close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Записка финал

код для вставкиСкачать
Содержание
Введение4 Разработка конструкции сварной сборочной единицы52 Выбор способа сварки и типа сварных швов6 3 Расчет параметров режимов сварки7 4 Расчет норм времени на выполнение сварочной операции105 Определение химического состава и структуры стали в исходном состоянии
146 Технологические особенности сварки стали заданного структурного класса
157 Выбор сварочных материалов168 Расчет расхода сварочных материалов179 Расчет химического состава шва и определение его структуры1810 Выбор сварочного оборудования1011 Расчет расхода электроэнергии24Заключение25Список литературы26Приложение А. Чертеж сборочной единицы с обозначением сварных швов Приложение Б. Спецификация к сборочному чертежу Приложение В. Карта техпроцесса Введение
Основной целью данной курсовой работы является разработка технологии сварки стали, указанной в виде обозначения сварного шва с указанием марки свариваемого металла, длины сварного шва и толщины метала. Кроме этого необходимо закрепить знания в области технологии сварки легированных сталей, стандартов по основным способам дуговой сварки, необходимые расчеты для определения структуры стали в исходном состоянии и металла шва, выбрать необходимые сварочные материалы и оборудование, определить основные и дополнительные параметры режима сварки и выполнить нормирование сварочной операции.
1 Разработка конструкции сварной сборочной единицы
В данном случае требуется выполнить конструкцию, состоящую из трех деталей (рисунок 1).
а) б) в)
Рисунок 1 - Внешний вид деталей: а) кольцо; б) скоба; в) ухо .
На рис.2 представлен общий вид сварной конструкции.
Рисунок 2 - Внешний вид
2 Выбор способа сварки и типа сварных швов
На основании заданного типа производства (массовое) и конструктивных особенностей свариваемого изделия целесообразно применять механизированную сварку в среде защитных газов ГОСТ 14771-76.
В разработанной сварочной сборочной единицы будут использоваться два типа сварных швов, представленных в таблице 1.
Таблица 1 - Эскизы сварных швов сборочной единицы
Соединяемая
детальМесто соединенияТип
соединенияКонструктивные элементыподготовленных кромок деталейсварного шваУхо и скоба
С7Скоба и кольцо
Т3 3 Расчет параметров режима сварки
Параметры режимов сварки для сварного шва по ГОСТ 14771-76-С7.
Первоначально задаемся диаметром сварочной проволоки dэ .Его значение зависит от требуемой глубины проплавления Hпр и способа сварки. Глубина проплавления, в свою очередь, определяется типом соединения и толщиной металла δ. Для стыкового двустороннего шва глуби проплавления равна:
H_пр=0.6∙δ=0.6∙4=2.4мм. (1)
Диаметр электродной проволоки dэ=1.2мм ([1], таблица 3).
Площадь наплавленного металла Fн для стыкового шва без разделки кромок рассчитывается по формуле:
F_н=3/4 eg=3/4∙8∙3=18〖мм〗^2=〖0.180см〗^2, (2)
Где е - ширина шва, мм;
g - выпуклость сварного шва, мм2.
I_св=H_пр/k_п ∙100=2.4/1.75∙100=137.1А. (3)
где kп - коэффициент пропорциональности, зависящий от условий сварки, kп=1.75 ([1], таблица 4).
Уточняем диаметр проволоки по формуле:
d_э=1.13∙√(I_св/j)=1.13∙√(137.1/200)=1.2мм, (4)
где j - допустимая плотность тока, А/мм2 ([1], табл.5).
Напряжение на дуге для механизированной сварки защитных газах:
U_2=20+0.05/√(d_э ) I_св=20+0.05/√1.2∙137.1=26В. (5)
Скорость сварки Vсв вычисляют по формуле:
V_св=(α_н 〖∙I〗_св)/(γ∙F_н∙100)=(12∙137.1)/(7.8∙0.180∙100)=11.7м/ч, (6)
где αн - коэффициент наплавки, £н=12-14 г/(А·ч);
γ - плотность металла, для стали γ=7.8г/см3.
Скорость подачи сварочной проволоки вычисляют по формуле:
V_(п.пр)=(α_н∙I_св)/(γ∙F_э∙100)=(12∙137.1)/(7.8∙0.0113∙100)=187м/ч, (7)
где Fэ - площадь сечения сварочной проволоки, см2.
F_э=〖πd〗^2/4=(3.14∙〖0.12〗^2)/4=0.0113〖см〗^2. (8)
Параметры режимов сварки для сварного шва по ГОСТ 14771-76-Т3.
Для углового шва глубина проплавления равна:
H_пр=0.6∙δ=0.6∙4=2.4мм. (9)
Диаметр электродной проволоки dэ=1.2мм ([1], таблица 3).
Площадь наплавленного металла Fн для углового шва рассчитывается по формуле:
F_н=K^2/2∙a∙sinα=4^2/2∙1.2∙sin90=9.6=0.096〖см〗^2, (10)
где K - катет шва, К=4мм;
а - коэффициент, учитывающий форму шва, для выпуклых швов а=1.2;
α- угол разделки кромок.
Сила сварочного тока:
I_св=H_пр/k_п ∙100=2.4/1.75∙100=137.1А.
Уточняем диаметр проволоки по формуле:
d_э=1.13∙√(I_св/j)=1.13∙√(137.1/200)=1мм.
Напряжение на дуге:
U_2=20+0.05/√(d_э ) I_св=20+0.05/√1.2∙137.1=26В.
Скорость сварки Vсв вычисляют по формуле:
V_св=(α_н 〖∙I〗_св)/(γ∙F_н∙100)=(12∙137.1)/(7.8∙0.096∙100)=22м/ч.
Скорость подачи сварочной проволоки вычисляют по формуле:
V_(п.пр) (α_н∙I_св)/(γ∙F_э∙100)=(12∙137.1)/(7.8∙0.0113∙100)=187м/ч.
4 Расчет норм времени на выполнение сварочных операций
Под технически обоснованной нормой времени понимается установленное для определенных организационно-технических условий время на выполнение заданной работы исходя из рационального использования средств производства с учетом передового производственного опыта. Составными частями технически обоснованной нормы времени являются подготовительно-заключительное время ТПЗ, основное время ТО, вспомогательное время ТВ, время на обслуживание рабочего места ТОБС, время на отдых и личные надобности (время регламентированных перерывов в работе) ТОТД.
Общее время на выполнение сварочной операцииTШТ определяется по формуле
TШТ= ТО + ТПЗ + ТВ + ТОБС + ТОТД. (11)
Основное время - это время на непосредственное выполнение сварочной операции, определяется по формуле:
(12)
τ_О^С2=11.232/(12∙137.1)=0.007ч=0.42мин;
τ_О^T3=44.68/(12∙137.1)=0.027ч=1.63мин;
τ_О=1.63+0.42=2.05мин;
α_н=12 г/А∙ч - для механизированной сварки
М_НМ=F_H∙γ∙L_шва (13)
М_НП^С2=0.180∙8∙7.8=11,232гр;
M_НП^Т3=0.096∙59.675∙7.8=44.68гр;
М_НП^ =44.68+11.232=55,912гр;
где Мнм - масса наплавленного металла;
γ-плотностьметалла, длястали7,8 г/〖см〗^3;
Fн - площадь наплавленного металла, см2;
Lшва - длина шва, см;
Рассчитаем оперативное время, которое состоит из:
Т_ОП= Т_О+Т_В=2,05+6,51 = 8,56 мин (14)
Подготовительно-заключительное время ТПЗ включает в себя такие операции, как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т. д.
В массовом производстве ТПЗ= 1-3 % от Т_ОП
ТПЗ = 0,02∙8,56= 0,17 мин (15)
Длина шва на всех деталях, т.к. технические характеристики совпадают: 〖L_шва=L〗_шва(кольц) + 〖2∙L〗_швав+2∙L_шван=
=3,14∙50+2∙114+2∙84=553 мм= 55,3 см =0,553 м (16)
Вспомогательное время состоит из следующих составляющих:
Т_В=Т_Вш+Т_Визд (17) Где Т_Вш - вспомогательное время связанное со швом;
Т_Визд - вспомогательное время связанное с изделием.
Т_Вш=τ_КР+τ_ШЛ+τ_БР+τ_ОСМ+τ_К+τ_КЛ (18)
Где τКР - время на осмотр и очистку свариваемых кромок,
τ_КР=0,3∙L_шва=0,3∙(0,08+0,59675)=0,2 мин
τШЛ - время на очистку от шлака
τ_ШЛ=L_ШВА∙(0.6+1.2∙(n-1)) =0,6∙(0,08+0,59675)=0,41 мин, где n- количество слоев при сварке за несколько проходов;
τБР - время на очистку швов от брызг,τ_БР=1 ∙L_ШВА=0,67675 мин
τОСМ - время на осмотр изделия, τ_ОСМ=0,3∙L_ШВА=0,2 мин
τК - время на заправку сварочной проволоки,
τ_К=(G_пр^парт)/G_1кас ∙t_кас^уст=6,35/25∙5=1,27 мин
t_кас^уст - время на заправку кассеты с электродной проволокой (при автоматической и механизированной сварке tЭ = 5 мин; G_1кас - масса одной кассеты с электродной проволокой = 25 кг;
G_пр^1шт=М_НМ/β=55,912/0,88=63,5 гр, где β=0,88 для сварки в 〖СО〗_2, G_пр^парт= G_пр^1шт∙N_П=63,5∙100=6350г = 6,35кг,
где N_П=100 ед номер партии;
τКЛ - время на клеймение швов, τ_КЛ=τ_знак∙n_знак∙n_ш=0,03∙2∙2=0,12 мин (время на установку клейма tКЛ = 0,03 мин на один знак), n_знак- количество знаков; n_ш - количество швов;
Рассчитаем массу каждой детали, при массе изделия до 25 кг все манипуляции выполняются вручную:
Ухо: G_1дет=0,04кг
Скоба: G_2дет=0,36 кг
Ребро: G_3дет=3,47 кг
Т_Визд=τ_уст^1дет+τ_уст^послед+τ_креп+τ_прихв+τ_пов+τ_перем (19)
Где τ_уст^1дет - время на установку первой детали (при m_дет< 5 кг) = 0,25 мин;
τ_уст^послед= n_д∙τ_уст^дет=2∙1= 2 мин - время на установку последующих деталей;
τ_уст^дет - время на каждую деталь = 1 мин;
n_д - количество прикрепляемых деталей;
τ_креп=n_преж∙τ_преж=0∙0,03=0 мин - время на крепление/открепление деталей;
τ_преж- время на один прижим деталей;
n_преж- количество прижимов для деталей;
τ_прихв=n_прихв∙τ_прихв=4∙0,3=1.2 мин - время прихваток деталей;
n_прихв - количество прихваток;
τ_прихв - время на одну прихватку деталей;
τ_пов- время поворота деталей ( при m_дет< 5 кг при повороте на 90°) = 0,09 мин;
τ_перем- время перемещения сварщика на один переход = 0 мин.
Рассчитаем вспомогательное времясвязанное со швом:
Т_Вш = 0,2 + 0,41 + 0,67675 + 0,2 + 1,27 + 0,12 = 2,88 мин
Рассчитаем вспомогательное время связанное с изделием: Т_Визд=0,25 + 2 + 0 + 1,2 + 0,18 + 0 = 3,63 мин
Рассчитаем вспомогательное время:
Т_В=2,88+3,63=6,51 мин
Для удобного положения сварки и просто сложностью работ время на обслуживание рабочего места рассчитывается 2-4 % от Т_ОП
Т_ОБС=0,03∙Т_ОП=0,03∙8,56=0,26 мин (20)
Время на отдых и личные надобности (время регламентированных перерывов в работе)1-3 % от Т_ОП
Т_ОТД=0,02∙Т_ОП=0,02∙8,56=0,17 мин (21) Общее время на выполнение сварочной операции:
TШТ = ТО + ТПЗ + ТВ + ТОБС + ТОТД = 2,05 + 0,17 + 6,51 + 0,26 + 0,17 = 9,16 мин 5 Определение химического состава и структуры стали в исходном
состоянии
Химический состав стали, выданной в задании, определяется по справочной литературе [2] и представлен в таблице 2.
Таблица 2 - Химический состав стали 10Х17Н13М3Т по ГОСТ 5632-72, %
CCrFeMnMoNiPSSiTi≤0,1016-18,0Осн.≤2,03-4,012-14,0≤0,035≤0,020≤0,80,7
Определение структуры стали осуществляется по диаграмме Шеффлера (рисунок 3). Для этого первоначально для стали рассчитываются эквивалентные значения хрома и никеля по формулам:
ЭквCr=%Cr+%Mo+2%Ti+2%Al+%Nb+1.5%Si+%V (22)
ЭквCr=17+4+2∙0.7+1.5∙0.8=23.6% ЭквNi=%Ni+30%C+30%N+0.5%Mn (23)
ЭквNi=13+30∙0.1+0.5∙2=17%
По значениям Экв Cr и Экв Ni на диаграмме Шеффлера наносится точка, соответствующая аустенитной структуре стали.
Рисунок 3- Диаграмма Шеффлера
6 Технологические особенности сварки стали заданного структурного класса
Характерными особенностями аустенитных сталей являются пониженная температура плавления, значительный коэффициент линейного расширения, низкая теплопроводность. В этом состоит их отличие от углеродистых сталей, и по этой причине сварке нержавеющих аустенитных сталей этого типа свойственно более быстрое расплавление и значительный перепад температур от основного металла к сварному шву.
Стали с повышенным процентным содержанием углерода, при отсутствии стабилизирующих элементов, таких, как Ti и Nb, обладают склонностью при сварке образовывать межкристаллитную коррозию. В то же самое время у сталей, стабилизированных титаном или ниобием, отсутствует подобная склонность. Однако при большом проценте вхождения углерода в их состав они подвергаются ножевой коррозии в азотной кислоте высокой концентрации.
Все вышеперечисленные нюансы должны быть учтены при выборе вида и режима сварки, а если речь идет о сталях первой группы, то необходимо дополнительно следить за скоростью процесса сварки и охлаждения. Работая с нестабилизированными сталями, необходимо закалять их при температуре 1050`-1150`С и подвергать стремительному охлаждению. Только таким образом можно добиться высокой коррозийной стойкости. Если нет возможности провести подобную термическую обработку, нужно отдать предпочтение стабилизированным нержавеющим сталям или сталям с пониженным процентом вхождения углерода.
Такой нюанс, как высокий коэффициент линейного расширения любых аустенитных сталей, приводит к тому, что медленная сварка становится причиной значительного коробления. В случаях работы со сталями этого класса эффективным будет метод высокоскоростной сварки с последующим быстрым охлаждением. Добиться этого можно, используя специальные охлаждающие накладки и подкладки под сварной шов.
Стали марки 10Х17Н13М3Т применяются в сварных конструкциях, работающих в условиях воздействия фосфорной, уксусной кислот и других средах повышенной агрессивности.
Стали 10Х17Н13МЗТ хорошо свариваются ручной и автоматической электродуговой и механизированной сваркой в среде защитных газов. Для ручной дуговой сварки сталей 10Х17Н13МЗТ рекомендуется использовать электроды НИАТ-1, ЭА-400/10У и НЖ-13; для автоматической сварки - проволоку Св-04Х19Н11 и Св-06Х19Н10МЗТ в сочетании с флюсами АН-26, АНФ-14, АНФ-6; для механизированной сваркой в среде защитных газов - проволоку Св-04Х19Н11 и Св-06Х19Н10МЗТ в среде СО2. Для автоматической дуговой сварки или сварки под флюсом стали 10Х17Н13МЗТ рекомендуется использовать присадочный материал в виде проволоки Св-01Х19Н18Г10АМ4, а для ручной дуговой сварки - электроды ОЗЛ-20, АНВ-17, АНВ-18 и АНВ-20. 7 Выбор сварочных материалов
Для механизированной сварки в среде защитных газов стали 10Х17Н13МЗТ выбираем сварочную проволоку марки Св-06Х19Н10МЗТ. Химический состав по ГОСТ 2246-70, которой представлен в таблице 3.
Таблица 3 - Химический состав сварочной проволоки Св-06Х19Н10МЗТ
CCrNiMnSiMoTiPS≤0.0818-209-111-20.3-0.82-30.5-0.8≤0.030≤0.018
Сварка производится в среде CO2.
8 Расход сварочных материалов
Расход сварочной проволоки GПРдля механизированной сварки рассчитывают по формуле:
G_ПР=M_НМ∙(1+ψ), (24)
где ψ - коэффициент потерь, ψ=0.12÷0.15.
Расход углекислого газа определяется по формуле:
, (25)
где - удельный расход СО2 , л/мин. Удельный расход СО2 зависит от диаметра проволоки и силы сварочного тока и определяется по таблице 7.
Таблица 7 - Удельный расход СО2
Диаметр, мм0,81,01,21,623Сила сварочного тока, А60-12060-160100-250200-250240-280280-400Удельный расход СО2, л/мин
8-9
8-9
9-12
14-15
15-18
18-20 .
G_ПР=(44.68+11,232)∙(1+0.15)=64.3 гр;
М_(〖СO〗_2 )=18.7/509=0.037 кг
Зная, что в одном баллоне содержится 25 кг углекислоты, то требуется 1 баллон СО2.
9 Расчет химического состава шва и определение его структуры
Сварной шов состоит из основного и наплавленного металлов, которые в процессе сварки перемешиваются, образуя общую сварочную ванну.При этом в сварочную ванну попадают химические элементы из основного металла в количестве, пропорциональном доли основного металла в металле шва о, и из проволоки в количестве, пропорциональном доли наплавленного металла в металле шва - н:
θ_О=F_O/F_Ш ; θ_Н=F_Н/F_Ш ; F_Ш=F_О+F_Н; θ_О+θ_Н=1; (26)
где FО- площадь основного металла в металле шва;
FН - площадь наплавленного металла в металле шва;
FШ - площадь шва.
Площадь шва определяется по формуле:
F_Ш=2/3∙e∙H+3/4∙e∙g; (27)
где е - ширина шва;
g - высота валика или выпуклости шва;
H - высота шва.
Высота стыкового шва равна глубине проплавления Н=h. Высота углового шва Н=h+а, где h приблизительно равна глубине проплавления h =0,6; а=0,7К; е=1,4К.
Рисунок 4 - Определение площади наплавленного металла
Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-С7:
F_Ш=2/3∙8∙4+3/4∙8∙3=39.33〖мм〗^2;
θ_О=21.33/39.33=0.54; θ_Н=18/39.33=0.46; F_О=39.33-18=21.33〖мм〗^2. Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-Т3:
a=0.7∙4=2.8мм;
H=2.4+2.8=5.2мм;
e=1.4∙4=5.6мм;
F_Ш=2/3∙5.6∙5.2+3/4∙5.6=23.61 〖мм〗^2;
θ_О=14.01/23.61=0.6; θ_Н=9.6/23.61=0.4; F_О=23.61-9.6=14.01〖мм〗^2. После вычисления о и н необходимо рассчитать химический состав шва. Содержание каждого элемента вычисляется по формуле:
Э=Э_О∙θ_О+Э_Н∙θ_Н, (28)
где ЭО - содержание элемента в основном металле (таблица 2);
ЭН - содержание элемента в электроде (таблица 3).
Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-С7:
Э_C=0.10∙0.54+0.08∙0.46=0.09%;
Э_Cr=17∙0.54+19∙0.46=17.92%;
Э_Ni=13∙0.54+10∙0.46=11.62%;
Э_Si=0.8∙0.54+0.8∙0.46=0.8%;
Э_Mn=2∙0.54+2∙0.46=2%;
Э_Mo=4∙0.54+3∙0.46=3.54%;
Э_Ti=0.7∙0.54+0.7∙0.46=0.7%;
Э_S=0.02∙0.54+0.018∙0.46=0.019%;
Э_P=0.035∙0.54+0.030∙0.46=0.033%.
Результаты сведем в таблицу 4.
Таблица 4 - Массовая доля элементов, % в сварном шве ГОСТ 14771-76-С7
СCrNiMnSiPSMoTi0.0917.9211.6220.80.0330.0193.540.7 Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-Т3:
Э_C=0.10∙0.6+0.08∙0.4=0.09%;
Э_Cr=17∙0.6+19∙0.4=17.8%;
Э_Ni=13∙0.6+10∙0.4=11.8%;
Э_Si=0.8∙0.6+0.8∙0.4=0.8%;
Э_Mn=2∙0.6+2∙0.4=2%;
Э_Mo=4∙0.6+3∙0.4=3.6%;
Э_Ti=0.7∙0.6+0.7∙0.4=0.7%;
Э_S=0.02∙0.6+0.018∙0.4=0.019%;
Э_P=0.035∙0.6+0.030∙0.4=0.033%.
Результаты сведем в таблицу 5.
Таблица 5 - Массовая доля элементов, % в сварном шве ГОСТ 14771-76-Т3
СCrNiMnSiPSMoTi0.0917.811.820.80.0330.0193.60.7 После расчета химсостава определяется его структура.
При этом для определения эквивалентов по никелю и хрому необходимо пользоваться формулами, несколько отличающимися от формул, используемых для стали:
ЭквCr=%Cr+2%Al+%V+5%Ti+1.5%S+2%Nb+2%Mo+1.5%W; (29)
ЭквNi=%Ni+30%C+30%N+10%B+0.5%Mn. (30)
Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-С7:
ЭквCr=17.92+5∙0.7+1.5∙0.019+2∙3.54=28.53%;
ЭквNi=11.62+30∙0.09+0.5∙2=15.32%.
Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-Т3:
ЭквCr=17.8+5∙0.7+1.5∙0.019+2∙3.6=28.53%;
ЭквNi=11.8+30∙0.09+0.5∙2=15.5%.
По значениям ЭквCr и ЭквNi на диаграмме Шеффлера (рисунок 3) наносится точка, соответствующая аустенитно-ферритной структуре стали.
Для аустенитной стали 10Х17Н13М3Т структура шва аустенитно-ферритная.
10 Выбор сварочного оборудования
Для механизированной сварки выбирается полуавтомат, который поставляется с источником питания. Кроме силы сварочного тока, полуавтомат должен обеспечивать сварку проволокой выбранного диаметра, а также скорость подачи проволоки, полученную при расчете режима.
В качестве сварочного аппарата выбираем Kemppi Fast Mig Basic KM 300
Kemppi Fast Mig Basic предназначен для основных нужд механизированной сварки средней и тяжёлой промышленности. Установление сварочных параметров производится легко и точно благодаря цифровому дисплею и плавной регулировке. Повышенная пропускная способность электрических цепей, обеспечивают мгновенную реакцию на изменение параметров режима или условий сварочного процесса. В серию Basic входят мощные и высокопроизводительные источники питания инверторного типа, представляющие современную компактную конструкцию, которая на 70% легче и объём потребляемой ею энергии на 10% меньше, чем у источников соответствующей мощности теристорного типа. Сохраненяет в памяти параметры последнего режима сварки. Позволяет управлять динамикой дуги. Данные источники могут комплектоваться проволокоподающими механизмами других производителей. Для этого они снабжены функцией калибровки скорости подачи между источником и механизмом. Источники могут питаться от генератора.
Комплект поставки:
1 Источники питания KM 300
2 Проволокоподающие механизмы и MF29
Технические характеристики аппарата и источника питания сведем в таблицу 6.
Таблица 6 - Технические характеристики
Источник питания KM300Напряжение питающей сети, В400Мощность, кВт12,9Нагрузка (при 40ºС ПВ=100%)300А/29ВПределы регулирования напряжения, В10...37Напряжение холостого хода, В65Габариты, мм590×230×430Вес, кг34MF33Рабочее напряжение, В пост.тока24Номинальная мощность, Вт100Номинальный сварочный ток, A (при 40ºС ПВ,%)60520100440Скорость подачи сварочной проволоки, м/мин.0 ... 25Продолжение таблицы 6 - Технические характеристики
Присадочная проволока ø, ммFe, нерж. сталь0,6 ... 1,6Проволока с покрытием0,8 ... 1,6Алюминий (Al)1,0 ... 1,6Катушка проволоки, макс. диам. мм300Габариты, мм590×240×445Вес, кг13,6МатериалПластмассаКПД87% 11 Расчет расхода электроэнергии
Для приближенной оценки расхода электроэнергии используется следующая зависимость:
P_ЭЛ=(I_СВ∙U_2∙τ_О)/η, (31)
Где IСВ - сила сварочного тока, А;
U2 - напряжение на дуге, В;
τ О - основное время сварки, ч;
η - КПД источника питания.
Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-С7:
P_ЭЛ=(228.6∙30∙0.0004)/0.87=3.15Вт/ч.
Для сварного шва по ГОСТ 14771-76-Т3:
P_ЭЛ=(137.1∙26∙0.027)/0.87=113.78Вт/ч.
Общая потребляемая мощность Рэл=113.78Вт/ч.
Разработанная карта технологического процесса сборки и сварки детали представлена в приложении В.
Заключение
Входе выполнения курсовой работы решены следующие задачи:
на основании исходных данных рассчитаны основные параметры режима ручной дуговой сваркизаданного изделия из стали 10Х17Н13М3Т;
определена структура данной стали (аустенитная);
подобраны необходимые для механизированной сварки в среде СО2 сварочные материалы и определён их расход для сварки заданного изделия;
рассчитан химический состав полученных сварных швов и определена их структура (аустенитно-ферритная структура), сделан вывод об отсутствии необходимости в изменении структуры шва;
на основании рассчитанных параметров режима сварки подобрано необходимое для сварки оборудование и разработана карта технологического процесса.
Список литературы
1 Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-36.01.06 "Оборудование и технология сварочного производства". - Могилев: БРУ, 2010 - 21с.
2 Куликов В.П. Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки. - Мн.: Экоперспектива, 2003. - 415 с.; ил.
3 ГОСТ 14771-76 Сварка в среде защитных газов. Соединения сварные.
4 Сварка и свариваемые материалы/ Под ред. В.Н. Волченко.- М.: Металлургия, 1991.- 527 с.
5 Оборудование для дуговой сварки/Под ред. В. В. Смирнова. - Л.: Энергоатомиздат, 1986.-655 с.
6 Сайт www.aer-holding.ru.
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
54
Размер файла
506 Кб
Теги
записка, финал
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа