close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

kursach(1)

код для вставкиСкачать
 Введение
Технология машиностроения - наука, изучающая и устанавливающая закономерности протекания процессов обработки и параметры, воздействие на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и повышении их точности. Предметом изучения в технологии машиностроения является изготовление изделий заданного качества в установленном программой выпуска количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и высокой производительности труда. Процесс изготовления машин или механизмов состоит из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составленных частей (сборочных единиц) и, наконец, сборки из сборочных единиц и отдельных деталей готовых машин.
Развитию и формированию учебной дисциплины " Технология машиностроения " как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а, следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки.
Ведущее место в росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства. В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции страны. Практическому осуществлению широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации, соответствующих современным достижениям науки и техники, содействует Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех предприятий и организаций системный подход к оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства (ТПП).
Технологическая подготовка производства создает условия для максимального сокращения сроков ЕСТПП, быстрейшего освоения новой техники, всестороннего совершенствования технологии и организации производства.
Основными принципами ЕСТПП являются: запуск в производство изделий, обработанных на технологичность, широкое применение типовых технологических процессов, стандартизация и унификация оборудования, технологической оснастки и инструмента, автоматизация и механизация инженерно-технических и управленческих работ. Важное место в решении этих задач занимает технология машиностроения.
1 Общая часть
1.1 Описание конструкции и работы детали
Деталь "Фланец" представляет собой ступенчатое тело вращения, с правой стороны расположены диаметры 276, на котором расположены канавка 5, 3 резьбовых отверстия M12, диаметр 248, диаметр 210, с левой стороны диаметры 195, 100, диаметр 155d10 и 140H7 выступают на 55, в центре расположено сквозное резьбовое отверстие M64x2;7H . Марка материала: Сталь 45
ГОСТ 1050-60. Деталь предназначена для соединения двух деталей.
Химический состав и механические свойства стали, сводим в таблицы 1 и 2
Таблица 1 - Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-60
С %Si %Mn %S %P %Cr %Cu %Ti%Не более0,41-0,490,17-0,370,50-0,80--0,80-1,10--
Таблица 2 -Механические свойства стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71
σв
МПа σи
МПаσв
%γ
%KCU
Дж/см²355600164049 1.2 Анализ технологичности конструкции детали
Таблица 3 - Технологичность детали
РазмерОдинаковые поверхностиКвалитетШероховатостьПримечаниеЦилиндрическиеØ2761144Ø2481144Ø2101144Ø195144Ø155d10106Ø140H774Ø100146
Продолжение таблицы 3РазмерОдинаковые поверхностиКвалитетШероховатостьПримечаниеПлоскость7621432011463117371153Итого20/16
1) Определяем коэффициент унификации по формуле
, (1)
где Kуэ - коэффициент унификации;
Qу - количество унифицированных элементов конструкции;
Q - количество всех элементов конструкции.
По данному коэффициенту детальнетехнологична, т. к. 0,4> 0.
2) Определяем коэффициент шероховатости по формуле
Кш =,(2)
где Кш - коэффициент шероховатости;
Бср- средний класс шероховатости поверхности.
Определяемсредний класс шероховатости поверхности по формуле
, (3) где ∑Бi- сумма классов шероховатости по всем поверхностям;
n - количество поверхностей.
Бср=
Определяем коэффициент шероховатости по формуле (2)
Кш ==
По данному коэффициенту деталь технологична, т. к. 0,35> 0,23.
3) Определяем коэффициент точности по формуле(4)
где Кt- коэффициент точности;
Аср- средний квалитет точности размеров детали.
Определяемcредний квалитет точности размеров детали по формуле
Аср= , (5)
где ∑Аi- сумма квалитетов по всем размерам;
m- количество всех размеров.
Аср= Определяем коэффициент точностипо формуле (4)
По данному коэффициенту деталь является не технологичной, т. к. 0,9> 0,8.
2 Технологическая часть
2.1 Обоснование заданного типа производства
Определение оптимальной величины партии деталей
Годовая программа выпуска 1000 шт. Масса детали 2,5 кг.
Задаем серийное производство.
При серийном производстве изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся, через определенные промежутки времени. Характерный признак серийного производства - выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.
Определяем количество деталей в партии по формуле
(6) где n - кол-во деталей в партии, шт;
N - кол-во деталей согласно годовой программе выпуска, шт;
t- необходимый запас деталей на складе (для мелких деталей 5-7 дней, для крупных 2-3 дня), дн.;
t =3дн. Ф - число рабочих дней в году, Ф= 253 дня;
Принимаем n = 27.6 шт.
2.2 Выбор и обоснование метода выполнения заготовки. Определение размеров, массы и стоимости заготовки
Штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах.
Определяем массу заготовки по формуле
мз = мдКр, (7) где мз - масса заготовки, кг;
мд - масса детали, кг;
Кр- поправочный коэффициент, Кр = 1,5-1,8.
мз = 2,51,6 = 4 кг.
Массу тела определяем по формуле
(8)
где мТ - масса тела, кг;
π- постоянная величина , π = 3,14
D - диаметр ступени , D= 276 мм
h - высота детали , h = 55мм
g - плотность стали , g = 7,8·10 -6
=25.6 кг.
Определяем степень сложности по формуле С = (9)
гдеС - степень сложности;
mз - масса заготовки, кг;
mТ - масса тела, кг.
С = = 0,81
Поскольку 0,81> 0,63, то степень сложности С1 , класс точности Т4 , группа стали М2 , т.к. углерода 0,23%, то исходный индекс 12.ГОСТ 7505-89
Допуски и припуски на все размеры сводим в таблицу 4
Таблица 4- Припуски на механическую обработку штамповка
Исходный размер (мм)Припуск-(Ζ) на сторону(мм)Допуск-Т
(мм)Фактический размер (мм)821,72,2+1,4-0,882+2×1,7+1,4=86,8134,41,82,5+1,6-0,9134,4+2×1,8+1,6=139,6531,72,2 +1,4-0,853-2×1,7+1,4=51751,42,2 +1,4-0,875-2×1,4+1,4=73,6761,42,2 +1,4-0,876+2×1,4+1,4=80,2
Продолжение таблицы 4Исходный размер (мм)Исходный размер (мм)Исходный размер (мм)Исходный размер (мм)201,62,0 +1,3-0,720+1,6+1,3=22,971,32,0 +1,3-0,77-1,3+1,3=7 Определяем массу штамповки по формуле
тп = m1+m2+m3(10)
где тп - масса штамповки;
m1, m2, m3 - масса каждого тела, входящего в состав детали.
Поковку разбивают на ряд упрощенных геометрических тел, что дает возможность просчитать их объем по отдельности и определить весь объем детали. Определяем массу каждого тела по формуле
m=V×ρ, (11)
где m - масса каждого тела;
V - объем каждого тела;
ρ - плотность металла.
Определяем массу штамповки по формуле (10)
тп = т1+т2-т3-т4= 2,7+2,6-1,2-0,2=3,9кг
Определяем стоимость заготовки по формуле
Sзаг=(12)
где Sзаг - стоимость заготовки, руб ;
Ci - базовая стоимость одной тонны заготовок, Ci = 32000 руб;
Q - масса заготовки, Q = 3,9 кг;
КТ, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, от массы, марки материала, объёма производства заготовок;
q - масса детали , q = 2,3 кг;
- стоимость одной тонны отходов, = 760 руб.
КТ = 1; Кс = 0,78; Кв = 0,9; Км=1,14; Кп = 1
Sзаг==99 руб. Определяем коэффициент использования материала по формуле
Ким =, (13)
где Ким- коэффициент использования материала;
mд - масса детали, кг;
mп - масса поковки, кг
Ким ==0,59
Заготовка - штамповка, детали "Ступица полумуфты ведомой" изображена на рисунке 1
Рисунок - 1 Заготовка - штамповка детали "Ступица полумуфты ведомой"
Второй способ получения заготовки литье в песчано -глинистые сырые формы из низко влажных, высокопрочных смесей с высоким и однородным уплотнением. ГОСТ 26645-85.
Материал заготовки термо-обрабатываемый стальной сплав сталь 18ХГТ ГОСТ4543-71. Степень точности поверхности отливки 15 наибольший размер детали 134,4 мм. Класс размерной точности 11Т. Ряд припусков на обработку - 4
Припуски для изготовления детали путем литья в песчаные формы заносим в таблицу 5
Таблица 5 - Припуски для литой заготовки в песчаные формы
Исходный размерПрипуск- (Ζ ) на сторонуДопуск-ТФактический размер820,53,682+2×0,5+3,6=86,6134,40,84,0134,4+2×0,8+4=140530,53,253-2×0,5-3,2=48,8750,53,675-2×0,5-3,6=70,4760,83,676+2×0,8+3,6=81,2 200,82,420+0,8+2,4=23,270,82,07-0,8-2=4,2
Литую заготовку разбивают на ряд упрощенных геометрических тел, что дает возможность просчитать их объем по отдельности и, суммируя, определить весь объем литой заготовки. Определяеммассу каждого тела по формуле (11)
m1 = =2,8 кг; m2= =2,7 кг;
m3==1,1кг.
m4==0,1кг.
Определяем массу литой заготовки по формуле (10)
тп = т1+т2-т3-т4= 2,8+2,7-1,1-0,1=4,3 кг.
Определяем стоимость заготовки по формуле (12) Sзаг==110 руб.
Определяем коэффициент использования материала по формуле (13)
Ким = =0,53
Заготовка - литье, детали "Ступица полумуфты ведомой" изображена на рисунке 2
Рисунок -2 Заготовка- литье, детали "Ступица полумуфты ведомой"
Коэффициенты использования материала и стоимость заготовки по разным видам заготовки сводим в таблицу 6
Таблица 6 - Коэффициентов использования материала и стоимость заготовки
Вид заготовки Ким S заготовки (руб.) Штамповка 0,59 99 Литье 0,53 110 Наиболее экономичный первый метод получения заготовки штамповкой.
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Технические условия на изготовление детали и методы их обеспечения
Схема обработки поверхностей изображена на рисунке 3
Рисунок - 3 Схема обработки поверхностей
Технические условия на изготовление детали и методы их обеспечения сводим в таблицу 7
Таблица 7 - Технические условия на изготовление детали и методы их обеспечения
Технические требования Расшифровка технических требованийМетоды обеспечения технических требований (0,1Г Допуск на биение диаметра поверхности 7, не более 0,1мм.относительно поверхности 5Обработать поверхность 7 шлифованием при установке детали по шлицам.
(0,05Б Допуск на торцевое биение поверхности 9 не более 0,05мм.относительно поверхности 7Обработать поверхности 9 и 7 шлифованием за одну установку. Шероховатость поверхности 7 Ra1,6 достигается операцией шлифование.Достигается шлифованием. Шероховатость поверхности 9 Ra1,6 достигается операцией шлифование.Достигается шлифованием.
2.3.2Разработка маршрутного технологического процесса. Обоснование выбора баз. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки.
Маршрутный технологический процесс записываем в таблицу 8
Таблица 8-Маршрутный технологический процесс
Наименование
операцииСодержание
операцииОборудование
БазаОснастка
005Заготовительн.Получить заготовку штамповкойПресс
Продолжение таблицы 8Наименование
операцииСодержание
операцииОборудование
БазаОснастка
010ТранспортнаяПодать заготовку со склада к
рабочему месту015Токарная черноваяТочить
Торец 276
На проход 56мм
Точить торец
276 выдерживая размер 20мм
Точить 211
Под углом 45° в размер 10мм
Расточить отверстие 61Токарный
16К201553-х кулачковый патрон со
специализированными кулачками для обработки штампованных деталей, токарный резец Т5К10
Продолжение таблицы 8Наименование
операцииСодержание
операцииОборудование
БазаОснастка
020 Токарная черноваяПодрезать торец 155d10
Подрезать торец 276 в размер 20мм
Точить 156d10
Расточить 141H7 на глубину 35ммТокарный станок 16К202763-х кулачковый патрон со
специализированными кулачками для обработки штампованных деталей, токарный резец Т5К10, расточной резец, Шц-1025 Токарная чистовая
Точить 210
Под углом 45° в размер 10мм
Расточить отверстие 62
Нарезать резьбу M64х2
Токарный станок 16К201553-х кулачковый патрон, токарный резец Т5К10, штангенциркуль ШЦ-1, резец Т5К10, резец резьбовой, Калибр пробка 62
030 Токарная чистовая
Точить 155d10
Расточить 140H7 на глубину 35мм
Расточить
100 под углом 45°
Токарный станок 16К20
276
3-х кулачковый патрон со
специализированными кулачками для обработки штампованных деталей, резец Т5К10,резец расточной,Шц-1
035
Сверлильная
Сверлить отверстие 10
Нарезать резьбу M122М55
276Сверло 10,метчик М12
Калибр пробка 10,М12
040СлесарнаяОчистить деталь от заусеницСтол--Напильник
Продолжение таблицы 8Наименование
операцииСодержание
операцииОборудование
БазаОснастка
055МоечнаяПомыть и высушить детальМоечная машина060КонтрольнаяПроверить все обработанные размеры.Контрольная плита.
Паспортные данные токарного станка с ЧПУ Т-7
Диаметр обработки над станиной400 Диаметр обработки над суппортом300 Длина обработки-500
Ускоренные перемещения X/Z, мм/мин 26/20 Величина подачи, об/мин 0-5000 Диаметр патрона, мм200
Частота вращения шпинделя, об/мин 45-4500
Мощность главного привода, кВт 10 Диаметр отверстия в шпинделе, мм62
Точность вращения шпинделя, мм0,001
Револьверная головка8 позиций
Диаметр пиноли задней бабки, мм80
Ход пиноли, мм130
Конус задней бабки МТ-4
Наклон станины, °45 Габариты станка:
-длина 2085
-ширина 1555
-высота1880
Масса, кг2700 Паспортные данные зубофрезерного полуавтомата5К310
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки 200
Наибольшие размеры нарезаемых колес:
-модуль 4
-длина зуба прямозубых колес200
-угол наклона зубьев, °±60
Наибольший диаметр устанавливаемых червячных фрез 125
Расстояние от торца стола до оси фрезы
(или между торцами шпинделя заготовки и пиноли) 145-365
Расстояние от оси инструмента до оси шпинделя заготовки 45-180
Наибольшее осевое перемещение фрезы 50
Частота вращения шпинделя инструмента, об/мин 63-480
Подача, мм/об, заготовки:
-вертикальная или продольная 0,63-4
-радиальная 0,135-2
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 4
Габаритные размеры:
-длина 2000
-ширина 1300
-высота 1660
Масса, кг4000
Паспортные данные вертикально протяжного полуавтомата для внутреннего протягивания 7Б65
Номинальная тяговая сила, кН 100
Рабочая ширина стола 450
Расстояние от салазок до оси отверстия в столе180
Расстояние от поверхности салазок до торца стола--
Наибольшая длина хода салазок 1250
Скорость рабочего хода протяжки, м/мин 1,5-11,5
Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин 20
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 22
Габаритные размеры (без рабочей площадки) -длина3292
-ширина1333
-высота4540
Масса, кг8080
Паспортные данные кругло шлифовального станка 3М151Ф2
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:
-диаметр 200
-длина 700
Рекомендуемый (или наибольший) диаметр шлифования:
-наружного 20-180
-внутреннего -
Наибольшая длина шлифования:
-наружного 650
-внутреннего - Высота центров над столом 125
Наибольшее продольное перемещение стола 700
Угол поворота стола, °:
-по часовой стрелке 6
-против часовой стрелки 7
Скорость автоматического перемещения стола
(бесступенчатое регулирование), м/мин 0,05-05
Частота вращения, об/мин,
шпинделя заготовки с бесступенчатым регулированием 50-500
Конус Морзе шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки 4; 5
Наибольшие размеры шлифовального круга:
-наружный диаметр 600
-высота 80
Перемещение шлифовальной бабки:
-наибольшее 235
-на одно деление лимба 0,005
-за один оборот толчковой рукоятки 0,001
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин, при шлифовании:
-наружном1590
-внутреннем - Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин 0,02-1,2
Дискретность программируемого перемещения
(цифровой индикации) шлифовальной бабки 0,001; (0,1 стола)
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 15,2
Габаритные размеры (с приставным оборудованием):
-длина 5400
-ширина 2400
-высота 2170
Масса (с приставным оборудованием), кг6500
2.4 Разработка операционного технологического процесса
2.4.1Определение операционных припусков и межоперационных размеров
Определяем операционные припуски, допуски и межоперационные размеры для наружной поверхности 82-0,08-0,125
Расчёт припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам сводим в таблицу 9
Таблица 9 - Карта расчёта припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам
Элементарная поверхность детали и технологически маршрут её обработки Элементы припуска,
мкм Расчетный припуск 2Zmin, мкм Расчетный минимальный размер, мкм Допуск на изготовление Td, мкмПринятые (округленные) размеры по переходам, мкмПолученные предельные припуски, мкм Rzhε dmaxdmin2Zmax2Zmin1.Заготовка 14кв.160200111,6810--8350222008570283502--2.Обрабат12кв.1201206,7-9638253954083079825392623963Продолжение таблицы 9Элементарная поверхность детали и технологически маршрут её обработки Элементы припуска,
мкм Расчетный припуск 2Zmin, мкм Расчетный минимальный размер, мкм Допуск на изготовление Td, мкмПринятые (округленные) размеры по переходам, мкмПолученные предельные припуски, мкмRzhεdmaxdmin2Zmax2Zminчерновое3.Обрабат 10кв.
получистовая40405,4-4938204614082186820468934934.Обрабат7кв.чист10-- ---171818751438201881875168171
1) Определяем значения Rz и h:
для заготовки: по [3], табл. 12 с. 186
для технологических переходов: по [3], табл. 24 с. 187
Полученные данные заносим в таблицу. 2)Определяемсуммарное пространственное отклонение для заготовки по формуле
1 =, (14) где 1 - суммарное значение пространственных отклонений для заготовки, мм;
D- диаметр заготовки, мм;
к - погрешность штампованных заготовок по эксцентричности, мм; к = 0,0008 мм, 1= =0.11168 мм= 111,68 мкм
Определяем пространственные отклонения для каждого
припуска по формуле (15)
где  - суммарное пространственное отклонение для заготовки
Ку - коэффициент уточнения формы
3) Определяем величину расчётного минимального припуска по формуле
(16)
где Zmini- расчетный минимальный припуск;
Rzi-1- шероховатость поверхности;
hi-1- нижнее отклонение на размер по переходам;
i-1- пространственное отклонение.
4)Определяем минимальный расчётный размер для каждого перехода по формуле
(17)
Начинаем заполнять таблицу с нижней строчки, т.е. с размера готовой детали.
В качестве размера готовой детали принимаем размер, определяющий границу неисправимого брака.
dpчерн.точение. = 82,538 +0,963=83,502 мм.
dpполуч. точение.= 82,045 +0,493=82,539 мм.
dp чист. точение.= 81,875+0,171= 82,046 мм.
5)Определяемдопуск на изготовление
Допуск на заготовку
Td = 2,2 мм. = 2200 мкм.[1] с.130, табл. 11
6)Определяемпредельные размеры по формуле
dmin получаем округлением расчётногоразмера dp до знака определённого допуском.
(18)
7) Определяем предельные припуски по формуле
(19)
(20)
Проверку производим по формуле 2Zmax - 2Zmin = Ti-1 - Ti(21)
2623-963=2200-540=1660
893-493=540-140=400
168-171=140-143=-3
8) Определяем общий минимальный припуск по формуле
(22)
9) Определяем номинальное значение общего припуска по формуле
(23)
10) Определяем номинальный диаметр заготовки по формуле
(24) Проверку производим по формуле (25)
2) Определяем операционные припуски, допуски и межоперационные размеры для отверстия 53+0,2
Расчёт припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам сводим в таблицу 10
Таблица 10- Карта расчёта припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам
Элементарная поверхность детали и технологически маршрут её обработки Элементы припуска,
мкм Расчетный припуск 2Zmin, мкм Расчетный минимальный размер, мкм Допуск на изготовление Td, мкм Принятые (округленные) размеры по переходам, мкм Полученные предельные припуски, мкм Rzhε dmaxdmin2Zmax2Zmin1.Заготовка 14кв160200111,6810--5174422005174449544----2.Обрабат12кв.черновое1201206,7-96352707300527075240796328633.Обрабат 10квполучист.40405,4-493532001205320053080493673
1) Определяем значения Rz и h
для заготовки по [3], табл. 12 с. 186
для технологических переходов: по [3], табл. 24 с. 187
Полученные данные заносим в таблицу 2) Определяем суммарное пространственное отклонение  для заготовки по формуле (14)
1= =0.11168 мм= 111,68 мкм Определяем пространственные отклонения для каждого припуска по формуле (15)
3) Определяем величину расчётного минимального припуска
по формуле(16)
4) Определяем минимальный расчётный размер для каждого перехода по формуле(17)
dp3= 53,2-0,493=52,707 мм.
Начинаем заполнять таблицу с нижней строчки, т.е. с размера готовой детали.
В качестве размера готовой детали принимаем размер, определяющий границу неисправимого брака.
5) Допуск на заготовку Td = 2,2мм = 2200 мкм [1] с.130, табл. 11
6) Определяем предельные размеры
dmax получаем округлением расчётногоразмера dp до знака определённого допуском по формуле по формуле
(26)
7) Определяем предельные припуски по формуле (19) и (20)
Проверку производим по формуле (21)
963-2863 = 2200-300=1900
493-673 = 300-120=180
8) Определяем общий минимальный припуск по формуле (22)
9) Определяем номинальное значение общего припуска по формуле (23)
10) Определяем номинальный диаметр заготовки по формуле (24)
Проверку производим по формуле (25)
Схемы расположения операционных припусков, допусков и межоперационных размеров при обработке размеров 82-0,08-0,125мм и 53+0,2 мм изображены на рисунке 4 и 5 соответственно.
Рисунок - 4 - Схема расположения операционных припусков, допусков и межоперационных размеров для обработки наружной поверхности 82-0,08-0,125
Рисунок - 5- Схема расположения операционных припусков, допусков и межоперационных размеров для обработкивнутренней поверхности 53+0,2 мм
2.4.2 Расчет режимов резания и норм времени
015 Токарная операция
1) Деталь - "Стойка с пальцем цилиндрическим", материал - сталь 45 Точить торец 276
1) Точить 276 На проход 56мм
2) Точить торец 249 выдерживая размер 20мм
3) Точить 211 Под углом 45° в размер 10мм
4) Расточить отверстие 61
Переход 1
Обработать торец Ø 276 мм
1) Глубина резания t= 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об 3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле
v = vтабл ×К1×К2 ×К3 , (27) где v - скорость резания;
vтабл - табличное значение скорости резания, м/мин; [4]стр.29, карта Т4
К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;[4]стр.32,картаТ4
К2-коэффициент,зависящий от стойкости и марки твёрдого сплава;[4]стр33,Т4
К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки [4]стр.34, Т4
v = 125×0,95×1×1,05 =124.6 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле
n =(28)
где n - частота вращения шпинделя;
v - расчётная скорость резания, м/мин;
π - постоянная, π = 3,14;
D - обрабатываемый диаметр, мм.
n =
Принимаем по паспорту станка n = 144 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле
(29) гдеv - действительная скорость резания; π - постоянная, π = 3,14;
D - обрабатываемый диаметр, мм;
n - принятая частота вращения шпинделя, об/мин
7) Определяем силу резания по формуле
Рz = Рzтабл ×К1 ×К2 , (30) ГдеРz- сила резания;
Рzтабл - табличное значение силы резания, Н; [4]стр.35.карта Т5
К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;[5]стр.36,картаТ5
К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла
при точении сталей твёрдосплавным инструментом. [4]стр.36,карта Т5
Рz = 135×1,2×0,9 =146 Н
8) Определяем мощность резания по формуле
(31) где Nрез - мощность резания;
Рz - сила резания, Н
v - скорость резания, м/мин
Проверяем, достаточна ли мощность станка по формуле Nрез<Nшп(32)
где Nрез - мощность, необходимая для резания;
Nшп- мощность станка на шпинделе.
Определяем мощность станка на шпинделе по формуле Nшп = Nст×η, (33) где Nшп - мощность станка на шпинделе;
Nст - мощность электродвигателя главного привода станка, кВт;
η - коэффициент полезного действия станка.
Nшп = 10×0,75 = 7,5 кВт
Проверяем, достаточна ли мощность станка по формуле (32)
0,3 <7,5следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле
(34) где То - основное время;
L - длина рабочего хода, мм;
n - частота вращения шпинделя, об/мин;
S - подача, мм/об.
Определяем длину рабочего хода по формуле
L = 1 + у + Δ ,(35) гдеL - длину рабочего хода инструмента;
l - длина обработки, мм;
у - врезание резца, мм;
Δ - перебег резца, Δ = 1...3 мм;
Определяем длину обработки по формуле
(36) где l - длина обработки;
D - наружный диаметр, мм;
Определяем врезание резца по формуле
у = t×ctgφ, (37) где у - врезание резца;
t - глубина резания, мм;
φ - передний угол в плане, °.
у = 3× ctg45° = 3 мм
Определяем длину рабочего хода по формуле (34)
L = 138 + 3 + 2 = 143 мм
Определяем основное время по формуле (33)
Переход 2
Обрабатываем поверхность Ø 276 мм
1) Глубина резания t = 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 125×0,95×1×1,05 = 124.6 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 144 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 135×1,2×0,9 =146 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,5 <7,5следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 3
Обрабатываем поверхность Ø 249 мм
1) Глубина резания t = 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 125×0,95×1×1,05 = 124,69 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 150 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 135×1.2×0,9 =146 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,2<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 4
Обрабатываем поверхность Ø 211 мм
1) Глубина резания t = 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 125×0,95×1×1,05 = 124,69 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 200об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (20)
Рz = 135×1.2×0,9 =146 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,3<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время
Определяем длину рабочего хода Определяем длину обработки по формуле (38)
где D - наружный диаметр, мм;
d - внутренний диаметр, мм
Определяем врезание резца по формуле (37)
у = 3× ctg 45° = 3 мм
Определяем длину рабочего хода по формуле (35)
L = 14,5 + 3 + 2 = 19,5 мм
Определяем основное время по формуле (34)
Переход 5
Обрабатываем поверхность Ø 53 мм
1) Глубина резания t = 1мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 30 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 125×0,95×1,25×1= 148,4 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 800 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 133×0,9×0,9 =107,73 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,2<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 6
Обрабатываем фаску 1450 мм
1) Глубина резания t = 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 125×0,95×1,05×1= 118 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 275об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 135×0,9×0,9 =109,35 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,2<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 7
Обрабатываем фаску 3450 мм
1) Глубина резания t = 3 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 110×0,9×1,05×1= 104 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 315об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 410×0,9×0,9 =332,1 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,6<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
020 Токарная операция
1) Деталь - "Ступица полумуфты ведомой", материал - сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71.
2)Токарный с ЧПУ T-7. Резец Т5К10
3) Приспособление: трехкулачковый патрон 4) Установочная база: поверхность Ø 53 мм
1) Обработать торецØ 86,9 мм
2) Обрабатываем поверхностьØ 82,5 мм
3)Обрабатываем поверхность Ø100 мм
4) Обрабатываем фаску 1450 мм
5) Обрабатываем фаску 2,5450 мм
6) Обрабатываем фаску 2450 мм
7) Обрабатываем канавку
Переход 1
Обработать торец Ø 86,9 мм
1) Глубина резания t = 3 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 110×0,95×1×1,05 = 109,73 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 400об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 410×1,2×0,9 =443 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,8<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время
Определяем длину рабочего хода Определяем длину обработки по формуле (38)
Определяем врезание резца по формуле (37)
у = 3× ctg 45° = 3 мм
Определяем длину рабочего хода по формуле (35)
L = 16,9 + 3 + 2 = 21,9 мм
Определяем основное время по формуле (34)
Переход 2
Обрабатываем поверхность Ø 82,5 мм
1) Глубина резания t = 1,5 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 110×0,95×1×1,05 = 109,73 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 400об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 200×0,85×1 =170 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,3<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время
Определяем длину рабочего хода Определяем длину обработки Определяем врезание резца по формуле (37)
у = 1,5× ctg 45° = 1,5 мм
Определяем длину рабочего хода по формуле (35)
L = 55,5 + 1,5 + 3 = 60 мм
Определяем основное время по формуле (34)
Переход 3
Обрабатываем поверхность Ø 100 мм
1) Глубина резания t = 1,5 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 110×0,95×1×1,05 = 109,73 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 315об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 200×0,9×0,9 =162 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,3<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время
Определяем длину рабочего хода Определяем длину обработки по формуле (38)
Определяем врезание резца по формуле (37)
у = 1,5× ctg 45° = 1,5 мм
Определяем длину рабочего хода по формуле (35)
L = 17,2 + 1,5 + 2 = 20,7 мм
Определяем основное время по формуле (34)
Переход 4
Обрабатываем фаску 1450 мм
1) Глубина резания t = 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 125×0,95×1,05×1= 118 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 275об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 135×0,9×0,9 =109,35 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,2<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 5
Обрабатываем фаску 2,5450 мм
1) Глубина резания t = 2,5 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 110×0,95×1,05×1= 104 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 400 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 340×0,9×0,9 =275,4 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,5<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 6
Обрабатываем фаску 2450 мм
1) Глубина резания t = 2 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 60 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 110×0,95×1,05×1= 104 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 630 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 270×0,9×0,9 =218,7 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,4<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
Переход 7
Обрабатываем канавку
1) Глубина резания t = 1 мм.
2) Подача: S=0,6 мм./об [4]стр. 23-24,карта Т-2
3) Определяем период стойкости резца
Т = 30 мин [4]стр.26, карта Т-3
4) Определяем скорость резания по формуле (27)
v = 42×0,9×1,3×0,8= 39,3 м/мин
5) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (28)
n =
Принимаем по паспорту станка n = 150об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
7) Определяем силу резания по формуле (30)
Рz = 135×1,3×1,1 =193 Н
8) Мощность резания определяем по формуле (31)
Проверяем достаточна ли мощность станка определяем по формуле (32)
0,1<7,5 следовательно обработка возможна
9) Определяем основное время по формуле (34)
025 Фрезерная операция
1) Деталь - "Ступица полумуфты ведомой", материал - сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71.
2)Зубофрезерный полуавтомат 5К310. Резец Т5К10
3) Приспособление: Приспособление фрезерное
4) Установочная база: поверхность Ø 82,5 мм
1)Нарезать 32 зуба с модулем m=4
Переход 1
1) Определяем глубину резания по формуле
t=2,5хm, (39)
где t - глубина резания;
m - модуль нарезаемого колеса.
t = 2,5х4=10
2) Определяем подачу Sотабл = 2,4 мм/об 3) Определяем период стойкости фрезы
Т = 75 мин [4]стр. 290, табл. 40
4) Определяем скорость резания по формуле (40)
где - скорость резания;
Vтабл - табличная скорость резания
Vтабл = 34 м/мин [6] Карта 1.4 стр
- коэффициент зависящий от твердости обрабатываемого материала
= 0,8 [6] карта 5 стр 30
- коэффициент зависящий от угла нарезаемых зубьев
= 0,95 [6] карта 5 стр 30
5) Определяем частоту вращения фрезы по формуле n =(41)
где n - частота вращения;
v - расчётная скорость резания, м/мин;
π - постоянная, π = 3,14;
D - обрабатываемый диаметр, мм.
n =
Принимаем по паспорту станка nд = 63 об/мин [5] стр. 421
6) Определяем действительную скорость резания по формуле (29)
6) Определяем мощность резания по формуле
Nрез = NтаблКβN,(42)
где Nрез- мощность резания;
Nтабл- табличное значение мощности резания;
Nтабл - 1,4 кВт
КβN- поправочный коэффициент мощности резания.
КβN - 0,95
Nрез = 1, 40, 95=1, 33 кВт Проверяем, достаточна ли мощность станка по формуле Nшп = Nмхη, (43)
где Nшп- мощность станка на шптинделе;
Nм - мощность электродвигателя станка; 4кВт
η - коэффициент полезного действия станка (0,75)
Определяем достаточна ли мощность шпинделя по формуле (33)
Nшп = 4х0,75 = 3кВт
Проверяем, достаточна ли мощность станка по формуле (32)
1,33 <3следовательно обработка возможна
7) Определяем основное времяпо формуле
(44) гдеТо - основное время;
Lz - длина прохода фрезы, мм,
n - частота вращения шпинделя, об/мин;
So - подача, мм/об
k - число заходов фрезы, (2)
Длину обработки определяем по формуле L= b+l1,(45)
где L - длина обработки;
b - врезание фрезы (20)
l1 -перебегфрезы (6)
L= 20+6=26мм
Определяем основное времяпо формуле (44)
030 Протяжная операция
1) Деталь - "Ступица полумуфты ведомой", материал - сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71.
2)Горизонтально протяжной 7Б55. Протяжка круглая шлицевая с модулем m=3.5
3) Приспособление: Приспособление станочное
4) Установочная база: поверхность шириной 20,5 мм
1)Протянуть 16шлицев с модулем m=3,5
Переход 1
Принимаем протяжку для шестнадцати шлицевых отверстий с эвольвентным профилем с центрированием по наружному диаметру. D16x53А4x60А4. L = 439
1) Определяем глубину резания
t =7 мм
2) Определяем периметр резания по формуле
, (46)
где - периметр резания;
В - периметр резаная, мм;
- наибольшее число одновременно режущих зубьев;
- число зубьев в секции протяжки (при профильной или генераторной схемах резания z =1).Принимаем z =2
Определяем наибольшее число одновременно режущих зубьев по формуле
,(47)
где - число одновременно режущих зубьев;
l - длинна обрабатываемой поверхности
t - шаг режущих зубьев, мм
Принимаем = 9
Определяем периметр резания по формуле (45)
3) Определяем подачу при протягивании
Sz = 0,03мм/зуб [7] стр. карта
4) Определяем силу резания по формуле
, (48)
где - сила резания;
Р - сила резания на 1 мм длины лезвия, Н;
В - периметр резаная, мм.
Проверяем, возможна ли обработка на данном станке по формуле
, (49)
где Pz - сила резания, необходимая для обработки;
Pном - номинальная тяговая сила.
57846Н ≤ 100000Н следовательно обработка возможна 5) Определяем максимальную скорость резания по формуле
,(50)
где vmax - максимальная скорость резания;
N - мощность двигателя станка, кВт;
Pz - сила резания при протягивании, Н;
- КПД станка.
=43,6 м/мин
Принимаем группу скорости резания 2
Принимаем нормативную скорость резания
Проверку производим по формуле , (51)
где Vрез - нормативная скорость резания;
Vmax-масксимальная скорость резания.
7≤ 43,6 следственно обработка возможна
6) Определяем основное время по формуле
, (52) гдеТо - основное время;
Lпротяж - длина протяжки;
Lдет - длина обработки;
v - скорость резания.
045 Шлифовальная операция
1) Деталь - "Ступица полумуфты ведомой", материал - сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71.
2)Кругло-шлифовальный 3М151Ф2. Шлифовальный круг
3) Приспособление: Центра и оправка
4) Установочная база: поверхность Ø 53 мм
1)Шлифовать Ø82-0,08-0,125
Переход 1
1) Глубина шлифования t=0,25 мм
2) Определяем скорость шлифовального круга по формуле (53)
где vk - скорость шлифовального круга;
π -постоянная;
Dk - диаметр шлифовального круга;
nk-частота вращения круга;
3) Скорость вращения заготовки V= 25 м/мин [9] стр. карта
4) Определяем частоту вращения деталипо формуле
n =(54)
где n - частота вращения;
v - расчётная скорость резания, м/мин;
π - постоянная, π = 3,14;
D - обрабатываемый диаметр, мм.
n =
Принимаем по паспорту станка nд = 100 об/мин [5] стр. 421
5) Определяем продольную подачу на оборот детали по формуле
(55)
где S - продольная подача детали;
Sд - подача детали; Sд=0,3
Вк - ширина круга.
6) Определяем скорость продольного хода стола по формуле
(56)
где vст - скорость продольного хода стола;
s - продольная подача на оборот детали;
nд- частота вращения детали.
7) Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле
N=CnVдrsytxdq, (57)
где N - мощность, затрачиваемая на резание;
Cn, r, y, q, х -коэффициент и показатели степени;
Vд - скорость вращения заготовки;
s - подача;
d - диаметр шлифования;
t - глубина шлифования.
N=2,2250,50,0050,550,250,5820=0,3 кВт
Проверяем, достаточна ли мощность станка по формуле (32)
0,3≤15,2 следовательно обработка возможна
5) Основное время определяем по формуле
(58)
гдеТо - основное время на операцию;
L - длина хода стола;
h - припуск на обработку на сторону;
nд- действительная скорость вращения;
s - подача;
t - глубина шлифования.
K-коэффициент точности;
Расчёт норм штучного штучно-калькуляционного времени проектный вариант технологического процесса
Операция 015 Токарная
Определяемосновное время по формуле
ΣТо=То1+То2+...+Тn, (59)
гдеТо - основное время на операцию;
То1 - основное время первой операции;
То2 - основное время второй операции;
Тn - основное время n-ной операции.
ΣТо =0,5+0,2+0,05+0,1+0,2+0,006+0,02=1,08 мин
Определяемвспомогательное времяпо формуле
Тв=tуст+tпер+tизм+tкомпл, (60)
где Тв- вспомогательное время на операцию;
tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали;
tпер - вспомогательное время связанное с переходом;
tизм - вспомогательное время на контрольные измерения;
tкомпл - вспомогательное время на приемы не вошедшие в комплексы.
1) Вспомогательное время на установку и снятие детали
Tуст=0,13мин [10]карта 82, лист 1
2) Вспомогательное время, связанное с переходом [10]карта 83
1 переход tпер=0,1мин
2 переход tпер=0,09мин
3 переход tпер=0,06мин
4 переход tпер= 0,03мин
5 переход tпер=0,09мин
6 переход tпер=0,05мин
7 переход tпер=0,05мин
3) Вспомогательное время на контрольные измерения [10]карта89
1 переход tизм=0,12мин
2 переход tизм=0,27мин
3 переход tизм= 0,16мин
4 переход tизм= 0,17мин
5 переход tизм=0,15мин
6 переход tизм=0,08мин
7 переход tизм=0,08мин
4) Вспомогательное время на приемы не вошедшие в комплексы[12] карта 61 1 переход tкомпл =0,1мин
2 переход tкомпл = 0,04мин
3 переход tкомпл =0,04мин
4 переход tкомпл = 0,04мин
5 переход tкомпл = 0,04мин
6 переход tкомпл =0,04мин
7 переход tкомпл = 0,04мин
Определяем вспомогательное время на операцию по формуле (60) Тв=0,13+0,47+1,03+2,5=4,13 мин Определяем оперативное время по формуле Топ=То+Тв(61)
гдеТоп- оперативное время;
То - основное время;
Тв - вспомогательное время.
Топ=1,08+4,13=5,2мин.
Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле Тобс = Топерх3% (62)
где Тобс- время на обслуживание рабочего места;
Топер - оперативное время.
Тобс =5,2х0,03=0,16 мин
Определяем время перерывов на отдых и личные надобности по формуле Тотл= Топерх4% (63)
гдеТотл- время перерывов на отдых и личные надобности;
Топер - оперативное время.
Тотл=5,2х0,04=0,2
Определяем штучное время по формуле
Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд(64)
гдеТшт - штучное время;
То - основное время;
Тв - вспомогательное время;
Тобсл - время на обслуживание рабочего места;
Тотд- время перерывов на отдых и личные надобности.
Тшт=1,08+4,13+0,16+0,2=5,57 мин
Определяем подготовительно-заключительное время по формуле Тпз= Тн+Ту.п+Тп.инстр, (65)
где Тпз - подготовительно-заключительное время;
Тн - время на наладку станка, инструмента и приспособлений;[10] карта84
Ту.п - время на установку подачи;[10] карта84
Тп.инстр - время на получение инструмента и приспособлений.[10] карта84
Тпз=7+1+7=15 мин
Определяем штучно - калькуляционное время по формуле
Тшк=(Тпз/N)+Тшт, (66)
гдеТшк - штучно - калькуляционное время;
Тпз- подготовительно-заключительное время;
N - кол-во деталей согласно годовой программе выпуска;
Тшт- штучное время.
Тшк = (15/20)+5,57=6,32 мин.
Операция 020 Токарная
Определяем основное время по формуле(59)
ΣТо=0,97 мин
Определяем вспомогательное время
1) Вспомогательное время на установку и снятие детали
Tуст=0,15мин [10]карта 82
2) Вспомогательное время, связанное с переходом [10]карта 83
1 переход tпер=0,03мин
2 переход tпер=0,09мин
3 переход tпер=0,07мин
4 переход tпер= 0,04мин
5 переход tпер=0,05мин
6 переход tпер=0,04мин
7 переход tпер=0,03мин
3) Вспомогательное время на контрольные измерения [10]карта89
1 переход tизм= 0,16мин
2 переход tизм=0,08мин
3 переход tизм= 0,13мин
4 переход tизм= 0,06мин
5 переход tизм= 0,08мин
6 переход tизм=0,06мин
7 переход tизм=0,06мин
4) Вспомогательное время на приемы не вошедшие в комплексы [12] карта 61 1 переход tкомпл =0,1мин
2 переход tкомпл = 0,04мин
3 переход tкомпл =0,04мин
4 переход tкомпл = 0,04мин
5 переход tкомпл = 0,04мин
6 переход tкомпл =0,04мин
7 переход tкомпл = 0,04мин
Определяем вспомогательное время на операцию по формуле (60) Тв=0,15+0,35+0,63+2,5=3,63 мин Определяем оперативное время по формуле (61)
Топ=0,97+3,63=4,6мин.
Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле (62)
Тобс =4,6х0,03=0,14 мин
Определяем время перерывов на отдых и личные надобности по формуле (63)
Тотл=4,6х0,04=0,18 мин
Определяем штучное время по формуле (64)
Тшт=0,97+3,63+0,14+0,18=4,92мин
Определяем подготовительно-заключительное время по формуле (65)
Тпз=7+1=8мин
Определяем штучно - калькуляционное время по формуле (66)
Тшк = (8/20)+4,92=5,32 мин
Операция 25Зубофрезерная
Определяем основное время по формуле (60)
То= 2,75 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тизм.=0,25 мин. [10] к.86, стр.185
Туст.=0,80 мин. [10] к.63, стр.152
Определяем вспомогательное время на операцию по формуле (57) Тв.= 0,25+0,8=1,05мин. Определяем оперативное время по формуле (61)
Топ= 2,75+1,05=3,8 мин. Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле (62) Тобсл =0,03х3,8=0,11 мин. Определяем время перерывов на отдых и личные надобности по формуле (63)
Тотд =0,04х3,8=0,15 мин
Определяем штучное время по формуле (64) Тшт =2,75+1,05+0,11+0,15=4,06 мин. Определяем подготовительно-заключительное время по формуле (65)
Тпз=24+7=31 мин. [10] к.64, стр.64
Определяем штучно калькуляционное время по формуле (66)
Тшк= (31/20)+4,06=5,61 мин.
Операция 030 Протяжная Определяем основное время по формуле (59)
То= 0,07 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом
Тизм.=0,16 мин. [10] к.30, стр.117
Туст.=0,63 мин. [10] к.42, стр.142
Определяем вспомогательное время на операцию по формуле (60) Тв.= 0,16+0,63=0,79 мин. Определяем оперативное время по формуле (61)
Топ= 0,07+0,79=0,86 мин. Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле (62) Тобсл =0,03х0,86=0,03 мин. Определяем время перерывов на отдых и личные надобности по формуле (63)
Тотд =0,04х0,86=0,03 мин. Определяем штучное время по формуле (64) Тшт =0,07+0,79+0,03+0,03=0,92 мин. Определяем подготовительно-заключительное время по формуле (65)
Тпз=12+5=17 мин. [10] к.36, стр.130-131
Определяем штучно калькуляционное время по формуле (66)
Тшк= (17/20)+0,92=1,77 мин. Операция 045 Шлифовальная
Определяем основное время по формуле (59)
То= 2,9 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом
Тизм.=0,11 мин. [10] к.89, стр.180
Туст.=0,20 мин. [10] к.74, стр.150
Определяем вспомогательное время на операцию по формуле (60) Тв.= 0,11+0,20=0,31 мин. Определяем оперативное время по формуле (61)
Топ= 2,9+0,31=3,21 мин. Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле (62) Тобсл =0,03х3,21=0,09 мин. Определяем время перерывов на отдых и личные надобности по формуле (63)
Тотд =0,04х3,21=0,13 мин. Определяем штучное время по формуле (64) Тшт =2,9+0,31+0,09+0,13=3,43 мин. Определяем подготовительно-заключительное время по формуле (65)
Тпз=6+1+7=14 мин. [10] к.84, стр.170
Определяем штучно калькуляционное время по формуле (66)
Тшк= (14/20)+3,43=4,13 мин.
3 Конструкторская часть
3.1 Конструирование и расчёт приспособления
3.1.1 Описание работы приспособления
Приспособление предназначено для нарезания 32 зубьев с модулем, равным 4. Оно представляет собой цельнометаллический корпус, на который смонтирован стакан. Через центральное отверстие проходит шпилька. Деталь устанавливается в стакан базовой поверхностью 82,5. Опорной поверхностью детали является торец. Зажим производится винтовой парой и цилиндрической шайбой. Центрирование приспособления производится направляющей деталью 3 в стол станка и установкой в контрподдерживающее устройство.
3.1.2 Расчёт погрешности базирования детали в приспособлении
Определяем погрешность базирования по формуле
(67)
где Еб- погрешность базирования; TΔс- допуск на изготовление детали стакан; TΔд- допуск на деталь.
0,15>0,1
Для фрезерования зубьев, данная деталь устанавливается в специальное приспособление, где погрешность базирования равна Еб =0,1
3.1.3 Расчёт усилия зажима детали в приспособлении
Определяем зажимное усилие винтового зажима по формуле
(68) где W3 - зажимное усилие винтового зажима;
F- сила, прикладываемая к концу рукоятки гаечного ключа, Н;
L- Длина ключа или рукоятки (плечо силы F), мм;
rcp - средний радиус резьбы, мм;
α- угол подъема резьбы;
φ- угол трения в резьбовом соединении.
K- Коэффициент, зависящий от формы и размеров поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимаемой поверхностью.
Определяем коэффициент, зависящий от формы и размеров поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимаемой поверхностью по формуле
(69)
где K - коэффициент, зависящий от формы и размеров поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимаемой поверхностью;
Dнар - наружный диаметр; Dвн - внутренний диаметр;
f- Коэффициент трения на торце райки принимаем равным 0,1
Определяем зажимное усилие винтового зажима по формуле (68)
Из расчётов видно, что усилие, обеспечиваемое винтовым зажимом достаточно для надёжного крепления детали.
Схема приспособления изображена на рисунке 6
Рисунок 6 - Схема приспособления
3.1.4Расчет приспособления на точность
При установке детали в приспособлении необходимо выполнение следующего условия
(70)
где Тдет - допуск изготовления детали;
Тпр- допуск на точность установки детали в приспособлении;
Δобр- экономическая погрешность;
Еу- погрешностьустановки детали в приспособление.
Определяем погрешность установки детали в приспособление по формуле
, (71)
где Еу - погрешность установки детали в приспособлении;
Еб - погрешность базирования детали в приспособлении;
Епогр. обр- погрешность обработки детали в приспособлении.
Определяем допуск на точность установки детали в приспособлении по формуле
(72)
где Тпр - допуск на точность установки детали в приспособлении;
Тд - допуск четырнадцатого квалитета на размер, мм.
На основе полученных значений проверяем, выполняется ли условие (70)
Таким образом, данное приспособлениеобеспечивает точность обработки детали.
Список литературы
1. Справочник технолога-машиностроителя. Под редакцией А.Г Косиловой и Р.К. Мещеряковым.
2. Металлорежущие станки. Н.Н.Чернов.
3. Проектирование технологической оснастки.
4. Справочник технолога машиностроителя том 2.
5. Машиностроение энциклопедический справочник. Том 2 М.А. Сверин.
6. Техника безопасности приспособления. ГОСТ 12.2.029-88.
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
448
Размер файла
1 349 Кб
Теги
kursach
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа