close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

kovka kursach vord s 24 kp 331

код для вставкиСкачать
где: S - периметр среза, мм; t - действительная толщина среза облоя или перемычки, мм; ав - предел прочности при температуре обрезки, МПа; ав=200МПа. S = 484,5 мм.
t = z + n = 3,35 +1,2 = 4,55лш
z = 3,35 мм - определяется графически по линии среза облоя п = 1,2мм - возможная недоштамповка, равная положительному допуску на размер поковки по высоте.
Лщш среза об/ш м
с
Рисунок 10 - Линия среза облоя
1 7-314-484 2-4 55-200
обрJQ6''
Зазор между пуансоном и матрицей выбираем из табличных данных для Ь=10мм, анаруж=5°, зазор 8= 1,5мм.
Обрезные прессы закрепляют за штамповочными молотами и КГШП исходя из следующих соотношений: усилие обрезного пресса должно быть равно, МН:
Р = (0,7 -г- 1,0)Рр;
0,7 0,7
Выбираем для обрезки облоя КГШП номинальным усилием ЮООкН.
фото моего чертежа
Таблица 5 - Основные параметры пресса однокривошипного закрытого обрезного
ПараметрЗначениеНоминальное усилие, кН1000Ход ползуна, мм300Число ходов ползуна в 1 мин.40 Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм560Размеры стола, мм8500x1000Мощность привода, кВт32
Рисунок 11 - Схема пресса однокривошипного закрытого обрезного
Зазор между пуансоном и матрицей.
Размер зазора между пуансоном и матрицей зависит от формы и размеров сечений поковки в плоскости, перпендикулярной к разъему. Зазор оказывает большое влияние на качество и точность поверхности среза, изнашивание и стойкость штампа, величину потребного усилия и работы обрезки.
Зазор между пуансоном и матрицей выбираем из табличных данных для h=l СИ-19мм и а=7° - зазор 5= 1,5мм.
I
В данном случае обрезной пуансон делают плоским (тип I по [3,с.483]), так как у поковок штамповочный уклон а =7°. Схема обрезки облоя приведена на рисунке 10.
б х
Рисунок 12 - Схема обрезки облоя
Обрезные матрицы делают цельными или составными. Цельные матрицы применяют главным образом для круглых поковок, когда изнашивание режущих кромок по контуру матрицы происходит равномерно; составные - для крупных поковок сложной конфигурации, когда термическая обработка цельной матрицы вызывает коробление и появление трещин, или когда изнашивание режущих кромок по контуру матрицы происходит неравномерно и вызывает необходимость частых ремонтов быстроизнашивающихся участков матрицы. При этом значительно упрощается изготовление, термическая обработка, подгонка под поковку, регулирование ширины режущего контура и ремонт составных частей матриц.
Режущий контур матрицы изготавливают по контуру поковки в плоскости разъёма с припуском - на слесарную подгонку по размерам обрезаемой поковки. При холодной обрезки слесарную доводку пуансона и матрицы выполняют по поковке.
Форма и размеры выемки под клещевину или поковку должны обеспечить свободное размещение последних с зазором 5-8мм.
На ступеньке матрицы делается канавка под литник, глубина которой равна глубине канавки в окончательном ручье штампа, а ширина - на 2мм больше. Стенку провального отверстия в матрице выполняют с уклоном 5°. Провальное окно в плите под матрицей делают с вертикальными стенками по нижнему контуру провального отверстия в матрице с уступом Змм.
В случае затупления режущих кромок составных матриц, у которых уклон начинается непосредственно с режущей кромки, их восстанавливают снятием слоя металла вдоль всей конической поверхности провального отверстия и с поверхностей каждой секции матрицы в месте их стыка.
Конструкция и крепление пуансона.
При обрезке тонких поковок, у которых расстояние от плоскости соприкосновения с пуансоном h=2+5MM пуансон вначале обрезки выполняет роль толкателя, а в конце - роль режущего инструмента. Во избежании изгиба и смятия выступающих частей обрезаемой поковки необходимо, чтобы опорные поверхности пуансона прилегали к соответствующим поверхностям поковки. Конфигурацию опорной поверхности в пуансоне выполняют по чертежу поковки с последующей слесарной подгонкой по поковке или контрольной отливке с окончательного ручья штампа. По неопорным поверхностям между поковкой и пуансоном предусматривается зазор Л, который принимается равным половине верхнего отклонения допуска на соответствующий горизонтальный размер поковки с увеличением его на 0,3- 0,5мм. Контур пуансона подгоняют по режущему контуру матрицы с зазором, полученным за счёт уменьшения размеров пуансона.
Пуансон крепят в переходных державках. Для холодной обрезки поковок удлинённой формы приминяем клиновое крепление.
Высоту обрезных пуансонов определяют из размера закрытой высоты штампового пространства:
Н = Н , + Н + (15ч-20)лш,
прнаибрег V/'
Ннаи6 = 560мм - наибольшее расстояние между столом пресса и ползуном в его нижнем положении;
Нр = 0мм - величина регулирования расстояния пресса между
столом и ползуном;
Я =560 + 0 + 20 = 580лш,
пр'
Закрытая высота штампа: Н =Н -к = 580 мм,
штпр1'
где /?, = 0мм - толщина подкладываемой плиты пресса. Величина сдвига поковки при обрезке: e = (3-^5)-/z0 = 5- 3 = 15 мм Высота пуансона:
Нп=Нит-{Нт+Нм+Нд) + е-К, Нип =150мм - толщина нижней плиты, Ни = 80мм - толщина матрицы, Н 7 =110мм - толщина пуансонадержателя,
hn = 4мм - размер поковки от поверхности прилегания её к пуансону
до линии разъёма.
Принимаем толщину съемника равной 100 мм. Нп = 580 - (150 + 80 +110) +15 - 4 = 25 \мм.
пуансона
28
Схема для определения закрытой высота штампа и пуансона приведена на рисунке 12.
Рисунок 13 - Схема для определения закрытой высота штампа и
4 ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 4.1 Виды брака штампованных поковок
При производстве поковок их брак имеет двойственную природу: брак исходной заготовки, переходящий на поковку, и брак, создаваемый в процессе изготовления поковки.
В процессе ковки поковок могут наблюдаться следующие виды брака:
Вогнутые торцы, образующиеся на концах поковки вследствие форсированной штамповки, недостаточного прогрева заготовки или малой мощности оборудования для соответствующего сечения заготовки. Этот же дефект может возникнуть при оттяжке конца заготовки и недостаточной длине подсеченного участка для оттяжки. Эта длина должна быть не менее 30% основного диаметра заготовки или 40-50% от наибольшей стороны прямоугольного сечения.
Наружные трещины, появляющиеся при низких температурах штамповки; при быстром охлаждении вследствие термических напряжений; при пережоге во время нагрева; при недоброкачественности исходной заготовки. Поэтому основной путь предупреждения появления трещин - соблюдение температурно-скоростных условий нагрева и охлаждения при ковке.
Внутренние разрывы и расслоения, возникающие вследствие превышения допустимых степеней деформации, когда при больших размерах контактных поверхностей сильно уменьшается высота поковки.
Кривизна, возникающая вследствие неравномерного охлаждения в процессе ковки, неравномерного прогрева при осадке, а также при завышении длины заготовки относительно диаметра. Этот вид дефекта исправляют правкой в горячем состоянии.
Крупнокристаллическая структура вследствие недостаточного уковки, поэтому степень уковки должна быть не менее 3-4.
Конструкция съёмников.
При обрезке облоя на невысоких поковках, когда пуансон заходит в матрицу, а также при малом зазоре между пуансоном и матрицей на пуансоне происходит застревание облоя. То же происходит с поковками при удалении внутренних перемычек. Для снятия с пуансона облоя и поковок применяют съёмники. Наиболее распространённым и надёжным является жёсткий съёмник на распорных трубках. Со стороны рабочего съёмник делают открытым, если при замкнутом контуре он препятствует укладке поковки в штамп.
Необходимое усилие Рси для съёма облоя с пуансона определяют по формуле:
Рсн = К ' Р обр >
Робр = 1МН - усилие обрезки облоя,
К = 0,05 - коэффициент, зависящий от условий обрезки, зазоров между пуансоном и матрицей, материала поковки и размеров облоя, условий наладки штампов.
р =0,05-1 = 0,05МЯ.
2.8 Очистка поверхности поковок
Для очистки поверхности поковок используем дробеметную очистку. После штамповки и термической обработки на поверхности поковок остается окалина. Очистка поковок от окалины необходима для повышения стойкости режущего инструмента при механической обработке, а также для выявления дефектов на поверхности поковок (волосовин, трещин и т. п.). Поковки от окалины очищают после обрезки облоя, пробивки отверстий, термообработки. Существует несколько способов удаления окалины, из которых большее распространение получили дробеметная очистка и травление.
Для очистки поверхности поковки выбран способ очистки поверхности дробью.
Дробеметную очистку осуществляют струёй металлической дроби, выбрасываемой на поковку лопатками быстровращающегося колеса турбины. Скорость летящих дробинок достигает 60 м/с, диаметр - от 0,5 до 2,0 мм. Очистку проводят в специальных дробеметных барабанах, в которых поковки находятся на вращающейся бесконечной ленте.
Рисунок 14 - Схема очистки поковок
В ряде конструкций барабанов дробь выбрасывается на поковки струёй сжатого воздуха. Такую очистку называют дробеструйной. Очистка дробью дает хорошие результаты и широко применяется в кузнечных цехах. Недостаток способа: значительный расход дроби, которая крошится и безвозвратно теряется (2,5-3,5 кг на 1 т поковок).
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Конструирование и расчет ручьев молотового штампа
Подкатной ручей.
Подкатной открытый ручей нужен для набора металла и фиксации требуемых расстояний между наборами.
Размеры профиля по высоте h зависят от d3 и dcp расчётной
заготовки, площади S3 поперечных сечений поковки с облоем и диаметра D3r
исходной круглой заготовки.
hmax = 1,13 • /у • = 1ДЗ -1,1 • л/300 = 21,5мм,
hmm = 1,13 • м' = U3 • 0,8 • л/850 = 26,3мм,
hK = 1,13 • /л • = 1,13 • 0,8 • л/1550 = 35,6лш,
h2= 1,13 •// • ^S~3 = 1,13 • 0,8 • л/17000 = 36,5мм,
S 1130 В = + 20лш =1- 20 = 72мм - ширина ручья.
^min2 1,5
Ш1П7
R20
ллРисунок 15 - Схема подкатного ручья
Полость окончательного (чистового) ручья выполняют по чертежу поковки для изготовления штампа или чертежу горячей поковки. Так как поковка после штамповки охлаждается и размеры её уменьшаются, то для получения требуемых размеров поковки необходимо, чтобы размеры полости окончательного ручья были больше размеров холодной поковки на величину предполагаемой усадки.
Для стали усадка составляет 1,5% (за исключением тонких удлинённых быстростынущих ) участков поковки, для которых усадка равна 1,2-1%).
Размер горячей поковки с учётом усадки:
a = l-(\ + a-t)(24)
/ - размер холодной поковки,
а = 15,6-Ю-6- коэффициент линейного расширения металла
поковки,
t = 600°С - температура конца штамповки.
Определение размеров клещевой выемки и литниковой канавки:
Клещевая выемка и литниковая канавка применяются при штамповке от прутка.
S = ЗОлш - толщина стенки между полостью ручья и выемкой под клещевину,
В = (1,2 -г 1,5) • D3r = 1,5 • 38 = 57мм - ширина выемки под клещевину,
Я = 1,2 • В = 1,2 • 57 = 68мм - высота выемки под клещевину,
г = (0,2 -г 0,3) • D3r = 0,3 • 38 = 11,4лш - радиус закругления для
клещевой выемки,
b = hQ+hx = 5 + 3 = &мм - ширина литниковой канавки,
h 3
h = - + к = - + 5 = 6,5мм - глубина литниковой канавки.
2 2
Рисунок 16 - Схема клещевой выемки и литниковой канавки Отрубной ручей.
Служит для отделения отштампованной поковки от прутка. Располагается на заднем углу штампа, так как при двух заготовительных ручьях используются задний отрубной ручей.
20' А зо°
Рисунок 17 - Схема отрубного ручья
3.2 Конструирование молотового штампа
Расположение ручьёв в молотовом штампе:
Ручьи на поверхности разъёма штампов координируют относительно центра штампа. Штамповочные ручьи размещают вблизи центра штампа, а заготовительные ручьи - по его бокам. На определённом расстоянии от центра штампа располагают центры ручьёв.
Центром ручья называют точку приложения равнодействующей сил сопротивления деформированию поковки и облоя. Так как поковка симметричная, то центр ручья лежит на оси симметрии.
Заготовительные ручьи размещают по краям штампа. При этом учитывают: расстановку оборудования на рабочем месте, расположение печи относительно молота и место закрепления сопла обдувки штампа.
Определение толщины стенок молотового штампа и выбор заготовки для штампа:
Стенки между полостями ручьёв и боковыми гранями штампа, а также между ручьями должны обладать достаточной прочностью. Толщина стенок зависит от глубины полости ручьёв и радиуса перехода от стенки к дну полости.
Расстояние между ручьями определяется с помощью вспомогательной величины Т. Значение Т, полученные импирическим путём, определяют по номограмме.
Заготовки для штампов:
Обычно штампы изготавливают из кубиков, размеры которых в плане зависят от числа и размеров ручьёв, толщин стенок между ручьями и между ручьями и поверхности штампа.
Ручьи размещаются следующим образом: вблизи центра штампа - штамповочные ручьи; по краям штампа - заготовительные.
С учётом толщины стенок S определяют размеры 1Н и Ьн кубика в плане, а затем координаты его геометрического центра (также в плане). В
общем случае центр штампа не совпадает с центром штампового кубика.
Допустимые значения расстояний между центрами: А1Н <0,1 -1Н =0.1- 360 = 36мм - по длине, АЪн < 0,1 • Ън =0.1- 480 = 48мм - по ширине.
Для выбранного штампа принимаем площадь соударения не менее 150 кв.см на 1т массы падающих частей молота, т.е.: Fc >150см2 -G = \50-\ = \50CM2, где G - масса падающих частей молота.
Высоту кубика выбирают с учётом требуемой прочности штампа и необходимости его возобновления. При небольшой глубине (hmax = 10ч-25мм)
высота кубика:
#mm = (6-s-10) ./7 = 10 -24 = 240лш.
Суммарная высота верхней и нижней части штампа должна быть больше закрытой высоты штампового пространства в 1,25раза, что необходимо для последующего возобновления штампа.
Данный штамп устанавливается на паровоздушный штамповочный молот (ГОСТ 7024-75).
Рисунок 18 - Молот штамповочный паровоздушный арочного типа Таблица 5 - Основные параметры паровоздушного штамповочного молота арочного типа (ГОСТ 7024-75)
Норма
Параметр
50
Энергия удара, кДж, не менее
Продолжение таблицы 5
Номинальная масса падающих частей, т1,63Число ударов в 1 мин.56Расстояние между направляющими в свету В, мм1950Высота рабочей зоны в свету Н, мм500Размер зеркала бойка 1*Ь, мм480*320
Наибольшая масса верхней части штампа составляет 35% от номинальной массы падающих частей паровоздушных молотов и 25% от массы падающих частей фрикционных молотов.
Рисунок 19 - Молотовой штамп
3.3 Эксплуатация и ремонт штампов
Для ковочных молотовых открытых и закрытых штампов с массой падающих частей до 3,15т используются следующие марки стали: 5ХНМ; 5ХГМ; 5ХНВ; 5ХНСВ с твердостью рабочей части 277-311 НВ и до 255НВ опорной части.
Нагрев штампов проводят с целью обеспечения оптимальных условий формоизменения поковок и повышения стойкости штампов. Штампы паровоздушных штамповочных молотов, изготовленных из сталей 5ХНМ, 5ХНВ нагревают до 200-300°С. Подогрев осуществляется газовыми или электрическими (индукционными или электросопротивления) переносными или стационарными установками, а также в печах. Чаще всего используют переносные газовые горелки. Наилучшим подогревом является индукционный. Переносной индуктор устанавливают между частями нагреваемого штампа. Нагрев длится около 0,5 часа. Подогревать штампы с помощью нагретых заготовок, уложенных между штампами, не рекомендуется ввиду получающегося неравномерного нагрева. Контроль нагрева выполняют переносной термопарой.
Смазку штампов проводят для уменьшения трения и теплопередачи при деформировании и улучшения извлечения поковки из штампа после штамповки, что способствует повышению стойкости штампов. Кроме того, смазку используют для охлаждения штампа.
Смазки должны обладать низкой токсичностью и газообразованием, простотой приготовления и использования и невысокой стоимостью.
Одновременно со смазкой из штампов выдувается окалина. Для удаления окалины используется обычно сжатый воздух, давлением не ниже 0,4 МПа, подаваемый из сопла обдувки окалины.
В качестве смазок в данном технологическом процессе можно применять: Водный раствор водного графитового препарата АГ-1, водный коллоидно-графитовый препарат В-1, водный раствор сульфито-спиртовой барды, насыщенный водный раствор поваренной соли (с добавлением или
37
селитры, или хлористого кальция, или хлористого бария). Метод нанесения смазок: механическое распыление.
Износ штампов происходит под воздействием разнородных процессов, протекающих на поверхности гравюры и внутри материала штампов.
Основными видами износа являются истирание, смятие и разгар. Они и определяют в основном стойкость штампов.
Истирание - отрыв частичек металла штампа. Наиболее сильное истирание происходит в полостях, заполняемых выдавливанием, особенно в местах входа в полости и в местах перепада сечений. Истиранию подвергается мостик облойной канавки, что часто является причиной выхода штампа из строя. Истирание ускоряется при появлении разгара. При достаточной твердости и чистоте поверхности гравюры износ штампа незначителен.
Смятие - деформация отдельных участков штампа, где имеют место высокие давления и местный сильный разогрев металла штампа. При этом искажается форма гравюры, в полостях и на выступах образуются поднутрения. Деформация молотовых штампов может происходить в плоскости соударения при перегреве штампов. Поэтому необходимо тщательно регулировать тепловой режим штампа (ритм штамповки, смазывание и охлаждение штампов).
Разгар - образование сетки термических трещин на поверхности гравюры. Это наиболее частый вид износа. Для повышения разгаростойкости необходимо тщательно регулировать режим работы штампа или применять более разгароустойчивые штамповые стали.
Кроме этих видов износа имеют место налипание и свариваемость деформируемого металла с металлом штампа и другие виды износа.
Стойкость штампов измеряют числом изготовленных на них поковок. Различают стойкость штампов до возобновления и общую стойкость до полного износа, которая определяется возможным числом возобновлений.
Как новые, так и возобновленные штампы подвергают термической или химико-термической обработке, поэтому их стойкость примерно одинакова.
В мелкосерийном производстве критерием выбора материалов штампа является не его высокая стойкость, а обеспечение минимальных затрат на изготовление. При крупносерийном производстве стремятся получить максимальную стойкость.
Стойкость молотовых штампов ориентировочно определяют по формуле:
Z = -(25)
Gm
где: А и m - коэффициенты, значения которых для II группы поковок равны 8400 и 0.4 соответственно.
G - масса поковок, кг. G = 1300гр = 1,3/сг
Z = ^? = 7500 1,3м
Текущий ремонт штампов выполняют либо на рабочих местах, либо в мастерской. Мелкие дефекты устраняют без демонтажа штампа. Мелкие трещины зачеканиваются пневматическим тупым зубилом или бородком. Наплывы, риски и наварившийся металл поковок устраняют зачисткой ручными шлифовальными пневматическими или электрическими машинками с гибким валом.
Изношенные или сломанные быстросменные детали штампов заменяют новыми. При этом штампы обычно демонтируют.
После ремонта проверяют размеры ручьев по размерами очередной поковки. Если штамп открытый, проверяют также соответствие поковки обрезному штампу.
Капитальный ремонт штампов необходим в том случае, когда штамп полностью изношен или сломан и подлежит возобновлению.
24
27
40
34
37
40
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
114
Размер файла
389 Кб
Теги
331, kovka, vord, kursach
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа