приводятся в соответствии с рекомендациями приложения 2.58 .
Операционная карта предназначена для описания операции с указанием переходов, информации о технологической оснастке и режимах обработки. Запись содержания переходов выполняется в соответствии с приложением 2.34 - 2.36, например, "Шлифовать поверхность, выдерживая размеры 1, 2, 3." При предварительной обработке поверхности применяется дополнительная информация - "предварительно", например, "Расточить отверстия 1 и 2 предварительно".
Допускается не выполнять запись вспомогательных переходов при наличии карты эскизов, например, "Установить, выверить и закрепить деталь" и т. п. Информация о оборудовании, технологической оснастке и режимах обработки вносится из ранее выполненных подразделов 2.7, 2,9 и 2.10. Cодержание вносимой информации в графы и строки ОК производится в соответствии с рекомендациями приложения 2.59. Карта эскизов выполняется с целью наглядной и дополнительной информации к операционной карте. Масштаб выбирается произвольным, эскиз выполняются с применением чертежного инструмента. На эскизе необходимо показать: изделие в рабочем положении; обрабатываемую поверхность, обведенную для наглядности линией толщиной 2S; размеры и предельные отклонения, которые рабочий должен обеспечить при выполнении данной операции; требуемую шероховатость обрабатываемых поверхностей; обозначение опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТу 3.1107-81 [62] (приложение 2.37). На эскизе все размеры или конструктивные элементы обрабатываемых поверхностей условно нумеруют арабскими цифрами, которые проставляют в окружности диаметром 6...8 мм и соединяют с размерной или выносной линией. Технические требования следует помещать на свободной части карты эскизов справа от изображения изделия или под ним. Таблицы следует располагать на свободной части справа от изображения изделия. Построение таблицы начинают с нижней части карты эскизов. Содержание вносимой информации в КЭ производится в соответствии с рекомендациями приложения 2.60.
На картах технологического процесса указывается их обозначение согласно приложения 2.32.
Например: КП 10100.00028 - маршрутная карта;
КП 60141.00028 - операционная карта;
КП 20141.00028 - карта эскизов, где КП - курсовой проект;
00028 - номер задания на проект.
3 Конструкторская часть При выполнении графической части целесообразно осуществлять разработку приспособлений для установки деталей при выполнении отдельных операций технологического процесса и вспомогательной оснастки: для выполнения механической обработки, для контроля восстановленных поверхностей деталей, для монтажа деталей на подвесные приспособления при гальваническом наращивании поверхностей и др.
Необходимо также проанализировать конструкции приспособлений, которые имеются в учебных пособиях и другой литературе. Спроектированное приспособление должно способствовать повышению производительности труда, точности сборки, улучшению условий и безопасности труда.
Для проектирования приспособления надо иметь данные о размере узла, детали, годовой программе выпуска, условиях эксплуатации, данные об унифицированных, нормализованных и стандартных деталях и узлов приспособлений. Задача сводится к тому, чтобы из известных элементов скомпоновать наиболее выгодный для данных конкретных условий вариант конструкции приспособления.
При конструировании приспособления следует придерживаться следующей последовательности: * Начертить контур детали, узла в необходимом количестве видов на таком расстоянии, чтобы осталось достаточно места для вычерчивания проекций всех элементов приспособления (установочных, зажимных и т. д.);
* Начертить установочные (центрирующие) или опорные элементы - опоры, призмы, оправки и пр.;
* Начертить зажимные и вспомогательные элементы приспособлений;
* Начертить корпус, выполнить все необходимые разрезы и сечения; * Проставить габаритные, контрольные, справочные размеры.
Графическая часть выполняется на листе формата А1 и должна отвечать всем требованиям ЕСКД. К сборочному чертежу прилагается спецификация приспособления.
3.1Анализ существующих конструкций приспособления
Перед проектированием необходимо проанализировать конструкции приспособлений, которые имеются в учебных пособиях, альбомах, каталогах и другой литературе [71-72], наметить пути усовершенствования или замены новыми приспособлениями, принципиально отличающимися от прежних. Спроектированное приспособление может представить собой новую, оригинальную конструкцию или опираться на существующие аналоги, но иметь при этом какие-либо усовершенствования. При совершенствовании существующих приспособлений и при проектировании новых необходимо предусматривать установку быстродействующих механических, пневматических и других зажимов. Широко использовать нормализованные детали и узлы (кондукторные втулки, призмы, зажимы), которые снижают трудоемкость, уменьшают вспомогательное время на установку, выверку и закрепление обрабатываемой детали и обеспечивают требуемую точность обработки [71-72] и др. Работа учащегося должна носить самостоятельный творческий характер и повторять существующие стандартные конструкции.
3.2 Назначение и устройство приспособления
По проектируемому приспособлению дается конкретное описание его назначения. Например: "Приспособление предназначено для сверления отверстий под стяжные болты в чашке дифференциала автомобиля ЗИЛ-130".
При описании устройства приспособления делается ссылка на лист общего вида, причем нельзя ограничиваться перечислением деталей. Необходимо разъяснить их взаимосвязь и расположение. Например: "Приспособление состоит из корпуса 1, на котором установлен поворотный круг 2 с закрепленными на нем установочными элементами, кондукторной плиты 5 и зажимающего устройства. В корпусе 1 установлена шестерня 11 и реечный фиксатор 12, соединенный с рукояткой 14...". К этому времени должен быть окончательно выполнен чертеж общего вида приспособления. 3.3 Принцип действия приспособления
В этом подразделе излагается взаимодействие частей приспособления, правила его эксплуатации. При описании работы приспособления, следует указывать последовательность установки детали на приспособление, использование базовых поверхностей для достижения правильного положения детали при обработке, способы обеспечения надежного крепления детали и т. д. Например: "Чашку дифференциала устанавливают обработанной поверхностью фланца на четыре опоры (9). При этом два установочных пальца (7) должны войти в имеющиеся отверстия во фланце чашки дифференциала. Затем сверху устанавливают съемную кондукторную плиту (5) так, чтобы она двумя глухими отверстиями была посажена на выступающие концы установочных пальцев (7)... Приспособление устанавливают на столе сверлильного станка так, чтобы ось его шпинделя совпала с осью одной из кондукторных втулок. После чего приспособление крепят к столу станка. Просверлив первое отверстие, нажимают на рукоятку (14), в результате чего ...".
Затем указываются приемы для снятия детали. В заключение указывается значение приспособления для обеспечения требуемой точности обработки и повышения качества ремонта деталей, обеспечения удобства работы и снижения времени на установку, снятие и переустановку детали, а также применения рабочих более низкой квалификации. Указывается в чем суть внесенных в конструкцию изменений и какой эффект ожидается.
3.4 Расчет приспособления
В этом подразделе требуется выполнить расчеты по выбору электродвигателей, редукторов, гидравлических и пневматических устройств, основные расчеты на прочность деталей, сварных, резьбовых, заклепочных и других соединений и т. п., используя литературу по станочным приспособлениям [71-72] и методическое пособие по расчету конструкторской части курсовых и дипломных проектов [74] и др.
Расчеты сопровождаются изображением необходимых схем, эскизов.
3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления
Целесообразность и эффективность выполнения приспособления может заключаться в следующем:
1) уменьшается физическая нагрузка рабочего;
2) сокращается время на операцию восстановления, механической или слесарной обработки детали;
3) обеспечивается сохранность детали;
4) обеспечивается положение детали при обработке и ее надежное крепление, что повышает качество восстановления и безопасность работы;
5) уменьшается металлоемкость конструкции приспособления.
Можно произвести соответствующие расчеты по обоснованию конструкции приспособления. Рекомендуется выполнять расчеты, пользуясь "Методическим пособием по технико-экономическому обоснованию конструкции приспособлений" [75].
Заключение
Этот раздел дается в конце пояснительной записки и в нем кратко указывается, что проделано в курсовом проекте, какой предложен рациональный способ восстановления детали, как усовершенствована конструкция приспособления. Заключение должно отражать раскрытие темы курсового проекта. Примерная схема доклада учащегося
1. Сообщается тема курсового проекта, заданный маршрут восстановления детали и устраняемые дефекты на нем.
2. Способы устранения дефектов, обоснование их выбора.
3. Технологический маршрут восстановления детали - последовательность выполнения операций и их содержание, базирование детали. 4. Определение технических норм времени на операцию, на какие операции рассчитывались нормы времени, по каким принимались опытно-статистические нормы. 5. Организация технологического процесса восстановления детали на участке, применяемое оборудование и оснастка (по листу 1). 6.Требования охраны труда для какой операции разрабатывалась.
7. Технологическая документация, разработанная в проекте - МК, ОК и КЭ, на какую операцию.
8. Конструкторский раздел - назначение, работа приспособления, технико-экономическая целесообразность внедрения приспособления (лист 2).
Список использованных источников
1. Ремонт автомобилей. Типовая учебная программа. Мн: 2002. 2. ГОСТ 2.105-95 (СТ СЭВ 2667-80) ЕСКД. Общие требования к текстовым документам. 3. ГОСТ 2.104-68 (СТ СЭВ 140-74) ЕСКД. Основные надписи.
4. ГОСТ 7.32-81. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о научно-исследовательской работе. Общие требования и правила оформления. 5. ГОСТ 7.1-84. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.
6. Сорокин В.Г. и др. Марочник сталей и сплавов. М: Машиностроение, 1989.- 640 с. 7. Гелин Ф.Д. Металлические материалы. Минск: Высшая школа, 1987.- 368 с. 8. Автомобильные материалы: Справочник. - 3 изд. перераб. и доп. /Г.В. Мотовилин, М.А. Масино, О.М.Суворов. - М.: Транспорт,1989. - 464 с.
9. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора. Справочник. Л.: Машиностроение, 1984.-464 с.
10. Автомобиль ГАЗ-24 "Волга". Руководство по капитальному ремонту. М.: Транспорт, 1976.-293 с.
11. Двигатели ЗИЛ-130 и ЗИЛ-375. Руководство по капитальному ремонту. М.: Машиностроение, 1981.-123 с.
12. Автомобили МАЗ-500, МАЗ-503А, МАЗ-504А. Руководство по капитальному ремонту, М.: Минавтотранс РСФСР, 1981.-193 с. 13. Краткий справочник металлиста /под ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова/. М.: Машиностроение, 1986.-960 с. 14. Государственные стандарты. Указатель. 2006.
15. ГОСТ 8.064-79. ГСИ. Государственный специальный эталон и государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла.
16. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1988. - 327 с.: ил., табл.
17. Поля допусков и рекомендуемые посадки ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75). М.: Издательство стандартов.
18. ГОСТ 2. 309-73 (СТ СЭВ 1632-79) ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхностей. 19. ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77). Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
20. Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями, М.-Л.: Машгиз, 1962.- 296 с.
21. Масино М.А. Организация восстановления автомобильных деталей, М.: Транспорт 1981.-176 с.
22. Масино М.А., Закатов Ю.А., Брин В.К. Выбор рациональных способов восстановления автомобильных деталей. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. Центральное бюро научно-технической информации. М.: 1976. - 29 с.
23. Справочник технолога авторемонтного производства /под ред. Г.М. Малышева. М.: Транспорт, 1977. - 432 с.
24. ГОСТ 14.3О1-83. ЕСТПП. Общие правила разработки технологических процессов.
25. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник.- М.: Машиностроение, 1989. - 480 с.: ил.
26. Классификатор технологических операций в машиностроении и приборостроении. М.: Издательство стандартов, 1987.
27. ГОСТ 3.1701-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Холодная штамповка.
28. ГОСТ 3.1702-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием. 29. ГОСТ 3.1703-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Слесарные, слесарно-сборочные работы.
30. ГОСТ 3.1704-81. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Пайка и лужение.
31. ГОСТ 3.1705-81. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Сварка.
32. Табель технологического оборудования автотранспортных предприятий. Министерство автомобильного транспорта УССР. Киев: 1984.
33. Номенклатурный каталог. Металлорежущие станки. М.: 1986.
34. Сварочное оборудование. Каталог-справочник. ч.4. Киев: Наукова думка, 1981,-467 с.
35. Сварочное оборудование. Каталог-справочник. ч.7. Киев: Наукова думка, 1985.
36. Общесоюзный классификатор. Промышленная и сельскохозяйственная продукция. Классификационная часть. Киев: Республиканский информационно-вычислительный центр Украинского республиканского управления Госстандарта, 1985.
37. Справочник технолога-машиностроителя. т.2 /под ред. А. Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова/. М.: Машиностроение, 1972.-496 с. 38. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. ч. 1, 2. М.: Машиностроение, 1974.
39. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. ч. 3, М.: Машиностроение, 1978.-360 с.
40. ГОСТ 8.417-81 (СТ СЭВ 1052-78). Государственная система обеспечения единства измерений. Единицы физических величин. 41. Матвеев В.А., Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979.-288 с., ил.
42. Л.В. Верховенко, А.К. Тукин. Справочник сварщика. Мн.: Выш. школа, 1977. - 456 с. 43. Барановский Ю.В. и др. Режимы резания металлов. М.: Машиностроение, 1972.-408 с.
44. Шлифование металлов. Пособие шлифовщику. Под ред. Л. М. Кожуро. Мн.: Дизайн ПРО, 2000.- 352 с.
45. Капитальный ремонт автомобилей. Справочник. О.В. Дехтеринский и др. Под ред. Р.Е. Есенберлина. М.: Транспорт, 1989, - 335 с.
46. Гурвич И.С., Полонский М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Ростов-на-Дону: 1981.- 260 с. 47. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М.: Экономика, 1991.
48. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на ручную дуговую сварку. М.: Экономика, 1990. - 135 с.
49. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на термическую обработку металла в печах, ваннах и установках ТВЧ. М.: Экономика, 1988.- 87 с. 50. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. М.: Машиностроение, 1974.- 424 с.
51. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. для студентов специальности "Техн. эксплуатация автомобилей" учреждений, обеспечивающих получение высш. образования / М.М. Болбас [и др.]; под ред. М.М. Болбаса. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004. - 528 с.: ил.
52. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и диплом. проектирование: Учеб. пособие / А.С. Савич, А.В. Казацкий, В.К. Ярошевич; Под ред. В.К. Ярошевича. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. - 256 с.: ил.
53. Организация ремонтно-обслуживающего производства и проектирование предприятий технического сервиса АПК: Учеб. пособие / В.П. Миклуш, Т.А. Шаровар, Г.М. Уманский; под ред. В.П. Миклуша. - Мн.: Ураджай, 2001.- 662 с.: ил.
54. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. Справочник под ред. А.И. Салова. М.: Транспорт, 1976.-248 с. 55. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Справочник. М.: Транспорт, 1986.-272 с. 56. Сборник типовых инструкций по охране труда. Михайлова и др. - 2-ое изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1978, - 576 с.
57. ГОСТ 3.1120-83. ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.
58. ГОСТ 3.1118-82. ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт.
59. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.
60. ГОСТ 1105-84 (СТ СЭВ 1801-79) ЕСТД. Формы и правила оформления документов общего назначения.
61. ГОСТ 3.1104-81 (СТ СЭВ 18О2-79) ЕСТД. Общие требования к формам и документам.
62. ГОСТ 3.1107-81 (СТ СЭВ 1803-79) ЕСТД. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения. 63. ГОСТ 3.11О3-82 (СТ СЭВ 18ОО-79) ЕСТД. Основные надписи.
64. ГОСТ 3.12О1-85. Система обозначения технологической документации.
65. ГОСТ 3.1102-81 (СТ СЭВ 1799-79) ЕСТД. Стадии разработки и виды документов.
66. Общесоюзный классификатор. Система обозначений единиц величин и счета, используемых в автоматизированных системах управления народным хозяйством для обработки технико-экономической информации. М.: Экономика 1975.
67. Общесоюзный классификатор. Профессии рабочих. Должности служащих, тарифные разряды. М.: Экономика, 1977.
68. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Вып. 1. 2. М.: Машиностроение, 1973.-352 с.
69. Общемашиностроительные нормативы времени на газовую сварку, газоэлектрическую и кислородно-флюсовую резку черных, коррозионностойких и цветных металлов. М.: Экономика,1989.-172 с.
70. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М..: Издательство стандартов, 1992.- 464 с.
71. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1979.-3О3 с. 72. Андреев Г.Н и др. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов / Под ред. Ю.М. Соломенцева. - 2-е изд.,- М.: Высш. шк., 1999. - 415 с.
73. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб для студ. сред. проф. учеб. заведений. - М.: Мастерство: Высшая школа, 2001. - 496 с. 74. Методическое пособие по расчету конструкторской части курсовых и дипломных проектов по предметам "Ремонт автомобилей" и "Технология сборки автомобилей". Рукописное издание. 1997.
75. Методическое пособие по экономическому обоснованию конструкции приспособления в курсовых и дипломных проектах по предметам "Ремонт автомобилей" и "Технология сборки автомобилей". Рукописное издание. 1999.
76. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А.Г., Гринберг П.И. и др. М.: Транспорт, 1970. - 360с.
77. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1974.-328 с. 78. Справочник по сварочному оборудованию стран СЭВ и Югославии,- К.: Техника, 1988.-182с.
79. Типовые нормы времени на ремонт автомобилей УАЗ-150, УАЗ-450А, УАЗ-450Д в условиях авторемонтных заводов. М.: НИИ труда, 1975.
80. Типовые нормы времени на ремонт автомобилей в сельском хозяйстве. Министерство сельского хозяйства СССР. М.: Колос, 1978. 1.3Календарный график выполнения курсового проекта по дисциплине "Ремонт автомобилей"
Содержание работПримерный объем работ, %Недели выполнения234567
8
910111213Введение. Характеристика детали. Технические требования на дефектацию. Дефекты детали и причины их возникновения.5Технические требования к отремонтированной детали. Выбор размера партии деталей. Ремонтный чертеж детали (ф. А4)10Маршрут ремонта. Выбор рационального способа восстановления детали. Выбор технологических баз.5Технологические схемы устранения дефектов. Расчет припусков.5Технологический маршрут восстановления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки.10Расчет режимов резания. Расчет норм времени. 105Требования охраны труда. Технологическая документация. 10Лист 1 "Планировка участка" (ф. А1). 10Анализ существующих конструкций приспособлений. Назначение, устройство, принцип действия приспособления.10Расчет приспособления. Лист 2 "Сборочный чертеж приспособления"10Оформление пояснительной записки 10
1.4 Титульный лист курсового проекта
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
САМАРСКОЙ ОБЛАСТИ
САМАРСКИЙ ТЕХНИКУМ
ТРАНСПОРТА И КОММУНИКАЦИЙ
Группа ________
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Ремонт автомобилей
___________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Разработал ___________ ________ И.О.Фамилия
подпись дата
Консультант ___________ _______ И.О.Фамилия
подпись дата
200_
1.5 Содержание пояснительной записки
Содержание
Общие положения............
Требования к оформлению пояснительной записки............
Введениe...........
1 Общая часть...........
1.1 Хаpактеpистика детали...
1.2 Технические тpебования на дефектацию детали....
1.3 Дефекты детали и пpичины их возникновения....
1.4 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали.....
1.5 Выбоp pазмеpа паpтии деталей.....
2 Технологическая часть...............
2.1 Маpшpут pемонта..... 2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали......
2.3 Выбоp технологических баз......
2.4 Технологические схемы устpанения дефектов...............
2.5 Расчет пpипусков.....
2.6 Технологический маpшpут восстановления детали.....
2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки
2.8 Расчет pежимов обpаботки.....
2.9 Расчет ноpм вpемени.....
2.10 Расчет годового объема работ...................................................... 2.11 Расчет годовых фондов времени...................................................
2.12 Расчёт числа основных рабочих....................................................
2.13 Организация технологического процесса на участке..........................
2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки...................................................
2.15 Расчёт площади участка...............................................................
2.16 Проектирование планировки участка восстановления........................
2.17 Требования охраны труда............................................................
2.18 Технологическая документация.....................................................
3 Констpуктоpская часть..............
3.1 Анализ существующих конструкций приспособления............................
3.2 Назначение и устpойство приспособления................................
3.3 Принцип действия приспособления..................................................
3.4 Расчет пpиспособления.....
3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления........
Заключение...............
Список использованных источников................
Пpиложение А (Ремонтный чертеж)............
Приложение Б (Комплект технологических документов.....................................
Приложение В (Спецификации)...................................................................
1.6 Содержание пояснительной записки (реальный проект)
Содержание
Общие положения............
Требования к оформлению пояснительной записки............
Введениe...........
1 Общая часть...........
1.1 Хаpактеpистика детали...
1.2 Технические тpебования на дефектацию детали....
1.3 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали.....
1.4 Выбоp pазмеpа паpтии деталей.....
2 Технологическая часть...............
2.1 Маpшpут pемонта..... 2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали......
2.3 Выбоp технологических баз......
2.4 Технологические схемы устpанения дефектов...............
2.5 Расчет пpипусков.....
2.6 Технологический маpшpут восстановления детали.....
2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки
2.8 Расчет pежимов обpаботки.....
2.9 Расчет ноpм вpемени.....
2.10 Расчет годового объема работ...................................................... 2.11 Расчет годовых фондов времени...................................................
2.12 Расчёт числа основных рабочих....................................................
2.13 Организация технологического процесса на участке..........................
2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки...................................................
2.15 Расчёт площади участка...............................................................
2.16 Проектирование планировки участка восстановления........................
3 Реальная часть.......................
Заключение...............
Список использованных источников................
Приложение А (Маршрутная карта, операционная карта)...................................
Приложение Б (Спецификация).....................................................................
Приложение 2
2.1 Стандарты на материалы и сплавы [14]
Материалы и сплавы
Номер стандартаСерый чугунГОСТ 1412-85Ковкий чугунГОСТ 1215-79Высокопрочный чугунГОСТ 7293-85Антифрикционный чугунГОСТ 1585-85Сталь углеродистая обыкновеннаяГОСТ 380-94Сталь углеродистая качественная конструкционнаяГОСТ 1050-88Сталь углеродистая инструментальнаяГОСТ 1435-90Сталь легированная конструкционнаяГОСТ 4543-71 до1.01.1995Алюминиевые сплавы (литейные)ГОСТ 2685-80Латунь (ленты)ГОСТ 2208-91Латунь (листы и полосы)ГОСТ 931-90Бронзы литейныеГОСТ 493-79Бронзы деформируемыеГОСТ 18175-78
2.2 Перевод чисел твердости HRC в числа твердости HRCэ (выборочно)[15]
HRC
HRCэHRCHRCэHRCHRCэ 19,9
20,0
21,9
23,0
24,0
25,0
26,0
27,1
28,1
29,1
30,2
31,2
32,2
33,2 22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
31,0
32,0
33,0
34,0
35,0 34,4
35,3
36,3
37,4
38,4
39,4
40,5
41,5
42,5
43,5
44,6
45,6
46,6
47,7 36,0
37,0
38,0
39,0
40,0
41,0
42,0
43,0
44,0
45,0
46,0
47,0
48,0
49,0 48,7
49,7
50,7
51,8
52,8
53,8
54,9
55,9
56,9
58,0
59,0
60,0
61,0
62,1 50,0
51,0
52,0
53,0
54,0
55,0
56,0
57,0
58,0
59,0
60,0
61,0
62,0
63,0Примечание: Промежуточные значения находятся методом линейной интерполяции. 2.3 Классы и параметры шероховатости поверхности по ГОСТ2789-73 Класс шероховатости Параметр шероховатости, мкмRaRz -160
125
[100]630
500
[400] 180
63
[50]320
250
[200] 240
32
[25]160
125
[100] 320,0
16,0
[12,5]80
63
[50]
410,0
8,0
[6,3]40
32
[25]
55,0
4,0
[3,2]20
16
[12,5] 6
2,5
2,0
[1,6]10,0
8,0
[6,3]
7
1,25
1,00
[0,80]5,0
4,0
[3,2] 80,63
0,50
[0,40]2,5
2,0
[1,6]
9
0,35
0,25
[0,20]1,25
1,00
[0,80] 100,160
0,125
[0,100]0,63
0,50
[0,40] 110,080
0,063
[0,050]0,32
0,25
[0,20] 120,040
0,032
[0,025]0,160
0,125
[0,100] 130,020
0,016
[0,012]0,080
0,063
[0,050] 140,010
0,008
[0,001]0,040
0,032
[0,025]Примечание: [ ] - предпочтительное значение.
2.8 Коэффициенты технико-экономической эффективности способов
восстановления деталей [21]
Способ восстановления
Условное
обозначение Коэффициент
технико-экономической
эффективностиОбработка деталей под ремонтный размер РР 0,875Пластическое деформирование горячее/холодное ПДГ, ПДХ 0,945/0,345Железнение переменного/
постоянного тока Ж 0,637/0,558Нанесение клеевых композиций КК (СМ) 0,455Наплавка под слоем флюса НСФ 0,436Наплавка (сварка) в среде углекислого газа НУГ (СУГ) 0,403Постановка дополнительной ремонтной детали ДРД 0,350Ручная дуговая наплавка (сварка) РДН (РДС) 0,314Вибродуговая наплавка ВДН 0,256Аргонно-дуговая наплавка (сварка) АДН (АДС) 0,171Ручная газовая наплавка (сварка) РГН (РГС) 0,134Хромирование Х 0,087Металлизация электрической дугой М 0,400
2.9 Средняя точность обработки и параметры шероховатости обработанной поверхности при обработке наружных поверхностей тел вращения
Способ обработки
Квалитет Параметр шероховатости Ra, мкмОбтачивание однократное 12 6,3Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое 11...10 3,2Обтачивание однократное
Шлифование однократное 10...8
1,6...0,8Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое
Шлифование однократное
8...6 0,8Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое
Обтачивание тонкое
7...6 0,4Обтачивание однократное
Шлифование предварительное
Шлифование чистовое 7...6 0,4Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое
Шлифование предварительное
Шлифование чистовое
6
0,4Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое Шлифование предварительное
Шлифование тонкое
6...5
0,2Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое
Шлифование чистовое
Шлифование тонкое
5
0,2...0,1
2.10 Средняя точность и параметры шероховатости отработанной поверхности цилиндрических отверстий
Способ обработки Квалитет Параметр шероховатости
Ra, мкм В сплошном металле
Сверление 12 25...12,5
Сверление и зенкерование 11 6,3...3,2
Сверление и развертывание 8...9 3,2...1,6
Сверление и протягивание 9...8 3,2...0,4
Сверление, зенкерование и развертывание 9...8 1,6...0,8
Сверление и двукратное развертывание 8...7 1,6...0,4
Сверление, зенкерование и двукратное развертывание 8...7 0,8...0,4
Сверление, зенкерование и шлифование 8...7 0,8...0,4
Сверление, протягивание и калибрование 8...7 0,8...0,4 В заготовках с отверстиями
Зенкерование или растачивание 12 6,3...3,2
Рассверливание 12 25...6,3
Двукратное зенкерование или двукратное растачивание 11 12,5...6,3
Зенкерование или растачивание и развертывание 9...8 3,2...1,6
Зенкерование и растачивание 9...8 6,3...3,2
Двукратное зенкерование и развертывание или двукратное растачивание и развертывание 9...8 1,6...0,8 Зенкерование или растачивание и двукратное развертывание 8...7 0,8...0,4
Зенкерование или двукратное растачивание и
двукратное развертывание или тонкое растачивание 8...7 0,8...0,4
Зенкерование или двукратное растачивание и хонингование 8...7 0,2...0,05
Зенкерование и растачивание, тонкое растачивание и хонингование 8...7 0,1...0,025
Протягивание и шлифование 8...7 0,8...0,2 2.11 Средняя точность и параметры шероховатости обработанных плоскостей поверхностей
Способ обработки КвалитетПараметр шероховатости
Ra, мкмСтрогание и фрезерование цилиндрическими и торцовыми фрезами:
черновое 14...11 12,5...3,2
получистовое и однократное 12...11 3,2...1,6
чистовое 10 1,6...0,8
тонкое 8...10 1,6...0,2
Протягивание:
черновое литых и штампованных поверхностей 11...10 3,2...1,6
чистовое 8...6 1,6...0,4
Шлифование:
однократное 8...7 1,6...0,4
предварительное 9...8 0,8...0,4
чистовое 7 0,4...0,1
тонкое 6 0,2...0,05
Примечание: 1. Данные относятся к обработке жестких деталей с габаритными размерами не более 1м при базировании по чисто обработанной поверхности и использовании ее в качестве измерительной базы.
2. Точность обработки торцевыми фрезами при сопоставимых условиях выше, чем цилиндрическими, примерно на один квалитет.
3. Тонкое фрезерование производят только торцовыми фрезами.
2.12 Средняя точность и параметры шероховатости обработанных резьбовых поверхностей
Способ обработки Квалитет Параметр шероховатости
Ra, мкмКруглыми плашками 8g 12,5...6,3
Метчиком 6H 6,3...3,2
Фрезерование:
дисковыми фрезами 6g 6,3...1,6
гребенчатыми резцами 6g 6,3...3,2
Точение:
резцами 4h 3,2...0,8
гребенками 6g 6,3...0,8
вращающимися резцами (вихревой метод) 6h 3,2...1,6
самораскрывающимися головками 4h 6,3...1,6 Накатывание:
плоскими плашками 6g 0,8...0,4
резьбонакатными роликами 4h...4g 0,8...0,2 2.13 Рекомендуемая замена резьбы [9]
Болты ГайкиПоле допуска по ранее действующему
ГОСТ 9253-59Поле допуска по
ГОСТ 16093-81 Поле допуска по ранее действующему
ГОСТ 9253-59Поле допуска по
ГОСТ 16093-81 Кл. 1
Кл. 2
Кл. 2а
Кл. 3 4h
6d
6d
8d Кл. 1
Кл. 2
Кл. 2а
Кл. 3 4H, 5H
6H
6H
7H
2.14 Средняя точность обработки зубчатых колес
Способ обработки Квалитет Параметр шероховатости
Ra, мкмФрезерование:
предварительное 9...10 12,5...3,2
окончательное дисковой фрезой 8...9 6,3...1,6
окончательное червячной фрезой 7...8 6,3...1,6
Долбление чистовое 6...8 3,2...0,8
Протягивание 6...7 3,2...0,8
Строгание чистовое 5...7 3,2...0,8
Хонингование 6...7 1,6...0,4
Шлифование 4...5 0,8...0,2
2.15 Экономически достижимая размерная точность изготовления деталей из стали при различных методах обработки
Вид поверхности Метод обработки Класс точности
по ОСТКвалитет
ВалОбтачивание на станках:
автоматах
револьверных
токарных
Обтачивание алмазное Шлифование:
бесцентровое
в центрах
тонкое
Обкатывание роликом или шариком
Электроэрозионная обработка
Суперфиниширование
Доводка (ручная или механическая)
3а, 3
3, 2а
2а, (2)
2, (1)
2
2, 1
1, выше 1-го
3, 2
5...2
1, выше 1-го
1, выше 1-го
10, 8
8, 7
7, (6)
6, (5)
6
6, 5
5
8, 6
13...6
5
5
ОтверстиеСверление:
ручное
через кондуктор
после предварительного сверления
Зенкерование
Растачивание на станках
автоматах
револьверных
токарных
координатно-расточных
Растачивание алмазное
Развертывание:
однократное
многократное
Протягивание
Прошивание
Развальцовывание
Раскатывание
Калибрование
Шлифование
Хонингование
Суперфиниширование
Доводка (ручная или механическая)
Электроэрозионное прошивание
Электрохимическое:
прошивание
хонингование
Электроалмазное шлифование
5, (4)
4, (3а)
4, (3а)
4, 3а
3, 3а
2а, 3
2а, (2)
2, (1)
2, (1)
2а
2, (1)
2, (1)
2, 1
2, 1
3, 2
2, (1)
2, 1 (выше 1-го)
2, 1
1, выше 1-го
1, выше 1-го
5...2
5...2
2, 1
2, 1
13, (11)
11, (10)
11, (10)
11, (10)
8...10
7...9
7, (6)
6, (5)
6, (5)
7
6, (5)
6, (5)
6, 5
6, 5
8...6
6, (5)
6, 5
5
5
5
13...6
13...6
6, 5
6, 5 ПлоскостьСтрогание
Долбление
Фрезерование
Обтачивание торцов на станках:
автоматах
револьверных
токарных Шлифование:
торцов
плоскостей
Хонингование
Суперфиниширование
Доводка (ручная или механическая)
Шабрение
Слесарная опиловка3а, 3
5, (4)
3, 2а, (2)
5
4
3, (2а)
2а, 2
2, (1)
2, (1)
1, выше 1-го
1, выше 1-го
3, 2а, (2)
4, 3а, (3)10, 8
12, 11
8...6
12
11
8, (7)
7, 6
6, (5)
6, (5)
5
5
8...6
11, 10, (8)
РезьбаНарезание:
плашкой-метчиком
резцом-гребенкой
фрезой
Накатывание роликами
Шлифование
3, 2
3, 2, (1)
3
3, 2а, (2)
2, 1
8...6
8...6, (5)
8
8, 7, (6)
6, (5) Контурные
поверхности
плоских
деталейХолодная штамповка:
вырубка
пробивка
зачистка
зачистка с калибровкой
5
4
3
2
12
11
8
6Полая деталь
простой формыХолодная штамповка в вытяжных штампах:
по диаметру
по высоте
4, 3а
5...3
11, 10
12...9Примечание: 1. Более высокие квалитеты относятся к тем случаям, когда детали изготовляют небольшими партиями на станках высокой точности. 2. Классы точности и квалитеты, указанные в скобках, относятся в основном не к экономически, а технологически достижимым.
2.16 Шероховатость поверхности после различных видов и методов обработки стали
Вид и метод обработки Ra, мкм Rz, мкмКласс шероховатости
по ГОСТ 2789-73 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
Отрезка:
резцом 80...25 320...60 1...3
фрезой 50...25 180...90 1...3
абразивная 6,3...3,2 30...15 4...5 приводной пилой 50...25 180...90 1...3
Подрезание торцов 1,25...3,2 50...15 3...5
Обтачивание: черновое 40...20 160...80 2...3 получистовое 20...5,0 80...20 3...5
чистовое 10...1,25 40...6,3 4...7
тонкое (алмазное) 1,25...0,32 6,3...1,6 7...9
Нарезание резьбы: плашкой 10...5,0 40...20 4...5
резцом, фрезой 5,0...1,25 20...6,3 5...7
вращающимися резцами 6,0...0,8 30...4,0 4...7 накатывание роликами 1,25...0,63 6,3...3,2 7...8
Шлифование: предварительное 2,5...1,25 10...6,3 6...7
чистое 1,25...0,63 6,3...3,2 7...8
тонкое 0,63...0,16 3,2...0,8 8...10
электроалмазное 0,32...0,08 1,6...0,4 9...10
электроэрозионное 1,25...0,32 6,3...0,4 7...9
Обкатывание роликами и шариками 1,25...0,08 6,3...0,4 7...11
Алмазное выглаживание 1,25...0,04 6,3...0,2 7...12
Суперфиниширование:
чистовое 0,16...0,08 0,8...0,4 10...11
отделочное 0,04...0,01 0,2...0,05 12...14
Притирка, доводка, 0,08...0,01 0,4...0,05 11...14
Полирование пастой 0,32...0,02 1,6...0,10 9...13 Обработка внутренних цилиндрических поверхностей
Сверление:
до 15 мм 12,5...5,0 50...20 3...5
св. 15 мм 25...12,5 90...50 2...3
Рассверливание 25...6,3 90...20 2...4
Зенкерование: черновое (по корке) 25...12,5 90...50 2...3
чистовое 6,3...3,2 20...15 4...5
Развертывание:
предварительное 2,5...1,25 10...6,3 6...7
окончательное 1,25...0,32 6,3...1,6 7...9
Нарезание резьбы:
метчиками 10...5,0 40...20 4...5
резцом, гребенкой 5,0...1,25 20...6,3 5...7
фрезой 5,0...1,6 20...8 5...6
Протягивание:
чистовое 1,25...0,63 6,3...3,2 7...9
отделочное 0,63...0,16 3,2...0,8 8...10
Растачивание: черновое 80...50 320...180 1
получистовое 25...12,5 90...50 2...3
чистовое 5,0...2,5 20...10 5...6
тонкое алмазное 1,25...0,32 6,3...1,6 7...9
Шлифование:
получистовое 6,3...3,2 30...15 4...5
чистовое 1,25...0,63 6,3...3,2 7...8
тонкое 0,63...0,16 3,2...0,8 8...10
электроалмазное 0,32...0,08 1,6...0,4 9...11
Хонингование:
чистое 0,63...0,32 3,2...1,6 8...9
отделочное 0,16...0,01 0,8...0,1 10...13
электрохимическое 0,08...0,01 0,4...0,1 11...14
Раскатывание, калибрование, алмазное выглаживание 0,63...0,08 3,2...0,4 8...11
Прошивание:
электроэрозионное 20...0,32 80...16 3...9
электрохимическое 0,32...0,16 1,6...0,8 9...10
ультразвуком 0,63...0,16 3,2...0,8 8...10
электронным лучом 1,25...0,16 6,3...0,8 7...10
Полирование пастой 0,63...0,08 3,2...0,4 8...11
Притирка, доводка 0,16...0,01 0,8...0,05 10...14 Обработка плоских поверхностей
Строгание: черновое 25...12,5 90...50 2...3
чистовое 6,3...3,2 30...15 4...5
Фрезерование цилиндрической фрезой: черновое 50...25 170...90 1...2
чистовое 6,3...3,2 30...15 4...5
тонкое 1,6 8 6
Фрезерование торцовой фрезой:
черновое 12,5...6,3 50...30 3...4
чистовое 6,3...3,2 30...15 4...5
тонкое 1,6...0,63 8...3,2 6...8
Протягивание 5,0...1,25 20...6,3 5...7
Шлифование: получистовое 3,2 15 5
чистовое 1,25...0,63 6,3...3,2 7...8
тонкое 0,63...0,16 3,2...0,8 8...10
Шабрение:
обычное 2,5...0,63 10...3,2 6...8
тонкое 0,63...0,16 3,2...0,8 8...10
Полирование:
пастой 0,63...0,04 3,2...0,2 8...12
электрохимическое 0,04...0,01 0,2...0,06 12...14
Притирка 3,2...0,1 15...0,5 5...10
Доводка:
грубая 0,4 1,8 8
средняя 0,2...0,1 0,9...0,5 9...10
тонкая 0,05 0,2 12
отделочная (зеркальная) 0,025...0,01 0,10...0,025 14
2.17 Минимальные припуски на механическую обработку после нанесения покрытия [23]
Способ нанесения покрытия Припуск на диаметр, ммРучная наплавка
Наплавка под слоем флюса
Вибродуговая наплавка
Железнение
Хромирование
Напыление 4...6
2
1,6...2
0,4...1,0
0,1...0,3
0,5...1 2.18 Припуски на обработку наружных поверхностей [23, 25]
Вид обработки вала Длина вала, мм Припуск на диаметр для интервала диаметров (свыше - до), мм10...1818...3030...5050...8080...120120...180Черновое точение с
установкой в патроне и центрах:
отливки:
из серого чугуна
из ковкого чугуна
из бронзы
горячештампованной
заготовки
кованой поковки
холодноштампованной
заготовки
l / d ≤ 10
-
2,0
-
1,2
2,0
1,5
-
2,0
2,5
1,5
2,0
1,5
3,0
2,5
2,5
1,6
2,5
2,0
3,5
3,0
3,0
2,5
3,0
2,0
4,0
3,0
3,5
2,5
3,0
2,5
5,0
4,0
4,5
4,0
5,0
4,0Чистовое точение
после черновогоОт 90 до 300
300...500
500...8001,0
1,2
-1,2
1,3
1,41,2
1,4
1,51,4
1,5
1,61,5
1,6
1,71,7
1,8
1,9Шлифование после чистового обтачиванияДо 100
100...200
200...400
400...7000,25
0,30
-
-0,30
0,35
0,40
-0,30
0,35
0,40
0,450,35
0,40
0,45
0,550,45
0,50
0,55
0,600,50
0,55
0,60
0,65Шлифование после
чистового обтачивания
закаленных заготовокОт 90 до 100
100...300
300...600
600...10000,30
0,35
-
-0,35
0,40
0,45
-0,40
0,50
0,55
0,700,45
0,55
0,65
0,750,55
0,60
0,70
0,800,6
0,7
0,8
-Примечание. Припуски на черновую обработку приведены без учета дефектного слоя детали.
2.19 Припуски на тонкое (алмазное) обтачивание валов [25]
Материал заготовкиДиаметр обрабатываемой
детали, мм Припуск на диаметр, ммЛегкие сплавы До 100
Св. 1000,3
0,5Бронза и чугун0,3
0,4Сталь0,2
0,3Примечание. В случае применения двух резцов (чернового и чистового) на чистовую обработку оставляют припуск 0,1 мм.
2.20 Припуски на чистовое обтачивание валов [25]
Диаметр вала
(свыше - до), ммПрипуск на диаметр (мм) при длине обрабатываемого вала (свыше - до), ммДо 100100...250250...500500...800800...12001200...2000До 10
10...18
18...30
30...50
50...80
80...1200,8
0,9
0,9
1,0
1,1
1,10,9
0,9
1,0
1,0
1,1
1,21,0
1,0
1,1
1,1
1,2
1,2-
1,1
1,3
1,3
1,4
1,4-
-
1,4
1,5
1,6
1,6-
-
-
1,7
1,8
1,9Примечание:
1. Для мелкосерийного производства припуск определяют умножением табличной величины на коэффициент 1,3 с округлением до десятых долей в сторону увеличения. Допуск на предварительную обработку назначают по 14-му квалитету.
2. Поле допуска диаметров валов - h12.
2.21 Припуски на шлифование валов [25]
Диаметр
вала
(св. - до), ммВид
шлифованияСостояние
материалаПрипуск на диаметр (мм) при длине вала (свыше - до), ммДо 100100...250250...500500...800800...1200До 10ЦентровоеСырой0,20,20,30,4-Закаленный0,30,30,40,5-БесцентровоеСырой0,20,20,20,3-Закаленный0,30,30,40,5-10...18ЦентровоеСырой0,20,30,30,30,4Закаленный0,30,30,40,50,6БесцентровоеСырой0,20,20,20,30,4Закаленный0,30,30,40,50,518...30ЦентровоеСырой0,00,30,30,40,4Закаленный0,30,40,40,50,6БесцентровоеСырой0,30,30,30,30,4Закаленный0,30,40,40,50,630...50ЦентровоеСырой0,30,30,40,50,6Закаленный0,40,40,50,60,7БесцентровоеСырой0,30,30,30,40,5Закаленный0,40,40,50,50,650...80ЦентровоеСырой0,30,40,40,50,6Закаленный0,40,50,50,60,8БесцентровоеСырой0,30.30,30,4-Закаленный0,40,50,50,6-Примечание:
1. Для мелкосерийного или единичного производства величина припуска определяется умножением табличной величины на коэффициент 1,2.
2. Поле допуска диаметров валов - h11.
2.22 Припуски для снятия цементированного слоя [25]
Глубина цементированного слоя
(свыше - до), ммИнтервалы размеров (свыше - до), ммПоверхностиЦилиндрические
наружные и внутренниеПлоские
(в том числе торцовые)Припуск, ммна диаметрна сторону0,46...0,6До 301,51,030...501,750...8080...1201,2120...1800,6...0,8До 302,030...502,250...8080...120120...180180...2601,50,8...1,1До 302,530...502,71,750...8080...120120...1803,02,0180...260260...360360...5001,1...1,4До 303,21,830...503,52,050...8080...120120...1804,02,3180...260260...360360...500
2.23 Припуски при протягивании отверстий [25]
Размеры протягиваемого
отверстия, ммПрипуск на диаметр, ммРазмеры протягиваемого
отверстия, ммПрипуск на диаметр, ммДлинаДиаметр
(свыше - до)ДлинаДиаметр
(свыше - до)6...50
6...120
11...180
30...180от 10 до 18
18...30
30...50
50...800,2...0,5
0,3...0,6
0,4...0,7
0,6...0,84...3
3...2,5
2,5...1,5
1,5...1,080...120
120...180
180...260
260...3601,0
1,2
1,4
1,6
2.24 Припуски при фрезеровании и шлифовании плоских поверхностей
ОбработкаРазмеры поверхности, ммПрипуск на размер при толщине заготовки, ммШирина
(свыше - до)ДлинаОт 6 до 30Св. 30 до 50Св. 50Получистовое фрезерование после
черновогоДо 200100
100...250
250...4001,0
1,2
1,51,0
1,5
1,71,5
1,7
2,0200...400100
100...250
250...4001,2
1,5
1,71,5
1,5
2,01,7
2,0
2,5Чистовое фрезерование после получистовогоДо 200100
100...250
250...4000,7
1,0
1,01,0
1,0
1,21,0
1,3
1,5200...400100
100...250
250...4001,0
1,0
1,01,0
1,2
1,21,3
1,5
1,5Окончательное шлифование термически обработанных и необработанных поверхностей (1 вариант)До 200100
100...250
250...4000.3
0,3
-0,5
0,5
0,50,5
0,5
-200...400100
100...250
250...4000,3
-
-0,5
0,5
0,50,5
-
-Шлифование после термической обработки (2 вариант):
черновое
чистовоеДо 200100
100...250
250...4000,2
0,2
-0,3
0,3
0,30,3
0,3
-200...400100
100...250
250...4000,2
-
-0,3
0,3
0,30,3
-
-До 200100
100...250
250...4000,1
0,1
-0,2
0,2
0,20,2
0,2
-200...400100
100...250
250...4000,1
-
-0,2
0,2
0,20,2
-
-
2.25 Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий Материал заготовкиДиаметр обрабатываемого отверстия * (свыше - до), ммДо 3030...5050...8080...120120...180Легкие сплавы0,2 / 0,10,3 / 0,10,4 / 0,10,5 / 0,1Баббит0,3 / 0,10,4 / 0,10,5 / 0,10,6 / 0,2Бронза и чугун0,2 / 0,10,3 / 0,10,4 / 0,1Сталь0,2 / 0,10,3 / 0,1*Поле допуска отверстия - Н8
Примечание. В числителе приведены припуски на предварительную обработку, а в знаменателе - на окончательную.
2.26 Припуски на обработку отверстий [23]
Обработка
Материал Диаметр отверстия, ммдо 3030...8080...120 Припуск на диаметр, ммПолучистовое растачивание
Чистовое растачивание Сталь0,2
0,10,2
0,10,2
0,1Получистовое растачивание
Чистовое растачиваниеЧугун и
цветной сплав0,2
0,10,3
0,10,3
0,1Чистовое шлифованиеСталь0,10,10,2 2.27 Припуски на диаметр при хонинговании отверстий [23]
Хонингование послеДиаметр * обрабатываемого отверстия (свыше - до), ммДо 5050...8080...120120...180180...260тонкого растачивания0,09 / 0,060,1 / 0,070,11 / 0,080,12 / 0,09чистового развертывания0,09 / 0,070,1 / 0,080.11 / 0,090,12-внутреннего шлифования0,08 / 0,050,09 / 0,050,1 / 0,060,11 / 0,070,12 / 0,08Примечание. В числителе приведены припуски на размеры для деталей из чугуна, а в знаменателе - из стали.
2.28 Припуски на обработку отверстий [23]
Обработка
Диаметр вала, мм 12...18 18...30 30...50 50...75Припуск на диаметр, ммЗенкерование
Черновое развертывание
Чистовое развертывание 1
0,1
0,04 1,5
0,14
0,06 2
0,18
0,07 3
0,20
0,08
2.29 Припуски на диаметр на внутреннее шлифование отверстий [25]
Диаметр отверстия *
(свыше - до), ммПрипуск на диаметр при длине шлифуемого отверстия (свыше - до), ммДо 5050...100100...200200...300300...500До 100,2 / 0,2----10....180,2 / 0,30,3 / 0,4---18...300,3 / 0,30,3 / 0,40,4 / 0,4--30...500,3 / 0,40,3 / 0,40,4 / 0,40,4 / 0,5-50...800,4 / 0,40,4 / 0,50,4 / 0,50,4 / 0,5-80....1200,5 / 0,50,5 / 0,50,5 / 0,60,5 / 0,60,6 / 0,7* Поле допуска отверстия - Н11
Примечание: 1. Для мелкосерийного производства припуск определяется умножением табличной величины на коэффициент 1,3.
2. В числителе дроби приведены припуски для заготовок, не подвергаемых термической обработке; в знаменателе - для закаленных заготовок.
2.30 Припуски на толщину зуба при чистовом фрезеровании шлицев [25]
Номинальный диаметр шлицевого вала
(свыше - до), ммПрипуск на толщину зуба при длине шлица валика (свыше - до), ммДо 100100...200200...350350...500От 10 до 18
18...30
30...50
Св.500,4...0,6
0,5...0,7
0,6...0,8
0,7...0,90,5...0,7
0,6...0,8
0,7...0,9
0,8...1,0-
0,7...0,9
0,8...1,0
0,9...1,2-
-
-
1,2...1,5
2.31 Припуски на толщину зуба при шлифовании шлицев [25]
Номинальный диаметр шлицевого вала
(свыше - до), ммПрипуск на толщину зуба при длине шлица валика (свыше - до), мм До 100 100...200 200...350 350...500От 10 до 18
18...30
30...50
Св.50 0,1...0,2
0,1...0,2
0,2...0,3
0,2...0,4 0,2...0,3
0,2...0,3
0,2...0,4
0,3...0,5 -
0,2...0,4
0,3...0,5
0,3...0,5 -
-
-
0,4...0,6
2.32 Коды характеристики технологических документов (выборочно) ГОСТ 3.12О1-85 [61] Характеристика технологического процесса Код1. Вид технологического документа
Маршрутная карта Карта эскизов Операционная карта 10
20
602. Вид технологического процесса по методу его организации
Без указания Единичный процесс 0
13. Вид технологического процесса по методу его выполнения
Без указания Общего назначения Технический контроль Обработка давлением Обработка резанием (кроме расточных и фрезерных) Обработка резанием (расточные и фрезерные) Термическая обработка Получение покрытий (металлических) Получение покрытий (лакокрасочных) Пайка Сборка Сварка (газовая, дуговая) Сварка (под флюсом, в углекислом газе и т. п.) Наплавка 00
01
02
21
41
42
51
71
73
81
88
91
92
93
2.33 Коды операций (выборочно) [26]
Наименование операции
Код операцииКод 01 Операции общего назначенияОбдувка0107Слесарная0108Зачистка0109Смазывание0114Дефектация0124Промывка водой0126Промывка растворителем0127Изолирование, защита0146Травление0150Пропитка0160Заливка0164Протирка0165Приготовление (клеев, флюсов и пр.)0169Сушка0170Маркирование0180Обезжиривание химическое0191Обезжиривание электрохимическое0192Код 02, 03 Технический контрольКонтроль линейных размеров0220Контроль пятна контакта0282Контроль внешнего вида изделия0387Контроль технического состояния0391Контроль работоспособности0393Контроль комплектности0396Код 04 ПеремещениеТранспортирование0401Кантование0411Комплектование0418Сортировка0421Код 06, 07 Испытание Испытание на надежность0610Испытания механические0620Испытание на герметичность пневматическое0676Испытание на герметичность гидравлическое0677Код 08 Консервация и упаковкаКонсервация и упаковывание0800Код 21 Обработка давлениемВысадка2122Обжатие2125Раскатка2128Гибка2129Отбортовка2138Раздача2139Калибровка2149Правка2156Код 41,42 Обработка резаниемТокарная4110Шлифовальная4130Зубообрабатывающая4150Долбежная4175Протяжная4180Отделочная4190Полировальная4191Хонинговальная 4192Суперфинишная4193Притирочная4195Сверлильная4210Расточная4220Фрезерная4260Код 51 Термическая обработкаОтжиг5110Закалка5130Отпуск5140Код 71 Нанесение покрытийЖелезнение7144Хромирование7171Код 81 ПайкаЛужение8101Пайка8110Код 88 СборкаСборка8800Базирование8801Балансировка8803Стопорение8821Штифтование8822Запрессовывание8823Контровка8824Свинчивание8831Застегивание8832Клепка8841Развальцовка8842Склеивание8846Шплинтование8851Распрессовывание8852Расштифтовывание8853Расшплинтовывание8854Развинчивание8856Разборка8861Сборочно-подготовительная8862Слесарно-сборочная8864Код 91, 92, 93 Сварка, наплавкаСварка9100, 9200Наплавка9300
2.34 Ключевые слова технологических переходов (выборочно) [27-31]
Ключевое слово
Ключевое словоКлючевое слово1. При слесарно-сборочных работах2. При обработке резанием3. При прочих работахБалансироватьДолбитьОсадитьБазироватьЗенкероватьКалиброватьГнутьЗенковатьОбжатьЗакрепитьНарезатьПравитьЗапрессоватьОтрезатьРаздатьЗаточитьПодрезатьЛудитьЗастопоритьПолироватьПаятьЗенковатьПротянутьВыполнитьКалиброватьРассверлитьПриваритьКернитьРасточитьПодваритьКонтритьСверлитьПрихватитьКлепатьСуперфинишироватьСваритьНарезатьТочитьСостыковатьНанестиХонинговатьЗаваритьОпилитьШлифоватьОтрубитьЦековатьОчиститьФрезероватьОтрезатьПравитьПритеретьРазвернутьРазвинтитьРазвальцеватьРаспрессоватьРасшплинтоватьРазобратьРасштифтоватьСверлитьСвинтитьСклеитьСобратьСоединитьУстановитьЦентроватьШплинтоватьШтифтовать
2.35 Наименование предметов производства, поверхностей и конструктивных элементов
Наименование предмета производства,
обрабатываемой поверхности и конструктивного элемента детали Дополнительная информация об обрабатываемой поверхности
или конструктивном элементе детали Буртик Внутренняя Выточка ГлухоеГалтель ИзношенноеГоловка КольцеваяДеталь КонуснаяЗаготовка КриволинейнаяКанавка НаружнаяКонтур НаплавленнаяКонусСквозноеКонец СпиральнаяЛыскаСтупенчатаяОтверстие ФасоннаяПазШлицевыйПоверхностьШпоночныйПлоскостьТ-образныйРезьбаСфераТорецФаска Шейка2.38 Технические характеристики металлорежущих станков Наименование, код и техническая характеристика металлорежущего станкаТокарно-винторезные станки Станок 16К20 (код 381161)
Высота центров 215 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 400 мм. Расстояние между центрами до 2000 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Габаритные размеры, мм: 2505х1190х1500. Мощность двигателя - 10 кВт; КПД станка - 0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1999; 1250; 1600
Продольные подачи, мм/об: 0,05; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8
Поперечные подачи, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,1; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 600 кгс = 6000 Н
Станок 1К62 (код 381161)
Высота центров 200 мм. Расстояние между центрами до 1400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 400 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 45 мм. Габаритные размеры, мм: 2812х1166х1324. Мощность двигателя - 10 кВт; КПД станка - 0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
Продольные подачи, мм/об: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16
Поперечные подачи, мм/об: 0,035; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 360 кгс = 3600 Н
Станок 16Б16П (код 381161)
Высота центров 160 мм. Расстояние между центрами до 500 мм. Габаритные размеры, мм: 2135х1225х1220. Мощность двигателя - 3,8 кВт; КПД станка - 0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
Продольные подачи, мм/об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8
Поперечные подачи, мм/об: 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,05; 0,06; 0,075; 0,085; 0,1; 0,12; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8
Станок 16К20Г (код 381161)
Высота центров 200 мм. Расстояние между центрами до 710. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 400 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Габаритные размеры, мм: 1505х1190х1500. Мощность двигателя - 10 кВт; КПД станка - 0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5; 15; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольные подачи, мм/об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8
Поперечные подачи, мм/об: 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,05; 0,06; 0,075; 0,085; 0,1; 0,12; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4
Станок 1М63Б (код 381162)
Высота центров 315 мм. Расстояние между центрами до 2800 мм. Мощность двигателя - 15 кВт; КПД станка - 0,75. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 630 мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2800 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 65 мм. Габаритные размеры, мм: 3530х1680х1290.
Частота вращения шпинделя, мин-1: 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250
Продольные подачи, мм/об: 0,06; 0,07; 0,075; 0,08; 0,09; 0,1; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,18; 0,21; 0,22; 0,25; 0,26; 0,28; 0,3; 0,35; 0,36; 0,43; 0,45; 0,5; 0,51; 0,57; 0,6; 0,71; 0,72; 0,86; 0,9; 1
Поперечные подачи, мм/об: 0,024; 0,026; 0,028; 0,033; 0,034; 0,039; 0,042; 0,046; 0,048; 0,052; 0,056; 0,066; 0,067; 0,079; 0,083; 0,092; 0,094; 0,105; 0,112; 0,132; 0,133; 0,166; 0,169; 0,185; 0,195; 0,210; 0,224; 0,263; 0,266; 0,317; 0,333; 0,370Расточные станки 1. Горизонтально-расточные станки
Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала блока цилиндров Р-135 (код 381261)
Частота вращения борштанг:
для расточки гнезд вкладышей - 250 мин-1;
для расточки втулок - 500 мин-1
Подачи 10,8...18,5 мм/мин
Мощность электродвигателя - 1,7 кВт
Габаритные размеры, мм: 1600х800х1210.
Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала блока цилиндровРПР-3 (код 381261)
Высота центров, мм - 215
Расстояние между центрами, мм - 200
Число оборотов шпинделя, мин-1 - 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Подачи, мм/об
а) продольные - 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8 б) поперечные - 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Мощность электродвигателя - 10 кВт
Габаритные размеры, мм: (2470; 2760; 3160)х1185.
Станок (код 381261)
Станок для растачивания отверстий под подшипники в картере коробки передач
Частота вращения шпинделей - 250 мин-1
Подача - 0,1 мм/об
Мощность электродвигателя - 1,0 кВт
Станок универсально-расточной УРБ-ВП (код 381261)
Высота центров - 153 мм
Наименьший диаметр растачивания - 28 мм
Наибольший диаметр растачивания - 100 мм
Наибольшая длина растачивания - 265 мм
Частота вращения шпинделя - 600; 975 мин-1
Подача - 0,04 мм/об
Мощность электродвигателя - 1,0 кВт
Габаритные размеры, мм: 1350х890х1180.
2.Вертикально-расточные станки
Станок алмазно-расточной 2А78 (код 381827)
Диаметр растачиваемого отверстия 27...200 мм
Наибольшая длина растачиваемого отверстия: универсальным шпинделем 150...200 мм; шпинделем 46 мм - 185 мм; шпинделем 78 мм - 210...300 мм; шпинделем 120 мм - 350...410 мм Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола 25...525 мм
Расположение шпинделя - вертикальное
Размеры рабочей поверхности стола 500х1000 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 26; 37; 52; 76; 109; 153; 204; 290; 407; 600; 857; 1200
Подача шпинделя, мм/об: 0,05; 0,08; 0,125; 0,2
Мощность электродвигателя - 1,7 кВт
Габаритные размеры, мм: 2500х1500х2135.
Станок алмазно-расточной 278Н (код 381827)
Диаметр растачиваемого отверстия 65...165 мм
Наибольшая длина растачиваемого отверстия: шпинделем 62 мм - 185 мм; шпинделем 78 мм - 300 мм; шпинделем 120 мм - 410 мм. Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола 30...580 мм
Наибольшее перемещение стола: продольное - 800 мм; поперечное - 50 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 26; 37; 52; 76; 109; 153; 204; 290; 407; 600; 857; 1200
Подача шпинделя, мм/об: 0,05; 0,08; 0,125; 0,2
Мощность электродвигателя - 1,7 кВт
Габаритные размеры, мм: 2700х1405х2000.
Станок алмазно-расточной 2733Н
Частота вращения, мин-1: 1200, 850, 600, 435, 300, 210, 150, 109, 76, 53, 37, 26
Продольная подача, мм/об: 0,025; 0,05; 0,1; 0,2
На станке установлены два трехфазных короткозамкнутых асинхронных электродвигателя: двухскоростной электродвигатель главного движения мощностью 1,7...2,3 кВт (1000...3000 мин-1); электродвигатель быстрых ходов мощностью 0,6 кВт (1000 мин-1).
Габаритные размеры, мм: 2500х1500х2135.
Сверлильные станки 1.Вертикально-сверлильные станки
Станок 2Н118-1 (код 381213)
Наибольший диаметр сверления - 18 мм
Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм: наибольшее - 650; Конус Морзе - 2
Размеры рабочей части стола, мм 360х320
Частота вращения шпинделя, мин-1: 180; 250; 350; 500; 710; 1000; 1420; 2000; 2800
Подача шпинделя, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56
Мощность электродвигателя - 1,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 870х590х2080.
Станок 2Н125 (код 381213)
Наибольший диаметр сверления - 25 мм
Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм:
наибольшее700
наименьшее 75
конус Морзе 3
Частота вращения шпинделя, мин-1: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 2000
Подача шпинделя, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,564 0,8; 1,12; 1,6
Мощность электродвигателя - 2,8 кВт
КПД станка - 0,8
Габаритные размеры, мм: 1130х805х2290.
Станок 2Н135 (код 381213)
Наибольший диаметр сверления - 35 мм
Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм:
наибольшее750
наименьшее 55
конус Морзе 4
Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400
Подача шпинделя, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Мощность электродвигателя - 4,5 кВт
КПД станка - 0,8
Габаритные размеры, мм: 1245х815х2690.
2.Радиально-сверлильные станки:
Станок 2Н55 (код 381217)
Наибольший диаметр сверления - 50 мм
Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм:
наибольшее1600
наименьшее 410
конус Морзе 5
Частота вращения шпинделя, мин-1: 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
Подача шпинделя, мм/об: 0,056; 0,08; 0,112; 0,16; 0,224; 0,315; 0,45; 0,63; 0,9; 1,25; 1,8; 2,5
Мощность электродвигателя - 4,0 кВт
Габаритные размеры, мм: 2670х1000х3320.
Шлифовальные станки1. Кругло-шлифовальные станки
Станок 3У12А (код 381311)
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр200 длина 500
Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,03...5,0 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 55...900 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 400х40х203
Перемещение шлифовальной бабки, мм:
" на одно деление лимба 0,002
" на один оборот толчковой рукоятки 0,0005
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1:
" при наружном шлифовании 2300
" при внутреннем шлифовании 2400; 48000
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки 0,02...0,2 мм/мин
Мощность электродвигателя - 3,0 кВт
Габаритные размеры, мм: 2300х2400х1600.
Станок 3А151 (код 381311)
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр200 длина700
Наибольший диаметр шлифуемой поверхности, мм: в люнете - 60; без люнета - 180. наибольшая длина шлифуемой поверхности - 630 мм.
Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,02...5,0 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 63...400 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 500х50х203
Перемещение шлифовальной бабки, мм:
на одно деление лимба 0,0025
на один оборот толчковой рукоятки 0,0025
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1:
" при наружном шлифовании 1910; 1340
" при внутреннем шлифовании -
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки 0,03...3,0 мм/мин
Угол поворота стола наибольший, град: по часовой стрелке - 3; против часовой стрелки - 10.
Мощность электродвигателя - 7,0 кВт
Габаритные размеры, мм: 3100х2100х1500.
Станок 3М153А (код 381311)
Наибольшие размеры установленной заготовки, мм:
диаметр140 длина500
Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,02...5,0 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 50...100 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 500х50х203
Перемещение шлифовальной бабки, мм:
на одно деление лимба 0,0025
на один оборот толчковой рукоятки 0,0025
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1:
" при наружном шлифовании 1910; 1340
" при внутреннем шлифовании -
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки 0,03...3,0 мм/мин
Мощность электродвигателя - 5,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 2650х1600х1650.
Станок 316М (код 381311)
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр300 длина1000
Размеры шлифовального круга, мм: наибольший диаметр - 750; наименьший диаметр - 480. Наибольший диаметр шлифования - 250 мм. Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,5...3,0 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки 60; 120; 240 мин-1
Скорость шлифовального круга, м/с 24...32,5
Угол поворота стола наибольший, град - 6
Мощность электродвигателя - 7,0 кВт
Габаритные размеры, мм: 2800х1765х1500.
Станок 3У131М (код 381311)
Наибольшие размеры установленной заготовки, мм:
диаметр280
длина700
Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,05...5,0 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 40...400 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 600х50х203
Перемещение шлифовальной бабки, мм:
" на одно деление лимба0,005
" за один оборот рукоятки 0,001
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1:
при наружном шлифовании1112
при внутреннем шлифовании1690
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин: 0,1...4,5
Мощность электродвигателя - 5,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 5500х2585х1982.
Станок 3М131 (код 381311)
Наибольшие размеры установленной заготовки, мм:
диаметр280
длина700
Скорость автоматического переключения стола (бесступенчатое регулирование) - 0,05...5,0 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) - 40...400 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 600х63х305
Перемещение шлифовальной бабки, мм:
" на одно деление лимба0,002
" за один оборот рукоятки0,001
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1:
" при наружном шлифовании1112
" при внутреннем шлифовании1285
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин - 0,1...4,5
Мощность электродвигателя - 7,5 кВт
КПД станка - 0,8
Габаритные размеры, мм: 5650х2585х2170.
2. Внутришлифовальные станки
Станок 3К227В (код 381312)
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр400 длина125
Скорость автоматического переключения стола (бесступенчатое регулирование) 1...7 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 60...120 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 80х50х305
Частота вращения шпинделя шлифовального круга при внутреннем шлифовании, мин-1 - 9000; 12000; 18000; 24000
Мощность электродвигателя - 4,0 кВт
Габаритные размеры, мм: 2500х1490х1650.
Станок 3К228В (код 381312)
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр200
длина200
Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 1...7 м/мин
Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 100...600 мин-1
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) - ПП 175х63
Частота вращения шпинделя шлифовального круга при внутреннем шлифовании, мин-1: 4500; 6000; 9000; 1200
Мощность электродвигателя - 5,5 кВт
КПД станка - 0,85
Габаритные размеры, мм: 3360х1600х1930.
3. Бесцентрово-шлифовальные полуавтоматы
Станок 3М182А (код 381314)
Диаметр шлифования 0,8...25 мм
Длина шлифования, мм:
при сквозном170 при врезном 95
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х внутренний диметр) - ПП 350х100х203
Тип и размеры ведущего круга (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр) - ПП 250х100х127
Частота вращения шлифовального круга - 1910 мин-1
Частота вращения ведущего круга (или заготовки), бесступенчатое регулирование 10...150 мин-1
Мощность электродвигателя - 5,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 2560х1560х2120.
Станок 3М184А (код 381314)
Диаметр шлифования 3...80 мм
Длина шлифования, мм:
при сквозном250
при врезном145
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр) -ПП 500х150х305
Тип и размеры ведущего круга (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр) - ПП 350х200х127
Частота вращения шлифовального круга - 1370 мин-1
Частота вращения ведущего круга (или заготовки), бесступенчатое регулирование - 10...150 мин-1
Мощность электродвигателя - 11 кВт
Габаритные размеры, мм: 3510х2200х1910.
4. Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом
Станок 3Д722В (код 381313)
Размеры рабочей поверхности стола 320 х 1250 мм
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота ) - ПП 450х80х203
Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 1...35 м/мин
Частота вращения шлифовального круга 1500 об/мин
Поперечная подача (бесступенчатое регулирование) стола 1...60 мм/ход
Вертикальная подача шлифовальной бабки (бесступенчатое регулирование) 0,002...0,128 мм
Расположение шпинделя - горизонтальное
Мощность электродвигателя - 11 кВт
Габаритные размеры, мм: 4050х2215х2355.
Станок 3П722 (код 381313)
Размеры рабочей поверхности стола - 320х1600 мм
Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота) - ПП 450х80х203
Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 3...45 мм/мин
Частота вращения шлифовального круга 1500 об/мин
Поперечная подача (бесступенчатое регулирование) стола 2...48 мм/ход
Вертикальная подача шлифовального круга бабки 0,004...0,1 мм
Расположение шпинделя - горизонтальное
Мощность электродвигателя - 15 кВт
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 4780х2130х2360.
Станок 3731 (код 381313)
Размеры рабочей поверхности стола, мм - 200х630
Наибольшая высота шлифуемой детали, мм - 320
Высота шлифовального круга, мм - 6...100
Расположение шпинделя - вертикальное
Скорость продольного перемещения стола, м/мин - 5...25
Число оборотов шлифовального круга, мин-1- 2900
Вертикальная автоматическая подача шлифовальной головки за один двойной ход стола, мм - 0,002...0,05
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 5,5
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 2770х1370х2300.
5. Плоскошлифовальные станки с круглым столом
Станок 3Д756 (код 381313)
Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм - 800
Наибольшая высота шлифуемой детали, мм - 350
Размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота), мм - 500х40...100
Расположение шпинделя - вертикальное
Скорость возвратно-поступательного движения стола, м/мин - 3,9
Число оборотов, мин-1
шлифовального круга - 975;
стола - 5,85...29,8 (бесступенчатое регулирование)
Автоматическая подача шлифовальной бабки, мм/мин - 0,015...1,5
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 30
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 2770х2350х2596.
Станок 3Б740 (код 381313)
Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм - 400
Наибольшая высота шлифуемой детали, мм - 175
Размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота), мм - (230...350)х40
Расположение шпинделя - горизонтальное
Скорость возвратно-поступательного движения стола, м/мин - 0,2...5
Число оборотов, мин-1
шлифовального круга -1900;
стола - 20...200 (бесступенчатое регулирование)
Автоматическая подача шлифовальной бабки, мм/мин - 0,015...1,5
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 7
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 2055х1565х1935.
6. Отделочные станки
Станок для шлифования шеек коленчатых валов 3420 (код 381313)
Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм - 400
Наибольшая длина детали, мм - 1100
Высота центров, мм - 215
Диаметр шлифовального круга, мм - 480...750
Число оборотов детали, мин-1 - 40, 75, 140
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 7
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 2800х1700х1600.
Хонинговальный станок 3Г833 (код 381313)
Диаметр хонингуемого отверстия детали, мм - 30...125
Длина хонингования, мм - 150...450
Число оборотов шпинделя, мин-1 - 155, 280, 400
Скорость возвратно-поступательного движения, м/мин - 8; 11,8; 18
Разжим брусков хонинговальной головки - пружинный на ходу
Размеры стола, мм - 1000х500
Мощность электродвигателя, кВт - 3
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 1205х1180х2670.
Суперфинишный станок 3К34 (код 381313)
Расстояние между центрами, мм - 1100
Высота центров, мм - 200
Частота вращения изделия, мин-1 при черновой обработке - 43...60
при чистовой обработке - 120...465
Величина хода осцилования шпинделя, мм - до 6
Величина продольного хода суппорта, мм - 12
Величина хода салазок, мм - 200
Регулируемое время обработки, мин - 1,0
Диаметр обрабатываемой детали, мм - 57...85
Длина обрабатываемой детали, мм - 1000
Обработка всех шеек коленчатого вала одновременно
Число оборотов шпинделя, мин-1 - 155, 280, 400
Габаритные размеры, мм: 2470х1790х2095.
Станок для шлифования фасок клапанов СШК (код 381313)
Наибольший диаметр патрона, мм - 16,5
Размеры шлифовального круга, мм - ПП100х20х(6...10)
Число оборотов детали, мин-1 - 120
Число оборотов круга, мин-1 - 4800
Мощность электродвигателя, кВт - 0,4
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 700х400х450.
Станок для шлифования фасок клапанов ПТ-823 (код 381313)
Наибольший диаметр тарелки клапана, мм - 80
Диаметр шлифуемых стержней клапанов, мм - 7...16
Конус фаски клапанов, град - 30; 45; 60; 90
Диаметр шлифовального круга, мм - 75...100
Ширина шлифовального круга, мм - 10...15
Диаметр посадочного отверстия шлифовального круга, мм - 14
Число оборотов цангового патрона (детали), мин-1 - 160
Число оборотов шлифовального круга, мин-1 - 6500
Мощность электродвигателя, кВт - 0,6
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 935х600х1200.
Станок для шлифования кулачков распределительных валов 3433 (код 381313)
Высота центров, мм - 95
Расстояние между центрами, мм - 1260
Наибольший подъем кулачков, мм - 20
Размеры шлифовального круга, мм - ПП(500...600)х(25...40)х305
Число оборотов детали, мин-1 - 16,32
Число оборотов шлифовального круга, мин-1 - 1033
Мощность электродвигателя, кВт - 4,3
КПД станка - 0,95
Габаритные размеры, мм: 2820х1700х1500.Резьбонарезной станокСтанок 5Б63 (спец.)
Наибольший диаметр фрезеруемой наружной резьбы 80 мм
Частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин: 160; 200; 250; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500
Частота вращения шпинделя изделия, об/мин 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10,0; 12,5; 16 Мощность электродвигателя - 3 кВт
КПД станка - 0,75 Фрезерные станки1. Горизонтально-фрезерные консольные станки
Станок 6Р81Г (код 381621)
Размеры рабочего стола - 250х 1000 мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30...420 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 35; 45; 50; 65; 85; 115; 135; 170; 210; 270; 330; 400; 530; 690; 835; 1020
Вертикальные подачи мм/мин: 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,7
Мощность электродвигателя - 5,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 1470х1975х1860.
Станок 6Р82Г (код 381621)
Размеры рабочего стола - 320х1250 мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30...450 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 660; 800; 1000; 1250
Вертикальные подачи, мм/мин: 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,7; 333,3; 416,6
Мощность электродвигателя - 7,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 2260х1745х1660.
2. Вертикально-фрезерные консольные станки
Станок 6Р11 (код 381611)
Размеры рабочего стола - 250х1000 мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 50...410 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 35; 45; 50; 65; 85; 115; 135; 170; 210; 270; 330; 400; 530; 690; 835; 1020
Вертикальные подачи, мм/мин: 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,7
Мощность электродвигателя - 5,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 1480х1990х2360.
Станок 6Р12 (код 381611)
Размеры рабочего стола - 320х1250 мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30...450 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольные поперечные подачи стола, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 1254 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250
Вертикальные подачи, мм/мин: 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6
Мощность электродвигателя - 7,5 кВт
Габаритные размеры, мм: 2260х1745х2000.
Станок 6Н11 (код 881611)
Размеры рабочего стола - 320х1250
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30...400 мм
Частота вращения, мин-1: 30; 37; 47; 60; 75; 95; 118; 135; 150; 190; 300; 375; 475; 600; 750; 950
Продольные и поперечные подачи стола мм/мин: 5; 19; 23; 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950
Вертикальные подачи, мм/мин: 3; 6,3; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 39; 50; 63; 80; 100; 115; 160; 200; 250; 317
Мощность электродвигателя - 7 кВт
Габаритные размеры, мм: 1500х1900х2135.
Станок 6Р13 (код 381611)
Размеры рабочего стола - 400х1600 мм
Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 25; 30,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250
Вертикальные подачи станка, мм/мин: 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400
Мощность электродвигателя - 10 кВт
Габаритные размеры, мм: 2565х2135х2235.
2.39 Технические характеристики зубообрабатывающих станков
Параметры Зубофрезерный станок Зубодолбежный станокНомер станка 53А50 5122
Наибольший диаметр нарезаемого колеса, мм 500 200
Наибольший модуль нарезаемого колеса, мм 8 5
Частота вращения шпинделя, мин -1 40; 50; 63; 80; 100; 125; -
160; 200; 240; 315; 405 Вертикальная подача суппорта 0,75; 0,92; 1,1; 1,4; 1,7; -
(фрезы) за один оборот заготовки, мм/об 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 5,1; 6,2; 7,5
Радиальная подача, мм/об 0,22; 0,27; 0,33; 0,4; 0,48; -
0,55; 0,66; 0,75; 0,84; 1,0;
1,2; 1,53; 1,8; 2,25; Число двойных ходов долбяка - 200; 280; 305; 400; за 1 мин 430; 560; 615; 850 Круговые подачи за один двойной - 0,16; 0,2; 0,25; 0,315;
ход долбяка, мм/дв. ход 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0;
1,25; 1,6
Радиальные подачи, мм/дв. ход - 0,006; 0,009; 0,013;
0,036; 0,051; 0,072;
0,15 Мощность электродвигателя, кВт 8 3
КПД станка 0,65 0,65
2.40 Технические характеристики протяжных станков
Модель
станка
Номинальная
тяговая сила, тс
Число
плунжеров Длина
рабочего
хода
ползуна, мм Скорость
рабочего
хода
Скорость
обратного
хода
Мощность
электродвигате-
ля, кВт mах min 7Б65
7Б66 10
20 1
1 1250
1250 11,4
11,4 1,5
1,5 20
20 22
30
2.41 Технические характеристики наплавочных станков
ПараметрыУ-651
(код 386291) Станок для дуговой наплавки в защитных газахУ-652
(код 386291)
Универсальный станок для дуговой наплавки коленчатого вала под флюсом
У-653
(код 386291) Универсальный
станок для дуговой
наплавки под флюсомРазмеры наплавляемого изделия, мм
диаметр 20...500 40...150 50...800
длина 1300 1200 1300
Диаметр электродной проволоки, мм
сплошной 1,6...3,5 1,6...2,5 2,5...5,0
порошковой 2,0...3,0 - 2,0...3,6
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 50...500 50...500 50...500
Скорость линейного перемещения сварочной головки, м/ч 0,5...150 0,5...150 0,5...150 Частота вращения шпинделя, мин-1 0,025...8,7 0,03...10,4 0,03...10,4 Мощность электродвигателя, кВт 1,2 1,68 1,7 2.42 Технические характеристики сверлильных машин
Параметры Электрические сверлильные машины Пневматические сверлильные машины ИЭ-1003Б ИЭ-1034 ИЭ-1022В ИП-1009 ИП-1020 ИП-1024Наибольший диаметр сверления, мм 6 9 14 9 12 14
Мощность, кВт 0,27 0,32 0,40 0,6 0,9 9
Масса, кг 1,55 1,65 2,80 1,0 1,7 2,1
2.43 Технические характеристики шлифовальных машин
Параметры Электрические шлифовальные машины Пневматические шлифовальные машины ИЭ- 2008 ИЭ-2106 ИЭ-2009 ИП-2009А НП 2203 НП 2015Наибольший диаметр шлифовального
круга, мм 63 80 125 63 125 150
Мощность, кВт 0,6 0,6 1,15 0,9 1,6 1,2
Масса, кг 3,45 3,8 6,5 1,9 4,0 3,5
2.44 Прочее оборудование
Наименование Марка КодВертикально-сверлильный настольный станок 2М112 381213
Суперфинишный станок 2К34 381836
Станок для шлифовки фаски клапана ПТ-823 381839
Пресс (усиление на штоке 40 тс) 2135-1М 382202
Пресс (усиление на штоке 50 тс) Р 337 382232
Печь камерная ( Т = 1000 С) СНО 344211
Высокочастотная установка ЛГПЭ-60 -
Кран консольный поворотный КПК-0,5 315930
Электротельфер - -
Верстак слесарный - -
Стол сварщика ССН-3 386233
Трансформатор сварочный ТД-300, ТД-500 344185
Преобразователь ПГС-500-1 344105
Установка для дуговой сварки (наплавки) в среде аргона УДАР-300-2 344122 Редуктор кислородный ДКД 865 -
Редуктор ацетиленовый ДАД 1-65 364507
Горелки с наконечником № 0...3 "Звездочка" 364533
Горелки средней мощности с наконечниками № 1...7 ГС-3 364533
Ванна закалочная двухсекционная - -
Ванны гальванические - 385610
2.45 Приспособления и вспомогательный инструмент Наименование Код Номер стандартаПатроны самоцентрирующие трехкулачковые 396111 ГОСТ 2675-80 Патроны токарные поводковые 396116 ГОСТ 2571-71 Патроны поводковые - ГОСТ 13334-67 Патроны сверлильные трехкулачковые с ключом 392810 ГОСТ 8552-88
Планшайбы диаметром 210 и 320 мм универсально-сборных приспособлений с пазами 12 мм 396118 ГОСТ 15455-70 Центры станочные вращающиеся 392841 ГОСТ 8742-75
Центры упорные 392840 ГОСТ 13214-79
Оправки конические центровые - ГОСТ 16211-70 Оправки цилиндрические центровые - ГОСТ 16212-70 Оправки зубчатые (шлицевые) прямобочные центровые - ГОСТ 18438-73 Оправки для насадных зенкеров и разверток 392882 ГОСТ 13О44-85
Оправки с хвостовиком конусностью 7:24 и продольной шпонкой для насадных фрез 392883 ГОСТ 13786-68
Оправки с цилиндрической цапфой и хвостовиком для горизонтально-фрезерных станков 392833 ГОСТ 15О67-75 Втулки переходные быстросменные жесткие для инструмента с коническим хвостовиком 392831 ГОСТ 134О9-83
Втулки переходные для крепления инструмента с коническим хвостовиком 392830 ГОСТ 13598-85 Втулки переходные с конусностью 7:24 и торцовым
пазом для фрезерных оправок 392830 ГОСТ 13791-68
Втулки переходные быстросменные жесткие для метчиков 392830 ГОСТ 15936-70
Хомутики поводковые для токарных и фрезерных работ - ГОСТ 2578-70 Хомутики поводковые для шлифовальных работ - ГОСТ 16488-70
Тиски станочные с ручным и механизированным приводом 396131 ГОСТ 14904-80
Бортштанги и расточные оправки - ГОСТ 15507-70
Головки хонинговальные 392544 ГОСТ 15507-70
2.46 Инструмент для обработки резанием
Наименование Код Номер стандартаРезцы токарные проходные отогнутые с пластинками из твердого сплава 392131 ГОСТ 18877-73
Резцы токарные проходные прямые с пластинками из твердого сплава 392131 ГОСТ 18878-73 Резцы токарные проходные упорные с пластинками из твердого сплава 392131 ГОСТ 18879-73 Резцы токарные подрезные отогнутые с пластинками из твердого сплава 392131 ГОСТ 18880-73 Резцы токарные чистовые широкие с пластинками из твердого сплава 392131 ГОСТ 18881-73 Резцы токарные отрезные с пластинками из твердого сплава 392134 ГОСТ 18884-73
Резцы токарные расточные с пластинками из твердого сплава 392133 ГОСТ 18882-73
для обработки сквозных отверстий Резцы токарные расточные с пластинками из твердого сплава 392133 ГОСТ 18883-73
для обработки глухих отверстий Резцы токарные резьбовые с пластинками из твердых сплавов 392131 ГОСТ 18885-73 Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком 391213 ГОСТ 10902-77 Сверла спиральные с коническим хвостовиком 391221 ГОСТ 10903-77 Зенкеры цельные 391612 ГОСТ 12489-71 Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали 391614 ГОСТ 2255-71
Зенковки конические 391630 ГОСТ 14953-80Е Развертки машинные цельные 391722 ГОСТ 1672-80 Развертки машинные со вставными ножами из быстрорежущей стали 391723 ГОСТ 883-80 Развертки конические с коническим хвостовиком под конус Морзе 391754 ГОСТ 10079-71 Метчики машинно-ручные 391331 ГОСТ 3266-81
Метчики для конической резьбы 391334 ГОСТ 6227-80Е Плашки круглые 391510 ГОСТ 9740-71 Фрезы торцевые насадные 391831 ГОСТ 9304-69 Фрезы торцевые насадные со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердых сплавов 391854 ГОСТ 24359-80
Фрезы цилиндрические 391832 ГОСТ 3752-71 Фрезы дисковые трехсторонние 391833 ГОСТ 3755-78
Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом 391856 ГОСТ 5348-69
Фрезы дисковые пазовые 391834 ГОСТ 3964-69 Фрезы подрезные (шлицевые) и отрезные 391837 ГОСТ 2679-93
Фрезы для пазов сегментных шпонок - ГОСТ 6648-79
Фрезы шпоночные 391826 ГОСТ 9140-78 Фрезы конические с цилиндрическим хвостовиком 391821 ГОСТ 17025-71 Фрезы червячные чистовые для шлицевых
валов с прямобочным профилем 391816 ГОСТ 8027-86 Круги шлифовальные 398100 ГОСТ 2424-83 2.47 Материал режущего инструмента
Вид обработки Материал детали Материал инструментаНаружное продольное и поперечное точение проходными
резцами с углом φ = 45, 60 и 90˚, подрезными резцами,
растачивание отверстий расточными резцами с углом φ = 45, 60 и 90˚:
черновое сталь Т5К10
получистовое и чистовое сталь Т30К4, Т15К6
сталь < 49 HRСэ Т14К8,Т30К4,Т15К4, ВК 6 сталь > 50 НRCэ ВК 4, ВК 6, ВК 9 черновое серый чугун ВК 6, ВК 8 чистовое серый чугун ВК 2, ВК 3
черновое и чистовое ковкий чугун ВК 8
цветные металлы ВК 6
φ = 45˚ - точение в условиях жесткой системы СПИД;
φ = 60˚ - точение при недостаточно жесткой системе СПИД;
φ = 90˚ - подрезание, прорезание канавок и отрезание, точение и растачивание ступенчатых поверхностей в упор.
Подрезка канавок отрезными резцами сталь Т15К6, Т5К10
чугун ВК 6, ВК 8 Нарезание резьбы резьбовыми резцами сталь Т30К4, Т15К6,Т14К3
чугун ВК 6, ВК 8
Нарезание резьбы резьбовыми резцами сталь Т30К4, Т15К6,Т14К3
чугун ВК 6, ВК 8, ВК2, ВК 3, ВК 4 Сверление, рассверливание сверлами сталь, чугун Р 18 с заточкой Н, НП, ДП, зенкерование и развертывание алюминиевые сплавы Р 18
Н - одинарная заточка сверл диаметром до 12 мм;
НП - одинарная заточка с подточкой перемычки для сверл диаметром свыше 12 мм, для вязких сталей;
ДП - двойная заточка с подточкой перемычки для сверл диаметром свыше 12 мм, для невязких деталей, чугунов, медных сплавов.
Фрезерование торцовыми фрезами сталь Т3К10, Т15К6,Т14К8
чугун ВК 8, ВК 6
алюминиевые сплавы Р 18
Фрезерование цилиндрическими, сталь, чугун Р 18
дисковыми, прорезными фрезами алюминиевые сплавы Р 18
2.48 Абразивный инструмент
Область
применения
Абразивный материалМаркаЗернистость
Степень
твердостиНомер
структурыКерамическая
связкаКласс точностиОбдирочное
шлифование,
зачистка швов
Электро-
корунд нормальный12 А
13 А125...80СТ1, СТ2,
Т1,Т2
8, 9
К1
К5
К8
АА
А
БШлифование стальных и чугунных деталей
14 А
63...25С2, СТ1,
СТ2
7, 8Шлифование закаленных сталей 15 А
18 А
63...25М2, М3,
СМ1, СМ2
6Чистовое шлифование закаленных сталей
Белый
электро-корунд24 А32 ...16СМ2, С1,
С2Предварительное хонингование25 А12...6СМ2, С1,
С2Чистовое хонингованиеХромистый
электро-корунд33 А
34 А6...4СМ2, С1,
С2
2.49 Неуравновешенность и зернистость кругов Класс точности
Класс неуравновешенности Индекс зернистости АА 1 В, П
А 1...2 В, П, Н
Б 1...3 В, П, Н, Д
Пример условного изображения прямого профиля ПП, наружным диаметром Д = 500 мм, высотой Н = 50 мм, диаметром посадочного отверстия d = 305 мм из белого электрокорунда марки 24А, зернистости 10 П, степени твердости С2, номером структуры 7, на керамической связке К5, с рабочей скоростью 35 м/с, класса точности А, первого класса неуравновешенности : ПП 500х50х305
24А10ПС27К5 35м/c А 1кл.
ГОСТ 2424-83
2.50 Инструмент для ручных работ
Наименование Код Номер стандартаШкурка шлифовальная тканевая 398500 ГОСТ 5009-82
Шкурка шлифовальная бумажная 398600 ГОСТ 6456-82
Напильники 392911 ГОСТ 1465-80 Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние 392651 ГОСТ 2839-80Е Ключи торцовые 392654 ГОСТ 11737-93 Сменные головки 392659 ГОСТ 25604-83Е
Зубила слесарные 392634 ГОСТ 7211-86Е
Кернеры 392612 ГОСТ 7213-72Е
Крейцмейсели слесарные 392635 ГОСТ 7212-74Е
Молотки слесарные стальные 392621 ГОСТ 2310-77
Воротки слесарные 392624 ГОСТ 7214-72Е
Отвертки слесарно-монтажные 392660 ГОСТ 10754-93 Плоскогубцы комбинированные 392641 ГОСТ 5547-93 Тиски слесарные с ручным приводом 392871 ГОСТ 4045-75Е
2.51 Материалы и инструмент для сварки и наплавки
Наименование стандарта сокращенное Номер стандартаПроволока стальная сварочная
Проволока стальная наплавочная
Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных сталей
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
Прутки чугунные для газовой сварки, наплавки и изготовления электродов
Смеси порошков для наплавки
Порошки из сплавов для наплавки
Прутки для наплавки
Проволока порошковая наплавочная
Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей
Флюсы сварочные плавленые
Бура
Электрододержатели для ручной дуговой сваркиГОСТ 2246-70
ГОСТ 10543-82
ГОСТ 7871-75
ГОСТ 9467-75
ГОСТ 10051-75
ГОСТ 2671-80 ГОСТ 11546-75
ГОСТ 21448-75
ГОСТ 21449-75
ГОСТ 26101-84
ГОСТ 26271-84
ГОСТ 9087-81Е
ГОСТ 8429-77
ГОСТ 14651-78Е 2.52 Смазывающе- охлаждающие жидкости
Вид СОЖ
(смазывающе-охлаждающей
жидкости) Номер стандарта Вид обработкиУкринол-1 2...3 % ТУ 38-101-197-76ШлифованиеУкринол-1 3...5 % ТУ 38-101-197-76Точение СверлениеЗенкерованиеРазвертываниеФрезерованиеМР-1 ТУ 38-101-247-73 Обработка на автоматах и полуавтоматах РезьбонарезаниеЗубодолблениеЗубофрезерованиеПротягиваниеНакатываниеВИ-4 ТУ 38-101-308-72 Хонингование ЗубохонингованиеСуперфинишированиеРазвертываниеМасло "Индустриальное" И-20А ГОСТ20799-75Зубошлифование
2.53 Инструмент измерительный Наименование инструментаКодНомер стандартаМикрометры с ценой деления 0,01 мм (МК 0-25; МК 25-50; МК 75-100; МК 100-125) 393411ГОСТ 6507-90Штангенциркули (ШЦ-I-125-0,1; ШЦ-II-160-0,05) 393301ГОСТ 166-88Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм (НИ 10-18; НИ 18-50; НИ 50-100; НИ 100-160) 394253ГОСТ 868-82Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,002 мм (НИ 10-18; НИ 18-50; НИ 50-100) 394201ГОСТ 9244-75Индикатор часового типа с ценой деления 0,01 (ИЧ 10 кл.1) 394215ГОСТ 577-68Призмы проверочные и разметочные (например, призма II-I-2) 393571ГОСТ 5641-82Калибры гладкие нерегулируемые (например, калибр 4,55) 393141ГОСТ 14807-69, ГОСТ 14827-69, ГОСТ 18358-93, ГОСТ 18369-73Калибры для шлицевых соединений (например, калибр 5,8) 393182ГОСТ 24959-81Калибры предельные для глубин и высот уступов
(например, калибр 32,64) 393190 ГОСТ 2534-77Калибры для контроля расположения поверхностей (например, калибр 184,9) 393190 ГОСТ 16085-80Калибры резьбовые (пробки и кольца)
(например, калибр-пробка резьбовая НЕ М16-7 Н) 393140ГОСТ 2016-86Скобы индикаторные (СИ 50, СИ 100) 394243ГОСТ 11098-75 Линейки измерительные металлические (150, 300 и т. д.) 393631ГОСТ 427-75Линейки поверочные (ШП-2-250; ШП-2-630) 393520 ГОСТ 8026-92 Щупы (0,01; 0,02; 0,03 и т. д.) 393620 ГОСТ 882-75Лупы (ЛП-2,5; ЛП 1-4) -ГОСТ 25706-83Плиты поверочные и разметочные например, плита 2-2-250 × 250; плита 2-2-630 × 400) 393550 ГОСТ 10905-86 2.54 Профессии, коды профессий, разряды и характеристика работ (выборочно) [64, 65]
Профессия, код профессииРазрядХарактеристика работ Газосварщик - 116291Подготовка деталей на заварку, зачистка швов после сварки, прихватка деталей.2Сварка простых деталей из углеродистых сталей (заварка трещин, приварка усилителей крыльев и т. п.). Подогрев деталей при сварке.3Сварка деталей из углеродистых сталей, цветных металлов и сплавов (заварка дефектов картера, коробки передач, ступиц колес, облицовки радиатора).4Сварка деталей из углеродистых и конструкционных сталей, деталей средней сложности из цветных металлов. Заварка в чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление (блоки цилиндров). Гальваник - 116371Навешивание деталей, загрузка в ванны, снятие, промывка и сушка.2Покрытие простых изделий, имеющих впадины и выступы.3Покрытие деталей средней сложности конфигурации (ступенчатые валики, втулки, штоки и т. д.).4Покрытие деталей сложной конфигурации (многослойные и защитно-декоративные покрытия).Металлизатор -
140424Восстановление размеров шеек валов.Полировщик -
158874Полирование деталей средней сложности (шейки коленчатого вала, распределительного вала, поршневые пальцы)Сверловщик - 173351Сверление, рассверливание и зенкование отверстий (втулки, кронштейны, вкладыши - сверление по кондуктору).2Сверление, рассверливание и зенкование отверстий (в корпусах, крышках, фланцах).3Сверление, рассверливание и развертывание отверстий по 8 - 11 квалитету в сложных крупных тонкостенных деталях (картеры коробок передач, картеры редукторов, блоки цилиндров).Слесарь - 174741Опиловка, зачистка заусенцев, сварных швов; сверление отверстий, рубка зубилом.2Нарезание резьбы, сборка простых узлов, запрессовка втулок (сборка узлов коробок передач).3Притирка, запрессовка деталей, регулировка зубчатых передач (сборка заднего моста, запрессовка гильз цилиндров, втулок распределительного вала, втулок верхней головки шатуна, направляющих втулок клапанов, зубчатого венца маховика).4Сборка, регулировка и испытание сложных узлов, агрегатов (сборка двигателя).Термист на ваннах -
181743Закалка, отпуск, нормализация и т. д. простых и средней сложности некрупных деталей (втулки, кронштейны, серьги рессор,
толкатели, клапаны).4Закалка, отпуск, нормализация и т.д. сложных деталей (шкворни поворотных кулаков, полуоси задних мостов).5Закалка, отпуск, нормализация и т. д. особо сложных и ответственных деталей (шестерни, муфты, диски, цапфы).Термист на печах - 181754Химико-термическая и термическая обработка сложных деталей, гибка и закалка листов рессор.5Химико-термическая и термическая обработка особо сложных и ответственных деталей (шестерни коробок передач, задних мостов).Термист на установках ТВЧ - 181762Поверхностная закалка и отпуск простых деталей (валики).3Закалка и отпуск деталей средней сложности (шаровые пальцы, шестерни). 4Закалка и отпуск сложных деталей (коленчатые валы, Распределительные валы, венцы маховиков).Токарь - 182172Обработка по 12...14 квалитету.3Обработка по 8...11 квалитету.4Обработка и доводка сложных деталей по 6...10 квалитету.Токарь-расточник - 182353Обработка деталей средней сложности по 8...11 квалитету (предваритель-
ное растачивание отверстий под гильзы и вкладыши, отверстий в шатунах).4Обработка сложных деталей по 6...10 квалитету, требующих точного соблюдения размеров между центрами отверстий.Фрезеровщик - 186322Фрезерование по 12...14 квалитету.3Фрезерование по 8...11 квалитету.4Фрезерование по 6...10 квалитету.5Фрезерование по 6...8 квалитетуШлифовщик - 188732Шлифование по 11 квалитету. 3Шлифование по 8...10 квалитету.4Шлифование по 6...8 квалитету.5Шлифование по 5...8 квалитету.Электросварщик на полуавтома-тических
машинах -
191581Зачистка деталей перед сваркой, наплавкой и очистка швов после сварки, наплавки.3Сварка и наплавка стальных деталей (валы карданные, кожухи полуосей).4Сварка и наплавка деталей из сталей и цветных сплавов, сложных и ответственных деталей (шейки коленчатых и распределительных валов)5Сварка и наплавка деталей из сталей и цветных сплавов, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками (коленчатые валы).
Электросварщик ручной сварки - 191611Подготовка изделий под сварку и зачистка швов после сварки; прихватка деталей.2Сварка простых деталей из углеродистых сталей, заварка раковин на необрабатываемых местах.3Сварка деталей из углеродистых сталей. Наплавка изношенных деталей (колодки тормоза, полуоси, кожухи)4Сварка деталей из углеродистых и конструкционных сталей, цветных сплавов, чугуна (с подогревом и без подогрева).5Сварка ответственных конструкций из различных сталей, цветных металлов и сплавов (блок цилиндров, рама автомобиля).
2.4Распределение восстанавливаемых деталей по классам и группам
Класс деталиГруппа детали 1 2 3 4 5 6 7КорпусаКартеры
мостовБлоки цилиндровКартеры редукторовКартеры коробокГоловки блока,
газопроводыКорпусы насосовКорпусы подшипниковПолые
цилиндрыСтупицы колесБарабаны тормозовЧашки дифференциалаГильзы цилиндровСтаканы подшипниковПоршни -ВалыПолуосиВалы карданныеВалы коленчатыеВалы с шестернямиВалы шлицевыеОси, штангиКлапаны, толкателиДискиШестерни
большиеШестерни малыеМаховики, дискиФланцы, муфтыШкивыКрыльчаткиКольцаСтержни некруглыеШтанги реактивныеРычаги
коробокШатуныСошки, тягиРычаги поворотныеВилки фланцевВилки переключенияКрышки и кронштейныКрышки картераКронштейны колодокКрышки подшипниковКрышки насосовКрышки шестерен -
-Детали из тонко-
листовой сталиКабиныДвериКапотыБрызговикиКартеры, корпуса
-
-Арматура и крепежные детали
Тяги, болтыПатрубкиТрубкиПробки, краныПереходникиКоромыслаСтремянкиДетали
негруппирующиеся
ЛонжероныРадиаторыКолодкиБалкиОпорыКулаки поворотныеУпоры
1
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
1 881
Размер файла
1 926 Кб
Теги
posobie, kursovogo, metodicheskie, proekt, dlya
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа