close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

1281

код для вставкиСкачать
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Воронежская государственная лесотехническая академия
Ремонт и эксплуатация оборудования отрасли
Методические указания
к лабораторным работам
для студентов специальности 260100 – Лесоинженерное дело
ВОРОНЕЖ 2002
2
УДК 629.33.02.004.67
Жуков В.Т., Сухочев Г.А., Иванников В.А. Ремонт и эксплуатация оборудования отрасли: методические указания к лабораторным работам для студентов специальности 260100. Воронеж, 2002.- 80 с.
Рассмотрены и рекомендованы к изданию редакционно-издательским
советом ВГЛТА
Рецензент Иванов В.А., доц., заведующий кафедрой ремонта машин
ВГАУ, канд. техн. наук
Ответственный за выпуск д-р техн. наук, проф. Станчев Д.И.
Жуков Василий Тихонович
Сухочев Геннадий Алексеевич
Иванников Валерий Александрович
Ремонт и эксплуатация оборудования отрасли: Методические указания к лабораторным работам для студентов специальности 260100.
Редактор И.А. Проскурня
Подписано в печать
Формат 60×84 1/16. Заказ №
Объем 5 п.л. Усл п.л. 4,65 Уч.-изд. л. 5,25 Тираж
_____________________________________________________________________
Воронежская государственная лесотехническая академия
РИО ВГЛТА. УОП ВГЛТА. 394613, Воронеж, ул. Тимирязева, 8
3
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1
МАГНИТНАЯ И УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
1 Цель работы
Приобретение практических навыков по выявлению скрытых дефектов
с применением магнитного дефектоскопа, а также изучение принципов магнитной и ультразвуковой дефектоскопии.
2 Оборудование и оснастка рабочего места
2.1 Лабораторный стол - 1 шт.
2.2 Магнитный дефектоскоп - 1 шт.
2.3 Детали для дефектации - 3 шт.
2.4 Плакат - 1 шт.
2.5 Суспензия для выявления дефектов - 1 л.
2.6 Емкость для размещения деталей и сбора суспензии - шт.
2.7 Ковшик для полива на деталь суспензии - 1 шт.
3 Охрана труда при выполнении работы
Перед включением магнитного дефектоскопа проверить внешним осмотром качество изоляции проводов. Провода не должны быть оголены, изоляция не должная иметь трещин, порывов. Включать выпрямитель и дефектоскоп можно только с разрешения преподавателя или учебного мастера.
4 Общие сведения о магнитной и ультразвуковой дефектоскопии
Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия предназначена для выявления скрытых дефектов деталей в виде трещин и раковин. Сущность магнитной дефектоскопии заключается в том, что при намагничивании проверяемой
детали трещины создают участок с меньшей магнитной проницаемостью, где
магнитный поток рассеивается и при выходе потока на поверхности у границ
трещин создаются полосы. Для выявления трещин на поверхности детали необходимо наносить магнитный порошок в сухом виде, а чаще всего - в виде
суспензии (смесь минерального масла, керосина и магнитного порошка).
Магнитным порошком являются мелкие частицы ферромагнитного материала, например, магнетита FeO. При нанесении на намагниченную деталь
суспензии магнитный порошок оседает в местах рассеяния магнитных силовых линий в виде заметных глазом нитей, что является признаком наличия
трещин или раковин. Магнитной дефектоскопией можно выявлять дефекты в
виде трещин, выходящих на поверхность детали или залегающих на небольшой глубине 2...3 мм.
В зависимости от направления расположения внутренних трещин применяют три способа намагничивания: продольное - для поперечных трещин;
циркулярное намагничивание - для трещин, расположенных под углом, ком-
4
бинированное намагничивание - для трещин любого расположения. Проверка детали осуществляется в приложенном поле, тогда сила тока намагничивания, в Амперах, должна быть:
I = (6...8)·d
и на остаточной намагниченности, тогда сила тока должна быть:
I = (15...20)·d,
где d - диаметр детали, мм.
После контроля деталь должна быть размагничена. Для магнитной дефектоскопии используют переносные и передвижные магнитные дефектоскопы различных моделей.
Для дефектовки деталей используется также ультразвуковая дефектоскопия. Если магнитная дефектоскопия может применяться для деталей из
ферромагнитных материалов, то ультразвуковая - для деталей из различных
материалов. Сущность этого метода заключается в способности ультразвуковых колебаний отражаться от границ раздела, нарушающих сплошность металла (трещины, раковины и другие дефекты). Дефекты можно выявить по
изменению интенсивности ультразвуковых колебаний, прошедших через
контролируемую деталь (метод тени) или по отраженным колебаниям (метод
отражения).
В первом случае ультразвук от генератора (рис. 1.1 а) подается к излучателю 2 и принимается искателем 3, помещенным с противоположной стороны детали. При наличии дефекта интенсивность сигнала ослабевает, что
фиксируется прибором.
Рис. 1.1. Выявление дефектов деталей ультразвуковым методом
а - теневой метод: 1 - генератор, 2 - излучатель, 3 - приемник, 4 - усилитель, 5 - прибор, 6 - деталь, 7 - дефект;
б - метод отражений: 1 - дефект, 2 - излучатель, 3 - приемник, 4 - усилитель, 5 - синхронизирующий генератор, 6 - генератор, 7 - генератор развертки, 8 - электроннолучевая трубка
5
Во втором случае (рис. 1.1 б) приемник 3 находится со стороны контролируемой детали вместе с излучателем. Если на пути ультразвука встречаются дефекты (раковины, трещины), то ультразвук отразится от них и попадет на приемник 2 и через усилитель фиксируется на экране электроннолучевой трубки 8 в виде пика "в", который по величине меньше начального
пика "а". Расстояние "ав" в определенном масштабе указывает глубину залегания дефекта, а интенсивность всплеска указывает размер дефекта по высоте.
5 Конструкция дефектоскопа 77-ПДМ-ЗМ
В комплект дефектоскопа входит:
1. Электромагнит со съемными наконечниками для намагничивания и
размагничивания деталей.
2. Соленоид.
3. Бачки для суспензии и магнитного порошка.
4. Лупа с 5-ти кратным увеличением.
5. Намагничивающий кабель марки БПВЛ-3 мм.
6. Ванночка дня сбора магнитной жидкости.
Магнитный дефектоскоп смонтирован в металлическом корпусе. На панели дефектоскопа смонтированы вольтметр, амперметр и переключатели.
Намагничивание можно проводить в магнитном поле соленоида или электромагнитом. Электрическая схема магнитного дефектоскопа представлена
на рис. 1.2.
Рис. 1.2. Электрическая схема магнитного дефектоскопа:
А - амперметр; КН - кнопочное включение вольтметра; Тр - силовой
трансформатор; V- вольтметр; ЭМ - электромагнит; С - конденсатор; P1, P2 сопротивления; B1 - переключатель; В2 - включатель электромагнита или катушки; Р - обмотка реле с замыкающим контактом; В3 - выключатель кабеля;
В4 - двухполюсной переключатель; Пр - предохранитель; К - намагничиваю-
6
щий кабель; Б - батарея; В5 - переключатель щитка катушки; L - катушка; Ш штепсельные гнезда
Переключатель "В" кулачкового типа собран на 4-х микровыключателях КВ-ЗН. Форма кулачков переключателя выбрана с учетом обеспечения
необходимых переключений микровыключателя. Переключение производят
с помощью ручки во время размагничивания испытываемых деталей.
Контактор типа КМ-400 (обозначен на панели "А" для подключения
гибкого провода) служит для включения аккумулятора для намагничивания
деталей путем обмотки ее гибким проводом.
Основным элементом схемы является переключатель "В1". При вращении рукоятки по часовой стрелке срабатывают кнопочные выключатели по
порядку:
- замыкаются нормально открытые контакты выключателя IV, при этом
в намагничивающую цепь шунтируют разрядное сопротивление;
- замыкаются нормально открытые контакты выключателя III, при этом
разрывается цепь питания; дуга, возникающая на контактах, гасится конденсатором "С" и энергия магнитного поля гасится разрядным сопротивлением,
поэтому не происходит перенапряжения между витками катушек;
- замыкаются нормально закрытые контакты выключателей II, III, IV,
при этом происходит переключение полярности питающего напряжения и замыкание цепи питания катушек.
Конденсатор разряжается через сопротивление при повороте рукоятки
переключателя на 180°. При этом направление тока в обмотках электромагнита или соленоиде получается обратное предыдущему. При непрерывном
вращении рукоятки переключателя электромагнит изменяет свою полярность, что необходимо при размагничивании деталей (выключатель должен
быть замкнут), а обе обмотки электромагнита включены параллельно, т.е.
переключатель должен стоять в положении размагничивания.
При работе с гибким кабелем намагничивающий ток от аккумулятора
включается контактом "12", управляемые - выключателем "14".
6 Методика выполнения работы
6.1 Подготовка детали.
Получить у учебного мастера деталь, тщательно очистить проверяемые
поверхности от загрязнения с помощью ветоши.
6.2 Подготовка дефектоскопа к работе.
Включить кнопку питания выпрямителя, включить включателем выпрямитель, вставить вилку питания дефектоскопа и розетку 24В (на стене).
6.3 Намагничивание деталей.
Намагничивание деталей может быть продольным, циркулярным и
комбинированным. Вид намагничивания зависит от расположения дефекта
на детали. Намагничивать деталь можно в поле электромагнита, в поле соленоида, гибким кабелем.
6.3.1 Намагничивание в поле электромагнита.
7
Установить рукоятку переключателя "12" (плакат) в начальное положение. Стрелки амперметра должны показывать "О". Затем переключатель "16",
"включение электромагнита или катушки" - "15" и переключатель - "17" установить в вертикальное положение. Вилки электромагнитов вставить в
гнезда с надписью на панели "электромагнит". Деталь уложить на призмы
электромагнита. Включить выключатель "15" электромагнита. Вращением
выключателя "12" установить максимальную силу тока. Нажать кнопку "9" и
записать показания вольтметра. Выключить выключатель "15". Снять намагниченную деталь.
6.3.2 Намагничивание в поле катушки (соленоида).
Переключатели "15", "16", "17" установить в то же положение, как при
намагничивании электромагнитом. Вилку соленоида вставить в гнездо с надписью на панели "катушка". Деталь ввести в полость соленоида. Включить
выключатель "15". Вращением выключателя "12" установить максимальную
силу тока. Нажать кнопку "9" и записать показания вольтметра. Выключить
выключатель "15". Снять намагниченную деталь.
6.3.3 Намагничивание гибким кабелем.
Прежде чем проводить намагничивание, необходимо определить число
витков по формуле
U = I/d ,
(1.1)
где
I - сила тока в амперах (можно принять 200А);
d - диаметр детали, мм.
В отчете необходимо указать марку автомобиля, название детали и ее
номер по каталогу, материал детали, вид механической и термической обработки, дефекты, обнаруженные внешним осмотром и ультразвуковой дефектоскопией (показать их на эскизе), привести порядок выполнения работы и
схему дефектоскопа, дать заключение о годности детали.
ЛИТЕРАТУРА
1. Драгунович В.И., Бабушкин И.Н. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1982, - 296 с.
2. Шадричев В.А. Технология автостроения и ремонт автомобилей. Л.,
1977, -520 с.
8
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВИБРОДУГОВОЙ НАПЛАВКОЙ
1 Правила техники безопасности при выполнении
лабораторной работы
1.1 Наплавочные операции характеризуются повышенной опасностью изза наличия электрического тока, расплавленного металла и лучистой энергии,
поэтому наплавочную установку включать в присутствии преподавателя или
учебного мастера.
1.2 При включении станка предупредите окружающих.
1.3 При наплавке запрещается касаться чем-либо обрабатываемой детали.
1.4 Запрещается смотреть на электрическую дугу без средств индивидуальной защиты (шлем, специальный щиток с затемненным стеклом или очки со
светофильтрами В-2, В-3).
1.5 Запрещается работа с неисправной местной вытяжкой или без нее.
1.6 При обнаружении любой неисправности прекратить работу и сообщить
преподавателю или учебному мастеру.
2 Цель работы
2.1 Ознакомиться с установкой для вибродуговой наплавки и устройством
наплавочной головки ОКС-1252М.
2.2 Изучить технологический процесс вибродуговой наплавки поверхности изношенной детали.
2.3 Произвести расчет режимов наплавки и наплавить цилиндрическую
поверхность.
2.4 Определить качество наплавки: наличие пор, трещин и твердость наплавленного металла.
3 Общие сведения
Способ вибродуговой наплавки (называемой в некоторых источниках
электровибрационной, электроимпульсивной, виброконтактной наплавкой)
предложен в 1950 году инженером Г.П. Клековкиным. Сущность его заключается в том, что на изношенную поверхность деталей наплавляется расплавленная
электрической дугой проволока, которой сообщается вибрация ее конца. В зону
наплавки подается водный раствор кальцинированной соды или глицерина, возможна подача углекислого газа, аргона и пара. Жидкость (или газ) предохраняет
зону наплавки от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Жидкость,
кроме того, обеспечивает быстрое охлаждение наплавленного металла и его закалку. Процесс вибродуговой наплавки осуществляется постоянным током обратной полярности (плюс - на электроде, минус - на детали) при напряжении 1425 В.
В результате вибрации электродной проволоки обеспечивается чередование дуговых разрядов и коротких замыканий от образования контакта между
деталью и проволокой. За полный цикл вибрации электродной проволоки на-
9
блюдаются три периода изменения силы и напряжения сварочного тока: период
короткого замыкания, период электрического дугового разряда и период холостого хода.
При частоте вибрации проволоки, равной 100 колебаний в секунду, время
короткого замыкания и дугового разряда, т.е. плавления и переноса металла составляет 20-30 %, а период холостого хода - 60-70 %. Исследованиями установлено, что в период дугового разряда выделяется 86,3 % тепла при холостом ходе
и коротком замыкании - 13,7 %.
В течение холостого хода создаются условия для сильного окисления металла. Уменьшить период холостого хода и ослабить его отрицательное влияние
на процесс наплавки можно путем увеличения индуктивности источника сварочного тока или повышения напряжения.
Повышение напряжения электрического тока нежелательно, поэтому в
электрическую цепь следует последовательно включать индуктивность, равную
L = 0,5-0,7 микроГенри.
Индуктивность увеличивает устойчивость электрической дуги, снижает
величину импульса тока в период контакта и уменьшает разбрызгивание расплавленного металла. При включении в электрическую цепь индуктивности характер переноса металла на поверхность детали приближается к электродуговой
наплавке. Потери электродного материала без индуктивности могут достигать 3
%, при включении в цепь индуктивности - снижаются до 5-8 %.
Достаточной индуктивностью обладают дроссели, регуляторы сварочных
трансформаторов типа РСТЗ-34 и РСТА-24. Индуктивность регулируется изменением числа витков обмотки дросселя, включаемых в цепь. Чтобы наплавщик
мог включить необходимое количество витков дросселя, от них делают отпайки,
которые подводят к медным втулкам, смонтированным на распределительном
шкафу. Необходимое количество витков индуктивности включается с помощью
штекера.
Положительное влияние индуктивности объясняется индуцированием
электродвижущей силы (ЭДС) в ее обмотке. ЭДС электрической цепи в период
короткого замыкания и холостого хода создает магнитное поле вокруг катушки
индуктивности, а в период дугового разряда это поле индуцирует ЭДС, которая
по направлению совпадает с направлением ЭДС источника тока, увеличивая напряжение тока электрической дуги и время переноса электрического материала.
При наплавке необходимо обеспечить стабильность переноса электродного
материала. Процесс считается стабильным, если изменение силы тока составит
не более 10 %, а напряжение - до 4 В. На стабильность электрического процесса
наплавки оказывают влияние: вибрации конца электродной проволоки, зазор
между наконечником мундштука и поверхностью детали, количество и зона подачи жидкости источника тока и другие условия.
Вибрация конца электродной проволоки улучшает условия формирования
наплавляемых валиков, позволяет применять для наплавки проволоку небольшого диаметра и получить малые толщины наплавленного металла.
Способ вибродуговой наплавки имеет ряд достоинств:
10
наплавленный слой имеет толщину от 0,3 до 3,0 мм;
для получения больших толщин допустима направка в несколько слоев;
небольшую глубину зоны термического влияния, при этом деформации
деталей диаметром более 10-15 мм практически нет;
возможность наплавлять наружные и внутренние (более 50 мм) поверхности вращения, а также резьбовые, шлицевые и другие поверхности;
наплавленный слой большой твердости (HRC 55…60) без дополнительной
термообработки;
небольшую стоимость установки и возможность организации поста для наплавки деталей на специализированных ремонтных предприятиях и в мастерских
крупных леспромхозов.
Недостатки этого способа:
значительное выгорание углерода и легирующих элементов электродной
проволоки;
неравномерная твердость наплавленного слоя на поверхности, определенная по точкам, колеблется в пределах HRC 20…60;
снижение усталостной прочности деталей, работающих в условиях циклических знакопеременных нагрузок (коленчатые валы, кривошипы).
4 Оборудование поста вибродуговой наплавки
Основными элементами наплавочной установки являются: автоматические
наплавочные головки, токарный станок для монтажа наплавочной головки и закрепления наплавляемой детали, источник тока, индуктивность, токопроводы и
распределительный шкаф.
4.1 Автоматические наплавочные головки.
В настоящее время для вибродуговой наплавки применяются несколько
конструкций автоматических головок, наиболее распространенными являются
ОКС-1252М и КУМА-5М. Головки выпускаются с электромагнитными и механическими вибраторами.
Эти головки обеспечивают равномерную подачу проволоки с различными
скоростями; при этом отношение скорости подачи к скорости вращения детали
практически остается постоянным:
Упр/ Удет= const.
Эти условия выдерживаются благодаря наличию в механизме подачи проволоки рифленых роликов разного диаметра или зубчатых шестерен.
Подробное описание конструкции автоматических головок для вибродуговой наплавки дано в специальной литературе.
4.2 Требования к токарным станкам.
Станок должен быть исправным, обеспечивать равномерное вращение
шпинделя при закреплении на нем неуравновешенных деталей. Даже незначительная пробуксовка шпинделя (от износа элементов передачи главного движения, применения ошивных ремней) или поворот его в противоположную сторону
от действия неуравновешенных масс детали приводит к браку при наплавке. В
механизме подачи станка должны быть устранены излишние зазоры, включать и
11
выключать суппорт нужно плавно, без толчков. Механизм привода подачи должен обеспечить суппорту равномерное перемещение в пределах от 0,2 до 3,5
мм/об.
Необходимо, чтобы шпиндель станка обеспечивал вращение деталей в
диапазоне с нужным передаточным отношением (от 1/20 до 1/40).
Станок, используемый для вибродуговой наплавки, должен быть оснащен
насосом производительностью 6-10 л/мин для подачи рабочей охлаждающей
жидкости. Жидкость, стекающая в корыто, возвращается обратно в бачок, сливное отверстие следует закрыть фильтром (сеткой и ветошью), чтобы очистить
жидкость.
4.3 Выбор источника тока.
Для питания установки необходим постоянный ток напряжением 14-25 В и
силой 100-300 А. Источник тока должен иметь жесткую внешнюю характеристику, т.е. сравнительно незначительно снижать напряжение при замыкании цепи
электродом. Обычно источники сварочного тока полностью удовлетворяют этим
требованиям, так как имеют крутопадающую характеристику.
Регулировка электрических параметров и контроль за этими параметрами
осуществляется при помощи устройств и приборов, вмонтированных в распределительном шкафу (вольтметра от 0 до 30 В и амперметра от 0 до 500 А).
Электрическая цепь постоянного тока установки должна быть сделана из
медного провода сечением 80-100 мм2.
Следует обращать внимание на надежность контактов и тщательную изоляцию наплавочной головки от станка. Изоляция должна поддерживаться не
только за счет изоляционной прокладки, но и своевременной уборкой со станка
стружки, пыли (не говоря уже о металлических предметах, которые могут быть
причиной ее нарушения). Плохие контакты увеличивают сопротивление цепи и
приводят к несплавляемости расплавленного металла с деталью. Надежный контакт обеспечивает присоединение токонесущего провода к меднографитовой
щетке, скользящей по медному кольцу, насаженному на патрон и планшайбу
шпинделя.
5 Номенклатура восстанавливаемых деталей и их классификация
Вибродуговой наплавкой можно восстанавливать изношенные поверхности стальных, чугунных и бронзовых деталей. Наплавляют обычно цилиндрические (наружные и внутренние) поверхности, реже - резьбовые и шлицевые.
Применение копировальных устройств позволяет наплавлять также фасонные поверхности. К восстанавливаемым деталям предъявляются различные
требования по толщине, структуре, твердости и другим показателям наплавленного металла.
Согласно этим требованиям, восстанавливаемые детали можно разбить на
четыре группы:
I группа - детали, поверхности которых направляются для неподвижных
посадок (под подшипники качения, неподвижные посадки на шпонке и т.д.).
II группа - детали, поверхности которых работают на истирание без воз-
12
действия знакопеременных нагрузок (оси, ступенчатые и прямые валы). Наплавляемый слой должен быть очень твердым и износостойким.
III группа - детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок
(коленчатые валы, поворотные кулаки и др.) и поэтому подверженные разрушению в результате усталости металла. Основное требование к качеству наплавки
этих деталей - высокая износостойкость при отсутствии в направленном слое
макро- и микротрещин.
IV группа - детали, подверженные абразивному износу, не требующие после наплавки обязательной механической обработки (катки, ролики и т. д.).
Основное требование к качеству наплавки этих деталей - получение ровной и твердой наплавляемой поверхности, гарантирующей достаточную эксплуатационную надежность.
6 Режимы наплавки
К технологическим режимам, влияющим на качество наплавленного слоя,
относятся:
марка, химический состав и диаметр электродной проволоки;
скорость наплавки (число оборотов детали в минуту) и скорость подачи
электродной проволоки;
толщина наплавленного слоя;
амплитуда вибрации конца электродной проволоки и ее положение относительно наплавляемой поверхности;
шаг наплавки;
состав охлаждающей жидкости, ее количество и условия перехода.
Как показал опыт работы ремонтных предприятий, наплавщикам очень
трудно выбрать режим наплавки, поэтому авторы считают необходимым дать
основные рекомендации по режимам наплавки.
6.1 Выбор и подготовка электродной проволоки.
Марки проволоки подбираются по химическому составу с учетом состава
металла восстанавливаемой детали и получения необходимой твердости наплавки. При выборе марки проволоки необходимо учитывать частичное выгорание
углерода, марганца, кремния и других легирующих элементов при наплавке по
сравнению с начальным содержанием их в электродной проволоке.
Наплавку поверхностей деталей I группы желательно проводить с применением малоуглеродистых и малолегированных проволок марки СВ-СЗ, СА10, 18ХТСА и т.д. Наплавленные этими марками проволок поверхности хорошо
обрабатываются точением, фрезерованием, строганием.
Наплавку поверхностей деталей II группы рекомендуется вести проволоками марки Л1, ПК, 30ХГСА, ВС, 65У, ОВС, У-8. Наименьшую твердость
(НRСэ 50-60) наплавленной поверхности дает применение проволоки марок
ОВС и У-8. Наплавленные поверхности приходится обрабатывать шлифовальными кругами. Детали III группы рекомендуется наплавлять проволоками ОВС,
ВС и проволоками, сходными с ними по химическому составу. При наплавке
этих деталей необходимо применять режимы и приемы наплавки, не вызываю-
13
щие трещин и пор в наплавленном слое.
Наплавку поверхностей деталей IV группы выполняют высокоуглеродистыми и марганцовистыми проволоками марок 65Г, ОВС, У-8, ПК и др. Оптимальные диаметры проволоки 1,6-2,0 мм. С уменьшением диаметра проволоки
устойчивость процесса ухудшается. Перед намоткой проволоки на кассету ее необходимо тщательно очистить от грязи, масла. Плохо очищенная проволока увеличивает количество пор в наплавленном слое. Проволока не должна иметь перегибов, нарушающих равномерность подачи.
6.2 Скорость подачи электродной проволоки и вращения детали.
Скорость подачи электродной проволоки зависит от силы тока. Она (в
м/мин) может быть рассчитана по формуле:
Vпр =
IU
600d 2 ,
(2.1)
где I - сила тока сварочной цепи в амперах;
U - напряжение сварочной цепи в вольтах;
d - диаметр электродной проволоки в мм.
Наплавочные головки настраиваются на необходимую скорость подачи
проволоки выбором сменных зубчатых колес (головка КУМА-5М и ОКС1252М). Скорость подачи электродной проволоки, ее диаметр, скорость перемещения наплавляемой поверхности детали и толщина наплавленного слоя взаимозависимые параметры.
В табл. 2.1 приведены данные, характеризующие зависимость между отношением скорости подачи проволоки и скорости вращения деталей и толщиной
наплавки.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле
n=
1000Vн
πD ,
(2.2)
где Vн - скорость наплавки, которая определяется по формуле
Vн =
πd 2 Vпр К
4hS
,
(2.3)
где К - коэффициент, учитывающий формирование шва, К = 0,6-0,7;
h - толщина наплавляемого слоя, в мм; S - шаг наплавки, в мм/об;
d - диаметр, в мм.
Толщина наплавленного слоя применяется с учетом получения необходимого размера детали, припуска на механическую обработку в пределах 0,8
- 1,2 мм на сторону.
14
Таблица 2.1
Взаимосвязь между отношением скорости подачи
проволоки к скорости вращения детали и толщиной
Отношение
Толщина наплав- Рекомендуемая поДиаметр
ленного слоя
проволоки, скорости подачи продача шага наплавки
волоки к скорости вра(средняя)
мм
в мм/об.
щения
1,6
2,5-2,7
1,5-1,7
2,5-2,75
1,6
3,5-4,0
2,5-3,0
2,5-2,75
2,0
1,6-2,0
1,5-1,7
3,0-3,5
2,0
3,0-3,5
2,5-3,0
3,0-3,5
6.3 Амплитуда вибрации.
Амплитуда вибрации электродной проволоки должна быть в пределах
(0,6-1,0)dпр. С увеличением толщины наплавки амплитуда вибрации должна
увеличиваться.
6.4 Шаг наплавки.
Величина подачи суппорта (шаг наплавки) принимается от 1,6 до
2,2dпр. При меньших подачах не обеспечивается качественная оплавляемость
электродного материала с металлом детали, сплавление будет только по первому валику. При больших подачах увеличивается глубина впадин между валиками и припусками на механическую обработку.
6.5 Напряжение тока.
От напряжения тока в цепи зависит температура сварочной ванны и
интенсивность сплавления металла детали с металлом электродной проволоки. При напряжении меньше 12 В не образуются ванночки расплавленного
металла, и частицы проволоки привариваются к деталям за счет теплоты, выделяющейся во время контакта. В наплавленном слое образуются поры, раковины, наблюдается отслаивание. При напряжении более 25 В увеличивается длина дуги, металл перегревается, разбрызгивается, более интенсивно выгорает углерод и другие легирующие элементы.
В наплавленном слое образуются поры, раковины, окислы. Оптимальное напряжение находится в пределах 17-22 В. При перемене проволоки
диаметром по 1,6 мм качественная наплавка обеспечивается при напряжении
14-15 В, с увеличением диаметра проволоки напряжение надо увеличить. Сила тока зависит от диаметра проволоки и скорости ее подачи, может колебаться от 100 до 300 А. Силу тока выбирают по плотности тока из расчета 6575 А/мм2 для проволоки диаметром менее 2 мм и 50-65 А/мм2 - для проволоки больших диаметров.
6.6 Подача жидкости.
Подаваемая во время наплавки жидкость влияет на скорость охлажде-
15
ния металла, а, следовательно, на глубину зоны термического влияния, на
твердость наплавленной поверхности и вероятность образования в ней трещин, пор и устойчивость процесса наплавки.
Жидкостная среда способствует созданию высокой плотности тока за
счет уменьшения поперечного сечения дуги. Однако объем подаваемой жидкости необходимо строго дозировать, правильно устанавливая зону подачи
жидкости.
Увеличение подачи жидкости в зону плавления ведет к излишнему разбрызгиванию расплавленного металла и ухудшает формирование наплавленных валиков.
Оптимальное количество подаваемой жидкости (0,25-1,5 л/мин.) должно быть подобрано для каждого типа деталей, исходя из условий их работы и
требований к наплавленному слою. Наплавку ответственных деталей проволокой ОВС ведут при минимальном расходе жидкости 0,3-0,4 л/мин.
Целесообразно применять 5-6 % раствор кальцинированной соды вместо дорогостоящего глицерина.
Наплавляемые поверхности деталей I, II и IV групп полезно охлаждать
за счет дополнительной подачи жидкости - 2 л/мин.
Мундштук наплавочной головки устанавливают так, чтобы жидкость
исходила из трубы по касательной к наплавляемой поверхности детали и
чтобы не менее 90% ее охлаждало наплавляемый слой, а до 10 % поступало
на наконечник мундштука и электродную проволоку для поддержания ионизации дуги и предохранения наконечника мундштука от перегрева. Вылет
электродной проволоки принимают 9-12 мм.
6.7 Сплавляемость наплавляемого металла с деталью.
При выполнении наплавочных работ возможны случаи наплавляемости
электродного материала с металлом детали. Сплавляемость металлов ухудшается с увеличением подачи жидкости, уменьшением шага наплавки. На
сплавление оказывают влияние и угол подвода проволоки к поверхности детали, и амплитуды вибрации. Большое значение для сплавляемости и качества наплавки имеет полярность дуги.
Для вибродуговой наплавки применяют проволоки диаметром 1,5-2 мм.
В этом случае при прямой полярности возникает большая температурная ассиметрия между электродами; электродная проволока чрезмерно перегревается и частично сгорает (потери до 50 %), не обеспечивая достаточного
сплавления металлов.
6.8 Подготовка деталей к наплавке.
Детали, подлежащие наплавке, должны быть вычищены и вымыты, с
наплавляемых поверхностей детали I, II, IV групп слесарно-механической
обработкой удаляются выступы и другие неровности более 0,5 мм; отверстия
и накалы заделываются медными или графитными пробками. Чисто отработанные поверхности, не подлежащие наплавке, целесообразно закрыть плотной бумагой, чтобы на них не попадали брызги металла.
После выполнения лабораторной работы студент представляет пись-
16
менный отчет и сдает его на следующем занятии преподавателю. В отчете
должны быть освещены следующие вопросы:
1. Подготовка деталей к наплавке.
2. Выбор режимов наплавки.
3. Описание технологического процесса.
4. Указать преимущества и недостатки вибродуговой наплавки и возможные пути их устранения.
ЛИТЕРАТУРА
1. Бабусенко С.М. Практикум по ремонту тракторов и автомобилей,
Москва, 1978. – 153с.
2. Крюков В.П. и др. Ремонт дорожно-строительных машин и тракторов, Москва, 1984.- 321с.
3. Левитский И.С. и др. Практикум по ремонту машин, Москва, 1967.140с.
4. Саньков В.М. Практикум по эксплуатации и ремонту мелиоративных
и строительных машин, Москва, 1981 г.-131с.
5. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей, Москва, 1970.-621с.
6. Драгунович В.И., Бабушкин И.М. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий. - М.: Лесная промышленность, 1982. -286 с.
7. Ремонт трелёвочного трактора ТДТ-55. - М.: Лесная промышленность, 1977. - 224 с.
8. Титунин В.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. - М.: ВО Агропромиздат,
1981. - 318с.
9. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт,1992. - 284 с.
10. Капитальный ремонт автомобилей.Справочник. - М.: Транспорт,
1989. - 334 с.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3
17
ИССЛЕДОВАНИЕ ХАРАКТЕРА ИЗНОСА ГИЛЬЗ
И ДЕФЕКТАЦИИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
1 Цель работы
На основании технических условий провести контроль и сортировку блока
цилиндров и гильз, определить техническое состояние детали, дать заключение по
отдельным дефектам и по детали в целом, назначить способы устранения дефектов и содержания операций по подефектной (маршрутной) технологии, исследовать характер износа гильз, дать пояснения и оформить отчет по работе.
2 Оснащение рабочего места
2.1 Лабораторный стол - 1 шт.
2.2 Лупа четырехкратного увеличения - 1 шт.
2.3 Индикаторный нутромер НИ 18 - 50 ГОСТ 862-82 - 1 шт.
2.4 Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80 - 1 шт.
2.5 Микрометр МК-100 ГОСТ 6607-78 - 1 шт.
2.6 Индикаторный нутромер НИ 80-100 ГОСТ 862-82 - 1 шт.
2.7 Блок цилиндров - 3 шт.
2.8 Гильзы- 8 шт.
2.9 Щуп - 1 шт.
2.10 Поверочная линейка - 1 шт.
3 Охрана труда
В процессе выполнения работы бережно относиться к приборам и оснащению лаборатории, поддерживать в лаборатории порядок и чистоту.
Студентам запрещается переносить или передвигать блок цилиндров без
разрешения преподавателя, разбирать приборы и измерительный инструмент. При
необходимости перемещения блоков и гильз не допускать их падения на пол, т. к.
это может привести к травмам.
По окончании выполнения работы рабочее место должно быть убрано, а
измерительный инструмент и приборы переданы учебному мастеру или преподавателю.
4 Общие положения
Блок двигателя является его основной деталью и представляет собой отливку из чугуна различных марок, например, для двигателя СМД-14Б - чугун СЧ-18,
КамАЗ-740 - чугун СЧ-21, а двигателя ЗИЛ-130 - чугун СЧ-24.
Материалом гильз чаще всего является также чугун. В процессе работы
двигателя на блок цилиндров и гильзы воздействуют силы трения, внутренние напряжения в металле, вибрация, агрессивность среды и другие факторы. В результате действия названных сил рабочие поверхности изнашиваются, появляются отклонения от формы, взаимного расположения, задиры, риски, коррозия, а также
механические повреждения в виде трещин, отколов, износов, срывов резьб и другие дефекты. Рабочие поверхности (внутренние) изнашиваются независимо по
18
длине и диаметру.
Основные дефекты блока: трещины на опорах вкладышей коренных подшипников и опорах шеек распределительного вала; трещины на стенках водяной
рубашки, в перегородках и перемычках между отверстиями под гильзы, на плоскости прилегания нижней крышки картера; пробоины и трещины стенок масляного канала; трещины на крышках коренных подшипников; пробоины стенок рубашки охлаждения или боковых нижних поверхностей; коробление поверхности
прилегания к головке блока; несоосность опор под вкладыши коренных подшипников, отверстий под шейки распределительного вала; неперпендикулярность оси
отверстий под гильзы цилиндров к общей оси опор коренных подшипников коленчатого вала; износ торцевой поверхности гнезда под верхний бурт гильзы цилиндра; износ поверхности отверстий под толкатели; износ, несоосность, овальность, конусность или повреждение поверхности отверстий под вкладыши коренных подшипников; износ верхнего или нижнего посадочных поясков под гильзу
цилиндров; кавитационные раковины на поверхности нижнего посадочного пояска под гильзу цилиндра, коррозионный или кавитационный износ поясков под
резиновое уплотнение гильз; износ, забитость или срыв резьб; облом шпилек или
другие дефекты.
Гильзы цилиндров могут иметь такие дефекты: трещины, обломы, задиры
на внутренней поверхности; износ внутренней поверхности в сопряжении с поршнем; износ поверхности гильзы по наружному диаметру нижнего и верхнего посадочных поясков, кавитационный износ наружной поверхности.
Возможность ремонта и выбраковки блока и гильз цилиндров регламентируется техническими условиями на контроль и сортировку, которые приведены в альбоме (прилагается к лабораторной работе).
Для устранения названных дефектов применяют различные способы. Износы, механические и коррозионные повреждения устраняют обработкой под ремонтный размер (РР), постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД), заваркой, а также синтетическими материалами. Деформации различного характера
устраняются слесарно-механической обработкой. Конкретно с технологическими
процессами устранения дефектов можно ознакомиться в руководстве на капитальный ремонт различных марок машин или в учебниках, учебных пособиях и
технической литературе по ремонту машин. Список литературы представлен в
конце методических указаний.
5 Методика и последовательность выполнения работы
5.1 В домашней проработке подготовить исходные данные. Уяснить конструктивные особенности, а также технологические параметры блока и гильз.
5.2 Вычертить эскизы и записать в отчет: наименования заданных преподавателем для дефектации конструктивных элементов, величины их технологических параметров и средства дефектации. Ознакомиться с рабочим местом, уяснить
назначение приборов, инструмента и подготовить их к работе.
5.4 Определить состояние конструктивных элементов блока цилиндров.
5.4.1 Осмотром установить наличие выбраковочных признаков рубашки ох-
19
лаждения и верхнего картера, указанных в руководствах на капитальный ремонт длина трещин, величина отколов, задиров и других видимых повреждений.
5.4.2 Проверить резьбовые отверстия осмотром и с использованием эталонных болтов и шпилек, дать заключение о состоянии.
5.4.3 Проверить с помощью индикаторного нутромера отверстия под толкатели.
5.4.4 Проверить состояние поверхности прилегания головки блока с помощью линейки и щупа.
5.4.5 Измерить отверстия под вкладыши коренных подшипников (измерения проводить в середине постели в двух взаимноперпендикулярных плоскостях с
помощью индикаторного нутромера).
5.4.6 Измерить размеры отверстий под подшипники распределительного
вала.
5.4.7 Измерить соосность постелей коренных подшипников с использованием специального приспособления. Методика измерения поясняется преподавателем.
5.4.8 Измерить диаметры верхнего и нижнего посадочных поясков под
гильзу цилиндров с использованием индикаторного нутромера.
По всем измеряемым поверхностям результаты занести в карту дефектации
и дать заключение, сравнивая измеренные величины с требованиями РК (альбом),
указав способ устранения дефекта.
5.5 Измерить и определить состояние рабочих поверхностей гильзы цилиндров.
5.5.1 Осмотром определить наличие повреждений - трещин, задиров, отколов, рисок.
5.5.2 С помощью индикаторного нутромера исследовать величину износа
гильз. Замерить диаметры отверстий в сечениях I-I, II-II, III-III, и взаимноперпендикулярных плоскостях А-А и В-В. Сечение I-I располагают на расстояние 10 мм
от верхнего обреза гильзы, II-II - посредине гильзы и III-III на 20 мм выше нижнего обреза гильзы. Результаты замеров записать в отчет и определить по наиболее
изношенному сечению овальность.
5.5.3 Характер износа гильз исследуется по одной наиболее изношенной из
них. Длина гильзы разбивается на десять равных сечений. Первое сечение располагается на 3-5 мм от верхнего обреза гильзы, т.е. в том месте, где нет износа, а последнее на расстоянии 20 мм от нижнего обреза гильзы. Измерение также проводится в двух взаимноперпендикулярных плоскостях А-А и В-В. Результаты измерений записываются в отчет, и по ним строится график в координатных осях - высота гильзы (разбитая на сечения) в мм -ордината, величина износа в сотых долях
мм - абсцисса. По графику дается заключение о характере износа.
6 Настройка измерительного инструмента
Перед измерением отверстий индикаторные нутромеры необходимо установить на базовый размер, которым является номинальный (ремонтный) размер
измеряемого отверстия. Установка осуществляется следующим образом. Отвер-
20
стие измеряется штангенциркулем, затем на этот размер, округленный до целого,
настраивается микрометр. Например, замеренный диаметр отверстия 100,6 мм, тогда микрометр нужно установить на размер 101 мм. Далее устанавливается соответствующая измерительная вставка в измерительную головку индикаторного
нутромера, и измерительная головка нутромера вводится между пяткой и винтом
микрометра и, поворачивая циферблат индикатора, совместить "0" со стрелкой.
Это положение будет соответствовать базовому размеру.
7 Устранение дефекта
На один из дефектов детали дать содержание операций по его устранению.
Например, устранение дефекта износ внутренней поверхности гильзы можно сделать следующим образом.
005. Расточная. 1. Закрепить гильзу в приспособлении на столе станка. 2.
Расточить отверстие до 100,75.
010. Хонинговальная. 1. Закрепить гильзу в приспособлении на столе станка. 2. Хонинговать отверстие до 100,6±0,02.
015. Контрольная.
8 Оформление отчета
После выполнения работы и оформления ее результатов студент должен
сдать отчет и защитить результаты. В отчет необходимо включить: наименование
детали, материал блока, материал гильзы, твердость гильзы, дефекты, установленные внешним осмотром, коробление, результаты замеров гильзы (в таблицах),
графическое изображение действительной оси коренных подшипников, анализ результатов измерения отверстий под подшипники распределительного вала, анализ
результатов измерений отверстий под толкатели, заключение по результатам замеров цилиндров, постелей коренных подшипников, отверстий под подшипники
распределительного вала, содержание операций для устранения дефекта.
9 Контрольные вопросы
9.1 Назовите основные дефекты блока.
9.2 Какие способы можно использовать для устранения основных дефектов
блока?
9.3 Назовите основные дефекты гильзы.
9.4 Какие способы можно рекомендовать для их устранения?
9.5 Объясните характер износа гильзы.
9.6 К чему может привести нарушение соосности постелей под подшипники
коленчатого вала?
9.7 К чему может привести неперпендикулярность оси гильзы к оси коленчатого вала?
9.8 Как установить индикаторный нутромер на заданный размер?
21
Замеры поверхностей блока
Обследуемая
поверхность
Внутренняя
поверхность
гильзы
Отверстия
под
толкатели
Поверхность
под подшипники распределительного вала
Наименование
замеров
Номер поверхности
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
параллельно
оси вала
перпендикулярно оси вала
овальность
параллельно
оси вала
перпендикулярно
оси вала
овальность
параллельно
оси вала
перпендикулярно
оси вала
овальность
параллельно
оси вала
Поверхность
под вкладыши
перпендикукоренных
подшипников лярно оси вала
овальность
Замеры соосности постелей коренных подшипников
Схема замеров
Отклонение от оси, мкм
1
2
№ постелей замеров
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
7
8
22
Исследование износа гильзы
Сечение
Расстояние от
верхнего обреза
гильзы, мм
Размер, мм
Величина износа,мм
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ЛИТЕРАТУРА
1. Драгунович В.И., Бабушкин И.М. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий. - М.: Лесная промышленность, 1982. - 286с.
2. Ремонт трелевочного трактора ТДТ-55. - М.: Лесная промышленность, 1977. - 224 с.
3. Титунин В.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. М.: ВО Агропромиздат,
1981. - 318 с.
4. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1992. - 284 с.
5. Капитальный ремонт автомобилей. Справочник. - М.: Транспорт,
1989. - 334 с.
23
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4
КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И РЕГУЛИРОВКА
ТОПЛИВНЫХ НАСОСОВ И РЕГУЛЯТОРОВ НА СТЕНДЕ СДТА-1
1 Цель работы
Освоить методику и приобрести навыки проверки технического состояния и
регулировки параметров топливных насосов высокого давления дизельных двигателей на стенде СДТА-1
2 Задание
2.1 Изучить устройство и работу стенда СДТА-1.
2.2 Проверить и отрегулировать центробежный регулятор топливного насоса.
2.3 Проверить и отрегулировать угол начала подачи топлива.
2.4 Проверить и отрегулировать равномерность подачи топлива секциями
топливного насоса.
2.5 Проверить техническое состояние плунжерных пар.
2.6 Составить отчет о выполненной работе.
2.7 Подготовить ответы на контрольные вопросы.
3 Оборудование, приборы и инструменты
3.1 Стенд СДТА-1 с установленным на нем топливным насосом Л4ТН8.5х10 Т.
3.2 Комплект эталонных форсунок.
3.3 Максиметр.
3.4 Прибор КИ-4802.
3.5 Штангенциркуль ШЦ-III-0.05 ГОСТ 166-80.
3.6 Набор гаечных ключей по ГОСТ 2839-80.
4 Общие сведения
В процессе эксплуатации первоначальные показатели работы насосных
элементов ТНВД нарушаются. Это происходит в основном вследствие механического износа рабочих поверхностей плунжерных пар и нагнетательных клапанов,
нарушения поверхностей и герметичности в соединениях, ослабления креплений и
других причин. Поэтому в процессе эксплуатации через определенное время наработки проверяют техническое состояние и качество работы топливных насосов на
стенде.
4.1 Назначение стенда СДТА-1.
Стенд (рис.4.1) предназначен для испытания и регулировки топливных насосов с регуляторами и подкачивающих помп дизелей, а также испытания топливных фильтров на герметичность и гидравлическое сопротивление.
24
4.2 Техническая характеристика стенда СДТА-1
Частота вращения вала привода, мин-1
максимальная
минимальная
Привод
1300
120
от электродвигателя
АОЛ42-6 мощностью 1,7
кВт (n=930 мин-1)
с механическим вариатором
Метод определения производительности насоса объемный с помощью
мерных мензурок и устройства
для отсчета заданного числа
оборотов вала привода насоса
Определение начала впрыска топлива насосом
через форсунку
с помощью стробоскопического
устройства
Приборы
электротахометр, манометр 2-го
класса до 4 кг/см , термометр
спиртовой до 50°С
Емкость топливных баков, л:
верхнего
нижнего
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
14
16
высота
Масса, кг
1730
560
1300
600
4.3 Кинематическая схема стенда.
Действует стенд следующим образом (рис.4.2). Движение от электродвигателя 1 через клиноременную передачу передается промежуточному валу, на котором насажен шкив 4, далее - на вариатор, к валу привода насоса 15, на котором укреплена муфта 42. Она служит для присоединения насоса к валу. Изменение скорости вращения вала привода осуществляется рукояткой 46. При вращении рукоятки коническая шестерня 9 через шестерню 8 вращает вертикальный вал 47. При
этом перемещается гайка 48 и поднимает (или опускает) свободный конец рамки 7
(рис. 4.2, вид А).
Если рамка 7 поднимается вверх, то шкив 12, свободно сидящий на валу 10,
перемещается влево, диаметр ручья, образуемый правым неподвижным шкивом
11 и подвижным 12, уменьшается, а диаметр ручья, образуемый левым неподвижным шкивом 1 и подвижным 12, увеличивается; скорость вращения вала привода
15 возрастает. При опускании рамки вниз шкив 12 перемещается вправо и диаметр
правого ручья увеличивается, а левого - уменьшается. Скорость вращения вала
привода при этом уменьшается.
25
Рис.4.1. Стенд СДТА-1 с топливным насосом Л4ТН-8,5х10Т:
1 - рукоятка для поворота мензурок; 2 - рукоятка для установки счетчика; 3 - рукоятка для пуска счетчика; 4 - маховичок для изменения числа
оборотов вала привода; 5 - магнитный пускатель; 6 - выключатель; 7 - диск; 8
- тумблеры; 9 - датчик форсунки; 10 - мензурка; 11 - тахометр; 12 - манометр
низкого давления
На валу привода 15 насоса насажена звездочка 19, посредством которой
приводится во вращение кулачковый вал 14. Кулачок вала приводит в движение
подкачивающую помпу стенда 13 и испытываемую помпу поршневого типа (место крепления помпы указано на схеме). Привод шестеренчатой помпы насоса
двигателя КМД-46 осуществляется через вал 14 и жесткое зацепление 49.
На валу 15 укреплена звездочка 18, через которую движение передается валу 35. Через вал 35 приводится в движение устройство для отсчета заданного числа оборотов вала насоса. Движение от вала 35 передается через две понижающие
червячные передачи 33 - 34 и 32 - 31 валу 30.
На валу 30 насажено три диска: ведущий 27, укрепленный жестко на валу,
26
храповой 26 и делительный 45, сидящие на валу свободно.
Ведущий диск имеет фрикционную накладку со стороны храпового диска.
Храповой диск прижимается к ведущему диску пружиной 25. На наружной
поверхности храпового диска имеется пятьдесят равномерно расположенных пазов. Против каждого паза имеется отверстие, в одно из которых входит фиксатор
делительного диска. Делительный диск прижимается к храповому пружиной. На
цилиндрической поверхности делительного диска имеется неглубокий паз (рис.4.2
вид В), в который входит фиксатор 28. Фиксатор проходит через отверстие в запоре 37.
Запор своей нижней частью шарнирно соединен с рычагом 41, а верхним
концом заходит в один из пазов храпового диска 26. Под действием рычага 41 и
пружины 29 запор может перемещаться в вертикальной плоскости.
В процессе работы стенда вал 30 непрерывно вращается. Вместе с ним вращается диск 27. Диски 26 и 45 остаются неподвижными, так как диск 26 удерживается запором 37.
Производительность топливного насоса определяется путем замера топлива,
собранного в мензурки за определенное число впрысков.
Для топливных насосов тракторов отечественного производства за один
оборот кулачкового вала насоса через каждую форсунку происходит по одному
впрыску топлива. В связи с этим отсчитываемое счетчиком число оборотов вала
привода соответствует числу впрысков, сделанных каждой форсункой.
После того, как кулачковый вал топливного насоса сделает заданное число
оборотов, паз "г" на диске 45 подойдет к фиксатору 28. Фиксатор войдет в паз, а
запор 27 под действием пружины 29 пойдет в паз диска 26. Диски 45 и 26 остановятся, а заслонка 22 переместится влево, и поступление топлива в мензурки прекратится. Чтобы вылить топливо из мензурок, необходимо мост для крепления
мензурок повернуть с помощью специальной рукоятки по часовой стрелке вокруг
оси 21, если смотреть со стороны дверок основания стенда.
4.4 Система топливоподачи стенда.
Система топливоподачи (рис. 4.3) включает в себя верхний и нижний топливные баки, подкачивающую помпу для перекачивания топлива из нижнего бака
в верхний, топливные фильтры грубой и тонкой очистки топлива, распределитель
топлива, манометр, мерные мензурки и топливопроводы.
Из нижнего бака топливо подается подкачивающей помпой в верхний бак.
Избыток топлива вытекает через два сливных отверстия в резервуар, расположенный под мензурками, а оттуда самотеком по топливопроводу направляется в нижний бак, расположенный под столом стенда.
Распределитель состоит из трех кранов, в том числе двух трехходовых.
Положение кранов и соответствующее присоединение топливопроводов к
штуцерам распределителя зависит от марки испытываемого объекта.
Топливный фильтр расположен под столом стенда на задней стенке. В
корпусе фильтра находятся два элемента фильтра грубой очистки и два тонкой очистки. Манометр рассчитан на максимальное давление 4 кг/см2 .
Для сглаживания пульсации топлива перед манометром поставлен демпфер.
27
Рис. 4.2. Кинематическая схема стенда:
1 - электродвигатель; 2, 3, 4, 5, 6 - шкивы; 7 - рамка; 8, 9 - шестерни;
10,14 - 16, 30, 35, 47 - валы; 11, 12 - шкивы; 13 - помпа; 17 - 19, 36 - звездочки; 20 - мензурка; 21 - ось; 22 - заслонка; 23 - корпус датчика; 24 - рукоятка
счетчика; 25, 29 - пружины; 26 - храповой диск; 27 - ведущий диск; 28 - фиксатор; 31, 33 - червячные валы; 32 - 34 - червячные колеса; 37 - запор; 38, 41 рычаги; 39 - винт стопорный; 43, 44 - диск; 40 - импульсная лампа; 42 - соединительная муфта; 45 - делительный диск; 46 - маховичок; 48 - гайка; 49 устройство для привода подкачивающей помпы при ее испытании
28
Рис 4.3. Схема системы топливоподачи стенда:
1 - испытываемый топливный насос; 2 - форсунка; 3 - мензурка; 4 указатель уровня топлива; 5 - термометр; 6 - верхний топливный бак; 7 помпа стенда; 8 - топливный фильтр; 9 - манометр; 10 - демпфер; 11 - распределитель; 12 - нижний топливный бак; 13 - поддон стенда
Производительность топливного насоса на стенде определяется с помощью мензурок, которые расположены в два ряда по шесть штук в каждом.
Рабочий объем каждой мензурки одного ряда равен 150 см3 , а другого ряда 100 см3. Цена деления шкалы мензурок первого ряда составляет 2 см3, второго ряда - 1 см3. При контрольных испытаниях топливных насосов, имеющих
производительность менее 100 см3/мин, рекомендуется пользоваться мензурками меньшего объема.
Расположение мензурок в два ряда позволяет проводить сбор топлива
при первом замере в мензурки одного ряда, при следующем - в мензурки
второго ряда. Благодаря этому топливо полностью вытекает из мензурок к
моменту их следующего заполнения.
Топливопроводы низкого давления изготовлены из пластмассы. Это
облегчает присоединение их к испытуемому агрегату и позволяет своевременно обнаружить наличие воздуха в системе низкого давления.
Уровень топлива в верхнем баке контролируется с помощью поплавкауказателя. Для определения температуры топлива, поступающего в насос, в
верхнем баке помещен термометр.
29
4.5 Пуск и работа стенда.
При пуске стенда (рис. 4.1) необходимо нажать на верхнюю кнопку автомата 6 (стенд при этом включается в электросеть), а затем - на верхнюю кнопку пускателя 5. Для того, чтобы изменить направление вращения вала привода насоса,
останавливают стенд нажатием на нижнюю кнопку, а после полной остановки
стенда нажимают на среднюю кнопку. Отключают стенд от сети нажатием на
нижнюю кнопку автомата 6.
Скорость вращения вала привода контролируется по тахометру стенда и устанавливается путем вращения маховичка 4. Для увеличения скорости маховичок
вращают по часовой стрелке, для уменьшения - против часовой стрелки. После установки требуемой скорости вращения вала привода включают подачу топлива
насосом и выпускают воздух из системы. Для выпуска воздуха у насосов на конце
топливопровода стенда имеется специальный вентиль.
Отсутствие пузырьков в топливопроводах низкого давления указывает на
отсутствие воздуха в системе.
Температура топлива в момент контрольных замеров по показаниям термометра стенда должна находиться в пределах 18...25°С.
Насос, поступивший из ремонта, необходимо обкатать в течение 20...30 мин. В процессе обкатки контролируют состояние работы узлов и деталей, нагрев
трущихся поверхностей, наличие шума, стуков и др.
После обкатки следует слить отработанное масло из насоса и регулятора и
залить свежее до нормального уровня. Затем проверяют работу топливного насоса
с регулятором. При отклонении регулировочных параметров от значений, предусмотренных техническими условиями, производят:
- настройку регулятора на начало действия;
- предварительную регулировку величины подачи топлива;
- регулировку начала впрыска топлива;
- регулировку насосных элементов на величину подачи топлива (производительность) и равномерность подачи топлива;
- проверку числа оборотов, при которых происходит полное автоматическое
выключение подачи топлива через форсунки;
- проверку момента автоматического выключения обогатителя.
После испытания и регулировки заполняют паспорт, закрывают топливопроводные отверстия защитными пробками, опломбируют и снимают насос со
стенда.
Основные регулировочные параметры топливных насосов и регуляторов
представлены в таблице 4.1.
5 Техника безопасности при работе на стенде
5.1 Включение и работа на стенде допускаются только с разрешения преподавателя или учебного мастера.
5.2 Стенд должен быть заземлен и включен в сеть через рубильник.
5.3 При работе на стенде обязательно пользоваться спецодеждой.
5.4 Лица, работающие на стенде должны в обязательном порядке пройти
30
инструктаж по общим правилам техники безопасности и производственной санитарии
5.5 При включении стенда запрещается всякая работа по ремонту и техническому обслуживанию систем и самого стенда.
5.6 Перед включением стенда убедиться в наличии должного количества топлива в нижнем баке, а также проверить правильность исходного положения органов управления
5.7 Перед включением стенда необходимо убедиться в надежности крепления топливного насоса.
5.8 Проверить и следить за герметичностью соединений, крышек, пробок,
трубопроводов низкого и высокого давления.
5.9 При работе на стенде не должно находиться посторонних предметов.
5.10 При обнаружении любых неисправностей немедленно отключить
стенд и сообщить преподавателю или учебному мастеру. Не устранять неисправности самостоятельно.
5.11 При работе стенда не разрешается открывать защитные дверцы и
крышки технологических лючков.
5.12 По окончании работы стенд обязательно отключить.
6 Порядок и последовательность работы
6.1 Проверка и регулировка хода рейки.
6.1.1 Ознакомиться с устройством и работой стенда СТДА-1.
6.1.2 Проверить правильность установки топливного насоса на стенде и его
комплектность.
6.1.3 Снять крышку бокового лючка насоса и крышку на корпусе регулятора. Повернуть вручную кулачковый вал.
6.1.4 Включить стенд и установить с помощью маховичка вариатора 4 (рис.
4.1) по тахометру 11 номинальное число оборотов (для насоса Л4ТН-8,5х10Т n =
850мин-1).
6.1.5 Проверить ход рейки. Величину хода рейки измеряют штангенциркулем от передней стенки корпуса насоса до любого хомутика в двух крайних
положениях и результаты заносят в таблицу 4.2.
6.1.6 При необходимости отрегулировать ход рейки регулировочным винтом (упирающимся в призму корректора). При этом следует иметь в виду, что при
завертывании винта ход рейки и часовой расход топлива уменьшаются. Результаты регулировок занести в таблицу 4.2.
6.2 Проверка и регулировка центробежного регулятора.
6.2.1 Проверить установку регулировочного винта вилки регулятора (винт
должен выступать над передней полостью вилки на 12…13 мм)
6.2.2 Проверить наличие прокладок под болтом ограничителя числа оборотов. Количество прокладок под ним должно быть не менее 4-х и не более 12 штук.
6.2.3 Вывернуть болт жесткого упора до отказа, установить рычаг регулятора в положение максимальной подачи.
31
32
6.2.4 Включить стенд и, увеличивая обороты, с помощью маховичка вариатора отметить число оборотов, при которых конец регулировочного винта начинает отходить от плоскости призмы корректора. Момент отхода винта вилки тяги от
призмы корректора легко определяется с помощью тонкой бумаги, помещенной
между торцом винта и плоскостью призмы корректора. В момент отхода винта
бумага легко проталкивается и вынимается. Это и будет момент и обороты начала
действия регулятора 860...870 мин-1. Максимальные обороты холостого хода – 950
мин-1.
6.2.5 При необходимости отрегулировать число оборотов начала действия
регулятора изменением прокладок под болтом ограничителя числа оборотов. Одна
прокладка толщиной 0,3 мм изменяет число оборотов на 10 мин-1. При увеличении
числа прокладок число оборотов уменьшается. Если изменением количества прокладок не удается добиться нужного результата, то меняют количество прокладок
под пружинами регулятора. Снимая или добавляя одну прокладку наружной пружины, изменяют начало действия регулятора на 30...50 мин-1. При этом добавление прокладок ведет к увеличению частоты вращения начала действия регулятора.
Результаты проверки занести в таблицу 4.2.
6.2.6 Отрегулировать положение болта-упора. Для правильной установки
болт-упор ввертывают до соприкосновения с кронштейном при повернутом рычаге регулятора в крайнее правое положение и максимальном числе оборотов холостого хода, а затем вывертывают на 1...2 оборота и фиксируют контргайкой.
6.3 Проверка и регулировка угла начала подачи топлива.
6.3.1 Включить стенд и установить маховичком вариатора номинальное
число оборотов (n = 850 мин-1) и дать топливному насосу поработать 3 минуты
при заданных оборотах.
6.3.2 Включить два тумблера левых на панели 8 (сеть и лампу). Спустя
0,5…1,0 мин включить тумблер той секции, у которой проверяется угол начала
подачи топлива. Через некоторое время в окошечке неподвижного диска 7 (рис. 1)
появится светящаяся линия. Цифра на шкале, против которой находится светящаяся линия, укажет величину угла начала подачи топлива.
6.3.3 После проверки угла начала подачи топлива одной секции тумблер выключают и включают следующую секцию. Начало подачи топлива должно быть
за 22…23 град. поворота коленчатого вала до в.м.т. или 54…55 град. поворота кулачкового вала.
6.3.4 Проверить степень износа кулачков вала топливного насоса, для чего
включить на 1...2 мин одновременно тумблеры всех секций. Светящаяся линия в
правильно отрегулированном насосе должна находиться на одном месте и занимать по ширине не более 1 град. Чтобы продлить срок службы импульсной лампы,
проверка должна быть непродолжительной, а после проверки нужно немедленно
выключить все тумблеры. Проверку начала подачи топлива проводят 2...3 раза,
после чего определяют среднее значение этого параметра.
6.3.5 При необходимости отрегулировать угол начала подачи топлива вращением регулировочного болта толкателя секции топливного насоса. Один оборот
болта толкателя для данного насоса изменяет угол начала впрыска на 4...5 град. По
33
окончании регулировки завернуть контргайку. Результаты проверки занести в
таблицу 4.3.
Таблица 4.2
Результаты регулировки хода рейки и центробежного
регулятора топливного насоса Л4ТН-8,5х10Т
Наименование показателей и их величина
Ход рейки, мм
Число оборотов кулачкового вала, мин-1
номидо регу- после ре- номиналь- макс.
начало действия регулятора на
нальный лировки гулировки ный ре- обороты
холостом ходу
жим
X. хода номин. до регул. после регул.
6.3.6 Проверить автоматическое выключение обогатителя. Для этого кнопку
валика обогатителя вытянуть на себя и затем установить рычаг подачи топлива в
среднее положение, удерживая его рукояткой. Повышая обороты вариатором, отметить число оборотов в момент автоматического выключения обогатителя (предельные обороты выключения обогатителя - 350... 500 мин-1).
6.4 Проверка и регулировка равномерности подачи топлива.
6.4.1 Выключить стенд и установить маховичком вариатора 4 по тахометру
11 (рис. 4.1) номинальное число оборотов кулачкового вала насоса (n == 850 мин1
). Дать стенду проработать 1,5...2,0 мин при заданных оборотах.
6.4.2 Рукояткой отсчетного устройства 2 установить стрелку указателя на
заданное число оборотов в зависимости от направления вращения вала насоса.
Топливо в этом случае поступает через сливную трубку в нижний бак.
6.4.3 Перемещая вниз рукоятку пуска отсчетного устройства, включить устройство отсчета числа оборотов. При этом шторка отодвинется и топливо из форсунок, пройдя датчики, попадает в мензурки. Как только кулачковый вал насоса
совершит заданное число оборотов, шторка вернется в исходное положение и закроет доступ топлива в мензурки.
6.4.4 Определить количество топлива, подаваемого насосным элементом по
нижнему мениску мензурки. Номинальная производительность каждого насосного элемента для топливного насоса Л4ТН-8,5х10Т должна быть приблизительно
равной 83 см3/мин или 70 г/мин.
6.4.5 Определить величину неравномерности подачи топлива (Н) насосными элементами, выраженную в процентах:
Н =
У max − У min
100
У ср
,
где Уmax - количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наибольшую подачу;
Уmin - количество топлива, собранного за время опыта насосным элементом,
имеющим наименьшую подачу;
34
Уср - среднее количество топлива, равное Уср = (Уmax + Уmin)/2.
6.4.6 Неравномерность подачи топлива между отдельными секциями топливного насоса допускается в пределах 3...4% при номинальной частоте вращения
и полной подаче топлива. При необходимости отрегулировать количество подаваемого топлива каждой насосной секцией это достигается перемещением хомутика плунжера вдоль рейки.
В частности, перемещением хомутика плунжера на 1 мм изменяют подачу
топлива соответствующей секцией на 7...8 г/мин при n=850 мин-1 вала насоса. Подача топлива уменьшается перемещением хомутика в сторону регулятора. Результаты проверки заносятся в таблицу 4.3.
Таблица 4.3.
Результаты регулировки угла начала и равномерности подачи топлива
Наименование показателей и их величина
№ секции
Количество топлива,
Неравномерность
Угол начала подачи
топливного подаваемого насосными
подачи Н, %
топлива, град
насоса
элементами за 1 мин,
см3/мин
до регул. после регул. до регул. после регул. до регул. после регул.
1.
2.
3.
4.
6.5 Проверка техсостояния плунжерных пар.
6.5.1 Ознакомиться с устройством и работой КИ-4802 (рис. 4.4) для определения степени изношенности плунжерных пар и нагнетательных клапанов без
разборки топливного насоса. При отсутствии прибора КИ-4802 используют максиметр (рис. 4.5) или специальный манометр на 40 МПа.
6.5.2 Отсоединить от первой секции топливного насоса, установленного на
стенде, топливопровод высокого давления и присоединить к ней прибор КИ-4802
(рис.4.4).
6.5.3 Включить стенд и с помощью маховичка вариатора довести частоту
вращения кулачкового вала топливного насоса до 120... 130 мин-1. При возникновении колебаний стрелки подачу выключают, а затем плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа (для двигателей с непосредственным впрыском) или до
25 МПа (для двигателей с раздельными камерами сгорания). Плунжерные пары
считаются технически годными, если развиваемое давление достигает по величине не менее приведенных выше.
6.5.4 Проверить плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу.
Для этого, наблюдая за перемещением стрелки манометра, замеряют время падения давления от 15 до 10 МПа при неработающем стенде. Нагнетательный клапан
считается годным, если время падения давления более 10 с.
Аналогично проверяют техсостояние прецизионных пар следующих секций
35
насоса. В случае непригодности хотя бы одной прецизионной пары - насос подлежит ремонту.
Проверка техсостояния прецизионных пар топливного насоса непосредственно на двигателе выполняется аналогично.
Рис. 4.4. Проверка износного
состояния плунжерной пары приспособления КИ-4802:
1- манометр; 2 - корпус приспособления; 3 - топливопровод; 4
– рукоятка
Рис. 4.5. Устройство максиметра:
1 - корпус; 2 - распылитель; 3
- прокладка; 4 - гайка; 5 - нажимной штифт; 6 - пружина; 7 - опорная шайба; 8 -микрометрическая
головка: 9 - головка; 10 - регулировочный винт; 11 - стопорный винт;
12 - штуцер
6.6 Контроль техсостояния плунжерных пар и форсунок с помощью максиметра.
Максиметр (рис. 4.5) предназначен для определения начала впрыска топлива форсункой и для определения максимального давления, развиваемого отдельными секциями топливного насоса. При помощи этого прибора можно в эксплуатационных условиях проверять правильность регулировки форсунок и при необходимости регулировать их на требуемое давление начала впрыска. По макси-
36
мальному давлению, развиваемому насосными элементами топливного насоса,
можно судить о техническом состоянии плунжерных пар.
Максиметр по принципу работы аналогичен форсунке. На корпусе максиметра (рис. 4.5) с одной стороны имеется гнездо для распылителя 2, а с другой
стороны - резьба для микрометрической головки 8. Помещенная внутри корпуса
пружина 6 через нажимной штифт 5 давит на иглу распылителя. Ввертыванием
или вывертыванием микрометрической головки изменяется затяжка пружины, а
следовательно, и давление на иглу распылителя. Пружина изготовлена с таким
расчетом, что сжатие ее на 1 мм соответствует увеличению давления начала впрыска на 50 МПа.
6.6.1 Для определения максимального давления, развиваемого насосной секцией (рис. 4.6 а) штуцером 12, максиметр подсоединяют к штуцеру топливного
насоса. Второй штуцер закрывается гайкой-заглушкой с шариком. Медленно вращая микрометрическую головку, достигают момента начала прекращения впрыска топлива через распылитель. Цифры на шкалах головки и корпуса будут соответствовать максимальному давлению топлива, развиваемому насосной секцией.
6.6.2 Для определения давления начала впрыска форсункой (рис. 4.6 б) ко
второму штуцеру присоединяется проверяемая форсунка при помощи топливопровода высокого давления небольшой длины. Вращая микрометрическую головку, добиваются одновременного начала впрыска топлива максиметром и проверяемой форсункой. Давление, соответствующее началу впрыска топлива, определяют по шкале прибора на его корпусе.
Нагнетание топлива при испытании форсунки производят пусковым двигателем или путем перемещения толкателя испытуемой секции с помощью отвертки.
6.6.3 При необходимости правильность показаний максиметра проверить
по контрольному манометру. При отклонении показаний необходимо отрегулировать затяжку пружины максиметра. Для цели на микрометрической головке имеется установочный винт 10 (рис. 4.5). Снимается пломба, вывертывается стопорный винт и отвертывается контргайка. После регулировки максиметр снова запломбировать.
7 Указания к оформлению отчета
Работа выполняется бригадой студентов из двух-трех человек. Каждый студент составляет отчет по лабораторной работе и защищает ее перед преподавателем.
7.1 В отчете отразить: название лабораторной работы, цель, задание, использованное оборудование, назначение и техническая характеристика стенда
СДТА-1.
7.2 Выполнить все операции, предусмотренные подразделами 6.1. и 6.2., полученные результаты замеров и наблюдений записать в отчет по форме таблицы
4.2.
7.3 Выполнить все операции, предусмотренные подразделами 6.3. и 6.4. Результаты замеров и наблюдений записать в отчет по форме таблицы 4.3.
37
Рис. 6. Максиметр, установленный на насос для определения: а - давления, развиваемого плунжерными парами; б - давления начала впрыска топлива форсункой
7.4 Выполнить все операции, предусмотренные в подразделе 6.5., результаты наблюдений представить в отчете.
7.5 Выполнить все операции, предусмотренные в подразделе 6.6., результаты наблюдений отразить в отчете.
38
7.6 Провести анализ результатов замеров и наблюдений и представить в отчете заключение по пп. 6.1 - 6.6.
7.7 Письменно ответить на контрольные вопросы.
8 Контрольные вопросы
8.1 Какие основные оценочные показатели работы ТНВД оказывают влияние на мощность и динамические характеристики дизельного двигателя?
8.2 Почему проверка работы и регулировка ТНВД непосредственно на двигателе не гарантирует достижения достаточного уровня техсостояния топливного
насоса?
8.3 Охарактеризуйте основные особенности установки и подключения
ТНВД к двигателю после регулировки насоса на стенде.
8.4 Назовите основные регулировочные параметры ТНВД на стенде и кратко изложите методику их достижения.
8.5 Когда и с какой целью применяется максиметр при регулировке ТНВД?
8.6 Основные причины неисправностей системы топливоподачи низкого
давления ТНВД.
8.7 Основные причины нарушения технического состояния топливных насосов.
8.8 Основные причины неисправностей секций топливного насоса и методы
их выявления.
8.9 Основные неисправности, вызванные неправильной установкой угла
опережения подачи топлива.
8.10 Чем объясняется запаздывание момента впрыска топлива от геометрического начала подачи топлива?
8.11 На какие показатели топливного насоса влияет техническое состояние
нагнетательного клапана?
8.12 К каким последствиям может привести большая неравномерность подачи топлива секциями насоса?
8.13 Какие регулировочные параметры ТНВД влияют на экономичность
двигателя?
ЛИТЕРАТУРА
1. Хитрюк В.А., Цехов Е.С. Практикум по автотракторным двигателям:
Учебное пособие. - Мн.: Урожай, 1989, -143 с.
2. Как обнаружить и устранить неисправности трактора: Справочник/ И.И.
Водник, В.К Фаюсток, Ю.А. Бобылев. М.: Нива России, 1992. – 298 с.
3. Воскобойников И. В Техническое диагностирование лесозаготовительных машин.- М.: Лесная промышленность, 1987.-192 с.
4. Файнлейб Б. Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей. Справочник. - 2-е изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990. 352 с.
39
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 5
РЕГУЛИРОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ КАРБЮРАТОРОВ И
ДИАФРАГМЕННЫХ ТОПЛИВНЫХ НАСОСОВ
1 Цель работы
Освоить методику и приобрести практические навыки по регулированию и
испытанию карбюраторов и диафрагменных топливных насосов на стенде "Карбютест-стандарт".
2 Задание
2.1 Изучить устройство и работу стенда "Карбютест - стандарт".
2.2 Проверить пропускную способность жиклеров карбюратора.
2.3 Проверить герметичносгь игольчатого клапана поплавковой камеры
карбюратора.
2.4 Провести испытание топливного насоса диафрагменного типа.
2.5 Проверить работу ускорительного насоса карбюратора.
2.6 Провести проверку и регулировку уровня топлива в поплавковой камере
карбюратора.
2.7 Провести регулирование момента включения клапана экономайзера.
2.8 Составить отчет о выполненной работе.
2.7 Подготовить ответы на контрольные вопросы.
3 Оборудование, приборы и инструменты
3.1 Стенд "Карбютест - стандарт".
3.2 Топливный насос (Б-10, Б-9Д, др.).
3.3 Карбюратор (К-88А, К-126Б, др.).
3.4 Штангенциркуль ШЦ-III-180-0.05 ГОСТ 166-80.
3.5 Линейка измерительная, металлическая с миллиметровыми делениями.
3.6 Набор гаечных ключей по ГОСТ 2839-80.
4 Общие сведения
Горючие смеси, необходимые для работы карбюраторного двигателя, образуются во впускном коллекторе. Время образования смеси 0,007...0,015 с. Основным показателем, определяющим состав горючей смеси, является коэффициент избытка воздуха. Его определяют по формуле:
L
α= д
L0 ,
где Lд - действительное количество воздуха, поступившего в цилиндр; L0 необходимое количество воздуха для полного сгорания поступившего в цилиндр
бензина и горючей смеси.
Для полного сгорания 1 кг бензина необходимо 15 кг воздуха при нормальном атмосферном давлении и температуре 20°С (293 К).
При α = 1 горючая смесь называется нормальной, α > I - обедненной (бед-
40
ной) и α < 1 - обогащенной (богатой).
Горючая смесь воспламеняется от искры свечи зажигания при α = 0,4... 1,1.
Эти пределы могут отклоняться при изменении внешних условий. Например, при
0°С α = 0,53...1,23; при 100°С α = 0,4...1,6. Остаточные газы в цилиндре сужают
пределы воспламеняемости смесей.
При уменьшении коэффициента избытка воздуха до α = 0,6...0,8 резко увеличивается выделение токсичных продуктов неполного сгорания СО и СН
(рис.5.1), а также снижаются мощностные, экономические и динамические (рис.
5.2) показатели двигателя.
При α = 1,1...1,15 увеличивается полнота сгорания смеси и экономичность
двигателя, но снижается скорость сгорания, что приводит к снижению давления в
цилиндрах и мощности. При α > 1,2 работа двигателя становится неустойчивой.
Учитывая, что автомобильный двигатель большую часть времени работает
с неполным открытием дроссельной заслонки, карбюратор целесообразно регулировать на максимальную экономичность. Для работы на холостом ходу или
малых нагрузках, когда дроссельная заслонка почти прикрыта, необходимо
иметь обогащенную смесь α = 0,65...0,75.
Время запуска двигателя уменьшается с обогащением смеси (рис. 5.3). При
пуске смесь должна быть очень богатой, чтобы за счет наиболее легких
фракций получить требуемый для воспламенения состав смеси (α = 0,4...0,5).
Рис. 5.1. Концентрация токсичных веществ в отработавших
газах в зависимости от состава горючей смеси
Рис. 5.2. Зависимость приемистости двигателя от состава го-
рючей смеси
41
Рис. 5.3. Зависимость времени пуска двигателя от состава горючей смеси
Рис.5.4. Зависимость коэффициента избытка воздуха от количества смеси: 1 - характеристика
элементарного карбюратора; 2 требуемая характеристика
Рис. 5.5. Диафрагменный топливный насос:
1 - рычаг привода; 2 - возвратная пружина рычага; 3 - ось рычага; 4 корпус насоса; 5 - головка; 6 - крышка; 7 - сетчатый фильтр; 8 - впускной
клапан; 9 - крепежный винт; 10 - выпускной клапан; 11 - диафрагма; 12 пробка; 13 - нагнетательная пружина диафрагмы; 14 - шток диафрагмы; 15 рычаг ручной подкачки; 16 - ось рычага ручной подкачки; 17 - шток эксцентрика распределительного вала
Для обеспечения работы двигателя на всех режимах эксплуатации необходимым составом горючей смеси (рис. 5.4) в элементарный карбюратор вводят
42
вспомогательные устройства: систему холостого хода; систему компенсации смеси; экономайзер; эконостат; ускорительный насос; пусковые приспособления. Для
ограничения частоты вращения двигателей грузовых автомобилей при работе без
нагрузки в карбюратор введен центробежно-вакуумный ограничитель оборотов.
Карбюраторы современных легковых автомобилей обычно двухкамерные с
последовательной работой смесительных камер. На двигателе автомобиля ГАЗ3102 "Волга" установлен трехкамерный карбюратор. Третья - форкамерная секция
подключена к отдельному смесительному тракту с подачей богатой смеси в форкамеру двигателя.
Для подачи бензина к карбюратору применяют топливные насосы диафрагменного типа (рис. 5.5).
Для всесторонней и качественной проверки, регулирования и испытания карбюраторов и топливных насосов используется большое число разнообразных стендов, приборов и приспособлений отечественного и зарубежного производства. Для
настройки и испытания карбюраторов в сборе путем имитации рабочих режимов
двигателя применяют безмоторную установку НИИАТ-489М, для проверки жиклеров - НИИАТ-582М, топливных насосов - НИИАТ-577Б, комплексной проверки и
испытания карбюраторов и топливных насосов - стенд "Карбютест-стандарт".
5 Описание устройства и работа стенда "Карбютест-стандарт"
5.1 Назначение и устройство стенда
Стенд "Карбютест-стандарт" производства Венгрии (рис. 5.6) предназначен
для испытания топливных насосов, измерения пропускной способности жиклеров,
контроля плотности прилегания клапанов карбюратора, настройки уровня топлива
в поплавковой камере, контроля работы ускорительного насоса, поверки работы
вакуум-регулятора опережения зажигания и ограничителя оборотов коленчатого
вала.
Оборудование стенда состоит из резервуаров для дизельного топлива и дистиллированной воды, насосов, электропривода, системы топлива и водопроводов,
измерительных приборов, размещенных в несущем листовом шкафу. Специальный регулируемый эксцентриковый привод обеспечивает приведение в действие встроенного насоса и испытуемых топливных насосов, закрепляемых универсальными зажимами.
Испытание топливных насосов и проверка работы систем карбюратора
производится на дизельном топливе. Оценка пропускной способности жиклеров и
проверка работы ограничителя оборотов - на дистиллированной воде с добавлением антикоррозионной присадки.
5.2 Работа систем стенда.
5.2.1 Вакуумная система стенда. Обеспечивает возможность испытания
игольчатого клапана поплавковой камеры, вакуум-регулятора системы зажигания, ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя (рис. 5.7).
С помощью водяного насоса стенда можно создать вакуум 0...400 мм.рт.ст.
(0...0,52 МПа). Вакууметры 11 и 13 стенда градуированы в барах (1 бар - 0,1
МПа).
43
Рис. 5.6. Общий вид и устройство стенда "Карбютест-стандарт":
1 - указатель уровня воды; 6 - зажим жиклера; 7 - сосуд для измерения количества воды, протекающей через жиклер; М - кнопка пуска двигателя стенда; Т кнопка включения реле времени; Р - кран подачи топлива к испытываемому клапану; f - зажим клапана; G -регулятор вакуума; g - разъем подключения вакуумпровода; 10 - контрольная трубка; 11 - вакууметр; А - кран в линии всасывания; а - разъем
подключения трубопровода линии всасывания насоса; В - кран в линии нагнетания;
в - разъем подключения трубопровода линии нагнетания насоса; С - кранпереключатель; с - держатель эталонного жиклера; Д - кран заполнения поплавковой камеры; d- разъем подключения поплавковой камеры карбюратора; Е - кран
удаления воздуха; е -градуированная стеклянная трубка; 12 - манометр в линии нагнетания; 13 - вакууметр; 14 -держатель топливного насоса; 15 - шкаф для принадлежностей; СВ - установочная плита для карбюратора; ОТ - указатель уровня топлива; z - устройство настройки привода топливного насоса.
С помощью крана регулирования вакуума (С), размещенного на передней панели стенда, можно регулировать количество воды, поступающей в на-
44
сос 2. Частичное или полное закрытие крана приводит к опустошению герметичного резервуара 9 и снижению в нем давления. Верхняя полость резервуара соединена через кран (F) с разъемом (g) и зажимом (f), в который устанавливают испытуемый клапан. Значение вакуума фиксируют по прибору 11.
По подъему уровня воды в градуированной стеклянной трубке можно судить
о герметичности испытуемого клапана, установленного в зажим (g).
Рис. 5.7. Вакуумная система стенда:
1 - резервуар для воды; G - регулятор вакуума; 9 - резервуар вакуума; 2
- насос стендовый; g -разъем подсоединения внешнего вакуумпровода для
проверки работы ограничителя оборотов, регулятора опережения зажигания;
Р - кран; f -зажим испытуемого клапана; 10 - контрольная стеклянная трубка;
11 - вакуумметр; М - включатель электродвигателя.
5.2.2 Топливная система стенда.
Предназначена для испытания топливных насосов, проверки работы насосаускорителя, проверки и регулировки уровня топлива в поплавковой камере.
В качестве жидкости используется дизельное топливо, заливаемое в резервуар стенда. Топливо поступает в испытуемый насос через кран (А) и разъем (а),
размещенные в линии всасывания (рис. 5.8). Значение вакуума фиксируется по
прибору 13.
От насоса топливо подается по трубопроводу к разъему (в), крану (В),
крану-переключателю (С), а затем или к эталонному жиклеру (с) с последующим сливом в резервуар или через кран (Д), разъем (d) к карбюратору.
Давление на линии нагнетания контролируется по манометру 12. Кран (Е)
служит для удаления воздуха из системы. По падению уровня в градуиро-
45
ванной стеклянной трубке (е) судят о герметичности клапана поплавковой
камеры, производительности ускорительного насоса, герметичности обратного клапана ускорительного насоса.
Рис. 5.8. Топливная система стенда:
А - кран всасывания; а - разъем подключения всасывающего трубопровода насоса; В - кран в линии нагнетания; в - разъем подключения нагнетательного трубопровода насоса; С - кран-переключатель; с - держатель
эталонного жиклера; Д - кран заполнения; d - разъем подключения поплавковой камеры карбюратора; Е - кран для удаления воздуха; е - градуированная
стеклянная трубка; 12 - манометр; 13 - вакуумметр; 14 - испытуемый топливный насос.
5.2.3 Настройка хода рычага привода диафрагменного насоса. Устанавливают топливный насос на стенд согласно рис. 5.9. Ход рычага, который может находиться в пределах 1...12 мм, проводят с помощью регулируемого эксцентрика,
маховички которого расположены на левой боковине стенда.
Регулировочные данные топливных насосов карбюраторных двигателей ряда автомобилей представлены в таблице 5.1.
6 Техника безопасности при работе на стенде
6.1 Включение и работа на стенде допускаются только с разрешения
преподавателя или учебного мастера.
6.2 Стенд должен быть заземлен и включен в сеть через рубильник.
6.3 При работе на стенде обязательно пользоваться спецодеждой.
6.4 Лица, работающие на стенде, должны в обязательном порядке
46
пройти инструктаж по общим правилам техники безопасности пожарной
безопасности и производственной санитарии.
6.5 При включении стенда запрещается всякая работа по ремонту и
техническому обслуживанию систем и самого стенда.
6.6 Перед включением стенда проверить правильность исходного положения органов управления.
6.7 Перед включением стенда необходимо убедиться в надежности
крепления топливного насоса.
6.8 При работе стенда не разрешается открывать защитные дверцы и
крышки технологических лючков.
6.9 При обнаружении любых неисправностей немедленно отключить
стенд и сообщить преподавателю или учебному мастеру. Не устранять неисправности самостоятельно.
6.10 По окончании работы стенд обязательно отключить.
Рис. 5.9. Установка топливного насоса на стенде:
Q - привод топливного насоса; z - винт настройки привода насоса;
1- гайка зажимная; 2 - диск средний; 3 - диск основной.
7 Порядок и последовательность выполнения работы
7.1 Подготовка стенда "Карбютест - стандарт" к работе. Ознакомиться с назначением, устройством и принципом работы стенда. В топливную систему заливается примерно 3,2 л литра дизельного топлива. Максимальный уровень не должен быть выше красной линии указателя уровня топлива (ОТ) (рис. 5.6).
При заполнении второй системы стенда дистиллированной водой с антикоррозионной присадкой необходимо, чтобы зажим клапана (f) был закрыт, разъем (g) со штыковым соединением был в вытянутом положении, кран (P) закрыт.
Регулятор вакуума (С) открыт. В резервуар 1 заливают 3 литра воды. Включают
стенд и по мере убывания воды заливают еще примерно 3 л. Если через стеклян-
47
ную трубку 4 наблюдается течение воды, а на указателе уровня 1 вода стоит у
красной линии, то залив прекращается (рис. 5.10). Перед включением кран (С) переключают направо, краны (Д), (Е), (Г) должны быть закрыты, а остальные открыты.
Таблица 5.1
Регулировочные данные топливных насосов
карбюраторных двигателей
Параметры
Б-10
(ЗИЛ130)
Б-9Д
(ГАЗ-53)
Б-7
(М-2140)
Б-9В
(ГАЗ-24)
Давление, создаваемое
0,02...0,03 0,02...0,03 0,03...0,036 0,02...0,03
насосом, МПа
Частота вращения
распределительного вала,
1300
1300
1800
1800
-1
мин
Производительность, л/ч
2101
(ВАЗ-2101)
0,022...0,03
2000
125
125
80
140
60
диаметр проволоки
2,0
1,8
1,6
1,8
1,5
длина в свободном
состоянии
48
50
47
50
46,5
Параметры пружин
диафрагм, мм
7.2 Проверка пропускной способности жиклеров.
Вода из резервуара 1 мембранным насосом 2 непрерывно подается в
резервуар 3. Уровень воды в резервуаре 3 поддерживается истечением через
сливную трубку. Истечение излишней воды наблюдают через стеклянную
трубку 4.
В зажим 6 устанавливают проверяемый жиклер так, чтобы направление
хода жидкости было как в карбюраторе. Включают насос кнопкой (М). При
появлении истечения воды через трубку 4 включают кнопкой (Т) электромагнитный клапан 5, направляя поток воды из резервуара 3 через проверяемый жиклер в мензурку 7.
Водосливная труба установлена на высоте таким образом, что расстояние от измеряемой плоскости жиклера до поверхности воды в резервуаре
3 было равно 600 мм. Через одну минуту реле времени 8 отключит электромагнитный клапан 5 и доступ воды к жиклеру прекратится. Одновременно
тухнет сигнальная лампа (L). Так как на жиклерах обозначена пропускная
способность при высоте столба воды 1000 мм, то на стенде помещена таблица пересчета и определения диаметра жиклера. Результаты замеров занести в
таблицу 5.3.
48
Рис. 5.10. Схема измерения пропускной способности жиклеров:
1 - резервуар с дистиллированной водой; 2 - насос; 3 - верхний резервуар; 4 - сливная трубка; 5 - клапан электромагнитный; 6 - держатель жиклера; 7 - мерный цилиндр; 8 - реле времени; Т - включатель реле времени; М кнопки пуска и остановки двигателя стенда; L - сигнальная лампа
7.3 Проверка герметичности игольчатого клапана поплавковой камеры.
Проводят (рис.5.7) при установке клапана в сборе с седлом в зажим клапана
(5) с помощью переходного штуцера, являющегося принадлежностью стенда.
Закрывая кран (A) увеличиваем вакуум в системе и, одновременно приоткрывая кран (Р), поднимаем уровень столба воды в трубке 10 до нулевой отметки.
Это укажет на разрешение - 100...120 мм.рт.ст. (13...15 кПа). Затем кран (Р) закрывают и наблюдают за понижением воды в трубке 10. Если понижение не превышало 30 мм/мин - клапан достаточно герметичен. Результаты замеров занести в
таблицу 5.3.
7.4 Испытание топливного насоса.
Топливный насос проверяют на производительность (рис.5.8, табл. 5.1).
Впускные и выпускные клапаны насоса проверяют на герметичность. При испытании рычаг привода должен работать с таким же ходом, который обеспечивает
эксцентрик распределительного вала двигателя. Величину эксцентриситета устанавливают следующим образом.
Прежде всего ослабляют гайку 1 крепежного винта на 3/4...1,0 оборот. Затем
легким ударом ладони руки по торцу гайки ослабляют соединение двух эксцен-
49
триков, находящихся один внутри другого на конусном соединении. Отметку на
среднем регулирующем диске 2 устанавливают против необходимого деления на
основном диске 3, соответствующего ходу рычага привода. Затем гайку 1 завертывают, зажимая конусное соединение эксцентриков.
Регулировочным винтом устанавливают необходимое расстояние от опорной поверхности крепления насоса до точки контакта с качающим рычагом. Бензиновый насос закрепляют с помощью горизонтальных и вертикальных винтов и
фиксируют крепежным болтом. Насос включают в топливную систему стенда с
помощью прозрачных трубопроводов, подсоединяемых к разъемам (а) и (в). Краны (A) и (В) открывают, кран (С) переводят в крайнее правое положение, держатель жиклера пустой, остальные краны закрывают.
Включают двигатель стенда и наблюдают за потоком топлива, идущего по
трубопроводам. Поток не должен иметь пузырьков воздуха.
Закрыв кран (А), останавливают двигатель. Впускной клапан насоса герметичен, если падение вакуума на вакууметре 13 не наблюдается.
При включении двигателя стенда открывают кран (А) и закрывают кран (B).
По развиваемому давлению судят о состоянии пружины насоса. Включают двигатель и наблюдают за показаниями манометра 12. Если показания падают не более
чем на 0,01 МПа за 30 с, то это говорит о достаточной герметичности нагнетательного клапана.
Производительность насоса определяют, пропуская поток топлива через
эталонный жиклер, устанавливаемый в держатель (с). Эталонные жиклеры подобраны по маркам топливных насосов таким образом, чтобы при исправном насосе
давление перед соплом, замеряемое по манометру 12, было равным примерно 0,02
МПа (0,2 бар). Результаты замеров и наблюдений занести в таблицу 5.3.
7.5 Проверка ускорительного насоса карбюратора.
В этом случае используется испытуемый топливный насос. Поплавковую
камеру карбюратора соединяют с разъемом (в). Краны (Д) и (Е) закрывают. Кран
(С) переводят в крайнее левое положение. При включении двигателя стенда топливо от насоса через (В), (С), (Д) заполняет поплавковую камеру. Когда манометр
12 покажет максимальное давление, топливо, заполняя обе ветви вертикальных
трубопроводов, поднимается в стеклянной трубке (е) до определенной высоты,
сжимая воздух. Высота столба топлива регулируется путем выпускания части воздуха краном (Е). После закрытия крана (Е) топливо еще несколько поднимается за
счет давления подачи. Устанавливают уровень топлива в трубке (е) на деление
8...10 при открытом кране (Д) и закрытом кране (Е). После установки уровня закрываются краны (д) и (В). После этого связь между насосом и карбюратором
прекращается. Давление перед игольчатым клапаном поплавковой камеры карбюратора поддерживается за счет давления воздуха в верхней части трубопровода.
Падение уровня жидкости в трубке со скоростью более 10 см3/мин укажет на негерметичность клапана поплавковой камеры.
Производительность ускорительного насоса замеряют по падению уровня в
стеклянной трубке за 10 резких открытий дроссельной заслонки (табл. 5.2). Результаты замеров занести в таблицу 5.3.
50
Рис. 5.11. Регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюраторов по положению поплавка: а - К126Б; б - К-126Н; в - ДААЗ-2101; 1 - поплавок; 2 - ограничитель хода поплавка; 3 - язычок; 4 - запорная игла
7.6 Проверка и регулирование уровня топлива в поплавковой камере.
Проверку уровня топлива в поплавковой камере выполняют различными
способами. В карбюраторах К-126В, К-126Н и К-126Г уровень топлива можно определить визуально по рискам смотрового окна, а в карбюраторе К-88А
- по краю контрольного отверстия с пробкой. Для карбюраторов, не имеющих приспособлений для проверки уровня топлива, можно использовать
способ сообщающихся сосудов, ввертывая в спускное отверстие штуцер с резиновой трубкой, которую соединяют со стеклянной трубкой. Расположив
стеклянную трубку вертикально и нагнетая топливо в поплавковую камеру,
определяют высоту уровня топлива (см. табл. 5.2).
Регулирование уровня топлива в поплавковой камере карбюратора
(рис. 5.11) проводится при снятой с нее крышке. Ход поплавка устанавливают подгибанием его язычка 3 и ограничителя хода 2. Регулирование можно
также выполнять подгибанием рычажка поплавка или изменением количества прокладок под корпус игольчатого клапана, как это предусмотрено в карбюраторе К-88А. Результаты замеров и наблюдений занести в таблицу 5.3.
110±4
1,5
1,6/1,8
20
19±0,5
топливного холостого хода
воздушного холостого хода
Производительность насосаускорителя за 10 ходов поршня, см3
Расстояние от уровня топлива в
поплавковой камере до плоскости
разъема, мм
-
-
1,5
-
-
1,5
0,9
-
-
-
-
145+3
К-16А
(ПД.10УД)
-
0,8
142+3
К-06
(П.350)
20±1,5
8
2,1
75±3
0,5
20±1,5
15
1,0
0,5
-
1,1/1,4
-
280 +3,5
250+3
1,1/1,1
-
240±3,0
К-126Г
(ГАЗ ,24)
185±2,5
К-126Н
(М.2140,
ИЖ.2715)
6,5
7
1,7
0,5
-
1,5/1,5
-
1,12/1,5
К-2107-20
(ВАЗ 2103,
2106, 2121)
Примечания: 1. Пропускная способность жиклеров дана для проливки их водой при напоре 1000 мм.
2. В числителе дроби - для первой камеры, в знаменателе - для второй.
3. В карбюраторах автомобилей ВАЗ уровень топлива определяют расстоянием между поплавком и прокладкой
крышки поплавковой камеры при ее вертикальном положении.
20±1,0
12
0,7
215±6
0,6
экономайзера
полной мощности
0,8
-
330±4,5
2,2
2,5
315±4
К-126Б
(ГАЗ ,53)
главного воздушного
главного топливного
Пропускная способность жиклеров,
см3/мин (мм):
Параметры
К-88А
(ЗИЛ, 130)
Таблица 5.2
Основные регулировочные параметры карбюраторов автомобильных и пусковых двигателей
51
52
Рис. 5.12. Регулировка момента включения клапана экономайзера:
а - карбюратора К-88А; б - карбюратора К-1266;
1 - клапан экономайзера; 2 - шток привода экономайзера; 3 - планка
привода; 4 - ускорительный насос; 5 - регулировочная гайка; 6 - вилка привода
7.7 Регулирование момента включения клапана экономайзера.
Регулирование момента включения клапана экономайзера с механическим
приводом осуществляется изменением величины хода привода.
В карбюраторе К-88А (рис.5.12а) экономайзер должен включиться при зазоре между кромкой дроссельной заслонки и стенкой смесительной камеры 11,2 мм,
что достигается вращением гайки 5 с ее последующим обжатием. В карбюраторе
К-126Б (рис. 5.12б) при полностью открытых дроссельных заслонках вилка привода ускорительного насоса должна повернуться так, чтобы расстояние от плоскости разъема поплавковой камеры до ролика вилки было 21,5 мм, а зазор между
планкой привода и регулировочной гайкой штока экономайзера - 3 мм. В карбюраторах К-126 Г и К-126 Н момент включения экономайзера регулируют, как и в
карбюраторе К-88А, регулировочной гайкой привода. Следует иметь в виду, что
при полном открытии дроссельных заслонок зазор между гайкой и планкой привода для карбюратора К-126Г должен составлять 1,5...2 мм, для К-126Н -10 мм.
При этом клапан экономайзера должен открываться за 4...15' до начала открытия
дроссельной заслонки вторичной камеры. Результаты замеров и наблюдений занести в таблицу 5.3.
53
8 Указания к оформлению отчета
Работа выполняется бригадой студентов из двух-трех человек. Каждый
студент составляет отчет по лабораторной работе и защищает ее перед преподавателем.
8.1 В отчете отразить: название лабораторной работы, цель, задание,
использованное оборудование, назначение и техническая характеристика
стенда "Карбютест-стандарт",
8.2 Выполнить все операции, предусмотренные подразделами 7.2...7.7,
а полученные результаты замеров и наблюдений записать в отчет по форме
таблицы 5.3.
8.3 Провести анализ результатов замеров и наблюдений и представить
отчет в виде выводов.
8.4 Письменно ответить на контрольные вопросы.
9 Контрольные вопросы
9.1. К каким последствиям приводит применение бензина более низкого качества, а также несвоевременный и недостаточный уход за приборами
системы питания карбюраторных двигателей?
9.2. Укажите наиболее часто встречающиеся неисправности системы
питания и способы их устранения.
9.3. Какие причины снижения производительности топливного насоса в
процессе эксплуатации?
9.4. К каким последствиям в работе двигателя приводит изменение
уровня топлива в поплавковой камере?
9.5. Каким образом определяется уровень топлива в поплавковой камере карбюратора и как определить его норму?
9.6. Каким образом проводят регулировку карбюратора на минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода?
9.7. Каким образом регулируется момент включения клапана экономайзера в карбюраторах К-88А и К-126Б?
9.8. Каким образом можно проверить герметичность игольчатого клапана поплавковой камеры?
9.9. Каковы причины появления хлопков во впускном патрубке двигателя?
9.10. Каким образом проверить качество регулировки карбюратора?
54
Таблица 5.3
Результаты проверки основных регулировочных параметров
топливных насосов и карбюраторов
Значения диагностических параметров
Наименование диагностического
параметра
исследуемые
2
3
средн.
1
1. По топливному насосу марки
Герметичность впускного клапана
(падение вакуума), МПа
Герметичность нагнетательного
клапана, МПа
Производительность (давление перед
эталонным жиклером), МПа
2. По карбюратору марки
Пропускная способность жиклеров,
см3/мин:
главного топливного
главного воздушного
полной мощности
экономайзера
топливного холостого хода
воздушного холостого хода
Герметичность игольчатого клапана поплавковой камеры
(скорость падения уровня жидкости в
трубке), см/мин
Производительность ускорительного
насоса за 10 ходов поршня, смЗ
нормативные
Уровень топлива в поплавковой
камере до плоскости разъема, мм
ЛИТЕРАТУРА
1. Хитрюк В.А., Цехов Е.С. Практикум по автотракторным двигателям:
Учебное пособие.- Мн.: Урожай, 1989. -143 с.
2. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов; Под
ред. Г.В. Крамаренко. - 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1983. -488с.
3. Файнлейб Б.Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей.
Справочник. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990. - 352 с.
55
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 6
РЕМОНТ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА
ДВИГАТЕЛЯ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ
1 Охрана труда и техника безопасности при выполнении работы
Рабочее место должно иметь достаточные размеры, быть полностью оснащено необходимым оборудованием и технологической оснасткой, иметь достаточную освещенность. В легко доступных местах необходимо предусмотреть
площадки для размещения неотремонтированной, а также готовой продукции (детали, узлы). Осветительные приборы необходимо расположить таким образом,
чтобы освещенность зоны рабочего места, где выполняются основные работы, дала возможность их выполнения без излишнего напряжения зрения. Инструменты
и мелкие приспособления следует хранить в шкафу, расположенными в заранее
предусмотренном порядке.
Под ногами станочника, слесаря и рабочих многих других специальностей
должны находиться деревянные решетчатые настилы такой высоты, чтобы локти
рабочего находились на высоте линии центров токарного станка, губок слесарных
тисков и т.д.
Настил не должен иметь стальных металлических креплений (гвоздей, шурупов) с целью обеспечения электробезопасности работающего с электрифицированным инструментом.
Включение станков и электрифицированного инструмента путем перемещения ручки рубильника следует производить в резиновых перчатках и на резиновом коврике, шлифовальные работы производить в защитных очках. Нельзя
загораживать проходы к пусковым устройствам оборудования и источникам света, нагромождать пирамидой заготовки, занимать площадь рабочего места.
Запрещается: производить работу неисправным инструментом, приборами,
приспособлениями и другим оборудованием.
На рабочем месте не должно быть посторонних предметов. Нужно следить
за тем, чтобы провода имели надежную изоляцию и прочное соединение с приборами. Пользуясь приборами и приспособлениями, необходимо проверить их исправность, а также крепление деталей и инструмента. Перед верстаком следует
положить резиновый коврик.
2 Цель работы
Освоить основные, вспомогательные и контрольные операции.
3 Задание
3.1 Ознакомиться с оснащением рабочего места.
3.2 Провести контрольно-проверочные измерения деталей.
3.3 Составить технология восстановления клапанной пары.
3.4 Восстановить деталь.
3.5 Выявить пневматическим прибором качество прилегания поверхностей
следующих сопряжении деталей: изношенный клапан - изношенное гнездо клапа-
56
на, изношенный клапан - фрезерованное гнездо - шлифованный клапан - изношенное гнездо, шлифованный клапан - фрезерованное гнездо, притереть клапан и
гнездо, шлифованное гнездо и клапан.
4 Оснащение рабочего места
Детали и узлы газораспределительных механизмов различных двигателей
(ЗИЛ-130, СМД-145), слесарный верстак, деревянная подставка под головку цилиндров, универсальный прибор ГАРО-2215 для шлифования клапанных гнезд,
шлифовальные камни (под углом 45°), набор фрез (черновых с углом 15°, 45°, 75°,
чистовых с углом 45°), прибор КИ-040 для проверки упругости клапанных пружин и поршневых колец, прибор для проверки качества притирки клапанов, станок СШК-3 ГОСНИТИ, измерительный и слесарный инструмент.
5 Содержание и порядок выполнения работы
5.1 Проверка технического состояния клапанных пружин (для двигателей
ЗИЛ-130 и СМД-14В).
Пружины клапанов не должны иметь деформаций, изгиба и изношенных
мест. Поверхности их витков должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов. Опорные поверхности пружины должны быть перпендикулярны ее оси. Отношение допускается не более 2 мм на диаметр 100 мм
длины. Неравномерность шага витков не должна превышать 20%. Проверку осуществляют путем измерений линейкой. 11 - число шагов витков (в зависимости от
типа двигателя). Замеренные величины не должны отличаться друг от друга более
чем на 20%.
Перпендикулярность опорной поверхности пружины к ее оси проверяется
индикатором часового типа. Для этого необходимо установить пружину на столик
индикатора опорной поверхностью, на вторую поверхность пружины положить
концевую меру и подвести ножку индикатора к поверхности концевой меры, соответствующей приблизительно любой точке диаметра Д пружины. Дать предварительный натяг индикатору 1-2 оборота с концевой мерой или ножку индикатора
по поверхности концевой меры на расстояние, соответствующее приблизительно
диаметру пружины, и записать показания отклонения индикаторной стрелки от
нулевого деления. Дать заключение о техническом состоянии пружины по этому
показателю. Упругость клапанных пружин проверяется на приборе КИ-040. Пружина нагружается требуемым усилием, и замеряется высота клапанной пружины
под нагрузкой, затем сравнивается замеренная величина с табличной. Упругость
клапанных пружин должна соответствовать данным таблицы 6.1.
Дать заключение о проделанной работе.
5.2 Ремонт втулки и стержня клапана.
При ослаблении посадки направляющей втулки клапана в головку или в
блок цилиндров запрессовывают втулку увеличенного размера с обеспечением
нормального натяга. Если зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана больше допустимого, втулку развертывают до ремонтного размера. Направляющий стержень фрезы должен входить в отверстие втулки клапана с зазором не
57
более 0,05 мм. Поверхность фаски должна быть чистой и ровной, а ширина ее после фрезерования гнезд тракторных двигателей находиться в пределах 2,0-2,5 мм.
Ширина фаски для автомобильных двигателей составляет 1,5 - 3,0 мм. После фрезерования гнезда тарелка клапана должна утопать на величину, указанную в таблице 6.2.
Таблица 6.1
Упругость клапанных пружин
Марка двигателя
Нагрузка сжатия пружины, Н
Допускается
Нормальная
без ремонта
Высота пружины под
нагрузкой
КДМ-100 (наружн.)
337
280
78.00
СМД-14Б (наружн. Ø пров. 4 мм)
175
54
165
50
55,00
52,5
590
не менее 148
38,0
СМД-14Б (наружн. Ø пров. 2,51 мм)
ЗИЛ-130
Таблица 6.2
Величина утопания тарелки клапана относительно
нижней плоскости головки цилиндра
Марка двигателя
КДМ-46. КДМ-100
СМД-14 (выпуск, клапан)
А-01М
Д-80
Утопание тарелки клапана, мм
нормальное
допустимое
предельное
3,00
6,00
6,80
1,60
3,20
3,50
0,5
2,00
3,00
0,680
2,00
3,00
Рис.6.1. Проверка утопания тарелки клапана
58
Изношенную поверхность стержня клапана (сначала необходимо замерить диаметр стержня клапана, затем сравнить с табличными значениями)
шлифуют до соответствующего ремонтного размера (табл.6.3) или хромированием под номинальный размер.
Таблица 6.3
Ремонтные размеры клапанов
ЗИЛ-130
Диаметр стержня
Номинальный
Допустимый без
ремонта
Ремонтный
Допустимый без
ремонта
СМД-14Б
Клапан выпуск
Клапан впуск
Клапан выпуск
Клапан впуск
11-0,080
11-0,080
12-0,070
12-0,030
-0,105
-0,085
-0,095
-0,055
11-0,080
10-0,060
11,5-0,070
11,5-0,030
-0,105
-0,085
-0,095
-0,055
Овальность и полуосность после шлифования допускается не более 0,02 мм,
непрямолинейность стержня не должна превышать 0,05 мм. Измеряют индикатором и сравнивают с допустимыми значениями. Дать заключение.
5.3 Проверка технического состояния распредвала и толкателей автомобиля
ЗИЛ-130.
Распределительные валы автотракторных двигателей изготавливают из углеродистых или легированных сталей и чугуна (автомобиль ЗИЛ-130). Поверхность опорных шеек и кулачки в большинстве своем подвергаются поверхностной закалке ТВЧ на глубину 2-5 мм до твердости распредвалов: износ опорных шеек, кулачков, посадочных мест под шестерни, прогиб, забитость резьбы,
износ шпоночных канавок и др.
Прогиб распределительного вала определяют с помощью индикатора на
призмах по средней шейке в трехопорных валах и по средним шейкам в четырехопорных валах. При биении более 0,1 мм распредвал правят на призме.
Таблица 6.4
Нормальный и ремонтный размеры опорных шеек
распределительного вала ЗИЛ-130
Размеры шеек, мм
передней и промежузадней
точной
Наименование
размера
Уменьшение диаметра шеек, мм
Номинальный
-
51,0-0,02
45,0-0,17
1-й ремонтный
2-й ремонтный
3-й ремонтный
4-й ремонтный
5-й ремонтный
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
50,8-0,02
50,6-0,02
50,4-0,2
50,2-0,2
50,0-0,2
44,8-0,17
44,6-0,17
44,4-0,17
44,2-0,17
44,0-0,17
59
Изношенные опорные шейки шлифуют под ремонтные размеры, а
опорные втулки ремонтируют или заменяют на требуемый размер. Шлифуют
шейки на круглошлифовальном станке с обильным охлаждением, применяя
элекрокорундовые круги на керамической связке, зернистостью 46-60 и
твердостью СМ-с. Необходимо определить прогиб распредвала путем измерения, измерить диаметры опорных шеек распредвала, диаметры толкателей
сравнить с табличными значениями, назначить методы восстановления при
необходимости. Сделать вывод.
Таблица 6.5
Ремонтные размеры толкателей
Размеры
ЗИЛ-130
Номинальный
25−−00,,008
022
Ремонтные:
1-й
25,2 −−00,,008
022
2-й
25,4 −−00,,008
022
3-й
25,8 −−00,,008
022
5.4 Ремонт фаски клапана (ЗИЛ-130, СМД-14Б).
Клапаны могут иметь следующие дефекты: износ и обгорание рабочей фаски, коробление головки, износ поверхности, торца стержня и погнутость стержня.
Небольшой износ рабочей фаски клапана устраняют притиркой ее к седлу.
Притирают клапан следующим образом: надевают на стержень клапана слабую
пружину и устанавливают клапан в направляющую втулку блока или головки, рабочую фаску клапана смазывают притирочной пастой. Притирают на станке, совершая вращение вправо и влево больше чем на пол-оборота с перекрытием. Процесс притирки на станке одновременно 12 клапанов продолжается в течение 3-5
мин до получения матового пояска толщиной 1,5-3 мм по всей рабочей поверхности. Верхняя кромка матовой полоски должна отстоять от края конусной
поверхности тарелки не менее чем на 1 мм. Для притирки применяют притирочную пасту ГОИ или наждачный порошок зернистостью М14 - М20 с маслом. После притирки головку и клапаны промывают и продувают сжатым воздухом.
При износе конической поверхности тарелки клапана фаску шлифуют до
выведения следов износа. Высота цилиндрического пояска должна быть не менее
0,5 мм. Коническую поверхность тарелки и торец стержня клапана шлифуют на
станке СШК-3-ГОСНИТИ (рис. 6.2.).
Корпус зажимного патрона устанавливают по углу фаски на 30 или 45°. Патрон рассчитан на крепление клапанов с диаметром стержня от 6 до 16 мм, для
этой цели имеется набор цанг. При включении станка, стол с запасным патроном
60
ручным рычагом подводят к шлифовальному кругу. После этого шлифовальный
круг подают на фаску клапана вращением ручного штурвала до начала шлифования. Равномерным движением проходят по всей поверхности круга, пока фаска
клапана не будет отшлифована. Чтобы добиться высокой чистоты поверхности,
рекомендуется в конце шлифования подвести клапан к шлифовальному кругу, на
малую глубину шлифования. Затем проверяют биение стержня и фаски клапана на
приборе. Биение конической поверхности тарелки относительно поверхности
стержня допускается не более 0,05 мм.
Герметичность сопряжения клапан-седло проверяют специальным прибором под давлением воздуха. Во время проверки стакан прибора плотно прижимают к поверхности блока или головки цилиндров и резиновой грушей создают
давление воздуха 0,07 МПа. Если в течение 0,5 мин давление по манометру не
уменьшается, герметичность хорошая.
При наличии глубоких раковин и рисок рабочую фаску клапана вначале
шлифуют под 45° для впускных (кроме автомобиля ЗИЛ), выпускные клапаны
шлифуют под 30°, а потом притирают.
При наличии небольшого износа рабочей фаски (ЗИЛ-130, СМД-14Б) притереть ее к седлу, при большом износе шлифовать до выведения следов износа.
Проверить герметичность сопряжения клапан-седло при помощи пневматического прибора. Дать заключение о проделанной работе.
5.5 Ремонт клапанных гнезд.
Клапанные гнезда фрезеруют при нарушении герметичности посадки клапана в гнезде и утоплении относительно плоскости разъема на величину больше
допустимой.
Седло фрезеруют четырьмя комплектами конусных фрез, имеющих углы
наклона режущих кромок 30 или 45, 75, 15°.
В комплект с углом наклона 30 или 45° входят две фрезы: черновая зубчатая
для обработки твердой наклонной поверхности седла и чистовая гладкая для
окончательной обработки.
В процессе фрезерования черновой фрезой удаляют твердый слой наклоненной поверхности седла, снимают нижнюю фаску фрезой с углом 75°, затем
фрезой с углом 15° делают верхнюю фаску и чистовой фрезой окончательно обрабатывают рабочую поверхность седла.
Фрезы с углом наклона 75 или 15° являются вспомогательными или используются в тех случаях, когда нужно уменьшить ширину рабочей поверхности
седла, которая должна быть равной 1,5-2,5 мм. Между направляющей фрезы и
втулкой зазор должен быть не более 0,05 мм.
Если в результате неоднократного фрезерования верхняя кромка головки
клапана опускается ниже кромки седла более чем на 0,5 мм, его ремонтируют установкой кольца. При этом торцевой фрезой, установленной в шпинделе сверлильного станка, растачивают седло. Полученное после этого гнездо должно
иметь строго цилиндрическую форму и диаметр, обеспечивающий последующую
установку кольца со стаканами толщиной 8-10 мм. Наружную поверхность изго-
61
товленного чугунного кольца чисто обрабатывают или шлифуют.
Размер нужного кольца должен обеспечить его посадку в подготовительное
гнездо в блоке с натягом 0,12-0,15 мм. Кольцо запрессовывается в гнездо и обрабатывается коническими фрезами под размер головки клапана, после чего его
шлифуют.
Вставное клапанное седло заменяют в следующем порядке: при помощи
съемника изношенное седло вынимают из блока.
При этом съемник устанавливают так, чтобы его лапки располагались ниже
кольцевого пояска седла, и винтом перемещают вниз разжимной конус, который
раздвигает лапки, прижимает их плотно к седлу, затем натяжной гайкой вынимают седло.
Растачивают торцовой фрезой гнездо в блоке цилиндров с учетом посадки
седла ремонтного размера с натягом 0,12-0,2 мм, запрессовывают новое седло и
увеличением наружным диаметром расчеканивают его края оправкой, затем шлифуют вставное седло и притирают к нему клапан.
Для получения гладкой поверхности фасок после фрезерования рекомендуется шлифовать гнезда абразивным наконечником. Оправку приводят в действие электродрелью с частотой вращения 6000-12000 об/мин.
Для этого с электродрели снимают редуктор, а вместо него ставят наконечник. Когда обороты оправки возрастают до вышеуказанных, обеспечивают
давление на дрель, не сжимая при этом до конца пружину. Для шлифовки применяют два шлифовальных камня: для черновой обработки, другой для чистовой.
Для получения более чистой поверхности во время работы поливают шлифуемую
поверхность смесью керосина с автолом. Очень важно, чтобы направляющий хвостовик оправки входил в направляющую втулку клапана с нормальным зазором.
Продолжительность обработки одного гнезда вибрационной оправкой 30-60 с.
После шлифовки гнезд отпадает необходимость их последующей притирки.
6 Контрольные вопросы
6.1 Указать возможные дефекты клапанных пружин при эксплуатации.
6.2 Как проверить перпендикулярность опорной поверхности пружины к ее
оси?
6.3 Рассказать, как проверяется упругость клапанных пружин (указать нагрузку сжатия и возможную высоту пружины под нагрузкой).
6.4 Как осуществляется ремонт втулки и стержня клапана?
6.5 Как проверить утопание тарелки клапана?
6.6 Как определить прогиб распредвала?
6.7 Рассказать, как проводится ремонт фаски клапана.
6.8 Как проверить герметичность сопряжения клапан-седло?
62
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 7
ДИАГНОСТИРОВАНИЕ И РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗОВ
С ГИДРАВЛИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ
1 Цель работы
Закрепить знания по диагностированию и регулировке автомобильных тормозов и получить практические навыки по обслуживанию гидравлической тормозной системы.
2 Задание
2.1 Изучить порядок выбраковки тормозных цилиндров.
2.2 Провести работу по удалению воздуха из тормозной системы на стенде.
2.3 Определить величину тормозного момента в соответствии с исходными
данными.
3 Оборудование, приборы и инструменты
3.1 Стенд для проверки главных и колесных тормозных цилиндров автомобилей.
3.2 Главный и колесный тормозные цилиндры автомобиля ГАЗ-53А.
3.3 Штангенциркуль ШЦ-III-0,05 ГОСТ 166-63.
3.4 Набор гаечных ключей.
3.5 Емкость с керосином.
3.6 Тормозная жидкость БСК-6.
3.7 Брезентовый фартук.
3.8 Микрокалькулятор МК-61.
4 Правила техники безопасности
4.1 При работе на стенде для испытания тормозных цилиндров в гидравлической системе развивается высокое давление до 16 МПа (160 ат.). Поэтому
для избежания травм перед началом работы необходимо проверить надежность
крепления патрубков.
4.2 Тормозная жидкость БСК, применяемая в работе, при попадании на кожу вызывает раздражение, а попадая на одежду, оставляет масляные пятна. Работать с ней необходимо в резиновых перчатках и фартуке.
4.3 При попадании тормозной жидкости на кожу необходимо смыть ее водой с мылом.
5 Общие сведения
Тормозные качества автомобиля являются одним из основных параметров в
оценке технического состояния автомобиля. Они гарантируют своевременную остановку автомобиля без заноса, удержание его на стоянке, а также создают у водителя уверенность при движении по дорогам с интенсивным движением.
В процессе эксплуатации автомобиля регулируемые параметры тормозов
изменяются быстрее, чем параметры в других агрегатах. Поэтому необходима
систематическая проверка состояния тормозной системы как в целом, так и от-
63
дельных ее элементов.
В тормозных системах с гидравлическим приводом (например, автомобиль
ГАЗ-53А) помимо износа фрикционных пар, выходят из строя тормозные колесные, главные тормозные цилиндры, их поршеньки и манжеты. Это приводит к
полному или частичному отказу тормозной системы автомобиля. Поэтому необходимо изучить правила выбраковки ответственных деталей тормозного привода
(поршеньков, цилиндров). В тормозах с гидравлическим приводом наиболее часто
встречающейся неисправностью является "проваливание" тормозной педали. Это
происходит вследствие недостаточного количества жидкости в тормозной системе
и (или) попадании воздуха в гидросистему.
В учебных целях методику удаления воздуха из автомомобиля предлагается
отрабатывать на специальном стенде.
В процессе диагностирования тормозной системы автомобиля важно получить полную картину взаимосвязи величины тормозного момента с такими эксплутационными параметрами, как усилием включения, коэффициентом трения и
т.д.
6 Порядок выполнения работы
6.1 Подготовка и сборка тормозных цилиндров. Детали гидравлического
привода, приготовленные для работы, промыть керосином.
6.1.2 Замерить диаметры отверстий цилиндров и диаметры поршней.
6.1..3 Полученные данные сравнить с имеющимися в таблице 7.1, сделать
вывод о возможности дальнейшей эксплуатации деталей.
6.1.4 Осмотреть резиновые манжеты тормозных цилиндров. Они не должны
иметь порывов, раковин, значительного износа рабочих кромок.
6.1.5 Собрать тормозные цилиндры. Для сборки пригодны тщательно промытые детали с допустимыми отклонениями в размерах. На рабочих поверхностях
цилиндров и поршней не должно быть раковин, трещин, задиров. Перед сборкой
резиновые манжеты необходимо погрузить в тормозную жидкость.
6.2 Испытания и регулировка тормозов на стенде.
6.2.1 Удаление воздуха из тормозной системы.
Перед испытанием необходимо проверить наличие тормозной жидкости в
бачке 1 (рис. 7.1).
Нормальный уровень жидкости должен быть на 15-20 мм ниже кромки заливного отверстия. При необходимости долить жидкость. Для удаления воздуха из
системы необходимо резиновый шланг 2 надеть на штуцер перепускного клапана
3 (он располагается под манометром) и погрузить свободный его конец в сосуд 4,
наполовину наполненный тормозной жидкостью. Двумя - тремя качками толкателя довести давление в системе до максимума, затем открыть перепускной клапан 6
на 2…3 оборота и продолжать прокачку.
Если в системе имеется воздух, то из шланга будут выходить пузырьки воздуха. Когда давление упадет, необходимо закрыть клапан. Процесс удаления воздуха повторять до тех пор, пока из системы будет выходить жидкость без пузырьков. Если в бачке жидкость будет на исходе, необходимо ее пополнить.
6.2.2 Испытание на давление главного и колесных тормозных цилиндров.
64
При помощи маховичка довести давление в системе до 16,0 МПа (160
кг/см ), на манометре обозначено красной чертой. Дать системе выстоять три мин.
В течение этого времени давление не должно упасть ниже 14,0 МПа. В противном
случае главный тормозной цилиндр неисправен. Колесные тормозные цилиндры
испытываются на давление аналогично главному.
2
Таблица 7.1
Размеры сопряженных поверхностей тормозных цилиндров
Наименование цилиндра
Главный
Колесный
передний
Колесный
задний
Категория
размера
Диаметр, мм
цилиндра
поршня
номинальный допусти- номинальный допустиили ремонтный
мый
или ремонтный
мый
Номинальный
+0, 027
32,10
32,00 −0, 050
32,00
1-й ремонтный
2-й ремонтный
Номинальный
1-й ремонтный
2-й ремонтный
Номинальный
1-й ремонтный
2-й ремонтный
− 0 , 025
32,25 +0,027
32,35
32,25 −−00,,050
025
-
32,50 +0,027
32,60
32,50 −−00,,050
025
-
35,00 +0,027
35,15
35,00 −−00,,050
025
-
35,25 +0,027
35,35
35,25 −−00,,050
025
-
32,50 +0,027
35,65
35,50 −−00,,050
025
-
38,00 +0,027
38,10
38,00 −−00,,050
025
-
38,25 +0,027
38,35
38,25 −−00,,050
025
-
38,50 +0,027
38,60
38,50 −−00,,050
025
-
Рис. 7.1 Схема стенда: 1 - бачок для жидкости; 2 - резиновый шланг; 3 штуцер перепускного клапана; 4 - сосуд; 5- толкатель; 6 - перепускной клапан; 7 - главный тормозной цилиндр; 8 - колесный тормозной цилиндр
65
Неисправности главного и колесных тормозных цилиндров могут быть следующими:
повреждены резиновые манжеты;
имеется пористость в литье корпуса;
неплотность клапана;
возможно подтекание тормозной жидкости.
Для возвращения стенда в исходное состояние маховичок вращают в обратную сторону. Жидкость при этом перемещается в главный тормозной цилиндр
и давление уменьшается до нуля.
5.3 Определение взаимосвязи эффективности торможения с
основными эксплуатационными параметрами тормоза
5.3.1 Изучить методику определения тормозного момента колодочного тормоза.
В процессе торможения на поверхности накладок действуют силы трения.
Равнодействующая этих сил действует на некотором плече (радиусе), которое называется эквивалентным радиусом Кэ (м).
Схема тормоза показана на рис.7.2.
RЭ = R
2 cos γ
π
sin γ
−γ−
2
2 ,
(7.1)
где R - радиус внутренней поверхности барабана.
Тормозной момент (Мт), развиваемый обеими колодками барабана, зависит
от усилия включения, фрикционных свойств пар трения и геометрических размеров тормоза, определяется по формуле (7.2).


1
1

М т = µR Э R 0 
+
R
R
R
R
+
µ
−
µ
Э
0
Э 
 0
,
(7.2)
где Р – усилие включения;
µ- коэффициент трения;
π - число пи, равное 3,14;
R0 - расстояние от центра барабана до оси поворота колодки (рис. 7.2)
5.3.2 Задание и исходные данные для расчета.
Необходимо в соответствии с назначенным вариантом выбрать правильный
ответ на поставленный вопрос по диагностированию колодочного тормоза и рассчитать следующие величины:
МТ1 - тормозной момент базового варианта
МТ2 - тормозной момент заданного варианта (с учетом соответствующих изменений, проишедших в результате эксплуатации)
МТ = МТ1 - МТ2 - изменение тормозного момента в эксплуатации.
66
Рис.7.2. Схема тормоза: 1 - тормозной барабан; 2 - колодка; 3 - накладка; 4 - колесный тормозной цилиндр
5.3.3 Пример:
Определить тормозной момент барабанного тормоза, у которого Р =
1800 Н.
R= 0,15м
sin 25° =0,42
R0=0,13м
cos 25° =0,906
γ = 25° (0,43 рад)
µ =0,35
RЭ =
2 × 0,906
1,812
= 0,15 ×
= 0,29(м )
3,13
0,42
0,93
− 0,43 −
2
2
М Т = 0,35 × 1800 × 0,29 × 0,13 ×
1
1
+
= 23,7 × 39,8 = 970(Нм)
0,13 + 0,35 × 0,29 0,13 − 0,35 × 0,29
Вариант 1
Вопрос:
Как на действие тормоза скажется понижение давления в гидросистеме
привода?
Ответы:
1. Уменьшится коэффициент трения в пределах от 0,29 до 0,35.
2. Изменится эквивалентный радиус Кэ.
3. Уменьшится усилие включения в пределах от 1500 Н до 1800 Н.
Вариант 2
Вопрос:
Какие изменения произошли в процессе интенсивной эксплуатации с тормозом и как их необходимо устранить ?
67
Ответы:
1. В результате интенсивного износа произошло увеличение внутреннего
диаметра барабана, с задирами на поверхности. Необходимо расточить барабан и
подогнать тормозные накладки под внутренний диаметр барабана. При этом радиус барабана увеличится в пределах от 0,12 до 0,13 м.
2. Произошло увеличение переднего тормозного цилиндра в пределах от 35
до 37 мм, необходимо заменить цилиндр.
3. Произошло уменьшение диаметра поршня переднего колесного цилиндра
в пределах от 35 до 33 мм. Необходимо заменить поршень в соответствии с ремонтным размером.
Вариант 3
Вопрос:
К чему приведет попадание воды или масла в зону трения колодочного
тормоза?
Ответы:
1. К увеличению коэффициента трения в пределах от 0,29 до 0,37.
2. К уменьшению коэффициента трения в пределах от 0,37 до 0,29.
3. Рабочие поверхности тормоза нагреются в пределах от 20 до 120° С.
После того, как найдены правильные ответы, преподавателем задается, в
соответствии с вариантом, Р, R или µ в пределах:
1-й вариант - Р = 1500 – 1800 Н;
2-й вариант - R= 0,12 - 0,13 м;
3-й вариант µ = 0,29 - 0,37.
Студенту необходимо выполнить расчет МТ по одной из позиций 1.1 3.5,
указанных в табл. 7.2.
Таблица 7.2
Исходные данные
Варианты
1
2
3
R(M)
RO(м)
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
3,1
3,2
3,3
3,4
3,5
0,12
0,15
0,11
0,12
0,16
см. задание
0,16
0,15
0,11
0,12
0,12
Р(н)
см. задание
1600
1800
1700
1500
1600
1800
1600
1700
1500
1600
µ
0,29
0,31
0,33
0,35
0,37
0,37
0,33
0,31
0,29
0,35
см. задание
68
6 Контрольные вопросы
6.1 Возможна ли эксплуатация тормозной системы автомобиля ГАЗ53А, если:
а) главный тормозной цилиндр имеет размеры более 32,6 мм?
б) поршень переднего тормозного колесного цилиндра имеет размер
35,3 мм? Что необходимо сделать?
6.2 Что происходит с гидроприводом тормозов при засорении компенсационного отверстия?
6.3 Как одному человеку произвести удаление воздуха из гидросистемы тормозов?
6.4 Каковы недостатки одноконтурной системы тормозов?
6.5 Каковы причины снижения коэффициента трения пары фрикционных тормозов?
7 Оформление лабораторной работы
7.1 Бригада студентов (3-5) оформляет отчет по лабораторной работе в
специально заведенной тетради.
7.2 В отчете необходимо кратко описать состояние тормозных цилиндров. Письменно ответить на пункт 5.1.3.
7.3 Сделать заключение по п. 5.2.2. В случае неисправности тормозного цилиндра указать, по каким признакам неисправность обнаружена.
7.4 Указать результат расчета тормозного момента по заданной позиции.
7.5 Письменно ответить на контрольные вопросы (пункт 6).
ЛИТЕРАТУРА
1. Крамаренко Н.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.:
Транспорт, 1983.- 456 с.
2. Спичкин Г.В., Третьяков A.M. Лабораторный практикум по техническому диагностированию автомобилей. М.: Высшая школа, 1987. - 231с.
3. Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей.
М.: Транспорт, 1982. - 225 с.
69
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 8
ПРОВЕРКА ГЕНЕРАТОРА ПЕРЕМЕННОГО ТОКА
И РЕЛЕ-РЕГУЛЯТОРА
1 Цель работы
Освоить методику определения технического состояния и приобрести
навыки устранения неисправностей и регулировки генератора переменного
тока и реле-регуляторов на стенде.
2 Оборудование, инструмент
2.1 Контрольно-испытательный стенд Э-211У4 (или КИ-968М)
2.2 Электронный осциллограф
2.3 Генератор переменного тока и реле-регулятор
2.4 Комплект вспомогательного инструмента
2.5 Плакаты
3 Краткая характеристика, описание конструкции стенда Э-211У4
Стенд предназначен для проверки генераторов мощностью до 500 Вт с
напряжением 12 и 24 В, реле-регуляторов и стартеров мощностью до 1,5 кВт,
реле-прерывателей указателей поворота, сопротивлений, диодов и транзисторов, устанавливаемых на автомобили, тракторы и другие самоходные и
стационарные установки с двигателем внутреннего сгорания.
Устройство стенда показано на рис. 8.1.
Стенд состоит из двух основных частей: основания и панели приборов.
Основание выполнено сварным из глухих профилей и закрывается легкосъемными стенками. Сверху на основании расположен промежуточный привод с датчиков тахометра и зажимом 17.
Привод проверяемых генераторов осуществляется от реверсивного репульсионного электродвигателя через клиноременную передачу. Напряжение
ремня осуществляется в помощью ролика. Рукоятка управления оборотами
электродвигателя 19 находится на панели управления, а выключатель электродвигателя 14 находится на панели приборов.
На панели управления также расположены:
- переключатель батарей 3;
- выключатель сети 20;
- реостат нагрузки 21;
- регулировочный реостат 4;
- клеммы для подключения проверяемых стартеров 18.
Ниже панели управления расположен ящик 2 для принадлежностей.
Аккумуляторная батарея питания стенда находится в герметически закрывающемся ящике. На лицевой части панели приборов установлены:
- указатель омметра-тахометра 9;
- вольтметр 10;
- амперметры 12 и 13;
- блок омметра-тахометра 7;
70
- блок управления 11;
- сигнальная лампа 8;
- розетка 15 для подключения проверяемых реле-регуляторов;
- клеммная панель 16 для подключения проверяемых генераторов;
- поворотная площадка 5 для установки проверяемых релерегуляторов.
4 Правила техники безопасности
4.1 Включать стенд только с разрешения преподавателя или учебного
мастера.
4.2 После проведения работы стенд отключить.
4.3 Не прикасаться к оголенным частям электропроводки
4.4 При обнаружении любых неисправностей отключить стенд и сообщить преподавателю или учебному мастеру. Не устранять неисправности самостоятельно,
4.5 При работе с аккумуляторными батареями необходимо остерегаться попадания на кожу и на одежду электролита, избегать короткого замыкания, вызывающего искрение.
5 Задание и порядок выполнения работы
5.1 Изучить устройство генератора и реле-регулятора по наглядным
пособиям и выявить наличие внешних неисправностей проверяемых объектов.
5.2 Проверка генератора на начало отдачи (возбуждения) в режиме холостого хода и на полную отдачу в режиме номинальной нагрузки.
Эта проверка преследует цель - определить способность генератора
развивать номинальное напряжение и отдавать полную мощность в соответствии с его техническими характеристиками. Генератор переменного тока
возбуждается только от постороннего источника питания, в данном случае от аккумуляторных батарей стенда.
Установить генератор на стенде, соединив его с приводом стенда при
помощи переходной звездочки. Произвести подключение генератора, как показано на рис. 8.2.
Переключатель батарей, в зависимости от номинального напряжения
проверяемого генератора, поставить в положение "12" или "24". Переключатель омметра-тахометра установить в положение "об/мин Х1000". Переключатель рода проверок установить в положение "ГЕН" (под подписью "ГЕН и
РЕЛЕ-РЕГ"). Рукоятку реостата "Нагрузка" повернуть влево до упора. Включить стенд.
Проверить ток возбуждения, который должен соответствовать паспортным данным (табл. 8.1). Включить электродвигатель. Плавно поворачивая рукоятку регулировки оборотами электродвигателя в направлении требуемого вращения ротора генератора, увеличивать число оборотов до тех
пор, пока напряжение не будет равно номинальному. Снять показания тахометра, записать в табл. 8.3 и сравнить с паспортными данными.
71
Рис.8.1. Стенд модели Э-211У4 для проверки генераторов, релерегуляторов и стартеров
.
Рис. 8.2 Схема подключения генератора переменного тока к стенду модели Э-211 и к осциллографу
72
Для проверки генератора на полную отдачу, не останавливая вращения
и плавно поворачивая рукоятку реостата "Нагрузка" по часовой стрелке, нагрузить генератор.
Регулируя величину нагрузки и число оборотов ротора генератора, установить по амперметру номинальный ток нагрузки при номинальном напряжении генератора. Снять показания тахометра, записать в табл. 8.3 и
сравнить с паспортными данными.
Таблица 8.1
Основные характеристики генераторов переменного тока
Тип
Номиналь- Сила тока Скорость вращения
Работает в
генератора ное напряноми- ротора при номинальном комплекте с
жение, В
напряжении, об/мин
реленальная,
А
регулятором
в холодном состоянии
Г2-В
12.5
60
900
12.5
28
без нагрузки
с номинальной
нагрузкой
700(при 20А)
1700
РР119
2200
РР362
Г250-Ж
РР362-А
Г253
12.5
38
1000
2300
РР115
Г270
25
20
950
1800
РР127
Г285
12.5
80
1500
3500
РР385-Б
Г304-Г1
12.5
20
1400
2800
РР382-Б
Г304Ж1
14
28
1400
2400
РР362-Б
5.3 Проверка генератора переменного тока на симметричность фаз
Если при проверке генераторов переменного тока на начало отдачи и
полную отдачу имеются большие расхождения со справочными данными V
(скорость вращения ротора при достижении номинального напряжения и номинальной мощности значительно выше, чем указано в технической характеристике), следует проверить обмотку статора генератора на симметричность фаз.
Проверку обмотки статора генератора на симметричность фаз можно
производить двумя способами: первый - с помощью вольтметра переменного
тока; второй - с помощью осциллографа.
В первом случае при проверке выполнить все пункты проверки на пол-
73
ную отдачу, а вольтметром замерить переменное напряжение между фазами
обмотки статора до выпрямителя.
Для этого переключатель рода проверок установить в положение
"СИММ ФАЗ". Включить контрольные провода в гнездо "V" на панели блока
управления и поочередно подключаться к двум выводам обмотки статора.
Сравнить показания вольтметра и по данным измерения (обязательно при
неизменной скорости вращения) сделать заключение о неисправности генератора.
а
б
Рис.8.3. Изображение состояний генератора переменного тока на экране осциллографа: а - исправное состояние; б - неисправное состояние.
Например: между 1-й и 2-й фазой вольтметр показал 12В; между 2-й и
3-й -9В; между 1-й и 3-й - 9В. Вывод: неисправна 3-я фаза обмотки статора.
Если все показания одинаковы, обмотка статора исправна, а неисправность
следует искать в обмотке возбуждения.
При втором способе проверки необходимо включить осциллограф
(красная кнопка "СЕТЬ"). Подключить провода осциллографа, имеющие
маркировочное обозначение красный поясок к клемме "+" генератора, а провод с синим пояском к массе "М". Затем выполнить все операции, соответствующие проверке генератора на полную отдачу. Изображение на экране осциллографа сопоставить с рис. 8.3 и определить техническое состояние генератора переменного тока.
5.4 Проверка генератора совместно с реле-регулятором
5.4.1 Проверка регуляторов напряжения.
Установить заведомо исправный генератор и проверяемый релерегулятор и подключить к схеме стенда, как показано на рис. 8.4.
Включить осциллограф. Переключатель батарей установить в положение "12".
Переключатель омметра-тахометра установить в положение "об/мин ×
1000". Переключатель рода проверок установить в положение "РН". Включить стенд в сеть, включить двигатель и, плавно увеличивая скорость вращения генератора, следить за показанием вольтметра. Напряжение сначала будет повышаться, а затем, несмотря на дальнейшее увеличение скорости вращения, должно оставаться в пределах, указанных в табл. 8.2.
74
Рис. 8.4. Схема подключения генератора переменного тока и релерегулятора к стенду Э-211 и осциллографу
Таблица 8.2
Основные характеристики некоторых реле-регуляторов
Параметры
Тип регулятора
РР-127
Поддерживаемое напряжение 27,4-30,2 при
Т=20°С, В
РР-350
РР-362
РР385Б
13, 6-14,3
13,8-14,6
13,2-14,2
Величина тока, при котором проверяют поддерживаемое напряжение, А
10
14
14
40
Скорость вращения ротора генератора, при котором проверяют поддерживаемое напряжение,
об/мин
2500
3500
3000
4100
Изображение на экране осциллографа сопоставить с рис. 8.5 и определить техническое состояние генераторной установки. Если генератор не возбуждается при скорости вращения ротора без нагрузки, указанной в табл. 8.2,
то нужно на 1-2 секунды нажать кнопку "ПУСК". Уровень регулируемого
напряжения для контактно-транзисторных реле-регуляторов при необходимости настраивается при токе нагрузки, равном 50 % от номинального, и при
скорости вращения ротора генератора, указанной в таблице 8.2. Регулировка
осуществляется напряжением пружины.
5.4.2 Проверка реле защиты для контактно-транзисторных релерегуляторов.
Снять крышку и подключить реле-регулятор к схеме, как показано на
рис. 8.6. Переключатель батарей переключить в положение "12". Переключатель рода проверок установить в положение "РЗ". Включить стенд. При этом
75
источник тока (батареи стенда) подключается одним концом (+) через шунт
амперметра с пределами измерения 20-0-20А и регулировочный реостат к
коллектору транзистора (теплоотводу), другим концом - к клемме "Ш" релерегулятора.
При такой схеме замера ток пропускается только через сериесную обмотку реле защиты.
Рис. 8.5. Изображение исправного состояния генератора переменного
тока и реле-регулятора на экране осциллографа
Поворачивая рукоятку регулировочного реостата по часовой стрелке,
следить за показаниями амперметра. Срабатывание реле защиты, определяемое визуально, должно произойти при токе 3,2-3,6 А.
Регулировка реле защиты осуществляется так же, как и регулировка
напряжения, нажатием регулировочной пружины.
5.5 Полученные результаты проверки и регулировки генератора и релерегулятора занести в табл. 8.3 и дать заключение о техническом состоянии
проверяемых агрегатов.
Рис. 8.6. Схема проверки реле защиты реле-регулятора
РР-362 на стенде Э-211
6 Указания к оформлению отчета
Начертить принципиальные электрические схемы проверок генераторов и регуляторов напряжения. Результаты испытаний записать в таблицу
отчета, сравнить с нормативными данными и сделать заключение о техническом состоянии генератора и регулятора напряжения. Указать обнаруженные
неисправности и способы их устранения.
76
Таблица 8.3.
Результаты испытаний генератора и реле-регулятора
Марка
генератора
и релерегулятора
Проверяемые
параметры
Величина параметра
По техничеПри
ским услови- проверке
ям
Неисправность
и причина
Способы
устранения
неисправности
Номинальное
напряжение, В
Номинальный
ток, А
Ток возбуждения, А
Скорость
вращения
ротора,
мин-1
Без нагрузки
С номинальной
нагрузкой
Поддерживаемое напряжение, В
7 Контрольные вопросы
7.1 По каким параметрам оценивается техническое состояние генератора переменного тока при проверке на начало отдачи?
7.2 В чем отличие проверок генератора на начало отдачи и полную отдачу?
7.3 По каким параметрам оценивается техническое состояние релерегулятора?
7.4 За счет чего можно изменить регулируемое напряжение, поддерживаемое реле-регулятором РР-362?
ЛИТЕРАТУРА
1. Литвиненко В.В., Сиротин А.П. Эксплуатация электрооборудования
легковых автомобилей. М.: ДОСААФ, 1986.-123 с.
2. Техническая эксплуатация автомобилей / Под ред. Г.В. Крамаренко,
М.: Транспорт, 1983.- 456 с.
77
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 9
ПРОВЕРКА СТАРТЕРОВ
1 Цель работы
Освоить методы определения технического состояния стартера и его
узлов, определить способность стартера развивать полную мощность, а также
приобрести навыки постановки диагноза и устранения неисправностей.
2 Оборудование, инструмент, наглядные пособия
2.1 Контрольно-испытательный стенд модели Ки-698.
2.2 Один из стартеров, приведенных в табл. 9.1.
2.3 Соединительные провода.
2.4 Тахометр ручной.
2.5 Комплект приспособлений и инструмента.
2.6 Плакаты и наглядные пособия.
3 Задание и порядок выполнения работы
3.1 Внешним осмотром определить состояние выводных зажимов стартера, тягового реле, включателей и реле включения, состояние рабочей поверхности контактных дисков и торцов контактных болтов включателей и тяговых реле, состояние коллектора и щеток, шестерни и рычагов привода.
3.2 Проверить осевой люфт вала якоря и определить давление пружины
на щетку с помощью динамометра. Сравнить полученные результаты с данными таблицы.
3.3 Проверить регулировку механизма включения стартера. Контактный диск должен замыкаться с зажимами реле при зазоре между торцом шестерни и упорным кольцом 11,7 мм у стартера СТ-103 и 3-5 мм у стартера СТ130В, СТ-230-Б2.
3.4 Проверить регулировку реле включения. Зазор между якорьком 3 и
сердечником 4 (рис.9.1) должен быть в пределах 0,7-1,0 мм, регулируется
подгибанием ограничителя 5 подъема.
Для регулировки момента замыкания контактов необходимо включить
включатель 9, затем реостатом 8 плавно повышать напряжение на зажимах
обмотки реле, контролируя момент замыкания контактов по свечению лампы
7 и показанию вольтметра. Контакты реле должны замыкаться при напряжении 7-8 В. Регулируется напряжение натяжением пружины 2.
3.5 Испытать стартер в режиме холостого хода. Для этого установить
стартер на столе стенда (рис.9.2). Переключатель вольтметра 19 установить в
положение "стартер"; штеккер переключателя аккумуляторной батареи 1 установить в положение, соответствующее напряжению стартера; штеккер переключателя 42 установить в положение" масса"; переключатель шунтов 25
установить в положение "ЗООА"; нажать кнопку 38 включателя стартера.
Скорость вращения якоря замерить ручным тахометром. Показания вольтметра 18, амперметра 23 и ручного тахометра сравнить с данными табл. 9.1.
78
Рис. 9.1. Схема проверки и регулировки реле включения стартера.
Таблица 9.1
Характеристики стартеров
Технические данные
Номинальная мощность, кВт
Модуль шестерни
Сила тока холостого хода. А,
не более
Частота вращения якоря на холостом ходу, об/мин, не менее
Сила тока на полном торможении.
А, не более
Наибольший тормозной момент,
кГм
Давление пружины на щетку, Н
Тип тягового реле
Установлен на автомобиле,
тракторе
СТ 15-Б СТ 130-Б СТ 230-Б2 СТ103
1
3
75
1,03
2,5
80
1,03
2,5
85
7
4,25
110
5000
3500
4000
5000
600
650
500
825
2,5
3,0
2,25
6
9-13
8,5-14
10-14
12,517,5
PC-103
КрАЗ,
К-701,
K-703
РС-10-Б
ЗИЛ-164 ЗИЛ-130,
ГАЗ-53А
и др.
PC-230
ГАЗ-24,
МАЗ,
и др.
3.6 Испытание стартера в режиме полного торможения
Независимо от номинального напряжения стартера испытание его в
режиме полного торможения всегда производится при напряжении батареи
стенда 12В.
79
Рис. 9.2. Общий вид стенда КИ-968-ГОСНИТИ У4:
1 - переключатель аккумуляторных батарей; 2 - рукоятка включения синхронографа и прерывателя стенда; 3 - прерыватель стенда; 4 - вакуумнасос; 5 синхронограф; 6 - высоковольтный вывод эталонной катушки зажигания; 7 кнопка "Проверка конденсаторов"; 8 - зажим для подключения конденсаторов; 9 гнездо "Прерыватель распределителя"; 10 - гнездо "Батарея"; 11 - гнездо "Прерыватель стенда"; 12 - гнездо "Вольтметр"; 13 - гнездо "Синхрограф"; 14 - рукоятка
регулировочного реостата; 15 - кнопка "Установка стрелки прибора ИУК на нуль";
16 - рукоятка реостата установки стрелки прибора ИУК на нуль; 17 - ИУК - измеритель угла замкнутого состояния контактов прерывателя; 18 - вольтметр стенда;
19 - рукоятка переключателя вольтметра; 20 - сигнальная лампа "Сеть включена";
21 - сигнальные лампы "12-24 вольта"; 22 - тахометр стенда; 23 - амперметр стенда; 24 - рукоятка переключателя "Испытание приборов зажигания"; 25 - рукоятка
переключателя шунтов; 26 – вакуумметр; 27 - рукоятка нагрузочного реостата; 28 рукоятка установки зазора разрядника; 29 - линза контрольной лампы; 30 - гнезда
"Контрольная лампа 220В"; 31 - гнездо "Подключение шунтовой обмотки генератора"; 32 и 33 - зажимы подключения якоря генератора; 34 - рукоятка включения
планетарного редуктора; 35 - зажимы подключения стартера; 36 - переключатель
рода нагрузки; 37 – кронштейн; 38 - кнопка включения стартера; 39 - рукоятка переключателя скоростей электродвигателя; 40 - рукоятка регулировки оборотов
привода стенда; 41 - кнопка управления электродвигателя; 42 - переключатель
"Масса-зарядка"; 43 - рукоятка натяжения ремней вариатора
80
На закрепленный на стенде стартер установить нагрузочное устройство
стартеров (динамометр). Для испытания стартеров мощностью до 3 кВт устанавливают нагрузочное устройство с пределом измерения 40 Нм, а при испытании стартеров мощностью свыше 3 кВт - нагрузочное до 100 Нм.
Преключатель вольтметра 19 остается в положении "стартер", штеккера 42 остаются на месте; переключатель шунтов 25 установить в положение
1500А. Нажать кнопку 38 включения стартера, а через 3-4 с записать показания амперметра 23, вольтметра 18 и прибора нагрузочного устройства.
Полученные показания сравнить с данными табл. 9.1. Время испытания
стартера в этом режиме должно быть не более 10 сек.
4 Указания к оформлению отчета
Начертить принципиальную электрическую схему проверки стартера.
Полученные результаты испытаний сравнить с нормативными данными.
Указать, какие обнаружены неисправности стартера, причины и способы их
устранения.
5 Контрольные вопросы
5.1 Назовите неисправности и способы их устранения у стартеров.
5.2 Как и для какой цели проверяют техническое состояние муфты свободного хода?
5.3 О чем свидетельствует повышенный ток при проверке стартера в
режиме холостого хода?
ЛИТЕРАТУРА
1. Литвиненко В.В., Сиротин А.П. Эксплуатация электрооборудования
легковых автомобилей. М.: ДОСААФ, 1986.-123 с.
2. Техническая эксплуатация автомобилей / Под ред. Г.В. Крамаренко,
М.: Транспорт, 1983.- 456 с.
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
23
Размер файла
1 550 Кб
Теги
1281
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа