close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Raschetno-poyasnitelnaya zapiska(1)

код для вставкиСкачать
Содержание курсового проекта.
Введение.
1. Общий раздел
1.1 Разработка технического задания на проектирование
приспособления.3
1.2 Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления.4
1.3 Разработка последовательности выполнения операций.5
1.4 Проверка условий лишения возможности перемещения заготовки в приспособлении, "правило шести точек", в соответствии с
ГОСТ 21495-76.6
1.5 Расчет погрешности базирования.7
1.6 Расчет усилий зажима.
1.6.1 Расчет режимов резания.8
1.6.2 Расчет усилий зажима.9
1.7 Расчет основных параметров зажимного механизма.
1.7.1 Расчет диаметра пневмоцилиндра.9
1.8 Анализ проектируемого приспособления с целью определения его металлоемкости.
1.8.1 Определение объема и массы приспособления. 10
1.9 Расчет экономической эффективности проектируемого приспособления. 11
2. Охрана труда и промсанитария.
2.1 Мероприятия по охране по охране труда на рабочем месте. 13
Список используемой литературы. 14
Графическая часть.
Введение
Машиностроение является ведущей отраслью народного хозяйства, определяющей дальнейшее развитие и ускорение НТП в других отраслях.
Технологическая оснастка является средством технологического оснащения дополняющая технологическое оборудование дя выполнения определенной части технологического процесса. Приспособление предусматривает установку заготовки и направление инструмента при выполнении технологической операции механической обработки на металлорежущих станках. При использовании станочных приспособлений решаются вопросы обеспечивающие точность обработки, повышения производительности труда, улучшения условий работы, безопасность и надежность приспособления.
Станочные приспособления являются важной составляющей части технологической системы и средств производства, организации рабочего места и работы токаря. Повышает интересы станочника в выполняемой работе. Зная устройство, принцип действия и особенности приспособления, токарь полнее осваивает работу на нем, сможет выявить резервы времени и повышение производительности станочных приспособлений операции и внести свои новаторские предложения.
Наравне с универсальными станочными приспособлениями используются специальные проектируемые приспособления для выполнения операции определенной сложности. Разрабатываемое приспособление в курсовом проекте обеспечивает повышение производительности труда за счет сокращения рабочего времени. Позволяет использовать рабочих более низкой квалификации, сокращает время на контроль и снижает стоимость изготовления детали.
1 Общий раздел
1.1 Разработка технического задания на проектирование приспособления кондуктор для сверления четырех отверстий Ф13 мм.
РазделСодержание разделаОснование для разработкиЗадание на курсовое проектированиеЦель и назначение разработкиСпроектировать приспособление обеспечивающее точную установку и надежное закрепление заготовки "Втулка", а так же постоянное во времени положение втулки относительно стола станка и режущего инструмента, с целью получения необходимой точности размеров отверстия и его положения относительно других поверхностей заготовки; удобство установки, закрепления и снятия заготовки; время установки заготовки не должно превышать 0,1 мин.Характеристика объекта разработкиПриспособление "Кондукторная плита" для обработки 4-х отверстий диаметром Ф13 мм. На радиально-сверлильном станке модели 2Е52.Документация, используемая при разработкеОбщее положение по выбору, проектированию и применению средств технологического оснащения Р50-54-11-87 ЕСТПП. Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделий
ГОСТ 14.201-83 и ГОСТ 14.205-83.Документация, подлежащая разработке.Пояснительная записка специальный раздел, чертеж общего вида приспособления, деталировка, спецификация.Основные технические данные для разрабатываемого приспособленияТип производства - серийный, годовая программа выпуска - 1000 штук. Установочные и присоеденительные размеры кондукторной плиты соответствуют станку 2Е52.Регулировка конструкции приспособления не допускается. Время закрепления заготовки не более 0,1 мин. Уровень унификации и сертификации деталей приспособления 70%. Данные о заготовке: наружный диаметр заготовки 195 мм; длина заготовки 140мм. Данные об операции: сквозные отверстия Ф13 мм.
Таблица 1.
Техническая характеристика станка модели 2Е52: габаритные размеры - 1750х750х1900; масса - 1020 кг; число ступеней подачи 0,1-0,2; число оборотов шпинделя в минуту 56-1400; мощность N=2,2 кВт; КПД=0,75%; число ступеней оборотов шпинделя-8: n1=56, n2=90, n3=140, n4=225, n5=360, n6=570, n7=905, n8=1400; число ступеней механических подач-3: S1=0,1; S2=0,15; S3=0,2. Технические характеристики режущего инструмента: спиральное сверло диаметром-13 мм; длина сверла-175 мм; длина рабочей части-75мм по ГОСТ 10903-77. Форма заточки - нормальная. Режущая часть - ВК8.Экономическое основаниеСрок окупаемости затрат на разработку и освоение производства продукции 2 года.Продолжение таблицы 1.
1.2 Назначение устройств и принцип действия проектируемого приспособления.
Приспособление служит для сверления 4-х отверстий в заготовке "Втулка" диаметром Ф13 мм.
Приспособление состоит из корпуса, пневмокамеры со штоком, цилиндрической втулки для насаживания детали, кондукторной плиты и быстросменной шайбы.
Принцип действия: Заготовка одевается на цилиндрическую втулку, по верх нее устанавливается кондукторная плита и при подаче воздуха в одну из полостей камеры, деталь прижимается быстросменной шайбой, которая одевается на шток. После сверления отверстий, воздух подается во вторую полость пневмокамеры и заготовка отжимается.
Приспособление устанавливается на столе радиально-сверлильного станка 2Е52.
1.3.Разработка последовательности выполнения
операций.
Таблица 2
№Наименование операцииЭскизОборудование005Токарная операция.
Растачивание и раз-
вертывание отверстия 1,подрезания торца 2, прорезание углубления3,
протачивание пов.4 и 5
16К20Ф3010Токарная: вытачивание скруглений 6 и 7.
15К20Ф3015Сверление 4 отвер-
стий Ф13 мм.
2Е52020Шлифование наруж-
ной поверхности.
5Б312025Контроль1.4 Проверка условий лишения возможности перемещения заготовки в приспособлении "Правило шести точек" в соответствие с ГОСТ 21495-76.
Деталь-тело вращения. Базирование происходит по торцам. Эта база является опорной и лишает заготовку одной степени свобода. Базирование по отверстию лишает заготовку четырех степеней свободы. Из этого следует, что деталь лишена 5-ти степеней свободы и остается только одна-вращение вокруг своей оси.
Рис.1
1.5 Расчет погрешности базирования.
D=70H9 +0,074
d=70h7 -0,030
Тd=0,074-( -0,030)=0,104 мм.
Величена максимального зазора перекрывается
длиной врезания перебега при сверлении отвер-
стия. Следовательнопроцесс обработки возмо-
жен. Рис.2
1.6 Расчет усилий зажима
1.6.1 Расчёт режимов резания.
I. Выбираем сверло и устанавливаем значения его геометрических элементов.
Сверло диаметром D = 13мм. с рабочей частью из стали ВК8 ГОСТ 10903-77, конус морзе 1.
Геометрические элементы: форма заточки - нормальная (Н); углы сверла: α = 12 ; а = 1,5 мм., l = 2,5 мм., l1 = 1,5 мм., ʄл =0,2-0,4 ; α10 = 6-8 ; 2φ = 118̊ ;ψ = 40 ... 60̊ ; при стандартной заточке ψ = 55̊ ; α = 11̊ ;ω = 30̊ .
1) Глубина резания t = D/2 = 13/2 = 6,5 мм.
2) Нормативная подача Sон = 0,1 мм/об.
Проверяем принятую подачу по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Для этого определяем осевую составляющую силы резания.
Ро = Ср*Dqp*Soyp*Kp
Ср = 68; qp = 1; ур =0.7; Kp = Кмр = (σв/75)np ; np = 0,75
Kp = (45/75)0.75 = 0,68
Po = 68 *14*0,10.7*0,68 = 68*14*0,2*0,68 = 130 кгс
Рмах = 900 кгс.
Назначенная подача So = 0,1 мм./об. вполне допустима.
3) Назначаем период стойкости сверла.
Для сверла диаметром D=13мм. при обработке конструкционной стали сверлом из быстрорежущей стали рекомендуется период стойкости Т=45 мин
Допустимый износ сверла h = 0,8 мм.
4) Скорость (м./мин.) главного движения резания, допускаемая режущими свойствами сверла.
Vи =(Сv*Dqv/Tm*txv *Soyv )*Kv Сv=9,8; qv=0,4; xv=0; yv=0,5; m=0,2
Кv = Kmv*Kиv*Klv = 1,065*1*1 = 1,065
Vи =(9,8*130.4/450.2*6,50*0,40.5)*1,065 = 29/1,35 = 21,48 м/мин.
5) Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания.
n = 1000 Vи/ ПD мин-1; n = (1000*21,48)/(3,14*13) = 526 мин-1
Корректируем по паспорту станка.
nд = 500 мин-1
6) Действительная скорость главного движения резания м/мин.
Vд = ПDnд/1000 = 20,41 м/мин.
7) Крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении.
М = См*DqM*SoyM*Kp
См = 0,0345; qм =2; ум = 0,8; Кр = 0,68
М = 0,0345*132*0,40.8* 0,68 = 1,9 кгс*М
8) Мощность затрачиваемая на резание
Nрез = Мn/975 кВТ; Nрез =(1,9*500)/975 = 0,97 кВТ.
9) Проверяем достаточна ли мощность станка.
Обработка возможна, если Nрез ≤ Nшп
Мощность на шпинделе станка Nшп = Nдη
У станка 2Е52 Nд = 2,2 кВТ, а η = 0,8
N = 2,2*0,8 =1,76 кВТ
0,97 < 1,76 , следовательно обработка возможна
10) Основное время.
То =(l+l1+l2/nSo)i=(16+4+2)/(500*0,4) *1 = 0,11мин.
Где l - глубина сверления, l1 - врезание, l2 - перебег, So - подача, n - частота вращения шпинделя, i - количество переходов.
1.6.2. Расчёт усилий зажима.
1. Толкающая сила на штоке (разжим).
Q = (ПD2/4)pη, кгс.
Q = ((3,14 *822)/4)*4*0,85 = 4486 кгс.
2. Тянущая сила на штоке (прижим).
Q = (П(D2 - d2)/4)pη, кгс.
Q = (3,14 *(822 - 142)/4)*4*0,85 = 6200 кгс.
1.7 Расчёт основных параметров зажимного механизма.
1.7.1 Расчёт диаметра пневмоцилиндра:
D ≈ 0,7√Q
D = 0,7√4486 ≈ 46,9см.
Принимаем D = 15 см. по ГОСТу 9087-70.
1.7.2 Длина рабочего хода.
L = 0,35D = 0,35 * 15 = 5 см =50 мм.
1.8 Анализ проектируемого приспособления с целью определения его металлоемкости.
1.8.1 Определение объёма и массы частей приспобления.
ρ=7.8 г/см3 - средняя плотность металла.
1 Кондукторная плита.
V1 = 21,5*27*1,5 = 870,75 см3
V2 = (3,14*142)/4 = 153,86 см3
V3 = ((3,14*5,52)/4)*0,7 = 16,6 см3 V4 = ((3,14*1,62)/4)*1,5 = 3 см3
Vобщ = V1 +V2-V3-2V4= 870,75 + 153,86 - 16,6 - 6 = 999 см3
M1 = ρ* Vобщ = 7,8*999 = 7792гр. = 7,8 кг.
2 Верхняя сменная кондукторная плита.
V1 = 21,5*27*1,5 = 870,75 см3
V2 = (3,14*72)/4 = 27 см3
V3 = ((3,14*2,82)/4)*1,5 = 9,23 см3 V4 = ((3,14*1,62)/4)*1,5 = 3 см3
Vобщ = V1 +V2-6V3-2V4= 870.75 + 27 - 6*9.23 - 6 = 782 см3
M2 = ρ* Vобщ = 7,8*782 = 6099гр. = 6,1 кг.
М3 = 10 кг - масса скальчатого кондуктора
М4 = 0.04кг - масса быстросменной втулки
1.8.2 Определение массы приспособления
Мпр = М1 + М2 + М3 +6М4 = 7,8+6,1+10+6*0,04 = 24кг.
Масса приспособления = 24 кг.
1.9 Расчет экономической эффективности проектируемого приспособления
Эп>Р, где Эп-годовая экономия в руб.
Р-годовые затраты в руб.
Эп=((Тшт+Тnшт)С43*N)60, где Тшт (мин)-штучное время при обработке деталей без приспособления
на универсальном станке (3,6 мин)
Тnшт (мин)-штучное время при обработке деталей после внедрения приспособления (3 мин)
Счз-часовые затраты по эксплуатации рабочего места (руб.)
К-коэффециент показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные затраты у базового станка
Счз=Счзбу*К*24,6=Счзбу*Тnшт/Тшт*24,6=36,3*3/3,6*24,6=745руб
N-годовая программа выпуска
Счзбу-практически скорректированные часовые затраты на базовом месте
Принимаем Счзбу=36,3 (для серийного производства)
Тшт=То+Тв+((То+Тв)/100)*Х, где Тв=Тв1+Тв2+Тв3-вспомогательное время
Тв1-время на установку и снятие детали (0.5;0.2мин)[ , 292]
Тв2-время связанное с переходом (0,08мин)[ , 294]
Тв3-время на измерения (0,1мин)
Х=3,5% - нормативный процент на отдых
Тшт=0,66+0,68+((0,66+0,68)/100)*3,5=1,34 мин.
Тnшт=0,66+0,39+((0,66+0,39)/100)*3,5=1,04 мин.
Эп=(1,34-1,04)*745*1000/60=3725руб.
Р=Sпр(А+В), где
Sпр=80у.е.-стоимость приспособления
А=0,5-коэффециент амортизации
В=0,2-коэффециент учитывающий ремонт и хранение приспособления
Р=80*(0,5+0,2)=56у.е. Р=56*24,6=1377,6 руб.
Экономический эффект от применения представляет собой разность между годовой экономией и годовыми затратами на приспособление.
Ап=Эп-Р=3725-1377,6=2347,4руб Ап=2347,4/24,6=95,5у.е.
2 Охрана труда и промсанитария.
2.1 Мероприятия по охране труда на рабочем месте.
Прежде чем приступить к работе на станке, следует привести в порядок рабочую одежду: надеть головной убор, надеть специальную одежду, надеть защитные очки, застегнуть болтающиеся части одежды. Запрещается работать в перчатках и рукавицах.
Перед началом работы следует убедиться, что обрабатываемая деталь, тиски, приспособления прочно и надёжно прикреплены на столе. При работе нельзя применять приспособления с выступающими опорными винтами и болтами. Выступающие части необходимо оградить. Установку деталей на станок и снятие их со станка производится при отведённом в исходное состояние шпинделе с режущим инструментом. Нельзя пользоваться инструментом с изношенным конусным хвостовиком. При автоматической подаче нельзя допускать подачи, превышающие допускаемые нормы. В процессе резьбы нельзя наклоняться близко к шпинделю и режущему инструменту. В случае заедания инструмента, поломки хвостовика, сверла станок необходимо выключить. После выключения станка нельзя останавливать шпиндель патроннажатием руки и прикасаться к сверлу рукой.
Список используемой литературы.
1.А.Ф Гарбацевич "Курсовое проэктирование по технологии машиностроения"; Минск "Высшая школа", 1975.
2.В.В.Даниловский"Технология машиностроения"; М. "Высшая школа", 1984.
3.Ю.И.Гельфган "Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения"; М. "Высшая школа" 1975.
4.А.К.Горошкин "приспособления для металорежущих станков;М. "Машиностроение";1975.
5"Справочник технолога машиностроения" том2; под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещеряков;1985.
5.Г.М.Ицкович "Сопротивление материалов"; М. "Высшая школа" 1986.
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
125
Размер файла
74 Кб
Теги
poyasnitelnaya, zapiska, raschetno
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа