close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

1263

код для вставкиСкачать
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Воронежская государственная лесотехническая академия»
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Методические указания к лабораторным работам
для студентов по направлению подготовки
250400 – Технология лесозаготовительных и деревоперерабатывающих
производств
Воронеж 2013
2
УДК 674
Филонов, А. А. Технология и оборудование изделий из древесины [Текст] :
методические указания к лабораторным работам для студентов по
направлению подготовки 250400 – Технология лесозаготовительных и
деревоперерабатывающих производств / А. А. Филонов, Л. В. Пономаренко,
А. Н. Чернышев ; М-во образования и науки РФ, ФГБОУ ВПО «ВГЛТА». –
Воронеж, 2013. – 40 с.
Печатается по решению учебно-методического совета
ФГБОУ ВПО «ВГЛТА» (протокол № 2 от 25 ноября 2011 г.)
Рецензент начальник производственно-технического отдела
ООО «Мебель для офиса» Т.П. Чекулаева
3
Введение
Изделия из древесины играют огромную роль в жизни человека.
Трудно назвать сферу деятельности человека, где изделия из древесины не
имели бы применения. Номенклатура изделий из древесины чрезвычайно
широка. Это стандартные дома, столярно-строительные изделия, мебель,
музыкальные инструменты, спортивный инвентарь и многое другое.
Древесина как конструкционный материал отличается изменчивостью
свойств, поэтому специалисты, имеющие отношение к производству изделий
из древесины, должны досконально знать свойства древесины и ее поведение
в процессе эксплуатации изделий. Это требует неустанного повышения
уровня технических знаний и профессионального мастерства студентов.
Повышению этого уровня призваны содействовать настоящие методические
указания, составленные в соответствии с учебным планом и программами
подготовки студентов по направлению подготовки 250400 – Технология
лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств.
Целью настоящих лабораторных работ является закрепление знаний,
полученных при изучении курса лекций и литературных источников по
дисциплине «Технология и оборудование изделий из древесины». Ряд работ
носит учебно-исследовательский характер, что позволит привить студентам
некоторые навыки исследовательской работы.
4
Лабораторная работа № 1
СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ ЗАГОТОВОК ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И
ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ДЛИНЕ
Цель работы: сравнить способы соединения заготовок из древесины и
древесных материалов по длине с использованием различных видов клеев.
Общие сведения: Одним из путей экономии древесины при производстве изделий является утилизация немерных и коротких заготовок из древесины и материалов на ее основе путем их склеивания по длине, ширине или
толщине. В странах с развитой деревообрабатывающей промышленностью
эти операции являются составной частью технологических процессов изготовления изделий из древесины.
Соединения по длине могут осуществляться впритык, на «ус» и на зубчатые шипы. Соединения впритык торцами конструктивно просты, но недостаточно прочны. Это объясняется небольшой площадью контакта, повышенной впитываемостью клея торцевой поверхностью древесины, а также шероховатостью поверхности. Соединения на «ус» обладают более высокой прочностью за счет увеличения площади склеивания, но более трудоемки и связаны с повышенным расходом древесины и клея. Соединение на зубчатый шип
считается наиболее рациональным. Соединение получается прочным за счет
увеличения площади склеивания. Размеры зубчатых шипов регламентированы ГОСТ 19414 – 79 «Древесина клееная массивная. Общие требования к
зубчатым клеевым соединениям».
Для склеивания по длине используют резорциновые, карбамидоформальдегидные, фенолоформальдегидные, поливинилацетатные и другие клеи
горячего и холодного отверждения.
Испытания на прочность клеевых соединений по длине производят при
растяжении по ГОСТ 15613.3 – 79 и ГОСТ 15613.5 – 79, а также при статистическом изгибе по ГОСТ 15613.4 – 78.
Материалы, оборудование, приборы
1. Образцы из сосновой древесины и древесностружечных плит, выполненные из готовой продукции или специально склеенные, размерами
300х50х16 мм с клеевым соединением посередине длины.
2. Клеи холодного отверждения: карбамидоформальдегидные; поливинилацетатная дисперсия.
5
3. Круглопильный станок для раскроя образцов; винтовой пресс для
склеивания; машина испытательная по ГОСТ 7855 – 74 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %; приспособление для испытания
на статистический изгиб по ГОСТ 15613.4 – 78; штангенциркуль по
ГОСТ 166 – 73 с погрешностью измерения не более 0,1 мм; стеклянная
посуда; кисти; весы с точностью измерения до 0,1 г.
Порядок выполнения работы
1. Ознакомиться с методическими указаниями к работе.
2. Отобрать образцы из натуральной древесины и ДСтП.
3. Приготовить рабочие растворы клеев.
4. Ознакомиться с режимами склеивания (табл. 1.1).
5. Нанести клей на склеиваемые поверхности.
6. Произвести запрессовку в соответствии с выбранными режимами и
схемами (рис. 1.2).
7. После выдержки, предусмотренной режимом, произвести испытание
образцов на статистический изгиб.
8. Построить график зависимости прочности на изгиб от соотношения
размеров при соединении на «ус».
9. Провести анализ полученных результатов и сделать выводы.
10. Написать отчет.
Приготовление рабочих растворов клеев
Карбамидоформальдегидный клей приготавливается по следующему
рецепту: смола КФЖ – 90 м.ч.; 10 %-й водный раствор щавелевой кислоты –
10 м.ч. Поливинилацетатная дисперсия должна быть пластифицированной с
содержанием пластификатора 6 – 8 % от массы сухого остатка. Приготовленные растворы клеев нанести на обе склеиваемые поверхности кистью из расчета расхода клея 180…250 г/м2. Расход клея проконтролировать взвешиванием образцов до и после нанесения.
6
а)
б)
в)
Рис. 1.1. Форма и размеры образцов: а – образцы для соединения
впритык; б – на «ус»; в – на зубчатый шип. Размеры ℓ и t варьируются
а)
б)
Рис. 1.2. Направления действия усилий при склеивании образцов:
а – при склеивании впритык и на зубчатый шип; б – на «ус»
7
Таблица 1.1
№
п.п
1
2
3
4
5
Режимы склеивания
Параметр режима
Температура воздуха в помещении, о С
Давление при склеивании, МПа
Продолжительность открытой выдержки не более, мин
Продолжительность выдержки под давлением, ч
Продолжительность выдержки до начала испытаний, ч
Вид клея
Карбамидоформальдегидный
Не ниже 16 оС
ПВАД
Не ниже 16 оС
0,5
10
0,2…0,4
2
2…4
0,5…2
Не менее 24
Не менее 24
Рис. 1.3. Схема нагружения при испытании
Предел прочности клеевого соединения при статистическом изгибе измеряется в МПа ( кГс/см2) и вычисляется с округлением до 0,1 МПа по формуле
Pmax L
,
b h2
где Pmax – максимальная разрушающая нагрузка, Н (КгС);
L – расстояние между центрами опор, мм;
b, h – ширина и толщина образца, мм.
Результаты испытаний заносятся в табл. 1.2.
8
Таблица 1.2
№
Способ соединения
1
2
1
2
3
4
5
Впритык
На «ус»
На «ус»
На «ус»
На зубчатый шип
Результаты испытаний
Размеры сечеL
Pmax (КГС)
ℓ
ния, мм
мм
мм
b
3
h
4
5
6
Сосна
20
40
60
10
КФ
7
ПВАД
8
МПа
КФ ПВАД
9
10
ДСтП
1
2
3
4
5
Впритык
На «ус»
На «ус»
На «ус»
На зубчатый шип
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
20
40
60
10
Содержание отчета
Способы соединения отрезков по длине. Их характеристика.
Применяемые клеи. Их достоинства и недостатки.
Методика испытаний.
Результаты испытаний.
График зависимости предела прочности клеевого соединения при статистическом изгибе от длины «уса».
Анализ результатов испытаний.
Выводы.
9
Лабораторная работа № 2
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШУРУПОУДЕРЖИВАЕМОЙ СПОСОБНОСТИ
ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Цель работы: установить зависимость шурупоудерживающей способности от вида материала, его плотности и направления завинчивания шурупа.
Общие сведения: Соединения на шурупах относятся к одному из наиболее распространенных видов соединений, применяемых в производстве
изделий из древесины. Обычно его применяют в следующих случаях:
изделие или его часть предусматривают сделать разборным;
соединяемые детали не имеют достаточной площади соприкосновения,
и клеевое соединение непрочное;
изделие в процессе эксплуатации подвергается динамическим и знакопеременным нагрузкам;
изделие эксплуатируется при переменной или повышенной влажности
воздуха, а применение водоупорных клеев экономически не оправдано;
для крепления фурнитуры.
Прочность соединения на шурупах зависит от плотности и влажности
древесины, направления завинчивания шурупа (радиальное, тангенциальное, вдоль волокон), диаметра и глубины завинчивания.
Шурупоудерживающая способность древесных материалов характеризуется удельным сопротивлением выдергиванию шурупов gш в Н/мм, которое вычисляют с точностью до 0,1 Н/мм по формуле
gш
Рmax
,
l
где Рmax – наибольшая нагрузка, Н;
ℓ – длина несущей резьбовой части шурупа (глубина завинчивания),
мм.
Материалы, оборудование, приборы
1. Образцы из древесностружечных плит и МДФ в форме квадрата со
стороной 50 мм.
2. Образцы из дубовой, березовой и сосновой древесины в форме кубика со стороной 50 мм.
3. Шурупы диаметром 4 мм, длиной 60 мм.
4. Штангенциркуль с погрешностью измерения не более 0,1 мм; аналитические весы; электродрель; сверла диаметром 2; 2,5; 3 и 3,5 мм; отверт-
10
ка; испытательная машина МР-05; приспособление для выдергивания шурупов по ГОСТ 10637 – 78.
Подготовка образцов к испытанию
С помощью электродрели или сверлильного станка в образцах высверливаются отверстия в соответствии со схемой, изображенной на рис. 2.1.
Диаметр отверстия под шуруп должен быть равным 2 мм для пород плотностью, меньшей 600 кг/м3, 3 мм – для пород плотностью 600…700 кг/м3 и
3,5 мм – для пород плотностью более 700 кг/м3. Глубина сверления должна
быть равной 16±1 мм. Диаметр отверстия в образцах из ДСтП и МДФ должен
быть равен 2,5 мм. Шурупы ввинчиваются отверткой на длину нарезной части шурупа, а при завинчивании в пласть ДСтП и МДФ на толщину плиты.
Проведение испытаний
Образцы устанавливают в захваты приспособления на испытательной
машине так, чтобы ось шурупа совпадала с осью приспособления (рис. 2.2).
Выдергивание шурупа производят в направлении их оси со скоростью перемещения подвижного захвата испытательной машины 10 мм/мин.
а)
б)
Рис. 2.1. Образцы для испытаний: а – образец из массивной древесины;
б – образец из ДСтП и МДФ
11
Рис. 2.2. Схема испытаний
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Порядок выполнения работы
Ознакомиться с методическими указаниями, установкой и приспособлениями для испытаний.
Измерить образцы и определить плотность материала.
Подготовить образцы для испытания.
Провести испытания.
Вычислить удельное сопротивление выдергиванию шурупов и занести
результаты в табл. 2.1.
Построить график зависимости удельного сопротивления выдергиванию шурупов от плотности материала.
Проанализировать полученные результаты и сделать выводы.
Написать отчет.
12
Таблица 2.1
Результаты испытаний
№
Материал образца Размеры образца , мм
обр. и направление за- длина шири- толвинчивания
на
щина
3
4
5
1
2
Масса
Плот- L,
образца, ность, мм
г
кг/м3
Рmax, gш,
Н
Н/мм
6
9
7
8
10
Дуб
Радиальное
Тангенциальное
Торец
Береза
Радиальное
Тангенциальное
Торец
Сосна
Радиальное
Тангенциальное
Торец
ДСтП
Пласть
Кромка
МДФ
Пласть
Кромка
1
2
3
4
5
1.
2.
3.
4.
Содержание отчета
Общая характеристика способа соединения деталей на шурупах.
Методика испытаний.
Результаты испытаний.
Графики зависимости удельного сопротивления выдергивания шурупов от плотности материала.
13
Лабораторная работа № 3
КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ
Цель работы: изучить влияние характера обработки поверхностей деталей из древесины и древесных материалов на шероховатость поверхности.
Общие сведения: Для оценки шероховатости поверхности древесины и
древесных материалов применяют параметры: Rm max, Rm, Rz, R и Sz.
Параметр Rm max представляет собой среднее арифметическое из наибольших по высоте неровностей Hmax, найденных выборочно на контролируемой поверхности
Rm max
1
n
n
H max i ,
(3.1)
i 1
где Hmax I – расстояние от высшей до низшей точки i-той неровности, мкм;
n – число измерений.
Параметр Rm представляет собой наибольшую высоту неровностей
профиля, вычисляемую по формуле
Rm= Yp max+ Yv max,
(3.2)
где Yp max – расстояние от средней линии до высшей точки профиля в пределах базовой длины (рис. 3.1);
Yv max – расстояние от средней линии до низшей точки профиля в пределах базовой длины.
Параметр Rz представляет собой среднеарифметическое значение неровностей профиля, определяемое из пяти наибольших неровностей, расположенных в пределах базовой длины ℓ (рис. 3.1),
Rz
1
5
5
5
hmini ,
hmax i
i 1
(3.3)
i 1
где hmax I ; hmin I – расстояние от пяти наивысших и пяти наинизших точек
профиля до линии отсчета, проведенной параллельно средней линии и не пересекающей профиль.
Параметр R представляет собой среднее арифметическое отклонений
профиля от его средней линии в пределах базовой длины ℓ и может быть определен путем измерения и последующего суммирования ряда ординат yi в
пределах базовой длины (рис. 3.1)
R
где n – число ординат yi.
1
n
n
yi ,
i 1
(3.4)
14
Параметр Sz характеризует шаг неровностей, определяемый по впадинам профиля (рис. 3.1),
Sz
1
n
n
S zi .
(3.5)
i 1
Рис. 3.1. Схематическое изображение профиля поверхности
Согласно ГОСТ 7016-82 базовая длина выбирается в зависимости от
качества обработки поверхностей из следующих значений: 0,8; 2,5; 8 и 25 мм.
Для контроля шероховатости поверхности древесины и древесных материалов принимаются индикаторные глубиномеры, допускающие выборочное измерение отдельных неровностей, оптические приборы МИС-11 и
ТСП-4, профилографы и профилометры.
Контроль шероховатости в производственных условиях может осуществляться путем визуального сравнения с эталонами.
1.
2.
1.
2.
Материалы, оборудование, приборы
Образцы из сосновой древесины, обработанные пилением, фрезерованием
и шлифованием; образцы из ДСтП и МДФ, обработанные шлифованием.
Шлифовальная шкурка различной зернистости.
Индикаторный глубиномер, микроскоп МИС-11, профилографпрофилометр.
Порядок выполнения работы
Ознакомиться с методическими указаниями.
Ознакомиться с принципом действия измерительных приборов.
15
3. Подготовить образцы для измерений.
4. Провести измерения грубых неровностей с помощью индикаторного глубиномера.
5. Снять профилограммы поверхностей с помощью профилографапрофилометра и зафиксировать значения параметров Rm, Rz, R и Sz.
6. Отметить на одной из профилограмм участок с базовой длиной, вычисляемой по формуле
ℓ=LхVh,
где L – базовая длина по ГОСТ 7016-82,
Vh – горизонтальные увеличения профилографа.
7. Для определения параметра Rm провести параллельно общему направлению перемещения ленты линии наибольших выступов и впадин и измерить расстояние между ними. Параметр Rm в микрометрах вычислить по
формуле
1000
X,
Vv
Rm
где X – расстояние между линиями выступов и впадин, измеренное
линейкой, мм;
Vv – вертикальное увеличение профилографа.
8. Для определения параметра Rz линейкой измерить пять максимальных
hmax и пять минимальных hmin отклонений профиля от базовой линии в
пределах выбранного участка. Параметр Rz вычислить по формуле
Rz
1
5Vv
5
5
hmin i 103 , мкм.
hmax i
9. Для определения параметра R выбранный участок разделить на 10 равных частей, провести вертикальные линии из точек на средней линии до
пересечения с линией профиля и измерить значения yi в мм. Параметр R
определить по формуле
1000 10
yi ,мкм.
10Vv
R
10. Для определения параметра Sz на выбранном участке профилограммы измерить линейкой шаги неровностей по впадинам Szi в мм.
Параметр Sz вычислить по формуле
Sz
1
MVh
n
S zi ,
1
где М – число шагов неровностей.
16
11. Результаты измерений и расчетов занести в табл. 3.1; 3.2; 3.3.
12. Проанализировать результаты и сделать выводы.
13. Написать отчет.
Таблица 3.1
Результаты измерений по определению параметра R m max индикаторным
глубиномером
Наименование Марка индиобразца
катора
Цена деления
Номер измерения
Показание
индикатора
Hmax I, мкм
Значение
параметра
R m max, мкм
Таблица 3.2
Результаты измерений по определению параметра шероховатости прибором
МИС 11
Наименование
Номер
образца
измерения
Показания окулярного
микрометра
Начальное Конечное
S1i
S2i
Разность
показаний
S
Значение
параметра
Hmax i
мкм
Значение
параметра
R m max
мкм
Таблица 3.3
Результаты измерений по определению параметров шероховатости с
помощью профилографа-профилометра
Наимено- Номер Увеличение
вание
измере- профилообразца
ния
графа
Vh
Vv
Результаты измерений
X
hmax i hmin i
yi
Значение параметра,
мкм
Sz i
Rm
Rz
R
Sz
17
1.
2.
3.
4.
5.
Содержание отчета
Характеристика параметров шероховатости.
Способы контроля шероховатости.
Принципы работы приборов для контроля шероховатости.
Результаты определения параметров шероховатости.
Анализ результатов и выводы.
Лабораторная работа № 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Цель работы: Практическое ознакомление студентов с методом статистического контроля точности обработки деталей на деревообрабатывающих
станках.
Работа проводится группами студентов по 3 человека в каждой. Каждая
группа с помощью точного измерительного прибора (микрометра или штангенциркуля) определяет размеры деталей, указанные в задании.
Точность обработки – это степень соответствия обработанной детали ее
номинальному размеру и заданной форме. То или иное отклонение от заданного размера или формы является характеристикой погрешностей обработки.
Погрешности, которые обычно имеют место при обработке деталей, могут
быть систематическими или случайными. Систематические погрешности делятся на два вида:
1. Погрешности, остающиеся постоянными в процессе обработки партии
деталей.
2. Погрешности, закономерно изменяющиеся в процессе обработки.
К первым относят погрешности обработки, являющиеся следствием
геометрических погрешностей станка, инструмента или приспособления.
Ко вторым относятся погрешности, вызванные постепенным износом
режущего инструмента в процессе работы, нагревом станка и режущего инструмента.
Случайные погрешности характеризуются рассеиванием размеров деталей в партии. К числу случайных погрешностей могут быть отнесены погрешности, вызываемые неоднородностью материала, неодинаковой величиной припусков, колебанием режимов обработки.
18
При определении результирующей погрешности точности обработки
используется статистический метод, основанный на законе больших чисел.
Все случайные погрешности подчиняются определенной закономерности.
Проблема определения случайных событий разрешена Гауссом, который вывел закон нормального распределения событий.
Этот закон отвечает формуле
1
2
2
Y
где
x2
2
,
(4.1)
– среднеквадратичное отклонение от среднего значения (центр группи-
рования размеров);
Y – частота появления погрешности;
ℓ – основание натурального логарифма;
X – погрешность размера, отсчитываемая от центра группирования.
Среднее значение, или центр группирования размеров,
XZ
М ср
n
,
(4.2)
где X – среднее значение интервала;
Z – число замеров заготовок, находящихся в данном интервале;
n – количество всех размеров.
Величина М совпадает с центром группирования, около которого, в
основном, располагаются значения размеров партии.
Но это среднее арифметическое дает представление о средней точности
обработки, но не выражает пределов их колебания.
Поэтому определяется среднеквадратичное отклонение
X
2
M Z
n 1
.
(4.3)
Знаки ± показывают, что отклонение может быть как в ту, так и в другую сторону от центра группирования М.
При сравнении двух средних арифметических, выраженных в равных
единицах, не достаточно знать среднее квадратичное отклонение. Вводится
еще понятие коэффициента изменчивости
V
100
,%.
M ср
(4.4)
Полученный результат среднего арифметического М не может точно
характеризовать величину данного свойства, так как если мы получим несколько очень больших или очень малых результатов измерения, то они по-
19
влияют на величину М. Вводится еще понятие средней ошибки среднего
арифметического, которая позволяет по частному значению арифметического судить об общей его величине
m
n
.
(4.5)
Среднюю ошибку можно выразить в процентах от среднего арифметического
P
100m
,%.
M ср
(4.6)
Это показатель точности. Он характеризует надежность результатов
опыта. Показатель точности должен быть меньше 5 %.
Порядок выполнения работы
1. Произвести 50 – 100 замеров, указанных в задании размеров деталей.
Полученные результаты записать в табл. 4.1.
Таблица 4.1
№ п/п
1
2
3
4
5
Результаты замеров
Размер детали
№ п/п
6
7
8
9
и т. д.
Размер детали
2. Из полученных результатов выделить наибольший и наименьший размеры Xmax и Xmin. Разбить все полученные размеры на классы. Число
классов должно быть более 6. Определить величину классового промежутка
К
X max
X min
N
,
где N – число классов.
3. Произвести группирование размеров по табл. 4.2.
20
Таблица 4.2
№ класса
Граница
класса
Результаты обработки материалов
Средний
Число
XZ
X-M
(X-M)2
размер
(X-M)2Z
замеров
1
2
3
и т.д.
n
XZ
X
2
M Z
4. Пользуясь приведенными выше формулами, определить М, , и Р.
5. Построить фактическую кривую распределения. Для этого на оси абсцисс откладывается средний размер каждого класса (Х). На перпендикулярах, восстановленных из точек, соответствующих средним размерам каждого класса, отмечается точками высота, соответствующая частоте повторения размеров данного класса. Нанесенные таким образом
точки последовательно соединить отрезками прямых, в результате чего
получится ломаная линия. Эта линия называется экспериментальной
кривой распределения.
6. Построить кривую нормального распределения, которая характеризуется двумя параметрами: средним размером партии М, определяющим
центр группирования размеров, и средним квадратичным отклонением,
определяющим величину поля рассеивания. В пределах М ±36 лежат
практически 100 % всех размеров. Кривая нормального распределения
строится на том же графике, что и экспериментальная кривая.
На оси абсцисс отмечается значение среднего размера М. Вправо
и влево от точки М откладывается значение Х.
Х=М±d ,
где d – доля .
Для построения кривой достаточно вычислить значения абсцисс
и координат для ±0,5 , ±1 , ±1,5 , ±2 , ±2,5 , ±3 .
Значение Х отмечается на графике как в долях
, так и в мм.
Наибольшая высота кривой будет в точке М. Она определяется по
формуле
0,4 n
,
21
где К – величина классового промежутка,
n – число замеров.
Ординаты, соответствующие абсциссами 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3, вычисляются по формуле
y hH ,
где h – числовой коэффициент (берется из табл. 4.3);
H – наибольшая высота кривой.
в долях
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
h
0.995
0.980
0,956
0,923
0,883
0,835
0,738
0,726
0,667
0,607
в долях
Таблица 4.3
h
в долях
h
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
1,9
2,0
0,546
0,487
0,430
0,375
0,325
0,278
0,236
0,198
0,164
0,135
2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
2,8
2,9
3,0
0,110
0,089
0,071
0,056
0,044
0,034
0,028
0,020
0,015
0,011
Результаты вычислений значений абсцисс и ординат сводятся в
табл. 4.4.
Таблица 4.4
Результаты расчетов
Отклонение от М
в долях
в мм
Значение абсцисс, мм
X1=M+d
X2=M-d
Значение ординат Y
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
По найденным значениям X и Y строится кривая.
7. Определить процент годных деталей, а также процент исправимого и
неисправимого брака.
22
i
Fб
100 , %,
Fs
где Fs – величина площади под кривой нормального распределения;
Fб – часть площади под кривой, лежащей в пределах поля допуска.
Станок обеспечивает требуемую точность деталей, когда соблюдается
следующее условие:
δ>6 ,
где δ – допуск в мм на изготовление детали;
– среднее квадратичное отклонение.
В тех случаях, когда максимальная погрешность «6 » велика и превышает δ, станок не обеспечит взаимозаменяемость деталей, его необходимо подвергнуть ремонту и тщательной регулировке или заменить другим, более точным.
8. Написать отчет.
1.
2.
3.
4.
5.
Содержание отчета
Понятие о точности обработки.
Виды и причины возникновения погрешностей.
Результаты измерений и вычисления статистических характеристик.
Графики кривых.
Анализ результатов и выводы.
23
Лабораторная работа № 5
ВЛИЯНИЕ РАСХОДА КЛЕЯ НА ПРОСАЧИВАНИЕ ПРИ
ОБЛИЦОВЫВАНИИ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ
СТРОГАНЫМ ШПОНОМ
Цель работы: Установить влияние расхода клея на просачивание его
через слой шпона при облицовывании ДСтП.
Общие сведения: Для облицовывания древесностружечных плит в производстве мебели используется строганый шпон, как правило, толщиной
0.6…0.8 мм в зависимости от породы древесины. При такой толщине шпона
неизбежно будут иметь место сквозные проходы, через которые жидкий клей
в процессе облицовывания может выдавливаться на лицевую поверхность.
Просачивание клея на лицевую поверхность приводит к неисправимому браку.
На степень просачивания клея оказывают влияние следующие факторы:
порода древесины, так как она определяет размеры капилляров и пористость шпона;
количество наносимого клея;
вязкость клея;
продолжительность отверждения клея;
давление и температура прессования;
толщина шпона;
продолжительность открытой выдержки;
равномерность нанесения клея.
Установить степень влияния того или иного фактора расчетным путем
не представляется возможным, поэтому целесообразно сделать это экспериментальным путем. В настоящей работе исследуется влияние одного из наиболее значимых факторов – количества наносимого клея. Оно должно быть
оптимальным, так как неоправданное увеличение его приводит к просачиванию клея на лицевую поверхность и удорожает себестоимость продукции, а
уменьшение снижает прочность склеивания. Действующий технологический
режим облицовывания устанавливает расход клея при облицовывании пленками от 80 до 100 г/м2, а при облицовывании строганым шпоном от 130 до
140 г/м2.
24
1.
2.
3.
4.
5.
Материалы, оборудование, приборы
1. Образцы из ДСтП размером 100х50 мм; строганый шпон толщиной
0,6 мм; смола КФЖ; хлористый аммоний; бумага фильтровальная.
2. Весы с точностью измерения до 0,1 г; пресс гидравлический с обогреваемыми плитами; стеклянная посуда; пипетка; кисть; сетка с
размером ячейки 5 мм, нанесенная на прозрачное стекло.
Порядок выполнения работы
Приготовить клей, для чего ввести в смолу КФЖ 10 %-й раствор хлористого аммония в количестве 6 % от массы смолы.
Взвесить образцы ДСтП с точностью до 0,1 г.
Нанести пипеткой клей из расчета 100, 140, 180, 220 г/м2 на образцы и
разровнять кистью или ракелем.
Положить на образец облицовочный слой из строганого шпона, а сверху фильтровальную бумагу.
Загрузить подготовленный пакет в пресс и запрессовать при следующем режиме:
температура плит пресса 120 о С;
давление прессования 0,8 МПа;
продолжительность прессования 1,0 мин.
6. Снять бумагу с образца и по приклеившимся кусочкам бумаги путем
наложения стекла с сеткой определить площадь просачивания клея.
7. Определить относительную площадь просачивания как отношение
площади просачивания к площади образца и построить график зависимости от расхода клея. Результат занести в табл. 5.1.
8. Написать отчет.
Таблица 5.1
Относительная площадь
просачивания
Площадь
просачивания,см2
Количество
нанесенного
клея, г
Расход клея,
г/м2
Площадь образца, см2
Размеры образца,
мм
длина
ширина
Масса образца, г
№ образца
Результаты эксперимента
25
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Содержание отчета
Факторы, оказывающие влияние на просачивание клея при облицовывании.
Методика определения просачивания клея.
Режим облицовывания строганым шпоном.
Результаты эксперимента, их анализ.
Графическая зависимость относительной площади просачивания от
расхода клея.
Выводы.
Лабораторная работа № 6
ВЛИЯНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ОТКРЫТОЙ ВЫДЕРЖКИ
И ВЯЗКОСТИ НА ВПИТЫВАЕМОСТЬ КЛЕЯ ОСНОВОЙ
ПРИ ОБЛИЦОВЫВАНИИ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ
Цель работы: установить допустимую продолжительность открытой
выдержки заготовок из ДСтП, намазанных клеем, перед загрузкой в пресс
при облицовывании.
Общие сведения: Количество клея, наносимого на основу при облицовывании ДСтП, зависит от целого ряда факторов. К ним относятся такие факторы, как проницаемость основы, вязкость клея, продолжительность открытой выдержки заготовок, намазанных клеем, шероховатость поверхности основы и облицовочного слоя.
Для получения прочного клеевого соединения необходимо, чтобы
клеевая прослойка была сплошной без пустот, поэтому минимальное количество клея может быть определено из выражения
Q
Qo
Q1
Q2
100
,
К
(6.1)
где Qо – количество клея, впитываемого в основу за время от момента нанесения клея до его отверждения;
Q1; Q2 – количество клея, необходимого для заполнения впадин микронеровностей основы и облицовочного слоя;
К – концентрация клея.
26
Величина Qо складывается из количества клея, впитываемого основой в
период открытой выдержки отверждения клея.
Таким образом, для уменьшения расхода клея при облицовывании
ДСтП продолжительность открытой выдержки должна быть сведена к минимуму.
Материалы, оборудование и приборы
1. Образцы из ДСтП размером 100х100 мм; смола КФЖ; фильтровальная
бумага.
2. Весы с точностью взвешивания до 0,01 г; штангенциркуль с точностью
измерения до 0,1 мм; вискозиметр ВЗ-4; секундомер; кисть; ракель.
Порядок выполнения работы
1. Измерить образцы, взвесить и определить плотность.
2. Измерить вязкость смолы.
3. Нанести ровным слоем смолу на образец и одновременно включить секундомер.
4. Через 10 секунд быстро удалить ракелем излишки смолы и осушить
поверхность фильтровальной бумагой.
5. Взвесить образец и определить количество впитанной смолы по формуле
Q mк mн ,
(6.2)
6.
7.
8.
9.
где m1 – начальная масса образца, г;
m2 – масса образца с клеем, впитавшимся в образец.
Повторить эксперимент при продолжительности открытой выдержки
30, 50 и 80 с.
Повторить эксперимент при вязкости смолы 60 с.
Результаты занести в табл. 6.1 и построить график зависимости количества впитываемой смолы от продолжительности открытой выдержки
при различной вязкости.
Написать отчет.
27
Таблица 6.1
Результаты эксперимента
№
образца
Размеры образца, мм
длина
1.
2.
3.
4.
5.
Масса
Плот- Вязкость Масса
образца
ность
клея
образца
m1,
образца, по ВЗ-4,
m2,
3
г
кг/м
с
г
шири- толщина
на
Количество
впитанной
смолы
г
г/м2
Содержание отчета
Факторы, оказывающие влияние на расход клея при облицовывании.
Методика определения впитываемости клея основой.
Результаты экспериментов и их анализ.
График зависимости количества смолы, впитываемой основой от продолжительности открытой выдержки и вязкости смолы.
Выводы.
28
Лабораторная работа № 7
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ КЛЕЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ ПРИ
ОБЛИЦОВЫВАНИИ ДЕКОРАТИВНЫМИ БУМАЖНО-СЛОИСТЫМИ
ПЛАСТИКАМИ
Цель работы: установить прочность склеивания декоративных бумажно-слоистых пластиков с основой из древесины и древесных материалов с
использованием различных рецептов клеев.
Общие сведения: В настоящее время для облицовывания изделий из
древесины в мебельной и других отраслях промышленности широко используются декоративные бумажно-слоистые пластики (ДБСП), представляющие
собой листовой материал на основе бумаг, пропитанных карбамидными и
фенольными термореактивными смолами. ДБСП обладает целым рядом положительных свойств: высокие художественные и декоративные качества,
возможность любой имитации, высокая прочность и жесткость, стойкость к
царапанию и воздействию высоких температур, долговечность и т.д. Все это
делает пластики очень актуальным материалом для облицовывания мебели,
встроенного оборудования.
При облицовывании ДБСП ранее применялись карбамидоформальдегидные смолы. Недостатком данных клеевых соединений является
то, что эти клеи дают жесткий клеевой шов, препятствующий деформированию ДБСП под влиянием изменения температурно-влажностных условий. В
этом случае, если ДБСП приклеивается на древесностружечные плиты, нередко происходит отрыв пластика по кромкам. Лучшие результаты при облицовывании ДБСП получаются, если применяются карбамидоформальдегидные смолы, пластифицированные поливинилацетатной дисперсией. В этом случае клеевой шов получается более эластичным, величина остаточных напряжений в нем уменьшается. Также используется поливинилацетатная дисперсия в чистом виде. Такие клеевые соединения имеют более
эластичный шов, наблюдается устойчивость клеевого соединения во времени, высокая прочность клеевого соединения. Отметим также недостатки –
способность к размягчению клеевого шва под воздействием повышенных
температур.
Сегодня при облицовывании ДБСП используют совмещенные поливинилацетатнокарбамидные клеи, рецептура которых представлена в табл. 7.1,
и модифицированные поливинилацетатные и карбамидные – по рецептуре,
29
приведенной в табл. 7.2. Клей по рецепту 1 приготавливают следующим образом: в чистую мешалку заливают пластифицированную дисперсию и при
перемешивании вводят наполнитель – каолин, аэросил или фосфогипс. Перемешивают в течение 15-20 минут до полного совмещения. В клей по рецепту 2 при перемешивании дополнительно вводят 300 массовых частей
этилацетата, изопропилового спирта или их смеси. Клей рецептуры 3 аналогичен клею по рецептуре 2 еще содержит растворители. Для приготовления
клея по рецептуре 4 в чистую клеемешалку заливают пластифицированную
ПВА-дисперсию и при включенной мешалке вводят карбамидоформальдегидную смолу. Перемешивают в течение 5-10 минут до полного
совмещения, а затем в полученную смесь вводят при перемешивании этилацетат или изопропиловый спирт и 10-%-ный раствор щавелевой кислоты.
Материалы, оборудование и приборы
1. Основа – образцы из древесностружечной плиты размером 190х40 мм
толщиной 16 мм в количестве 8 штук, влажностью 8 %, шероховатость не
выше 63 мкм.
Облицовка – ДБСП размером 220х40 толщиной 1,3-1,5 мм, влажность 6 %,
оборотная сторона поверхности шлифованная.
Клей – карбамидо-формальдегидная смола марки КФ-Ж концентрацией
65-67 %, вязкостью по ВЗ-4 90-120 с; поливинилацетатная дисперсия.
2. Весы с точностью взвешивания до 0,01 г; штангенциркуль с точностью измерения до 0,1 мм; вискозиметр ВЗ-4; секундомер; кисть; ракель.
Таблица 7.1
Рецептура карбамидных клеев для холодного склеивания
Компоненты клея
Дозировка компонентов для смол,
масс. ч.
КФ-МХ
КФ-БЖ
КФ-Б
1
2
3
4
Для холодного склеивания
Карбамидо-формальдегидная смола
100
100
100
Щавелевая кислота (10%-я)
5-15
10-20
8-14
Дисперсия поливинилацетатная
25-30
Латекс каучуковый (ДММА-65-1ГП,
12-14
СКС-65ГП)
30
1
Окончание табл. 7.1
3
4
2
Для горячего склеивания
Карбамидо-формальдегидная смола
100
100
Хлористый аммоний
0,8-1,5
0,8-1,0
Мука древесная
Фосфогипс вяжущий
10-30
Каолин, тальк
5-10
100
0,6-1,0
3-5
-
Таблица 7.2
Рецептуры поливинилацетатных клеев при облицовывании декоративным
бумажно-слоистым пластиком
Компоненты клея
Дозировка компонентов, масс. ч.
1
2
3
4
Дисперсия Д50В
50
Дисперсия ДФ51/5С
100
100
100
Дисперсия ДФ47/7С
50
Карбамидоформальдегидная
смола
40
КФ-Ж, КФ-БЖ
Целевые добавки (модификаторы,
4-6
7-11
3-5
3-5
загустители, наполнители)
Щавелевая кислота (10 %-я)
4-6
Порядок выполнения работы
1. Измерить образцы.
2. Измерить вязкость смолы.
3. Нанести ровным слоем смолу на образец в соответствии с рецептом
(табл. 7.3).
Таблица 7.3
Рецепты клеев
Рецепты клеев
Клеи, масс.ч.
КФ-Ж
ПВАД
1
100
2
100
25
3
100
100
4
100
31
4. Провести облицовывание по технологическим режимам, представленным в
табл. 7.4.
Таблица 7.4
Режимы облицовывания
Технологические режимы
Рецепты клеев
облицовывания
1
2
3
4
Расход клея, г/м2
150
200
200
220
Удельное давление, МПа
0,7
0,7
0,7
0,7
Продолжительность
склеивания,
2
1-2
1-2
20-30
мин
Выдержка после снятия давления,
6-12
18-24
18-24
18-24
час
Температура в помещении, 0С
20
20
20
20
В качестве отвердителя для первых трех рецептов клеев применять щавелевую кислоту в виде 10-ти-процентного водного раствора в количестве 610 масс.ч.
4. После облицовывания пластиком провести испытания на неравномерный отрыв согласно ГОСТ 15867 «Детали и изделия из древесины и древесных материалов», «Метод испытания клеевых соединений на неравномерный отрыв листовых облицовочных материалов». Данные испытания распространяются на плоские детали, облицованные материалом с жесткостью
Е 3 3 кгс.см,
где Е – модуль упругости материала,
δ – толщина облицовочного материала, см.
Испытания на неравномерный отрыв производятся на универсальной
разрывной машине с помощью приспособления, представленного на рис. 7.1.
Испытание на неравномерный отрыв производится на универсальной испытательной машине с помощью приспособления показанного на рис. 7.1. Скорость нагружения 10-30 мм/мин.
5. Испытания предполагают отрыв облицовочного материала от края
клеевого соединения и последующего его отделения по плоскости склеивания. Прочность клеевого соединения оценивается величиной отрывающего
усилия, отнесенного к ширине образца:
q
Р
, Н/м,
2в
32
где q – показатель прочности клеевого соединения при неравномерном отрыве, Н/м;
Р – разрушающее усилие, Н;
в – ширина образца, м.
Данные исследования занести в табл. 7.5.
Таблица 7.5
Результаты эксперимента
№
п/п
Размер
мм
Длина,
l
образца, Площадь Расход Количество
образца, клея,
нанесен2
2
г/м
ного клея,
Ширина, м
г
b
Разрушающее
усилие,
кгс, (Р)
Показатель
прочности
кгс/см
Прим
Рис. 7.1. Приспособление и схема испытания клеевых соединений на
прочность при неравномерном отрыве: 1 – пуансон, 2 – штифт, 3 – стержень,
4 – опора с плоским основанием, 5 – опора с цилиндрическим основанием,
6 – образец
Содержание отчета
1. Факторы, оказывающие влияние на прочность клеевого соединения при
облицовывании ДБСП.
2. Применяемые клеи. Их достоинства и недостатки.
3. Режимы облицовывания ДБСП.
4. Методика определения прочности клеевого соединения.
5. Результаты эксперимента.
6. Выводы.
33
Лабораторная работа № 8
ОБЛИЦОВЫВАНИЕ, ДЕФЕКТЫ ПРИ ОБЛИЦОВЫВАНИИ
СТРОГАНЫМ ШПОНОМ.
ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ
Цель работы: Закрепить теоретические знания по теме «Облицовывание щитов».
Общие сведения: Технологический процесс облицовывания мебельных
щитов состоит из подготовки основы, подготовки облицовочного материала,
приготовления рабочего раствора клея.
Обрабатываемая деталь (основа) может быть изготовлена из плиты
столярной, древесностружечной, древесноволокнистой, МДФ, фанеры клееной, массивной древесины. Требования к поверхности основы зависят главным образом от вида применяемых основных и облицовочных материалов.
Она должна быть очищена от пыли, иметь шероховатость Rm max не более
63 мкм, влажность 8±2 %, отклонения по толщине детали ±0,2 мм. При облицовывании ДВП поверхности должны быть отшлифованы до полного снятия
парафинового слоя.
В качестве облицовочного материала используется шпон строганный,
декоративные пленки ПВХ, шпон синтетический, декоративные бумажнослоистые пластики. При облицовывании тонкими материалами основу подвергают дополнительной обработке – сплошное шпатлевание с последующим
шлифованием или использование пленки-подслоя.
В процессе облицовывания используются клеи на основе карбамидоформальдегидных смол. Рецепты клеев и режимы облицовывания приведены
в табл. 8.1.
34
Таблица 8.1
Рецепты клеев и режимы облицовывания
Параметры
Рецепты клеев
КФЖ(М)
Температура воздуха в
помещении, оС не менее
Относительная влажность воздуха в помещении, % не выше
80-120
Вязкость клея по ВЗ-4, с
Жизнеспособность клея, ч не
менее
Расход клея, г/м2 при облицо130-140
вывании:
80-100
- шпоном строганным
- пленками
Количество отвердителя (хло- 0,8-1
ристого аммония), м.ч.
Температура плит пресса, оС
Давление прессования, МПа
Выдержка под давлением, с не
90
менее:
- для шпона толщиной менее 0,8 мм
- для шпона толщиной 1,0 – 1,5 мм
- для пленок
Выдержка после
облицовывания, ч
120
60
КФ-Ж(М),
Каолин
(14-16 м.ч.)
КФ-Ж(М),
ПВАД
(43-45
м.ч.)
КФ-Ж(М),
Каучуковые
латексы
(43-45 м.ч.),
Поверхностноактивное в-во
(1,3-1,4 м.ч.)
18
65
80-150
80-160
35-70
8-10
130-140
80-100
130-140
80-10
130-140
80-100
1,2
0,7-0,8
1,4
120-130
0,5-0,7
90
120
60
90
120
60
24
90
120
60
35
Требования к качеству облицовывания
Визуально облицовка должна быть прочно приклеена к основе. На поверхности не допускаются расхождения и нахлест полос облицовок, неприклеенные места, пятна клея, разрыв, отщепы, вмятины.
Дефекты при облицовывании строганым шпоном, их причины и способы устранения
Местное отслаивание шпона – наиболее часто встречающийся дефект.
Обнаруживается при внешнем осмотре или легком поглаживании. Причины:
загрязнение основы, недостаточно тщательная промазка поверхности клеем,
неправильная укладка пакета, неточная обработка основы по толщине, низкое давление прессования. Для предупреждения дефекта следует соблюдать
параметры технологического режима.
Просачивание клея. Обнаруживается при внешнем осмотре или во время операции крашения поверхности. Причины: пористый шпон, использование клея низкой вязкости, избыток клея на облицовываемой поверхности,
применение высокого давления или низкой температуры. Просачивание клея
можно уменьшить предварительной подсушкой намазанных клеем поверхностей, но это удлиняет производственный цикл и требует дополнительных
площадей. Целесообразно применение добавок для увеличения вязкости
клея. Просачивание синтетических клеев будет менее заметным, если в клеевую смолу ввести те же красители, которыми будут окрашиваться облицованные поверхности.
Крупные неровности облицованная поверхность может иметь, если не
были заделаны отдельные вырывы на основе. Мелкая рябь, проявляющаяся
на поверхности шпона после облицовывания, указывает на грубую подготовку поверхности основы или неоднородную структуру. Эти дефекты устраняются улучшением качества подготовки. Устранить неровности шлифованием
трудно из-за малой толщины шпона.
Трещины в шпоне после высыхания облицованной детали появляются
из-за использования облицовок повышенной влажности (влажность шпона
должна быть 6-8 %).
Коробление щитов после облицовывания зависит от многих факторов.
Главные причины: несимметричное калибрование ДСтП, неодинаковое количество нанесенного клея на обе стороны основы, разная толщина облицовок шпона, несоблюдение выдержки после облицовывания. Также коробле-
36
ние может появляться при неправильной укладке горячих щитов после облицовывания.
Расхождение полос облицовок можно устранить путем вклейки полоски шпона необходимой ширины, подобранной по цвету или шпатлеванием.
Местное отслаивание облицовки можно устранить путем проклейки
мест отслоения.
Нахлест полос облицовки можно устранить циклеванием или шлифованием, но не во всех случаях.
В производственных условиях имеются участки по ремонту деталей.
Детали, имеющие устранимые детали подлежат ремонту.
Оборудование, приборы и материалы.
Пресс лабораторный, весы, заготовки из ДСтП, шпон строганный, материал облицовочный, лента клеевая, щетки для нанесения клея, смола карбамидоформальдегидная, отвердитель.
Порядок выполнения работы
В работе предусмотрено изготовление образцов следующих видов:
образец изготовлен с соблюдением всех технических требований к исходным материалам и в соответствии с технологическим режимом;
образцы, изготовленные с различным количеством нанесенного клея на
основу (меньше и больше норматива);
образец, облицованный шпоном повышенной влажности.
1. Изучить меры безопасности при работе на оборудовании и обращении с инструментами.
2. Определить площадь поверхности, на которую наносится клей.
3. Взвесить требуемое количество смолы и отвердителя, исходя из
расчета площади основы и расхода клея.
4. Приготовить клей и нанести его на поверхность основы.
5. Собрать пакет на поддоне и загрузить в пресс. Запрессовать.
6. Контролировать качество облицовывания визуально.
7. Полученные результаты занести в табл. 8.2.
37
Таблица 8.2
Результаты исследований
№
Размер заготовки, Вариант Расход Продолжите- Давление Обнару- Примемм
обликлея,
льность
прессо- женные чание
2
цовки
г/м
прессования,
вания,
дефекдли- шири- толмин
МПа
ты
на
на
щина
1
2
3
4
1.
2.
3.
4.
5.
Содержание отчета
Требования, предъявляемые к основе под облицовывание.
Требования, предъявляемые к облицовочным материалам.
Режимы облицовывания.
Дефекты при облицовывании и способы их устранения.
Выводы.
38
Библиографический список
Основная литература
1. Филонов, А. А. Технология материалов и изделий из древесины [Текст]
: учеб. пособие / А. А. Филонов. – Воронеж, 2004. – 165 с. (продлено
протокол № 6 от 23.03.2011 г.).
Дополнительная литература
2. Гончаров, Н. А. Технология изделий из древесины [Текст] : учеб. /
Н. А. Гончаров, В. Ю. Башинский, Б. М. Буглай. – М. : Лесн. пром-сть, 1990.
– 525 с.
3. Филонов, А. А. Методические указания к выполнению лабораторных
работ по технологии изделий из древесины [Текст] / А. А. Филонов,
Л. В. Пономаренко, А. Н. Чернышев. – Воронеж, 2011. – 32 с.
4. ГОСТ 15612 – 85. Изделия из древесины и древесных материалов.
Методы определения параметров шероховатости [Электронный ресурс] //
Электронная библиотека ВГЛТА / ФГБОУ ВПО «ВГЛТА», ФГУП
«Стандартинформ».
5. ГОСТ 15613.4 – 78. Древесина клееная. Методы определения предела
прочности зубчатых клеевых соединений при статистическом изгибе
[Электронный ресурс] // Электронная библиотека ВГЛТА / ФГБОУ ВПО
«ВГЛТА», ФГУП «Стандартинформ».
6. ГОСТ 15613.3 – 77. Древесина клееная массивная. Метод определения
предела прочности при растяжении клеевого торцевого соединения впритык
[Электронный ресурс] // Электронная библиотека ВГЛТА / ФГБОУ ВПО
«ВГЛТА», ФГУП «Стандартинформ».
7. ГОСТ 10637 – 78. Плиты древесностружечные. Метод определения
удельного сопротивления выдергиванию гвоздей и шурупов [Электронный
ресурс] // Электронная библиотека ВГЛТА / ФГБОУ ВПО «ВГЛТА», ФГУП
«Стандартинформ».
39
Оглавление
Введение…………………………………………………………………….
Лабораторная работа № 1. Способы соединения заготовок из
древесины и древесных материалов по длине…………………………...
Лабораторная работа № 2. Определение шурупоудерживающей
способности древесины и древесных материалов……………………….
Лабораторная работа № 3. Контроль шероховатости поверхности
Лабораторная работа № 4. Определение точности обработки деталей...
Лабораторная работа № 5. Влияние расхода клея на просачивание при
облицовывании древесностружечных плит строганным шпоном……...
Лабораторная работа № 6. Влияние продолжительности открытой
выдержки и вязкости на впитываемость клея основой при
облицовывании древесностружечных плит……………………………...
Лабораторная работа № 7. Определение прочности клеевого
соединения при облицовывании декоративными бумажно-слоистыми
пластиками………………………………………………………………….
Лабораторная работа № 8. Облицовывание, дефекты при
облицовывании строганым шпоном. Причины и способы
устранения………………………………………………………………….
Библиографический список………………………………………………
3
4
9
13
17
23
25
28
33
38
10-00
40
Александр Андреевич Филонов
Лариса Викторовна Пономаренко
Александр Николаевич Чернышев
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Методические указания к лабораторным работам
для студентов по направлению подготовки
250400 – Технология лесозаготовительных и деревоперерабатывающих
производств
Редактор А.С. Люлина
Подписано в печать 18.11.2013. Формат 60×90 /16. Объем 2,5 п. л.
Усл. печ. л. 2,5. Уч.-изд. л. 2,5. Тираж 100 экз. Заказ
ФГБОУ ВПО «Воронежская государственная лесотехническая академия»
РИО ФГБОУ ВПО «ВГЛТА». 394087, г. Воронеж, ул. Тимирязева, 8
Отпечатано в УОП ФГБОУ ВПО «ВГЛТА»
394087, г. Воронеж, ул. Докучаева, 10
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
3
Размер файла
780 Кб
Теги
1263
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа