close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Ebuchy kursach

код для вставкиСкачать
МО РБ
УО "Полоцкий государственный университет"
Кафедра "технология машиностроения"
Курсовая работа
По дисциплине "Нормирование точности и технические измерения"
Вариант 19
Выполнил: студент группы 11-МА
Масляков А.И.
Проверил: старший преподаватель Косяк Л.Н.
Новополоцк 2010.
Содержание.
Задание на курсовую работу ..................................................................4
Введение............................................................................................3
Расчет и выбор посадки с натягом.........................................................5
Расчёт и выбор посадок подшипников качения........................................7
Выбор степеней точности и вида сопряжения зубчатой передачи.................10.
Назначение посадки шпоночного соединения ........................................12
Выбор посадок на гладкие цилиндрические соединения методом подобия..13
Выбор степени точности и посадок резьбовых соединений......................14
Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь..................................................................................................16
Гониометры.....................................................................................19
Метрологический контроль..................................................................21
Литература..........................................................................................22
Введение.
В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и современных машин для комплексной автоматизации производства, что позволяет выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда; увеличивается выпуск автоматических линий, новых видов машин, приборов, аппаратов, отвечающих современным требованиям. Увеличивается доля изделий высшей категории качества в общем объеме их производства. Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применении надежных средств технических измерений и контроля.
Одной из основных задач конструктора в процессе проектирования новых и усовершенствования устаревших изделий, является подготовка чертежной документации, способствующей обеспечение необходимой технологичности и высокого качества изделий. Повышение эффективности труда и качества выпускаемой продукции связано с выбором необходимой точности изготовления изделий, расчетом размерных цепей, выбором шероховатости поверхностей, а также выбором отклонения от геометрической формы и расположения поверхностей.
Целью курсовой работы по НТТИ является закрепление теоретических знаний, приобретение практических навыков по расчету и выбору посадок типовых соединений, по решению размерных цепей, простановки на чертежах обозначений посадок, предельных отклонений размеров и требований к точности формы и расположения поверхностей.
3 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ( ВАРИАНТ 19)
ВидНаименование параметровВеличинаОбщиеТребования к зубчатой передачеКонтактная прочностьХарактер нагрузкиСпокойная с умеренными толчками, перегрузка до 150%Материал корпусаЧуг.Материал зубчатого колеса40ХТемпература корпуса+55˚Температура зубчатого колеса+80Посадка с натягомМатериал венца зубчатого колеса40ХМатериал ступицыСЧ15Диаметр соединения86.66 ммДлина соединения59.994 ммВращающий момент600 НмШероховатость отверстия5 мкмШероховатость вала (ступицы) 2.5 мкмПодшипник и валДиаметр отверстия50 ммНаружный диаметр110 ммШирина колец30 ммДиаметр отверстия внутри вала 32ммРадиальная нагрузка12500 Н Шлицевое соединениеКоличество шлицов6Внутренний диаметр23мм Наружный диаметр28 ммШирина шлица6 ммРезьба крепежнаяМ101Зубчатое колесоМодуль3.5 ммКоличество зубьев 34Передаточное отношение3Окружная скорость12 м/сРазмеры размерной цепи , ммА118А251А315А494А∆10
4
1. Расчет и выбор посадки с натягом.
Посадки с натягом предназначены для образования неподвижных соединений. Величина натяга складывается из деформации сжатия и деформации растяжения контактных поверхностей соответственно вала и отверстия. Упругие силы, возникающие при деформации, создают на поверхности деталей напряжение, препятствующее и взаимному смещению.
1. Определяем минимальный и максимальный функциональный натяги по формулам:
где Т - вращающий момент, ;
- диаметр и длина соединения, м;
- коэффициенты жесткости конструкции;
- модули упругости материалов охватывающей детали и вала f- коэффициент трения f = 0,2
- наибольшее допустимое давление на поверхности контакта вала и охватывающей детали, при котором отсутствуют пластические деформации, .
Коэффициенты жесткости конструкции определяю по формулам:
; ,
где - наружный диаметр охватывающей детали (зубчатого колеса), м;
;
- внутренний диаметр полого вала (ступицы зубчатого колеса), м;
- коэффициенты Пуассона ; .
Наибольшее допустимое давление определяется по формулам:
а) для охватывающей детали
;
б) для вала
,
где - предел текучести материалов охватывающей детали и вала.
а)
б) .
Принимаю .
Рассчитываю минимальный и максимальный функциональный натяги:
;
.
2.Определяю поправки к найденным значениям : а) поправка u учитывает смятие неровностей контактных поверхностей вала и охватывающей детали
, где - коэффициенты, учитывающие величину смятия неровностей на поверхностях вала и охватывающей детали - высота неровностей вала и охватывающей детали, отсюда
.
б) поправка учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки и различие коэффициентов линейного расширения материалов вала и отверстия
где и - коэффициенты линейного расширения материала деталей (П2 табл.2,[4]);
= +80 - рабочие температуры деталей;
t = 20˚С - температура сборки деталей;
.
3. Определяю и c учетом поправок:
При и поправку беру со знаком "плюс".
;
.
4. Нахожу функциональный допуск посадки:
,
5. Распределяется функциональный допуск между эксплуатационным и конструктивным допусками таким образом, чтобы . ; ;
Принимаю .
6. Определяю число единиц допуска а и соответствующий ему квалитет (П2 табл.4, [4]):
,
где i - единица допуска, мкм.
(П2 табл.5, [4]);
.
.
Выбираю 8-ой квалитет 7. Выбираю стандартную посадку по ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75), при этом соблюдаю следующие условия:
а);
б);
в),
где
; Проверяю посадку по 8-му квалитету - U8/z8.
* ;
* ;
* .
; .
Итоговые данные расчета и выбора посадки с натягом заношу в таблицу 1.
Таблица 1
Данные расчетаДанные по выбору ст. посадкиПараметры стандартной посадкиПоля допусков и предельные отклонения, мкмПред. натягиЗапас прочн.
ОтверстиеВалПо-ле доп.
ES
EIПо-ле доп.
es
EiN
maxN
min260,4447,494212,946106,473106,473U8-48-81z81218820213688,50658,44
2. Расчет и выбор посадок подшипников качения
1.2.1.Выбор класса точности подшипника
Заданием предусмотрено выбрать класс точности для подшипника, установленного на одном валу с зубчатым колесом, поэтому при выборе класса точности необходимо учесть условия работы зубчатой передачи. Прежде всего, это окружная скорость. По заданию это 12 м/с. Для такой скорости рекомендуется применять подшипники 4-го класса точности. Нагрузка, передаваемая зубчатым колесом, cпокойная с умеренными толчками, перегрузка до 150%. Принимаем для подшипника класс точности 4. 1.2.2.Выбор посадок
Исходные данные:
Подшипник 6-го класса точности
Внутренний диаметр d =50 мм
Наружный диаметр D =110 мм
Ширина кольца b =30 мм
По ГОСТ 520-71 определяем предельные отклонения диаметров колец
-внутреннего EI = - 12 мкм, ES= 0
наружного ei = - 15 мкм, es = 0
При выборе посадки для внутреннего кольца необходимо учесть интенсивность нагрузки, определяемую по формуле:
P где R - радиальная нагрузка, Н;
R = 12.5 кH
b - рабочая ширина кольца подшипника, м;
Kп - динамический коэффициент посадки;
Кп = 1.0 (стр.814, [1]);
F - коэффициент, учитывающий ослабление натяга при полом вале, в зависимости от D/d; F=1.0 (стр.817, [1]);
FА - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки в двухрядных подшипниках, FA = 1.
P
По найденной величине с учетом класса точности подшипника и его диаметра находим поле допуска сопрягаемого с подшипником вала (Табл.4.76 стр. 813, [1]) - k6
Выбор посадки при местном нагружении осуществляю по (Табл.4.76, 4.78, 4.84 стр. 813 - 821, [1]) - H6 в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника и его класса точности.
Предельные отклонения размеров валов и отверстий в корпусах в соответствии с выбранной посадкой определяю по ГОСТ25347-82.
Посадка подшипника на вал - 50k6 = 50
Посадка подшипника в корпус - 110Н6 = 110 + 0.022
При выборе посадки в корпус было учтено, что между подшипником и крышкой предусмотрен тепловой зазор и подшипник, установленный непосредственно в корпус, должен иметь возможность перемещаться.
Отклонения формы поверхностей принимаем равными половине допуска, параметр шероховатости Ra для вала 0.63 мкм, отверстия в корпусе 1.25 мкм, (табл. 4.87с.824, 1).
Биение заплечиков вала 10мкм, торцов корпуса 22мкм (табл. 4.86 стр.824, 1).
Итоговые данные по расчету и выбору посадок подшипников качения заношу в таблиц
Подшипник
,
кН/м
Выбранное
полеСопрягаемые деталиДопуски формы и расположения поверхностей, мкм
Ra, мкм
Класс точ-ностиРазмеры с предельными отклонениями, мм
Вала
d
Отв. кор-
пуса
D
Вала
Отверстия корпуса
Вала
Отв. корпуса
(
(
d
D
B
6
50
62+ 0.022
30-0.120
416,667
k6
H6
8,5
10
15
22
0,63
1.25
6. Выбор степени точности и вида сопряжения зубчатой передачи
Исходные данные:
- модуль зацепления m = 3,5 мм
- число зубьев z = 34
- передаточное отношение i = 3
- окружная скорость v = 12 м/с
- температура при эксплуатации t = 80°
1.6.1.Выбор степеней точности зубчатого колеса
При выборе степеней точности зубчатого колеса учитывается назначение передачи, режим ее работы, требования к надежности и долговечности и т.п. Все показатели точности сгруппированы в три нормы: норму кинематической точности, норму плавности работы и норму контакта зубьев. Основное требование к работе колеса - контактная прочность. Для его изготовления выбираю 6 - ю степень точности в зависимости от окружной скорости (П6 табл.2, [4]). Согласно рекомендациям ГОСТ 1643 - 81 по норме контакта зубьев назначаю 5 - ю, а по норме плавности назначаю 6 - ю, по норме кинематической точности 7 - ю степень точности.
Обозначение 8-7-6-Е
1.6.2.Расчет бокового зазора и выбор вида сопряжения
Выбор вида сопряжения производится на основе расчета гарантированного наименьшего бокового зазора. Расчет выполняется по формуле: , где V - толщина слоя смазки между зубьями, зависит от окружной скорости колес и определяется по ( П6 табл.3, [4] ), мкм;
V = 20 m = 203,5 = 70 мкм;
aw - межосевое расстояние, мм; , где и - диаметры зубчатых колес.
=3,5(34+2)=126мм, , , 1 - коэффициент линейного расширения материала корпуса - Чуг. (10.5 10  6),1/град; (П2 табл.2, [4]);
2- коэффициент линейного расширения материала колеса - сталь 40Х (1210  6),1/град; (П2 табл.2, [4]);
t1 = 60;t 2=35ºС - отклонение температур колеса и корпуса от 20°С, град;
α - угол профиля исходного контура, α=15º (с. 1000, [1]).
jn min = 70+245(6010.510-6- 351210-6) 20.259=70,027 мм;
Из условия , 100 > 70,027 выбираем вид сопряжения C по табл. 5.16, с.863, [1]. Таким образом, зубчатое колесо должно иметь степень точности 6-C (ГОСТ 1643-81). Вид допуска бокового зазора - c по табл.5.23, с. 874, [1].
Наибольший боковой зазор, получаемый между зубьями в передаче не ограничен стандартом.
Его можно подсчитать для установленного вида сопряжения с соответствующим ему видом допуска по формуле:
где= 100мкм и = 100мкм - соответственно допуск на смещение исходного контура колес зубчатой передачи (стр.866 табл.5.18, [1]); Fr1 = 36мкм и Fr2= 36мкм − допуски на радиальное биение зубчатого колеса, (т.5.7, с.844, [1]).
= 50 - алгебраическая разность верхнего и нижнего отклонений межосевого расстояния зубчатой передачи (стр.863 табл.5.16, [1]).
.
− допуск на накопленную погрешность шага по зубчатому колесу (табл.5.8 стр. 846, [1]), , ,(табл.5.9 стр. 849, [1]) . − допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса.
Выбор шпонки.
Диаметр вала, ммРазмеры сечения шпонкиГлубина паза, ммИнтервалы длин шпонок, ммвалаВтулкиbnотдо
св. 38 до 44
12
8
5
3,3
28
140
Длину шпонки выбираем из ряда (2 стр.211) - 12 мм.
3. Выбор посадок на гладкие цилиндрические
соединения методом подобия
Таблица 3
Обозначение
соединения на сбор. чертеже
Наиме-
нование соедине-ния
Выбран-
ная посадка
Предельные отклонения и допуски, мкм
Предельные зазоры и натяги, допуски посадок, мкм
Отверстие
Вал
ES
EI
TD
es
ei
Td Ø20H8/k6
втулка-вал
H8/k6
33
0
33
15
2
13
−
31
−
−
15
46
Ø12 H9/f9
Винт ( болт)− корпус
H9/f9
43
0
43
-16
-59
43
16
102
86
−
−
−
5. Выбор степени точности и посадок резьбовых соединений
Резьбовые соединения должны обеспечить герметичность стыков крышка - корпус и предотвратить самовывинчивание шпильки из отверстия в корпусе.
1.5.1.Выбор параметров резьбового соединения винт-корпус
В задании на курсовую работу указано что, характер нагрузки зубчатой передачи cпокойная с умеренными толчками, перегрузка до 150%. Диаметры резьбы выбираем согласно ГОСТ 24705-81, шаги - по ГОСТ 8724-81. Группу длин свинчивания выбираем по табл. 4.15 с.683, [1]. Для данных резьб выбираем группу N. Посадки выбираем по ГОСТ 16093-2004 из числа предпочтительных. Предельные отклонения - по табл. 4.17, с. 687, [1]. Данные о параметрах выбранной резьбы приведены в таблицах
Таблица 5
НаименованиеОбозначениеДиаметры, ммОтклонения, мкмДопускВерхнееНижнееВинт (болт)M81 4h d =80-112112d2 = 7.350 0-7171d1 = 6.9170Гнездо в корпусеM81 4H5HD = 80D2 = 7.350+ 950 95D1 = 6.917+ 1900 190
НаименованиеОбозначениеДиаметры, ммОтклонения, мкмДопускВерхнееНижнееВинт (болт)M141.25 4h d =140- 132132d2 = 13.188 0- 8585d1 = 12.647 0Гнездо в корпусеM141.25 4H5HD = 100D2 = 13.188+112 0 112D1 = 12.647+ 2120 212
НаименованиеОбозначениеДиаметры, ммОтклонения, мкмДопускВерхнееНижнееВинт (болт)M60.75 4h d =60- 9090d2 = 5.513 0- 6363d1 = 5.1880Гнездо в корпусеM60.75 4H5HD = 60D2 = 5.513+ 850 85D1 = 5.188+ 1500 150
3. Выбор посадок на гладкие цилиндрические
соединения методом подобия
Таблица 3
Обозначение
соединения на сбор. чертеже
Наиме-
нование соедине-ния
Выбран-
ная посадка
Предельные отклонения и допуски, мкм
Предельные зазоры и натяги, допуски посадок, мкм
Отверстие
Вал
ES
EI
TD
es
ei
Td Ø135H7/m6
втулка- корпус
H7/m6
40
0
40
40
15
25
−
25
−
−
40
65
Ø110 H7/h7
Крышка- корпус
H7/h7
35
0
35
0
-35
35
-
70
70
−
-
− 7. Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь
1.7.1.Расчет размерной цепи методом "максимум− минимум"
Составим размерную цепь.
Принимаем 7-ой квалитет точности.
А1 = 57 мм, А2 = 30 мм, А3 = 30 мм, А4=50 мм, А5=250мм
В качестве замыкающего звена выбираем зазора между втулкой и подшипником качения. Назначаем допуски на составляющие звенья по установленному квалитету, кроме замыкающего звена (стр. 23, [2]).
ТА1=30мкм, ТА2=21мкм, ТА3=21мкм, ТА4=25мкм, ТА5=52
Допуск замыкающего звена определяем по формуле:
Устанавливаем предельные отклонения составляющих звеньев, кроме замыкающего звена:
Звено А1=57мм, ТА1=30мкм, es=15мкм, ei=-15мкм,
Звено А2 = 30 мм, ТА2=21мкм, es =10.5мкм, ei=-10.5мкм, Звено А3 = 30 мм, ТА3=21мкм, es =10.5мкм, ei =-10.5мкм,
Звено А4=50 мм, ТА4=25мкм, es =12,5мкм, ei =-12,5мкм.
Звено А5=250 мм, ТА4=52мкм, es =26мкм, ei =-26мкм.
Определяем предельные значения замыкающего размера:
Определяем предельные отклонения замыкающего размера:
es=+0,0825мм,
ei=-0,0825мм.
Полученные данные занесем в таблицу 6.
1.7.2. Расчет размерной цепи вероятностным методом
Исходя из выбранного квалитета(7-ой квалитет), определяем поля допусков линейных размеров (стр. 23, [2]), кроме замыкающего звена.
А1 = 57 мм, А2 = 30 мм, А3 = 30 мм, А4=50 мм., А5=240 мм
ТА1=30мкм, ТА2=21мкм, ТА3=21мкм, ТА4=25мкм, ТА5=52
Определяем допуск замыкающего звена по формуле:
Считаем, что рассеяние отклонений подчиняются закону нормального распределения, размахи полностью вписываются в поля допусков, кривые распределения симметричны относительно середины полей допусков. Тогда kj=1.
Определяем предельные отклонения звеньев, кроме зависимого звена (указаны в предыдущем пункте).
Определяем предельные отклонения замыкающего звена:
es=+35.745мкм,
ei=-35.745мкм.
Полученные данные заносим в таблицу 6.
Таблица 6
Метод
расчета
Составляющие звенья цепи с указанием их предельных отклонений
Замыкающее
звено Максимум − минимум
вероятностный
10. Гониометры
Гониометрами называются приборы, предназначенные для измерения углов между плоскими полированными гранями различных деталей, а также для измерения углов отклонения лучей при их преломлении призмами и клиньями, изготовленными из стекла и других прозрачных материалов.
Измерение углов на гониометре можно проводить двумя способами - абсолютным и относительным. При первом измеряемый угол сравнивают с лимбом гониометра и получают сразу величину измеряемого угла. При втором измеряют отклонение величины измеряемого угла от угла эталонной детали и считывают эту величину со шкалы, расположенной на сетке коллиматора или зрительной трубы.
Гониометр состоит из подставки с вертикальной осью, вокруг которой вращаются лимб, столик для установки измеряемой детали и зрительная труба /автоколлиматор/. На основании закреплен кронштейн с коллиматором. Со зрительной трубой жестко связаны отсчетные устройства для отсчета по шкале лимба гониометра.
Гониометры позволяют измерять углы двумя способами коллимационным и автоколлимационным.
При коллимационном способе пучок света, выходящий из коллиматора, падает под углом на грань призмы, величину угла которой хотим измерить, и отразившись от нее попадает в зрительную трубу. По лимбу снимается отсчет. Затем поворачивают столик с деталью, добиваются совмещения сетки трубы с изображением сетки коллиматора и при отражении пучка света от другой грани призмы и снимают отсчет с лимба. Разность отсчетов a - даст дополнение угла до 180 °. Измеряемый угол вычисляется по формуле:
s =180 - a.
При автоколлимационном методе вместо зрительной трубы устанавливают автоколлиматор, который поочередно устанавливается сначала против одной грани, а потом против другой. При каждом положении автоколлиматора снимают отсчет по лимбу. Разность отсчетов при первом и втором положениях даст тот же угол α. Измеряемый угол вычисляется по той же формуле. К гониометру предъявляются следующие требования:
I) оси вращения столика, лимба и зрительной трубы должны быть соосны,
2) визирные оси зрительной трубы /автоколлиматора/ и коллиматора должны быть расположены перпендикулярно вертикальной оси вращения,
3) зрительная труба и коллиматор должны быть сфокусированы на бесконечность,
4) плоскость столика и лимба должны быть расположены перпендикулярно оси вращения и соответственно параллельны между собой.
Наибольшую ошибку в измерении вызывает эксцентриситет лимба.
Необходимо измерить угол j, тогда запишем j = j1 - Dj, j = j2 + Dj - 180 ° и j = [(j1 + j2) /2] - 90 °.
Если отсчет будет производиться по двум диаметрально противоположным частям лимба, то ошибка , вызванная эксцентриситетом лимба ликвидируется. Определение правильности показания гониометра производится путем контрольных измерении углов специального образца (полигона), представляющего собой многогранную призму с полированными граями. Число граней может быть различным (6;8;24 и более). К полигону прилагается паспорт, в котором указывается значение углов между гранями. Для гониометра с погрешностью 10" допускается погрешность углов полигона З", а для 5" - 2".
С помощью гониометров можно определять:
величину двугранных углов между плоскими полированными граями,
пирамидальность призм
показатель преломления по углу отклонения луча призмой.
Конструкция гониометра имеет следующие особенности:
I) посадочные места для трубы и коллиматора одинаковые, что позволяет заменять одну на другой.
2) труба и автоколлиматоры имеют сменные окуляры, сетки и др., что позволяет превратить трубу в автоколлиматор и наоборот.
3) в трубе применена внутренняя фокусировка,
4) отсчет по лимбу ведется путем совмещения двух диаметрально противоположных его частей и передачи их изображения в поле зрения отсчетного микроскопа,
5) в отсчетной системе применен оптический микрометр.
Гониометры выпускаются, в соответствие с ГОСТ 10021-62, типов ГС-30,
ГС-10, ГС-5, ГС-2, ГС-1. Цифра указывает точность гониометра в угловых секундах.
Технические характеристики гониометров ГС-30 ГС-10 ГС-5
Увеличение трубы 25х25х 41х Световой диаметр объектива 40 мм 40 мм 90 мм Увеличение отсчетного микроскопа 75х 46х 53х
Цена деления лимба 1' 20' 20' Цена деления шкалы микроскопа 1' - -
Масса /кг/ 14 20 4 Цена деления шкалы оптического микрометра - I" I"
8. Метрологическая экспертиза
Метрологическая экспертиза технической документации - это анализ и оценивание технических решений в части метрологического обеспечения (технических решений по выбору измеряемых параметров, установлению требований к точности измерений, выбору методов и средств измерений, их метрологическому обслуживанию).
При метрологической экспертизе выявляются ошибочные или недостаточно обоснованные решения, вырабатываются рекомендуемые, наиболее рациональные решения по конкретным вопросам метрологического обеспечения.
Не следует считать метрологическую экспертизу только контрольной операцией. В современных условиях метрологическая экспертиза решает технико-экономические задачи. Часто реализация тех или иных компонентов метрологического обеспечения может быть осуществлена несколькими вариантами. Рациональный выбор из них, а также ряд других оценок может потребовать научного подхода и выполнения небольшой исследовательской работы.
Метрологическая экспертиза - часть комплекса работ по метрологическому обеспечению и может быть частью технической экспертизы нормативной, конструкторской, технологической и проектной документации.
Необходимость в метрологической экспертизе может отпасть, если в процессе разработки технической документации осуществлялась ее метрологическая проработка силами привлекаемых специалистов метрологической службы.
Общая цель метрологической экспертизы - обеспечение эффективного метрологического обеспечения, выполнение общих и конкретных требований к метрологическому обеспечению наиболее рациональными методами и средствами.
Конкретные цели метрологической экспертизы определяются назначением и содержанием технической документации. Метрологическая экспертиза может включать метрологический контроль технической документации. Метрологический контроль - это проверка технической документации на соответствие конкретным метрологическим требованиям, регламентированным в стандартах и других нормативных документах.
Метрологический контроль может осуществляться в процессе нормоконтроля технической документации силами специализированных или специально подготовленных в области метрологии нормоконтролеров.
Наиболее простой формой фиксации результатов метрологической экспертизы могут быть замечания эксперта в виде пометок на полях документа. После учета разработчиком таких замечаний эксперт визирует оригиналы или подлинники документов.
Другая типичная форма - экспертное заключение. Оно составляется в следующих характерных случаях: - оформление результатов метрологической экспертизы документации, поступившей от других организаций; - оформление результатов метрологической экспертизы комплектов документов большого объема или при проведении метрологической экспертизы специально назначенной комиссией; - оформление результатов метрологической экспертизы, на основании которой необходимо вносить изменения в действующую документацию или разрабатывать мероприятия по повышению эффективности метрологического обеспечения. Экспертное заключение составляется экспертом и утверждается главным метрологом, в конфликтных случаях - главным инженером (техническим руководителем) предприятия. В ряде случаев результат метрологической экспертизы может быть изложен в перечне замечаний и предложений, который подписывается экспертом и главным метрологом предприятия.
Литература.
1. Допуски и посадки. Справочник в 2-х частях. Под ред. Мягкова В.Д. 5-е изд. М.: Машиностроение, 1978.
2. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении. Справочник. Том 1. М.: издательство стандартов, 1989.
3. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1986.
4. Кузнецов В.В.Методические указания к курсовой работе по дисциплине "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения" для студентов специальности 1201. НПИ 1991.
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
110
Размер файла
399 Кб
Теги
kursach, ebuchy
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа