close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Курсовой проэкт

код для вставкиСкачать
 ОГБОУ ТОМСКИЙ ЭКОНОМИКО-ПРОМЫШЛЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ
Пояснительная записка
к курсовому проекту по ПМ01 "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"
Специальность151901 Технология машиностроения Выполнил: студент гр. 01716с
Назаров М.И
Проверил: преподаватель
Н.Н.Бондарюк
Томск 2013г
Содержание
1. Введение стр. 3
2. Общая часть стр. 4
2.1 Материал заготовки
2.2 Анализ технологичности
2.3 Описание типа производства
3. Технологическая часть стр. 6
3.1 Выбор вида и метода получения заготовки
3.2 Расчет размеров заготовки
3.3 Расчет промежуточных припусков, размеров и допусков на 3 поверхности
3.4 Разработка маршрутного технологического процесса обработки
3.5 Расчет режимов резания и технических норм времени
3.6 Литература стр. 22
1. ВВЕДЕНИЕ
В современной технологии машиностроения развитие происходит по следующим направлениям:
> повышение возможностей, качества и экономичности средств технологического оснащения (высокопроизводительные станки, инструмент с повышенной стойкостью и т. Д.);
> создание максимально эффективных маршрутов технологических процессов;
> использование эффективной системы управления и планирования производства.
Оправданное применение прогрессивного оборудования и инструмента способно привести к значительному снижению себестоимости продукции и трудоёмкости её производства. К таким же результатам может привести и использование совершенных методов получения заготовок с минимальными припусками под механическую обработку. В некоторых случаях целесообразно снижать технологичность изделия для повышения качества продукции, что может значительно повысить конкурентоспособность продукции и компенсировать дополнительные затраты. Стремление к технологичности в любом случае не должно приводить к ухудшению свойств изделия ниже конструктивно заданных.
Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Развитие машиностроения определяется как разработкой принципиально новых конструкций машин, так и совершенных технологий их изготовления. Часто именно технологичность конструкции определяет, будет ли она широко использоваться. Экономичность производства напрямую зависит от качества технологических процессов, разрабатываемых на нём. 2 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ технологичности
Деталь Втулка изготавливается из конструкционной стали 45 ГОСТ 1050-88. Конфигурация детали относится к телам вращения. В конструкции детали имеется отверстие 55 + 0,03 выполняется отверстие с шероховатостью Ra 1.25(7 класса).Наружная поверхность h7 (-0,035) Ra 1.25 . Правый торец выпоняется в размер 150 Ra 3.2 (5класс). Остальные размеры выполняются с точностью по 14 квалитету (7класс). По внутренней поверхности выполняется паз на првтяжном станке с использованием спецального оборудования и дорошостоющего режущего инструмента. Для шлифования наружной поверхности предусмотрена канавка для шлифовального круга. Деталь не подвергается термической обработки. При изготовлении детали нужны специальные мерительные инструменты кроме протяжки. Для констроля шпоночного паза, необходим комплексный специальный колибр. Остальные размеры конструируются стандартным мерительным инструментом Все требования к точности технологически достижимы. В целом конструкция детали технологична.
2.2 Материал детали и его свойства
Таблица 1
Химический состав Стали 45 ГОСТ 1050 - 88
CSiMnCrSPCuNiAS0,42-0,500.17-370,50-0,800,250,040,0350,250,250,08
Технологические свойства Температура ковки, C ° начала 1250, конца 700
Свариваемость - трудносвариваемая Способы сварки: РДС, КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка. Бв = 610 Мпа Флокеночувствительность - чувствительна Склонность к отпускной хрупкости - склонна.
2.3 Описание типа производства
В среднесерийном производстве номенклатура изделий ограничена. Запуск изделия в больших объемах осуществляется периодически. Значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных специальными, универсально - наладочными и универсально - сборными приспособлениями. Оборудование устанавливают по ходу технологического процесса, для перемещения заготовок к рабочим местам используют линии. Это позволяет снизить трудоёмкость и удешевить производство. В условиях Время обработки на различных станках не согласовывается.
Заготовки во время работы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.
В среднесерийном производстве обработку производят партиями, заготовки каждой партии могут несколько отличаться размерами или конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании. В этом случае время обработки на данном станке согласовывается со временем обработки на последующем станке, движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно. Расчёт массы детали
1. G дет = G1 + G2 - G3 - G4
G заг = G дет * 1,3 = 5.6 * 1,3 = 7.28кг
Размерами паза и канавки пренебрегли. 3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 ВЫБОР ВИДА И МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
Учитывая материал детали, ее конфигурацию, массу и тип производства
принимается заготовка - поковка полученная штамповкой в открытых штампах. Штамповка в открытых штампах на ГКМ применяется для изготовления поковок с пониженной пластичностью материала. Массой до 50 - 100 кг, простой формы в виде тел вращения.
РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ
Выбор припусков по ГОСТ 7505 - 89 .
При выборе общих припусков необходимо знать:
1. Класс точности заготовки - Т4 [ 3 ] приложение 1, табл. 19 cтр 28 .
2. Определяем группу стали - М2 (углерода свыше 0,35 % до 0,65 %) [ 3 ] табл. 1 cтр 8 3.Степень сложности поковки - С1 ( число переходов два ) [ 3 ] приложение 2 стр. 30
4. Принимаем конфигурацию поверхности разъёма штампа п - плоскую .
5. Исходный индекс - 12 [ 3 ] табл. 2 стр. 10 6. Принимаем основные припуски на все размеры элементов штамповки.
7. Штамповочные уклоны не должны превышать 2  8. Допускаемые отклонения штамповочных уклонов в пределах ± 0,2 их номинальной величины.
9. Принимаем допускаемое смещение по поверхности разъема штампа - 0,8 мм [ 3] табл. 9 стр. 20
10. Величина радиусов закруглений - R 3 мм [ 3 ] табл. 7 cтр. 15
Таблица 2 Данные и размеры заготовки.
Размер детали,
шероховатостьПрипускРазмер поковкиДопускØ 100,Ra3.2(1,2 + 0,5) * 2=3,4103,4+1,1
-0,5Ø 120,Ra 3.2(1,2 + 0,5) * 2=3,4123,4+1,1
-0,5Ø 60h7, Ra 1,25(1,5 + 0,5) * 2= 4,056+0,9
-0,5 118, Ra 3.2(1,1 + 0,5) * 2 = 3,2121,2+09
-0,5Припуск [ 1 ] табл. 3 стр. 12
Допускаемые отклонения [ 1 ] табл. 8 РАСЧЕТ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРИПУСКОВ, РАЗМЕРОВ И ДОПУСКОВ
Таблица 3
Технология переходаквалитетшерохов.Расч.прип
2ZminРасч. разм.
D PДоп.
ΔПредельный размерПредельная значимость припусковИсполнит
Р - рыd maxd min2Z min2ZmaxØ100 h6 (-0,022)Заг - А
Точение
черновое
чистовое15
13
10Rz150
Rz40
Ra 3.2-
2,5
0.4103,4
100,928
100,5281,4
0,54
0,14104,5
101,6
101,2102,9
101,2
100,9-
2,5
0.4-
3,04
0,54Ø100
Ø 101,2-0,54
Ø 100,9-0,14Шлифование
черновое
чистовое
8
7
Ra 1.6
Rа 1,25
0,25
0,1
100,228
99,978
0,054
0,022
100,826
100,00
100,78
99,978
0,25
0,1
0.296
0.122
Ø 100,78-0,054
Ø100-0,022Ø 60Н7 (+0,03)Заг - А
Точение
черновое
чистовое15
12
9Rz150
Rz80
Rа3,2-
2,4
1,454,6
58,33
59,731,2
0,3
0,07456
58,33
59,80454,6
58,03
59,79-
2,4
1,4-
2,7
1,474Ø56
Ø58,33+0,3
Ø59,73+0,074Развертывание
Черновое
Чистовое
7
Rа2,5
Rа 1,25
0,24
0,06
59,97
60,03
0,046
0,03
60,016
60,03
59,97
60,0
0,24
0,06
0,286
0,063
Ø59,97+0,046
Ø60+0,03118 h14(-0,87)Заг - А
Подрезка торца:
черновая
чистовая15
14
14Rz200
Rz40
Ra3,2-
2,2
1121,2
119
1181,4
0,87
0,87156
119,87
118,87155,1
119
118-
2,2
1-
3,07
1,87121,2
119-0,87
118-0,87
Разработка маршрутного технологического процесса обработки
005 Токарная с ЧПУ
Применяемое оборудование: Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3
Приспособление: трех кулачковый самоцентрирующий патрон ГОСТ 24351-80
Режущий инструмент: Резец подрезной с мех. креплением пластины Т5К10; резец проходной упорный с мех. креплением пластины Т5К10; резец проходной отогнутый с мех. креплением пластины Т15К6; резец с мех. креплением пластины для контурного точения- Т15К6; резец фасонный с мех. креплением пластины Т15К6; зенкеры специальные с пластинами Т5К10 и Т15К6;Развертка специальная Р6М5. Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1 ГОСТ 166-80; Микрометр гладкий МК 50-75 ГОСТ 6507-60; Микрометр гладкий МК 25-50 ГОСТ 6507-60; Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93; Калибр пробка гладкая ГОСТ 24851-81.
01 Подрезать торец 1 начерно в размер 119-0,87
02 Точить поверхность 2 начерно в размер Ø 101,2-0,56
03 Подрезать торец 3 начерно в размер 78,5-0,5
04 Расточить отверстие 6 начерно Ø58,33+0,2
05 Расточить отверстие 6 начисто Ø59,73+0,74
06 Точить поверхность 2 начисто Ø100,9-0,6
07 Подрезать торец 3 начисто в размер 78-0,5
08 Выполнить фаску 5 в размер 2,4х45
09 Развернуть отверстие 6 в размер Ø 59,97+0,046 начерно
10 Развернуть отверстие 6 в размер Ø 60+0,03 начисто
11 Выполнить фаску 4 в размер 1х45
010 Токарная с ЧПУ
Применяемое оборудование: Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3
Приспособление: трех кулачковый самоцентрирующий патрон ГОСТ 24351-80
Режущий инструмент: Резец подрезной с мех. креплением пластины Т5К10; резец проходной упорный с мех. креплением пластины Т5К10;резец с мех. креплением пластины для контурного точения- Т15К6; Расточной резец для глухих отверстий 2146-1504 ГОСТ 13295-67; Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1 ГОСТ 166-80; Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93; Калибр пробка гладкая ГОСТ 24851-81.
01 Подрезать торец 1 начерно в размер 118,5-0,87 02 Точить поверхность 2 в размер Ø 121+1,0 начерно
03 Расточить поверхность 3 в размер Ø74+0,75 на глубину 33 04 Подрезать торец 1 в размер 118-0,87 начисто
05 Точить поверхность 2 в размер Ø 120+0,87 начисто
06 Расточить поверхность 3 в размер Ø75+0,74 начисто
015 Фрезерная с ЧПУ
Применяемое оборудование: DMU-40
Приспособление: Разжимная оправка
Режущий инструмент: Фреза концевая 20 Р6М5
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1 ГОСТ 166-89
Калибр - пробка гладкая ГОСТ 24851-81; Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93
01 Фрезеровать паз 1 в размер 30+0,17 на глубину 18
020Долбежная
Применяемое оборудование: долбежный станок 7Д430
Приспособление: Разжимная оправка
Режущий инструмент: резец прорезной ГОСТ 10045-62
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93
01 Долбить шпоночный паз в размер 18+0,43 на глубину 32,62.
025 Фрезерная с ЧПУ
Применяемое оборудование: DMU-40
Приспособление: Тиски станочные с ручным приводом ГОСТ 16518-96
Режущий инструмент: Центровочное сверло 2 I ГОСТ 6694-53;сверло спиральное с коническим хвостовиком 9,2 I ГОСТ 10903-64;
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1 ГОСТ 166-89
01 Центровать отверстие 03 Сверлить отверстие в размер 10,2+0,36 030 Резьбонарезная
Применяемое оборудование: Гидравлический резьбонарезной станок НМТ-32
Приспособление: Тиски станочные с ручным приводом ГОСТ 16518-96
Режущий инструмент: Метчик ГОСТ 16925-71
Измерительный инструмент: Резьбовой калибр ГОСТ 2016-86.
01 Нарезать резьбу в размер М12-7Н
035 Кругло шлифовальная Применяемое оборудование: Круглошлифовальный станок 3М150
Приспособление: Разжимная оправка
Режущий инструмент: Круг шлифовальный 1.450х80х203 24А 40Н СТ2.К6.А
Измерительный инструмент: Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93; Калибр - скоба специальная ГОСТ 18362-73
01 Шлифовать поверхность 1 в размер 100,0-0,87 начерно
040 Кругло шлифовальная Применяемое оборудование: Круглошлифовальный станок 3М150
Приспособление: Разжимная оправка
Режущий инструмент: Круг шлифовальный 1.450х80х203 24А 40Н СТ2.К6.А
Измерительный инструмент: Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93; Калибр - скоба специальная ГОСТ 18362-73
01 Шлифовать поверхность 1 в размер 100,0-0,87 начисто
045 Промывочная
Расчет режимов резания и нормирование
005 Токарная с ЧПУ
01 Подрезать торец 1 начерно в размер 118,5-0,87
1. Определяем глубину резания t = h = 1,5 мм 2. Назначаем подачу
So = 1,2 мм/об Sд = 1,2 мм /об по паспорту станка
3.Определяем скорость главного движения резания.
, м/мин
Определяем значение коэффициента - Сv и показателей степеней х, у и m Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 Определить соответствующие поправочные коэффициенты
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Км = = 1.2
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu=1,15 Кφ = 0,7; Кφ1 =1; Кr = 0,94 Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,20,81,1510,94 = 0,72
V = 4. Определяем частоту вращения шпинделя Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 570об / мин 5. Определяем действительную скорость резания
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 l = D/2 = 30мм L = 30 + 6+2 = 38 мм
02 Точить поверхность 2 начерно в размер 101,2-0,56
1. Определяем глубину резания мм - для продольного точения
где D - диаметр поверхности до обработки, d - диаметр поверхности после обработки.
t = h 1,5, мм для продольного точения
где h - величина припуска на обработку при однократной подрезке
2. Назначаем подачу (при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки).
So, мм / об - 1,3 [1] So, мм / об - 1 [1] 3. Определяем скорость главного движения резания при наружном продольном и поперечном точении по эмпирической формуле
, м/мин
Сv = 340 х = 0,15 у = 0,45 m = 0,2 [1];
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8[1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu =0,65 [1]
Кφ =0.7 Кr = 0.94 Кφ1 =1 [1];
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км • Кn • Кu •Ку •Ку1• Кr Kv = 1,85•0,8•0,65•0,7•1•0,94 = 0,63
, м/мин
4. Определяем частоту вращения шпинделя , об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 470, об / мин ( принимаем ближайшее меньшее значение )
5. Определяем действительную скорость резания
, м/мин.
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 32мм L = 32 + 6+2 = 40 мм 03 Подрезать торец 3 начерно в размер 78,5-0,5
1. Определяем глубину резания t = h = 1,5 мм 2. Назначаем подачу
So = 1,2 мм/об Sд = 1,2 мм /об по паспорту станка
3.Определяем скорость главного движения резания.
, м/мин
Определяем значение коэффициента - Сv и показателей степеней х, у и m Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 Определить соответствующие поправочные коэффициенты
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Км = = 1.2
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu=1,15 Кφ = 0,7; Кφ1 =1; Кr = 0,94 Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,20,81,1510,94 = 0,72
V = 4. Определяем частоту вращения шпинделя Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 570об / мин 5. Определяем действительную скорость резания
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 l = D/2 = 30мм L = 30 + 6+2 = 38 мм
04 Расточить отверстие 6 начерно Ø58,33+0,2
1. Определяем глубину резания мм - для продольного точения
где D - диаметр поверхности до обработки, d - диаметр поверхности после обработки.
t = h 1,5, мм для продольного точения
где h - величина припуска на обработку при однократной подрезке
2. Назначаем подачу (при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки).
So, мм / об - 1,2 [1] So, мм / об - 1 [1] 3. Определяем скорость главного движения резания при наружном продольном и поперечном точении по эмпирической формуле
, м/мин
Сv = 340 х = 0,15 у = 0,45 m = 0,2 [1];
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8[1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu =0,65 [1]
Кφ =0.7 Кr = 0.94 Кφ1 =1 [1];
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км • Кn • Кu •Ку •Ку1• Кr Kv = 1,85•0,8•0,65•0,7•1•0,94 = 0,63
, м/мин
6. Определяем частоту вращения шпинделя , об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 470, об / мин ( принимаем ближайшее меньшее значение )
7. Определяем действительную скорость резания
, м/мин.
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 32мм L = 32 + 6+2 = 40 мм 05 Расточить отверстие 6 начисто Ø59,73+0,74
1.Определяем глубину резания = 0,7 мм. 2.Назначаем подачу:
So, мм / об - 0,13 [1] 3.Определяем скорость главного движения резания.
Скорость при растачивании:
Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [1] Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 [1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu= 1,15 [1]
Кφ = 1; Кφ1 =0,94; Кr = 1,03 [1]
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,850,81,150,941,03 = 1,64
V = 521
4.Определяем частоту вращения шпинделя = 3190 об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 3000 об / мин 5.Определяем действительную скорость резания
= м/мин.
6. Определяем основное время.
То = = = 0,08мин.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм Тообщ. = 0,1+0,31+0,18+0,03+0,08 = 0,7
06 Точить поверхность 2 начисто Ø100,9-0,6
1. Определяем глубину резания мм - для продольного точения
где D - диаметр поверхности до обработки, d - диаметр поверхности после обработки.
t = h 0,25, мм для продольного точения
где h - величина припуска на обработку при однократной подрезке
2. Назначаем подачу (при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки).
So, мм / об - 1,2 [1] So, мм / об - 1 [1] 3. Определяем скорость главного движения резания при наружном продольном и поперечном точении по эмпирической формуле
, м/мин
Сv = 340 х = 0,15 у = 0,45 m = 0,2 [1];
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8[1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu =0,65 [1]
Кφ =0.7 Кr = 0.94 Кφ1 =1 [1];
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км • Кn • Кu •Ку •Ку1• Кr Kv = 1,85•0,8•0,65•0,7•1•0,94 = 0,63
, м/мин
8. Определяем частоту вращения шпинделя , об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 180, об / мин ( принимаем ближайшее меньшее значение )
9. Определяем действительную скорость резания
, м/мин.
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 32мм L = 32 + 6+2 = 40 мм 07 Подрезать торец 3 начисто в размер 78-0,5
1. Определяем глубину резания t = h = 1,5 мм 2. Назначаем подачу
So = 1,2 мм/об [1] Sд = 1,2 мм /об по паспорту станка
3.Определяем скорость главного движения резания.
, м/мин
Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [1]
Определить соответствующие поправочные коэффициенты
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 [1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu= 1,15 [1]
Кφ = 0,7; Кφ1 =1; Кr = 0,94 [1]
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,850,81,1510,94 = 1,12
V =169,2
4. Определяем частоту вращения шпинделя Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 530 об / мин 5. Определяем действительную скорость резания
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 50 мм L = 50 + 6+2 = 58 мм
09 развернуть отверстие 6 в размер 59,97+0,46 начерно
1.Определяем глубину резания
t = D/2, мм
t = 59,97-59,73/2 = 0,12 мм
2. Нзначаем подачу
Sо = (0,9-1,2) мм/об [1]
К1 = 0,9 (глубина сверления до 5D)
Тогда Sо = (0,9-1,2) *0,9 = (0,81- 1,08) мм/об
Корректируем по паспорту станка
Sо = 0,9 мм/об
3.Определяем скорость резания
V = , м/мин
Сv = 100,6 q = 0.3 y= 0.65 х = 0 m = 0.4 [1]
- общий поправочный коэффициент на скорость резания
[1]
1,850,80,85 = 1,258
V = = 110,9м/мин
4. Число оборотов шпинделя
nд = 800 об/мин (по паспорту станка)
5. Определяем действительную скорость резания
м/мин
6. Определяем основное время y =7 мм. [1] L=58+7=65 мм
10 Развернуть отверстие 6 в размер Ø 60+0,03 начисто
Назначение элементов резания 1.Определяем глубину резания
t = 60-59,97/2 = 0,015мм
2. Назначаем подачу
Sо = (0,9-1,2) мм/об [1]
К1 = 0,9 (глубина развертывания до 5D)
Тогда Sо = (0,9-1,2) *0,9 = (0,81- 1,08) мм/об
Корректируем по паспорту станка
Sо = 0,9 мм/об
3.Определяем скорость резания
V = , м/мин
Сv = 100,6 q = 0.3 y= 0.65 х = 0 m = 0.4 [1]
- общий поправочный коэффициент на скорость резания
[1]
1,850,80,85 = 1,258
V = 1,258 = 111,8 м/мин
4. Число оборотов шпинделя
nд = 850 об/мин (по паспорту станка)
5. Определяем действительную скорость резания
м/мин
6. Определяем основное время y =7 мм. [1] L=58+7=65 мм
Тообщ. = 0,11+0,14+0,27+0,1+0,18+0,18+0,09+0,08 = 1,07
010 Токарная с ЧПУ
01 Подрезать торец 1 начерно в размер 118,5-0,87
1. Определяем глубину резания t = h = 1,5 мм 2. Назначаем подачу
So = 1,2 мм/об Sд = 1,2 мм /об по паспорту станка
3.Определяем скорость главного движения резания.
, м/мин
Определяем значение коэффициента - Сv и показателей степеней х, у и m Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 Определить соответствующие поправочные коэффициенты
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Км = = 1.2
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu=1,15 Кφ = 0,7; Кφ1 =1; Кr = 0,94 Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,20,81,1510,94 = 0,72
V = 4. Определяем частоту вращения шпинделя Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 570об / мин 5. Определяем действительную скорость резания
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 l = D/2 = 30мм L = 30 + 6+2 = 38 мм
02 Точить поверхность 2 в размер Ø 121+1,0 начерно
1. Определяем глубину резания мм - для продольного точения
где D - диаметр поверхности до обработки, d - диаметр поверхности после обработки.
t = h 1,5, мм для продольного точения
где h - величина припуска на обработку при однократной подрезке
2. Назначаем подачу (при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки).
So, мм / об - 1,3 [1] So, мм / об - 1 [1] 3. Определяем скорость главного движения резания при наружном продольном и поперечном точении по эмпирической формуле
, м/мин
Сv = 340 х = 0,15 у = 0,45 m = 0,2 [1];
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8[1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu =0,65 [1]
Кφ =0.7 Кr = 0.94 Кφ1 =1 [1];
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км • Кn • Кu •Ку •Ку1• Кr Kv = 1,85•0,8•0,65•0,7•1•0,94 = 0,63
, м/мин
10. Определяем частоту вращения шпинделя , об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 250, об / мин ( принимаем ближайшее меньшее значение )
11. Определяем действительную скорость резания
, м/мин.
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 32мм L = 32 + 6+2 = 40 мм 03 Расточить поверхность 3 в размер Ø74+0,75 на глубину 33 1.Определяем глубину резания = 7 мм. 2.Назначаем подачу:
So, мм / об - 0,13 [1] 3.Определяем скорость главного движения резания.
Скорость при растачивании:
Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [1] Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 [1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu= 1,15 [1]
Кφ = 1; Кφ1 =0,94; Кr = 1,03 [1]
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,850,81,150,941,03 = 1,64
V = 521
4.Определяем частоту вращения шпинделя = 3190 об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 3000 об / мин 5.Определяем действительную скорость резания
= 489 м/мин.
6. Определяем основное время.
То = = = 0,08мин.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм Тообщ. = 0,1+0,31+0,18+0,03+0,08 = 0,7
04 Подрезать торец 1 в размер 118-0,87 начисто
1. Определяем глубину резания t = h = 1,5 мм 2. Назначаем подачу
So = 1,2 мм/об [1] Sд = 1,2 мм /об по паспорту станка
3.Определяем скорость главного движения резания.
, м/мин
Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [1]
Определить соответствующие поправочные коэффициенты
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 [1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu= 1,15 [1]
Кφ = 0,7; Кφ1 =1; Кr = 0,94 [1]
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,850,81,1510,94 = 1,12
V =169,2
4. Определяем частоту вращения шпинделя Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 530 об / мин 5. Определяем действительную скорость резания
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 50 мм L = 50 + 6+2 = 58 мм
05 Точить поверхность 2 в размер Ø 120+0,87 начисто
1. Определяем глубину резания мм - для продольного точения
где D - диаметр поверхности до обработки, d - диаметр поверхности после обработки.
t = h =0,5, мм для продольного точения
где h - величина припуска на обработку при однократной подрезке
2. Назначаем подачу (при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки).
So, мм / об - 1,2 [1] So, мм / об - 1 [1] 3. Определяем скорость главного движения резания при наружном продольном и поперечном точении по эмпирической формуле
, м/мин
Сv = 340 х = 0,15 у = 0,45 m = 0,2 [1];
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8[1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu =0,65 [1]
Кφ =0.7 Кr = 0.94 Кφ1 =1 [1];
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км • Кn • Кu •Ку •Ку1• Кr Kv = 1,85•0,8•0,65•0,7•1•0,94 = 0,63
, м/мин
12. Определяем частоту вращения шпинделя , об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 180, об / мин ( принимаем ближайшее меньшее значение )
13. Определяем действительную скорость резания
, м/мин.
6. Определяем основное время.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм ; y + ∆ = 6 мм [1]
l = D/2 = 32мм L = 32 + 6+2 = 40 мм 06 расточить поверхность 3 начисто в размер 75+0,74 на глубину 33
1.Определяем глубину резания = 0,5 мм. 2.Назначаем подачу:
So, мм / об - 0,13 [1] 3.Определяем скорость главного движения резания.
Скорость при растачивании:
Сv = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [1] Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кп = 0,8 [1]
Кu - коэффициент, учитывающий материал инструмента
Кu= 1,15 [1]
Кφ = 1; Кφ1 =0,94; Кr = 1,03 [1]
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv = Км Кn Кu Ку Ку1Кr - при обычной обработке.
Кv = 1,850,81,150,941,03 = 1,64
V = 521
4.Определяем частоту вращения шпинделя = 3190 об/мин.
Корректируем число оборотов по паспорту станка
nд = 3000 об / мин 5.Определяем действительную скорость резания
= 489 м/мин.
6. Определяем основное время.
То = = = 0,08мин.
L = l + y + ∆ ; ∆ = 2...5мм Тообщ. = 0,1+0,31+0,18+0,03+0,08 = 0,7
Нормирование
Тшт = tо + tв + tобс + tп, tо - основное время на операцию;
1. tо = 0,07
tв = tв.у + tм.в - вспомогательное время, включающее время tв.у на установку и снятие заготовки и вспомогательное время tм.в, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; tобс - время обслуживания рабочего места, мин; tп - время на личные потребности, мин.
tв.у = 0,3мин.
tм.в = 0,03 + 0,1 + 0,02 · 4 = 0,21 мин. 2. tв = 0,3 + 0,21 = 0,51 мин.
3. Определяем оперативное время.
tоп = tо + tв = 0,07 + 0,51 = 0,58 мин.
4. Определяем время на организационное обслуживание рабочего места.
tобс = 12% tоп = 0,06 мин.
5. Определяем время на личные потребности
tп = 12% tоп = 0,06мин.
6. Тшт = 0,07 + 0,51 + 0,06+0,06 = 0,7 мин
7. Определяем штучно - калькуляционное время.
Тшт.к = Тшт + Тп-з / nз n =100
Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 + Тп-з3
Тп-з1 - время на получение наряда, чертежа, технологической документации. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение - 4мин; итого на комплекс приемов - 10мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкпрома принята единая норма для всех станков с ЧПУ
Тп-з1 = 12мин.
Тп-з2 = 1 · 5 = 4мин - на установку инструментов. [6т.12 стр.606] Тп-з3 = 8,2 мин время на взятие пробной стружки. [6 т13 стр.611] Тп-з = 12 + 5 + 8,2 = 25,2мин.
Тшт.к = 0,7 + 25,2 / 100 = 0,95 мин
Литература
1. Справочник технолога машиностроителя в двух томах. Изд. 3, переработанное Том 2. Под ред. Заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн. Наук проф. А. Н. Малова. М., "Машиностроение", 1972 стр. 568.
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
295
Размер файла
22 709 Кб
Теги
курсовой, проэкт
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа