close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Pasha kursach Dovnar(1)

код для вставкиСкачать
 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра "Металлургия литейных сплавов"
УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой
"Металлургия литейных сплавов"
______________/Б.М. Немененок/
"____"_________________2013 г.
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
по дисциплине "Проектирование цехов"
Тема "Произвести выбор, рассчитать оборудование смесеприготовительного отделения литейного цеха и выполнить его технологическую планировку"
Разработал студент гр. 104119
Мащенский П.А.
Руководитель проекта к.т.н., доцент
Довнар Г.В.
Нормоконтроль к.т.н
Бежок А.П.
Минск 2013 г.
СОДЕРЖАНИЕ
СТРВВЕДЕНИЕ41ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕРИЙНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА.....................62УСТАНОВЛЕНИЕ РЕЖИМА РАБОТЫ....................................83ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ...................94РАСЧЁТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ..................115РАСЧЁТ ПОДЬЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ......186ОПИСАНИЕ СТРУКТУРЫ И РАБОТЫ ПРОЕКТИРУЕМОГО ОТДЕЛЕНИЯ.....................................................................217РАЗРАБОТКА ЦЕХОВЫХ ГРУЗОПОТОКОВ............................ 22СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ........................28
ВВЕДЕНИЕ
Литейное производство - основная заготовительная база, определяющая возможности дальнейшего развития отраслей машиностроения. Почти все машины и приборы имеют литые детали - станки и прокатные станы, автомобили и самолеты, тракторы и локомотивы, гидротурбины и видеотехника и т. д. Перспективность литейной технологии изготовления заготовок и деталей различного назначения обусловлена надежностью и универсальностью, позволяющими получать изделия из различных сплавов массой от граммов до сотен тонн с размерами от десятков миллиметров до десятков метров.
Из всего объема отливок более 80 % изготавливаются в разовых формах. Производство отливок с использованием формовочных автоматических линий в сырых формах в большинстве случаев является наиболее экономичным и высокопроизводительным технологическим процессом. Но литейное производство не является идеальным, и есть некоторые моменты, которые требуют усовершенствования. Интенсификация литейного производства связана с увеличением газо-, пыле- и тепловыделений, необходимостью повышения кратности воздухообмена в помещениях литейных цехов. Этим обуславливается общая тенденция максимально возможной замены человека в литейных цехах машинами, применением манипуляторов автоматического действия и использованием автоматических систем управления технологическими процессами. Для совершенствования литейного производства необходимо развитие литейного машиностроения, специализированное изготовление комплексного автоматизированного оборудования, испытание и отладка его пол нагрузкой в производственных условиях. Сложность данного оборудования и его доводки предопределяет увеличение капитальных затрат на современное оборудование. Решающее значение имеет координация проведения конструкторских разработок, научных исследований и организация внедрения их результатов, особенно при проектировании, реконструкции или строительстве литейных цехов. Проектирование является первым и основным этапом капитального строительства, обеспечивающим создание новых, а также расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий [1]. 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕРИЙНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА
Литейные цехи различают по роду сплава, массе, серийности и отраслевому назначению отливок, технологическому процессу и объему производства. По серийности различают следующие типы производства: массовый, крупносерийный, серийный, мелкосерийный и единичный. Обычно имеется смешанная серийность изготовляемых отливок, и литейные цехи проектируют для крупносерийного и массового, серийного и мелкосерийного и единичного производства. Серийностью производства отливок определяется уровень механизации и автоматизации литейного цеха. Наивысшая степень механизации и автоматизации свойственна для крупносерийного и массового производства с узкой и ограниченной номенклатурой отливок ([3], с.15).
Таблица 1 - Серийность производства отливок из черных сплавов в зависимости от количества (заказа) по годовой программе и от их массы
Группы по массе, кгГодовое число отливок одного наименования, шт., при производстве единич-
ном, менеемелко-серийном
серийномкрупно-серийноммассовом,
более<8500501-60006001-30000300001-200000200018-20300301-30003001-1500015001-10000010000120-50200201-25002501-1000010001-6000060001500-10005051-600601-30003001-2000020001
Отливка номер 1 имеет массу 21,5 кг, и годовую программу 750000 штук, следовательно, для нее принимаем массовое производство.
Отливка номер 2 имеет массу 7,0 кг, и годовую программу 2310000 штук, следовательно, для нее принимаем массовое производство.
Отливка номер 3 имеет массу 6,7 кг, и годовую программу 2410000 штук, следовательно, для нее принимаем массовое производство.
Отливка номер 4 имеет массу 41,5 кг, и годовую программу 390000 штук, следовательно, для нее принимаем массовое производство.
Отливка номер 5 имеет массу 42,7 кг, и годовую программу 370000 штук, следовательно, для нее принимаем массовое производство.
2 УСТНОВЛЕНИЕ РЕЖИМА РАБОТЫ
В литейных цехах применяют три вида режимов работы: параллельный всех отделений цеха, с выделением операций с вредными выделениями в отдельные помещения или локализацией их, при помощи различного вида герметизированных укрытий, с местными отсосами; ступенчатый, с разделением операций по времени, в неизолированных общих помещениях; комбинированный, назначаемый с учётом массы отливок и характера их производства в различных отделениях цеха.
При поточном производстве в литейных цехах, как правило, предусматривают параллельный двухсменный режим работы; для больших печей и участков, где не допускается перерыв в технологическом процессе, а также в отдельных случаях для уникального оборудования трёхсменный режим работы ([3], с.23).
Для производства данного объема отливок принимаем двухсменный режим работы (действительный годовой фонд времени Фд = 3975 ч/год).
3 ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ
Оптимальной технологией изготовления отливок считают ту, которая обеспечивает минимум затрат на производство готовых деталей. Метод получения фасонных заготовок заливкой металла в формы до настоящего времени наиболее простой и доступный.
В нашем случае выбираем получение отливок в разовые песчано-глинистые формы. Так как у нас смесеприготовительное отделение, то главной задачей является приготовление формовочных и стержневых смесей. Процесс приготовления смеси состоит из дозирования всех компонентов смеси, включая жидкие связующие и воду, загрузки их в бегуны в определенной последовательности, перемешивания для обеспечения однородности и заданных свойств готовых смесей.
Основным компонентом глинистых формовочных смесей (60 - 90 %) является оборотная смесь, а стержневых − кварцевый песок. Оборотная смесь − это смесь, выбитая из залитых опок, и вновь направляемая для изготовления свежей формовочной смеси. Для приготовления формовочных глинистых смесей чаще всего применяют смешивающие бегуны, рабочим органом которых являются тяжелые катки, катящиеся по слою смеси на дне круглой чаши, и перемешивающие плужки. Комбинированным действием на смесь обеспечивается хорошее перемешивание и обволакивание зерен песка связующим. Смесь лучшего качества получается все же в бегунах периодического действия, поэтому в большинстве случаев применяют бегуны этого типа.
В чашу бегуна загружают все компоненты в определенной последовательности и затем их смешивают. Продолжительность смешивания зависит от вида смеси. После достижения заданных свойств готовая смесь выгружается и процесс повторяется.
Для улучшения качества формовочных глинистых смесей на пути от смесителя к потребителю смеси подвергают вылеживанию в бункерах-отстойниках в течение ≥ 0,5 часа с целью более равномерного распределения влаги в оболочках зерен. Эти бункеры обычно являются одновременно и компенсаторами, уменьшающими неравномерность потребления смеси
([3], с.153).
4. РАСЧЁТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Для определения необходимого количества смесеприготовительного оборудования необходимо определить количества формовочной и стержневой смеси. Для этого необходимо определить годовой расход форм и расход смеси на одну форму. Объём уплотнённой формовочной смеси в одной форме можно вычислить по формуле:
, м3 (4.1)
где Vф.см. - объём уплотненной формовочной смеси в форме, м3;
Vф. - объём формы, м3;
Vмет - объём металла в форме, м3;
Vст. - суммарный объём стержней в форме, м3.
Vф вычисляется на основании данных опок принимаемых из ([3], с.75) и вычисляем по формуле:
, м3 (4.2) где А - длина опоки в свету, м;
В - ширина опоки в свету, м;
Н - высота опоки, м.
Для расчёта формовочного материала на годовую программу необходимо выбрать размер опок в свету и определить количество отливок в форме, данные берём из ([3], табл. 75) и вносим полученные результаты в таблицу.
Таблица 2 - Выбор размеров опок в свету и количества отливок в опоке.
№ отливкиМасса отливки, кгГруппы отливок по массе, кгРазмер опок в свету, ммСредняя масса годных отливок в форме, кгКоличество отливок в форме,
шт121,5<50800×700×60035127,0<50800×700×60035536,7<50800×700×600355441,5<50800×700×600351542,7<50800×700×600351 Для дальнейшего расчета грузопотоков необходимо знать количество формовочной и стержневой смеси. Т.к. разработка технологии формы для реализации производственной программы не требуется, то количество отливок в форме и размер формы устанавливаем по рекомендациям, приведенным в книге ([2], с. 47).
Количество отливок в одной форме рассчитывается по формуле:
(4.3)
где - средняя масса годных отливок в форме, кг ([2], с. 47).
- масса одной отливки, кг.
шт. принимаю 1 шт;
шт. принимаю 5 шт;
шт. принимаю 5 шт;
шт. принимаю 1 шт;
шт. принимаю 1 шт.
Годовая потребность в формах рассчитывается по формуле:
(4.4)
где - количество отливок на годовую программу, шт;
- количество отливок в одной форме, шт;
- внутренний брак отливок, %;
- брак форм, %. Для всех пяти отливок, попадающих по массе в группу до 50 кг, выбираем опоки 800×700×600.
Металлоёмкость формы включает металл всех отливок вместе с литниково-питающей системой:
(4.5)
где n0 - количество отливок в форме, штук;
m0 - масса отливки,кг;
mлпс- масса литниково-питающей системы, кг;
ρмет - плотность сплава кг/м3.
Данные по количеству отливок в форме берем из ([3], с.75)
Объём, занимаемый стержнями в форме, вычисляется по формуле:
, м3 (4.6)
где n0 -количество отливок в форме, шт;
mcт - масса j-го стержня, кг;
ncт - количество стержней j-го наименования в отливке, шт;
ρст - плотность стержня, кг/м3;
r − количество номеров стержней в отливке.
Теперь можем рассчитать объем уплотненной формовочной смеси в одной форме:
Коэффициент металлоемкости формы вычисляется по уравнению: (4.7)
где Ммет -масса металла в форме, кг;
М- масса формовочной смеси в форме, кг;
М- масса стержней в форме, кг.
Масса металла в форме определяется из выражения:
Ммет = nо ∙ (mо + mЛПС), кг (4.8)
Для отливки номер 1: Ммет1 = 1 · (21.5 + 26.5) = 48 кг.
Для отливки номер 2: Ммет2 = 5 · (7 + 4.6) = 58 кг.
Для отливки номер 3: Ммет3 = 5 · (6.7+3.5) = 51 кг.
Для отливки номер 4: Ммет4 = 1 · (41.5+31.5 ) = 73. кг.
Для отливки номер 5: Ммет5 = 1 · (42.7 + 35.6) = 47.6 кг.
Масса формовочной смеси в форме определяется из выражения:
Mф = Vф.см. ∙ ф.см., кг (4.9)
где ф.см. - плотность уплотненной формовочной смеси (ф.см. = 1700
кг/м3) ([3], стр. 37).
Для формы номер 1: Mф1 = 0,66045 · 1700 = 1122.765 кг.
Для формы номер 2: Mф2 = 0,648 · 1700 = 1101.1 кг.
Для формы номер 3: Mф3 = 0,623 · 1700 = 1059.1 кг.
Для формы номер 4: Mф4 = 0,583 · 1700 = 991.1 кг.
Для формы номер 5: Mф5 = 0,549 · 1700 = 933.3 кг.
Годовая потребность в уплотненной формовочной смеси определяется по уравнению:
(4.10)
где - годовой объём уплотнённой формовочной смеси для данной отливки, м3/год; - годовая потребность форм для i-той отливки с учётом брака отливок и брака форм, форм/год;
i - количество наименований отливок.
м3 Для расчёта смесителя требуется знать объём неуплотнённой смеси. Расчёт неуплотнённой формовочной и стержневой смеси определяется по формуле:
(4.7)
где - годовой расчётный объём неуплотнённой формовочной смеси, м3/год;
- плотность формы, кг/м3;
- плотность разрыхленной (неуплотнённой) формовочной смеси, кг/м3;
Кпот - коэффициент потерь формовочной смеси при транспортировке.
Расчет процента потерь стержней.
где - процент брака i-того стержня
n- общее количество стержней
Коэффициент брака составляет 1.041
Расчёт ведем по формуле: (4.8) где - плотность стержней, кг/м;
- плотность стержневой смеси, кг/м;
Расчетное количество смесителей для приготовления формовочной смеси определяется по формуле:
(4.9)
где Фд - годовой действительный фонд времени работы смесителей, ч/год;
qсм - производительность смесителя, м/ч;
Кн - коэффициент неравномерности потребления смеси.
Для приготовления формовочной смеси выбираем бегун модели 15328 с производительностью 120 м/ч и диаметром чаши 2500 мм. ([4], с.128).
Принимаем 6 бегунов.
Коэффициент загрузки смесителей определяется по уравнению:
К (4.10)
где - выбранное количество смесителей.
К
Для приготовления стержневой смеси выбрали бегун мод. 1A12 с производительностью 7.5 м3/ч и диаметром чаши 1386 мм. ([4], с.128)
Приняли 2 бегуна.
К
5 РАСЧЕТ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Для расчета вспомогательного оборудовании, в частности машин непрерывного транспорта, требуется знать состав формовочных и стержневых смесей.
Выбираем состав формовочной смеси. Возьмём единую смесь с содержанием оборотной смеси 86 %, кварцевого песка 10 %, глины 3 %, сульфидной барды 1 % ([3], с.141).
Рассчитаем теперь массу компонентов:
Оборотная смесь 2248384.310.86=1933610.5 т.Кварцевый песок 2248384.310.1=22483.4 т.Глина2248384.310.03=67451.5 т.Сульфидная барда2248384.310.01=22083.8 т.
Теперь выбираем состав стержневой смеси. Принимаем горячетвердеющую стержневую смесь (для мелких и средних стержней) с содержанием кварцевого песка - 96 %, смолы фурановой - 2.5 %, окиси железа - 0.8 %, катализатора - 0,7 % ([3], с.143).
Рассчитаем массу составляющих:
Кварцевый песок 52602.50.96=50498.5 тСмола фурановая 52602.50.025=1315.06 тОкись железа52602.50.008=420.8тКатализатор 52602.50.007=368.2 т
Ширина ленты ленточного конвейера для транспортирования свежих и отработанных формовочных материалов рассчитывается по следующей формуле:
(5.1)
где - ширина ленты, м;
- производительность ленточного конвейера, м/ч;
- коэффициент учитывающий неравномерность подачи материала на ленту и наклон конвейера; - скорость движения ленточного конвейера, м/с.
Ширина ленты конвейера подающего оборотную смесь к бегунам:
Принимаем ширину конвейера 1600 мм.
Ширина ленты конвейера для подачи кварцевого песка к бегунам:
Принимаем ширину ленты 500 мм.
Ширина ленты ленточного конвейера для сырых компонентов:
(5.2)
где - ширина ленты, м;
- производительность ленточного конвейера, м/ч;
- коэффициент учитывающий неравномерность подачи материала на ленту и наклон конвейера; - скорость движения ленточного конвейера, м/с.
Ширина ленты конвейера, увозящего готовую формовочную смесь:
Принимаем ширину ленты конвейера 1000 мм. Ширина ленты конвейера, увозящего готовую стержневую смесь:
Принимаем ширину ленты конвейера 300 мм. 6 ОПИСАНИЕ СТРУКТУРЫ И РАБОТЫ ПРОЕТИРУЕМОГО ОТДЕЛЕНИЯ
В проектируемом отделении установлено 6 бегунов для приготовления формовочной смеси мод. 15328 и 2 бегуна для приготовления стержневой смеси мод. 1А12, а так же система ленточных конвейеров.
Элеваторами оборотная смесь и кварцевый песок подается в бункера посредством ленточных конвейеров. Для точности дозирования бункера оснащены весовыми дозаторами. Определенное количество оборотной смеси и песка (для формовочной смеси) и кварцевого песка (для стержневой смеси) попадает на ленту конвейера, которая транспортирует его в бегуны. По системе трубопроводов, в это же время, подается глинистая суспензия (для формовочной смеси) и связующее и катализаторы (для стержневой смеси) в соответствующие бегуны. В бегунах происходит смешивание всех компонентов. По достижении заданных свойств готовая смесь выгружается на ленточные транспортеры. Стержневая смесь подается в стержневое отделение. Формовочная смесь для улучшения качества подвергается вылеживанию в бункере-отстойнике в течении получаса с целью более равномерного распределения влаги в оболочках зерен. После этого формовочная смесь выдается на ленточный конвейер, который поставляет её на формовочный участок.
7 РАЗРАБОТКА ЦЕХОВЫХ ГРУЗОПОТОКОВ
Чтобы рассчитать грузопотоки стержневого отделения необходимо составить баланс металла. Исходные данные и результаты расчёта представляем в виде таблицы.
Таблица 7.1 - Схема таблицы для расчёта требуемого количества жидкого металла
СплавМасса отливки кг.Выпуск годовых отливок.ЛПС(% к годному литью)Масса ЛПС, годных отливок т/годПланируемый брак отливок (% к годному литью)Масса бракованных отливок, т/г.Масса ЛПС бракованных отливок т/год.шт/годт/год12Х7Г3СЛ 21.57500001612535.54273.1252.8451.5119.6 7.023100001617024.5743.825.6905.5241.66.724100001614728.1565.13.6555.219.441.53900001618533.225098.212.31990.75627.142.73700001579927.75624.446.3995.3254.32Сумма80426163044897.971062.02
Для этого нужно определить количество металла, приходящегося на годные отливки:
(7.1)
где Nг.пр. - количество отливок на годовую программу, тыс.шт.;
mгодн.отл - масса годной отливки, кг.
Тогда количество жидкого металла будет следующим:
на отливку №1:
т/год,
на отливку №2:
т/год,
на отливку №3:
т/год,
на отливку №4:
т/год,
на отливку №5:
т/год.
Определяем количество жидкого металла, приходящегося на годные отливки:
, (7.2)
т/год.
Возврат производства включает в себя ЛПС годных и бракованных отливок, бракованные отливки (без ЛПС), сливы, скрап, которые входят в статьи баланса металла.
Определим массу металла, израсходованную на бракованные отливки. Расчёт ведём следующим образом:
(7.3)
Тогда количество металла бракованных отливок такое:
бракованных отливок №1:
т/год,
бракованных отливок №2:
т/год,
бракованных отливок №3:
т/год,
бракованных отливок №4:
т/год,
бракованных отливок №5:
т/год.
Суммарное количество металла на брак отливок:
, (7.4)
т/год.
Масса ЛПС годных отливок определяется произведением годовой программы выпуска отливок на массу ЛПС каждой отливки:
для 1-й отливки
т/год,
для 2-й отливки
т/год,
для 3-й отливки
т/год,
для 4-й отливки
т/год,
для 5-й отливки
т/год.
Определяем сумму ЛПС годных отливок:
(7.5)
т/год
Найдём массу ЛПС бракованных отливок:
1-й отливки
т/год,
2-й отливки
т/год,
3-й отливки
т/год,
4-й отливки
т/год,
5-й отливки
т/год.
Определяем сумму ЛПС бракованных отливок:
, (7.6)
т/год.
Тогда сумма ЛПС всех годных отливок такова:
, (7.7)
т/год.
На сливы и скрап возьмём 0,7 % от массы металла, приходящегося на годные отливки. Тогда масса металла на них такая:
т/год.
Общая сумма жидкого металла составляет:
, (7.8)
т/год
Необходимо также учесть и угар, который при использовании необходимого оборудования составляет примерно 4,0 - 6,0% металла. Угар принимаем равный 5,0 %. В результате получаем:
т/год.
Рассчитаем массу стержней на годовую программу:
где - - масса стержня, кг;
- годовая программа стержней с учетом брака форм и отливок, тыс.шт.
т
По заданной марке сплава определяем его состав, подбираем компоненты шихты, рассчитываем их содержание с учётом угара в металлозавалке. Полученные данные заносим в таблицу (табл. 7.2).
Таблица 7.2 - Состав шихты для выплавки сплава
Компоненты
шихтыХимический состав,
%Количество в
шихте,кг
С
Mn
Si
P
S
Cr
%
на 1т
Возврат0.123.310.010.017.323.6236Стальной лом
1кП0.120.30.03---62.8628FeCr 500.12-10.010.015010.8108FeMn 900.129010.010.01-2.3223.2FeSi 900.120.3900.010.01-0.484.8
Таблица баланса металла будет иметь следующий вид:
Таблица 7.3 - Баланс металла
Вид материала
(статьи баланса)Количествот/год%Годные отливки8042673.29Возврат:
ЛПС годных и бракованных отливок1736615.8бракованные отливки (без ЛПС) 4897.974.4сливы и скрап (0,7 % от годных отливок)562.90.51Итого жидкого металла:103252.8994Угар6195.176Итого металлозавалка:109448.1100
1) % возврата берем из условия.
2) Феррохром выбираем по ГОСТ 4757-91, выбираем низкоуглеродистый феррохром, с низким содержанием фосфора, для того что бы попасть в вилку по выплавляемой марке стали, а именно FeCr 50.
3) Ферромарганец выбираем по ГОСТ 4755-91, выбираем низкоуглеродистый ферромарганец марки ФMn90, для того что бы у нас не было превышения по углероду.
4) Ферросилиций выбираем по ГОСТ 1415-93, используем марку ФС90.
5) Стальной лом выбираем по ГОСТ СТБ 2026-2010 стр. 31, а именно для дуговой печи выбираем металлостальной лом №4 марки 4А, 4Б; Состав и марку определяем по ГОСТ 380-2005 стр. 2, выбираем СТ1кП.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1Проектирование цехов. Методические указания к практическим занятиям,
курсовому и дипломному проектированию. Часть 2. Довнар Г.В., Стасюлевич В.А. Мн: 2001 - 70с.2Проектирование цехов. Методические указания к практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию. Часть 3. Довнар Г.В. Мн 2002 - 79c. 3Основы проектирования литейных цехов и заводов под редакцией Б.В. Кнорре. - М.: Машиностроение, 1979 - 376с.4 Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник. В шести томах. Под редакцией Е.С. Ямпольского. Т.2. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Под редакцией В.М. Шестопала. - М.: Машиностроение, 1974. - 294с 5 СТБ 2026-2010 Металлы чёрные вторичные. Общие технические условия.
- Введ. 07.01. 2010. Взамен СТБ 1299-2001. - Москва: Комитет стандартизации и метрологии, 2010. -10с.
6 ГОСТ 4757 - 91. Феррохром. Технические требования и условия поставки. - Введ. 29.12.1991. - Москва: Комитет стандартизации и метрологии СССР, 1999. - 13 с.
7 ГОСТ 1415-93 Ферросилиций. Технические требования и условия поставки - Введ. 01.01.98. - Москва: Комитет стандартизации и метрологии СССР, 1998. - 8 с.
8. ГОСТ 4755 - 91. Ферромарганец. Технические требования и условия поставки. - Введ. 01.01.1997. - Москва: Комитет стандартизации и метрологии СССР, 1999. - 13 с
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
162
Размер файла
590 Кб
Теги
dovnar, pasha, kursach
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа