close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Лавлинская О. В. Физико механические процессы при изготовлении и обработке ДВП и композиционных материалов (лабораторные работы)

код для вставкиСкачать
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Воронежская государственная лесотехническая академия»
Физико-механические процессы при изготовлении и
обработке ДВП и композиционных материалов
Методические указания для лабораторных работ студентов
по направлению подготовки магистра
250400.68 - Технология лесозаготовительных и
деревоперерабатывающих производств
магистерская программа «Технология деревообработки»
Воронеж 2015
1
УДК 674.093.26 – 419.3+674.81+674.028.9:630*824.8
Лавлинская О.В. Физико-механические процессы при изготовлении
и обработке ДВП и композиционных материалов [Текст]: методические
указания для лабораторных работ студентов по направлению подготовки
магистра
250400.68
Технология
лесозаготовительных
и
деревоперерабатывающих
производств,
магистерская
программа
«Технология деревообработки» / О.В. Лавлинская; ФГБОУ ВПО «ВГЛТА». –
Воронеж, 2015. –58 с.
Печатается по решению редакционно-издательского совета
ФГБОУ ВПО «ВГЛТА» (протокол № от _______________)
Рецензент – к.т.н., инженер-конструктор ОАО ХК «Мебель Черноземья»,
И.М. Чеботарева
Ольга Викторовна Лавлинская
Физико-механические процессы при изготовлении и
обработке ДВП и композиционных материалов
Методические указания для лабораторных работ студентов
по направлению подготовки магистра
250400.68 - Технология лесозаготовительных и
деревоперерабатывающих производств
магистерская программа «Технология деревообработки»
Подписано в печать 00.00.2015 . Формат 60x84 1/16. Объём __п.л.
Усл. п.л. __. Уч.-изд. л. __. Тираж ___ экз. Заказ №
ФГБОУ ВПО «Воронежская государственная лесотехническая академия»
РИО ФГБОУ ВПО «ВГЛТА». УОП ФГБОУ ВПО «ВГЛТА»
394087, г. Воронеж, ул. Тимирязева, 8
2
Введение
Учебным планом лесопромышленного факультета ФГБОУ ВПО
«ВГЛТА», по направлению подготовки магистра 250400.68 - Технология
лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств, магистерская
программа «Технология деревообработки», предусмотрено изучение курса
«Физико-механические процессы при изготовлении и обработке ДВП и
композиционных материалов».
В результате освоения дисциплины студент должен знать
современный подход к вопросу оценки основных физико-химических и
механических процессов протекающих при производстве древесноволокнистых плит и композиционных материалов; цели, сущности, способы
осуществления основных технологических процессов производства ДВП и
композиционных материалов; режимы, основные виды и принцип работы
оборудования; правила пользования стандартами и другой нормативной
документацией.
Студент должен уметь проводить анализ технологических схем,
операций, режимов, принципов работы оборудования при производстве ДВП
и композиционных материалов и на этой основе совершенствовать
технологии и оборудование для производства конкурентноспособной
продукции; производить оценку основных свойств древесных материалов,
используя современную испытательную аппаратуру.
Студент должен владеть навыками пооперационного контроля
технологических режимов и качества работы оборудования на всех участках
технологического процесса; методами анализа причин возникновения
дефектов выпускаемой продукции и способами их устранения.
3
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1
Изготовление древесноволокнистых плит
Цель работы: изучение технологии процесса изготовления
древесноволокнистых плит сухим способом; приобретение навыков расчета
расхода сырья и материалов на 1 плиту; обоснование выбора режимов
прессования ДВП.
Материалы, оборудование и приборы
Волокна древесины мягких лиственных или хвойных пород
влажностью 6-8 %. Смола СФЖ-3014. Парафин технический. Вискозиметр
ВЗ-4, секундомер, посуда стеклянная, весы, мерный сосуд, смеситель, пресс
для холодной подпрессовки, пресс для горячего прессования,
штангенциркуль.
При сухом способе производства предпочитают в качестве сырья
древесину лиственных пород с короткими, однородными по размерам
волокнами. Это важно при воздушном формировании ковра для обеспечения
при настиле более равномерной плотности ковра. Однако можно
использовать и хвойные породы.
В наших условиях используется готовое размолотое волокно.
Для оценки качества волокна используется ряд методов.
Большое
значение
имеет
фракционный
состав
волокна.
Удовлетворительной считают волокнистую массу с содержанием крупной
фракции № 10 – 10 % (здесь 10 отверстий на 1 дюйм2); средней фракции №
80 – 70 % и мелкой (на сите) - № 200 – 20 %.
Расчет расхода компонентов на одну древесноволокнистую плиту
Изготовим древесноволокнистую плиту плотностью 800 кг/м3 с
размерами плиты 390х360х3,2 мм. Задаемся влажностью готовой ДВП
(Wпл. = 6 %) и содержанием связующего по сухому веществу (Рсв. = 2 %).
Влажность волокна (Wвол.) при сухом способе – 6-8 %. Коэффициент потерь
(Кп=1,1).
4
где
Определим массу готовой плиты
gпл = L⋅B⋅h⋅ρ,
L, B, S – размеры плиты, м;
Объем ДВП: vпл. = 39 х 36 х 0,32 = 461 см3 .
gпл = 39 х 36 х 0,32 х 0,8 = 369 г .
Определим массу абсолютно сухого волокна
g абс.сух.волокна
g пл. ⋅ 10 4
369 ⋅ 10 4
=
=
= 341,3 г .
(100 + Wпл. )(100 + Рсв. ) (100 + 6)(100 + 2)
Масса волокна технологической влажности составит
g w.волокна =
g абс.сух.вол. (100 + Wвол. )
100
= 341,3 ⋅ 10,6 = 362 г .
Масса волокна с учетом потерь
gw. волокна Кп = gw.вол. ⋅ Кп = 362 ⋅ 1,1 = 398,2 г .
Для плит сухого способа производства чаще всего используется смола
марки СФЖ-3014 в виде раствора 25 % концентрации с рабочей вязкостью
11-25 с по ВЗ-4, норма расхода смолы по сухому веществу задана ранее (2 %).
Расчет потребного количества смолы
– в абсолютно-сухом состоянии
g абс.сух.волокна ⋅ Рсв
g абс.сух.см. =
,г,
100
g абс.сух.см. =
341,3 ⋅ 2
= 6,82 г .
100
– в жидком виде
g жидк .см. =
g абс.сух .см. ⋅ 100
К
где К – концентрация раствора смолы, %.
5
,г,
Для смолы марки СФЖ-3014 исходная концентрация ~ К = 47 %.
g жидк.47 =
6,82 ⋅ 100
= 14,51 г .
47
В пересчете на рабочую концентрацию смолы К = 25 %
g жидк.25 =
6,82 ⋅ 100 6,82 ⋅ 100
=
= 27,28 г.
25
25
Количество воды составит 27,28 – 14,51 = 12,77 г ≈ 13 мл.
Количество гидрофобной добавки (парафина) примем 1 % от массы
древесного волокна. Тогда масса парафина составит
g парафина =
341,3 ⋅ 1
= 3,41 г.
100
Порядок выполнения работы
Парафин вводится в виде расплава при температуре 80-90°С.
В наших условиях парафин будем вводить непосредственно на
стружку.
Формирование ковра ДВП будем осуществлять на поддоне в формеопоке.
Для принятия решения о возможности использования того или иного
пресса для прессования ДВП сухого способа производства проверим пресс на
максимальное усилие прессования ("мощность пресса"). Имеются два
лабораторных пресса. Первый из них имеет усилие до 100 тс (100 000 кгс) и
второй до 63 тс (63 000 кгс). Какой из них соответствует условиям получения
плиты ДВП размером 39х36 см?
Давление прессования ДВП сухого способа производства составляет
6,5-7,0 МПа (65-70 кгс/см2).
Исходя из условия равновесия системы, имеем усилие пресса (N):
6
N = Pпресс. ⋅ Fплиты = Рман. ⋅ Fпоршня ,
где Рпресс. – удельное давление прессования;
Fплиты – площадь прессуемой плиты;
Рман. – манометрическое давление пресса;
Fпоршня – площадь поршня пресса.
Задав давление прессования 70 кгс/см2, получим для пресса усилием
max
).
100 тс максимально возможную площадь плиты ( Fплиты
max
Fплиты
=
N
Рпресс.
=
100000
= 1429 см2 .
70
Площадь нашего формата плиты (39 х 36 см) составляет 1404 см2.
Манометрическое давление для контроля давления прессования при
Fпоршня = 314 см2 (по паспорту пресса) равно
Р ман. =
Рпресс. ⋅ Fплиты
Fпоршня
=
70 ⋅ 39 ⋅ 36
= 312,99 кгс/см2.
314
Решим обратную задачу: какой максимальной площади можем
изготовить плиту на прессе усилием 63 тс? Т.к. максимальная площадь
обеспечивает квадрат, то можем изготовить плиту размером 30 х 30 см = 900
см2 (или меньше). При этом манометрическое давление должно быть
Рпресс. ⋅ Fплиты
.
Р ман. =
Fпоршня
Fпоршня пресса усилием 63 тс – 201 см2.
70 ⋅ 30 ⋅ 30
Р ман. =
= 313,43 кгс/см2
201
7
Рис.1. Циклограмма прессования ДВП
Тц – продолжительность цикла прессования;
τзаг – продолжительность загрузки пресса;
τсм – продолжительность смыкания плит пресса;
τв – продолжительность выдержки под давлением;
τ1 – продолжительность подъема давления до максимального значения
давления;
τ2 – выдержка при максимальном давлении;
τ3 – сброс давления с максимального до давления фазы сушки;
τ4 – выдержка под давлением фазы сушки;
τ5 – продолжительность подъема давления до давления фазы закалки;
τ6 – выдержка под давлением фазы закалки;
τ7 – продолжительность снижения давления до 0;
τразм. – продолжительность размыкания плит пресса;
Р1 – давление фазы отжима;
Р2 – давление фазы сушки;
Р3 – давление фазы закалки.
8
Содержание отчета
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Наименование работы.
Параметры волокна.
Параметры связующего.
Параметры режима прессования ДВП.
Диаграмма прессования ДВП.
Выводы по работе.
Вопросы для самоконтроля
1. Назовите породы и размерные характеристики сырья для производства
ДВП.
2. Требования, предъявляемые к волокну.
3. Технология получения волокна.
4. Характеристики связующего для сухого и влажного способов
производства ДВП.
5. Режимы прессования сухого и мокрого способов.
6. Диаграммы прессования ДВП.
7. Влияние параметров режима на свойства ДВП.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2
Определение основных свойств ДВП различных способов
производства. Сравнительная оценка физико-механических
показателей.
Цель работы: изучение методов и приобретение навыков испытаний
ДВП.
Испытание физико-механических свойств ДВП осуществляется в
соответствии с ГОСТ 19592-80 "Плиты древесноволокнистые. Методы
испытаний". Для определения физико-механических показателей из каждой
отобранной плиты вырезают образцы. Отбор образцов для испытаний
осуществляется из зон обозначенных на чертеже 1 ГОСТ 19592-80 (рис.2).
9
Отбор образцов для испытаний физико-механических свойств ДВП
Рис. 2 – Схема отбора образцов для приемосдаточных испытаний
древесно-волокнистых плит:
где L - длина плиты; В – ширина плиты;
1, 6, 11 – образцы для определения влажности;
2…5, 7…10 - образцы для определения плотности, водопоглощения и
разбухания по толщине;
12…19 – образцы для определения предела прочности при изгибе;
20…22 – образцы для определения коэффициента теплопроводности
Образцы для испытаний отбирают следующим образом. На расстоянии
250 мм от поперечной кромки плиты
вырезают полосы шириной в
зависимости от размеров образца. Из этих полос вырезают образцы. При
раскрое полос следует использовать как центральные (средние) так и
периферийные (крайние) части плиты для одного вида испытаний. Образцы
для определения одного и того же показателя вырезают равномерно по всей
длине полосы (из мест, расположенных на расстоянии не менее 50 мм друг от
друга).
На поверхность каждого образца наносится маркировка.
Количество и размеры образцов в соответствии с ГОСТ приведены ниже
10
Таблица 2
Количество и размеры образцов для определения свойств ДВП
Наименование испытаний
Количество
образцов
Размеры образцов
(длина × ширину), мм
Определение плотности
8
100×100
Определение влажности
3
100×100
Определение водопоглощения
8
100×100
Определение набухания по
толщине
Определение предела прочности
при статическом изгибе
8
100×100
8
(25h+50) ×75, где hтолщина плиты
Определение коэффициента
теплопроводности
Определение предела прочности
при растяжении
перпендикулярно пласти плиты
3
250×250
8
55×55
Таблица 3
Физико-механические показатели ДВП мокрого способа производства
Норма для плит марок
Наименование
показателей
1
Плотность, кг/м3
Предел прочности
при изгибе, МПа:
СТ
СТ-С
Т-В
Т-СВ
2
950…
1100
3
850...
1100
47
40
Т, Т-П,
Т-С, Т-СП
Группа Груп
А
па Б
4
5
850… 800…
1100
1050
38
НТ
М-1
М-2
М-3
6
не менее
600
7
200..
400
8
200...
300
9
100..
200
15
1,8
1,1
0,4
33
нижняя граница - Тн
Разбухание
по
толщине за 24 ч, %,
верхняя граница – Тв
Влажность, %:
нижняя граница - Тн
верхняя граница - Тв
не более
13
10
20
23
30
Не нормируется
3
4
4
4
3
Не нормируется
10
12
11
Продолжение таблицы 3
1
Водопоглощение
за 2 ч, %
верхняя граница-Тв
Водопоглощение
лицевой поверхностью
за 24 ч, %
верхняя граница - Тв
Предел прочности при
растяжении
перпендикулярно
пласти, МПа,
нижняя граница - Тн
Коэффициент
теплопроводности,
Вт/(м·К)
2
3
4
5
6
Не нормируется
7
8
9
34
7
7
11
1
3
0,32
0, 30
0,30
-
0,15
0,15
0,15
0,
1
3
Не нормируется
Не нормируется
-
0,09
0,07
0,
0
5
Примечания:
1. Норма показателя водопоглощения лицевой поверхностью относится к плитам с
лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы, и к плитам марки СТ.
2. Средний уровень физико-механических показателей твердых плит для
последовательности партий приведен в приложении (ГОСТ 4598 - 86).
3. По требованию потребителя значение показателя нижней границы влажности
плит марок Т, Т-П, Т-С, Т-СП группы А может быть принято 5 %.
Основные марки ДВП мокрого способа производства
СТ – твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с
необлагороженной лицевой поверхностью;
СТ-С – сверхтвердые с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
Т – твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью;
Т-С – твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
Т-П – твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем;
Т-СП – твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной
древесной массы;
М-1, М-2, М-3 – мягкие плиты.
Образцы должны иметь параллельные кромки, гладкие и без сколов, и
прямые углы без повреждений.
Отклонения от номинальных размеров образца по длине и ширине
должны быть не более ± 0,5 мм, а по толщине образца – равными
отклонениям по толщине плит. Образцы длиной более 100 мм должны иметь
отклонения по длине не более ± 1 мм.
12
Перед испытаниями все образцы, кроме предназначенных для
определения влажности, необходимо кондиционировать, то есть выдержать
при температуре 20 ± 2 °С и относительной влажности воздуха 65 ± 5 % до
момента достижения постоянной массы (равновесной влажности). Масса
образца считается постоянной, если при двух очередных взвешиваниях,
проведенных с 24-часовым промежутком, отклонение массы не будет
превышать 0,1 %.
Таблица 4
Физико-механические показатели плит МДФ
Наименование показателей
Марки
Плотность, кг/м³
Предел прочности при статическом
изгибе, МПа (не менее)
Предел прочности при растяжении
перпендикулярно пласти, МПа (не менее)
Удельное сопротивление нормальному
отрыву наружного слоя, МПа (не менее)
Набухание по толщине за 24 часа, % (не
более)
ПСП-А
760…860
ПСП-Б
760…860
25,0
20,0
0,60
0,55
0,80
0,60
15,0
25,0
Оборудование и приборы
Универсальная испытательная машина по ГОСТ 7855-74 (или другой
системы) с погрешностью измерения нагрузки не более 1 % и скоростью
нагружения 30 мм/мин, приспособление для испытания, сушильный шкаф,
лабораторные весы по ГОСТ 19491-74, штангенциркуль по ГОСТ 166-73,
линейка металлическая, фильтровальная бумага, вода питьевая по ГОСТ
2874-73, эксикатор.
Порядок выполнения работы
Отобранные в соответствии с ГОСТ в необходимых количествах
образцы последовательно подвергают испытаниям по каждому из пунктов.
Влажность
Образцы взвешивают, помещают в сушильный шкаф и высушивают до
постоянной массы при температуре 103±2 оС.
Влажность образца вычисляют по формуле
13
W=
где
m1 − m0
⋅ 100 , %,
m0
m1 – масса образца до высушивания, г;
m0 – масса образца, высушенного до постоянного значения, г.
Влажность плиты вычисляют как среднее арифметическое трех
значений.
Плотность
Плотность плиты вычисляется с точностью до 0,01 г/см3 по формуле и
рассчитывается как среднее арифметическое восьми образцов.
ρ=
где
m
3
⋅ 1000 , кг/м ,
v
m – масса образца после кондиционирования, г;
v – объем образца после кондиционирования, см3.
Длину и ширину образца измеряют в двух местах параллельно его
кромкам, за длину и ширину образца принимается среднее значение.
Толщину образца измеряют в четырех точках по рис.11 или в трех
точках по черт.4 ГОСТа.
Водопоглощение
ΔW =
m2 − m
⋅ 100 , %,
m
где m – масса образца до погружения в воду, г;
m2 – масса образца после извлечения из воды, г.
Разбухание по толщине
Δh =
h1 − h
⋅ 100 , %,
h
где h – толщина образца до погружения в воду, мм;
h1 – толщина образца после извлечения из воды.
14
Рис.3 – Измерение толщины образца
Образцы полутвердых, твердых и сверхтвердых плит погружают в воду
вертикально, а мягких – горизонтально. Образцы должны находиться на
20 ± 2 мм ниже уровня поверхности воды.
Определение предела прочности при статическом изгибе:
σ изг. =
где
3Р разр. ⋅ l
2b ⋅ h 2
, кгс/см2 (МПа),
Рразр. – сила нагружения, действующая на образец в момент
разруше ния, Н (кгс);
l – расстояние между центрами опор, мм (см);
b – ширина образца, мм (см);
h – толщина образца, мм (см).
σизг. вычисляют с точностью до 0,5 МПа для всех плит кроме мягких (для
мягких – с точностью до 0,1 МПа).
Схема испытания приведена на рис.5.
Отбирают образцы согласно рис.1, соответствующие продольному и
поперечному направлениям плиты. Определяют ширину образца b по его
поперечной оси.
Толщину h измеряют в трех точках, расположенных на поперечной оси
образца, из которых одна в центре оси, а две другие на расстоянии 15 мм от
15
кромок (рис.6). За толщину образца принимают среднее арифметическое
значение результатов измерений в трех точках.
Половину образцов испытывают сетчатой стороной вверх, другую –
сетчатой стороной вниз. Образцы вырезаны по продольному и поперечному
направлениям плиты.
При испытании мягких плит на каждую цилиндрическую опору
приспособления помещают стальную пластинку толщиной до 1 мм.
Образцы нагружают со скоростью 30 мм/мин до разрушения образца.
Рис. 5 - Схема точек замера размеров образца
Рис.6 - Схема испытания
Определение предела прочности при растяжении перпендикулярно
пласти плиты:
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты
вычислить в МПа (кгс/см2) до третьей значащей цифры по формуле
σр =
Р
2
, кгс/см ,
l ⋅b
16
где
Р – наибольшая нагрузка, действующая на образец в
разрушения, МН (кгс);
l – длина образца, м (см);
b – ширина образца, м (см).
момент
Испытательное устройство, состоящее из двух параллельных захватов в
виде скобы (рис.7) для передачи растягивающего усилия образцу от
испытательной машины с самоцентрирующим устройством типа "карданный
шарнир", обеспечивающим направление действия нагрузки перпендикулярно
к плоскости образца.
Рис.7 – Захваты для образцов
Металлические колодки (алюминиевые или стальные) типа А или типа
Б (рис.9). Поверхность колодок, контактируемая с испытуемым образцом,
должна быть квадратной со сторонами 50 ± 0,1 мм.
Рис.8 – Колодки для склеивания образцов
17
Результаты всех видов испытаний заносим в протоколы.
Таблица 5
4
5
8
9
10
11
12
13
14
15
16
[Δh], %
Δh, %
h1, см
[ΔWвд],
ΔWвд, %
mв, г
[W]%
W, %
7
m0, г
6
m1, г
l,см
h, см
3
[ρ],кг/м3
2
ρ,кг/м3
1
в, см
m, г
№обр.
Протокол испытания физических свойств
17
1
..
8
[ρ] ∗ - здесь и далее в скобках приводится соответствующий нормативный показатель по
требованиям ГОСТа.
Таблица 6
Протокол испытания прочности при изгибе σизг.
№
обр.
1
…
8
Р, кгс
l, см
в, см
h, см
σизг,
МПа
[σизг ],
МПа
Примеча
ние
Таблица 7
Протокол испытания прочности при растяжении
перпендикулярно пласти σр
№ обр.
Р, кгс
в, см
l, см
σр, МПа
[σр], МПа
Примечание
1
2
3
4
5
6
7
1
…
8
Содержание отчета
1.
2.
3.
4.
5.
Наименование работы.
Расчетные формулы для определения свойств.
Результаты испытаний (журнал наблюдений).
Сравнение полученных показателей с ГОСТовскими.
Выводы.
18
Вопросы для самостоятельной проверки
1.
2.
3.
4.
5.
По каким формулам рассчитываются свойства плит?
Каковы расчетные значения свойств ДВП?
Каковы требования ГОСТ по нормируемым свойствам?
Чем обусловлены требования к свойствам?
Выводы о соответствии свойств нормативным требованиям.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3
Изготовление стружки для производства ДСтП
Цель работы: изучить процесс изготовления древесных частиц
(стружки) для производства ДСтП.
Стружка для ДСтП может изготавливаться по одной из трёх
технологических схем:
1) раскрой длинномерного сырья на мерные заготовки с последующей
переработкой в резаную стружку на стружечных станках с ножевым валом
(ДС-6; ДС-8; ДС-8М, "Hombak" или дисковых);
2) переработка длинномерного круглого сырья и кусковых отходов (реек,
горбыля, карандашей) в стружку на стружечных станках без раскроя по
длине;
Получаемая по этим двум схемам стружка высокого качества и может
использоваться как для наружных, так и для внутреннего слоя ДСтП;
3) переработка длинномерного сырья, кусковых отходов и шпона-рванины,
карандашей в технологическую щепу с последующим измельчением в
стружку на центробежных стружечных станках ДС-5, ДС-7, "Pallman",
"Майер" и др.
Качество стружки отвечает условиям использования её только во
внутренних слоях плит. После повторного измельчения её на зубчатоситовых мельницах она может использоваться для наружных слоёв
(микростружка).
По форме поверхности различают стружку:
- плоскую
(дисковые станки)
- изогнутую, чешуйчатую (ДС-6, ДС-8, "Hombak")
- игольчатую
(ДС-5, ДС-7, "Pallman")
Схемы получения стружки представлены на рисунках 1, 2.
19
1 – нож; 2 – неподвижная планка; 3 – корпус вала; 4 – клин;
5 – ножедержатель
Рис. 9 – Схема получения стружки на станках с ножевым валом
1 – контрнож ротора; 2 – ножевая накладка; 3 – нож;
4 – корпус ротора; 5 – щепа; 6 – крыльчатка; 7 – контрнож крыльчатки;
а-а, б-б, в-в –траектории движения контрножа ротора, ножа, контрножа
крыльчатки соответственно
Рис. 10 – Схема узла резания центробежных стружечных станков
20
1 – режущая кромка; 2 – впадина ножа; 3 – отверстия для крепления ножа
Рис.11 – Режущий нож станка ДС-6
Рис.12 - Схема расположения подрезных (1) и стружечных (2) ножей
дискового станка
Таблица 8
Параметры стружечного станка с ножевым валом
Толщина
стружки,
мм
Величина
выставки лезвия
ножа относительно
ножевого вала, мм
1
2
0,1
0,15
0,10
0,15
Зазор между
лезвием ножа
и
контрножом,
мм
Наибольш
ая
скорость
подачи,
м/мин
3
4
5
0,6
0,65
0,5
0,5
1,0
1,5
Зазор между
ножевым
валом и
контрножом,
мм
21
Продолжение таблицы 8
1
2
3
4
5
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,6
0,7
0,8
0,20
0,25
0,3
0,35
0,40
0,45
0,5
0,6
0,7
0,8
0,7
0,95
1,0
1,05
1,40
1,45
1,5
1,6
1,7
1,8
0,5
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
1,0
1,0
1,0
1,0
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
6,0
7,0
8,0
Рис.13 – Зависимость средней толщины стружки от величины выступа
ножей над поверхностью барабана
Материалы, оборудование, приборы
1. Древесина осины, сосны и других лиственных и хвойных пород (горбыль,
круглая древесина, обрезки досок и пр.); влажность древесины 80 % (60
%).
2. Стружечный станок нестандартный дисковый.
3. Угломер, линейка, штангенциркуль.
22
Порядок выполнения работы
1. При выключенных рубильниках изучить расположение ножей на диске
станины стружечного станка, изобразить на схеме.
2. Замерить параметры ножей: углы заострения, расстояние между
подрезными ножами, выставку ножей относительно поверхности диска.
3. Установить панель ограждения на станок с помощью учебного мастера,
зафиксировать её.
4. Поместить подготовленные сортименты древесины в патрон стружечного
станка.
5. С помощью учебного мастера осуществить получение стружки на станке.
6. При выключенных рубильниках собрать полученную стружку, отобрать
произвольно 30 - 40 частиц, измерить геометрические размеры, зарисовать
их.
Содержание отчёта
1.
2.
3.
4.
5.
Тема работы.
Схемы получения стружки на станках различных типов.
Формы режущих кромок стружечных ножей.
Формы и размеры частиц для ДСтП.
Выводы по работе.
Вопросы для самопроверки
1. По каким технологическим схемам получается стружка для ДСтП?
2. Назовите типы станков для получения стружки (отечественных и
зарубежных).
3. Изобразите схемы процесса стружкообразования на этих станках.
4. Чем в конструкции станка обусловлена толщина, длина и ширина
стружки?
5. Назовите размеры частиц для наружных, промежуточных и внутренних
слоёв ДСтП.
6. Какие свойства ДСтП обусловлены размерами и формой древесных
частиц?
7. Какие технологические параметры процесса изготовления ДСтП зависят
от размеров и формы частиц?
23
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4
Определение водородного показателя древесины различных пород
Для изготовления древесностружечных плит в основном используется
связующее
на
основе
карбамидоформальдегидных
и
фенолоформальдегидных смол.
Способ нагрева ДСтП в основном – контактный. При таком способе
поверхностные (наружные) слои прогреваются значительно быстрее, чем
внутренний, что может привести к преждевременному отверждению
связующего наружных слоев.
Особенно неблагоприятно это обстоятельство сказывается при
использовании карбамидоформальдегидных связующих, имеющих более
низкую термостойкость, чем фенолоформальдегидные. Для предотвращения
этого в производстве трех-, пяти-, многослойных ДСтП время желатинизации
связующего при 100оС регулируется количеством вводимого в него
отвердителя.
Наилучшими следует считать условия, когда связующее отверждается
одновременно по всей толщине ДСтП. На время желатинизации связующего
при 100 оС оказывает влияние рН древесины, которая используется в ДСтП.
Из литературных данных известно, что рН древесины, применяемой
для производства ДСтП пород находится в пределах от 3,9 до 7,8 (табл.9).
Это свойство древесины должно быть учтено для корректировки
рецептур связующих, используемых для различных слоев ДСтП.
Водородный показатель древесины также влияет на поведение
связующего при ламинировании плит, в производстве фанеры и в других
случаях склеивания древесных материалов.
Материалы, оборудование и приборы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Стружка различных пород древесины влажностью 11-12 %.
Электроплитка.
Весы аналитические.
Стаканы емкостью 200 мл.
Плоскодонная широкогорлая колба емкостью 250 мл.
Набор сит.
Мерный цилиндр емкостью 100 мл.
рН-метр.
Влагомер.
24
Порядок выполнения работы
1. Проверить влажность стружки с помощью влагомера или весовым
методом. При необходимости довести ее до 11-12 %.
2. Отделить от стружки мелкие частицы, просеяв через сито с отверстиями 2
мм. Частицы, прошедшие через сито, пригодны для измерения рН
древесины.
3. Отвесить 10 г стружки, поместить в стакан емкостью 200 мл и залить
дистиллированной водой в объеме 100 мл.
4. Выдержать стружку в воде для экстрагирования веществ из древесины в
течение 24 часов (холодное экстрагирование) при температуре 20 оС.
Для определения водородного показателя древесины экспресс-методом
навеску стружки, залитую водой, прокипятить в течение 10 мин. После
этого слить воду, отделив ее от навески стружки. Эту воду охладить
проточной водой до 20 оС и определить рН.
Таблица 9
Значения рН древесины различных пород
рН древесины при влажности 11-12 оС
Порода
по данным
древесины
В. Зандерманн Е. Кеер
Мурзин В.С.
М. Роткалм
В. Шиллит
ВГЛТА
1. Дуб
3,9
4,2-4,6
2. Береза
4,8
5,1
5,1
3. Липа
5,2
5,2
4. Граб
5,2
5,3
5. Ольха
5,3-5,8
5,8
6. Осина
5,5
5,3-5,8
7. Бук
5,4
5,8-5,9
8. Вяз
6,4
6,4-7,2
9. Тополь
5,8
6,8-7,8
6,8
10. Сосна
5,1
4,7-5,2
4,9-5,2
11.Лиственница
4,8
4,7-5,0
12. Ель
5,3
5,3
5,6
25
Собственные
наблюдения
Содержание отчета
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Тема лабораторной работы.
Влажность стружки.
Породы древесины.
Водородные показатели пород.
Таблица данных рН древесины (по данным исследователей).
Выводы.
Вопросы для самопроверки
1.
2.
3.
4.
Каковы рецептуры и свойства связующих для различных слоев ДСтП?
Влияние этих свойств на время желатинизации связующего.
Влияние водородного показателя древесины на свойства связующего.
Оценить влияние рН древесины в других случаях склеивания.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 5
Определение размеров и фракционного состава стружки
Размеры древесных частиц и их фракционный состав оказывают
большое влияние на физико-механические свойства древесностружечных
плит [1].
Тонкая стружка обеспечивает большую прочность на изгиб,
увеличивая число клеевых швов на единицу толщины поверхностного слоя.
С увеличением толщины стружки прочность плит при статическом изгибе
резко снижается. В то же время, уменьшение толщины стружки связано с
одновременным ростом поверхности, которую необходимо проклеить, что
требует большего расхода клея.
Прочность плит возрастает с увеличением длины стружки и
уменьшается по мере увеличения её ширины. Однако применение слишком
длинной стружки затрудняет смешивание её со связующим и последующее
формирование ковра, а применение слишком узкой стружки приводит к
ухудшению качества поверхности плит.
С учётом влияния размеров стружки, а также исходя из экономических
предпосылок, рекомендуются следующие размеры стружек. Для наружных
слоёв трёхслойных плит и для высококачественных однослойных плит длина
стружки должна быть 15 - 20 мм, толщина – 0,20 - 0,25 мм, ширина – 2 - 4
мм. Для внутренних слоёв трёхслойных и однослойных плит, подлежащих в
26
дальнейшем облицовыванию, толщина стружки должна быть 0,30 - 0,40 мм,
длина – 30 - 40 мм, ширина – 2 - 8 мм.
В процессе изготовления стружки образуется определённое количество
мелких частиц. Их наличие в стружке в количестве до 15 - 20 % не снижает
показателей прочности плит, и даже в отдельных случаях способствует
некоторому росту прочности. Это объясняется тем, что при прессовании плит
из стружки, не содержащей мелких частиц, между отдельными стружками
образуются пустоты, что приводит к снижению прочности плит. Наличие в
стружке некоторого количества мелких частиц приводит к заполнению этих
пустот и, тем самым, к увеличению площади склеивания. При большем
содержании мелких частиц последние поглощают через свои торцовые
поверхности большое количество связующего, что уменьшает расход его на
основную массу стружки. Определение размеров и фракционного состава
древесных частиц является обязательной операцией в работе лабораторий
цехов древесностружечных плит.
Оборудование и приборы
1. Ситовый анализатор Гр-72.
2. Набор лабораторных сит.
3. Весы аналитические.
Порядок выполнения работы
1. Собрать набор из восьми лабораторных сит, располагая сита в порядке
убывания размеров ячеек (диам. 10, 7, 5, 3, 2 мм); (1×1, 0,5×0,5 и 0,25×0,25
мм). Под нижнее сито подставить чашку без отверстий, навеску стружки
массой 100 г засыпать в верхнее сито, закрыть крышкой, и весь комплект
установить в анализатор.
2. Включить электродвигатель анализатора. В течение 5 минут произвести
рассев, после чего остановить анализатор, разобрать набор сит и взвесить
с точностью до 0,1 г стружку, оставшуюся на каждом сите. Вес фракции в
граммах является процентным содержанием её в общем количестве.
Фракции обозначают дробью (например, 10 или 7 ), числитель которой
7
5
показывает размер отверстия сита, через которое стружка прошла, а
знаменатель – размер отверстия сита, на котором стружка осталась.
3. От каждой фракции отобрать 20-30 частиц, замерить их длину и ширину
линейкой или штангенциркулем с точностью до 0,5 мм, а толщину
микрометром с точностью до 0,05 мм.
27
По средним размерам стружки каждой фракции определить средние
размеры стружки данной партии.
Например, средняя длина определяется по формуле
L=
где
l1 P1 + l2 P 2 +... + ln Pn
,
P1 + P2 + ... + Pn
L – средняя длина стружки, мм;
l1, l2,…, ln – средняя длина стружки определённой фракции, мм;
P1, P2,…, Pn – процентное содержание стружки определённой фракции.
Содержание отчёта
1. Наименование работы.
2. Характер стружки (порода древесины, форма стружки, вид оборудования,
на котором получена стружка).
3. Фракционный состав стружки.
4. Средние размеры стружки.
5. Выводы по работе.
Вопросы для самопроверки
1. С какой целью определяют фракционный состав стружки?
2. С какой целью определяют средние размеры партии стружки?
3. Что такое фракция?
4. Какие рекомендуются размеры стружки для прессования одно-, трех-,
многослойных плит?
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 6
Изготовление древесностружечных плит
на синтетических смолах
Цель
работы:
ознакомиться
с
технологией
изготовления
древесностружечных плит в лабораторных условиях, научиться выбирать и
обосновывать режимы прессования, получить навыки расчета древесных
частиц и связующего для изготовления одной плиты.
28
Древесностружечные плиты получают путем прессования древесных
частиц, смешанных со связующим.
Технологический процесс производства древесностружечных плит
плоского прессования состоит из следующих основных операций: подготовка
сырья, измельчение древесины, сушка и сортировка древесных частиц,
приготовление связующего, смешивание древесных частиц со связующим,
формирование
стружечного
пакета,
прессование
плит,
обрезка,
кондиционирование, шлифование древесностружечных плит [1].
Вид и размеры древесных частиц, используемых для производства
древесностружечных плит, зависят от конструкции плиты, способа ее
производства, требуемого качества плиты и определяется видом
оборудования, на котором измельчается древесное сырье.
При изготовлении плит в лабораторных условиях для учебных целей
чаще всего используют плоскую стружку или игольчатую, или же смесь их.
Средние размеры стружки: длина - 10÷25 мм; ширина - 2÷4 мм;
толщина– 0,15÷45 мм. Влажность сухих древесных частиц 3-5 %.
Связующее приготавливается на основе карбамидоформальдегидных
смол марок КФ-НП, КФ-МТ-15, КФ-0,15, КФА, КФ-П, допускается в
лабораторных условиях применение смол марок КФ-Ж, КФ-БЖ, КФ-О.
С целью обеспечения рабочей вязкости связующего сухой остаток смол
доводят до 52-60 % путем разбавления водой. Отвердителем служит
хлористый аммоний (NH4Cl). Количество вводимого хлористого аммония
зависит от требуемой продолжительности желатинизации связующего при
100° С. Для однослойных лабораторных плит количество вводимого NH4Cl по
сухому веществу составляет 0,7-1,0 % к массе смолы рабочей концентрации.
При изготовлении трехслойных плит в наружные слои вводят 3-7 % водный
раствор хлористого аммония, а во внутренние слои вводят – 20 % раствор из
расчета на 100 мас. ч. рабочего раствора смолы добавляется 4-6 мас. ч.
рабочего раствора отвердителя.
Физико-химические показатели рабочих растворов связующих
приведены в табл. 10.
29
Таблица 10
Физико-химические показатели связующего для изготовления ДСтП
Показатель
Концентрация
(сухой остаток), %
Продолжительность
желатинизации при
Однослойные
плиты
52-60
Трехслойные плиты
наружвнутные слои ренние
слои
49-50
Пятислойные плиты
наружпромежут внутренн
ные слои очные
ие слои
слои
55-60
48-52
52-55
55-60
80-100
60-80
13-20
60-70∗
110-130∗
35-55∗
60-70∗
110-130∗
60-70∗
100-120
–
13-20
13-20
13-20
13-20
10
10
10
10
20 ° С, с
Вязкость по ВЗ-4, с
13-20
Продолжительность
желатинизации при
20 ° с, ч не менее
10
10
Примечание: ∗ в числителе указывается продолжительность желатинизации связующего
на основе смолы марки КФ-О, в знаменателе КФ-Ж.
Расход связующего (по сухому остатку) в процентах к массе абсолютно
сухой стружки принимается для однослойных плит 8-10 %, для наружных
слоев трехслойных плит 12-14 %, внутренних 8-11 % в зависимости от
породы древесины, марки плит, требуемого качества плит. Для пятислойных
плит: наружные – 13-15 %, промежуточные – 12-14 %, внутренние –
10-11,5 %.
От
условий
формирования
пакетов
зависит
конструкция
древесностружечных плит.
Сформированный стружечный пакет подвергается подпрессовке для
повышения транспортной прочности пакета, уменьшения толщины пакета и
т.д.
Подпрессовка осуществляется в гидравлических или механических
прессах периодического или непрерывного действия.
Режимы подпрессовки стружечного пакета: давление прессования
1–1,5 МПа при прессовании на поддонах и 2,5– 4 МПа при бесподдонном
30
прессовании; продолжительность цикла от 24–120 с в производственных
условиях и до 3–5 мин в лабораторных условиях.
Прессование стружечного пакета производится в гидравлических
прессах с обогреваемыми плитами.
Режимы прессования древесностружечных плит характеризуются
следующими основными параметрами: влажность стружечного пакета,
температура прессования, давление прессования, продолжительность
прессования. Рекомендации по выбору режимов прессования приведены в
табл. 11.
Таблица 11
Выбор режима прессования ДСтП
Плотность
кг/м3
600
650
700
плит, Температура
прессования, ° С
Давление
прессования, МПа
160
170
160
170
160
170
2,0-2,2
2,2-2,4
2,2-2,4
2,4-2,7
2,4-2,7
2,7-2,9
Продолжительность прессования,
мин/мм
0,33
0,27
0,35
0,28
0,36
0,30
Влажность стружечного пакета однослойных плит 12-14 %.
Диаграмма изменения давления при прессовании древесностружечных
плит в лабораторных условиях приведена на рис. 14.
Оборудование, приборы, материалы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Лабораторный гидравлический пресс для горячего прессования.
Лабораторный пресс для холодной подпрессовки.
Влагомеры ДИ-2М и ДИ-8.
Весы аналитические.
Рефрактометр ИРФ-22 и РДУ.
Смеситель.
Формовочная рама, поддоны и ограничители толщины.
31
8. Секундомер.
9. Вискозиметр ВЗ-4.
10. Карбамидоформальдегидная смола КФ-НП, (КФ-О, КФ-Ж, КФ-БЖ).
11. Хлористый аммоний.
12. Стаканы химические емкостью 500-1000 мл.
Рис. 14 – Диаграмма изменения давления при прессовании ДСтП
Порядок выполнения работы
В работе предусматривается изготовление древесностружечных плит
размером 16 х 355 х 390 мм, плотностью 650-700 кг/м3 из предварительно
высушенной и отсортированной стружки.
Оценить визуально качество стружки.
Проверить влажность стружки с помощью влагомера.
Установить с помощью рефрактометра массовую долю сухого остатка
смолы.
Рассчитать количество древесных частиц, необходимое для изготовления
одной плиты при определенной влажности:
32
q стр =
100 ⋅ L ⋅ B ⋅ S ⋅ ρ пл ⋅ (100 + Wстр ) ⋅ К п
(100 + Wпл ) ⋅ (100 + П )
, кг
где L, B, S - размеры плиты, м;
ρпл - плотность готовой плиты, кг/м3 ;
Wстр - влажность стружки, %;
Wпл - влажность готовых плит, %;
П - расход связующего по сухому остатку к массе абс. сухой стружки;
Кп - коэффициент потерь = 1,05-1,1.
5. Рассчитать количество смолы исходной концентрации и рабочей
концентрации, количество добавляемой воды и отвердителя (хлористого
аммония).
q см =
где
100 ⋅ П ⋅ q стр
К ⋅ (100 + Wстр )
, кг
К – концентрация смолы, %;
qстр – масса сухой стружки, кг (при определенной влажности).
6. Приготовить рабочий раствор связующего. Измерить коэффициент
рефракции связующего и вязкость, продолжительность желатинизации при
100 °С.
7. Отвесить необходимое количество древесных частиц для изготовления
плиты.
8. Загрузить в смеситель древесные частицы, залить в емкость раствор
связующего.
9. Включить вращение вала смесителя и компрессор. Открыть вентили на
системах подачи сжатого воздуха и связующего к форсункам.
Продолжительность перемешивания должна быть не менее 4 минут.
10. Выгрузить осмоленную древесную стружку из смесителя. Взвесить
необходимое (расчетное) количество осмоленной стружки.
11. Произвести вручную формирование пакета на поддоне с помощью
формовочной рамки, следя за равномерностью распределения стружки по
поверхности поддона.
12. Подпрессовать стружечный ковер в холодном прессе.
33
13. Выбрать режим горячего прессования, составить диаграмму изменения
давления при прессовании. Установить с помощью соответствующих
приборов параметры режима прессования в лабораторном прессе.
14. Снять формовочную рамку с поддона, установить ограничители толщины
и загрузить пакет в пресс.
15. Спрессовать плиту по выбранному режиму. Изготовленную плиту
выдержать не менее суток на прокладках при свободном доступе атмосферного
воздуха.
Содержание отчета
1. Наименование работы.
2. Характеристика изготавливаемой плиты.
3. Характеристика свойств смолы и связующего: марка смолы, массовая доля
сухого остатка, вязкость, время желатинизации и т.д.
4. Расчет потребного количества древесных частиц и связующего на одну
плиту.
5. Характеристика режима прессования с графическим изображением
диаграммы изменения давления при прессовании (по результатам измерений
затрат времени на отдельные этапы цикла прессования).
6. Визуальная оценка качества плит.
Вопросы для самопроверки
1. Правила формирования пакетов однослойных,
многослойных плит.
2. Свойства клеев при производстве ДСтП.
3. Назначение операции холодной подпрессовки.
4. Что способствует получению плит заданной толщины?
5. От чего зависит выбор режимов прессования ДСтП?
34
трехслойных
и
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 7
Исследование продолжительности прогрева ковра
при прессовании древесностружечных плит
Процесс прессования ДСтП (в основном его продолжительность) в
большей мере определяется температурой в среднем слое стружечного
брикета. Это обусловлено тем, что при контактном способе нагрева ДСтП
средний слой максимально удален от греющих плит пресса. Поэтому
отверждение связующего в средних слоях является отправной точкой для
начала снижения внешнего давления (прессования).
Продолжительнность прессования определяет производительность
цеха и оказывает большое влияние на качество и физико-механические
свойства ДСтП.
Продолжительность прессования (цикла прессования) определяется по
формуле
τц.пресс = τпр. + τвып. + τвсп.,
где τц.пресс – продолжительность цикла прессования, мин;
τпр. – продолжительность прогрева центра (середины) плиты до 100 оС,
мин;
τвып. – продолжительность выпаривания избыточной влаги из плиты, мин;
τвсп. – продолжительность вспомогательных операций цикла прессования:
- продолжительность загрузки (в производственных условиях
загрузка и выгрузка осуществляются одновременно) плит в пресс,
мин;
- продолжительность смыкания плит пресса, мин.
Продолжительность прогрева является одной из главнейших
составляющих ускорения процесса прессования ДСтП и определяется по
формуле
τпр. = 0,35δпл.⋅ Кδ ⋅ Кt ⋅ Кρ ⋅ Кw,
где
τпр. – продолжительность прогрева, мин;
δпл. – толщина плиты, мм;
Кδ - коэффициент толщины;
Кt – коэффициент, учитывающий температуру плит пресса;
Кρ - коэффициент, учитывающий плотность плиты;
Кw – коэффициент, учитывающий влажность наружных слоев.
35
Таблица 12
Значения коэффициентов, входящих в формулу τпр.
Толщина
10
плиты, мм
Коэффициент
0,4
толщины, Кδ
150
Температура
о
прессования, С
Коэффициент
0,8
температуры,
Кt
Плотность
прессуемых
500
3
плит, кг/м
Коэффициент
0,75
плотности, Кρ
Влажность
10..11
наружных
слоев, %
Коэффициент
влажности
1,0
наружных
слоев, Кw
13
16
17,5
19
20
22
25
0,55
0,7
0,85
1,0
1,1
1,3
1,75
160
170
180
190
200
220
0,65
0,5
0,4
0,35
0,32
0,25
600
650
700
750
800
800
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,3
12..13
14..15
16..18
19..20
21..25
21..2
5
0,95
0,9
0,83
0,7
0,55
0,55
Продолжительность выпаривания избыточной влаги из стружечного
брикета определяют по формуле
τвып. = (Wбр. – 8) ⋅ Кt′⋅ Кр′, мин,
где
τвып – продолжительность выпаривания избыточной влаги;
Wбр. – начальная влажность стружечных брикетов, %;
Кt′, Кρ′ - коэффициенты, учитывающие температуру плит пресса
(прессования) и плотность прессуемых плит.
Продолжительность вспомогательных операций определяется опытным
путем по фактическим затратам времени.
Таким образом, продолжительность прогрева является одной из
важнейших составляющих процесса прессования и возможности его
ускорения.
36
Таблица 13
Значения коэффициентов, входящих в формулу τвып
Температура прессования,
С
Коэффициент температуры,
Кt′
Плотность
прессуемых
3
плит, кг/м
Коэффициент плотности, Кρ′
о
160
170
180
190
200
210
0,78
0,67
0,58
0,52
0,48
0,45
500
600
650
700
750
800
0,85
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
Задачей работы является определение продолжительности прогрева
ковра по сечению в зависимости от температуры плит пресса и способа
прессования.
В эксперименте процесс прессования моделируется: для плит
применяется стружка влажности, соответствующей влажности стружечноклеевой массы:
Wнар. = 11-13 %;
Wвн. = 15-17 %.
Материалы, оборудование, приборы
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Стружка специальная наружного и внутреннего слоя.
Пресс гидравлический П-473.
Пресс подпрессовочный.
6 - канальный переключатель.
Термопары медно-константановые.
Влагомер –ДИ-2М.
Весы.
Милливольтметр, тарировочный график.
Форма для настила ковра.
Порядок выполнения работы
1. Рассчитать количество стружки на одну плиту для наружного и
внутреннего слоев (в соотношении 1:2).
2. Отвесить на весах расчетное количество стружки с учетом К потерь (Кп =
1,1) и напылить воду (вместо клея) на стружку.
3. На деревянный поддон формы поместить металлический поддон, на центр
которого положить (через отверстие в форме) термопару № 1. Насыпая
наружный и внутренний слои, равномерно распределить остальные 5
термопар по схеме.
37
4. Подпрессовать стружечно-клевой ковер в холодном прессе. После
подпрессовки поместить в горячий пресс, производя замеры показаний
прибора (μv) через 30 с. Результаты свести в таблицу 14.
Рис.15 – Схема распределения термопар
Таблица 14
Результаты замеров
Время замера Номер термопары Показания μv
1
0′ 00"
0′ 30"
1′ 0 " и т.д.
2
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
3
38
t, оС
Примечание
4
5
По полученным данным построить график зависимости температуры
по сечению ковра от продолжительности прессования.
Рис.16 – Зависимость температуры по сечению от продолжительности
прессования.
Содержание отчета
1. Название работы.
2. Формулы для расчета продолжительности цикла
составляющими.
3. Параметры стружки.
4. Результаты замеров.
5. Графики изменения температуры по слоям плиты.
6. Выводы.
прессования
с
Вопросы для самопроверки
1. Чем
обусловлена
продолжительность
цикла
прессования,
составляющие?
2. Как, за счет чего можно ускорить процесс прессования ДСтП?
3. Как различаются скорость прогрева наружных и внутренних слоев?
4. Как изменение влажности стружки влияет на режимы прессования?
39
ее
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 8
Особенности изготовления древесностружечных плит
на каустическом магнезите
Цель работы: изучить технологию производства ДСтП на каустическом
магнезите, выбрать и обосновать режимы прессования, получить навыки
расчета расхода стружки и компонентов вяжущего для этого вида
производства.
Каустический магнезит относится к вяжущим воздушного твердения.
В этом случае водогипсовое отношение составляет 0,25…0,35. (В
зависимости от насыпной массы стружки отношение абсолютно сухой массы
ее к массе сухого каустического магнезита может быть в пределах 20/100 –
40/100). При этом получается масса, имеющая сыпучую консистенцию и
позволяющая использовать для настила ковра традиционные форммашины.
Количество бишофита для затворения определяется с учетом влажности
стружки.
Для производства древесностружечных плит на каустическом
магнезите используется стружка из предварительно выдержанной древесины
(хранится на складе не менее 3-х месяцев). Толщина стружки 0,2…0,3 мм,
ширина 1…5 мм и длина 3…15 мм.
Учитывая, что формирование и уплотнение заготовки должно
происходить до загустевания или в начале загустевания массы, необходимо
ограничивать продолжительность смешивания компонентов и формирования
заготовки до ее прессования.
Формирование ковра осуществляется на стальных поддонах.
Материалы, оборудование и приборы
Стружка из выдержанной древесины, каустический магнезит, вода
питьевая, хлористый магний, весы торговые, мерный цилиндр, смеситель
периодического действия (нестандартный), форма для настила ковра, планки
дистанционные, поддоны, пресс, сушилка, штангенциркуль, влагомер.
40
Расчет расхода материала матрицы (каустического магнезита)
и наполнителя (стружки) на 1 плиту
Пусть необходимо изготовить плиту размерами 390х350х12 мм,
плотностью 1000 кг/м3.
1. Определим массу готовой плиты
qпл= ρ пл⋅ L ⋅В⋅h ,
где
кг
3
ρ пл – плотность плиты кг/м ;
L – длина плиты, м;
В – ширина плиты, м;
h – толщина плиты, м;
qпл – масса готовой плиты, кг.
2. Определим количество материала наполнителя, матрицы.
По литературным данным доля древесной стружки составляет 60–80 % от
массы плиты.
Зададим массу древесной стружки 55 %, тогда масса каустического
магнезита составит 45 %.
qстр абс. сух.=
qКМ=
1,638 ⋅ 55
= 0,9êã
100
1,638 ⋅ 45
= 0,73êã
100
Масса хлористого кальция в виде соли составит
Qбишофита =
0,73 ⋅ 37
= 0,27 êã
100
3. Масса воды для приготовления водного раствора хлористого кальция
составит:
qводы= 0,27 ⋅ 0,8 = 0,22êã
4. Масса стружки с учетом ее влажности составит
qwстр.= qстр.абс.сух.⋅
41
(100 + Wстр ) ,
100
кг;
где qwстр. – масса стружки заданной влажности, кг;
qстр.абс.сух. – масса абсолютно сухой стружки, кг;
Wстр – влажность стружки по технологическому режиму, %.
Масса влажной стружки уточняется в каждом конкретном случае, как и
масса воды фактическая.
5. Масса воды с учетом влаги, содержащейся в стружке составит:
qводы факт. = qводы расч. - qводы стр., кг
qводы стр.= qwстр. - qстр.абс.сух., кг
qводы факт.= qводы расч.- (qwстр- qстр.абс.сух), кг
Порядок выполнения работы
Определить влажность стружки (влажность может быть определена
заранее учебным мастером весовым или экспресс методом).
Отвесить необходимое количество стружки данной влажности.
Загрузить стружку в смеситель.
Отвесить соль хлористого кальция (бишофит) в соответствии с
расчетом для приготовления водного раствора заданной концентрации.
Ввести соль в воду, перемешать раствор. При плохом растворении
немного нагреть.
Отвесить каустический магнезит в соответствии с расчетом.
Затворить его отмеренным количеством водного раствора бишофита.
Тщательно перемешать до получения однородной консистенции теста
Ввести в смесь стружку. Перемешать в течение 2 - 3 мин.
Выгрузить полученную массу из смесителя и сформировать ковер на
поддоне.
Подпрессовать ковер в форме (обечайке).
Прессовать ДСтП на каустическом магнезите при t= 150-160 0С, Р= 1,0
МПа. Сброс давления до 0,2-0,3 МПа за 2 мин до окончания процесса
прессования. Продолжительность прессования 1 мин на 1 мм плиты.
Определять физико-механические свойства плиты на 7-е сутки после
изготовления.
42
Содержание отчета
1. Количество компонентов на изготовление 1 плиты в процентном
отношении.
2. Количество компонентов на 1 плиту заданных размеров.
3. Назначение компонентов вяжущего.
4. Режим прессования ДСтП на каустическом магнезите.
5. Окончательная обработка плит.
Вопросы для самопроверки
1. Содержание стружки и вяжущего в ДСтП.
2. Соотношение компонентов в плите в %.
3. Расчетное количество компонентов на 1 плиты.
4. Назначение компонентов вяжущего.
5. Параметры стружки для ДСтП на КМ.
6. Параметры вяжущего для ДСтП на КМ.
7. Технология изготовления ДСтП на КМ, ее особенности.
8. Режимы прессования ДСтП на КМ.
9. Окончательная обработка ДСтП на КМ, назначение, режимы.
10. Физико-химические процессы, протекающие в плите.
11. Влияние соотношения компонентов на свойства ДСтП на КМ.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 9
Определение основных свойств ДСтП на синтетических
смолах и каустическом магнезите. Сравнительная
оценка физико-механических показателей.
Цель работы: изучить методики определения физико-механических
показателей древесно-стружечных плит: влажности, плотности, разбухания
по толщине; водопоглощения; предела прочности при изгибе и предела
прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты.
Испытания проводятся в соответствии со стандартами: ГОСТ 10633-7810636-90.
Из каждой исследуемой плиты вырезают образцы в количестве не
менее указанных в табл. 15.
43
Отбор образцов для испытаний физико-механических свойств ДСтП
Образцы для испытаний отбирают следующим образом. На расстоянии
250 мм от поперечной кромки плиты вырезают полосы шириной в
зависимости от размеров образца. Из этих полос вырезают образцы. При
раскрое полос следует использовать как центральные (средние) так и
периферийные (крайние) части плиты для одного вида испытаний. Образцы
для определения одного и того же показателя вырезают равномерно по всей
длине полосы (из мест, расположенных на расстоянии не менее 50 мм друг от
друга).
Таблица 15
Количество образцов в зависимости от вида испытания
Наименование вида испытаний
Определение влажности
Определение водопоглощения
Определение разбухания по толщине
Определение предела прочности при растяжении
перпендикулярного пласта плит
Определение предела прочности при изгибе
Определение плотности
Минимальное количество
образцов
3
8
8
8
8
8
Образцы для испытаний отбирают из плиты следующим образом.
На расстоянии 250 мм от поперечной кромки вырезают полосы
шириной в зависимости от размеров образцов, из полос вырезают образцы,
причем как из крайних, так и средних частей, полосы для одного вида
испытаний. Образцы для определения одного и того же показателя вырезают
из мест, расположенных на расстоянии не менее 150 мм друг от друга.
Перед испытаниями все образцы (кроме образцов для определения
влажности) должны выдерживаться при температуре 20 ± 2 °С и
относительной влажности воздуха 65 ± 5 % до момента достижения
постоянной массы (равновесной влажности). Если при двух очередных
взвешиваниях,
произведенных
с
24-часовым
промежутком,
не
обнаруживается отклонения массы, превышающие 0,1 %, масса образца
считается постоянной.
44
Допускается проводить испытания не ранее чем через 24 часа после
прессования ДСтП на синтетических смолах и не ранее, чем на 7-е сутки для
ДСтП на каустическом магнезите.
1. Испытание физических свойств древесностружечных плит
Приборы и материалы
Весы ГОСТ 24104-80 с погрешностью не более 0,01 г. Шкаф
сушильный, обеспечивающий высушивание образцов при температуре 103 ±
2 °С.
Эксикатор по ГОСТ 25336-82.
Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную
температуру 20 ± 2 °С, и устройством, позволяющим удержать образцы под
поверхностью воды в вертикальном положении.
Вода питьевая по ГОСТ 2874-82.
Кальций хлористый ГОСТ 4460-77 или серная кислота по ГОСТ 420477, концентрацией не менее 94 %.
Штангенциркуль по ГОСТ 166-89 с погрешностью измерения не более
0,1 мм.
Микрометр по гост 6507-90 с погрешностью измерения на более 0,01
мм.
Листы фильтрованной бумаги величиной не менее 120х120 мм.
Допускается применять другие измерительные инструменты и
приборы, обеспечивающие требуемую точность измерения и взвешивания.
Образцы ДСтП на синтетических смолах и на каустическом магнезите.
Проведение испытаний
1.1. Определение влажности
Влажность определяется на образцах любой формы и размеров,
имеющих площадь пласти не менее 25 см2 или массу не менее 20 г.
Образцы взвешиваются с погрешностью не более 0,01 г. Взвешенные
образцы высушиваются в сушильном шкафу при температуре 103 ± 2 °С до
постоянной массы.
45
Массу образца считают постоянной, если разность между двумя
последовательными взвешиваниями, проведенными
через 2 часа, не
превышает 0,01 г.
Высушенные образцы охлаждают в эксикаторе с гигроскопическим
веществом, и взвешивается с той же погрешностью.
Влажность (W) образца вычисляют с погрешностью не более 0,1 % по
формуле:
W=
(m1 − m0 )
⋅ 100,%
m0
где: m1 – масса образца до сушки, кг (г);
m0 – масса образца после сушки, кг (г).
1.2. Определение плотности
Плотность определяется на образцах размером 100х100 х h мм, (где h –
толщина образца, равная толщине плиты).
Образцы взвешивают после кондиционирования с погрешностью не
более 0,01 г, а затем определяют их линейные размеры. Толщину образца
измеряют в четырех точках в соответствии с рис. 2.1.
Рис. 17 – Схема замера размеров образца ДСтП
46
За толщину образца принимают среднюю арифметическую величину
результатов четырех замеров.
Длину и ширину образца измеряют в двух местах параллельно кромкам
образца. За длину и ширину образца принимают среднюю арифметическую
величину результатов двух параллельных замеров сторон образца.
Плотность (ρ, кг/м3) образца вычисляется с погрешностью не более
10 кг/м3 по формуле:
ρ=
m
, кг / м 3 ,
l ⋅b⋅h
где: m – масса образца, кг/г/ ;
l – длина образца, м ( см);
b – ширина образца, м (см);
h – толщина образца, м ( см).
1.3. Определение водопоглощения и разбухания по толщине
Водопоглощение и разбухание по толщине определяют на образцах
размером 100х100х h, мм (где h – толщина образца, равная толщине плит).
Образцы взвешиваются после кондиционирования с погрешностью не
более 0,01 г, а затем определяют толщину образца.
Толщину образца измеряют в четырех точках.
Образцы погружают в сосуд с питьевой водой каждый в отдельности в
вертикальном положении. Слой воды над образцами должен составлять 20
мм, температура воды – 20 ± 1 °С.
Образцы взвешивают и измеряют в тех же точках вторично через 24 ч ±
15 мин (считая с момента их погружения в воду).
Перед взвешиванием и измерением образцы осушают фильтровальной
бумагой.
Образцы измеряют не позднее чем через 15 мин после извлечения их из
воды.
Водопоглощение (Δ Wвд) вычисляют с погрешностью не более 1 % по
формуле:
ΔWвд =
(m1 − m)
⋅ 100,%
m
47
где m – масса образца до увлажнения, кг (г) ;
m1 – масса образца после увлажнения, кг (г).
Разбухание по толщине (Δ h) вычисляют с погрешностью не более 0,1
% по формуле:
Δh =
(h1 − h )
h
⋅ 100,%
где h – толщина образца до увлажнения, м (см);
h1 – толщина образца после увлажнения, м (см).
2. Испытание механических свойств древесностружечных плит
2.1. Определение предела прочности при изгибе
Оборудование и приборы
1. Испытательная машина с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %.
Испытательное
устройство,
состоящее
из
двух
параллельных
цилиндрических опор, которые можно передвигать в горизонтальной
плоскости, цилиндрического ножа и приспособления с индикатором по
ГОСТ 577-68 или ГОСТ 9696-82 с погрешностью измерения перемещения не
более 0,01 мм. Длина опор и ножа должна превышать ширину образца не
менее чем на 5 мм. Диаметр цилиндрической части опор и ножа должен
быть равен 15 ± 0,5 мм для образцов толщиной до 7 мм и 30 ± 0,5 мм для
образцов толщиной от 7 мм до 20 мм.
2. Инструмент для измерения размеров образцов и расстояния между
опорами по ГОСТ 10633-78.
Проведение испытания
Образцы для испытаний должны иметь следующие размеры: ширина
образцов должна составлять 75 мм независимо от толщины плиты. Длина
образцов должна быть равной: 25-кратной номинальной толщине + 50 мм, но
не менее 150 мм. Допускается использовать образцы шириной 50 мм и
длиной, равной 10-кратной толщине плиты + 50 мм, но не менее 250 мм.
Толщина образцов должна быть равна толщине плиты. Ширину
образца измеряют по его поперечной оси. Толщину образца измеряют в двух
48
точках, расположенных на его поперечной оси на расстоянии 25 мм от
кромки.
Испытания проводят на двух группах образцов, вырезанных
соответственно вдоль длины и ширины плиты.
В пределах каждой группы одну половину испытывают, укладывая на
опоры испытательного устройства образцы лицевой пластью вверх, а другую
половину – лицевой пластью вниз.
Расстояние между опорами должно быть равно 25-кратной
номинальной толщине плиты, но не менее 100 мм. Для образцов шириной 50
мм расстояние между опорами должно быть равно 10-кратной номинальной
толщине плиты, но не менее 200 мм. Расстояние между опорами должно
быть установлено с погрешностью не более 1 мм. Положение образцов на
опорах указано на рис. 2.2.
Образцы укладываются на опоры испытательной машины так, чтобы
продольная ось образца была перпендикулярна опорам, а поперечная ось –
параллельно оси ножа.
При определении предела прочности при изгибе скорость нагружения
должна быть такой, чтобы образец разрушился через 90 ± 30 с после начала
нагружения (допускается нагружать образец со скоростью перемещения
ножа 10 мм/мин).
Рис. 18 – Схема испытания ДСтП на изгиб
Предел прочности при изгибе (σи) вычисляют с погрешностью не более
0,5 МПа (5 кгс) по формуле:
σи =
3 Pl
2bh
2
, МПа (кгс/см2),
где Р – нагрузка, действующая на образец в момент разрушения, МН (кгс);
49
l – расстояние между опорами испытательной машины, м (см);
b – ширина образца, м (см);
h – толщина образца, м (см).
2.2. Определение предела прочности при растяжении перпендикулярно
пласти плиты
Оборудование и материалы
1. Испытательная машина с погрешностью измерения до 1 %.
2. Штангенциркуль с погрешностью измерения до 0,1х10-3 м.
3. Колодки из древесины влажностью не более 12 %.
Размеры колодки: L = 65 ± 0,5 мм; Н = не менее 16 мм.
Волокна древесины должны быть параллельны стороне L.
Допускается
изготавливать
колодки
из
шлифованной
древесностружечной плиты.
Для плит на каустическом магнезите колодки могут быть алюминиевые
или стальные.
4. Захваты для передачи растягивающего усилия образцу, обеспечивающие
направление нагрузки перпендикулярно плоскости образца. Паз захвата
должен иметь размер 52 ± 0,5 мм.
5. Шаблон Т-образного сечения с высотой выступа 7,5 ± 0,1 мм для
установки образца между колодками.
6. Направляющий угольник для установки испытательных блоков при
склейке.
7. Груз массой 10-30 кг для создания давления при склейке испытательных
блоков.
Проведение испытаний
Размеры образцов 50х50хh мм, где h – толщина плиты (рис. 19).
Образец и колодки при склеивании следует установить по шаблону. Для
предотвращения смещения колодок испытательные блоки следует
укладывать в направляющий угольник.
50
1 – захват; 2 – образец ДСтП; 3 – колодка из цельной древесины
Рис. 19 – Схема испытания ДСтП на растяжение перпендикулярно пласти
плиты
Испытательный блок установить в захватах на испытательной машине
так, чтобы кромки образца были симметричны пазу захвата.
Нагрузка на образец должна возрастать равномерно в течение 60 ± 15 с
до разрушения образца или со скоростью перемещения подвижного захвата
испытательной машины, равной 10 мм/мин.
Не учитывают результаты испытаний образцов, у которых расстояние
от плоскости разрушения до плоскости клеевого шва составляет менее 1 мм,
и проводят повторные испытания.
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты
вычислить в МПа (кгс/см2) до третьей значащей цифры по формуле
σр =
где
Р
2
, кгс/см ,
l ⋅b
Р – наибольшая нагрузка, действующая на образец в
разрушения, МН (кгс);
l – длина образца, м (см);
b – ширина образца, м (см).
51
момент
Результаты определения предела прочности заносят в журнал
испытаний (табл. 2.3, 2.4, 2.5). На основании результатов испытаний
устанавливают соответствие древесностружечных плит по физикомеханическим показателям требованиям ГОСТ 10632-89, которые приведены
в табл. 16.
Содержание отчета
1. Наименование работы.
2. Влажность древесностружечных плит на синтетических смолах и на
каустическом магнезите.
3. Плотность плит.
4. Водопоглощение.
5. Разбухание по толщине.
6. Предел прочности при изгибе.
7. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты.
8. Марка плиты и ее соответствие по физико-механическим свойствам
требованиям ГОСТа.
Таблица 16
Физико-механические показатели ДСтП
Наименование показателя
Норма для плит марок
П-А
Влажность, %
Тнх
Твх
П-Б
5
12
Разбухание по толщине:
за 24 ч (размер образцов 100х100 мм), % (Тв)
22
33
за 2 ч (размер образцов 25х25 мм), % (Тв)
12
15
от 8 до 12
18
16
от 13 до 19
16
14
от 20 до 30
14
12
0,35
0,30
Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин, мм,
(Тн)
Предел прочности при растяжении перпендикулярно
пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Тн)
от 8 до 12
от 13 до 19
0,30
от 20 до 30
0,25
х
Тн и Тв – соответственно нижний и верхний пределы показателей
52
Таблица 17
Показатели физико-механических свойств плит
Наименование показателей
ТТ
от 900 до
1100
Плотность, кг/м
Влажность, %
Норма для марок плит
ОТ
СТ
свыше 1100
свыше 1300 до
до 1300
1450
9±4
Разбухание по толщине за 24 часа, % не
более
5
5
3
Водопоглощение за 24 часа, % не более
20
12
7
Предел прочности при статическом
изгибе, МПа, не менее
9,81
14,72
24,53
Предел прочности при растяжении
перпендикулярно пласти плиты, МПа, не
менее
0,39
0,59
0,88
Примечание: физико-механические свойства плит определяют через 7
суток после их изготовления.
Полученные данные заносят в протоколы по каждому виду ДСтП.
Таблица 18
№образца
m, г
в, см
h, см
l,см
ρ,кг/м3
[ρ],кг/м3
m1, г
m0, г
W, %
[W]%
mв, г
ΔWвд, %
[ΔWвд], %
h1, см
Δh, %
[Δh], %
Протокол испытания физических свойств
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
1
..
8
[ρ] ∗ - здесь и далее в скобках приводится соответствующий нормативный
показатель по требованиям ГОСТа.
53
Таблица 2.4
Протокол испытания прочности при изгибе σизг
№
обр.
1
Р, кгс
2
l, см
в, см
h, см
σизг,
МПа
3
4
5
6
[σизг
МПа
], Примеча
-ние
7
8
1
…
8
Таблица 2.5
Протокол испытания прочности при растяжении
перпендикулярно пласти σр
№ обр. Р, кгс
1
2
в, см
l, см
3
4
σр, МПа
[σр], МПа Примечание
5
6
7
1
…
8
Содержание отчета
1. Наименование работы.
2. Условия эксперимента.
3. Заполненные протоколы по каждому виду испытаний для ДСтП на
синтетических смолах и на каустическом магнезите.
4. Выводы по работе.
Вопросы для самопроверки
1. Как влияет плотность ДСтП на физико-механические свойства?
2. Какие факторы влияют на водопоглощение и разбухание?
3. Как влияет расход связующего или вяжущего на свойства ДСтП:
разбухание; водопоглощение; предел прочности при изгибе; предел
прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты? Объясните
механизмы влияния.
4. Как влияет давление прессования на те же свойства?
5. Выводы по работе.
54
СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………...........3
Лабораторная работа № 1. Изготовление древесноволокнистых плит…… ….4
Лабораторная работа № 2. Определение основных свойств ДВП различных
способов производства. Сравнительная оценка физико-механических
показателей………………………………………………………………………..9
Лабораторная работа № 3. Изготовление стружки для производства
ДСтП……………………………………………………………………...………19
Лабораторная работа № 4. Определение водородного показателя
древесины различных пород…………………………...……………………….24
Лабораторная работа № 5. Определение размеров и фракционного состава
стружки……………………………………………….……………………………….26
Лабораторная работа № 6. Изготовление древесностружечных плит на
синтетических смолах……………………………………………………...……28
Лабораторная работа № 7. Исследование продолжительности прогрева ковра
при прессовании древесностружечных плит…………………..…………….…..35
Лабораторная работа № 8 Особенности изготовления древесностружечных
плит на каустическом магнезите………………………………………………..40
Лабораторная работа № 9 Определение основные свойств ДСтП на
синтетических смолах и каустическом магнезите. Сравнительная оценка
физико-механических показателей. Факторы влияющие на свойства плит…43
55
Библиографический список
Основная литература
1. Мурзин В. С. Технология композиционных материалов и изделий
[Текст] : доп. УМО по образованию в обл. лесн. дела М-ва образования Рос.
Федерации в качестве учеб. пособия / В. С. Мурзин; ВГЛТА. - 2-е изд., испр.
и доп. - Воронеж, 2008. - 111 с. - Электронная версия в ЭБС ВГЛТА.
2. Разиньков Е. М. Технология древесно-волокнистых плит [Текст] :
доп. УМО по образованию в обл. лесн. дела в качестве учеб. пособия для
студентов высш. учеб. заведений, обучающихся по специальности 250403
"Технология деревообработки" / Е. М. Разиньков, Л. Н. Стадник; МГУЛ. - М.
: МГУЛ, 2010. - 144 с.
Дополнительная литература
1.Волынский В. Н. Технология древесных плит и композиционных
материалов [Текст] : учеб.-справ. пособие / В. Н. Волынский. - СПб.; М.;
Краснодар: Лань, 2010.- 336 с. - Электронная версия в ЭБС "Лань".
2. Леонович, А. А. Физико-химические основы образования древесных
плит [Текст] / А.А. Леонович. – Санкт-Петербург : Химиздат, 2003. – 192 с. Электронная версия в ЭБС "Лань".
3. Волынский, В. Н. Технология стружечных и волокнистых древесных
плит [Текст] : учеб. пособие по спец. 2602 "Технология деревообработки" / В.
Н. Волынский. – Таллин : Дезидерата, 2004. – 192 с. - Электронная версия в
ЭБС "Лань".
4. Разиньков Е. М. Технология и оборудование древесных плит и
композиционных материалов [Текст] : рек. УМО по образованию в области
лесн. дела в качестве учеб. пособия для студентов вузов / Е. М. Разиньков, В.
С. Мурзин; ВГЛТА. - Воронеж, 2012. - 228 с. - Электронная версия в ЭБС
ВГЛТА.
5. Криворотова А. И. Технология композиционных материалов и
изделий. Производство и применение древесно-полимерных композитов
[Текст] : рек. УМО по образованию в обл. лесн. дела в качестве учеб. пособия
для студентов высш. учеб. заведений / А. И. Криворотова, Ю. М. Довбыш; Мво образования и науки Рос. Федерации, Фед. гос. бюджет. образоват.
учреждение высш. проф. образования "Сиб. гос. технол. ун-т". - Красноярск :
СибГТУ, 2013. - 52 с.
56
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа