close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Влияние частиц сульфида марганца и нитрида алюминия на показатели штампуемости холоднокатаной низкоуглеродистой стали

код для вставкиСкачать
ФИО соискателя: Жиленко Сергей Владимирович Шифр научной специальности: 05.16.01 - металловедение и термическая обработка металлов и сплавов Шифр диссертационного совета: Д 217.035.01 Название организации: Центральный научно-исследовательский инстит
На правах рукописи
ЖИЛЕНКО СЕРГЕЙ ВЛАДИМИРОВИЧ
ВЛИЯНИЕ ЧАСТИЦ
СУЛЬФИДА МАРГАНЦА И НИТРИДА АЛЮМИНИЯ
НА ПОКАЗАТЕЛИ ШТАМПУЕМОСТИ
ХОЛОДНОКАТАНОЙ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
05.16.01 - "Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов"
Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата
технических наук
Москва - 2012
Работа выполнена в ОАО "Северсталь" и Центре физической химии, материаловедения, биметаллов и специальных видов коррозии ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина"
Научный руководитель:доктор технических наук, старший научный
сотрудник, Родионова Ирина Гавриловна
Официальные оппоненты:Кудря Александр Викторович,
доктор технических наук, профессор,
НИТУ "МИСиС", профессор кафедры
металловедения и физики прочности
Настич Сергей Юрьевич,
кандидат технических наук,
ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина",
ведущий научный сотрудник
Ведущая организация:Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)
Защита состоится "11" апреля 2012 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 217.035.01 ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" по адресу: 105005, г. Москва, ул. 2-ая Бауманская, д. 9/23.
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" Автореферат разослан "07" марта 2012 г.
Телефон для справок: 777-93-50
Ученый секретарь
диссертационного советаАлександрова Наталья Михайловна
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность проблемы. Одним из основных направлений повышения потребительских свойств холоднокатаного проката из автолистовых сталей является обеспечение все более высоких показателей штампуемости. Несмотря на освоение производства сверхнизкоуглеродистых сталей, основной маркой высокоштампуемых сталей по-прежнему остается низкоуглеродистая сталь типа 08Ю. Она находит широкое применение для изготовления лицевых деталей кузова автомобиля, таких как крылья, панель капота, панель крышки багажника, передняя и задняя панель, панель пола, боковина.
За последние 20-30 лет, благодаря проведению ряда научных и технологических работ, удалось существенно повысить уровень показателей штампуемости холоднокатаного проката из стали 08Ю, освоить производство проката наиболее высоких категорий вытяжки с низким пределом текучести. В то же время, в первом десятилетии двадцать первого века в отдельные периоды стали возникать проблемы, связанные с резким снижением показателей штампуемости отдельных партий проката, в частности, с получением более высоких значений предела текучести и более низких значений относительного удлинения, чем требуемые для стали высших категорий вытяжки ВОСВ и ВОСВ-Т.
Наблюдаемые отклонения свойств могут быть связаны с коренными изменениями металлургических технологий, которые привели к снижению содержания азота и серы в стали. Эти изменения могут оказывать влияние на условия образования, количество и морфологию выделений избыточных фаз - нитрида алюминия и сульфида марганца - основного фактора структурообразования в рассматриваемых сталях. Этим определяется актуальность работы, направленной на исследование закономерностей формирования структуры и свойств проката из низкоуглеродистых сталей, а также оптимизацию технологических параметров производства для повышения показателей штампуемости стали с различным содержанием серы и азота.
Целью настоящей работы являлось установление закономерностей формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из низкоуглеродистых автолистовых сталей, определяемых, в частности, кинетикой выделения нитрида алюминия и сульфида марганца, а также оптимизация технологических параметров производства для повышения показателей штампуемости на современном этапе развития металлургических технологий - при снижении содержания в стали серы и азота.
Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:
1. Определить закономерности влияния количества и морфологии выделений сульфида марганца и нитрида алюминия на формирование микроструктуры стали 08Ю.
2. Провести исследование формирования выделений нитрида алюминия и сульфида марганца в низкоуглеродистой стали типа 08Ю с различным содержанием фазообразующих компонентов на разных этапах производственного цикла.
3. Изучить влияние химического состава и технологических параметров производства на характеристики выделений избыточных фаз - нитрида алюминия и сульфида марганца, микроструктуру и показатели штампуемости холоднокатаного проката из низкоуглеродистых сталей с различным содержанием серы и азота.
4. Определить оптимальный химический состав стали и рациональные технологические параметры производства для обеспечения наиболее высоких показателей ее штампуемости.
5. Провести опробование промышленного производства холоднокатаного проката на основе установленных закономерностей.
Научная новизна. В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:
1. Установлено ключевое влияние на структуру и свойства холоднокатаного проката из низкоуглеродистых сталей условий выделения, количества и морфологии нитрида алюминия и сульфида марганца, которые, в свою очередь, зависят от содержания азота и серы в стали. При снижении содержания азота и серы в стали ниже определенных пределов требуется корректировка технологических параметров, без которой может происходить не повышение, а снижение показателей штампуемости из-за формирования частиц избыточных фаз неблагоприятной морфологии.
2. Показано, что размер зерна феррита в холоднокатаном прокате определяется количеством частиц нитрида алюминия и сульфида марганца размерами 0,1-0,3 мкм, которые, являясь центрами зарождения новых зерен при рекристаллизационном отжиге, приводят к измельчению зерна в холоднокатаном прокате. Форма зерна в холоднокатаном прокате определяется возможностью выделения мелкодисперсных (~ 80 нм) частиц нитрида алюминия на начальных стадиях рекристаллизации при отжиге, что, в свою очередь, зависит от содержания азота в твердом растворе перед началом отжига, с увеличением которого (особенно более 12 ppm) зерно становится вытянутым, что приводит к повышению штампуемости.
3. К уменьшению количества частиц нитрида алюминия, выделяющихся в подкате, и к сохранению азота в твердом растворе в концентрации не менее 12 ppm приводят: снижение содержания азота и алюминия в стали, повышение температуры конца прокатки свыше 840-860 °С, снижение температуры смотки до 530-560 °С, ограничение обжатия в последней клети степенью не более 13 %, уменьшение времени после окончания прокатки до начала ускоренного охлаждения, повышение скорости прокатки в чистовой группе клетей. При сохранении достаточного количества азота в твердом растворе подката более полное выделение частиц нитрида алюминия в холоднокатаном прокате на начальных стадиях рекристаллизации обеспечивается при продолжительности нагрева в интервале температур 450-500 °С не менее 4-х ч. Уменьшение содержания азота в стали с 0,004-0,006 % до 0,002-0,003 % приводит к существенному снижению температуры начала выделения нитрида алюминия при горячей прокатке. При этом требуемый уровень содержания N в твердом растворе подката можно получить не только при условии Al/N =6-10, но и при более высоком значении Al/N.
4. Показано, что при снижении содержания серы в стали до 0,010-0,015 % может наблюдаться снижение штампуемости. Это вызвано растворением значительной доли сульфида марганца при нагреве под прокатку и последующим его выделением при горячей прокатке. Количество и морфология частиц MnS, выделяющихся при прокатке, зависят от параметров прокатки в черновой группе клетей и охлаждения на промежуточном рольганге. Повышение температуры окончания прокатки в черновой группе клетей до 1100 °С и более, а также использование теплозащитных экранов при охлаждении раскатов на промежуточном рольганге приводят к уменьшению количества и увеличению размеров формирующихся частиц сульфида марганца (более 0,3 мкм), что предупреждает чрезмерное измельчение зерна и повышение предела текучести.
Практическая значимость работы состоит в следующем:
1. Разработаны технологические рекомендации по оптимальным химическому составу и технологическим параметрам производства холоднокатаного проката из низкоуглеродистых сталей типа 08Ю в зависимости от содержания в стали серы и азота, обеспечивающие достижение наиболее высоких показателей штампуемости, повышение выхода проката наиболее высоких категорий вытяжки - ВОСВ, ВОСВ-Т и ВОСВ-ТМ с 40 до 61 %. Разработанные рекомендации защищены патентами РФ № 2239500 (RU), № 2309990 (RU), № 2379361 (RU).
2. Рекомендации работы внедрены на ЧерМК ОАО "Северсталь" и используются при выпуске промышленных партий низкоуглеродистых сталей типа 08Ю. При переработке металла в ОАО "АвтоВАЗ" и на других автомобилестроительных предприятиях отмечены высокий комплекс механических характеристик и соответствие требованиям нормативно-технической документации к сталям наиболее высоких категорий вытяжки.
3. Результаты работы носят универсальный характер и могут найти применение при разработке технологий производства сталей, свойства которых зависят от выделений небольших количеств избыточных фаз на определенных этапах обработки.
На защиту выносятся следующие положения:
- Способы управления выделениями частиц сульфида марганца и нитрида алюминия, структурой и свойствами холоднокатаного проката из низкоуглеродистой стали типа 08Ю, получаемого при использовании рекристаллизационного отжига в колпаковых печах.
- Обоснование оптимального химического состава низкоуглеродистой стали типа 08Ю с различным содержанием серы и азота на современном этапе развития металлургических технологий для обеспечения наиболее высоких показателей штампуемости холоднокатаного проката.
- Обоснование оптимальных режимов горячей прокатки слябов в черновой и чистовой группах клетей непрерывных широкополосных станов, ускоренного охлаждения, смотки горячекатаных полос в рулоны, рекристаллизационного отжига холоднокатаного проката в колпаковых печах для стали типа 08Ю с различным содержанием серы и азота.
Апробация работы. Материалы диссертации доложены и обсуждены на III научно-технической конференции по термической обработке "Новые стали для машиностроения и их термическая обработка", г. Тольятти, 13-15 апреля 2011 г.
Публикации. Основное содержание работы опубликовано в шести статьях, из них две статьи в журналах из перечня ВАК, получено пять патентов.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов и списка литературы. Работа изложена на 116 страницах машинописного текста, содержит 54 рисунка, 26 таблиц. Список использованной литературы включает 122 наименования отечественных и зарубежных авторов.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность проблемы, сформулирована цель и задачи исследования, ее научная новизна и практическая значимость.
Глава 1. Аналитический обзор литературы
В первой главе представлен аналитический обзор литературы по различным аспектам производства и потребления высокоштампуемых низкоуглеродистых сталей для автомобилестроения. Рассмотрено их место среди других низкоуглеродистых сталей, области применения, принципы выбора химического состава и технологических параметров производства, преимущества и недостатки, а также основные направления повышения штампуемости. Показано, что для обеспечения высокой штампуемости основным требованием, предъявляемым к структуре низкоуглеродистой стали, является формирование крупного(номер 6-8 по ГОСТ 5639) и вытянутого зерна. В свою очередь, это определяется морфологией частиц сульфида марганца и нитрида алюминия, выделяющихся на разных этапах технологии. При существующей тенденции к уменьшению содержания серы и азота в стали условия формирования таких частиц существенно изменяются, что при неизменной технологии производства может привести к снижению штампуемости. В связи с этим возникла необходимость исследовать закономерности формирования указанных частиц с учетом новых технологических возможностей по обеспечению более низкого содержания серы и азота, их влияние на структуру и свойства проката. Обсуждены возможности управления формированием структуры и свойств на всех этапах технологии. Указаны области нерешенных вопросов, сформулированы задачи настоящего исследования.
Глава 2. Материал и методики исследования
Основной объем исследований проводился на металле опытных и промышленных партий проката из стали 08Ю, произведенного на ЧерМК ОАО "Северсталь". Образцы отбирались от различных участков полосы (начало, середина, конец) на основных этапах производства проката (после горячей прокатки, холодной прокатки и рекристаллизационного отжига). Химический состав сталей 11 плавок, на которых исследовали закономерности влияния частиц AlN и MnS на структуру и свойства, приведен в табл. 1. Там же приведены данные по содержанию основных элементов в стали двух групп плавок, отличающихся высоким и низким содержанием азота, для которых был проведен сравнительный анализ условий выделения указанных частиц.
Таблица 1. Химический состав исследованной стали (мас. %)
№
плавкиCSiMnPSAlобщ.AlкрNVTiNbCrNiCu10,0400,0100,2100,0050,0180,0420,0380,00600,0020,0020,0020,0200,0100,02020,0400,0110,2000,0070,0150,0510,0460,00400,0020,0020,0020,0200,0100,03030,0400,0090,2100,0070,0180,0340,0290,00400,0020,0020,0020,0300,0200,02040,0400,0100,2300,0060,0160,0420,0380,00400,0020,0020,0020,0100,0200,03050,0500,0120,1900,0050,0090,0500,0450,00400,0020,0020,0020,0100,0200,03060,0400,0100,2000,0090,0100,0450,0400,00500,0020,0020,0020,0300,0300,01070,0500,0100,2400,0080,0150,0640,0590,00400,0020,0020,0020,0300,0300,04080,0380,0090,1620,0090,0080,0430,0370,00420,0020,0020,0020,0150,0130,01790,0400,0150,1420,0060,0110,0440,0390,00400,0020,0020,0030,0120,0210,029100,0420,0100,1390,0100,0150,0450,0400,00410,0020,0020,0020,0220,0240,038110,0480,0140,1800,0120,0190,0330,0280,00390,0020,0020,0020,0330,0330,058Плавки 1А - 21АМин.0,0300,0100,1400,0050,0080,0260,0230,00200,0020,0020,0020,0100,0100,010Макс.0,0400,0200,1900,0120,0140,0400,0350,00400,0020,0020,0020,0400,0300,050Средн.0,0340,0160,1700,0080,0110,0350,0310,00300,0020,0020,0020,0140,0130,024Плавки 1Б - 15БМин.0,0340,0080,1370,0060,0080,0290,0230,00300,0020,0020,0020,0150,0140,020Макс.0,0560,0190,1870,0140,0190,0510,0460,00690,0030,0020,0020,0330,0380,051Средн.0,0460,0130,1580,0090,0130,0400,0360,00480,0020,0020,0020,0220,0210,031
Выплавка стали осуществлялась в 350- т конвертере с применением внепечной обработки. Затем металл разливали на МНЛЗ в слябы толщиной 250 мм. Горячая прокатка слябов на полосы (горячекатаный подкат) проводилась на непрерывном широкополосном стане 2000, состоящем из пяти клетей черновой группы и семи клетей чистовой группы. Холодная прокатка осуществлялась со степенью обжатия 50-70 % на 5-клетевом непрерывном стане бесконечной прокатки. Рекристаллизационный отжиг проводили в колпаковых печах с водородной защитной атмосферой. Основными регистрируемыми параметрами, которые могли оказать влияние на формирование структуры и свойств, были температуры нагрева слябов под прокатку (в среднем, 1250-1280 °С), окончания прокатки в черновой группе клетей (Т5), начала и окончания прокатки в чистовой группе (Т6 и Ткп, соответственно) и температура смотки (Тсм), степень обжатия при холодной прокатке, а также температурно-временные параметры отжига.
Из параметров рекристаллизационного отжига в колпаковых печах (один из наиболее типичных режимов приведен на рис. 1) наибольшее влияние на свойства оказали продолжительность нагрева на промежуточной ступеньке τст., максимальная температура отжига (Тmax) и продолжительность выдержки при этой температуре τmax. Значения параметров отжига в промышленных условиях приведены в соответствующих разделах.
Рис. 1. Режим рекристаллизационного отжига в колпаковых печах
Микроструктуру выявляли 4%-ным раствором азотной кислоты в этиловом спирте и исследовали на микроскопе NEOPHOT-21. Величину зерна определяли сравнением с эталонными шкалами, а также методом секущих (ГОСТ 5639-82). На разных этапах определяли средние значения площади зерна Sз, длины хорды вдоль и поперек направления прокатки Dx и Dy, вытянутости зерна Dx/Dy.
Содержание элементов внедрения [С] и [N] в феррите оценивалось путем измерения температурной зависимости внутреннего трения. Рабочая частота низкочастотного крутильного релаксатора, выполненного по схеме обратного маятника составляла 4 - 8 с-1 в зависимости от толщины образцов. Для вычитания фона и разделения углеродного и азотного пиков Сноека применялась компьютерная программа на основе методики Вепнера. Результаты статистической обработки данных показали, что стандартное отклонение значений содержания элементов внедрения составляет приблизительно 0,8-1,2 ppm (0,00008-0,00012 %).
Частицы избыточных фаз исследовали на фольгах на просвет на аналитическом просвечивающем электронном микроскопе JEM200CX в комплекте со сканирующей приставкой EM-ASID3D2 и приставкой для энергодисперсионного микрорентгеноспектрального анализа LINK SYSTEMS SERIESII при рабочем увеличении от 15 до 30 тыс., ускоряющем напряжении 120 кВ и разрешении ~ 1 нм.
Определение механических характеристик при испытаниях на растяжение (0,2 (т), в, 4, коэффициента нормальной пластической анизотропии rn, коэффициента деформационного упрочнения n) проводили по ГОСТ 11701-84 на испытательной машине INSTRON-1185.
Расчеты температурно-концентрационных областей существования фаз в исследуемых низкоуглеродистых сталях проводили с помощью усовершенствованной версии термодинамической компьютерной модели фазового состава сталей, приведенной в работе [1], которая позволяет при заданных общих концентрациях компонентов, температуре и давлении определить, какие из возможных в рассматриваемой системе фаз находятся в равновесии, рассчитать их количество и химический состав.
Статистический анализ влияния на свойства параметров химического состава и технологии проводили по методикам, описанным в работе [2] с определением коэффициентов парной корреляции, а также построением регрессионных моделей зависимости свойств от значимых факторов.
Глава 3. Исследование влияния горячей прокатки в чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана и рекристаллизационного отжига на формирование частиц нитрида алюминия, структуру и свойства стали 08Ю с содержанием азота 0,004-0,006 %
В главе 3 приведены результаты исследования закономерностей формирования структуры и свойств стали 08Ю с содержанием азота 0,004-0,006 %, влияния параметров горячей прокатки в чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана и рекристаллизационного отжига в колпаковых печах на формирование частиц нитрида алюминия, сформулированы требования к горячекатаному подкату. Основное из них - подавление выделения значительного количества нитрида алюминия в горячекатаном подкате (сохранение азота в твердом растворе). Разработаны рекомендации по оптимальным параметрам прокатки, последующего охлаждения, смотки и отжига.
Первоначально исследовали металл плавки № 1 (см. табл. 1). Варьировали температуру смотки Тсм от 530 до 621 °С, степень обжатия в 12-ой клети 12 от 12,6 до 16,77 %, вариант душирования (первыми или последними секциями душирующей установки). В пробах от горячекатаного подката и от холоднокатаного проката определяли характеристики зеренной структуры и механические свойства, в пробах от горячекатаного подката дополнительно определяли содержание азота в твердом растворе.
Показано, что увеличение температуры смотки в среднем от 535 до 610 °С приводит к повышению предела текучести в среднем от 163 до 171 Н/мм2. Для подавления диффузионных процессов, приводящих к дополнительному выделению нитрида алюминия в процессе охлаждения смотанного рулона, температура смотки должна составлять 530-560 °С.
Переход от душирования последними секциями душирующей установки к душированию первыми секциями привел к снижению предела текучести в среднем от 173 до 163 Н/мм2, что связано с меньшим выделением нитрида алюминия во временном диапазоне от момента окончания прокатки до начала ускоренного охлаждения. Показано также положительное влияние на свойства увеличения скорости прокатки в чистовой группе клетей, что сокращает время возможного выделения частиц нитрида алюминия.
Для стали с низкой температурой смотки (~ 530 °С) в случае душирования всеми секциями установки наблюдалось снижение содержания азота в твердом растворе при увеличении степени обжатия в 12-ой клети (рис. 2). Это связано с ускорением выделения частиц AlN в процессе горячей прокатки и соответствующим обеднением твердого раствора азотом.
С увеличением [N] с 10 до 13 ppm возрастает размер зерна феррита, при этом значение 0,2 становится менее 160 Н/мм2 (рис. 3), среднее (по 3-м направлениям) значение r становится более 1,7 (рис. 4), значение r90 на поперечных образцах - более 2,2, отношение 0,2/в - менее 0,58.
Рис. 2. Влияние степени обжатия в 12-ой клети на содержание азота
в твердом растворе горячекатаной полосы
Рис. 3. Зависимость предела текучести холоднокатаного проката от содержания азота в твердом растворе после горячей прокатки: * - Тсм  530 °С,  - Тсм  600 °С
Рис. 4. Зависимость коэффициента нормальной пластической анизотропии r холоднокатаного проката от содержания азота в твердом растворе после горячей прокатки: * - Тсм  530 °С,  - Тсм  600 °С
Установлено, что размер, степень вытянутости зерна и уровень свойств холоднокатаного проката практически не зависят от размера зерна в горячекатаном подкате (рис. 5), а хорошо коррелируют с содержанием азота в твердом растворе после горячей прокатки (рис. 6).
Рис. 5. Размер зерна стали 08Ю в горячекатаном подкате и холоднокатаном прокате: * - Тсм  530 °С,  - Тсм  600 °С
абРис. 6. Зависимость размера (а) и степени вытянутости (б) зерна холоднокатаного проката от содержания азота в твердом растворе после горячей прокатки (а - * - Тсм  530 °С,  - Тсм  600 °С; б - для первых секций душирующей установки)
Полученные зависимости можно объяснить следующим образом. Из данных, приведенных в главе 1, следует, что в холоднокатаном прокате из высокопрочных низколегированных сталей размер зерна зависит от суммарного количества частиц размерами 0,1-0,3 мкм, присутствующих в подкате и, соответственно, в холоднокатаном прокате, независимо от типа частиц, которые являются центрами зарождения новых зерен при рекристаллизационном отжиге холоднокатаного проката. Вероятно, и для холоднокатаного проката из стали 08Ю размер и форма зерна феррита, а также предел текучести, зависят не от размера зерна в горячекатаном подкате, а от количества частиц нитрида алюминия и сульфида марганца размерами 0,1-0,3 мкм, а также от содержания азота в твердом растворе в горячекатаном подкате и, соответственно, в холоднокатаном прокате перед отжигом. Поэтому при разработке оптимальных технологических параметров прокатки в чистовой группе клетей основной задачей является уменьшение количества частиц нитрида алюминия, выделяющихся в подкате и измельчающих зерно в холоднокатаном прокате, и увеличение количества его частиц размерами менее 0,1 мкм, выделяющихся на начальных стадиях рекристаллизации при отжиге, приводящих к формированию вытянутого зерна и к дополнительному повышению штампуемости стали.
По результатам дополнительного исследования влияния температуры конца прокатки в интервале 845-865 °С на свойства двух плавок № 2 (Alкр/N=11,5; С=0,04 %) и № 3 (Alкр/N=7,3; С=0,04 %) показано, что температура конца прокатки при ее изменении в указанных пределах значимо не влияет на структуру и свойства стали, в то время как уменьшение отношения Alкр/N с 11,5 до 7,3 оказывает положительное влияние - приводит к увеличению размера зерна с 16 до 24 мкм, коэффициента вытянутости с 2,2 до 2,56, снижению предела текучести ~ на 60 Н/мм2. Указанное влияние связано с тем, что в стали плавки №2 с более высоким содержанием кислоторастворимого алюминия (0,046% вместо 0,029% в плавке №3) выделение частиц нитрида алюминия в процессе горячей прокаткb начинается при более высоких температурах, что приводит к их большему количеству.
Таким образом, для подавления выделения значительного количества частиц нитрида алюминия в подкате и сохранения азота в твердом растворе следует обеспечивать высокую температуру конца прокатки (не менее 840-860 °С), температуру смотки 530-560 °С, ограничивать степень обжатия в последней клети - не более 13 %, уменьшать время после окончания прокатки до начала ускоренного охлаждения, повышать скорость прокатки в чистовой группе клетей. Это обеспечит содержание азота в твердом растворе в подкате не менее 10-12 ppm. Увеличение отношения Alкр/N до 11,5 привело к снижению штампуемости. Отсюда следует, что для стали со сравнительно высоким содержанием азота целесообразно ограничить верхний предел значений Alкр/N - не более 10. Термодинамические расчеты показали, что увеличение содержания кислоторастворимого алюминия от 0,04 до 0,06-0,07 % приводит к уменьшению равновесного содержания азота в растворе при температурах окончания прокатки в 1,5-2,0 раза, т. е. существенно увеличивает термодинамический стимул выделения частиц AlN в процессе горячей прокатки. Снижение значения Alкр/N менее 6 также недопустимо, так как такая сталь проявляет склонность к старению после дрессировки из-за сохранения в твердом растворе азота, не связанного алюминием.
Анализ влияния режима отжига в колпаковых печах на свойства при близких параметрах горячей прокатки, проведенный для металла плавок 1-7 (см. табл. 1), показал, что снижение времени нагрева металла до начала рекристаллизации (ориентировочно до температуры 450 °С) с 12 до 6,8-7,5 ч. приводит к уменьшению предела текучести ~ на 5-10 Н/мм2. Увеличение времени нагрева в интервале 450-500 °С с 3 до 4-5,5 ч приводит к снижению т тем в большей степени, чем выше значение Alкр/N (рис. 7, а). Это связано, в первую очередь, с формированием более вытянутого зерна (см. рис. 7, б) из-за выделения частиц нитрида алюминия на начальных стадиях рекристаллизации. Таким образом, целесообразно обеспечивать продолжительность нагрева в интервале температур 450-500 °С не менее 4-х ч. На рис. 8 показан вид наноразмерных (средний размер 80 нм) частиц нитрида алюминия, выделяющихся на начальных стадиях рекристаллизационного отжига холоднокатаного проката при достаточном количестве свободного азота в подкате, что благоприятно влияет на характеристики структуры (размер и вытянутость ферритного зерна) и уровень механических свойств.
абвРис. 7. а - влияние продолжительности нагрева в интервале температур 450-500 °С на предел текучести стали 08Ю (Ткп - 845-870 °С, душирование первыми секциями установки), микроструктура стали плавки 2 при разной продолжительности нагрева: б - 3 часа, в - 5 часов
Рис. 8. Наноразмерные выделения AlN (×37 000)
Другим условием получения требуемых свойств, в первую очередь относительного удлинения, является полнота протекания рекристаллизации, обеспечиваемая высокими максимальными температурами отжига и продолжительностью выдержки при высоких температурах. Установлено, что при значении максимальной температуры отжига менее 690 °С и/или при продолжительности выдержки при температурах выше 675 °С менее 4-5 ч для многих партий проката наблюдались пониженные значения относительного удлинения, что связано с присутствием в металле участков с нерекристаллизованной структурой.
Таким образом, оптимальные условия отжига проката заключаются в уменьшении продолжительности его нагрева до 450 °С до 6-8 ч, в увеличении продолжительности нагрева металла в интервале температур 450-500 С - не менее 4-х ч. Кроме того, обязательна достаточная продолжительность выдержки при температурах выше 675 °С (по металлу) - не менее 4-5 ч, а также обеспечение максимальной температуры нагрева (по металлу) - не менее 690 °С.
Глава 4. Влияние горячей прокатки в черновой группе клетей и охлаждения металла на промежуточном рольганге на формирование частиц сульфида марганца, структуру и механические свойства холоднокатаного проката из стали 08Ю
Вопрос об условиях выделения частиц MnS, их количестве и морфологии, влиянии на свойства автолистовых сталей до недавнего времени подробно не рассматривался, что было связано со сравнительно высоким содержанием серы - 0,015-0,020% и более, когда снижение содержания серы в стали однозначно приводило к повышению штампуемости. Прогресс металлургических технологий привел к тому, что в стали 08Ю, выпускаемой в настоящее время, для части плавок содержание серы стало ниже - в среднем 0,010-0,015%. Именно на таком металле стали наблюдаться повышенные значения предела текучести из-за меньшего размера ферритного зерна.
Для исследования были выбраны четыре плавки стали 08Ю с различным содержанием марганца и серы (плавки №№ 8-11 - см. табл. 1). Было предусмотрено два варианта нагрева слябов под прокатку: по верхнему пределу температур, что обеспечивает температуру за 5-й клетью в диапазоне Т5=1090-1120 °С) и по нижнему пределу температур (Т5=1060-1090 °С). Для каждого варианта нагрева было предусмотрено два варианта охлаждения раскатов на промежуточном рольганге: с использованием и без использования теплозащитных экранов (энкопанелей) после прокатки в черновой группе клетей стана 2000. Исследовали пробы от раскатов (h=40 мм), от горячекатаного подката толщиной 3,2 мм и холоднокатаного проката толщиной 0,9 мм.
Для стали плавок 8 и 9, имеющих более низкие значения [Mn]×[S], главным образом, из-за более низкого содержания серы, наблюдалось повышение предела текучести холоднокатаного проката при снижении температуры за 5-й клетью (Т5) для вариантов без использования энкопанелей (рис. 9). При этом значение т в средней части полос возрастало до 180 Н/мм2 и более вместо 155-166 Н/мм2 для других вариантов указанных плавок (имеющих более высокие значения Т5 и/или предусматривающих использование энкопанелей), что связано с измельчением ферритного зерна, формирующегося при отжиге. Для двух других плавок явно выраженного изменения свойств в зависимости от Т5 не выявлено. Эти плавки отличаются более высокими значениями произведения [Mn]×[S] (рис. 10).
абРис. 9. Влияние температуры за 5-й клетью на предел текучести холоднокатаного проката из стали 08Ю: а - плавка № 8, б - плавка № 9 (○ - начало; ● - середина;  - конец полосы)
абРис. 10. Влияние температуры за 5-й клетью на предел текучести холоднокатаного проката из стали 08Ю: а - плавка № 10, б - плавка № 11 (○ - начало; ● - середина;  - конец полосы)
Методами термодинамического анализа были рассчитаны температурные зависимости равновесных концентраций MnS. Результаты приведены на рис. 11.
Рис. 11. Температурные зависимости равновесного содержания MnS в стали
Сталь плавок 8 и 9 отличалась тем, что при нагреве под прокатку большая часть Mn и S находилась в твердом растворе. Количество MnS при нагреве под прокатку не превышало 21 % от общего количества MnS, которое может образоваться в стали данных плавок (мольная доля не более 0,00004). Выделение большей части MnS - 58-66 % происходило при прокатке в черновой группе клетей. Поэтому скорости охлаждения раскатов при прокатке в черновой группе, общий уровень температур, косвенной характеристикой которого является температура за 5-ой клетью Т5, должны влиять на морфологию выделяющихся частиц MnS. Низкие температуры нагрева под прокатку (соответствующие значениям Т5 - 1060-1080 °С) приводят к повышению дисперсности образующихся частиц и, как следствие, к повышению предела текучести холоднокатаного проката из-за измельчения ферритного зерна. Кроме того, в стали этих плавок интенсивное выделение частиц MnS может продолжаться и при охлаждении между черновой и чистовой группами клетей. Поэтому использование энкопанелей явилось положительным фактором, приводящим к укрупнению частиц. Для партий с высоким пределом текучести (более 180 Н/мм2) горячая прокатка осуществлялась после нагрева слябов по нижнему пределу температур и без использования энкопанелей.
Для стали двух других плавок значительная часть MnS - от 44 до 64 % уже присутствовала в стали при нагреве под прокатку. При прокатке в черновой группе выделяется менее 50 % MnS, причем его выделение может происходить уже на имеющихся частицах, что может приводить к их укрупнению. Поэтому для таких плавок режим нагрева под прокатку и использование энкопанелей не оказали влияния на конечный уровень свойств.
Таким образом, для стали 08Ю определенного химического состава, в частности, с произведением [Mn]×[S] не более 0,0016 существует возможность укрупнения и снижения количества выделяющихся частиц MnS путем повышения температур нагрева под прокатку, а также путем использования энкопанелей. Это подтверждено исследованием частиц в просвечивающем электронном микроскопе после растворяющей (для цементита) термической обработки (рис. 12). Выявленные при этом частицы представляют собой MnS, что было подтверждено расшифровкой дифракционной картины. Они имеют в основном круглую или овальную форму, расположены как по границам, так и внутри ферритных зерен. Наблюдается уменьшение размера частиц MnS от 0,3-0,4 мкм до 0,1-0,2 мкм при снижении температуры за 5-й клетью менее 1080-1100 °С. Именно для этих вариантов наблюдается уменьшение среднего размера зерна примерно в 1,5 раза (от 30 до 20 мкм для плавки 8) и повышенные значения предела текучести холоднокатаного проката.
абРис. 12. Результаты электронномикроскопического исследования частиц МnS
в образцах от раскатов: а - T5 = 1071 °C, б - Т5 = 1127 °С
Следовательно, характеристикой, определяющей не столько термодинамику, сколько кинетику выделения MnS, является соотношение между количеством MnS, уже присутствующим в стали после нагрева под прокатку, и тем количеством, которое выделяется в процессе прокатки. При оптимальном соотношении (в среднем 30-70 % от общего количества MnS), обеспечиваемом при значении [Mn]×[S] = 0,00250,0035) "новый" MnS выделяется на уже присутствующих в металле частицах, укрупняя их. При этом количество частиц будет меньше по сравнению с исходным состоянием, но они будут крупнее, что благоприятно скажется на структуре и свойствах стали.
При большем содержании марганца и серы и, соответственно, большем значении их произведения, доля MnS после нагрева под прокатку может достигать 70 % и более, в связи с чем возможности исправления морфологии частиц и соответствующего повышения штампуемости снижаются. В этом случае основным способом снижения отрицательного влияния частиц MnS на штампуемость является уменьшение содержания серы, что снижает общее количество частиц.
При малом значении произведения Mn×S (менее 0,0025 и особенно менее 0,020%) при нагреве под прокатку в виде частиц остается менее 20-30 % MnS, и использование приемов, направленных на выделение его остального количества в виде достаточно крупных частиц (обеспечение значения Т5 выше 1080 °С при использовании энкопанелей), для проката высших категорий вытяжки, является обязательным.
Глава 5. Ключевые параметры, контролирующие количество и размеры частиц избыточных фаз, структуру и свойства холоднокатаного проката из стали 08Ю
Для установления закономерностей формирования частиц нитрида алюминия в стали с пониженным содержанием азота (0,002-0,003 %) был проведен сравнительный анализ уровня свойств проката из стали 08Ю с содержанием азота 0,002-0,003 % (всего 21 плавка - группа А) и с содержанием азота 0,004-0,006 % (всего 15 плавок - группа Б). Диапазоны изменения содержания элементов в стали приведены в таблице 1. Горячая прокатка и все последующие переделы для производства холоднокатаного проката осуществлялись одинаково по рассмотренным выше технологическим рекомендациям. По результатам сравнительного анализа химического состава сталей групп А и Б установлено, что разброс содержания основных элементов (C, Mn, Si, S, P, Al), а также среднее содержание всех элементов, кроме Si и Mo в стали группы А ниже, чем группы Б (содержание углерода на 26 %, марганца на 9 %, фосфора на 11 %, серы на 15 %, хрома на 36 %, никеля на 79 %, меди на 50 % и азота на 37 %). По пределу текучести требованиям к категории ВОСВ-ТМ соответствует прокат половины плавок группы А и только 20 % плавок группы Б.
Для сравнительного термодинамического анализа условий выделения MnS в сталях групп А и Б были выбраны модельные варианты составов, в которых при среднем значении содержаний остальных элементов назначали следующие значения содержания марганца и серы: 1) Mn- min, S- min; 2) Mn- max, S- min; 3) Mn- min, S- max и 4) Mn- max, S- max, характерные для каждой группы. Кроме того, рассматривались варианты со средними значениями содержания марганца и серы. Для каждого состава были рассчитаны следующие параметры: температура полного растворения сульфида марганца Тр, количество (мольная доля) MnS, присутствующего в стали после ее полного охлаждения - МΣ, равновесное количество (мольная доля) MnS при нагреве под прокатку (при 1250 °С) - M1250 и ее процентное содержание по отношению к МΣ - D1250, равновесное содержание MnS для температуры окончания прокатки в черновой группе клетей (условно 1100 °С) M1100 и D1100, количество MnS, которое выделится во время прокатки в черновой группе клетей (в диапазоне 1250  1100 °С) - ∆M1250-1100, ∆D1250-1100, количество MnS, которое может выделиться между черновой и чистовой группами клетей, условно, в интервале температур 1100÷1000 °С ∆M1100-1000, ∆D1100-1000. Результаты приведены в табл. 2 и на рис. 13.
Таблица 2. Результаты сравнительного термодинамического анализа условий выделения MnS в сталях марки 08Ю групп А и Б
Усл.
№Tр,
°СMS
(×103)MnS при
1250°СMnS при
1100°СDMnS при
1250-1100°CMnS при
1000°СDMnS при
1100-1000°СПримМ1250
(×103)D1250,
%M1100
(×103)D1100,
%DM1250-1100
(×103)DD1250-1100,
%M1000
(×103)D1000,
%DМ1100-1000
(×103)DD1100-100, %112610,1380,0128,690,10576,090,09367,390,13295,650,02719,562212960,1380,04431,880,11784,780,07352,900,13295,650,01510,871313270,2430,10744,000,21086,420,10342,390,23697,120,02610,701413650,2430,14358,850,22090,530,07731,690,23697,120,0166,581Сред.13230,1890,08444,440,16687,830,08243,380,18497,350,0189,52512370,121--0,08973,550,08973,550,11292,560,02319,012612800,1210,02722,310,10082,640,07360,330,11595,040,01512,402713740,3820,22057,590,34189,270,12131,680,37096,860,0297,591814260,3820,27471,730,35793,460,08321,730,37598,170,0184,713Сред.13440,2420,12451,240,21588,840,09137,600,23597,110,0208,26
абРис. 13. Температурные зависимости содержания MnS в стали: а - группа А, б - группа Б
Полученные результаты свидетельствуют, что для диапазона составов, характерных для плавок группы А, три варианта из исследованных четырех имеют значение доли частиц MnS при нагреве под прокатку, соответствующее оптимальному (от 30 до 70 %). И лишь для одного варианта это значение отличается от оптимального в меньшую сторону (8,7 %). Что касается вариантов плавок группы Б, то лишь один вариант соответствует оптимуму, а остальные отличаются, причем два в меньшую, а один в бóльшую сторону. Также следует отметить, что разброс равновесных значений мольных долей MnS на вариантах плавок группы Б в два раза больше, чем на вариантах плавок группы А. Таким образом, химический состав стали 08Ю группы А является более благоприятным и стабильным для получения оптимальной морфологии частиц MnS и связанного с этим высокого уровня механических характеристик.
Термодинамический анализ условий образования нитрида алюминия в стали 08Ю указанных групп плавок проводили как для модельных, так и для реальных составов. Результаты определения температурной зависимости равновесных долей нитрида алюминия для реальных плавок групп А и Б приведены на рис. 14.
абРис. 14. Температурные зависимости равновесных долей AlN: а - группа А, б - группа Б
Видно, что плавки группы А характеризуются более низкими по сравнению группой Б температурами Тр, ниже которых раствор становится пересыщенным относительно нитрида алюминия. Соответственно, при температурах окончания прокатки для металла группы А характерны и меньшие значения равновесных долей нитрида алюминия, чем для плавок группы Б. Поэтому, несмотря на более низкое общее содержание азота в стали группы А, снижение Тр не только увеличивает равновесное содержание азота в твердом растворе, но и уменьшает стимул реакции образования нитрида алюминия, что обуславливает смещение С-образной кривой к более низким температурам и, следовательно, сохранение Al и N в твердом растворе. Следовательно, содержание азота в твердом растворе подката зависит не только от отношения Alкр/N, но и от абсолютных значений указанных элементов.
Несмотря на более высокое содержание кислоторастворимого алюминия в плавках группы Б (среднее значение 0,040 %, а у плавок группы А - 0,035 %), из-за более высокого содержания азота, средняя величина отношения Alкр/N для них составляет 9,0, существенно ниже, чем для плавок группы А - 12,8. Интересно, что характер влияния содержания алюминия и отношения Al/N на предел текучести для рассматриваемых массивов оказался противоположным (рисунки 15 и 16). Для плавок группы А отмечается уменьшение, а для плавок группы Б увеличение σт при увеличении [Alкр] и Alкр/N. Это подтверждает, что при низком содержании азота - 0,002-0,003 %, характерном для большинства плавок группы А, азот в достаточном количестве сохраняется в твердом растворе после горячей прокатки независимо от содержания алюминия в интервале 0,024-0,040 % и отношения Al/N в интервале 6-20. А вот для интенсивного выделения частиц при отжиге, которое положительно влияет на свойства, требуется сравнительно высокое содержание алюминия - в верхней части рассматриваемого интервала: 0,030-0,040 %, лучше 0,035-0,040 %.
абРис. 15. Зависимость предела текучести σт: а - от содержания Alкр, б - от отношения Alкр/N (группа А)
абРис. 16. Зависимость предела текучести σт: а - от содержания Alкр, б - от отношения Alкр/N (группа Б)
Противоположная зависимость предела текучести от содержания алюминия и от отношения Alкр/N для проката группы Б связана, в первую очередь, с более высоким содержанием алюминия в стали плавок данной группы. При условии Alкр  0,042 % только три точки имеют значение предела текучести более 170 Н/мм2. Выполнение этого условия для всех исследованных плавок группы А является одной из причин (помимо низкого содержания азота и некоторых других примесей) получения более высоких показателей штампуемости по сравнению с металлом группы Б. Поэтому при получении сталей высоких категорий вытяжки выполнение этого условия обязательно.
Таким образом, основным условием обеспечения высоких показателей штампуемости стали 08Ю является обеспечение содержания кислоторастворимого алюминия в стали в интервале 0,030-0,040 %, для стали с низким содержанием азота оптимально 0,035-0,040 %. Это предупредит формирование избыточного количества субмикронных частиц AlN при горячей прокатке и последующем охлаждении и, следовательно, приведет к требуемому содержанию азота в твердом растворе подката независимо от общего содержания азота в стали, к выделению мелкодисперсных частиц AlN при отжиге и к повышению штампуемости. Необходимость соблюдения условия Alкр/N=6-10 относится к определенному уровню содержания N=0,004-0,006 %. При снижении содержания N до 0,002-0,003 % требуемый уровень содержания N в твердом растворе подката можно получить и при более высоком значении Alкр/N.
Глава 6. Результаты внедрения разработанных рекомендаций по оптимальным технологическим параметрам производства холоднокатаного проката из низкоуглеродистой стали
В главе 6 приведены результаты внедрения разработанных рекомендаций по оптимальным технологическим параметрам для производства холоднокатаного проката из низкоуглеродистой стали на ЧерМК ОАО "Северсталь". Основные характеристики параметров химического состава и механических свойств (количество данных, среднее, минимальное и максимальное значения и стандартное отклонение) для 371 партии проката (173 плавки), произведенных в соответствии с представленными выше рекомендациями по оптимальным технологическим параметрам горячей прокатки и рекристаллизационного отжига приведены в таблице 4.
Таблица 4 Характеристики параметров химического состава и механических свойств проката, произведенного по установленным технологическим параметрам
ПлавоксреднееМинимуммаксимумСтанд. откл.C1730,03970,0270,0550,0052Mn1730,15120,1270,1910,0126S1730,01310,0070,0220,0036Al1730,04010,0260,0580,0050Alкр1730,03520,0230,0520,0046N1730,00480,00310,00780,0009Mn×S1730,00200,00100,00320,0005Mn/S17312,51996,545523,85713,8266Al×N1730,00020,00010,00030,0000Al/N1738,5984,35914,87181,9500σ0,2173162,451431859,0645δ417342,9840471,3864 Полученный очень высокий уровень показателей штампуемости (среднее значение предела текучести составило 162 Н/мм2, относительного удлинения - 43 %) - на уровне категорий вытяжки ВОСВ-Т и ВОСВ-ТМ - свидетельствует о правильности разработанных рекомендаций по оптимальным технологическим параметрам.
Рекомендации работы по оптимальному химическому составу и технологическим параметрам внедрены на ОАО "Северсталь" для производства промышленных партий проката из низкоуглеродистых сталей высоких категорий вытяжки (ВОСВ и ВОСВ-Т), что позволило повысить выход проката указанных категорий с 40 до 61 % от общего объема производства стали 08Ю, а также средний уровень показателей штампуемости (см. табл. 5).
Таблица 5 Результаты внедрения разработанных рекомендаций
До внедренияПосле внедреният% к общему объему0,2 ср., Н/мм2т% к общему объему0,2 ср., Н/мм250959401717763561162 ВЫВОДЫ
1. Установлены закономерности формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из низкоуглеродистых автолистовых сталей, определяемые, в частности, кинетикой выделения нитрида алюминия и сульфида марганца, а также оптимальные параметры химического состава и технологии для повышения показателей штампуемости на современном этапе развития металлургических технологий - при снижении содержания в стали серы и азота. Показано, что размер зерна феррита в холоднокатаном прокате после отжига в колпаковых печах определяется количеством частиц нитрида алюминия и сульфида марганца размерами 0,1-0,3 мкм, которые являются центрами зарождения новых зерен при рекристаллизации. Форма зерна феррита в холоднокатаном прокате зависит от содержания азота в твердом растворе в подкате и, соответственно, в холоднокатаном прокате перед отжигом. Установлено пороговое значение его содержания, обеспечивающее выделение мелкодисперсных (0,1 мкм) частиц нитрида алюминия на начальных стадиях рекристаллизации в количестве, достаточном для формирования вытянутого зерна, и связанного с этим повышения штампуемости.
2. Показано, что подавление выделения частиц нитрида алюминия в процессе горячей прокатки и, соответственно, повышение содержание азота в твердом растворе перед отжигом до его порогового значения (не менее 12 ppm), достигается снижением содержания алюминия и азота, повышением температуры конца прокатки до 840-860 °С, снижением температуры смотки до 530-560 °С, ограничением степени обжатия в последней клети непрерывного широкополосного стана величиной не более 13 %, уменьшением временного интервала между окончанием прокатки и началом ускоренного охлаждения, повышением скорости прокатки в чистовой группе клетей. При выполнении указанных условий более полное выделение частиц нитрида алюминия на начальных стадиях рекристаллизации обеспечивается при продолжительности нагрева в интервале температур 450-500 °С не менее 4-х часов. Кроме того, для полного протекания рекристаллизационных процессов и получения высокого комплекса свойств требуется продолжительность выдержки при температурах выше 675 °С не менее 4-5 часов, а также обеспечение максимальной температуры нагрева при отжиге - не менее 690 °С.
3. Установлено, что оптимальное содержание в стали алюминия и марганца зависит от концентрации азота и серы. При снижении содержания азота в стали с 0,004-0,006 % до 0,002-0,003 % оптимальное содержание кислоторастворимого алюминия составляет 0,035-0,040 %. Показано, что выявленная ранее необходимость соблюдения условия Alкр/N =6-10 относится к содержанию азота в диапазоне 0,004  0,006 %. При снижении содержания N до 0,002  0,003 % требуемый уровень содержания N в твердом растворе подката можно получить и при более высоком значении Alкр/N.
4. Показано, что при содержании серы в стали на уровне 0,010  0,015 % и ниже при нагреве под прокатку происходит растворение значительной доли сульфида марганца, а количество и морфология его частиц, выделяющихся при последующей прокатке, зависят от температурных режимов прокатки в черновой группе клетей и от условий охлаждения на промежуточном рольганге. Повышение температуры прокатки в черновой группе клетей и использование теплозащитных экранов при охлаждении раскатов на промежуточном рольганге приводит к уменьшению количества и увеличению размеров формирующихся частиц сульфида марганца (свыше 0,3 мкм), что предупреждает чрезмерное измельчение зерна и повышение предела текучести.
5. Разработаны технологические рекомендации по оптимальным химическому составу и технологическим параметрам производства холоднокатаного проката из низкоуглеродистых сталей, обеспечивающие наиболее высокие показатели штампуемости. Их внедрение на ЧерМК ОАО "Северсталь" для производства промышленных партий проката из низкоуглеродистых сталей высоких категорий вытяжки (ВОСВ и ВОСВ-Т) позволило повысить выход проката указанных категорий с 40 до 61 % от общего объема производства стали 08Ю, а также средний уровень показателей штампуемости, в частности, снижение среднего значения предела текучести со 171 Н/мм2 до 162 Н/мм2.
Cписок цитированной литературы:
1. Шапошников Н.Г., "Термодинамическое моделирование как инструмент совершенствования технологии нагрева слитков стали 12Х18Н10Т под прокатку". Металловедение, 2004, №11, с. 2-9.
2. Мельниченко А.С. "Статистический анализ в металлургии и материаловедении". Москва: МИСиС. 2009. С. 267.
Основное содержание диссертации опубликовано в работах:
1. И.Г. Родионова, П.А. Мишнев, С.В. Жиленко, Ю.С. Быкова, И.Н. Чиркина, Р.Р. Адигамов, Т.М. Ефимова. Металловедческие основы и технологические аспекты получения высокоштампуемых низкоуглеродистых сталей на современном этапе развития металлургических технологий // Проблемы черной металлургии и металловедения. 2011. - №4. С. 12 - 28.
2. Родионова И.Г., Мишнев П.А., Адигамов Р.Р., Быкова Ю.С., Жиленко С.В., Мельниченко А.С. Особенности формирования структуры и свойств холоднокатаных низкоуглеродистых сталей для автомобилестроения в зависимости от степени обжатия при холодной прокатке // Металлург. 2012. № 2. С. 54-61.
3. Родионова И.Г., Шапошников Н.Г., Эндель Н.И., Могутнов Б.М., Жиленко С.В. Условия образования нитридной и сульфидной фаз в сталях для глубокой вытяжки. I. Нитрид алюминия. // Проблемы черной металлургии и металловедения. 2008. - №3. С. 60 - 67.
4. Родионова И.Г., Шапошников Н.Г., Эндель Н.И., Могутнов Б.М., Жиленко С.В., Стрижакова Т.И. Условия образования нитридной и сульфидной фаз в сталях для глубокой вытяжки. II. Сульфид марганца. // Проблемы черной металлургии и металловедения. 2008. - №4. С. 52 - 58.
5. Чиркина И.Н. Родионова И.Г., Жадановский Э.И., Жиленко С.В., Мишнев П.А. Ефимова Т.М., Шапошников Н.Г., Быкова Ю.С. Способы повышения комплекса свойств стали 08Ю, в том числе путем оптимизации режима отжига в колпаковых печах. // Новые стали для машиностроения и их термическая обработка. Сборник докладов III научно-технической конференции по термической обработке 13-15 апреля 2011 г. Тольятти, издание ОАО "АВТОВАЗ", 2011 г. С. 57-58.
6. Чиркина И.Н. Родионова И.Г., Жадановский Э.И., Жиленко С.В., Мишнев П.А. Ефимова Т.М., Шапошников Н.Г. Металловедческие аспекты повышения комплекса свойств холоднокатаного автолистового проката из микролегированных сталей после отжига в колпаковых печах. // Новые стали для машиностроения и их термическая обработка. Сборник докладов III научно-технической конференции по термической обработке 13-15 апреля 2011 г. Тольятти, издание ОАО "АВТОВАЗ", 2011 г. С. 59-60.
7. Жиленко С.В. и др. Способ отжига холоднокатаных полос. - Патент № 2239500 (RU) приоритет 07.05.2003 г.
8. Жиленко С.В. и др. Способ непрерывной холодной прокатки полосы с натяжением. - Патент № 2294388 (RU) приоритет 14.07.2005 г.
9. Жиленко С.В. и др. Способ производства листовой углеродистой стали. - Патент № 2309990 (RU) приоритет 14.12.2005 г.
10. Жиленко С.В. и др. Способ производства стальных холоднокатаных полос. - Патент № 2351412 (RU) приоритет 12.09.2007 г.
11. Жиленко С.В. и др. Способ производства холоднокатаного проката для эмалирования. - Патент № 2379361 (RU) приоритет 22.12.2008 г.
Документ
Категория
Технические науки
Просмотров
126
Размер файла
1 424 Кб
Теги
кандидатская
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа