close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Kursach TOTP gotovy(1)

код для вставкиСкачать

ФИЛИАЛ
ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
"МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ имени К.Г.Разумовского" в г. Орехово-Зуево
Кафедра общепрофессиональных и специальных дисциплин
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОЙ РАБОТЕ По дисциплине " Технология и оборудование текстильной промышленности"
на тему
"Двухремешковые вытяжные приборы
ровничной машины Р-260-5"
Выполнил: Студент 5 курса
Шифр ОЗ-208004
Ананин Павел Геннадьевич
Факультет ФМАХТ
Специальность 150406
Проверил: Усенко В.Т.
Орехово-Зуево, 2013
Содержание:
1. Введение.............................................................................................3
2. Устройство и работа ровничной машины.......................................................7
3. Кинематический и технологический расчет ровничной машины Р-260-5...............20
4. Двухремешковый вытяжной прибор ровничной машины Р-260-5.......................32
5. Перспективы развития конструкции ровничных машин....................................38
6. Литература..........................................................................................44
1. Введение
Пряжа
Основной вид текстильных нитей, состоит из волокон, соединённых скручиванием (иногда склеиванием). Пряжу различают по виду волокон, назначению, способам выработки и отделки, свойствам и особенностям структуры.
Пряжу получают из всех видов текстильных волокон; при изготовлении из какого-либо одного вида волокон она называется однородной, из смеси двух и более видов - смешанной. Пряжа, выработанная с использованием значительного количества отходов (угаров), называется угарной, очёсковой. По назначению различают пряжу для ткацкого (основную и уточную), трикотажного, ниточного, канатного и др. производств. В зависимости от способов подготовки продукта к прядению различают пряжу кардную, гребенную, аппаратную; в зависимости от машин, осуществляющих прядение, - пряжу кольцевого, безверетённого и др. прядения. По отделке и окраске пряжа подразделяется на суровую (без какой-либо отделки), отбеленную, мерсеризованную, окрашенную и др. Пряжа, вырабатываемая из смеси окрашенных и неокрашенных волокон, называется меланжевой. По особенностям структуры различают пряжу обычную (однониточную), текстурированную (высокообъёмную), кручёную (скрученную из нескольких нитей) и др.
Хлопчатобумажную пряжу вырабатывают: гребенную (наиболее тонкую) толщиной 5-18,5 текс, в основном из тонковолокнистого хлопка; кардную (средних толщин) - 13,3-100 текс, из средневолокнистого хлопка, и аппаратную (больших толщин) - более 100 текс, из угаров и низких сортов хлопка. Шерстяную пряжу вырабатывают: гребенную толщиной 15,5-42 текс, грубогребенную - 30-83 текс и аппаратную - 42-500 текс. Льняную пряжу прядут сухим способом из длинного и короткого льняного волокна и очёсов, а также мокрым способом (ровница смачивается перед прядением) из длинного волокна и очёсов. При мокром прядении получается пряжа толщиной 24-200 текс; при сухом прядении и при прядении из др. видов лубяных волокон (пеньки, джута и т.п.) обычно вырабатывается пряжа больших толщин (33-666 текс). Шёлковая пряжа изготовляется из отходов натурального шёлка (сдира коконного, бракованных коконов и т.п.), которые очищаются от примесей, отвариваются и расщипываются на отдельные волокна; выпускается толщиной до 7 текс. Волокна невысокой прочности (например, асбест) прядутся обычно в смеси с хлопком или химическими волокнами. Пряжа из химических волокон вырабатывается по системам прядения и в диапазоне толщин того ассортимента, для замены которого они предназначены.
Прядильное производство
Прядильное производство - совокупность технологических процессов, необходимых для выработки (из относительно коротких волокон) непрерывной нити - пряжи, используемой для изготовления текстильных изделий: тканей, трикотажа, гардин, сетей, шнуров, ниток, канатов и др. Иногда прядильное производство называют прядением.
В зависимости от вида перерабатываемых волокон различают хлопко-, шерсто-, льнопрядение и т.п. В прядильное производство волокна, поступающие на переработку, разрыхляются и очищаются, затем из волокон формируется лента, из которой после вытягивания и укрепления (кручения или сучения) получают ровницу. В дальнейшем из ровницы или из ленты вытягиванием или дискретизацией (разделением) с последующим сложением и кручением вырабатывается пряжа.
В прядильном производстве различают три основных этапа переработки волокон: подготовку волокон к прядению и формирование ленты; предпрядение - получение ровницы; прядение - формирование пряжи. В некоторых случаях первые этапы объединяются (аппаратная система прядения) или исключается 2-й этап, а пряжа производится непосредственно из ленты (безровничное прядение).
Подготовка волокон к прядению начинается с разрыхления (разделения на мелкие клочки) спрессованного сырья при помощи игл, колков, зубьев и др. рабочих органов питателей, рыхлителей, разрыхлителей и др. машин. Очистка волокон от примесей производится главным образом механическим способом в трепальных машинах (возможны также аэродинамические и электропневматические способы). Разрыхление обычно сопровождается очисткой волокон, а очистка (трепание) - разрыхлением. В шерсто- и льнопрядении трепание - основной процесс, при котором волокнистая масса одновременно разрыхляется и очищается.
Для равномерного распределения в смеси волокон различного вида, т. е. для придания материалу одинаковых свойств, волокна смешиваются. В прядильном производстве применяются организованный способ смешивания (продольное сложение слоев, потоков, лент и т.п.) и неорганизованный, или случайный (распределение волокон в результате ворошения - перемешивания). Смешивание осуществляется в специальных смешивающих машинах, а неорганизованное смешивание - также в разрыхлительных машинах как сопутствующий процесс.
Разрыхлительные, трепальные и смешивающие машины агрегатируются, образуя разрыхлительно-трепальную установку в хлопкопрядении, или объединяются в поточную линию в шерсто- и льнопрядении.
Затем обрабатываемый материал подвергается чесанию, в результате которого волокна разъединяются и окончательно очищаются от мелких и цепких примесей и пороков. Различают 2 основные метода чесания: кардочесание, при котором волокна подвергаются воздействию игл или зубьев рабочих органов шляпочной или валичной чесальной машины и гребнечесание, которое осуществляется на гребнечесальных машинах.
В результате кардочесания образуется тонкий слой мало распрямленных и слабо ориентированных волокон (ватка-прочёс), который на тех же чесальных машинах формируется в ленту. После гребнечесания получается ватка-прочёс, состоящая из более длинных и хорошо распрямленных ориентированных волокон.
Этап подготовки волокон в прядильном производстве завершается на ленточных машинах вытягиванием ленты до заданной тонины и сложением её. При вытягивании, обычно осуществляемом механическим вытяжным прибором, лента в результате смещения волокон утоняется, волокна при этом распрямляются, разъединяются и ориентируются. В процессе сложения лент отдельные участки их складываются в самых разнообразных комбинациях, что обусловливает выравнивание продукта. Для получения эффективного распрямления и смешения волокон процессы вытягивания и сложения повторяются 2-3 раза. Наиболее эффективно выравнивание толщины ленты с помощью автоматического регулятора, который изменяет размеры вытяжки в вытяжном приборе в зависимости от толщины входящей в прибор ленты.
Прядение непосредственно из ленты на кольцевых прядильных машинах не получило широкого распространения, т.к. в этом случае конструкция вытяжных приборов машин усложнялась. Поэтому на этапе предпрядения из ленты вырабатывается ровница. На ровничных машинах осуществляются процессы вытягивания и кручения (или сучения) ленты, а также наматывание ровницы на катушку. Кручение придаёт ровнице необходимую прочность и осуществляется с помощью рогульчатого веретена. Интенсивность кручения характеризуется круткой, где nв - частота вращения веретена; uвц - скорость выпуска ровницы из вытяжного прибора. Процесс сучения осуществляется на ровничных машинах шерстопрядильного производства.
На последнем этапе прядильного производства - прядении, ровница вытягивается до тонины пряжи в вытяжных приборах, скручивается, т. е. превращается в пряжу, из которой формуется паковка (початок). Кручение и наматывание пряжи ведётся крутильно-мотальным механизмом, включающим веретено, кольцо и бегунок. Перспективны безверетённые способы прядения, обеспечивающие увеличение производства в 2-3 раза. При таком прядении процессы кручения и наматывания осуществляются самостоятельными рабочими органами. Учитывая вид сил, действующих на волокна, различают следующие способы безверетённого прядения: пневмомеханический, вихревой и электромеханический.
Технологический режим работы машин прядильного производства регламентируется планом прядения и зависит от свойств перерабатываемого сырья, назначения пряжи и характеристик машин. В план прядения включаются важнейшие технологические параметры: линейная плотность выходящего продукта, крутка и вытяжка, число сложений и т.д.
Дальнейшее совершенствование прядильного производства связано с созданием высокопроизводительных машин и поточных линий, использованием оптимального объёма паковок и автоматизацией их съёма и транспортировки, применением централизованного контроля режима работы машин и характеристик продукта, внедрением автоматизированной системы управления технологическими процессами.
2. Устройство и работа ровничной машины
Лента, полученная на ленточной машине последнего перехода, обладает всеми свойствами, необходимыми для получения из нее пряжи: волокна очищены от посторонних примесей, перемешаны, распрямлены и расположены параллельно оси ленты, выровненной по толщине. Чтобы непосредственно из такой ленты получить пряжу на кольцевых прядильных машинах, ее необходимо утонить в вытяжных приборах высокой вытяжки. Однако в этом случае усложняется конструкция вытяжного прибора, затрудняется обслуживание прядильной машины. Поэтому при кольцевом способе формирования пряжи необходимое утонение ленты осуществляют чаще всего в два этапа. Сначала из ленты получают на ровничных машинах более тонкий продукт - ровницу, а затем на кольцевой прядильной машине вырабатывают пряжу требуемой линейной плотности.
Задачей ровничных машин Р-192-5 и Р-260-5 является формирование из ленты более тонкого слегка крученого продукта - ровницы и формирование паковки. На ровничной машине осуществляются процессы: вытягивание, кручение и наматывание. При выработке тонкой пряжи в гребенной системе прядения хлопка применяют обычно два перехода ровничных машин: на первом вырабатывают ровницу из ленты, а на втором - тонкую, более равномерную, ровницу, применяя сложение двух ровниц.
Машины применяются в кардной и гребенной системах хлопкопрядильных производств для выработки ровницы линейной плотностью 182-1430 текс (Nm 0,7-5,5).
В зависимости от линейной плотности получаемой ровницы машины изготовляют с различным расстоянием между веретенами, обеспечивающими выработку ровницы с максимальной скоростью выпуска. В марках ровничных машин Р-168-3, Р-192-5, Р-260-5 числа 168, 192 и 260 показывают расстояние между веретенами. Более тонкую ровницу вырабатывают на машинах с меньшим расстоянием между веретенами.
Технологическая схема ровничной машины изображена на рисунке 1. Тазы 1 с лентой с последнего перехода ленточной машины помещают сзади ровничной машины. Для уменьшения натяжения ленты, извлекаемой из таза, и уменьшения скрытой вытяжки на машине установлен медленно вращающийся вал 2. Ленты, обогнув его, поступают в вытяжной прибор. Каждая лента направляется в вытяжной прибор водилкой 3, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль нажимного валика и цилиндра питающей пары вытяжного прибора, что обеспечивает равномерный износ эластичных покрытий валиков. Вытяжка достигается соответствующей разностью частот вращения вытяжных пар (цилиндра и нажимного валика) и регулируется сменными шестернями в передаче к вытяжному прибору. На выходе из вытяжного прибора вытянутая ленточка скручивается и превращается в ровницу 6. Крутка ленточке сообщается вследствие вращения веретена 8 с рогулькой 7. Ровница поступает в отверстие верхней части рогульки, надетой на быстровращающееся веретено, проходит внутри полой ветви 10 рогульки, выходит из нее, огибает лапку 18 рогульки и наматывается на вращающуюся катушку 11. Частота вращения катушки больше частоты вращения рогульки, вследствие чего и происходит наматывание ровницы на катушку. Ветвь 9 рогульки используется для уравновешивания. Раскладывание витков ровницы по высоте катушки цилиндрическими слоями происходит в результате движения катушек вверх и вниз вместе с подвижной верхней кареткой 13, соединенной с рейкой 16, которая находится в зацеплении с шестерней, установленной на подъемном валу 17. Подъемный вал периодически изменяет направление вращения. При наработке каждого нового слоя ровницы размах перемещения катушки уменьшается, чем достигается коническая намотка. Количество кручений ровницы на метр ее длины, а также объем и форма паковки достигаются сменными шестернями в головной передаче и механизме управления (замке).
В верхней каретке находятся катушечный вал 12 и шестерни, передающие движение катушкам.
В нижней неподвижной каретке 14 расположен веретенный вал 15 и шестерни, передающие движение веретенам с рогульками.
Веретена на ровничной машине размещены в два ряда в шахматном порядке, благодаря чему уменьшается площадь на одно веретено.
Машина автоматически останавливается при наработке катушки заданного диаметра, при обрыве ленты, проходящей через питающее устройство, или при обрыве ровницы, выходящей из вытяжного прибора.
Для уменьшения времени выбега машины при ее останове введен специальный тормоз, установленный на валу верхнего коноида.
В случае обрыва ленты при прохождении ее через питающее устройство пли ровницы, выходящей из вытяжного прибора, срабатывает фотоэлектронный самоостанов, и машина автоматически останавливается.
Введение тормоза и фотоостанова на машине позволяет резко сократить вероятность попадании оборвавшейся ровницы в соседние рогульки.
Нажатием кнопок на пульте управления машины производятся следующие операции:
подъем нижнего коноида;
заводка механизма управления;
опускание нижнего коноида.
В таблице 1 приведена техническая характеристика современных ровничных машин.
Таблица 1. - Техническая характеристика ровничных машин
Элементы характеристикиР-192-5Р-260-5Линейная плотность ровницы, текс182-1430250-1430 Длина перерабатываемого волокна, мм 27/28-40/42 27/28-40/42 Расстояние между веретенами, мм192260 Число веретен на машине48-13240-92 Частота вращения веретен, мин-1700-1300 700-1200 Крутка, кр/м18-12018-120 Диаметр веретена, мм19, 2519, 25 Диаметр пустой катушки, мм4141 Диаметр полной катушки, мм130, 140140, 160 Подъем каретки, мм250, 300300 Тип вытяжного приборачетырехцилиндровый или трехцилиндровый двухремешковый четырехцилиндровый или трехцилиндровый двухремешковый Диаметры вытяжных цилиндров (по ходу продукта), мм: четырехцилиндровый: средневолокнистый хлопок тонковолокнистый хлопок трехцилиндровый двухремешковый 32, 32, 28, 32
-
32, 25, 32 32, 32, 28, 32
-
32, 25, 32 Диаметры нажимных валиков (по ходу продукта), мм четырехцилиндровый трехцилиндровый двухремешковый 32, 32, 32, 32
32, 25, 32 32, 32, 32, 32
32, 25, 32 Разводка между цилиндрами (по ходу продукта), мм: четырехцилиндровый трехцилиндровый двухремешковый 35-55, 50, 32-50
47-50, 50 35-55, 50, 32-50
47-50, 50 Нагрузка на нажимные валики (по ходу продукта), мм: четырехцилиндровый трехцилиндровый двухремешковый 100, 100, 100, 110
140, 120, 165 100, 100, 100, 110
140, 120, 165 Диаметр тазов, мм: для кардных сортировок для гребенных сортировок 500
400-500 500-600
400-500 Высота таза, мм10001000, 1100 Качество вырабатываемой на ровничной машине ровницы во многом определяется работой установленного на ней вытяжного прибора.
Для различных волокон применяют разные по устройству приборы, но у всех основным элементом являются две или более вытяжные пары, - металлические рифлёные цилиндры, на которые сверху давят нажимные валики, обычно имеющие эластичное наружное покрытие. Верхние валики к цилиндрам прижимаются нагрузочным устройством или под действием собственного веса. Продукт, зажатый между цилиндром и валиком, движется поступательно со скоростью, практически равной окружной скорости вытяжного цилиндра. Для осуществления вытяжки цилиндры по ходу продукта имеют нарастающие окружные скорости, так что волокна, попадая последовательно под различные вытяжные пары, увеличивают свою скорость, чем и достигается их проскальзывание и распрямление в обрабатываемом продукте. Численно вытяжка продукта между двумя зажимными парами равняется отношению окружных скоростей цилиндров или отношению длины вытянутого продукта к первоначальной длине. На практике величина общей вытяжки колеблется от 10 до 200.
Для повышения вытяжной способности вытяжного прибора и улучшения контроля скорости движущихся волокон и их параллелизации в конструкцию вводят различные устройства: транспортирующие ремешки, уплотнители, гребни, дополнит, валики и т. п. При прядении шерсти, лубяных волокон, шёлка, у которых длина волокна значительно больше, чем у хлопка, применяют вытяжные приборы с гребенным полем. Расстояние между вытяжными парами таких вытяжных приборов значительно увеличивается; для контроля за движением волокон и лучшей их параллелизации между цилиндрами вводятся иглы.
Машины Р-192-5 и Р-260-5 могут поставляться с трехцилиндровыми вытяжными приборами ВРЗ--45Р или четырехцилиндровыми ВБ4-45Р. Машина Р-260-5 на экспорт может комплектоваться прибором ВРЗ-45Р с рычагом нагрузки РК-1500-02 фирмы SKF.
Известно, что наименьшую неровноту продукта при вытягивании обеспечивают ремешковые вытяжные приборы. Однако на ровничных машинах для хлопка, выпускаемых в стране, использовались лишь безремешковые вытяжные приборы. Поэтому создание двухремешкового вытяжного прибора, удобного в обслуживании и обеспечивающего высокие качественные показатели ровницы являлось весьма актуальной задачей. С учетом опыта эксплуатации зарубежных вытяжных приборов подобного типа была разработана конструкция такого вытяжного прибора для машин Р-192-5 и Р-260-5. Прибор является двухзонным, с наклоном 30° и задним замыканием рычага нагрузки. Конструкция седелок обеспечивает возможность регулировки величины нагрузки на нажимные валики.
Оптимизация пределов нагрузки: на нажимные валики, разводок в зонах вытягивания, параметров ремешковой пары проводилась с. использованием математических методов, планирования экспериментов при контроле качественных показателей ровницы с помощью аппаратуры фирмы Устер.
В результате, как показали Государственные межведомственные испытания ровничных машин Р-192-5 и Р-260-5, оснащенных рассматриваемым вытяжным прибором, соотношение коэффициентов вариации массы единицы длины, вырабатываемой ровницы и питающей машины ленты, являющееся критерием качества работы вытяжного прибора, оказалось на 11% ниже, чем при использовании четырехцилиндрового безремешкового вытяжного прибора.
Многолетняя практика промышленной эксплуатации серийных ровничных машин Р-192-5 и Р-260-5, оснащенных трехцилиндровыми двухремешковыми вытяжными приборами, свидетельствует о высоком качестве вырабатываемой на этих машинах ровницы.
В результате исследования работы ремешковой пары установлены условия, при которых возможна затяжка ремешка в зазор между направляющей планкой и приводящим в движение ремешок цилиндром, ведущая, как правило, к обрыву ремешка, и разработано устройство для натяжения нижнего ремешка, исключающее возможность возникновения затяжки.
Устройство и работа составных частей машины
Схема передачи движения основным частям машины представлена на рис. 3.
5 712
34
67 Рис. 3. Схема передачи движения.
1- привод и электрооборудование; 2 - передача головная; 3 - передача к вытяжному прибору; 4 - прибор вытяжной; 5 - устройство питающее; 6-механизм крутнльно-мотальный; 7- остов.
Остов, (рис.4) является основной несущей конструкцией машины и состоит из головной рамы 1, установленной на плите 2, хвостовой рамы 10, станин 5, 6, 8, 9, связанных цилиндровыми брусьями 4, передних 3 и задних 7 щитов.
Рнс. 4. Остов:
1 - рама головная; 2 - плита; 3 - щит передний; 4 - брус цилиндровый; 5, 6, 8, 9 -станина; 7 - щит задний; 10 - рама хвостовая.
Головная передача (рис. 5) приводит в движение основные узлы машины. От главного электродвигателя вращение передается на главный вал 6, от него с помощью бесшумной цепи 4 приводится во вращение прутковый вал 9 нижней каретки, а с помощью сменного зубчатого колеса 5, регулирующего число кручении на одни метр продукта, приводится вал 7 верхнего коноида и первый цилиндр 8.
Число оборотов подъемного вала 3, который приводится во вращение от вала механизма управления 2, регулируется сменным подъемным зубчатым колесом 1.
Узлы головной передачи смонтированы в головной раме на опорах качения, смазываемых консистентной смазкой.
Головная передача ограждается специальными дверцами, дающими свободный доступ к сменным зубчатым колесам, натяжному винту цепи и другим элементам передачи.
Дверцы сблокированы с электроцепью управления таким образом, что при открывании их машина останавливается и не может быть пущена.
Рис. 5. Передача головная:
1 - колесо подъемное зубчатое; 2 - вал механизма управления; 3 - вал подъемный; 4 - цепь; 5 - колесо зубчатое сменное; б-вал главный; 7 - вал коноида верхнего; 8 - цилиндр; 9 - вал прутковый нижней каретки
Передача к вытяжному прибору. Вытяжной прибор приводится во вращение специальной передачей.
Передача устанавливается на подшипниках качения и ограждена кожухом с открывающейся передней частью. При открывании кожуха передачи благодаря блокировке с электроцепью управления машина останавливается.
Передача расположена возле головной рамы, что обеспечивает легкий доступ к сменным зубчатым колесам и удобство в обслуживании.
Изменение частоты вращения осуществляется заменой зубчатых колес.
Передача к 3-цилиндровому вытяжному прибору (рис. 6) позволяет регулировать скорость II и III линий вытяжных цилиндров. Для изменения скорости III линии цилиндров относительно I линии служат колеса 1, 3 (меняются попарно) и 2, а II
линии относительно I и III линий - зубчатое колесо 5.
Звездочка 4 служит для передачи движения питающему устройству.
Рис. 6. Передача к 3-цилиндровому вытяжному прибору:
1 - колесо зубчатое сменное Zx; 2 - колесо зубчатое сменное Zp; 3 - колесо зубчатое сменное Zy; 5 - колесо зубчатое сменное Zr; 4 - звездочка;
I-III - линии цилиндров.
Крутильно-мотальный механизм (рис. 7) машины служит для наматывания ровницы на катушку и придания ей необходимой крутки. Ровница, проходя через рогульку 12, посаженную на веретено 11, получает необходимую крутку.
Веретена с рогульками опираются на подпятники, установленные на брусьях нижней каретки 2.
Второй опорой веретен являются веретенные втулки 5. На них надеваются зубчатые колеса 8, несущие на себе ровничные катушки 10.
Веретена с рогульками приводятся во вращение от пруткового вала 4 нижней каретки через прутковые 1 и веретенные 3 зубчатые колеса, расположенные в нижней каретке 2.
Прутковый вал получает постоянное вращение от главного вала машины.
Наматывание ровницы происходит за счет разницы частоты вращения катушки 10 и рогульки 12.. Катушки приводятся во вращение валом 9 через прутковые 6 и катушечные 8 зубчатые колеса верхней каретки 7.
Рис.7. Механизм крутильно-мотальный:
1, 6 - колесо зубчатое прутковое; 2 - каретка нижняя; 3 - колесо
зубчатое веретенное; 4, 9 - вал прутковый; 5 - втулка веретенная:
7 - каретка верхняя; 8 - колесо зубчатое катушечное; 10 - катушка; 11 - веретено;
12 - рогулька; 13 - груз; 14 - рычаг.
Верхняя каретка уравновешена грузами 13 через рычаг 14.
Прутковый вал 9 верхней каретки получает вращение от главного вала через дифференциал и дополнительное вращение от коноидной передачи. Частота вращения в дифференциале уменьшается по мере намотки катушки. Это осуществляется при помощи механизма управления передвижения ремня по коноидам.
Механизм управления изменяет число оборотов катушки, направление хода верхней каретки, ее скорость перемещения и величину размаха, т. е. подъем каретки.
Кинематическая схема ровничной машины
Передача движения рабочим органам ровничной машины Р-260-5 показана на кинематической схеме, представленной на рис. 8. В кинематической схеме ровничной машины предусмотрены сменные шестерни. Для изменения общей вытяжки в вытяжном приборе, что необходимо для получения ровницы заданной линейной плотности, а также для изменения разложения общей вытяжки на частные служат вытяжные сменные шестерни: Zr для изменения частной вытяжки в выпускной зоне и Zp для изменения частной вытяжки в питающей зоне вытяжного прибора. С увеличением числа зубьев вытяжной шестерни zв1 вытяжка уменьшается, а линейная плотность ровницы увеличивается.
Крутку ровницы изменяют с помощью сменной крутильной шестерни Zк, установленной в передаче от главного вала к валу верхнего конического барабанчика и далее к вытяжному прибору. При ее смене меняется скорость выпуска ровницы вытяжным прибором, что при постоянной частоте вращения веретен приводит к изменению крутки ровницы. Число зубьев крутильной шестерни прямо пропорционально скорости выпускного цилиндра. Повышение скорости выпускного цилиндра вызывает увеличение длины выпускаемой ровницы и при том же числе оборотов веретен крутка ровницы уменьшается, а производительность машины увеличивается. При смене крутильной шестерни меняются также частота вращения катушек и скорость перемещения верхней каретки, что позволяет сохранить постоянство натяжения ровницы при наматывании.
Натяжение ровницы изменяют с помощью сменной мотальной шестерни Zм. Это шестерня установлена в передаче от нижнего конического барабанчика к дифференциальному механизму. При ее смене меняется частота вращения катушек, что при постоянной скорости выпуска приводит к изменению натяжения ровницы. Мотальная шестерня влияет на добавочную скорость вращения катушек, и ее меняют только тогда, когда скорость наматывания ровницы не соответствует скорости выпуска, т.е. при чрезмерном или недостаточном натяжении ровницы. Это возможно, когда диаметр катушки не соответствует нормальному.
Для изменения скорости перемещения верхней каретки, что необходимо для изменения шага укладки ровницы на катушку по вертикали при изменении линейной плотности вырабатываемой ровницы, служит сменная подъемная шестерня Zп. Она установлена в передаче от вала нижнего конического барабанчика к подъемному валу. Число зубьев этой шестерни прямо пропорционально скорости движения каретки и обратно пропорционально корню квадратному от линейной плотности ровницы.
Рис. 8. Кинематическая схема ровничной машины Р-260-5.
3. Кинематический и технологический расчет ровничной машины Р-260-5
Подбор вытяжек для 3-х цилиндрового вытяжного прибора
С целью анализа работы передач от главного вала машины Р-260-5 проведем расчет сменных крутильных шестерен Zк.
Общая вытяжка в 3-цплинлровом двухремешковом приборе определяется по формуле
где Е - общая вытяжка;
dI = 32 мм - диаметр выпускной линии цилиндров;
dIII = 32 мм - диаметр III линии цилиндров;
Сменные зубчатые колеса X, Y в зависимости oт линейной плотности ровницы устанавливаются в соответствии с табл. 2. Сменные зубчатые колеса в зависимости от требуемой вытяжки устанавливаются по табл. 3. Данные взяты из паспорта машины Р-260-5.
Таблица 2
По данным табл. 2 построены графики зависимостей крутки от числа зубьев сменных крутильных шестерен К = f(Zk), которые представлены на рис.9.
Рис. 9. График зависимостей общей вытяжки от числа зубьев сменных шестерен.
Вытяжка во второй зоне определяется по формуле
где lII - частная вытяжка во второй зоне;
dII = 25 мм - диаметр II линии цилиндров;
nII, nIII - число оборотов в минуту II и III линий цилиндров;
δ = 1,2 мм - толщина нижнего ремешка;
Подбор частной вытяжки lII производится по табл. 3 в зависимости от Z r.
Предпочтительнее вытяжки брать в интервале 1,03-1,55.
Таблица 3
Пример расчета крутильных колес.
Из рассмотрения кинематической схемы ровничной машины Р-260-5 видно, что крутильное колесо Zк по положению в передаче является ведущим. Точность регулирования крутки (р) определяется как отношение среднего изменения крутки в одном интервале () к средней величине крутки на всем диапазоне регулирования () по формуле
, (%) (3.1)
где Кmax , Кmin - максимальное и минимальное значение крутки Откуда
.
Количество интервалов круток, соответствующее их изменению на всем диапазоне, составляет
, (3.2)
.
Принимая t = 64, найдем количество сменных крутильных шестерен, которое составит
. (3.3)
Диапазон регулирования круток равен
, (3.4)
где Zkmax и Zkmin - максимальное и минимальное количество зубьев сменных крутильных шестерен. Откуда
. (3.5)
С другой стороны количество интервалов круток может быть определено из соотношения
. (3.6)
Подставляя выражение (3.5) в (3.6), находим , (3.7)
где ΔZk - разница в числе зубьев между двумя соседними сменными крутильными шестернями (ΔZk = 1,2,3...).
Откуда . (3.8)
Сначала принимая ΔZk = 1, находим .
Принимаем = 23 . Это число зубьев удовлетворяет неравенству ≥ где ≥ 17
Затем находим
.
Принимаем Zkmax = 86.
Из графиков зависимостей крутки К = f(Zk) (рис.9) видно, что при ведущей сменной крутильной шестерни Zk зависимость между круткой К и числом зубьев сменной крутильной шестерни Zk описывается уравнением гиперболы. В этом случае постоянная крутки будет равна
, (3.9)
.
Зная постоянную крутки Ск, проведем расчет круток по формуле
(3.10)
Результаты расчетов круток К в зависимости от числа зубьев сменных крутильных шестерен Zk представлены в табл. 4.
Таблица 4
ZkKZkK2375,005531,362471,885630,802569,005730,262666,355829,742763,895929,242861,616028,752959,486128,283057,506227,823155,656327,383253,916426,953352,276526,543450,746626,143549,296725,753647,926825,373746,626925.003845,397024,643944,237124,304043,137223,964142,077323,634241,077423,314340,127523,004439,207622,704538,337722,404637,507822,124736,707921,844835,948021,564935,208121,305034,508221,045133,828320,785233,178420,545332,558520,295431,948620,00 На рис. 10 представлены графические зависимости крутки от числа зубьев сменных крутильных шестерен К = f(Zk), построенные по данным табл. 4.
Рис.10. График зависимостей крутки от числа зубьев сменных крутильных шестерен
Для уменьшения количества сменных крутильных шестерен разделим вырабатываемый продукт на 2 группы. Для того чтобы использовать одни и те же сменные шестерни для каждой группы необходимо выполнить следующие условия:
1) диапазон регулирования должен быть одинаковым для каждой группы вырабатываемого продукта.
(3.11)
Диапазон регулирования круток
.
Для осуществления непрерывного регулирования между участками не должно быть разрывов. 2) Чтобы использовать одни и те же сменные зубчатые колеса для обеих групп в передачу необходимо ввести вспомогательные сменные шестерни Zn и Zd .
Исходя, из сказанного выше принимаем K1max = 75 кр/м KIImax = 40 кр/м KImin = 37,5 кр/м KIImin = 20 кр/м Расчет Zk можно осуществлять по любой группе. Выбираем первую группу.
Расчет начинаем с определения среднего изменения регулируемого параметра (крутки) в одном интервале при точности регулирования р = 1,8 % :
.
Количество интервалов круток
,
,
Принимаем t = 37.
Количество сменных крутильных шестерен :
.
Откуда
.
Подставляя это значение Zkmax в выражение :
,
получим и .
Принимаем ΔZk = 1
.
Принимаем Zkmin = 37
Тогда .
Принимаем Zkmax = 74.
Составим табл. 2.2 зависимости крутки от числа зубьев сменной крутильной шестерни.
Постоянная крутки:
,
для первой группы:
.
для второй группы:
.
Величина крутки:
.
Величины круток, рассчитанные по полученным постоянным круткам , представлены в табл. 5
Таблица 5
ZkKIKII3775,040,03873,039,03971,238,04069,437,04167,736,14266,035,24364,534,44463,133,64561,732,94660,332,24759,031,54857,830,84956,630,25055,529,65154,429,05253,428,55352,427,95451,427,45550,526,95649,626,45748,726,05847,825,55947,025,16046,324,76145,524,36244,823,96344,123,56443,423,16542,722,86642,122,46741,422,16840,821,86940,221,57039,621,17139,120,97238,520,67338,020,37437,520,0 По данным табл. 5 построим график зависимостей крутки от числа зубьев сменных крутильных шестерен К = f(Zk), (рис.11).
Рис. 11. График зависимостей крутки от числа зубьев сменных крутильных шестерен.
4. Двухремешковый вытяжной прибор ровничной машины
Процесс вытягивания на ровничной машине применяют для утонения поступающего продукта (ленты или ровницы) и дальнейшего распрямления волокон. В процессе вытягивания получают ровницу заданной линейной плотности.
На ровничных машинах устанавливают вытяжные приборы различных типов: трехцилиндровые с последовательно возрастающей вытяжкой, четырехцилиндровые двухзонные и трехцилиндровые двухремешковые.
В вытяжных приборах всех типов применяют пружинную систему нагрузки на валики с постепенно увеличивающимся давлением, от питающей пары вытяжного прибора к выпускной.
Рис.12. Двухремешковый вытяжной прибор.
Трехцилиндровый двухремешковый вытяжной прибор. Его можно использовать в кардной и гребенной системах прядения при выработке ровницы из хлопковых волокон и химических длиной до 45 мм. Устанавливается на ровничные машины Р-260-5 и Р-192-5. Вытяжной прибор имеет три вытяжные пары, образованные стальными рифлеными цилиндрами 16, 11 и 10 (рис. 12) и валиками 17, 5 и 8 с эластичным покрытием. Нагрузка на валики пружинная, индивидуальная для каждого валика и осуществляется одним рычагом 18. Прибор установлен с наклоном под углом 15° к горизонтальной плоскости. Это обеспечивает уменьшение дуги обтекания мычкой выпускного цилиндра. Особенностью прибора является наличие в основном поле вытягивания двухремешковой пары, которая хорошо контролирует движение волокон. Длинный нижний ремешок 15 огибает цилиндр 11 промежуточной пары и установленную в поле вытягивания направляющую планку 4. Натяжение ремешка осуществляется планкой 13, закрепленной на рычаге, который может поворачиваться относительно оси 12. Ремешок 15 очищается от пыли и пуха очистительным валиком 14. Короткий верхний ремешок 2 огибает валик промежуточной пары и направляющую 3, закрепленную в клеточке 6. Ремешки транспортируют волокна к выпускной паре со скоростью промежуточной пары.
В зависимости от линейной плотности вырабатываемой ровницы изменяется разводка между ремешками. Изменение осуществляется с помощью сменных упоров между планками 3 и 4.
Цилиндры вытяжного прибора имеют диаметры 32, 25 и 32 мм. Разводка между цилиндрами в первом поле вытягивания может составлять 47-55 мм. Разводка во втором поле вытягивания постоянна и равна 50 мм. Нагрузка на нажимные валики соответственно по ходу продукта равна 140, 120 и 160 Н. Общая вытяжка, получаемая в приборе, составляет 2,55-20.
На входе в вытяжной прибор лента уплотняется уплотнителем 9. Движение волокон мычки при вытягивании контролируется уплотнителями 7 и 1, установленными в обоих полях вытягивания. Уплотнители 7 и 9 прикреплены к планкам, перемещающимся возвратно-поступательно в продольном направлении вдоль рифлей вытяжных цилиндров и ремешков, что обеспечивает равномерный износ эластичных покрытий нажимных валиков. Уплотнитель 1 плавающего типа.
Вытяжной прибор состоит как бы из двух последовательно установленных однозонных вытяжных приборов, между которыми расположены мычкоуплотнители 7 и 1. Частная вытяжка в первой зоне вытягивания (Е1 = υ2/υ1; Е1 = 1,6...2,5) меньше, чем во второй (Е2 = υ3/υ2; Е2 = 2...8). Вытяжка в вытяжном приборе, равная произведению частных (Ев = Е1Е2), до 20.
Приведенное разложение общей вытяжки на частные объясняется тем, что в первой зоне вытягивается более толстый продукт с большим числом волокон в поперечном сечении. В этой зоне необходимо увеличить разводку между цилиндрами, поэтому условия движения неконтролируемых волокон в поле вытягивания ухудшаются. При вытягивании продукта в результате сдвига волокон друг относительно друга продукт становится тоньше, рыхлее, уменьшается число контактов между волокнами, увеличивается ширина выходящей мычки.
Вытяжной прибор универсален: позволяет перерабатывать средневолокнистый, тонковолокнистый хлопок и химические волокна как в чистом виде, так и в смеси с хлопком.
Недостатком данного вытяжного прибора является отсутствие четкого деления на зоны вытягивания.
Требования, предъявляемые к деталям вытяжных приборов.
Рифленые цилиндры и нажимные валики. Они являются основными деталями вытяжного прибора. Для обеспечения зажима волокон и создания поля сил трения цилиндры выполняют рифлеными, а нажимные валики - с эластичным покрытием. Во избежание износа и случайных повреждений рифлей поверхность цилиндра должна обладать высокой твердостью.
Цилиндры изготавливают из стали с соответствующей термической обработкой. Твердость поверхности выпускного цилиндра должна быть не ниже HRC 55, а остальных - не ниже HRС 50.
Биение рифленой поверхности не должно превышать 0,03- 0,05 мм.
Линия цилиндров состоит из отдельных звеньев, которые соединяют друг с другом с помощью резьбы. Для правой и левой сторонок машины (если смотреть со стороны головной части) резьба будет соответственно правой и левой. Поэтому необходимо цилиндрам сообщать вращение только в одну сторону. В период монтажа цилиндры устанавливают только на свою сторонку, и при подключении электродвигателя нельзя допускать вращения цилиндров в обратную сторону, так как звенья будут развинчиваться и вытяжной прибор выйдет из строя. Для предотвращения развинчивания на современных машинах устанавливают специальное устройство.
Нажимные валики предназначены для надежного зажима и транспортировки волокнистого продукта через вытяжной прибор. Нажимные валики выполняют в виде сборочных единиц с неподвижными осями и втулками, вращающимися на подшипниках качения. На втулки с натягом надевают эластичные покрытия. Втулки могут быть съемными и несъемными.
На рис. 13 показан нажимной валик со свободными втулками на подшипниках качения. На свободном конце оси 6 размещены два специальных радиальных подшипника 4. Внешним кольцом подшипника является стакан 3, на котором установлена втулка 2. Колпачок 1, закрывающий подшипник, устроен так, что предотвращает боковое смещение втулки 2 в процессе работы. Фланцевый уплотнитель 5 защищает подшипниковый узел от попадания в него пуха или пыли.
Рис.13. Нажимной валик со съемными втулками.
При использовании подшипников качения возросла равномерность вращения нажимных валиков, уменьшилась неровнота выпускаемой ровницы. Биение нажимных валиков не должно превышать 0,3 мм.
Нагружающее устройство вытяжного прибора. Для нагружения валиков рычаг 1 (рис. 14) поворачивается вокруг оси 2, свободно удерживаемой в отверстиях рычага 3. При этом ролик 4 катится по неподвижному кулаку 5. Под действием возникающего усилия ось 2 перемещается относительно прутка 6 цилиндровых стоек, вызывая поворот обоймы рычага 3 вокруг оси прутка 6, что приводит к сжатию пружины, т. е. создается давление на верхние валики вытяжного прибора при определенном фиксированном положении ролика 4. Кулак 5 свободно посажен на пруток, на котором затяжным болтом 7 жестко закреплена деталь 8. Кулак устанавливают относительно прутка регулировочным винтом 9. В пределах одного звена имеются несколько нагружающих рычагов.
Нагружающее устройство позволяет сохранить нагрузку на валики без изменения при уменьшении или увеличении разводки между вытяжными парами.
Рис. 14. Схема пружинного нагружающего устройства.
Уплотнитель. Он имеет важное значение для успешного протекания процесса вытягивания. На рис. 15 показаны уплотнители, получившие наибольшее распространение. Открытый уплотнитель (рис. 15, а) предназначен для ленты, его устанавливают перед вытяжным прибором. Закрытый уплотнитель (рис. 15, б) устанавливают между зонами прибора и закрепляют на планке водилки. Навесной уплотнитель (рис. 15, в) устанавливают перед выпускным цилиндром, т. е. в активной зоне. Нижней стенке его придают вогнутый профиль, кривизна которого соответствует радиусу цилиндра.
Рис. 15. Уплотнители вытяжных приборов.
Уплотнители изготавливают из стойкого к истиранию пластмассового материала.
Назначение уплотнителей - уплотнить (сузить) мычку, выходящую из предыдущей вытяжной пары. Расширение мычки и расхождение волокон во время процесса вытягивания приводит к ослаблению связи между волокнами и потере прочности продукта. Ослабление связи центральных волокон с краевыми позволяет последним отклоняться от общего движения и прилипать к цилиндрам или валикам. Эти недостатки больше проявляются с повышением вытяжки. Поставленный уплотнитель собирает волокна мычки, уменьшает количество плавающих волокон, предупреждает преждевременный переход коротких волокон на скорость выпускного цилиндра. При этом значительно снижается неровнота ровницы и ее обрывность.
При использовании уплотнителей увеличивается мощность вытяжного прибора. Поэтому уплотнитель является обязательной деталью всех современных вытяжных приборов.
5. ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ КОНСТРУКЦИИ РОВНИЧНЫХ МАШИН
Совершенствование конструкций ровничных машин направлено на повышение их производительности, улучшение качества вырабатываемой ровницы, снижение ее обрывности, а также на улучшение условий обслуживания машин.
Повышение производительности ровничной машины достигается за счет увеличения частоты вращения веретен, размеров и массы вырабатываемых паковок ровницы и сокращения простоев машины на снятие съемов ровницы и выполнение других операций по ее обслуживанию. На многих выпускаемых в настоящее время машинах используются подвесные рогульки и рогульки рамочного типа. Совместно с другими усовершенствованиями это позволило довести частоту вращения рогулек до 1800 мин-1. Размеры вырабатываемых на многих ровничных машинах паковок достигают 180X350 мм. Масса ровницы таких паковок составляет 3 кг.
Для сокращения простоев машины при ликвидации обрывов ровницы и снятии наработанных паковок современные ровничные машины оснащаются автоматическими устройствами, наличие которых также облегчает обслуживание машины. Среди них следует отметить устройство, останавливающее рогульки машины при ее останове в положении, удобном для заправки ровницы. Многие ровничные машины оснащены устройствами останова их при наработке полных паковок. Такое устройство не только останавливает машину при наработке съема ровницы, но и включает механизмы автоматического подъема нижнего конического барабанчика вариатора и заводки механизма управления. Ряд машин оснащен механизмами поворота верхней каретки, что существенно облегчает съем полных паковок ровницы и обеспечивает возможность автоматизации операции съема катушек.
Повышению качества вырабатываемой ровницы и снижению ее обрывности способствует применение вытяжных приборов усовершенствованных конструкций. Широкое применение на ровничных машинах находят ремешковые вытяжные приборы, обеспечивающие хороший контроль за движением волокон во время вытягивания. Цилиндры многих вытяжных приборов имеют подшипники качения. Нагрузка на нажимные валики чаще всего осуществляется тарированными пружинами. Однако применяются и пневматические системы нагрузки. В активных полях вытягивания широко используются уплотнители мычки.
Современные ровничные машины стран СНГ РА-260 И РА-192.
Машины предназначены для выработки ровницы из хлопковых волокон и их смесей с химическими волокнами длиной 22/44 мм.
Таблица 6. Техническая характеристика ровничных машин РА-260 и РА-192
ПараметрыРА-260РА-192Линейная плотность ровницы, текс250... 1250125... 1000Длина перерабатываемого волокна, ммдо 44до 44Вытяжка6... 154... 30Число кручений на 1 м18...11230...115Вытяжной приборДвухремешковый, трехцилиндровый с рычагом нагрузки типа РК-1500-02 фирмы SKF (Германия)Число веретен46; 64; 80 и 9672; 96; 120 и 144Расстояние между веретенами260192Частота вращения веретен, мин'1 С регулируемым приводом
18001800Без регулируемого привода
13001400Размеры таза на питании, мм500x1000500x1000Размеры выпускной паковки, мм170x350; 135x350; 155x350; 155x300Масса выпускной паковки, кгдо 3,5ДОЗУстановленная мощность главного электродвигателя, кВт18,522,8Габаритные размеры, мм Длина ШиринаВысота 1590017300 48004800 17501750 Ровничные машины РА-260 и РА-192 разработаны на базе ровничной машины 1505/1 фирмы "Текстима" и выпускаются со следующими разновидностями:
- с системой автоматического регулирования частоты вращения рогулек в процессе наработки съема без механизма автоматической замены полных паковок пустыми патронами;
- с системой автоматического регулирования частоты вращения рогулек в процессе наработки съема и автоматической заменой полных паковок пустыми патронами,
- без системы автоматического регулирования частоты вращения рогулек в процессе наработки съема и автоматической заменой полных паковок пустыми патронами;
- без системы автоматического регулирования частоты вращения рогулек в процессе наработки съема без автоматической замены полных паковок пустыми патронами
Система автоматической замены наработанных паковок предусматривает накопление резерва полных паковок в размере одного полного съема с возможностью перемещения их на транспортные средства, доставляющее полные паковки к прядильным машинам.
Зарубежные ровничные машины.
Основными направлениями совершенствования ровничных машин являются работы по повышению их производительности, увеличению вытяжки, оснащению средствами автоматизации обслуживания, изменению привода рабочих органов и применению микропроцессорной техники для управления
На современных ровничных машинах зарубежных фирм применяются автоматические устройства для плавного снижения скорости веретен, для останова при обрыве ровницы, автоматическая централизованная смазка и автоматическая установка в исходное положение веретенного бруса. На машинах фирмы "Marzoli" (Италия) для ручного съема веретенный брус опускается в нижнее положение, а на машинах фирм SACM (Франция) и "Textima" (ФРГ) отклоняется в сторону. Привод веретен осуществляется зубчатыми ремнями или геликоидальными колесами, благодаря чему снижаются затраты на обслуживание машины и достигаются большие скорости (до 1800 мин'1). Рогульки на ровничных машинах изготовлены из прочных легких сплавов.
Таблица 7. Ровничные машины зарубежных фирм. Италия, Германия Страна, фирма, марка машиныИталия;ГерманияПоказатели"Marzoli",ВС-16"Texflma", 1506/R"Rieter", F-30Частота вращения веретен, мин-1.150018001400Длина перерабатываемого волокна, мм22-6529-40до 65Линейная плотность ровницы, текс1470-1701250-3331275-170Тип вытяжного прибораТрехцилиндровый, двухремешковыйТрех- или четырех цилиндровый, двухремешковыйD32, D131Трехцилиндровый, двухремешковыйВытяжка4-206-15; 4-84-20АвтоматизацияСбрасывание полных катушек при съемеПолуавтоматический съемАвтоматический съемРазмеры катушки, мм152x406165x350150;175х400Крутка, кр/м12x12010x14017-ь96Установленная мощность эл. двигателей, кВт131317,35Количество веретен, шт.48, 60, 72, 84, 96, 108, 12048, 60, 72, 84. 96, 108, 12036, 48,60, 72, 84, 96,108, 120Габаритные размеры, мм: ширина
высота
длина, (при максимальном размере таза) Nвер/ 4x520-2015 1600
1450, (4469) Nвер /4x520-2220 2100
1510, (4560) Nвер /4x520-25 65
3610
1809, (6050)
Ровничная машина нового поколения марки KF-914 фирмы "GROSSENHAНINER" (Германия).
В настоящее время недостатки существующих ровничных машин, а именно:
сложная переналадка машины при смене партий, ступенчатость многих кинематических передач и сменных деталей в них, шум решены с применением микропроцессорной техники. На рис. 6.3 приведена кинематическая схема ровничной машины марки KF-91-6 фирмы "Grossenhaine". Из кинематики видно, что зубчатые передачи необходимы только в вытяжном приборе для изменения вытяжки и разводки. Привод остальных рабочих органов производится от отдельных асинхронных электродвигателей. Двигатель №1 приводит во вращение катушечный вал, от которого, посредством зубчатых ременных передач приводятся все катушки с ровницей. Двигатель №2 приводит во вращение рогулечный вал, от которого вращаются все рогульки на машине. Двигатель №3 приводит в возвратно-поступательное движение каретку, через червячный редуктор. Последний двигатель №4 предназначен для привода во вращение кинематической передачи цилиндров вытяжного прибора. Координация движения рабочих органов машины достигается с помощью управления двигателями на основе программы, заложенной в 32 битный компьютер. Все 4 асинхронные двигатели, трехфазного тока по заложенной программе вращаются строго зависимо друг от друга. Кроме коренного изменения кинематической схемы ровничной машины современное оборудование отличается следующими технологическими преимуществами: Зона питания: В качестве питающей рамки используется поворотная с отдельной опорой рама, и с установленными на ней выбирающими роликами и сопровождающими питающими цилиндрами, которые имеют принудительное вращение. Принудительное вращение полностью исключает появление скрытой вытяжки в этой зоне. Специальные ленторазделители на цилиндрах исключают случайные захлесты и скрещивание лент. Поворотный механизм питающей рамки позволяет вытягивать ленты из тазов с максимальными размерами 800 * 1000 и не препятствует замене ставки.
Вытяжной прибор: Вытяжной прибор ровничной машины KF-91 -6 изготавливается по лицензии фирмы SKF и представляет собой двухзонный трехцилиндровый вытяжной прибор высокой вытяжки. На данном вытяжном приборе можно перерабатывать продукты из хлопковых, химических волокон, а также их смесей с длиной волокна от 20 до 60 мм. Диапазон вытяжек находится в пределах от 6 до 20, что позволяет получать ровницу линейной плотности от 0,49 до 2,6 ктекс. Сменные шестерни для предварительной и основной вытяжки легко доступны.
В зоне вытяжного прибора установлены фотоэпектродатчики, контролирующие одиночные мычку и ровницу. В случае обрыва включает пневмоотсос индивидуально на одном выпуске и подает сигнал на сигнальную лампу т шины.
Крутильно-мотальные органы. В связи с отсутствием сложных механизмов привода и исключением люфта рогулек при пуске машины стало возможным применение так называемой "опережающей рогульки". При таком соотношении скоростей рогульки и катушки с ровницей снижается частот, вращения катушек, имеющих большую массу. При этом увеличивается частота вращения рогулек, что приводит к повышенной производительности машины.
Производительность повышается от 15 % до 50 %. Максимальная скорость выпуска может достигать до 130 м/мин. При одинаковой производительности расход электроэнергии сокращается не менее чем на 10 %. В результате меньшей окружной скорости катушки с ровницей уменьшается ворсистость самой ровницы, а, следовательно, и пряжи.
Процесс съема наработанных паковок с ровницей происходит на машине KF-91-6 полуавтоматически.
Бесступенчатая регулировка скоростей и частот вращения рабочих органов машины позволяет определять и запоминать оптимальные числа оборотов, дающие максимальную производительность и высокое качество продукта. При перенастройке машины от партии к партии достаточно вызвать необходимую программу из библиотеки для данного артикула сырья и линейной плотности ровницы и режимы работы машины устанавливаются автоматически. Время на смену партий сокращается примерно на 70 %. Интерфейс компьютера позволяет проводить анализ работы машины и цеха в централизованной АСУП.
Таблица 8.Технико-экономические показатели ровничной машины KF-91-6.
ПоказателиЗначенияЧастота вращения веретен, мин'1800Длина перерабатываемого волокна, мм 20+60 Линейная плотность ровницы, текс2600+490 Тип ВЫТЯЖНОГО прибораТрехцилиндровый, двухремешковыйВытяжка 6-20АвтоматизацияСбрасывание полных катушек при съемеРазмеры катушки, мм152x406Крутка, кр/м12+120Установленная мощность эл. двигателей, кВт8,5Количество веретен, шт.48,60,72,84,96,108,120 Габаритные размеры, мм ширина высота
длина, (при максимальном размере таза) Nвер/ 4x510-1800
1650
1550, (5000)
ЛИТЕРАТУРА
1. Труевцев Н.И. и др. Технология и оборудование текстильного производства (Механическая технология текстильных материалов):Учебник для студентов вузов текстильной пром-сти/ Н.И. Труевцев, Н.Н. Труевцев, М.С. Гензер; Под ред. Н.И. Труевцева.-М.: Легкая индустрия, 1975.- 640с. 2. Прядение химических волокон: Учеб. для вузов/ В.А. Усенко, В.А. Родионов, Б.В. Усенко и др.; Под ред. В.А. Усенко.-М.:РИО МГТА, 1999.- 472с. 3. Прядение хлопка и химических волокон (изготовление ровницы, суровой и меланжевой пряжи, крученых нитей и ниточных изделий): Учебник для втузов/ И.Г. Борзунов, К.И. Бадалов, В.Г. Гончаров и др.-2-е изд., перераб. и доп.-М.: Легпромбытиздат, 1986.- 392с.
4. Прядение хлопка и других текстильных волокон: Учебник для сред. спец. учеб. зав./ К.И. Бадалов, В.В. Жоховский, Н.А. -М.: Легпромбытиздат, 1988.- 448с.
5. http://www.4textile.ru/Pryadilnoe-proizvodstvo/sovremennye-rovnichnye-mashina.html#ja-content
2
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
237
Размер файла
1 827 Кб
Теги
gotovy, kursach, totp
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа