close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Kursovoy Pet

код для вставкиСкачать
 Вступ
Колінчастий вал - вал (чи вузол у випадку складеного валу) складної форми, призначений для перетворення зворотно-поступального руху (наприклад, поршня) в обертальний навколо своєї осі, що має шийки, зміщені від осі обертання для кріплення шатунів, від яких сприймає зусилля і перетворює їх в крутний момент. Є складовою частиною кривошипно-шатунного механізму.
Колінчастий вал відчуває великі навантаження і піддається скручуванню, вигину і механічному зношуванню. Крутний момент, що розвивається на колінчатому валу, передається на трансмісію автомобіля, а також використовується для приводу в дію різних механізмів двигуна. Сили, що діють на колінчастий вал, складаються із сил тиску газів і інерційних сил рухомих мас. Особливо великі сили виникають в момент вимикання зчеплення. Основними несправностями валів є знос опорних шийок через пошкодження вкладишів або деформація - викривлення валу через перегрів. У результаті цього збільшуються зазори в підшипниках, в той час як умови змащення погіршуються, природний знос шийок спостерігається при великих навантаженнях на двигун автомобіля Всі ці навантаження і сили, що діють, на колінчастий вал призводять до прояву дефектів і виникнення зношування.
Відновлення деталей методом напилення є доцільним, бо ціна на матеріал та технологію виготовлення нової деталі велика, а напилення дозволяє підвищити ресурс роботи деталей. Також можна наносити функціональні покриття. З їхньою допомогою можна надоти деталі необхідні властивості, не виготовляючи всю делаль з дорогого матеріалу.
Метою роботи є розробка технології та модернізація обладнання для відновлення автомобільних валів газополуменевим напилюванням.
1.Аналіз конструкції та умов роботи виробу
Рис. 1 Колінчастий вал двигуна КамАЗ-740:
1 - передній кінець вала, 2 - брудовловлювальна порожнина,
3 - шатунна шийка, 4 - противаги, 5 - масловідштовхувач; 6 - фланець для кріплення маховика; 7 - корінна шийка; 8 - щока; 9 - гайка, 10 і 15 - знімні противаги ; 11 - розподільне зубчасте колесо, 12 - настановний штифт, 13 - зубчасте колесо приводумасляного насоса; 14 - гвинт; 16 - шпонка
Колінчаті вали відрізняє ряд конструктивних особливостей, що обумовлюють специфіку їх обробки:
- Циліндричні поверхні не мають спільної осі - корінні шийки
- Розташовані на одній осі, а шатунні - на інших осях;
- Наявність порівняно великих плоских поверхонь, які не є поверхнями обертання;
- Наявність різного числа колін, розташованих під певними кутами.
Колінчаті вали компресорів різних типів можна розбити на три технологічні групи:
- Колінчаті вали першої технологічної групи мають такі параметри: діаметр шатунної шийки 30-85 мм, довжина колінчастого вала 25-1000 мм; маса колінчастого вала 3-50 кг;
- Друга технологічна група: діаметр шатунної шийки 90-130 мм, довжина колінчастого вала 1000-2000 мм;маса колінчастого вала 75 - до 250 кг;
-Третього технологічного група: діаметр шатунної шийки 130-300 мм, довжина вала 2000-6000 мм; масавала 400-6000 кг. Колінчастий вал відчуває великі навантаження і піддається скручуванню, вигину і механічному зношуванню. Крутний момент, що розвивається на колінчатому валу, передається на трансмісію автомобіля, а також використовується для приводу в дію різних механізмів двигуна. Сили, що діють на колінчастий вал, складаються із сил тиску газів і інерційних сил рухомих мас. Особливо великі сили виникають в момент вимикання зчеплення. Основними несправностями валів є знос опорних шийок через пошкодження вкладишів або деформація - викривлення валу через перегрів. У результаті цього збільшуються зазори в підшипниках, в той час як умови змащення погіршуються, природний знос шийок спостерігається при великих навантаженнях на двигун автомобіля. Крім зносу шийок під підшипники колінчаті вали надходять у ремонт, мають звичайно знос різьби під храповик-(в залежності від конструкції валу), знос отворів у фланці під болти кріплення маховика, під настановні пальці або направляючі шпильки, отвори під шарикопідшипник ведучого вала. Всі ці навантаження і сили, що діють, на колінчастий вал призводять до прояву дефектів і виникнення зношування.
В процесі роботи на колінчастий вал впливають сили тертя, вібрації, знакозмінні навантаження, середовище та ін. Це викликає знос шатунних і корінних шийок(Δ_знош до 0,1мм), вони зношуються нерівномірно: по довжині приймають форму конуса, по діаметру - овала(Δ_нецил до 0,08мм); порушення якості поверхні шийок (задираки, ризики, корозія); механічні пошкодження(тріщини, дефекти різьб); прогин колінчастого валу; знос отворів у фланці під підшипник ведучого валу коробки передач. Прогин колінчастого валу призводить до порушення перпендикулярності осі вала до осі циліндра, внаслідок чого умови мастила сполучених поверхонь погіршуються, масльова плівка на тертьових поверхнях руйнується, з'являється граничне чи сухе тертя.
Виникаючі дефекти усувають обробкою шийок під ремонтний розмір шліфуванням з наступним поліруванням, різними видами наплавок або плазменим напиленням
Відремонтовані колінчасті вали повиннівідповідати технічним умовам:
Овальність і конусність корінних і шатунних шийок не повинна перевищуватипо довжині шийки 0,01мм для КамАЗ-740;
Биття валу по середині шийці повинно бути не більше 0,03мм для КамАЗ-740;
Шосткість поверхні шийок: R_a=0,16мкм для КамАЗ-740;
Одноіменні шийки повинні бути прошліфовані під один ремонтний розмір;
Радіус кривошипа повинен бути в межах 60,0±0,05мкм для КамАЗ-740;
2.Вибір методу, способу і обладнання для напилення
Для відновлення шийок автомобільного валу було обрано газополуменевий метод. Для цього була обрана установка для нанесення покриттів ЛС 555.00.00.000 ВС.
Рис.2.1 Установка для нанесення покриттів ЛС 555.00.00.000 ВС
1-пульт керування, 2-катушка з проволкою, 3-механізм пересування розпилюючої голівки, 4-відновлювальний вал, 5-ролікова опора, 6-рама, 7-привідна опора, 8-каретка, 9-механізм пересування каретки, 10-баллони (пропан-бутоновий і кисневий).
Установка для нанесення покриттів(Рис.2) дозволяє відновлювати вали діаметром 25-250мм і довжиною до 2800мм. Для забезпечення обертання валу з частотою 0,10-0,68с^(-1) в кінематичний ланцюг привода головного руху встановлюють додатковий редуктор між ланками "електродвигун - ведучий вал проробки швидкостей". Для розширення діапазону валів верстат обладнують роликовою опорою, на супорті верстату закріпляють розпилюючи голівку газової горілки.
В установці ЛС 555.00.00.000 ВС використовується газовий металізатор МГИ-4(Рис.2.2)
Рис.2.2 Газовий металі затор МГИ-4П: 1 - повітряна турбіна; 2 - редуктор черв'ячного типу; 3 - пробковий кран; 4 - розпилюючи голівка.
3.Вибір і розрахунок типу(конструкції), складу і товщини покриття
Для газополуменевого напилення місць під посадку валів застосовується наступні матеріали:
-проволока "Алюник 7-1" діаметром 3,2мм по ТУ 48-21-5060-75 для напилення підшару;
-сталево високовуглецева проволока 65Г діаметром 2,0мм по ГОСТ 9389-75 для нанесення робочого слою;
-стиснуте повітря, очищене від вологи и компресорного мастила, тиском
0,5-0,6МПа;
-пропан-бутан в балонах по ГОСТ 20448-75;
-кисень по ГОСТ 55830-78;
Кожна партія дроту повинна мати сертифікатз зазначенням заводу-виготовлювача, марки, діаметра, номери плавки та хімічного складу.
При відсутності сертифіката необхіднозробити хімічний аналіз дроту. Результати хімічного аналізу повинні відповідати даним, наведеним в табл.3.1
ПроволокаСодержание элементов, %FeAlNiСSiMnCr"Алюник 7-1"0,213-16Остальное----65 Г--.-0,62-0,700,17-0,370,90-1,20He более 0,25 Табл. 3.1 Хімічний склад проволок
Вибір товщини шару покриття та припусків на обробку
Товщина шару покриття з урахуванням припусків на обробку залежать від технології наступної обробки і обирається за Табл 3.2
НаименованиеОбозначениеДиаметр детали, ммДо 2525-5050-7575-100100-125125-150150 и вышеГлубина проточки вала перед напылением, мм-0,900,90-0,950,95-1,001,20-1,301,35-1,401,45-1,501,60-1,70Минимально допустимая толщина слоя после окончательной обработки, ммhмин0,600,60-0,650,65-0,700,70-0,800,85-0,900,95-1,001,10-1,20Припуск на токарную обработку (ориентировочные данные), ммвт0,500,600,700,800,900,951,00Общий припуск на токарную обработку и последующее шлифование, ммв(т+ш)0,65-0,700,75-0,800,85-0,900,95-1,001,05-1,101,10-1,151,15-1,20Толщина покрытия для последующей токарной обработки и шлифования, ммh(т+ш)1,25-1,301,35-1,451,50-1,601,70-1,801,90-2,002,05-2,152,25-2,40Припуск на шлифование без предварительной обточки, ммвш0,35-0,400,40-0,450,45-0,500,50-0,600,60-0,700,70-0,800,80-0,90Толщина покрытия для последующего шлифования без предварительной обточки, ммhш0,95-1,001,00-1,101,10-1,201,25-1,401,45-1,601,65-1,801,90-2,10 Для забезпечення необхідної міцності покриття, його товщина після остаточної механічної обробки повинна бути не менше певного значення h_min(рис 2.3). Залежність h_min від діаметра місця під посадку вала наведена в табл 2.
Рис 3.1 Схеми вибору товщини покриття з урахуванням припусків на обробку: а-механічна обробка, що включає токарну і шліфувальну операції;
б-механічна обробка(шліфувальна операція);
D - діаметр (номінальний) шийки вала; d - діаметр шийки вала після попередньої механічної обробки; hмин - мінімально допустима товщина шару слоя після кінцевої обробки; hш - товщина покриття для наступного шліфування без попередньої обточки, мм; вт - припуск на токарну обробку; вш - припуск на шліфування без попередньої обточки; в(т+ш) - припуск на токарну и шліфувальну обробку; h(т+ш) - товщина покриття для наступної токарної та шліфувальної обробок; 1 - припуск на обробку; 2 - напилений робочий шар; 3 - напилений підшар; 4 - основний метал
Діаметр колінчастого валу валу КамАЗ-740 довівнює 100мм. Для такого діаметру глибина проточки валу перед напиленням дорівнює 1,35-1,40мм, мінімально допустима товщина покриття пісня кінцевої обробки дорівнює 0,85-0,9мм, припуск на токарну обробку та наступне шліфування дорівнює 1,05-1,10мм. Початковий знов валу дорівнює 0,1мм.
З цих данних виходить, що:
Товщина покриття = 0,1+1,4+1,1=2,6мм
Товщина підшару "Алюник7-1"=0,15мм
Товщина шару 65Г=2,45мм
Товщина робочого шару після кінцевої обробки=1,35мм.
Загальна товщина покриття=1,35мм+0,15мм=1,5мм.
4.Розробка технологічної інструкції
Підготовка валу до напилення
Технологія відновлення зношених місць під посадку методом газополум'яного напилення передбачає ряд операцій з підготовки поверхонь, що підлягають покриттю. Перелік цих операцій та взаємозв'язок між ними представлені на Рис.4
Рис.4.1 Схема операцій з підготовки валу до напилення робочого шару
Очищення і миття вала виконуються загальноприйнятими методами:
- Машинної і ручної промиванням розчинниками;
- Очищенням шкребками;
- Обдуванням стисненим повітрям.
Особливу увагу слід звертати на очищення місць під посадку і прилеглих до них поверхонь. Шпонкові канавки, отвори для доступу мастила необхідно ретельно очищати, промивати і продувати стисненим повітрям.
Попередня механічна обробка здійснюється з метою усунення ексцентричності, овальними і конусності місць під посадку, а також видалення шару металу, ураженого корозією.
Пошкоджені місця під посадку проточуються на токарно-гвинторізний верстаті зі зняттям основного металу до видалення дефектів.
Вхідний контроль місць під посадку на валах проводиться зовнішнім оглядом і вимірюваннями для виявлення вм'ятин і відхилень від номінальних розмірів. З метою виявлення внутрішніх раковин і тріщин здійснюється магнітопорошковий контроль за допомогою дефектоскопа ПМД-70 по ТУ 25-06-ЕД1-1604-79.
При виявленні дефектів проводиться повторна проточка місць під посадку до повного їх видалення.Загальна глибина проточки повинна бути такою, щоб товщина напиленого шару металу відповідала вимогам додатка 2.
Якщо ця умова не дотримується, вал не може бути відновлений за технологією, наведеною у цій Технологічної інструкції.
Нарізування "рваною" різьблення - найбільш поширений механічний спосіб підготовки місць під посадку валів до напилювання.
При нарізуванні "рваною" різьблення використовується різьбовий різець з кутом при вершині 55-60 ° і переднім кутом, рівним 0 ° (ГОСТ 153-75).
Різець встановлюється в різцетримачі нижче осі деталі з вильотом 100-150 мм, внаслідок чого різець вібрує і поверхня виходить шорстка. Значення зміщень різця від діаметра і допустима частота обертання вала наведені в табл. 4.1
Диаметр вала, ммСмещение резца, ммЧастота вращения шпинделя,
с-1101,031,4151,522,0202,015,7252,514,0303,010,0403,07,8453,07,3503,56,3754,04,71004,53,21505,02,12507,51,43009,01,035011,00,940013,00,745015,00,6
Табл.4.1 Значення зміщень різця від діаметра і допустима частота обертання вала.
"Рвана" різьблення нарізається без охолодження й змащення за один прохід на всю глибину, що залежить від товщини шару напилюваного і дорівнює 0,3-0,5 мм (рис.). Крок різьби береться в межах 0,75-1,50 мм.
Рис.4.2 Профілі рваної різьби: а - профіль, забеспечуюючий добре зчеплення напиленого шару з основним металом; б - незадовільний профіль; P_н - положення різьця на початку обробки; Р_к - положення різця у кінці обробки; t - крок різьби; α - кут нахилу вісі різця відносно вісі деталі; h_(1;) h_2 - глибина різьби.
Рекомендується застосовувати наступне накочення вершин різьблення за допомогою накатного ролика. Внаслідок зм'яття вершин різьблення виходять "замки", що збільшують зчеплення покриття з основним металом.
Коса сітчаста накатка по простоті виконання є одним з найбільш прийнятних способів підготовки до напиленню гладких поверхонь сталевих валів. Врізання роликів на повну глибину накатки здійснюється за один-два оберти вала без включення поздовжньої подачі.
Ромбічний малюнок відбитка повинен бути чітким і повним.
Кільцеві канавки нарізаються при підготовці до напиленню конічних місць під посадку вала різьбовим різцем з заокругленням кута профілю радіусом R = 0,6  0,7 мм.
Розміри канавок: кут профілю 55 °, глибина 0,3-0,5 мм, крок 1,6-2,0 мм.
Накатка вершин кільцевих канавок виконується на токарно-гвинторізний верстаті за допомогою звичайного пристосування з накатним роликом, закріпленим у різцетримачі верстата.
Металлопескоструйная обробка здійснюється технічної дробом з чавуну або сталі за ГОСТ 11964-66.
Режими металлопескоструйной обробки місць під посадку валу:
тиск стисненого повітря: 0,3-0,6 МПа
відстань між соплом і ділянкою вала: 80-120 мм
кут нахилу струменя до поверхні для:
-чавуну 80-90 °
-стали 50-70 °
-корунду 45-60 °
Швидкість переміщення робочого сопла підбирається такий, щоб на оброблюваної поверхні вала не залишалося темних плям і відблисків.
Знежирення відновлюваних поверхонь проводиться після операцій косою сітчастої накатки і нарізування кільцевих канавок з накаткою їх вершин, оскільки зазначені операції проводяться з рясним змочуванням оброблюваних місць валу маслом.
Знежирення рекомендується виконувати промиванням поверхонь вала водним розчином каустичної соди з наступною протиранням ганчіркою, змоченою в бензині БР-1 по ГОСТ 3134-78.
Ділянки валу, що прилягають до місць під посадку, повинні бути ретельно захищені азбестовою тканиною AT-2 по ГОСТ 12871-67 від попадання на них напилюваного металу (Рис.4.3).
Рис 4.3 Схема напилення місць під посадку на валах: 1-відновлювальний вал; 2-образець; 3-напилений підшар; 4-напилений робочий шар; 5-розвилююча голівка; 6-асбестова тканина
При виборі способа підготовки місць під посадку вала мають значення наступні критерії:
-необхідна міцність зчеплення нанесеного покриття з основним матеріалом вала;
-твердість поверхні, що відновлюється;
-економічність способа підготовки.
Підготовка обладнання до напилювання
5.1. Перед початком роботи необхідно перевірити:
- Заземлення установки;
- Всі електричні та газові підключення;
- Роботу всіх механізмів установки;
- Знаходження рукояток вентилів і кнопок у вихідних фіксованих положеннях.
5.2. Встановлюється сопло розпилювальної головки відповідно до діаметра дроту і вибраним режимомнапилення.
5.3. Проводиться намотування дроту "Алюнік 7-1" на касету з одночасним очищенням і знежиреннямбавовняними серветками по ГОСТ 11680-76, змоченими бензином БР-1 по ГОСТ 443-76.
5.4. Касета з дротом встановлюється і закріплюється на кронштейні установки для напилення.
5.5. Перевіряється розрідження в каналі горючого газу розпилювальної головки притисненням пальця рукидо отвору вхідного штуцера, при нормальному розрідженні "прилипання" пальця досить відчутно.
Технологія напилення покриття
Перед напиленням покриття необхідно ретельно оглянути підготовлену під напилення поверхню. При виявленні вологи, окисної плівки, мастила та інших забруднень проводиться повторне очищення поверхні.
Напилювання підшару здійснюється не пізніше ніж через 2 години після закінчення операцій з підготовки валу.
Напилювання підшару виконується в такій послідовності:
- В розпилюючу головку заправляється дріт "Алюнік 7-1";
- Встановлюються параметри робочого режиму по табл.4.2 і запалюється горюча суміш;
Табл.4.2 Параматри робочого режиму
- Проводиться контрольне напилення на зразках до отримання рівномірного розпилювання металу в факелі пальники (див. рис.5);
- Включаються приводи обертання валу і переміщення розпилювальної головки установки і проводиться напилення поверхні відновлюваного ділянки валу;
- Напилення проводиться по гвинтовій лінії з перекриттям кожного попереднього шару наступним не менш 1 / 3 ширини.
Товщина напилюваного підшару вибирається з умови перекриття на 0,15-0,25 мм вершин "рваною" різьблення, накатки або кільцевих канавок на відновлювану поверхню.
Для припинення напилення необхідно:
- Вимкнути подачу дроту;
- Перекрити подачу газів;
- Вимкнути поздовжнє переміщення розпилювальної головки і привід обертання вала.
Напилювання робочого шару проводиться аналогічно напиленню підшару.
Напилювання робочого шару до необхідної товщини має бути проведено не більш ніж через 8 годин після напилення підшару.
Товщина робочого шару і підшару вибирається залежно від діаметра відновлюваного ділянки вала за методикою, наведеною в додатку 2.
Після закінчення напилення робочого шару рекомендується вкрити напилену поверхню і прилеглі ділянки вала на довжині не менше 200 мм азбестовим полотном і витримати до повного охолодження вала.
Поряд з робочими параметрами на якість покриття впливає чистота стиснутого повітря, стан повітряного сопла, плавність переміщення розпилюючої голівки. Тому особливу увагу слід звертати очищене повітря від вологи та масла, зачистку від бризок металу і забруднень внутрішньої поверхні повітряного сопла і каналів, а також на регулювання механізму переміщення розпилюючої голівки.
Заключна механічна обробка
Після повного охолодження напиленого покриття видаляється теплоізоляція і вал надходить на заключну механічну обробку.
Залежно від технічних можливостей ремонтного виробництва заключна механічна обробка включає попередню проточку і подальше шліфування або тільки шліфування. На вибір способів механічної обробки впливає також значення припуску. Токарна обробка проводиться різцями з пластинами з твердих сплавів ВК-6, ВК-8, Т15К6 по ГОСТ 5688-61 на наступних режимах різання:
швидкість різання 0,15-0,30 м / с
глибина 0,50-1,00 мм / об.
подача 0,10-0,30 мм / об.
Для попередження відколювання метализаційні шару по краях відновлюваного ділянки проводиться попередня підрізування покриття, що виступає за кордону поверхні. Слід уникати гострих граней і кутів в торцях і галтелях напилених ділянок вала.
При токарній обробці напилених місць під посадку вала різець встановлюється вище центру на значення в табл.4.1, щоб уникнути виривання окремих частинок металу з покриття.
Через нерівностей напиляний поверхні при першому проході різця встановлюється глибина різання, що перекриває нерівності.
Для отримання відповідної шорсткості слід виробляти точіння не менше ніж за два проходи. При другому проході глибина різання не повинна перевищувати 0,10-0,15 мм.
Відновлювані ділянки валу після обточування піддаються остаточного шліфування, для якого залишається припуск.
Шліфування метализаційні покриттів утруднюється "засоленням" каменя, що уповільнює процес шліфування, і вимагає частої алмазно редагування каменю.
Шліфування рекомендується вести колами ПП за ГОСТ 2424-75 на наступних режимах:
швидкість шліфувального круга 25,00-30,00 м / с
глибина шліфування 0,015-0,040 мм
подача 5,00-15,00 мм / об.
окружна швидкість деталей 0,14-0,20 м / с
При шліфувальної обробці для охолодження слід використовувати емульсол по ГОСТ 1975-75.
5.Проектування дільниці для напилення покриттів
Дільницю напилення потрібно розміщувати в ізольованих приміщеннях, як правило, на першому поверсі. Виробничі дільниці напилення покриттів повинні мати виробничі і технологічні приміщення. Розміщення газополуменевих дільниць у підвальних приміщеннях забороняється. Допускається об'єднання виробничих і технологічних приміщень, але підготовку порошків і обладнання для експрес-аналізу доцільно розміщувати в окремих приміщеннях.
Вибирати місця розміщення виробничих дільниць треба згідно із
санітарними вимогами і ГОСТ 12.1.010.76.
Приміщення повинно мати природне освітлення, а також форму,
яка не утворює застійних зон, де накопичуються пил, аерозолі та газ.
Стіни і стелю потрібно оздоблювати звукопоглинальним матеріа-
лом; матеріал покриття підлоги має не утруднювати вологе прибиран-
ня. Штучне освітлення бажано люмінесцентне. Освітленість . не менше
200 лк, а висота стелі . не менше 3,4 м.
Норма вільної площі на одного працівника . не менше 10 м2. При-
міщення повинно бути забезпечено вуглекислотними вогнегасниками.
Установка обладнання, підведення живлення мають відповідати
"Правилам технічної експлуатації електроустановок споживачами і пра-
вилам техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачем";
транспортування, збереження та експлуатація балонів з робочими га-
зами . "Правилам улаштування і безпечної експлуатації ємностей, які
перебувають під тиском".
Рампу для балонів з робочими газами розміщують поза приміщен-
ням.
Джерела живлення мають бути винесеними з робочих приміщень, а
пульти керування (крім детонаційних) . на робочих місцях.
Під час виконання робіт з напилення на робочому місці повинно
бути два працівники.
Напилення необхідно проводити у витяжних шафах з примусовою
вентиляцією продуктивністю 3000...4000 м3/год, для роботи в закрито-
му об'ємі, під місцевим підсосом . 5000...6000 м3/год.
На дільниці газополуменевого напилення має бути встановлений
піднімально-транспортувальний механізм (кран-балка) для транспор-
тування деталей понад 20 кг.
Під час проектування та організації дільниці для напилення необхід-
но визначити номенклатуру і об'єм напилюваних деталей, структуру й
організацію виробництва, економічну доцільність напилювання, склад
працівників, площу і планування дільниці, потребу в електроенергії,
стиснутому повітрі і т. ін.
У результаті розрахунку і відповідно до нормативно-технічної до-
кументації визначаються основні технічні вимоги до проектування
дільниці для плазмового або газополуменевого напилювання.
Кожний тип обладнання на плані показують умовним позначенням,
форма якого відповідає контурам обладнання у плані, розміри . реаль-
ним розмірам у відповідному масштабі. Звичайно графічне зображення
беруть із паспортів, каталогів або планування аналогічних дільниць.
Табл 5.1 Перелік обладнання та інструменту, викостаного для відновлення місць під посадку валів.
Наименование оборудования и инструментаГОСТ, ТУ, чертежКоличествоУстановка для нанесения покрытийЛС 555.00.00.00.000 СБ1Установка для нанесения покрытийЛС 555.00.00.00.000 ВО1Установка для перемотки проволокиЛС 588.002.06.00.00.00 СБ1Таль электрическая ТЭ 500-511ГОСТ 22584-771Машинка шлифовальная ИЭ 2103АГОСТ 5.715-711Магнитный дефектоскоп ПМД-70ТУ 25-06-ЭД1-1604-791Индикатор И-410БГОСТ 577-681Микроскоп МБС-2ТУ 3.1210-751Металлизатор газовый МГИ-4ПТУ 26-05-384-731Редуктор ДКП-1-65ТУ 26-05-463-762Редуктор ДПП 1-65ТУ 26-05-463-762Баллон кислородныйГОСТ 949-732Баллон пропан-бутановыйГОСТ 15860-701Зажигалка электрическая ЭЗ-2ТУ 16-539-920-751Лупа ЛИ-3-10хГОСТ 8309-751
Табл 5.2 Мінімальні значення відстаней між робочими майданчиками робочими місцями, обладнанням і елементами будівель
6.Розрахунок економічної ефективності
Висновки
В роботі було розроблено технологію відновлення колінчастих валів газополуменевим методом. Цей метод дозволяє подовжити ресурс роботи деталей і є економічно ефективнішим, ніж заміна цих деталей на нові.
Досвід експлуатації виробів із газотермічними, зокрема газополуменевими, покриттями свідчить, що найзначнішими показниками якості є міцність зчеплення та їх гутина, тобто ступінь наближення до літного матеріалу. Високий рівень цих характеристик досягається завдяки розгону напилюваних частинок до максимальної швидкості і нагрівання до оптимальної температури.
Новим напрямком розвитку газополуменевого напилення є створення пристроїв для високошвидкісного напилення.
В Інституті газу НАН України розроблена установка для надзвукового газополуменевого напилення, яка має порівняно більший ресурс сопла,
ККД 80% і розрахована на споживання недефіцитних горючих газів.
Установка побудована на основі прямоточного пальника з транспіраційним охолодженням і зворотнім інжектором. Така конструкція дозволяє суттєво знизити втрати тепла і ефективно використовувати горючий газ метан у процесі напилення більшості металів і сплавів. Для напилення керамічних та інших тогоплавких матеріалів як горючі гази потрібно застосовувати пропан або бутан. Проте існує складність регулювання масо переносу. Зміст
Вступ......................................................................................
1.Аналіз конструкції та умов роботи виробу.....................................
2.Вибір методу, способу і обладнання для напилення.........................
3.Вибір і розрахунок типу, складу і товщини покриття........................
4.Розробка технологічної інструкції................................................
5.Проектування дільниці для напилення покриттів.............................
6.Розрахунок економічної ефективності застосування розробленої технології
Висновки.................................................................................
Перелік використаної літератури...................................................
Перелік використаної літератури
Дубовий О.М., Степанчук А.М. Технологія напилення покриттів
Дубовий О.М., Лебедєва Н.Ю., Шумов С.М. Д 76 Збірник лабораторних робіт з дисциплін "Фізико-хімічпі основи створення покриттів" і "Технологія нанесення покрит¬тів". - Миколаїв; НУК, 2004. - 76 с.
A.M. Эдельсон. Применение металлизации для восстановления изношенных деталей машин. ВНИИАВТОГЕНмаш, М.: Машгиз, 1960.
В.И. Сонин. Газотермическое напыление материалов машиностроения. М.: Машиностроение, 1973.
2.Б.Л.Беспалов Технология машиностроения. М. Машиностроение 1973год 447стр.
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
155
Размер файла
384 Кб
Теги
kursovoy, pet
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа