close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

курсовой проект (3)

код для вставкиСкачать
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
ГККП "Высшая Техническая Школа"
КУРСОВОЙ
ПРОЕКТ
по предмету: "Основы взаимозаменяемости"
Группа МС-12
Выполнила: _____________Акзамова. Р.М
Руководитель_____________ Безухова. В.П.
2013 г.
КОКШЕТАУ
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
ГККП "Высшая Техническая Школа"
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по предмету:
"Основы взаимозаменяемости"
На тему:Нормирование точности размеров типовых элементов деталей и соединений
Группа МС-12
Выполнила: _____________ Акзамова.Р.М
Руководитель_____________ Безухова.В.П.
2013 г.
КОКШЕТАУ
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
ГККП "Высшая Техническая Школа"
Рассмотрено и утверждено на заседании УМО
технологических дисциплин
__________________2013г.
ЗАДАНИЕ
На курсовой проект
По дисциплине: "Основы взаимозаменяемости"
Студентке гр. МС-12
Акзамовой Райсе Маратовне
Вариант №21
Тема: "Расчёт посадок"
Задание 1- Расчет посадок.50H11/d11, 75H7/js6, 90N6/h5. Выбор средств измерения.
Задание 2- Расчет калибров.75H7/js6
Задание 3- Нормирование допусков формы и взаимного расположения.
Задание 4- Допуски и посадки подшипников качения.
Задание 5- Нормирование точности шпоночного и шлицевого соединения.
При выполнении проекта представить
1.Пояснительную записку( выполненную в соответствии с методикой на курсовое проектирование и согласовать с руководителем проекта).
2.Графическая часть проекта:
* Схемы полей допусков
* Эскизы деталей соединения * Чертежи калибра - скобы, калибра - пробки
Дата выдачи задания: 24.10.2013
Срок сдачи: 12.12.2013
Руководитель проекта: Безухова В.П. Содержание.
Введение.................................................................................................................1
Задание №1.............................................................................................................2
1.1 Посадка с зазором............................................................................................3
1.2 Переходная посадка.........................................................................................4
1.3 Посадка с натягом.............................................................................................5
1.4 Область применения посадок.........................................................................6
1.5 Выбор средств измерения...............................................................................7
1.6 Результаты расчетов.........................................................................................8
Задание №2...........................................................................................................12
2.1 Определить предельный размер отверстия и вала.....................................13
2.2 Предельные отклонения для калибров пробки...........................................14
2.3 Предельные отклонения для калибров скобы.............................................15
2.4 Схема полей допусков калибров и контрольных пробок............................15
Задание№3............................................................................................................ 3.1 Определение допусков формы и расположения поверхности 3.2 Выполнения эскиза детали
3.3 Методы и средства контроля
Задание №4...........................................................................................................16
4.1 Определяем интенсивность нагрузки...........................................................17
4.2 Выбор полей допусков деталей соединения...............................................17
4.3 Предельные отклонения для колец подшипника........................................17
4.4 Схемы полей допусков - вала - внутреннего кольца...............................18
Задание №5...........................................................................................................19
5.1 Основной размер шпоночного соединения.................................................20
5.2 Выбор полей допусков шпоночного соединения........................................20
5.3 Назначаем поля допусков..............................................................................21
5.4 Схема полей допусков шпоночного соединения.........................................22
5.5 Контроль шпоночного соединения...............................................................23
Введение
Машиностроение - наиболее крупная комплексная отрасль, определяющая уровень научно-технического прогресса во всем народном хозяйстве, поскольку обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население - предметами потребления. Включает также металлообработку, ремонт машин и оборудования. Для нее особенно характерно углубление специализации производства и расширение ее масштабов.
К перечисленным подразделениям машиностроения следует добавить и "малую" металлургию - производство стали и проката, как в литейных цехах машиностроительных предприятий, так и на отдельных специализированных предприятиях по производству литья, поковок, штамповок, и сварных конструкций для машиностроения.
В указанной структуре отрасли наиболее сложным является машиностроение, включающее такие важнейшие подотрасли, как машиностроение для межотраслевых производств (электронная и радиопромышленность, приборостроение, станкостроительная и инструментальная, подшипниковая промышленность и др.); производство оборудования для отраслей народного хозяйства (строительно-дорожное машиностроение, транспортное, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение и др.); для отраслей промышленности (энергетическое машиностроение, металлургическое, горношахтное и горнорудное машиностроение, химическое машиностроение, производство технологического оборудования для текстильной промышленности и др.); для непроизводственной сферы (коммунальное машиностроение, производство бытовых приборов и машин, военная техника и др.).
Кроме отраслевой классификации, машиностроение можно расчленить по стадиям технологического процесса на заготовку; механическую обработку и сборку.
По металлоемкости, а также по трудо- и энергоемкости принято выделять тяжелое, общее и среднее машиностроение. Тяжелое машиностроение отличается большим потреблением металла, относительно малой трудоемкостью и энергоемкостью. Оно включает производство металлоемких и крупногабаритных изделий. Для общего машиностроения характерны средние нормы потребления металла, энергии, невысокая трудоемкость. В основном это производство оборудования для отдельных отраслей промышленности. Общее и среднее машиностроение довольно
Задание №1 <<Расчет посадок>>
Вариант 21
1.1 Определить величину допусков,знаки основных и предельных отклонений размеров вала и отверстия.
1.2 Определить предельные размеры вала и отверстия.
1.3 Определить систему допусков которой задана посадка .
1.4 Определить величину предельных зазоров или натягов допуск посадки, группы посадки.
1.5 Вычислить в произвольном масштабе схему полей допусков детали заданного соединения.
1.6 Определить годность детали, показать действительный размер на схеме полей допусков.
1.7 Вычертить эскизы соединения в сборе и его детали с обозначением полей допусков,отклонений и параметров шероховатости.
1.8 Выбрать измерительное средство для измерения детали заданного соединения с требуемой точностью.
1.9 Область применения данной посадки
50H11/d11 75H7/js6
90N6/h5Di=89,972
di=89,992
1.1 Дано соединение 50H11/d11
1.Посадка в системе отверстия (отверстие 50H11- основное), отверстие в квалитете 11, вал в квалитете 11.
1.Предельные отклонения:
для отверстия 50H11..................ES = +160мкм = +0,160мм
ЕI= 0
[1], стр. 79
для вала 50d11..........................еs = - 80 мкм = -0,080мм
еi = - 240мкм = - 0,240мм
[1], стр. 87
2.Предельные размеры:
для отверстия................. Dmax = D+ES = 50+0,160 = 40,160мм
Dmin = D+EI= 50+0 = 50мм
для вала................................. dmax = d+es = 50+(-0,080)=49,92мм
dmin = d+ei = 50+(-0,240)=49,76мм
3.Допуск:
для отверстия: ......TD = ES-EI = 0,160-0=0,160мм
для вала: ............Td=es-ei=-0,080-(-0,240) =0,160мм
4.Единица допуска:
Размер 50мм входит в основной интервал размеров "св. 30 до 50". Единицу допуска определяем по таблице 5.1,приложение МУ.
1,56мм
Количество единиц допуска :
для отверстия а =TD/i =160/1,56 = 102 для вала а = Td/i =160/1,56 = 102
Результаты проверки по т-5,2 стр.69 [3]
6.Схема полей допусков
40 cH,посадка с зазором
Из схемы видно, что в соединении подвижная посадка (поля допусков отверстия и вала неперекрываются) 7. Расчёт предельных зазоров
Подвижная посадка характеризуется наибольшими значениями зазора Smax
Smax = ES - ei = 0,160+0,240 = 0,40мм
Smin = EI - es = 0+0,080 = 0,080мм
или
Smax = Dmax - dmin = 50,160 - 49,76 = 0,40мм
Smin = Dmin - dmax = 50 - 49,92 = 0,080мм
8.Допуск посадки T(S) = Smax - Smin = 0,40 - 0,080 = 0,32мм
Проверка: TП = TD + Td = 0,160 + 0160 = 0,32мм
1.2Дано соединение 75H7/js6
1.Посадка в системе отверстия (отверстие 6 -Н7-основное), отверстие в квалитете 7, вал в квалитете 6 2.Предельные отклонения:
для отверстия 75H7..................ES = +30мкм=+0,030мм
ЕI=0
[1], стр. 79
для вала js6..........................еs = +9,5мкм=+0,0095мм
еi = - 9,5мкм = - 0,0095мм
[1], стр.91
3.Предельные размеры: для отверстия......Dmax = D+ES = 75+0,030 = 75 Dmin = D+EI= 75+0 = 75мм
для вала................................. dmax = d+es = 75+0,0095 = 75,0095мм
dmin = d+ei = 75+(-0,0095)=74,9905мм
4.Допуск:
для отверстия: ......TD = ES-EI= 0,030-0=0,030мм
для вала: ............Td=es-ei=0,0095-(-0,0095) =0,019мм
5.Единица допуска
Размер 75мм входит в основной интервал размеров "св. 50 до 80". Единицу допуска определяем по таблице 5.1,приложение МУ.
1,86мм
Количество единиц допуска для отверстия а = = = 16
для вала а = = = 10
Результаты проверки по т-5,2 стр.69 [3]
6.Схема полей допусков
75H7/js6 -сh, переходная посадка.
Из схемы видно, что в соединении переходная посадка. 7. Расчёт предельных зазоров (натягов)
Переходная посадка характеризуется наибольшими значениями зазора (Smax) и натягов (Nmax)
Smax = ES - ei = 0,030+0,0095= 0,0395мм
Nmax = es - EI = 0,0095-0 = 0,0095мм
или
Smax = Dmax - dmin = 75,030-74,9905= 0,0395мм
Nmax = dmax - Dmin =75,0095- 75 = 0,0095мм
8.Допуск посадки
T(S,N) = Smax + Nmax = 0,0395+ 0,0095= 0,049мм
Проверка: TП = TD + Td = 0,0395 + 0,0095 = 0,049мм
1.3 Дано соединение 90N6/h5
1.Посадка в системе вала (вал 90h5- основной), отверстие в квалитете 6, вал в квалитете 5.
2.Предельные отклонения:
для отверстия 90N6..................ES = - 16мкм = - 0,016мм
ЕI= - 38мкм = - 0,038мм
[1], стр. 126
для вала 90h5..........................еs = 0 еi = - 15мкм = - 0,015мм
[1], стр. 81 3.Предельные размеры:
для отверстия......Dmax = D+ES = 90+(-0,016) =89,984мм
Dmin = D+EУ=90 +(-0,015) = 89,985мм
для вала................. dmax = d+es = 90+0 =90мм
dmin = d+ei = 90+(-0,015)=89,985мм
4.Допуск:
для отверстия: ......TD = ES-EУ = -0,016-(- 0,038)=0,022мм
для вала: ............Td=es-ei=-0-(-0,015) =0,015мм
5.Единица допуска:
Размер 90мм входит в основной интервал размеров "св 80 до 120". Единицу допуска определяем по таблице 5.1,приложение МУ.
2,17мм
Количество единиц допуска для отверстия а =TD/i =15/2,17=7
для вала а =Td/i =22/2,17=10
Результаты проверки по т-5,2 стр.68 [3]
6.Схема полей допусков
90N6/h5 сh, неподвижная посадка. Dr=89,972 - брак неисправимый.
Dr=89,992 - годен
Из схемы видно, что в соединении неподвижная посадка. 7. Расчёт предельных натягов
Неподвижная посадка характеризуется наибольшими значениями з натяга (Nmax)
Nmax = es - EI = 0- 0,38 = 0,38мм
Nmin = ei - ES = - 0,015 - (-0,016) = 0,001мм
или
Nmax = dmax - Dmin = 90 - 89,962 = 0,038мм
Nmin = dmin - Dmax = 89,985 -89,984= 0,001мм
8.Допуск посадки
T(N) = Nmax - Nmin = 0,038 - 0,001 = 0,037мм
Проверка: TП = TD + Td = 0,015 + 0,022 = 0,037мм
9. Годность детали определяем сравнением действительного размера с двумя предельными:
Dmax Dr Dmin
89,984 89,972 89,962
dmax dr dmin
90 89,992 89,982
Если в нашем примере действительный размер отверстия Dr = 89,972мм, то отверстие не годное , поскольку действительный размер больше максимального размера выполняется условие:
89,98489,972 89,962
Если в нашем примере действительный размер вала dr = 89,992мм, то вал годен, поскольку выполняется условие:
90>89,992 > 89,982
Таблица №1
Результаты расчётов соединения.
Обозначение заданного соединения
50H11/d11
Номинальный размер, мм50Зазор (натяг), ммSmax0,4Smin0,08Допуск посадки Т, ммTD=0.030
Td=0,019Группа посадкис зазоромСистема допусковсистема отверстияУсловное обозначение11Допуск ТD, мм0,16Значение основного отконения, мм0,072Предельные отклонения, ммВерхнееES0,16Нижнее ЕI0Предельные размеры, ммDmax, мм 50,160
Dmin, мм50Условное обозначение11Допуск Тd, мм0,16Значение основного отклонения, мм0(верхнее)Предельные отклонения, ммВерхнее es-0,080
Нижнееei-0,24Предельные размеры, ммdmax, мм49,92dmin, мм49,76
1.4 Область применения посадок
Посадки с зазором. Большой опыт применения посадок накоплен в конструкторских подразделениях всех отраслей машиностроения. Наиболее ярко выделяется опыт обобщения эксплуатационных и технологических свойств качества изделий машиностроения в наименованиях посадок. Этот опыт в должной мере способствовал непрерывному повышению качества посадок, приближая их к оптимальным показателям. На производстве иногда используют устаревшие наименования посадок с зазором (по системе ОСТ, которая в 1977 г. была заменена ЕСДП): скольжения, движения, ходовые, легкоходовые, широкоходовые и тепловые ходовые. Посадки скольжения - минимальный зазор равен нулю, широко используются для подвижных и неподвижных соединений, основные отклонения H и h; посадки движения характеризуются малыми зазорами, используются для подвижных соединений, основные отклонения H- g, G-h; посадки ходовые наиболее распространены для умеренных скоростей вращения (50...2000 мин-1), основные отклонения H- fF-h; посадки легкоходовые используются при скоростях вращения 2...25 тыс. мин-1 или при больших длинах соединений, основные отклонения H- е, E-h посадки широкоходовые используются при очень больших скоростях вращения (25...50 тыс. мин-1), основные отклонения H-d, D-h; посадки тепловые ходовые характеризуются большими зазорами для компенсации тепловых деформаций, основные отклонения Н-а, b, с, ABC-h. В приведенных ниже примерах представлены посадки, как правило, предпочтительного применения, встречающиеся в подвижных соединениях автомобилей и дорожно-строительных машин. В неподвижных соединениях посадки используются при невысоких требованиях к соосности при небольших и спокойных нагрузках; для неподвижных осей и пальцев в опорах; для центрируемых частей машин, используемых в качестве подшипников; для соединения деталей, которые должны легко передвигаться при настройках и регулировках с последующим креплением и др. Такие посадки используются для сменных шестерен в металлорежущих станках, сельскохозяйственных машинах, для предохранительных муфт на валу скребкового конвейера, посадок болтов в головках шатунов и др. В подвижных соединениях указанные посадки применяются при невысоких требованиях к точности, например ползуны на призматических шпонках включающих механизмов; соединительные муфты на валах; поршни и поршневые золотники в цилиндрах; шпиндели клапанов в направляющих некоторых двигателей внутреннего сгорания; шатуны между буртами вкладышей шатунных головок компрессора; шестерни, зубчатые торцовые муфты и тому подобные детали на валах при медленных или периодических поступательных и вращательных движениях и др. Применяются для подвижных соединений, в которых требуется обеспечить плавность перемещений, ограничить зазор во избежание нарушения соосности, возникновения ударов при реверсивных движениях или для сохранения герметичности, например клапанные коромысла на осях в механизме распределения двигателей; клапанные шпиндели в направляющих втулках; передвижные шестерни на валах коробки передач; головка шатуна с шейкой коленчатого вала трактора. Посадки с натягом. В системе ОСТ посадки с натягом называются горячими, прессовыми и легкопрессовыми, что давало технологическую характеристику образования этих посадок. Для горячих посадок характерны большая величина натяга, технологически осуществляемая путем разогрева втулки или охлаждения вала до нужной температуры для выполнения сборки сопрягаемых деталей последующим охлаждением втулки или размораживанием вала. Например, горячие посадки применялись в производстве стволов артиллерийских орудий.
1.5 Выбрать универсальный измерительный инструмент для контроля детали соединения 90N6/h5
* Предельные отклонения отверстия 90N6
ЕS=-16мкм =-0,016мм
EI=-38мкм=-0,038мм
[1],стр=126
Допуск отверстия TD = ES-EI = -0,016-(-0,038)=0,022мм
Допускаемую погрешность измерения =6мкм определяем по интервалу размеров свыше 80 до 120мм и 6-му квалитету
т.3,1 стр206[3]
Выбираем пневматические пробки с отчетным прибором(ГОСТ 14864-78),с ценой деления отсчетногоустройства0,0002-0,0005мм и установкой установочным кольцом по ГОСТ14865-78. Предельная погрешность измерения 5мкм.
т.3,4 стр224-225[3]
* Предельные отклонения вала 90h5
es = 0
ei = -15мкм = -0,015мм
[1],стр 81
Допуск вала Td = es - ei = 0-(-0,015) = 0,015мм
Допускаемую погрешность измерения = 5мкм определяем по интервалу размеров 80- 120мм и 5-му квалитету.
таб.3,1 стр206,[3]
Выбираем Индикаторы многооборотные 1МИС(ГОСТ9696-75),с ценой деления отсчетного устройства 0,001мм и установкой по концевым мерам 3 класса(таб.3.3 стр.214-215) Предельной погрешностью измерения 4.
1.6 Выбранные средства измерения.
Таблица № 2 Наименование детали,ее номин .размер поле допуска
Величина допуска изделия, мкм
Допускаемая погрешность измерения,мкм
Предельная погрешность ср-ва lim
Наименование измеряемого средства
90N6
0,022
6
+5
Пневматические пробки 90h5
0,015 5
+5Индикаторы многооборотные 1 МИС (ГОСТ9696-75)
Задание №2
Для деталей соединения 75H7/js6
1. Предельные отклонения отверстия 75H7
ES=+30мкм=+0,030мм
EI=0 ( стр.70)
2.Предельные размеры отверстия
Dmax=D+ES=75+0,030=75,030мм
Dmin=D+EI=75+0=75мм
3.Для квалитета 7 и интервала размеров свыше 50 до80ьотклонения и допуск калибров. Z=4мкм=0,004мм
Y=3мкм=0,003мм
H=5мкм=0,005мм (стр.76-77, таб. 1.18)
4.Схема расположения полей допусков.
5.Предельные размеры калибров.
Прmax=Dmin+Z+H/2=75+0,004+0,0025=75,0065мм
Прmin=Dmin+Z-H/2=75+0,004-0.0025=75,0015мм
Призн=Dmin-Y=75-0.003=74,997мм
Неmax=Dmax+H/2=75,030+0,0025=75,0325мм
Неmin=Dmax-H/2=75,030-0,0025=75,0275мм
6.Исполнительные размеры. Присп=75,006_0,005 Неисп=75,032_0,005 Прi=75,001
1.Предельные отклонения вала 75js6
es=+9,5мкм=+0,0095мм
ei=-9,5мкм=-0,0095мм (стр.91)
2.Предельные размеры вала.
dmax=d+es=75+0,0095=75,0095мм
dmin=d+ei=75+(-0.0095)=74,9905мм
3.Для квалитета 6 и интервала размеров свыше 50 до 80 отклонения и допуск калибров.
Z1=4мкм=0,004мм
Y1=3мкм=0,003мм
H1=5мкм=0,005мм
Hр=1,5мкм=0,0015мм
4.Схема расположения полей допусков.
5.Предельные размеры калибров.
Прmax=dmax-Z1+H1/2=75,0095-0,004+0,0025=75,008мм
Прmin=dmax-Z1-H1/2=75,0095-0,004-0.0025=75,003мм
Призн=dmax+Y1=75,0095+0,003=75,0125мм
Неmax=dmin+H1/2=74,9905+0,0025=74,993мм
Неmin=dmin-H1/2=74,9905-0,0025=74,988мм
6.Исполнительные размеры.
ПР=75,003+0.005 НЕ=74,988+0,005
7.Выполнить чертеж калибра-пробки, и калибра-скобы
Таблица №3
Результаты расчётов соединений
Размер полей допусковПредельные отклонения детали,мм Отклонения и допуск калибра,ммИсполнительные размеры калибра,ммПредельный размер изношенного калибра,ммГодность75H7Dmax=75,030мм
Dmin=75ммZ=0,004мм
Y=0,003мм
H=0,005ммПР=75,006_0,005
НЕ=75,032_0,005
Призн=74,997мм Годная75js6Dmax=75,0095м
dmin=74,9905мм
Z1=0,004мм
Y1=0,003мм
H1=0,005ммПР=75,003+0,005
НЕ=74,988+0.005
Призн=75,0125мм Не годная Задание№3
Начертить эскиз детали,нанести размеры и обозначения допусков формы и расположения поверхностей в соответствии с номером задачи. Расшифровать обозначения шероховатости поверхности
d1=8d2=40d3=20D=14L1=16L2=30L3=66
1.Эскиз детали.
2.Обозначаем допуск симитричности .
2.1 По таблице ГОСТ 2.308-79 находим знак допуска цилиндртчности и заносим в первую часть рамки (Приложение [3], т.2.41, стр 190)
2.2 По таблице ГОСТ 2.308-79 находим знак допуска радиального биения относительно оси А заносим во вторую часть рамки (Приложение [3], т.2.40, стр 190)
2.3 По таблице ГОСТ 2.308-79 находим знак допуска профиля продольного сечения 3.Расшифровываем обозначение шероховатости
На чертеже показано:
Шероховатость поверхности "А" задана параметром S - средний шаг неровностей, причём 0,080мм - наибольшее значение параметра, 0,063мм - наименьшее , на базовой длине l = 0,8мм, направление неровностей - перпендикулярное. Все поверхности, на которых не нанесены обозначения шероховатости, должны иметь шероховатость , обозначенную в правом верхнем углу чертежа:
Методы и средства измерения
Измерение и запись неровностей поверхности щуповым методом.
Профилограф и профилометр.
Метод ощупывания поверхности иглой. Метод ощупывания поверхности иглой является естественным развитием древнего способа оценки чистоты обработки всевозможных деталей и изделий с помощью осязательного субъективного ощущения.
Сущность его состоит в том, что в качестве щупа используют острозаточенную иглу, приводимую в поступательное перемещение по определённой трассе относительно поверхности. Опускаясь во впадины, а затем поднимаясь на выступы во время движения ощупывающей головки относительно испытуемой поверхности, игла начинает колебаться относительно головки, повторяя по величине и форме огибаемый профель поверхности. Механические колебания иглы преобразуются, как правило, в подобные им электрические колебания при помощи электромеханического преобразователя того или иного типа. Снятый с преобразователя полезный сигнал усиливают, а затем измеряют его параметры, подобные параметрам неровностей испытуемой поверхности (профилометрирование) или записывают профиль поверхности в выбранных вертикальном и горизонтальном масштабах (профилографирование).
Профилометры и профилографы.
Щуповые (контактные) методы являются основным вариантом профильного метода измерений неровностей поверхност
Щуповые электромеханические приборы, предназначенные для измерения параметров шероховатости поверхности, называют профилометрами, а также приборы для записи неровности поверхности - профилографами. Обычно профилографы позволяют не только записывать неровности, но также измерятиь параметры шероховатости. Поэтому их называют профиграфами-профилометрами.
Интерференционный метод измерения шероховатости поверхности. Интерферометр.
В интерференционных средствах измерения шероховатости поверхности используется интерференция двух или большего числа когерентных пучков лучей (вышедших из одной точки источника света, имеющих одинаковое направление колебаний, одинаковые частоты и постоянную разность фаз).
Явление интерференции возникает, в частности, в воздушном промежутке между двумя полупрозрачными пластинами. Падающий на верхнюю пластину пучок лучей разделяется её внутренней поверхностью на два когерентных пучка, один из которых отражается в обратном направлении, а другой проходит через неё. Часть прошедшего пучка отражается от поверхности нижней пластины и идёт также в обратном направлении, интерферируя с первым пучком.
Растровый метод.
Если на испытуемую поверхность наложить стеклянную пластинку с нанесёнными на неё близко друг от друга штрихами (т.е. с растровой сеткой), то при наклонном падении лучей отражённая картина растровой сетки накладывается на штрихи самой сетки и наблюдаются муаровые полосы. На основе этого явления предложена методика измерения высот неровностей и степени шероховатости с помощью растрового микроскопа Параметры шероховатости
Существует три вертикальных параметра шероховатости:
- среднее арифметическое отклонение профиля Ra;
- высота неровностей профиля по десяти точкам Rz;
- набольшая высота неровностей профиля Rmax;
и два горизонтальных:
- средний шаг местных выступов профиля S;
- шаг неровностей профиля Sm;
и один комплексный параметр:
- относительная опорная длина профиля t.
Обозначение шероховатости.
1 - знак; 2 - базовая длина по ГОСТ 2789-73/параметр (параметры)шероховатости по ГОСТ 2789-73; 3 - полка знака; 4 - условное обозначение направления неровностей; 5 - способ обработки и (или) другие дополнительные указания.
Заключение
Основные принципы выбора средств измерения для неровностей поверхности такие же, как и для других размерных параметров в машиностроении: точность измерительного средства должна быть выше заданной точности ограничения величины неровностей поверхности, а трудоёмкость измерений и их стоимость должны быть возможно низкими, обеспечивающими наиболее высокие показатели производительности труда и экономичности.
Задание №4
Задан радиальный подшипник класса РО с наружным диаметром D=30мм и внутренним дтаметром d=10. Отверстие корпуса D=30H7,вал d=10g6.
1.Предельные отклонения колец подшипника(Dm,dm)
Dm=30мм, es=0, ei=9=0,009 (ГОСТ 520-71, стр 808-809)
Dк=30_0,009
dm=10мм, ES=0, EI=-8мкм=-0,008мм (ГОСТ 520-71. стр 806)
dк=10_0,008
2.Отклонения сопрягаемых деталей.
Отверстия D=30H7 ES=+21мкм=0.021мм (стр 79)
D=30+0,021 EI=0
Вал d=10g6 es=-5мкм=-0,005мм
d=10_0,014 ei=-14мкм=-0.014мм
3.Схема полей допусков.
4.Расчет предельных зазоров (натягов) По диаметру D поля допусков отверстия и вала (наружного кольца подшипника) перекрываются-посадка с зазором, по диаметру d поле допуска отверстия (внутреннего кольца подшипника) расположено над полем допуска вала-посадка переходная.
По наружному кольцу D
Smax=ES-ei=0,021-(-0,009)=0,03мм
Smin=EI-es=0-0=0
По внутреннему кольцу d
Smax=ES-ei=0-(-0,014)=0,014мм
Nmax=es-EI=-0,005-(-0,008)=0,003мм
Задание №5
Определить предельные размеры всех элементов шпоночного соединения (шпонка призматическая) начертить схему расположения полей допусков по ширине шпонки b. Начертить таблицу и занести в нее результаты расчетов.
Обозначение шпонки - b x h x l Тип соединения Диаметр вала 2 x 2 x 8 Свободное 8мм
1.Определение предельных размеров ширины шпонки b. Из обозначения шпонки следует что ширина ее b=2мм. Поле допуска h9 т.е b=2h9
Предельные отклонения: es=o
ei=-25мкм=-0.025мм (стр 113)
Предельные размеры: bmax=b_es=2+0=2мм
bmin=b+ei=2+(0,025)=1,975
2. Определение предельных размеров ширины паза на валу B. B2для свободного соединения т.е B=2H9
Предельные отклонения: ES=+25мкм=+0.025мм
EI=0 (стр 79)
Предельные размеры: Bmax=B+ES=2+0,025=2,025
Bmin=B+EI=2+0=2
3.Определение предельных размеров ширины паза во втулке B. Поле допуска ширины паза во втулке (D10). Определяем по таблице B2 для свободного соединения, т.е B=2D10/
Предельные отклонения: ES=+60мкм=+0,060мм
EI=+20мкм=+0,020мм (стр 121)
Предельные размеры: Bmax=B+ES=2+0,060=2,060мм Bmin=B+EI=2+0,020=2,020мм
4. Схема расположения полей допусков.
5. Определения предельных размеров высоты шпонки b. Из обозначения шпонки следует, что высота ее h=2мм. Поле допуска h2 т.е h=2h9.
Предельные отклонения: es=o
ei=-25мкм=-0,025мм (стр 113)
Предельные размеры: hmax=h+es=2+0=2мм
hmin=h+ei=2+(-0,025)=1,975мм
6. определение предельных размеров длины шпонки l. Из обозначения шпонки следует,что ее длина l=8мм. Поле допуска h14,т.е l=8h14.
Предельные отклонения: es=0
ei=-360мкм=-0,36мм (таб 1.1,стр 17)
Предельные размеры: lmax=l+es=8+0=8мм
lmin=l+ei=8+(-0,36)=7,64мм
7. Определение предельных размеров длины паза. Поле допусков длины паза H15 т.е L=8H15.
Предельные отклонения: ES=0
EI=-580мкм=-0,58мм (таб 1.1 стр 17)
Предельные размеры: Lmax=L+ES=0
Lmin=L+EI=8+(-0,58)=7,42мм
8. Определение предельных размеров глубины паза на валу t1=1,2 (приложение МУ, таб 2.22,стр 124).
Верхнее отклонение равно +0,1 (Приложение МУ, таб 2.22,стр 124).
Таким образом, t1=1,2+0,1
d-t1=8-1,2=6,8мм. Для размеров (d-t1) нижнее отклонение принимаем равным-0,1 т.е (d-t1)=6,8_0,1
Предельные размеры: (d-t1)max=6,8+0=6,8мм
(d-t1)min=6,8=(-0,1)=6,7мм
9. Определение предельных отклонений глубины паза во втулке t2=1+0,1 (таб 2.22,стр 124)
d+t2=8-1=7
Предельные размеры: (d+t2)max=8+0,1=8,1мм
(d+t2)min=8+0=8мм
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
162
Размер файла
412 Кб
Теги
проект, курсовой
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа