close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Образец оформления диплома 27.05.2013

код для вставкиСкачать
Лист замечаний
Аннотация
Соломенников В.А. Анализ экономической эффективности и пути улучшения работы технологических звеньев ЗАО "Черниговец" СДС-Уголь. Дипломная работа по специальности "Экономика и управление на предприятии (в горной промышленности и геологоразведке)". (080502). - Новокузнецк, 2013 - 104 с., табл. 63, ил. 21, источников 18.
Цель дипломной работы: совершенствование организации производства предприятия ЗАО "Черниговец".
Выполнен анализ и дана оценка эффективности деятельности предприятия ЗАО "Черниговец". Разработаны мероприятия по повышению эффективности работы технологических звеньев: технологического транспорта и экскаваторного парка.
При выполнении дипломного проекта использовались следующие методы исследования: анализ, сравнение, синтез, математическое вычисление. Работа состоит из введения, четырех глав, заключения и списка использованной литературы.
Исполнитель Соломенников В.А.
Annotation
Solomennikov V.A. The economic efficiency of the production ZAO "Chernigovets" SDS-Coal. Graduate work in "Economics and Management (in mining and exploration)." (080502). - Novokuznetsk, 2013 - 104 p., tab. 63, ill. 21, sources 18.
The project was designed for improving the organization of ZAO "Chernigovets" production.
The project has the analysis and the evaluation of the company efficiency for ZAO "Chernigovets." It includes actions to improve the efficiency of technological links: vehicles and excavator fleet.
There was used the following methods: analysis, comparison, synthesis, mathematical calculation.
The thesis contains the following parts: an introduction, four chapters, conclusion and bibliography.
Performer ____________ Solomennikov V.А.
(signature)
Содержание
Введение8
1 Общая часть9
1.1 Общие сведения о разрезе9
1.2 Общая геологическая характеристика11
1.3 Технология добычи12
1.4 Режим работы предприятия15
1.5 Структура управления16
1.6 Качество добываемой продукции18
2 Аналитическая часть19
2.1 Анализ технико-экономических показателей19
2.1.1 Анализ добычи и реализации продукции19
2.1.2 Анализ ведения вскрышных работ24
2.1.3 Анализ процесса подготовки горных пород к выемочно-погрузочным работам26
2.1.4 Анализ процесса выемочно-погрузочных работ28
2.1.5 Анализ процесса транспортирования горной массы30
2.1.6 Анализ обеспечения предприятия трудовыми ресурсами34
2.1.7 Анализ динамики фонда заработной платы и социальных выплат37
2.1.8 Себестоимость добычи угля по элементам затрат41
2.1.9 Анализ работы обогатительной фабрики55
2.2 Анализ финансового состояния предприятия58
2.2.1 Анализ структуры баланса58
2.2.2 Анализ динамики и структуры основных производственных фондов60
2.2.3 Анализ использования оборотных фондов63
2.2.4 Анализ финансовых результатов предприятия64
3 Проектная часть66
3.1 Строительство конвейерной линии на обогатительную фабрику66
3.2 Работы по приведению состояния дорог к нормативному74
3.3 Совершенствование организации материально-технического снабжения79
3.4 Оценка общего эффекта мероприятий82
4 Безопасность и экологичность проекта84
4.1 Охрана труда и чрезвычайные ситуации84
4.1.1 Безопасность труда84
4.1.2 Опасные и вредные производственные факторы85
4.1.3 Борьба с шумом, вибрационная безопасность88
4.1.4 План ликвидации аварий92
4.2 Экологичность93
4.2.1 Охрана и использование водных объектов93
4.2.2 Охрана атмосферного воздуха.94
4.2.3 Размещение отходов95
Заключение97
Список использованных источников99
Приложение А101
Введение
Современное горное предприятие отличается высокой сложностью организации своих составляющих. Вместе с тем уровень производства на данном этапе не отличается стабильностью. Вопросы повышения экономической устойчивости угледобывающих предприятий, стратегии их хозяйствования, снижения себестоимости на основе взаимоувязки технико-технологических решений и рационального использования средств становятся все более актуальными.
Целью данного дипломного проекта является совершенствование организации технологических звеньев производства предприятия ЗАО "Черниговец".
Объектом исследования является разрез ЗАО "Черниговец".
Предмет исследования - организация технологических процессов.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
− дать краткую характеристику предприятия;
− изучить структуру производства;
− проанализировать организацию ведения работ;
− произвести анализ основных производственных издержек;
− разработать мероприятия по повышению эффективности организации предприятия и произвести оценку этих мероприятий.
Данная работа состоит из четырех глав.
Впервой главе дана общая характеристика деятельности ЗАО "Черниговец".
Во второй главе проанализирована производственно-хозяйственная деятельность.
В третьей главе разработаны мероприятия, направленные на повышение эффективности производства.
В четвертой главе рассмотрены вопросы безопасности и экологичности производства.
При выполнении дипломного проекта использовались следующие методы исследования: анализ, сравнение, синтез, математическое вычисление.
1 Общая часть
1.1 Общие сведения о разрезе
ЗАО "Черниговец" - предприятие по добыче энергетического и коксующего угля открытым способом. Входит в состав холдинга "Сибирский деловой союз", является крупнейшим его подразделением, расположен на севере Кузбасса, в городе Березовский. Предприятие ведет свою деятельность на Кедровско-Крохалевском месторождении в соответствии с лицензией КЕМ 00199 ТЭ.
Разрез "Черниговский" производственного объединения "Кемеровоуголь" сдан в эксплуатацию в 1965 году. Строительство разреза производилось в две очереди на двух обособленных полях, которые позднее объединили. Первая очередь (Черниговское поле) была сдана в эксплуатацию в декабре 1965 г., вторая (Новоколбинское поле) - в 1976 г. В 1988 году государственное предприятие разрез "Черниговский" преобразован в арендно-коммерческое государственное предприятие разрез "Черниговский", на базе которого в 1991 году создано АОЗТ "Черниговец". И в 1998 году АОЗТ "Черниговец" переименовано в ЗАО "Черниговец". В 1991 г. на базе разреза "Черниговский" образовано акционерное общество закрытого типа "Черниговец". В 2003 г. ЗАО "Черниговец" вошло в состав объединения промышленных предприятий холдинговая компания "Сибирский Деловой Союз".
В состав предприятия входит: разрез "Черниговский", автобаза, погрузочно-транспортное управление и энергомеханическое управление, обогатительная фабрика.
Основная продукция ЗАО "Черниговец" - товарный уголь марок ССМСШ, ССПК, ССКО. Добытый уголь перерабатывается на обогатительной фабрике разреза и поставляется как в России, так и на экспорт. Основным российским покупателем является ООО "Сибэкко", экспортным - "MIR TRADE AG".
В настоящее время на предприятии ведутся работы по модернизации производства, реконструкции обогатительной фабрики. Планируется переход на новые классы углей (Ссо, ССмсш) для получения более стабильного рынка сбыта.
Промышленные запасы ЗАО "Черниговец" по состоянию на 01.01.2011 г. составляют 32677 тыс.т.
Проектная глубина отработки разреза составляет 200 м, в настоящее время рассматривается вопрос о прирезке запасов с увеличением глубины разреза до 400 м
Южно-Сибирским управлением Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору ЗАО "Черниговец" на 2012 год утвержден план развития горных работ с производственной мощностью в объеме 5 300 тыс.т угля по горной массе.
В 2010 году предприятие добыло 5 306,2 тыс.т по горной массе, что на 6,2 тыс. т больше плана. По сравнению с 2009 годом фактическое увеличение объемов составило 164,8 тыс.т по углю со 100% засорения. Таблица 1 − Производственные показатели работы ЗАО "Черниговец"
Наименование2010 годГодовой планФакт+ / -%Добыча угля ( с горных работ), тыс. т5 300,05 306,26,2100,1Товарная продукция, млн. руб.10 40010 307-92,799,1Бурение, тыс.п.м1415,51337,0-78,594,5Взорванная горная масса, тыс. м34700041938-506189,2Вскрыша общая, тыс. м35238547270,9-5114,190,2Уборка навалов, тыс. м33400,02 525,6-874,474,3Переэкскавация, тыс.м32840,01 678,0-1162,059,1Прочие работы, тыс. м31 950,01 744,0-206,089,4Коэффициент вскрыши, м3/т9,98,9-1,090,2Экскаваторные работы, тыс. м37022062127-809388,5Грузооборот авто, тыс. ткм277448249939-2750890,1Грузооборот ж/д, тыс. ткм84 04357736-2630668,7Численность трудящихся2373240027101,1Производительность 1-го работника ППП, т/чел214204,8-9,295,7Заработная плата на 1-го работника ППП, руб.27355284031048103,8Себестоимость добычи, руб./т1738,321631,08-103,2493,8Реализация продукции всего, тыс. т5 100,804 874,50-226,395,6Реализация продукции, тыс. руб.10654847135788532924005127,4Цена 1 т реализованной продукции, руб./т2019,52 227,4207,90110,29Чистая прибыль, тыс. руб.92449120717841147293224,1 1.2 Общая геологическая характеристика
Предприятие ведет свою деятельность на Кедровско-Крохалевском месторождении в соответствии с лицензией КЕМ 00199 ТЭ.
Район освоен горно-добывающей промышленностью. Лицензионный участок имеет общие границы с горными отводами действующих ОАО "Шахта Южная" (лицензии КЕМ 14174 ТЭ, КЕМ 14173 ТЭ, КЕМ 01508 ТЭ, участки Южный, Поле шахты Черниговская и Лутугинский соответственно). По сложности геологического строения участок недр относится ко II группе сложности по Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых.
Климат района резко континентальный с продолжительной холодной зимой и коротким жарким летом.
В геологическом строении месторождения принимают участие отложения балахонской и кольчугинской серии осадков. В соответствии с принятой для Кузнецкого бассейна стратиграфической схемой в составе балахонской серии выделяются три подсерии: острогская, нижнебалахонская и верхнебалахонская. В составе кольчугинской серии выделяется кузнецкая подсерия. Угленосные отложения повсеместно перекрыты чехлом рыхлых четвертичных отложений. Литологический разрез свиты, однообразен, представлен мощными пачками песчаников, в которых заключены горизонты и линзы алевролитов. В границах Лицензионного участка продуктивные отложения включают следующие угольные пласты (сверху вниз):
− Кемеровский;
− Волковский;
− Подволковский I;
− Подволковский II.
Пласты угля преимущественно сложного строения (пласт Лутугинский простого), невыдержанные и относительно выдержанные, средней мощности.
Характеристика угольных пластов (мощности, строение, выдержанность и пр.) приведена в таблице 2: Таблица 2 − Характеристика угольных пластов
ПластМощность, м:
от - до
средн. (к-во подсеч.)Выдер-
жанностьКол-во
прослоевСтроение
пластаугляпластаКемеровский1,23-2,12
1,74 (806)1,42-3,14
2,46(806)Невыдержан1 - 4СложноеВолковский0,94-10,97
3,23(1008)1,04-12,03
3,49(1008)Выдержан1 - 3Относительно
простоеПодволковский I3,78-14,11
1,94 (234)4,32-17,89
2,11(234)Невыдержан1 - 4СложноеПодволковский II3,51-8,78
2,28(292)4,01-10,13
2,44(292)Относительно
выдержан1 - 5Сложное Мощность угольных пластов, их строение и характеристика качества в зонах геологических нарушений изменяются по падению и простиранию.
Угол падения разрабатываемых пластов колеблется от 2 до 60 градусов. Средний объемный вес угля 1,35 т/м3.
Нормальный приток воды составляет 835 м3/час, максимальный - 1487 м3/час. 1.3 Технология добычи
Отработка месторождения проводится по продольной углубочной системе с темпом углубки 15 м/год. Применяется комбинированная технология: транспортная и бестранспортная. На транспортной используется железнодорожный и автомобильный транспорт. В отчетном году в отработке находилось 19 уступов. Длина рабочего фронта составила 15,2 км. Одновременно ведется отработка Черниговского и Новоколбинского полей.
На производстве принят комбинированный способ отработки пластов: Подволковский I и Подволковский II - селективный; Волковский - валовый. Кемеровский пласт имеет очень сложное строение, мощность пласта колеблется от 1,2 до 2,1 м, признан некондиционным, поэтому отработка пласта производится из ранее списанных запасов.
Подготовка горных пород ведется буро-взрывным способом. Для бурения взрываемых скважин используются буровые станки импортного производства - D50KS (Sandvik Tamrok) и DML(Ingersoll Rand).
Горные работы осуществляются одноковшовыми экскаваторами, в основном марки ЭКГ, их списочное число составляет 32 единицы. Марка ЭКГ-8и используется на вскрыше к комбинации с железнодорожным транспортом, остальные работают с автомобильным транспортом. На переэкскавации используются экскаваторы ЭКГ-10. В качестве отвальных экскаваторов используются ЭКГ-12. В настоящее время вводятся в производство мощные гидравлические экскаваторы, ведется модернизация.
Выемка угля осуществляется гидравлическими экскаваторами RH-40Е и РС-1250SP. Это позволило полностью отказаться от отработки угольных пластов шагающими экскаваторами типа ЭШ-10/70 и экскаваторов типа ЭКГ. В целях понижения обводнености при подготовке к добыче пластов, посредством дренажных канав и придания горизонтам уклонов, с кровли пластов отводят грунтовые воды в заранее построенные обезвоживающие зумпфы.
Для вспомогательных работ применяются бульдозеры отечественного и импортного производства, грейдеры и одноковшовые погрузчики. Закончено строительство вагоноопрокидывателя, с вводом которого предприятие может принимать уголь сторонних предприятий и увеличить объем переработки угля на собственной обогатительной фабрике до 6 млн. т в год, а также создать новые рабочие места и получить дополнительную прибыль. Продолжается усовершенствование автоматизированной системы управления горно-транспортным оборудованием (АСУ ГТО). Данная система позволяет осуществлять визуальный контроль местоположения автосамосвалов в реальном режиме времени, а также отслеживать историю движения, объем и время загрузки, количество выполненных рейсов и расстояние перевозки, расход топлива, скоростной режим.
Обогатительная фабрика была сдана в эксплуатацию в августе 1976 года. Строительство фабрики выполнено по проекту института "Кузбассгипрошахт". Проектная мощность фабрики по переработке рядового угля 6 млн. т угля в год. Глубина обогащения - 25 мм, метод обогащения - тяжелосредное обогащение. Обогатительная фабрика ЗАО "Черниговец" состоит из комплекса приема и дробления рядовых углей до класса 0-200 мм, корпуса обогащения и погрузки, двух наружных шламовых карт и открытого пруда-накопителя емкостью 980 тысяч кубометров. Для обеспечения эффективности работы и способности качественно вести переработку растущего объема угля, на предприятии постоянно проводятся обновление и ремонт оборудования, производственных корпусов. За время работы фабрики трижды обновлялись марки грохотов, центрифуг, маневровых устройств, установлен ленточный вакуум-фильтр, гидроциклоны, произведен монтаж дробилок СМД-118 и СМД-118А. Для увеличения конкурентоспособности угля на мировом рынке на обогатительной фабрике постоянно производится модернизация и настройка технологических процессов. В связи с потребностью рынка в углях класса 0-50мм, с 2005 года фабрика выпускает данный класс с зольностью 16%.
Производственная структура предприятия представлена следующими подразделениями:
1) Автотранспортное управление:
− автоколонна № 1;
− автоколонна № 2;
− автоколонна № 3;
− автоколонна № 4;
− ремонтно-механические мастерские;
2) Обогатительная фабрика;
3) Погрузочно-транспортное управление:
− горно-путевой участок №4;
− горно-транспортный участок №5;
− локомотивно-вагонное депо;
− погрузочно-транспортное управление;
− путевой участок №8;
− служба эксплуатации;
− участок электрификации, централизации, сигнализации и блокировки;
4) Управление горных работ:
− горный участок № 1;
− горный участок № 2;
− горный участок №3;
− дорожно-отвальный участок;
− дренажный участок;
− управление горных работ;
− участок погрузки;
5) Энерго-механическая служба:
− паросиловое хозяйство;
− ремонтно-механический участок;
− энерго-механическая служба;
− энергомеханический цех;
− энергоучасток;
6) Отдел материально-технического снабжения (МТС):
− отдел МТС;
− участок "Склад ГСМ";
− участок "Складское хозяйство";
1.4 Режим работы предприятия
На предприятии принят следующий режим работы:
− на добычных, вскрышных, буровых и отвалообразовании - 353 дня (за вычетом праздничных дней), 3 смены продолжительностью 8 часов;
− на взрывных работах - 353 дня: на заряжании и забойке скважин - 2 смены продолжительностью 8 часов, взрывание производится между первой и второй сменами.
Отпуск рабочего, занятого на горных работах составляет 42 дня.
Баланс рабочего времени приведен в таблице 3.
Таблица 3 − Баланс рабочего времени на 2007 год предприятия ЗАО "Черниговец
ПоказательНа одного работникаКалендарное количество дней365В том числе:выходные и праздничные дни106Номинальный фонд рабочего времени, дни259Неявки на работу, дни12в том числе:неявки по уважительным причинам10отпуска с разрешения администрации2Явочный фонд рабочего времени247Продолжительность рабочей смены8 1.5 Структура управления
Структура управления на разрезе представлена следующим образом: генеральный директор, т.е. непосредственный руководитель предприятия, имеющий 5 заместителей (технический директор-первый заместитель ген.директора, производственный директор - заместитель ген.директора по производству, финансово-экономический директор-заместитель ген.директора по финансово-экономическим вопросам, директор материально-технического снабжения).
Технический директор имеет в подчинении 2 управления: техническое, которое состоит из технического отдела, маркшейдерской службы, геологической службы, службы охраны труда и промышленной безопасности; отдела по строительству, ремонту и эксплуатации зданий и сооружений.
Производственный директор контролирует работу управления горных работ и автоуправления, энерго-механического управления. Управление горных работ состоит из 4 горных участков, авто- тракторно-бульдозерного парка, дренажного участка, участка по ремонту и обслуживанию автодорог, участка рекультивации, а также производственной службы и участка погрузки. В автоуправление входит производственный отдел, отдел эксплуатации, 5 автоколонн, ремонтно-механические мастерские и паросиловое хозяйство автоуправления. Энергомеханическое управление, состоящее из участка по ремонту и наладке электрооборудования, горных машин и механизмов, кранового участка, участка по монтажу, демонтажу и ремонту горного оборудования, участка энергоснабжения, службы диагностики оборудования, участка паросилового хозяйства, энергомеханического цеха, службы связи, а также кислородной станции и участка по ремонту и обслуживанию гидравлического горного оборудования. Погрузочно-транспортное управление состоит из участка устройств сигнализации, участка электрификации, путевой машинной станции, 3 горнопутевых участков, горнотранспортного участка, службы эксплуатации, вагонного депо, участка по ремонту полувагонов и локомотивного депо. Управление по сбыту продукции включает грузовую службу, отдел технического контроля, углехимическую лабораторию и отдел по внешнеэкономическим связям.
Обогатительная фабрика на разрезе существует как самостоятельное предприятие.
Управление по экономической деятельности имеет в подчинении экономический отдел и отдел топливно-энергетических ресурсов. Управление по бухгалтерскому учету состоит из отдела нормирования, финансового отдела, расчетного и материального отдела.
К управлению коммерции и материально-технического снабжения относят отдел материально-технического снабжения, участок "Складское хозяйство" и отдел договоров и взаимозачетов.
На предприятии также имеется служба безопасности, которая обеспечивает безопасность работников и контролирует пропускной режим на предприятии, отдел контроля и делопроизводства, отдел кадров, отдел по делам гражданской обороны и чрезвычайным ситуациям, юридический отдел, помощник ген. директора по быту, административно-хозяйственный отдел, турбаза.
Общая структура управления представлена в приложении А на рисунке А.1
1.6 Качество добываемой продукции
Качество подготовки угольных пластов к выемке, их отработка, а так же отгрузка товарного угля потребителям контролируется работниками ОТК.
Угольная продукция, отгружаемая потребителям, распределяется по следующим сортомаркам с характеристикой качества, таблица 4.
Таблица 4 − Качественная характеристика отгружаемых углей
Марка, сортЗольность, %Влага, %Содержание серы, %Выход летучих веществ,%Теплота сгорания высшая, ккал/кгССПК8,58,00,323,38 412ССОМ11,08,50,323,08 386КСНОМСШ17,09,50,431,97 653ССОМСШ17,59,50,425,28 355ССМСШ19,510,00,525,18 299КСОМСШ17,59,50,321,68 438КСМСШ17,510,00,422,08 433Ж (2Ж) ОМ26,07,00,331,3ССР18,08,50,424,08 363Итого15,99,20,424,48 349 2 Аналитическая часть
2.1 Анализ технико-экономических показателей
2.1.1 Анализ добычи и реализации продукции
Динамика изменений объемов добычи и вскрыши представлена на рисунках 1 и 2, из которых виден рост производственных показателей до 2007 года, затем наблюдается снижение до начала 2010 года и рост в отчетном году. В течение года объемы распределены практически равномерно с постепенным увеличением во втором полугодии.
Рисунок 1 − Динамика объемов добычи угля
Рисунок 2 − Динамика добычи угля (горная масса) в 2010 году
Добыча угля с учетом 100% засорения за 2010 год составила 5447,2 тыс. т. Зольность добытого угля составила 18,7% при плане 18,9%, принятая к учету добыча товарного угля составила 4783,8 тыс. т с зольностью 12,0% при плане 13.0%.
Участие пластов в добычных работах представлено в таблице 5.
Таблица 5 − Участие пластов в добычных работах на 2010 г.
ПластПланФакт+/- к планутыс. тУдельный вес
в общей
добыче, %тыс. тУдельный вес
в общей
добыче, %тыс.т%Волковский118522,4134025,3+155+2,9Подволковский I170032,1139226,2-308-5,9Подволковский II226542,7238244,9+117+2,2Кемеровский1502,81923,6+42+0,8Итого53001005306100+6- Добыча угля по плану 2010 года отличается от фактической добычи на 6 тыс. т. Данное отклонение получилось за счёт уменьшения добычи Подволковского пласта на 343 тыс. т, увеличении Волковского пласта − 120 тыс. т, Подволковского пласта − 223 тыс. т, Кемеровского пласта − 7 тыс. т.
Объем отгруженной угольной продукции потребителям за 2010 год составил 6117,5 тыс. т. Из них в рядовом виде отгрузка угля составила 219 тыс. т и 5989,5 тыс. т продукты переработки обогатительной фабрики. Объем добытого угля по фактическим показателям 2010 отличается по плану 2010 в сторону уменьшения на 1 %, или на 52,8 тыс. т. Показатель фактическая переработка собственного угля уменьшился по сравнению с планом 2010 на 8,8 %, или 439,8 тыс. т. Снижение данного показателя произошло за счёт уменьшения выходов с ОФ "Черниговская" по маркам ПК − 3%, или 86,6 тыс. т, ОМ - 2,5%, или 173,6 тыс. т, СШ − 0,4%, или 239,2 тыс. т, а также за счёт увеличения выхода, породы на 2,5%, или 62,1 тыс. т.
Таблица 6 − Показатели ведения добычных работ
Наименование показателя20102009+/-
2010
к 2009ПланФакт+/-Факттыс. т%тыс. т%тыс. ттыс. т%тыс. тДобыча5 300100,05 306100,16,25 141,3103,2164,8Среднесуточная добыча14,5610014,58100,10,0214,12103,20,46Переработка5 025100,04 58591,2-439,84 891106,7305,8Сорт1 88337,51 62335,4-260,21 79536,7171,9ОМСШ3 17963,32 76660,3-412,83 02761,9260,9Порода578,511,564114,062,163312,9-8,0Потери25,20,5230,5-2,5240,51,6 Угольная продукция, отгруженная потребителям, распределилась по следующим сортомаркам с характеристикой качества, представленной в таблице 7.
Таблица 7 − Качественная характеристика отгруженных углей в 2010 г.
Марка, сортЗольность, %Влага, %Содержание серы, %Выход летучих веществ,%Теплота сгорания высшая, ккал/кгнормафактнормафактССПК8,56,78,05,80,323,38 412ССОМ11,07,08,55,80,323,08 386КСНОМСШ17,025,49,58,00,431,97 653ССОМСШ17,515,89,58,60,425,28 355ССМСШ19,521,410,011,00,525,18 299КСОМСШ17,519,29,56,70,321,68 438КСМСШ17,517,110,08,00,422,08 433Ж (2Ж) ОМ26,024,97,06,10,331,30ССР18,011,38,57,30,424,08 363Итого15,915,59,28,20,424,48 349 Браковка добываемых углей не производилась. Отгруженный уголь сторонними организациями и органами Госстандарта РФ не проверялся. Рекламаций и претензий на качество отгруженных углей, с учетом санкций органов Госстандарта РФ - нет.
Анализ выполнения программы реализации продукции приведен в таблице 8.
Таблица 8 − Реализация угля в 2010 г
Наименование показателя201020092010 к 2009ПланФакт+/-%Факт+/-%Товарный уголь, тыс. т4 920,14 914,1-5,999,9%4 442,8471,3110,6%Товарная продукция, тыс. т10 400,010 307,3-92,799,1%7 016,33 291,0146,9%Цена 1 т2113,82 097,5-16,399,2%1 579,3518,2132,8% Ниже показаны расчеты основных факторов, определивших изменение фактического объема реализации продукции против планового:
− влияние изменения объема товарной продукции , тыс. руб.:
(1)
где , - фактический и плановый объем товарного угля, тыс. т;
- плановая цена 1т угля, руб.
− влияние изменения цены на стоимость 1 т реализованной продукции , тыс. руб.:
(2)
где - фактическая цена 1 т угля, руб.
Рост выручки в 2010 обеспечен, в основном, ростом цен на уголь, но они оказались ниже запланированных, в результате чего произошло снижение выручки против плановой.
Выполнение плана товарной продукции за 2010 год составило в натуральном выражении 99,9%, в стоимостном 99,1%. Фактическая цена реализованной продукции в 2010 по сравнению с плановой уменьшилась на 16,3 руб./т или 8%. Изменения показателя товарная продукция в натуральном выражении по сравнению с 2009 годом увеличилась на 471,3 тыс. т, или 10,6%, а также в стоимостном выражении увеличилась на 3,291 тыс. т, или 46,9%. Данное увеличение в стоимостном выражении произошло за счёт увеличении цены на 518,2 руб./т.
2.1.2 Анализ ведения вскрышных работ
Динамика изменений объемов вскрыши представлена на рисунках 3 и 4, из которых виден рост производственных показателей до 2007 года, затем наблюдается снижение до начала 2010 года и рост в отчетном году. В течение года объемы распределены практически равномерно с постепенным увеличением во втором полугодии.
Рисунок 3 − Динамика производства общей вскрыши
Рисунок 4 − Динамика вскрышных работ в 2010 году
Динамика изменения коэффициента вскрыши представлена на рисунке 5. Она указывает на постепенное увеличение данного показателя направленного на сокращение отставания по вскрышным работам, улучшение состояния горных работ, увеличение ширины рабочих площадок и, как следствие, увеличение производительности основного горнотранспортного оборудования и безопасности ведения горных работ.
Рисунок 5 − Динамика изменения коэффициента вскрыши
Программой развития горных работ на 2010 год было предусмотрено увеличение объемов по вскрыше и как следствие, повышение коэффициента вскрыши, относительно фактических показателей прошлого года. Плановый коэффициент вскрыши составлял − 9,88 м3/т, а фактический составил − 8,9 м3/т. Снижение фактического коэффициента вскрыши, относительно планового, произошло из-за отставания вскрышных работ, по причине отклонения выполнения графика поступления новых автосамосвалов большой грузоподъемности (220−240т). Но при этом фактический коэффициент вскрыши за 2010 год выше на 0,4 м3/т коэффициента вскрыши прошлого года. Ежегодное увеличение коэффициент вскрыши необходимо для дальнейшего, стабильного развития предприятия и ликвидации отставания по вскрыше, образовавшегося за прошлые годы. В результате деятельности предприятия в 2010 г. было отгружено 47,27 млн. м3 вскрыши, что на 2,96 млн. м3 больше чем в 2009 году.
Таблица 9 − Выполнение плана вскрышных работ
Наименование показателейПланФакт± к плануВскрыша автомобильная, тыс. м34211041950-160Вскрыша на ж/д транспорт, тыс. м3100010000Вскрыша бестранспортная, тыс. м356004320-1280Вскрыша общая, тыс. м34871047270-1440Коэффициент вскрыши, м3/т9,198,9-0,29 Увеличение объемов по общей вскрыше на 5175,8 тыс. м3 пошло на погашение отставания по ней, которое накопили в предыдущие периоды.
2.1.3 Анализ процесса подготовки горных пород к выемочно-погрузочным работам
В 2009 году было забурено 1252197 п.м., в 2010 году - 1337016 п.м.
Рисунок 6 − Объем бурения в 2009−2010 гг.
Январь 2010: Невыполнение плана по бурению в январе 2010 года обусловлено большим количеством технологических и аварийных простоев бурового оборудования, связанных с неблагоприятным температурным режимом (низкими температурами). В 2009 году было взорвано 40581,4 тыс. м3, в 2010 году - 41938,6 тыс. м3. Рисунок 7 − Объем взорванной горной массы в 2009−2010 года
Январь 2010: Невыполнение плана по взорванной горной массе в январе 2010 года обусловлено снижением темпов завоза взрывчатых веществ, а также полной остановкой завоза ВВ ввиду критических температур.
Апрель 2010: Невыполнение планового показателя по взорванной горной массе в апреле 2010 года (279,9 тыс. м3) обусловлено изменением направления работы экскаваторов ЭКГ-10 №160 (плановый объем блока 365 тыс.м3) и ЭКГ-10 №185 (плановый объем блока 145 тыс. м3). Июнь 2010: Невыполнение планового показателя обусловлено невозможностью производства БВР на блоке экскаватора РС-4000 №400 ввиду аварийного ремонта экскаватора. Объем данного блока составляет ориентировочно 430 тыс.м3.
Сентябрь 2010: Перевыполнение плана по ВГМ связано с производством 30.09.2010 г. ВР на блоках экскаваторов ЭКГ-12,5 №78 и ЭКГ-10 №259 (общий объем - 494,9 тыс. м3).
Октябрь 2010: Перевыполнение плана по ВГМ связано с производством 27.10.2010 г. ВР на блоке экскаватора ЭКГ-14 №81 (общий объем - 675,4 тыс. м3).
Декабрь 2010: Невыполнение планового показателя связано с высокими отрицательными температурами. Выход с 1 погонного метра взорванной горной массы приведен на рисунке 8.
Рисунок 8 − Выход горной массы с 1 погонного метра
Невыполнение планового показателя в апреле 2010 года связано с производством экспериментального взрыва на блоке экскаватора РС-4000 №400, объем ВГМ по данному блоку составил 626,9 тыс. м3 при выходе с 1 погонного метра 28,2. 2.1.4 Анализ процесса выемочно-погрузочных работ
В целом плановая годовая производительность экскаваторного оборудования выполнена на 91,6 %, а по отношению к 2009 г. рост составил 0,95 % (+1,8 тыс. м3). Анализ эффективности работы по процессу выемочно-погрузочных работ приведен таблице 10.
Таблица 10 − Анализ производительности экскаваторного парка
Показатель20102009
факт, тыс. м32010 к 2009годовой
план,
тыс. м3факт,
тыс. м3+/-,
тыс. м3+/-,
тыс. м3%PC-4000591,7535,1-56,6474,061,1113R-984141,3112,8-28,5113,1-0,3100PC-750 SP87,4121,734,388,533,2138PC-1250 SP184,6138,9-45,7169,6-30,782ЭКГ-8и157,6118,6-39,0133,9-15,389ЭКГ-10208,7213,75,0203,610,1105ЭКГ-12,5215,2195,8-19,4220,1-24,389ЭКГ-12ус196,5177,3-19,2122,455,0145ЭШ-10/70193,1163,9-29,2185,6-21,788ЭШ-13/50117,4139,922,5144,9-5,097RH - 40139,5129,0-10,5150,9-21,985ЭКГ-14363,8338,5-25,3313,125,4108Производительность
экскаваторов, всего208,2190,8-17,4189,01,8101 Не выполнена плановая производительность по следующим маркам экскаваторов:
− ЭКГ-8и (минус 39,0 тыс. м3), основная причина: отсутствие ремонтной бригады и как следствие продолжительный ремонт экскаватора ЭКГ-8и №1756; продолжительные ремонты (по причине плохого технического состояния из-за длительного срока эксплуатации) ЭКГ-8и №613;
− ЭШ-10/70 (минус 29,2 тыс. м3), основная причина: вышедший из строя ковш экскаватора ЭШ-10/70 №134; − ЭКГ-14 (минус 25,3 тыс. м3) по причине затянувшегося, сверх запланированного срока, капитального ремонта экскаватора №39 в связи с отсутствием запасных частей и аварийным ремонтом стрелы экскаватора №71;
− ЭКГ-8 у (минус 24,5 тыс. м3) и ЭКГ-12УС (минус 19,2 тыс.м3), основная причина: отсутствие ж/д транспорта на участке №2;
− ЭКГ-12,5 (минус 19,4 тыс. м3) основная причина продолжительные ремонты экскаваторов: №50 (ремонт седлового подшипника, поворотного редуктора) и №78(ремонт ходовой части и замена электропроводки);
− РС-1250 (минус 45,7 тыс. м3) по причине преждевременного выхода из строя экскаватора №1(сгорел);
− РС-4000 (минус 56,6тыс. м3) основная причина большие простои из-за ожидания запасных частей;
− RH-40Е (минус 10,5 тыс. м3) основная причина плохое техническое состояние узлов и агрегатов экскаватора №2 из-за длительного срока эксплуатации, планируется списание в 2012 году.
2.1.5 Анализ процесса транспортирования горной массы
Плановые показатели технологического автотранспорта:
− объем грузоперевозок - 119,11тыс.т, выполнен на 90,7%;
− транспортная горная масса - 50307,9 тыс. м3, выполнен на 90,1%;
− продолжительность рабочего дня - 20,8 ч., выполнен на 103%.
Выполнение основных технико-эксплуатационных показателей работы представлено в таблице 11.
Таблица 11 − Показатели работы автотранспорта
Показатели201020092010 к 2009план, тыс. ткмфакт, тыс. ткм+/-, тыс. ткм%Факт, тыс. ткм+/-%Выработка на 1 автомобиль349,7320,7-29,091,7291,0+29,7110,2в т.ч. Белаз-75478871,7-16,281,587,4-15,782,1Белаз-7555148,8138,9-10,093,3152,8-13,990,9EH1700/Белаз-7512-248,3+248,3-175,6+72,7141,4Белаз-75131382,1353,2-28,992,4353,1+0,01100Белаз-75138534,8485,5-49,390,8459,4+26,1105,7Белаз-75306707,9813,5+105,6114,9-+813,5-Белаз-75310-819,6+819,5--+819,6-Коэффициент использования парка0,8960,861-0,03596,10,844-0,01797,4 В 2010 году по сравнению с 2009 годом увеличились: объем грузоперевозок на 8,3% (+9079,2тыс.т), транспортная горной масса на 6,4 % (+3022,9тыс.м3), грузооборот на 20,6% (+ 42 609 тыс. ткм). Выработка на один автомобиль в 2010 году снизилась на 2,7% по объему грузоперевозок (- 1,8 тыс.м3) и на 1,1% по транспортируемой горной массе (минус 1,7 тыс.т). Рост к 2009 году произошел за счёт увеличения расстояния транспортировки на 11,4% (+0,21 км), увеличения коэффициента использования парка на 2,6%, а также за счет изменения структуры парка автосамосвалов:
− приобретено четыре автосамосвала марки БелАЗ-75306;
− приобретено пять автосамосвала марки БелАЗ-75310; − взяты в аренду два автосамосвала HITACHI -EH1700;
− списаны два автосамосвала марки БелАЗ - 75131;
− переданы на "разрез Восточный" два автосамосвала БелАЗ - 75131;
− приобретен один автосамосвал марки БелАЗ-75138.
Динамика грузооборота технологического автотранспорта представлена на рисунке 9.
Рисунок 9 − Динамика грузооборота технологического автотранспорта
Объем вскрышных работ (по ж/д технологии) - 4319,4 тыс. м3 выполнен на 80,9%. Объем доставки угля на ОФ составил 4969,3 тыс. т угля, план выполнен на 98,9%. Объем выдачи готовой продукции на ст. "Забойщик" составил 6045,6 тыс. т угля, план выполнен на 99,4%. Объемы перевозок и выполнение плановых показателей представлены в таблице 12.
Таблица 12 − Показатели работы железнодорожного транспорта
Наименование2010Факт 2009+/-
2010 к 2009План 2010Факт 2010+/-%Объем перевозок всего, тыс. т28474,522 987,2-5 487,380,724 305,91318,7Вывоз породы по ПТУ, тыс. м35335,04 319,4-1 015,680,94 408,0-88,6Перевозка угля на ОФ, тыс. т5025,14 969,3- 55,898,95 823,3-853Перевозка угля на ст. Черниговская, тыс. т1307,7844,7-463,064,6600,7244,0порода в отвал, тыс. т869,3725,8-143,542,2783,5-57,6прочие грузы, тыс. т54,0210,4156,4389,6114,695,8перевозка щебня, тыс. т6,340,734,4641,951,0-10,3Отгрузка угля на "Забойщик", тыс. т6 084,76 045,6-39,299,45 683,1362,4Грузооборот по ПТУ, тыс. ткм218446,5164 495,3-62 066,472,6183 517,3-19022,0Перевозка породы, тыс. ткм84043,157 736,3-26 306,868,762 412,5-4676,2Ср. расст. перевозки, км6,45,7-0,789,16,1-0,4 Грузооборот по ПТУ за 2010г. составил 164495,3 тыс. ткм (при плане 226561,7 тыс. ткм). По сравнению с 2009 г. грузооборот снизился на 19 022 тыс. ткм Основной причиной снижения грузооборота является невыполнение плана по перевозке вскрыши. Рисунок 10 − Объем перевозок
Динамика грузооборота железнодорожного транспорта представлена на рисунке 11.
Рисунок 11 − Динамика грузооборота железнодорожного транспорта
2.1.6 Анализ обеспечения предприятия трудовыми ресурсами
Списочная численность трудящихся на предприятии по сравнению с 31.12.2009 г. возросла на 175 человек (на 7,3%) и на 31.12.2010 г. составила 2549 человек, в т.ч.:
− работники, находящиеся в отпуске по уходу за ребенком − 32 чел.;
− совместители − 15 чел.;
− студенты целевой группы КузГТУ − 36 чел.;
− работники, предоставляющие услуги сторонним организациям - 228 чел.
Прием на работу ведется только взамен уволенных сотрудников, а также для укомплектования поступающей в рамках инвестиционной программы техники (более 22 единиц техники), чем и объясняется рост списочной численности на 175 человек. Часть поступившего оборудования была укомплектована за счет собственных ресурсов предприятия.
Рисунок 12 − Динамика численности персонала
Движение кадров за 2009−2010 гг. представлены в таблице 13.
Таблица 13 − Анализ движения кадров
Показатели20092010Отклонениечел.%Списочная численность на 01.01 2310237464,001,03Принято-всего48755063,001,13из них рабочих45349441,001,09Средний возраст принятых 29,5728,63-0,940,97Уволено-всего 423375-48,000,89из них - рабочих383315-68,000,82общественные работы, стажировка, непромгруппа12570-55,00-125,00собственное желание1381468,001,06перевод работника на другое предприятие12175,001,42в связи с уходом на пенсию 7042-28,000,60истечение срока трудового договора11110,0011,00за прогулы2011-9,000,55в связи со смертью9101,001,11по состоянию здоровья98-1,000,89в связи с призывом на военную службу82416,003,00появление на работе в состоянии опьянения54-1,000,80в связи с переездом в другую местность17236,001,35в связи с осуждением работника к наказанию21-1,000,50сокрашение штата31-2,000,33по соглашению сторон 374,002,33Средний возраст уволенных36,3133,78-2,530,93Списочная численность на 31.12.23742549175,001,07Коэффициент текучести7,4%6,7%0,070,91 Из анализа движения персонала видно, что в 2010 г. списочная численность возросла на 175 человек. При этом увеличилось количество принятых на 62 человека, а уволенных сократилось на 50 человек. Рост среднесписочной численности объясняется как увеличением списочной численности, так и созданию "горячего кадрового резерва", благодаря которому освобождающиеся рабочие места моментально заполняются. Анализ структуры численности работников отражен в таблице 14.
Таблица 14 − Среднесписочная численность трудящихся по категориям
Категория персонала2009
факт2010 г.+/- 2009 к 2008планфакт+/- к плануПромышленно производственный персонал,22772366239125114в том числе0− рабочие19372023204219105− руководители, специалисты и служащие 34034334969Непромышленная группа1872-5-16Работники, занятые на работах капитального характера00777Итого трудящихся:22952373240027105 Отклонение среднесписочной численности от плановой составило 27 человек. Численность рабочих к плану увеличилась на 19 чел., РСС на 6 чел., к 2009 году численность персонала увеличилась на 105 чел.
Численность по рабочим на 19 чел. увеличилась за счет поступления нового оборудования по инвестиционной программе, не предусмотренной годовым планом.
Численность по РСС увеличилась на 7 чел. Для оперативного управления ремонтами технологических автомобилей на линии были введены 4 должности механиков в АТУ, в связи с увеличением парка гидравлических экскаваторов должность механика РМУ, для настройки программного обеспечения работы силового оборудования и профилактического осмотра автомобилей большой грузоподъемности и отказа от услуг сторонней организации должность ведущего инженера по эксплуатации специального оборудования автомобилей, в связи с ужесточением требований ПК и ОТ должность инженера по производственному контролю. Численность по непромышленной группе снизилась на 5 человек в связи с переводом работников в ООО "Купер".
Численность работников, занятых на работах капитального характера увеличилась на 7 человек в связи со строительством новой обогатительной фабрики и магазинов.
2.1.7 Анализ динамики фонда заработной платы и социальных выплат
Фонд заработной платы выражает суммарные издержки предприятия на оплату труда работников. При плане 805655 тыс.руб. фактически израсходовано 918461 тыс.руб.
Перерасход по фонду заработной платы за 2010 год составил 112 806 тыс.руб. или 14%, из них, за счет участия предприятия в адресной целевой программе по содействию занятости населению, направленной на снижение напряженности на рынке труда, возмещено из федерального бюджета 8426 тыс.руб., поэтому фактически перерасход составил 104380 тыс. руб.
Перерасход по ФОТ в размере 104380 тыс.руб. произошел по следующим причинам:
По распоряжению ХК "СДС-Уголь", ХК "СДС" были выплачены средства не предусмотренные годовой программой; в том числе:
− 46592 тыс. руб. премия по итогам года;
− 18253 тыс. руб. индексация тарифных ставок и окладов на 4,4% с 1 июля;
− 6623 тыс. руб. увеличение размера оплаты труда по руководящему составу;
− 2944 тыс. руб. увеличение оплаты труда по основным профессиям;
− 6351 тыс. руб. оплата сверхурочных работ;
− 15474 тыс. руб. приняты на работу 6 инструкторов по спорту;
− 3859 тыс. руб. в связи со строительством новой обогатительной фабрики, строительством магазинов;
− 12234 тыс. руб. за счет увеличения численности по согласованию с ХК "СДС-уголь" на 27 человек;
− минус 7950 тыс. руб. невыполнения плановых показателей по вскрышным работам и уборке навалов.
Таблица 15 − Фонд заработной платы
категория персонала200920102010 к 2009планфакт+,- к плану+,/%ППП всего, тыс.руб.70546277667581493438259109472116в том числерабочие, тыс.руб.5257635909866066081562280845115Руководители, специалисты и служащие, тыс.руб.1796991856892083262263728627116Непромышленная группа, тыс.руб.1 1891 008221-787-96819Работники, занятые на работах капитального характера, тыс. руб.--3 85938593859-Несписочный состав, тыс. руб.62706024304752445124205486Итого по разрезу, тыс. руб.71292178370784948965782136568119 Фонд заработной платы в 2010 году увеличился по сравнению с 2009 годом на 136 568 тыс. руб. или на 19%. По сравнению с предыдущим годом выплаты социального характера увеличились на 5897 тыс. руб., так как в связи с финансовым кризисом в 2009 году были сокращены расходы по санаторно-курортным путевкам и проезду к месту отдыха.
Данные о выплате социальных льгот представлены в таблице 16.
Таблица 16 − Выплаты социального характера
выплаты социального характера200920102010 к 2009планфакт+/- к плану+/-%единовременное пособие при выходе на пенсию, тыс. руб.877883786424-1954-235473возмещение вреда по иску, тыс. руб.171-66-1654выходное пособие при увольнении, тыс. руб.-13019969199-оплата санаторно-курортных путевок, тыс. руб.695569831106940864114159оплата проезда к месту отдыха, тыс. руб.236769056470-4354103273Итого18271223962416817725897132 Анализ использования средств фонда оплаты труда по основным направлениям представлен в таблице17.
Таблица 17 − Анализ использования средств на оплату труда
Элемент з/п2009 г.2010 г.+/ - 2010 к 2009суммаструктура ФОТ,суммаструктура ФОТ+,-%Отработанное время627 84381,4746 39581,3118552118,88Сдельная оплата труда 111 58114,5122 98813,411407110,22Повременная оплата труда 170 61322,1228 91924,958306134,17Премия за основные результаты работы154 77720,1161 92917,67152104,62Работа в выходные и праздничные дни, сверхурочные1 6260,28 7661,07140539,11Доплата за совмещение профессий6 0820,87 4720,81390122,85Доплаты, надбавки3 1960,43 9500,4754123,59Доплата за работу в ночное время16 0752,120 1892,24114125,59Доплаты за классность и проф.мастерство2 6800,33 3140,4634123,66Доплата до среднего заработка1 9570,31 9480,2-999,54Оплата договоров подряда3140,000,0-3140,00Прочие выплаты 7980,11 5460,2748193,73Районный коэффициент158 14420,5185 37420,227230117,22Оплата за неотработанное время71 0479,294 65710,323610133,23Единовременные поощрительные выплаты63 6598,365 8727,22213103,48Несписочный состав6 2700,88 8911,02621141,80Натур.выдачи2 0430,32 6460,3603129,52Всего770 862100918 461100147 598119,15 В 2010 изменилась структура заработной платы: уменьшился удельный вес фонда за отработанное время на 0,1%, за неотработанное время увеличился на 1,1%, возросла доля единовременных поощрительных выплат, в связи с выплатой премии по итогам 2010 года.
Анализ средней заработной платы приведен в таблице 18.
Таблица 18 − Средняя заработная плата по категориям персонала
категория персонала2009,
руб.20102010 к 2009план,
руб.факт,
руб.+/-%+/-%ППП2585927 35528 4031 0471042544110в том числерабочие2261924 33224 7554231022 136109РСС440444514749 7434 5971105 699113Непромышленная группа5 50612 0009 219-2 781773 713167Работники, занятые на работах капитального характера--45 94045 940-45 940-Итого256592731028 4381 1281042 779111 При анализе средней зарплаты трудящихся видно, что заработная плата на 1 человека в 2010 году как по отношению к 2009 году, так и к плану 2010 года увеличилась на 11 и 4% соответственно. По непромышленной группе произошло снижение из-за перевода работников в ООО "Купер". Анализ изменения производительности труда работников и роста заработной платы работников ППП показан в таблице 19.
Таблица 19 − Показатели производительности
Показатели20092010+/- 2010фактпланфактк планук 2009производительность 1-го работника ППП, т/чел.184,7194,0184,8-9,20,1заработная плата на 1-го работника ППП, т/чел.25818273552840310482585 При сравнении видно степень выполнения запланированных показателей по производительности труда по добыче угля. Фактическая производительность труда на 1-го работника ППП ниже плановой на 9,2 т на человека или на 4,3%. По сравнению с 2009 годом производительность труда выросла на 0,1 т/чел., при этом заработная плата выросла на 2585 руб.
2.1.8 Себестоимость добычи угля по элементам затрат
Далее рассмотрена структура себестоимости, в более детальном анализе определены отклонения себестоимости 1т угля от плановой и достигнутой по сравнению с соответствующим периодом прошлого года по элементам затрат.
Полная себестоимость добычи угля в 2010 году составила 8654797тыс. руб., что на 558277 тыс. руб. меньше плана. Полная себестоимость готовой продукции на 1 т угля в 2010 году составила 1631,8 руб. Уменьшение себестоимости к плану составило 107,23 руб./т. Динамика изменения производственной себестоимости по годам представлена на рисунке 13.
Рисунок 13 − Себестоимость добычи угля
Изменения по элементам затрат себестоимости по сравнению с плановыми показателями 2009 года приведено в таблице 20.
Таблица 20 − Анализ себестоимости добычи угля
Наименованиегодовой планфакт+/- к планугодовой планфакт+/- к планутыс. руб.руб./т(м3)Объём продукции, тыс. т5 3005 30661 Материальные затраты2 216 5622 554 658338 096418,22481,4563,23Вспомогательные материалы
1 437 303294 845215,56270,8755,32лесные материалы380460800,070,090,02запчасти215 667325 543109 87640,6961,3520,66ГСМ657 178731 03673 858124,00137,7713,78резина171 017264 27093 25332,2749,8017,54кабель 2 0054 5842 5790,380,860,49верхнее строение7 1613 191-3 9701,350,60-0,75щебень25 50026 0375374,814,910,10списание РБП3 5876 4432 8560,681,210,54прочие материалы59 96475 73915 77611,3114,272,96Топливо5 9519 3763 4261,121,770,64Электроэнергия256 099227 900-28 19948,3242,95-5,37УПХ812 054880 07968 025153,22165,8612,64подготовка ВГМ710 220632 509-77 711134,00119,20-14,80ремонт оборудования97 334169 04171 70718,3631,8613,49текущий ремонт зданий и сооружений4 50048 18143 6810,859,088,23прочие услуги030 34730 347-5,725,722 Затраты на оплату труда712 904799 91387 009134,51150,7516,243 Отчисления на социальные нужды188 795210 72421 92935,6239,714,094 Амортизация основных фондов266 246276 55910 31350,2452,121,895 Прочие денежные расходы613 251680 15266 900115,71128,1812,47НДПИ129 115132 0862 97124,3624,890,53Прочие налоги19 44027 8998 4593,675,261,59Экология8 2696 423-1 8461,561,21-0,35Аренда45 75094 08948 3388,6317,739,10Лизинг327 349316 223-11 12661,7659,60-2,17Связь1 9671 914-530,370,36-0,01 Продолжение таблицы 20
Наименованиегодовой планфакт+/- к планугодовой планфакт+/- к планутыс. руб.руб./т(м3)Проектные работы, экспертиза10 02010 9379171,892,060,17Услуги промышленного характера39 25858 54819 2907,4111,033,63Подготовка кадров2 0404 4392 3990,380,840,45Рекультивация2 2692 191-780,430,41-0,02Охрана труда и ПБ1 7403 0831 3430,330,580,25Канцелярия5227962750,100,150,05Реклама4501 0716210,080,200,12Информационно-техническая литература42111700,010,020,01Лицензии, нематериальные активы4 6044 304-3000,870,81-0,06Страхование20 41816 038-4 3803,853,02-0,83Расходы будущих периодовВнепроизводственные расходы5 215 3154 132 791-1 082 523984,02778,87-205,16Транспортные расходы (РЖД)34 54257 65123 1096,5210,864,35Транспортные расходы 1 000 000231 257-768 743188,6843,58-145,10Таможенные расходы35 89335 822-716,776,75-0,02Инспекция угля4 4865 1036170,850,960,12Расходы ПТУ59 10161 8192 71811,1511,650,50Ж/д тариф4 068 3423 725 739-342 603767,61702,15-65,46Прочие внепроизвод. расходы12 95015 4002 4502,442,900,46Полная себестоимость, всего9 213 0748 654 797-5582771738,321631,08-107,23Производственная себестоимость3 997 7594 521 997524 238754,29852,2197,92 Структура полной себестоимости затрат представлена на рисунке 14.
Рисунок 14 − Динамика изменения структуры полной себестоимости
Структура полной себестоимости относительно 2009 года практически не изменилась. Наблюдается незначительное падение внепроизводственных расходов и незначительный рост материальных затрат.
Доля материальных затрат в общей себестоимости 2010 года составляет 29,52% или 2554 млн.руб. В структуре "Материальных затрат" наибольший удельный вес занимает элемент "Вспомогательные материалы" (1473303 тыс. руб.). Анализ факторов повлиявших на изменение этого элемента в денежном и натуральном выражениях рассмотрен ниже.
Рисунок 15 − Структура материальных затрат за 2010 год
Анализ структуры себестоимости по элементу "Вспомогательные материалы" показывает, что наибольшие затраты предприятие понесло за счет следующих расходов: ГСМ, Запчасти, Резина.
Горюче-смазочные материалы являются одной из самых затратных статей в себестоимости готовой продукции разреза. Основным расходным материалам в статье ГСМ является дизельное топливо, вследствие чего далее проведен анализ затрат на дизельное топливо по автотехнологии (из таблиц 21 и 22 − главный потребитель).
Влияние факторов изменения удельного расхода материалов и цен на себестоимость по вспомогательным материалам определялось по формулам:
− удельный расход материалов , тыс. руб.:
,(3)
где − соответственно фактический и плановый удельные нормы расхода материала, в натуральных ед. на т;
− плановая цена единицы материала, руб.
− изменение цен материалов , тыс. руб.:
,(4)
где − фактическая цена единицы материала, руб.
Таблица 21 − Затраты дизельного топлива в стоимостном выражении по основным потребителям за 2010 г.
Основные потребители дизельного топливаПлан, тыс. руб.Факт,
тыс. руб.+/-%Технологический автотранспорт466324448 932-17 44396,3Тяжелая техника АТБП5555959 4613 902107,0АТБП погрузчики1924225 8896 647134,5Локомотивы с дизельными агрегатами3344538 0264 581113,7Дизельные экскаваторы3332135 7492 428107,3Итого607891608 057166100,0
Таблица 22 − Расход дизельного топлива по основным потребителям за 2010 г.
Основные потребители дизельного топлива2010 годПлан, тФакт, т+/-%Технологический автотранспорт29 72128 400-1 32195,6Тяжелая техника АТБП3 5413 715174104,9АТБП погрузчики 1 2261 618392131,9Локомотивы с дизельными агрегатами2 1892 430241111,0Дизельные экскаваторы2 1242534410119,3Итого38 80142 1981 336103,3 В денежном выражении экономия дизельного топлива по автотехнологии за 2010 год составила 17391 тыс. руб. в основном за счет снижения объемов перевозок. Таблица 23 − Факторный анализ затрат на дизельное топливо
Показатели для анализаПланФакт+/-%Грузооборот, тыс. ткм278 249249 770-28 23990Объем перевозок, тыс. т130 023118 938-11 08591Ср. расстояние перевозки, км2,142,1-0,0498Расход д\топлива, т29 72128 4001 32196Цена за 1 т топлива, руб.15 69015 807117101Удельный расход, гр/ткм107,0113,96,8106Затраты на топливо по автотехнологии, тыс.руб.466 324448 932-17 44396 Таблица 24 − Влияние факторов по затратам на дизельное топливо
Расход дизельного за 2010 года к год. плануЗатраты,
тыс. руб.Себестоимость,
руб./тЭкономия за счет невыполнения плана
по объему перевозок-39825-7,51Экономия за счет среднего расстояния перевозок-7987-1,51Перерасход за счет удельного расхода 27040,335,10Перерасход за счет изменения цен 3328,5070,63Итого экономия по затратам за 2010 года-17443-3,29 В материальных затратах статья "Резина" составляет 10,3% в сумме 264270 тыс. руб. (перерасход к годовому плану 93256 тыс. руб.). Динамика изменения затрат по подразделениям представлена в таблице 25.
Таблица 25 − Затраты на резину по подразделениям
Показатели для анализа2010 год2009 год факт, тыс. руб.2010 к 2009План, тыс. руб.Факт тыс. руб.+/-, тыс. руб.+/-, тыс. руб.Автоколонна № 13 596,43 584,7-11,71 900,51 684,2Автоколонна № 2131119,1236 635,3105 516,3142 341,194 294,2Автоколонна № 31 391,41 390,8-0,51 141,2249,6Автоколонна № 418 946,815 010,6-3 936,212 907,22 103,4АТБП15 960,47 648,9-8 311,54 756,92 892,0Всего171 014,0264 270,493 256,4163 046,9101 223,5 В сравнении с годовым планом экономия по всем подразделениям, кроме Автоколонны №2, у которой перерасход составил 105 516,3 тыс. руб. (55 580,3 тыс.руб. - поставка БелАЗ-75306, 75310 не укомплектованных автошиной). В сравнении с прошлым годом по всем подразделениям перерасход за счет увеличения цены на автошину.
Расход угля на производственно-технические нужды (ПТН) отражен в таблице 26.
Таблица 26 − Факторный анализ затрат по углю на ПТН
МаркаФакт 2009Годовой планФакт+/-к годуССОМ, т6 93310 35010 269-81СШ, т03 9883 646-341,6ССР, т4 0891680-168Итого ПТН, т11 02214 50613 915-590,6Цена, руб./т521,3410,2673,8263,6Итого, тыс. руб.5 745 7695 950 3619 375 9273 425 566 Влияние факторов:
− изменение количества расходуемого топлива , руб./т:
(5) где , - соответственно фактическое и плановое количество израсходованного угля, т;
- плановая стоимость 1 т угля на ПТН.
- фактический объем товарного угля, тыс. т.
− изменение стоимости , руб./т:
(6) где - фактическая стоимость 1 т угля на ПТН.
Таблица 27 − Влияние факторов по затратам на ПТН
ФакторыЗатраты, руб.Себестоимость, руб./тКоличество, т-242428-0,05Цена руб./т.36679940,69Итого, руб.34255660,65 Увеличение затрат по статье "Топливо" по сравнению с годовым планом на 3,425 млн. руб., (+3,57%), связано с изменением учетной политики. Затраты по элементу электроэнергия в 2010 году составили 227900 тыс. руб. Уменьшение к плановому показателю составляет 2199 тыс. руб.
Таблица 28 − Факторный анализ по электроэнергии
Показателиплан годфакт 2010+/-%Расход ЭЭ, тыс. кВт-час120 110110 888-9 222,0092Тариф, руб./кВт-час2,132,06-0,0896Горная масса, тыс. м364 27856 285-7 992,6688Удельный расход, кВт-час/м31,871,970,10105Затраты, тыс. руб.256 026228 416-27 609,9189
Таблица 29 − Анализ отклонения затрат на электроэнергию по факторам
ФакторыЗатраты,
тыс. руб.Себестоимость,
руб./тОбъем-31 836,92-6,00Уд.расход11 988,712,26Тариф-7 761,70-1,46Итого-27 609,91-5,20 Факторный анализ показывает, что отклонение от плана 2010 года по статье "Электроэнергия " на сумму 27609 тыс. руб. произошло за счет: − изменения объемов горной массы (минус 31836,92 тыс. руб.);
− изменения удельного расхода (11 988,71 тыс. руб.);
− изменения тарифа (минус 7761,70 тыс. руб.). Изменение заявленного максимума потребляемой электроэнергии не производилось.
Превышение удельного расхода по электроэнергии произошло за счет большого количества часов аварийных простоев экскаваторного парка, а именно по маркам ЭКГ-8и - 2137 часов, ЭКГ-10 - 3312 часов, ЭКГ-12УС - 2837 часов, ЭКГ-12,5 - 3847 часов, ЭКГ-14 - 2458 часов, ЭКГ-8УС - 1182 часа. Также увеличению удельного расхода по электроэнергии способствовали простои обогатительной фабрики в ожидании угля - 1080 часов и отсутствии порожняка - 676 часов.
Большую долю в структуре затрат на по элементу "Услуги промышленного характера" занимают услуги по подготовке взорванной горной массы (ВГМ). Снижение затрат к годовому плану составляет 77711 тыс. руб. Основные причины это:
− снижение расценки на 0,03 руб./м3, что дало уменьшение затрат на 1258 тыс. руб.;
− снижение объемов ВГМ на 5061,6 тыс.м3 дало уменьшение затрат на 76481 тыс. руб.
Таблица 30 − Факторный анализ по услугам подготовки ВГМ
Показателигодовой планфакт+/- к годовому плануКоличество, тыс. м347 000,041 938,4- 5 061,6Цена, руб./м315,1115,08-0,03Сумма, тыс. руб.710 170632431-77 739
Таблица 31 − Анализ отклонения затрат на ВГМ по факторам
Влияние факторов+/- к годовому плану,
тыс. руб.Себестоимость,
руб/тКоличество, тыс. м3-76481-14,41Цена руб./м3-1258-0,24Итого-77739-14,65 Затраты по элементу "Затраты на оплату труда" в 2010 году составили 799913 тыс. руб. Уменьшение к плановому показателю составляет 87009 тыс.руб.
Таблица 32 − Факторный анализ по затратам на оплату труда
ПоказателиПланФакт+/- к плануФонд заработной платы ППП, тыс. руб.712 904799 91387 009Себестоимость 1 т, руб./т134,51150,7616,25Среднемесячная заработная плата ППП, руб.25109278792770Численность ППП, чел.2366239125 Влияние на себестоимость по элементу "Затраты на оплату труда":
− изменение добычи угля , руб./т:
(7) где − плановая себестоимость 1т угля по элементу "Затраты на оплату труда", руб.;
− удельный вес "постоянных затрат в плановой себестоимости по элементу "Затраты на оплату труда".
− изменение численности ППП , руб./т:
(8) где − фактическая численность ППП, чел.;
− приведенная плановая численность ППП, чел.;
− плановая среднемесячная заработная плата, руб.;
− число месяцев отчетного периода.
− изменение среднемесячной заработной платы , руб./т:
(9) где − фактическая фактическая заработная плата, руб.
Анализ затрат на амортизацию был проведен в соответствии со способом их начисления.
Таблица 33 − Факторный анализ по затратам на амортизацию
ПоказателиГодовой
планФакт+/-
к плануСумма аммортизационных отчислений по нормам, всего тыс. руб.21142522191310488на 1т добычи, руб./т39,8941,821,93Средняя балансовая стоимость основных фондов, для которых амортизация начисляется по нормам, тыс. руб.4 228 4994387067158568Средний процент амортизационных отчислений, %55,060,06Сумма аммортизационных отчислений
по потонной ставке, всего, тыс. руб.545205458464На 1 т добычи, руб./т10,2910,300,01Амортизационные отчисления всего, тыс. руб.266 24627655910313На 1 т добычи, руб./т50,1852,121,94 Влияние факторов на амортизационные отчисления по нормам:
− стоимости основных фондов по нормам , руб./т:
(10) где , − соответственно фактическая и плановая стоимости основных фондов, начисляемых по норме;
− норма амортизационных отчислений;
− добыча фактическая, тыс. т.
− средней нормы амортизации , руб./т:
(11) где − норма амортизационных отчислений.
− добычи угля , руб./т:
(12) где − плановая сумма амортизационных отчислений по потонной ставке, тыс. руб.;
− плановая добыча, тыс. т.
Таблица 34 − Влияние факторов на амортизационные отчисления по нормам
ФакторыЗатраты, тыс. рубСебестоимостьБалансовая стоимость7 928,421,50Норма амортизации2 559,860,48Объем добычи--0,05Итого10 488,281,93 Увеличение затрат амортизацию незначительно повлияло на себестоимость, основной рост связан с увеличением средней балансовой стоимости основных фондов за счет приобретения дополнительного оборудования.
2.1.9 Анализ работы обогатительной фабрики
Переработка рядовых углей составила 5088,3 при плане 5025,1 тыс. т. План по переработке угля выполнен за счет переработки стороннего угля. По итогам 2010 года объем переработки собственных ресурсов снижен на 439,8 тыс. т к плану. Основные показатели работы обогатительной фабрики представлены в таблице 35.
Таблица 35 − Показатели работы обогатительной фабрики Наименованиес начала 2010 года20092010 / 2009планфакт+ / -+/-%Переработка всего, тыс.т5025,15088,3+63,25 822,0-733,787,4Выпуск сорта, тыс.т1882,91799,1-83,82 154,2-355,183,5Выход сорта, %37,5%35,4%-2,1%37,0%-1,6%95,7в том числе:Переработка собств.
ресурсы, тыс. т5025,14585,3-439,84 891,1-305,893,7Сорт собств.
ресурсы, тыс. т1882,91622,7-260,21 794,6-171,990,4Выход сортовыx углей
собств, %37,535,4-2,1%36,7-1,396,5Переработка
стороннего угля, тыс. т-503,0+503,0930,9-427,954,0Сортовые угли-176,4+176,4359,6-183,249,1Выход сорта-35,1+35,138,6-3,590,9 Основные причины невыполнения плана по переработке собственных ресурсов:
− Переработка собственные ресурсы − минус 439,8 тыс. т. Спрос на рынке рядового угля позволил отгрузить без переработки рядовой уголь в объеме 219 тыс. т. На ДСК, в целях снижения затрат по переработке угля на ОФ, производится сортировка угля мелких фракций;
− Снижение выхода угля марки ОМ − 2,5% Увеличение объема добычи и переработки угля пласта Подволковский II из зоны нарушений на 117 тыс. т (2,2% от общей добычи) снижает фактический выход углей марки ОМ на 2,5%,при этом увеличивая выход породы на 2%;
− Добавление в переработку угля пласта Кемеровский (класса 0 − 200мм) привело к увеличению выхода угля марки ПК (+0,4%), при увеличении выхода породы на 0,5%. Динамика объемов переработки и выпуска сортовых углей по ОФ за 2004-2010 гг. показана на рисунке 16.
Рисунок 16 − Динамика объемов переработки и выпуска сортовых углей
Таблица 36 − Анализ затрат по обогатительной фабрике по элементам себестоимости за 2010г.
Наименование показателей2010 г.ПланФакт+/-Переработка, тыс. т5025,15088,3+63,2Всего материалов2604978522964759-3085026ГСМ12644381104538-159900Запчасти96000007668304-1931696Прочие материалы1477198114456932-315049Спец.одежда281060264545-16515Амортизация21459719239579452498226Электроэнергия30740553334081162667563ФЗП49233633587975919563958Отчисления на ФЗП14819324170892362269912Ремонт оборудования, текущие ремонты6904519107190703814551Прочие денежные 233490036037751268875Всего затрат15141012717107005219659925Себестоимость, руб./т30,1333,623,49 Экономия по статье: − "Прочие материалы" − 315049 руб., из-за недопоставки материалов по заявкам январь − 109736, апрель − 94386 руб.;
− "Ремонт оборудования" − 626551 руб. Снижение количества ремонтов вибратора грохота ГИСЛ 82А, ГИСЛ 82 в виду получения новых по инвестиционной программе;
− "ГСМ" − 159900 руб. В результате ввода в эксплуатацию вибраторов ГИСЛ 82А,82, сокращен расход масла И-40 на доливку в октябре 2010 года (25022 руб). В связи с задержкой заводом-изготовителем поставки барабана ЭБМ-250 сроком на 8 месяцев не использовалось масло ГК. Частичная доливка масла вместо полной замены в вагонотолкателе и вагоноопрокидывателе, в виду ремонта данного оборудования;
− "Запчасти" − 1 931 696 руб. Недопоставка запасных частей по заявкам в течение года.
Перерасход:
− текущие ремонты - перерасход 4 441 103 руб., производство ремонта полов главного корпуса обогатительной фабрики (отметка +7,40);
− проектные работы и экспертиза − 1156 069 руб. на проект технического перевооружения ОФ, переходящие затраты с 2009 г.;
− по статье "Электроэнергия", из-за увеличения переработки угля на 63,2 тыс. т и увеличения тарифов за электроэнергию в 2010 г.;
− По статье "ФЗП" +9 566 тыс. руб. 2.2 Анализ финансового состояния предприятия
2.2.1 Анализ структуры баланса
Бухгалтерский баланс является основной формой бухгалтерской отчетности, характеризующей состояние активов предприятия и источников их формирования. Структура баланса представлена в таблице 37.
Таблица 37 − Структура баланса
Наименование20102011Удельный вес, %Изменения20102011руб.%I. Внеоборотные активы3356865216385954,9328,37-119300664,46II. Оборотные активы2754342546225645,0771,632707914198,31в т.ч. дебиторская задолженность (краткосрочная)1489577211836024,3727,7862878142,21Баланс, ИБ611120776261151001001514908124,79III. Капитал и резервы4015721608750565,7179,822071784151,59IV.Долгосрочные пассивы94388789002015,4511,67-5386794,29V. Краткосрочные пассивы115159964859018,848,50-50300956,32в т.ч. кредиторская задолженность5513146483059,028,5096 991117,59заемные средства600000-9,820,00-600000-Баланс, ИБ61112077626115100,00100,001514908124,79 Валюта баланса на 01.01.2011 года составляет 7 626 115 тыс. руб., что на 1514908 тыс. руб. больше по сравнению с 2009 годом. На рисунке 17 представлена динамика роста активов баланса с 2003-2010 гг.
Рисунок 17 − Валюта баланса.
Наибольший удельный вес в структуре баланса предприятия на начало 2011 года занимают капитал и резервы - 79,82% за счет увеличения остатка нераспределенной прибыли по сравнению с 2009 г. Выросла доля оборотных активов, доля внеоборотных активов в структуре баланса уменьшилась по сравнению с предыдущим годом главным образом за счет снижения суммы долгосрочных финансовых вложений.
2.2.2 Анализ динамики и структуры основных производственных фондов
Ниже в таблицах 38, 39 приведены данные, характеризующие наличие, движение и структуру основных промышленно-производственных фондов предприятия в период с 2009 по 2010 гг.
Таблица 38 − Движение основных производственных фондов в 2009 г.
Группы основных фондовна начало года,2009на конец годаСтруктуратыс. руб.ПоступилоВыбылотыс. руб.начало года,%конец года,%ППОФ227572448175734752272272983,491,5Здания22813811582-2397208,48,1Сооружения29524377233-37247610,812,5Машины и оборудования100425633863711781133111236,844,7Транспортные средства722240538822285675326626,525,3Инструмент и инвентарь2584742311526 1550,90,9Многолетние насаждения90--90--Другие виды осн.средств77--77--Земельные участки и объекты природопользования4 596--4 5960,20,2Активная часть175234339294234752211053364,270,9Пассивная часть528144588815-61695919,420,7Всего228048748175734752272749283,691,6
Таблица 39 − Движение основных производственных фондов в 2009 г.
Группы основных фондовна начало года,2009на конец годаСтруктуратыс. руб.ПоступилоВыбылотыс. руб.начало года,%конец года,%ППОФ2722729357520108480297176999,899,8Здания239720212242272607178,88,8Сооружения3724768948-38142413,712,8Машины и оборудования133111220300621 855151226348,850,8Транспортные средства7532661231168595679042627,626,6Инструмент и инвентарь261551226442269391,00,9Многолетние насаждения90--90--Другие виды основных средств77--77--Земельные участки и объекты природопользования45961238946300,20,2Активная часть2110533327348108253232962877,478,3Пассивная часть6169593029531664693822,621,7Всего27274923576431085692976566100,0100,0 Обновление основных фондов связанное с увеличением доли активной части в общей структуре основных фондов свидетельствует об улучшение технологической структуры предприятия.
Таблица 40 − Показатели обновления основных фондов
Наименование основных средств20092010ОтклонениеКоэф-т износа,
%Коэф-т годности,
%Коэф-т износа,
%Коэф-т годности,
%Коэф-т износа,
%Коэф-т годности,
%Основные средства59,8840,1237,1262,88-22,7622,76Зданий и сооружений52,1547,8540,1959,81-11,9711,97Машины, оборудование и транспортные средства61,4438,5636,9463,06-24,4924,49 Коэффициент износа по основным промышленно-производственным фондам снизился на 22,76%, а это значит улучшение состояния основных производственных фондов, что, в свою очередь сказывается на коэффициенте годности.
Из вышеприведенных расчетов можно сделать следующие выводы:
− увеличение коэффициента ввода активной части ОППФ по сравнению с предыдущим периодом, с частности транспортных средств, а так же коэффициент их выбытия;
− коэффициент же пассивной же часть ОППФ снизился, как мы видим, за счет снижения коэффициента ввода машин и оборудования, так же наблюдается снижение коэффициенты их выбытия.
Фондоотдача - это обобщающий показатель, характеризующий эффективность использования основных фондов (ОФ) по их стоимости. Фондоотдача равна отношению выпущенной продукции за год (ТП) к среднегодовой стоимости основных фондов:
ФО=(13) Динамика показателя фондоотдачи позволяет выявить насколько целесообразно были произведены капитальные вложения в ОФ с точки зрения роста выпуска продукции.
Таблица 41 − Динамика фондоотдачи
Показатель2009 г.2010г.ИзмененияТемпы изменений, %Выручка от реализации продукции, млн. руб.9343138494506148Основные производственные фонды, млн. руб.2 7232972249109Полная себестоимость, млн. руб.8502111302 628131Фондоотдача3,434,661,23135,8 Увеличение фондоотдачи (4,66/3,43=1,358 на 35,8%) говорит об экономии ОФ, т.е. основные фонды стали эффективней использоваться, увеличилась отдача в производство.
2.2.3 Анализ использования оборотных фондов
Оборотные активы - это часть имущества организации, предметы которой участвуют в одном цикле производства и обращения товара, последовательно переносят свою стоимость. Состав и структура материальных оборотных средств представлены в таблице 42.
Таблица 42 − Структура материальных оборотных средств
Наименование статейНа начало годаНа конец годаПрирост/снижениетыс. руб.%тыс. руб.%+/-%тыс.руб.Запасы456536100,0721331100,0264795158,0%сырье, материалы и др. аналогичные ценности16977637,249706568,9327289292,8%незавершенное производство------готовая продукция25631356,120587428,5-5043980,3расходы будущих периодов304476,7183922,5-1205560,4 Из данных таблицы 42 следует, что в структуре запасов наибольший удельный вес (68,9%) занимают сырье, материалы и другие аналогичные ценности. Также необходимо отметить увеличение данной статьи более чем в 2 раза.
2.2.4 Анализ финансовых результатов предприятия
Формирование прибыли представлено в таблице 43.
Таблица 43 − Формирование прибыли на ЗАО "Черниговец" в 2010 г.
Наименование показателяс начала годаПланФакт+/- к плануВыручка от реализации, тыс. руб.10930641138490042918362реализация основной продукции, тыс. руб.10654848117956731140825реализация покупного угля, тыс. руб.017703241770324прочая реализация, тыс. руб.2757942830067213Себестоимость реализованной продукции, руб./т393701465595312622516основной продукции, руб./т36629214091200428279покупного угля, руб./т022203032220303прочая реализация, руб./т274094248028-26066Коммерческие расходы52161704120380-1095790основной продукции52161703693938-1522232прочая реализацияУправленческие расходы42400045046426464Прибыль от продаж, тыс. руб.135345627186291365172Проценты к получению, тыс. руб.11865919449575836Проценты к уплате219139178794-40345Прочие доходы, тыс. руб.36584343257306673аренда, тыс. руб.90843452525441курсовые разницы, тыс. руб.136362136362прочие, тыс. руб.26950127859100909Прочие расходы, тыс. руб.120374460158339785расходы на аренду, тыс. руб.88043657-5147курсовые разницы0187689187689налог на имущество2528424935-349услуги банка, тыс. руб.12100168614761расходы из прибыли472369089143655Прибыль до налогооблажения, тыс. руб.116918726174291448242Текущий налог на прибыль, тыс. руб.242932564526321594Чистая прибыль, тыс. руб.92449120717841147293 По данным таблицы 43 в 2010 году предприятие достигло положительных финансовых результатов. Увеличение чистой прибыли к годовому плану сформировали три фактора:
− +1 079 млн. руб. (94%) к чистой прибыли дал рост выручки от продаж; − + 66 млн. руб. (6%) принесли прочие доходы и расходы; − +2 млн. руб. (менее 0,2%) сформировало влияние налога на прибыль. Показатели рентабельности, характеризующие эффективность работы предприятия в целом, приведены в таблице 44.
Таблица 44 − Показатели рентабельности
Показатель2009 г.2010г.ИзмененияТемпы изменений, %Прибыль, млн. руб.59720721475347Выручка от реализации продукции, млн. руб.9343138494506148Полная себестоимость, млн. руб.8502111302 6281,31Рентабельность основных производственных фондов, %21,969,747,8318,1Рентабельность продукции, %6,415,08,6234Фондоотдача, руб./руб.3,434,661,23135,8Рентабельность затрат, %7,018,611,6265Затраты на 1 руб. продукции, %0,910,80-0,110,88 Деятельность предприятия в 2010 г характеризуется положительной динамикой основных показателей рентабельности.
3 Проектная часть
В проведенном анализе (смотреть раздел "Аналитическая часть") выявлен ряд фактов, оказывающих негативное влияние на производственно-хозяйственную деятельность, а именно:
− по анализу основных производственных процессов определено невыполнение планов в результате простоев, связанных с поломками основного горно-транспортного оборудования;
− при факторном анализе себестоимости выявлен источник повышенных затрат по элементу "Вспомогательные материалы" за счет роста затрат на резину технологического автотранспорта;
− при изучении показателей работы обогатительной фабрики определено невыполнение плана по переработке собственного угля.
Отмеченные факты определили направления для разработки мероприятий по улучшению экономического состояния предприятия.
3.1 Строительство конвейерной линии на обогатительную фабрику
По итогам 2010 года объем переработки собственных ресурсов снижен на 439,8 тыс.т к плану, при этом необходимо учесть, что проектная производственная мощность обогатительной фабрики составляет 6 млн. т. Для определения причин невыполнения плана произведен дополнительный анализ простоев обогатительной фабрики.
Календарный фонд времени использован на 65,4%, снижение к прошлому году составило 3,0%, основная причина − простой обогатительной фабрики (ОФ) из-за ожидания угля, из чего следует, что основным "узким местом" в работе обогатительной фабрики стала транспортная система по доставке угля.
Таблица 45 − Анализ простоев ОФ
Наименование показателя2009г.2010г.2010г./ 2009г.Календарный фонд, час876087600в том числе: в работе, час59925725-267Плановые простои ППР, час:467643176Капитальный ремонт, час386527Неплановые простои, час2263232764Отсутствие порожняка, час349676327Неисправность механизмов, час139108-31Забучивание, час11812911Маневровые работы, час172170-2Прочие, час291164-42Ожидание угля, час11941080-114 Рисунок 18 − Классификация внеплановых простоев ОФ за 2010 год
Транспортная схема доставки угля с разреза и шахты на ОФ в настоящее время состоит в следующем:
− с разреза рядовой уголь автотранспортом доставляется на склад №1;
− другая часть угля в объеме 1,15 млн. т/в год доставляется с разреза на угольный склад №2;
− на шахте ОАО "Шахта "Южная" уголь конвейерным транспортом доставляется на склад при шахте, откуда автомобильным транспортом отвозится на склад №2. Имея большую протяженность транспортных коммуникаций разрез имеет значительные затраты на доставке угля на ОФ и нерациональное использование различных видов транспорта.
С учетом изложенного возникло вполне логичное предложение - рассмотреть конвейерный транспорт как альтернативу железнодорожному транспорту.
Для формирования транспортных грузопотоков угля от основных поставщиков предлагается строительство двух конвейерных линий общей производственной мощностью 6 млн. т в год, в том числе:
− 3,0  3,5 млн.т/год с ОАО "Шахта "Южная" (при работе 16 час. в сутки);
− 2,5  3,0 млн.т/год с угольного склада №2 ЗАО "Черниговец" (при работе 8 час. в сутки).
Сметная стоимость строительства, определенная по рабочим сметам-аналогам предприятий, определилась в размере 735000 тыс. руб. (в ценах IV кв. 2010 г. в объеме 7 глав СФР). Амортизация основных фондов , тыс. руб.:
(14)
где - стоимость основных фондов, равная 735000 тыс. руб.;
- норма амортизации для конвейерной линии со сроком эксплуатации 30 лет, .
Ввод в эксплуатацию проектируемых конвейерных линий и производственных комплексов на промплощадках угольных складов потребует организации новых рабочих мест. В соответствии с предлагаемой расстановкой (смотреть таблица 46), необходимая численность рабочих составит (списочный состав) 15 человек.
Таблица 46 − Расстановка рабочих
Наименование профессий, процессов и должностейЯвочное число трудящихсяСписочный
составпо сменамсуткиIIIIIII. Промплощадка угольного склада №2Оператор дробильно-перегрузочного пункта 11135Электрослесарь дежурный11135ИТОГО222610II. Конвейерные линии на ОФРабочие ремонтной бригады30034Водитель автомобиля10011ИТОГО40045ВСЕГО рабочих6221015 Фонд заработной платы составит , руб.:
(15) где − численность персонала, чел;
− средняя заработная плата ППП, равная 28403 руб./мес.
Изменение отчислений на социальные нужды , руб.:
(16) Ожидаемые технические показатели по электроснабжению объектов приводятся в таблице 47.
Таблица 47 − Расход электроэнергии конвейерных линий
Объекты конвейерной линииРежим работыNуст., кВтРасчетный max эл. нагрузок, кВтГодовой эл. энергии, расход, тыс. кВт-часДробильно-перегрузочный пункт (ДПП)364 сут./год х
8 час/сут.=
2912 час/год450306891,07Конвейер ленточный с ДПП на ОФ (№2.1)-"-7054801397,76Конвейер ленточный с шахты "Южная" на ОФ (№1.1) с аспирац.364 сут./год х
16 час/сут.=
5824 час/год211014358357,44Конвейер ленточный с №1.1 на склад угля и обратно (№1.4)-"-2751871089,09Конвейер ленточный с ш. "Южная" и склада №2 на ОФ (№1.2)364 сут./год х
20 час/сут.=
7280 час/год8755954331,60 Расходы на электроэнергию определятся по формуле , тыс. руб.:
(17) где − расход электроэнергии, кВт;
− плата за расход электроэнергии, руб.-кВт·ч;
− максимум нагрузки, кВт;
− плата за максимум нагрузки, тыс. руб./кВт·ч в год.
Расходы на вспомогательные материалы () приняты по фактическим данным аналогичного проекта конвейерной линии и составят 7759 тыс. руб.
Себестоимость транспортировки конвейерным транспортом составит:
(18) Себестоимость транспортирования угля железнодорожным транспортом по данным разреза составляет, в соответствии с рисунком 19, 1,92 руб./ткм
Рисунок 19 − Себестоимость перевозки угля
При расстоянии перевозки угля 5,8 км себестоимость составит 11,14 руб./т.
Годовая прибыль , тыс. руб., получаемая при вводе в действие конвейерного способа доставки, образуется за счет снижения себестоимости транспортировки, а также увеличения объемов собственного перерабатываемого угля на ОФ:
(19) где − фактически обогащаемый уголь, тыс. т;
− снижение себестоимости транспортировки, руб./т;
− разница в стоимости обогащенного и рядового, (2097-1768) руб./т;
− себестоимость доставки и обогащения без амортизации, руб./т;
− увеличение объемов обогащаемого угля, (6000-5088) тыс. т.
Расчет экономического эффекта за счет ввода конвейерного способа доставки угля приведен в таблицах 48, 49. В расчетах для оценки влияния фактора времени ставка дисконтирования принималась на уровне 10%, уровень инфляции - 7%. Остаточная стоимость железнодорожной линии не учитывалась. В первом году из-за неполной загрузки дополнительная прибыль составляет 50%.
Таблица 48 − Расчет денежных потоков
Показатели1 год2 год3 год4 год5 годПрибыль от реализации проекта, млн. руб.139,0278,0278,0278,0278,0Налог на прибыль, млн. руб.27,855,655,655,655,6Чистая прибыль, млн. руб.111,2222,4222,4222,4222,4Амортизация , млн. руб.24,324,324,324,324,3Амортизация с учетом инфляции, млн. руб.22,721,219,818,517,3Чистые денежные поступления, млн. руб.133,9243,6242,2240,9239,7 Таблица 49 − Оценка инвестиционного проекта с учетом фактора времени
ГодПростой денежный
поток, млн. руб.Дисконтирующий
множительДисконтированный
денежный поток, млн. руб.Кумулятивное возмещение
инвестиций для потока,
млн. руб.ПростогоДисконтированного0-735,01,0000-735,0-735,0-735,01133,90,9091121,7-601,1-613,32243,60,8264201,3-357,5-411,93242,20,7513182,0-115,3-229,94240,90,6830164,6125,7-65,45239,70,6209148,9365,483,5 Кумулятивный денежный поток от инвестиционной деятельности за десять лет показан на рисунке 20.
Рисунок 20 − Финансовый профиль проекта строительства конвейера
Эффективность предлагаемого мероприятия можно оценить по показателям, сведенным в таблицу 50.
Таблица 50 − Показатели эффективности проекта строительства конвейера ПараметрЗначениеЧДД, млн. руб.83,5Индекс рентабельности1,84Простой срок окупаемости, лет3,48Дисконтированный срок окупаемости, лет4,44 Проект окупается на пятом году, что говорит о его высокой эффективности. Его осуществление соответствует современному комплексному подходу формирования логистической системы, от совместной реализации которой предприятия получат существенную дополнительную прибыль.
3.2 Работы по приведению состояния дорог к нормативному
С целью определения возможности сокращения затрат на резину проанализирована ходимость шин на технологическом автотранспорте. Основные результаты анализа отображены на рисунке 21.
Рисунок 21 − Ходимость крупногабаритной шины
Низкая ходимость автошин связана с большими значениями уклонов технологических дорог и пониженным давлением в шинах. Следует отметить, что на подъездных дорогах непосредственно "в забоях", присутствует волнообразная поверхность из-за просадки основания, присутствуют просыпи, используется крупная фракция породы для отсыпки подъездных путей и маневровых площадок - всё это приводит к повреждению шин. Ненадлежащее обустройство поверхности маневровых площадок "забоев" и "отвалов" оцениваются, как "крайне негативно влияющие на ходимость шин", общий коэффициент недопробега для "не укатанного рыхлого дорожного полотна с сегментами скального грунта" оценивается в 0,7 - в сравнении с 1,0 для обустроенной поверхности. Таким образом, от возможного повреждения шин в зонах забоев и отвалов может теряться около 30% от возможного потенциала ходимости шин, а вместе с негативным влиянием уклонов около 36%. На основании вышесказанного, основным мероприятием, позволяющим снизить расходы на резину технологического автотранспорта, является комплекс работ по приведению состояния дорог к нормативному.
Предлагаемое мероприятие позволит снизить удельный расход резины. При текущей ходимости фактический удельный расход на резину выше на 56,3% от нормативного, суммарные затраты составляют 264270,4 тыс. руб. Соответственно, снижение издержек производства на автошины технологического транспорта при повышении ходимости обеспечит экономию в размере
264270,4·(1-1/1,563)=95137 тыс. руб.
Для обустройства технологических автодорог и поддержания их в хорошем состоянии потребуется предусмотреть работы дополнительной техники:
− бульдозеры, в настоящее время на предприятии 20 рабочих забоев, требующих, по нормативам, для обслуживания подъездов по одному рабочему бульдозеру. Для надлежащего обустройства поверхности маневровых площадок потребуется дополнительная покупка 4 тяжелых бульдозеров;
− грейдеры: объем работ для поддержания дорожного полотна составляет 523950 м2, по нормативу необходимо наличие 5 грейдеров, на предприятии имеется только 2.
Таблица 51 − Затраты на приобретение дополнительного оборудования:
ОборудованиеЦена, тыс. руб.КоличествоОбщие затраты на покупку
оборудования, тыс. руб.Бульдозер CAT D 9R12860451440Грейдер CAT 24М6668320004Итого771444 Потребность в дополнительных трудовых ресурсах:
− явочное число рабочих на каждую машину составит 2 чел., общее число - 14 чел.
− списочный состав определен умножением явочной численности на коэффициент списочного состава (1,43): 14·1,43=20 чел.
Фонд заработной платы составит , руб.:
(20) где − численность персонала, чел;
− средняя заработная плата ППП, равная 28403 руб./мес.
Отчисления на социальные нужды , руб.:
(21) Амортизация основных фондов , тыс. руб.:
(22) где − стоимость основных фондов, равная 71444 тыс. руб.;
− норма амортизации для оборудования со сроком эксплуатации 9 лет, ;
Затраты на вспомогательные материалы состоят из затрат на материалы, запчасти, комплектующие рабочего бульдозера и ГСМ.
Затраты на ГСМ определены по нормативным удельным расходам:
(23) где − удельный расход, т/маш.-час.
− рабочее время, маш.-час.;
− цена 1 т дизтоплива, тыс. руб./т;
− число рабочих машин.
− бульдозеры:
− грейдеры:
Затраты на материалы определены по фактическим данным и составят:
1) на одну рабочую единицу:
− для бульдозеров 1806 тыс. руб.;
− для грейдеров 1174 тыс. руб.
2) на рабочий парк:
− для бульдозеров 1806·3,2=5779,2 тыс. руб.;
− для грейдеров 1174·2,4=2817,6 тыс. руб.
Общие материальные затраты составят 37463 тыс. руб.
Общие затраты на эксплуатацию , тыс. руб.:
(24) Снижение затрат, получаемое при реализации мероприятия, определится
как разность экономии на расходе автошин и затрат на эксплуатацию дополнительного вспомогательного оборудования и составят
95137-54262,9=40874,1 тыс. руб. или, при фактическом уровне добыче 5306 тыс.т, 40874,1/5306=7,7 руб./т.
Расчет экономического эффекта за счет обустройства технологических автодорог приведен в таблицах 52, 53.
В расчетах для оценки влияния фактора времени ставка дисконтирования принималась на уровне 10%, уровень инфляции - 7%. Таблица 52 − Расчет денежных потоков
Показатели1 год2 год3 год4 год5 годДополнительная прибыль,
млн. руб.40,940,940,940,940,9Налог на прибыль, млн. руб.8,28,28,28,28,2Чистая прибыль, млн. руб.32,732,732,732,732,7Амортизация оборудования, млн. руб.7,97,97,97,97,9Амортизация оборудования
с учетом инфляции, млн. руб.7,46,96,56,15,7Чистые денежные поступления, млн. руб.40,139,639,238,838,4 Таблица 53 − Оценка инвестиций с учетом фактора времени
ГодПростой денежный
поток, млн. руб.Дисконтирующий
множительДисконтированный
денежный поток, млн. рубКумулятивное возмещение
инвестиций для потока,
млн. руб.ПростогоДисконтированного0-71,441,0000-71,44-71,44-71,44140,120,909136,47-31,33-34,97239,630,826432,758,31-2,22339,180,751329,4447,4927,22438,760,683026,4786,2453,69538,360,620923,82124,6077,51 Эффективность предлагаемого мероприятия можно оценить по показателям, сведенным в таблицу 54.
Таблица 54 − Показатели экономической эффективности ПараметрЗначениеЧДД, млн. руб.151,37Индекс рентабельности3,12Простой срок окупаемости, лет1,79Дисконтированный срок окупаемости, лет2,08 3.3 Совершенствование организации материально-технического снабжения
Для конкретизации причин невыполнения объемов работ по основным процессам проведен анализ фондов времени ведущих машин, приведенный в таблице 55.
Таблица 55 − Календарный фонд времени по экскаваторному парку
Данные12 месяцев+/-%20102009Календарный фонд времени287748265 96821 780108,2В работе 209264,9206 7682 497101,2в т.ч. перегон4441,418912 550234,9Простои73386,257 71215 674127,2Плановые простои42449,944 657-2 20795,1− переключение302183119165,0− режим11664,59 9861 679116,8Непроизводственные простои30936,312 71318 223243,3− с мех. частью9910,76 5863 325150,5− с эл. частью4245,62 8951 351146,7− замена каната1506,7789718191,0− аварии с горными выработками461,7434191073,7− отсутствие зап. частей3981,54373 545911,1− отсутствие автодорог574,9123452467,4− отсутствие автотранспорта1027,4329698312,3− отсутствие бригад8075,81767 9004588,5− отсутствие эл. энергии772,21 260-48861,3− остановка ГТИ379,841339926,3− БВР1258,4342916368,0 Таким образом, существенный уровень потерь рабочего времени оборудования образуется за счет непроизводительных простоев, связанных с отсутствием запасных частей. Отсутствие запчастей стало причиной непроизводственных простоев в календарном фонде времени экскаваторного парка в размере 3981,5 часов. В результате снижены объемы производства вскрышных работ на 81,9 тыс. м3 по следующим основным маркам экскаваторов:
− ЭКГ-14 не выполнил план на 25,3 тыс. м3 по причине затянувшегося, сверх запланированного срока капитального ремонта экскаватора №39 в связи с отсутствием запасных частей;
− РС-4000 фактический выполненный объем меньше на 56,6тыс. м3 основная причина большие простои из-за ожидания запасных частей.
Решение данной проблемы возможно с проведением мероприятий по улучшению организации материально-технического снабжения.
Мероприятия по улучшению материально-технического снабжения предполагают ряд решений:
1 Планирование закупки товарно-материальных ценностей (ТМЦ):
− составление перечня неснижаемого запаса ТМЦ на складе для обеспечения бесперебойной работы оборудования разреза;
− подача заявок на следующий месяц в отдел материально-технического снабжения (ОМТС) должна производится заранее (до пятого числа текущего месяца) с целью ее расценки, правильности указания позиций и определения возможности исполнения до указанных дат, что позволяет ОМТС оптимально с учетом всех составляющих затрат подойти к наиболее выгодной закупке ТМЦ;
− возможность гибкого перераспределения запланированных средств внутри подразделения в случае невозможности поставки в желаемый срок, позволит участкам перенести средства на срок исполнения заявки, что снизит заявляемые без необходимости позиции;
− совместная работа ОМТС с техническими отделами, направленная на поиск и внедрение современных, дешевых, но качественных аналогов, как запасных частей так и агрегатов в целом приведет к общему снижению затрат на эксплуатацию оборудования. 2 Закупка, транспортировка и хранение ТМЦ:
− плановые сроки закупки заявленных МЦ позволят лучше определиться в выборе поставщика обеспечивающего наиболее выгодные условия поставки и транспортировки;
− знание необходимых объемов закупки и сроки их реализации позволяют своевременно приобретать, транспортировать и с минимальным временем хранения, реализовывать ТМЦ;
− внедрение полного входного контроля качества приобретаемых ТМЦ со стороны диагностической службы позволит исключить попадание некачественной продукции на склад, а далее в производство;
− возможность гибкого подхода к плановым срокам поставки позволит более рационально использовать грузоподъемность и время работы транспорта.
В результате проведения мероприятия использование основного горного оборудования увеличится за счет сокращения простоев, связанных с отсутствием запасных частей, повысится производительность экскаваторно-автомобильного комплекса до плановых показателей (дополнительная отработка 81,9 тыс. м3 вскрышной горной), что при текущем коэффициенте вскрыши позволит обеспечить рост добычи на 9,2 тыс. т угля.
Дополнительная прибыль от реализации угля:
(25) где − объем дополнительной продукции, тыс. т.
− средняя цена 1т угля, руб./т;
− себестоимость продукции, руб./т.
3.4 Оценка общего эффекта мероприятий
Разработанные мероприятия позволяют повысить производительность производства, снизить его себестоимость, обеспечить полную загрузку мощностей.
Обобщающие характеристики предлагаемых мероприятиях сведены
в таблице 56.
Таблица 56 − Характеристика мероприятий
МероприятиеРезультатЭффектСтроительство конвейерной линии на обогатительную фабрикуПроведение капитальных работ по строительству конвейерной линии в размере 735 млн. руб.
Полная загрузка обогатительной фабрикиСнижение затрат на доставку угля на фабрику на 2,53 руб./т;
Прибыль от увеличения объемов обогащаемого угля - 265 млн. руб.Комплекс работ по приведению состояния дорог к нормативномуПриобретение дополнительного вспомогательного оборудования (грейдеры, бульдозеры) на сумму
71,4 млн. руб.;
Увеличение количества рабочих на 20 чел.Снижение себестоимости добычи 1т угля на 7,7 руб./тСовершенствование организации материально-технического снабженияУменьшение простоев основного оборудования;
Увеличение добычи на 9 тыс. т.Снижение себестоимости за счет постоянных затрат Изменение показателей работы при проведении мероприятий разреза отображено в таблице 57.
Таблица 57 − Сравнение фактических и проектных показателей разреза
Наименование показателейФактПроект+/- к фактуПроизводительность разреза, тыс. т/год5306,25315,49,2Списочный состав работников ППП, чел.2391241120Производительность труда рабочего по добыче, т/мес.184,8183,7-1,1Средняя заработная плата, руб./мес.2843828438-Капитальные затраты, тыс. руб.-71444Тоже на 1т годовой добычи, руб./т13,44Фондоотдача, т/1000 руб.1,791,75-0,4Фондоемкость, тыс. руб./т0,560,570,1Фондовооруженность труда рабочего, тыс. руб./т 1243126219Материальные затраты, руб./т481,45470,6-10,85Затраты на оплату труда, руб./т150,75151,771,02Отчисления на социальные нужды, руб./т39,7140,020,31Амортизация основных фондов, руб./т52,1253,611,49Прочие расходы, руб./т128,18128,18Производственная себестоимость, руб./т852,21844,18-8,03Внепроизводственные расходы778,87778,87Полная себестоимость, руб./т1631,081623,05-8,03Прибыль, млн. руб.в год2474,92517,542,6Рентабельность производства, %28,629,20,6 4 Безопасность и экологичность проекта
4.1 Охрана труда и чрезвычайные ситуации
4.1.1 Безопасность труда
Ежегодно в России от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний погибает 20 тыс. человек; получают травмы на производстве более 190 тыс. человек; более 14 тыс. человек становятся инвалидами вследствие трудового увечья и профзаболевания; регистрируется более 10 тыс. случаев профессиональных заболеваний. Порядка 200 тыс. человек ежегодно уходит на пенсию по причине работы в тяжелых и вредных условиях. Из-за болезней в среднем теряется до 10 рабочих дней на одного работающего.
Безопасность труда - это такое состояние условий труда, при котором исключено или сведено к минимуму воздействие опасных и вредных производственных факторов на работников и таким образом сохраняется здоровье и работоспособность человека в процессе труда.
Охрана труда, в свою очередь, представляет собой систему законодательных и нормативно-правовых актов, направленных на обеспечение безопасности. Все эти документы разработаны с целью сделать работу в горных выработках, на транспорте, отвале и электротехнических установках безопасной, предусмотреть все недостатки, какие могут возникнуть при работе и указать, как их устранить. По мере развития техники, появление новых машин, новых условий труда в действующие правила и нормы вносятся те или иные изменения. На ЗАО "Черниговец" в 2010 произошли следующие инциденты:
− опрокидывание автомобиля Scania Р380 №466 на правую сторону произошло 01.04.2010 г. в 06 час. 00 мин.;
− возгорание автомобиля БелАЗ 75131 №57 произошло 02.07.2010 г. в 22 час. 40 мин.;
− остановка ведения горных работ в профильных линиях ведения горных работ в профильных линиях 44-46 гор.+140м.; 30-27 гор.+50м.; 0-(-4) гор.+100м.; 0-(-1) гор.+70м. через суд сроком на 30 суток;
− столкновение тепловозов ТЭМ-2 №8054 и ТЭМ-2 №6633 произошло 24.10.2010 г. в 13 час. 05 мин.;
− возгорание экскаватора HYNDAY R-360 №90 произошло 17.12.2010 г. в 21 час. 35 мин.
Анализ производственного травматизма и заболеваний на разрезе "Черниговский" приведен в таблице 58
Таблица 58 − Сведения о травматизме
Наименование предприятия2009г.2010г.(+/-)ОТСОТСОТСУГР000320+3+20ОФ000000000Автотранспортное управление000200+200ЭМС100000-100ПТУ000000000 О - общий травматизм
Т - тяжелые травмы
С - травмы со смертельным исходом
4.1.2 Опасные и вредные производственные факторы
Согласно ст. 209 Трудового Кодекса РФ:
− вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию;
− опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме".
Перечень опасных и вредных производственных факторов (ГОСТ 12.0.03-74), проявление которых возможно на предприятии, приведен в таблице 59.
Таблица 59 − Перечень опасных и вредных производственных факторов
Опасные производственные факторыВредные производственные факторыНаименованиеМесто проявленияНаименованиеМесто проявленияОбрушение горных пород и оползниУступ, борт карьера, отвалаВредные газыТехнологический транспорт, взрывные работыПадение предметовБерма безопасности уступ, борт карьера, отвала, кузов технологического транспорта, ковш экскаватораМетеоусловия (давление, влажность, температура)Горные выработкиПадение человекаУступы, горные выработки, транспортные и предохранительные бермыШумТехнологические механизмы, транспортПоражение электрическим токомЭлектроустановки, напряжение шагаВибрацияВращающиеся механизмыСиловое воздействие взрываНахождение в опасной зонеПыльБурение, взрывание, экскавация, транспортирование, отвалообразованиеТермический ожогНагревающиеся детали машин и механизмовИзлучениеПороды с повышенным радиоактивным фономХимический ожогАккумуляторный цехНедостаточная освещённостьВ тёмное время суток: забой, дороги, отвалОбморожениеВоздействие низких температур в холодное время годаТранспортные средстваТехнологические дороги, отвалы, рабочие площадки уступовМашины и механизмыНепосредственная близость к работающим машинам и механизмамОтравляющие веществаВзрывные работы, технологический транспорт В таблице 60 приведён перечень мер по предотвращению опасных производственных факторов.
Таблица 60 − Опасные производственные факторы и меры по их предотвращению
Опасный производственный факторОсновные меры по предотвращениюОбрушение горных пород и оползниСоблюдение величин углов откосов бортов карьера, уступа, отвала; высоты уступа, отвала; отвод подземных и паводковых вод.Падение предметовРасположение машин и механизмов на уступах, отвалах, дорогах; соблюдение правил безопасности при работе выемочных, погрузочных и транспортных машин.Падение человекаОграждение опасных мест; освещение в темное время суток; соблюдение правил безопасности персоналом предприятия.Поражение электрическим токомИспользование защитных блокировок; заземление и зануление машин и механизмов; применение сигнализации; применение сигнализации; применение коллективных и индивидуальных средств защиты; вывеска предупреждающих плакатовСиловое воздействие взрываУстановление границ опасной зоны; устройство укрытий для взрывников на время производства работ; порядок допуска людей в район массового взрыва.Термический ожогОграждение нагревающихся деталей машин и механизмов; соблюдение правил безопасности персоналом предприятия; наличие средств пожаротушения (огнетушители, песок, вода); наличие медицинской аптечки.Химический ожогСоблюдение правил безопасности при работе с сильнодействующими химическими соединениями; ограждение помещения; тщательное проветривание; наличие медицинской аптечки.ОбморожениеТёплая спецодежда в холодное время года; наличие мест для обогрева производственного персонала.Транспортные средстваСодержание транспортных коммуникаций в хорошем состоянии; эксплуатация исправных машин; соблюдение правил дорожного движения и правил техники безопасности при погрузке, движении, разгрузке и маневрировании.Машины и механизмыОграждение движущихся частей механизмов защитными кожухами; соблюдение персоналом правил техники безопасности при нахождении в зоне действия поворотных механизмов; подача звуковых или световых сигналов машинистами перед началом выполнения работы. В таблице 61 представлены вредные производственные факторы и меры по их предотвращению.
Таблица 61 − Вредные производственные факторы и меры по их предотвращению
Вредные производственные факторыОсновные меры по предотвращению воздействияВредные газыСоблюдение предельно допустимых концентраций (ПДК) газов в рабочей зоне карьера.МетеоусловияОграничения в производстве строительных и верхолазных работ во время сильного ветра и грозы; отключение электроустановок и запрет ведения взрывных работ во время грозы; установка молниеотводов.ШумЗвукоизоляция механизмов и кабины машиниста; использование индивидуальных средств защиты (наушники, беруши).ВибрацияПроведение вибродиагностики; использование амортизаторов; дистанционное управление.ПыльПроветривание рабочей зоны; использование пылесборников и фильтров; орошение поверхностей дорог, забоев, отвалов; применение средств индивидуальной защиты.Недостаточная освещённостьКонтроль освещённости рабочих мест, применение прожекторов на складах, отвалах и других участках карьера, где требуется повышенная освещённость. Данные мероприятия снижают производственный травматизм и несчастные случаи, а также уменьшают число профзаболеваний на предприятии.
4.1.3 Борьба с шумом, вибрационная безопасность
Шум и вибрация − это вредные производственные факторы, наиболее ярко проявляющие себя, прежде всего, при работе на экскаваторах, бульдозерах, буровых станках и большегрузных автосамосвалах.
В результате длительного воздействия шума нарушается нормальная деятельность сердечно-сосудистой и нервной системы, пищеварительных и кроветворных органов, развивается профессиональная тугоухость, прогрессирование которой может привести к полной потере слуха.
Вибрация воздействует на центральную нервную систему, желудочно-кишечный тракт, органы равновесия (вестибулярный аппарат), вызывает головокружение, онемение конечностей, заболевание суставов. Длительное воздействие вибрации вызывает профессиональное заболевание - вибрационную болезнь, эффективное лечение которой возможно лишь на ранних стадиях, причем восстановление нарушенных функций протекает крайне медленно, а при определенных условиях в организме могут наступить необратимые процессы, приводящие к полной потере трудоспособности.
Под влиянием интенсивного шума и вибрации наступают повышенная утомляемость и раздражительность, плохой сон, головная боль, ослабление памяти, внимания и остроты зрения, что ведет к снижению производительности труда (в среднем на 10-15 %) и часто является причиной травматизма.
Борьба с шумом на карьере идёт по двум ключевым направлениям:
1) Строительно-акустическими методами:
− рациональное с акустической точки зрения решение генерального плана объекта, рациональное архитектурно-планировочное решение здания;
− применение ограждающих конструкций зданий с требуемой звукоизоляцией;
− применение звукопоглощающих конструкций (звукопоглощающих облицовок, кулис, штучных поглотителей);
− применение звукоизолирующих кабин;
− применение звукоизолирующих кожухов на шумных агрегатах;
− применение акустических экранов;
− виброизоляция технологического оборудования;
2) При работе на горных машинах: − применение средств защиты (каретки, звукоизолированные кабины и др.);
− использование индивидуальных средств защиты от шума и вибрации.
− устранения шума в источниках образования, а также по пути его распространения.
− применение звуко- и виброизолирующих кабин.
В промышленных зонах и на территориях, где допустимые уровни шума и вибрации превышены, для защиты рабочих и обслуживающего персонала применяются звуко- и виброизолирующие кабины. В таких кабинах кабинах располагают пульты контроля и управления технологическими процессами и оборудованием. Кабины запроектированы из обычных строительных материалов. Внутренние поверхности кабины на 50-70% облицованы звуко- и вибропоглощающими материалами. Двери кабины должны имеют уплотняющие прокладки в притворе и запорные устройства, обеспечивающие обжатие прокладок.
Применение звукоизолирующих ограждений машин и оборудования:
Для снижения уровней шума на рабочих местах, расположенных непосредственно у источника шума, где применение других строительно-акустических мероприятий нецелесообразно, применяются звукоизолирующие ограждения машин и технологического оборудования, звукоизолирующие кожухи, выполненные из тонколистовых материалов, применяются.
Звукоизолирующий кожух применяют в тех случаях, когда создаваемый им шум в расчетной точке превышает допустимое значение на 5 дБ и более хотя бы в одной октавной полосе, а шум всего остального технологического оборудования в той же октавной полосе (в той же расчетной точке) на 2 дБ и более ниже допустимого.
Звукопоглощающие конструкции применяются для снижения уровней шума на рабочих местах и в зонах постоянного пребывания людей в производственных зданиях. Площадь звукопоглощающих облицовок и количество штучных поглотителей определяют расчетом.
Штучные поглотители следует применяются, если облицовок недостаточно для получения требуемого снижения шума, а также вместо звукопоглощающего подвесного потолка, когда его устройство невозможно или малоэффективно.
Для защиты рабочих мест от прямого звука, применяются экраны, устанавливаемые между источником шума и рабочими местами персонала (не связанного непосредственно с обслуживанием данного источника). Применение экранов достаточно эффективно только в сочетании со звукопоглощающими конструкциями. Экраны установлены максимально близко к источнику шума.
Борьба с вибрацией идёт по двум ключевым направлениям:
− принятие мер по снижению вибрации до допустимых норм;
− контроль уровня вибрационных нагрузок на рабочих местах.
Мероприятия по снижению вибрации до допустимых норм:
− использование машин с наименьшей вибрацией и поддержание их технического состояния на высоком уровне;
− минимизация контакта работающих с вибрирующими поверхностями за счёт применения дистанционного управления;
− применение средств индивидуальной защиты от вибрации (вибропоглощающие перчатки, обувь, подкладки);
- виброизоляция горных машин и оборудования (каретки, виброзащитные сиденья, виброизолированные площадки и подножки, а также звуко- и виброизолированные кабины, расположенные на специальных демпферах).
Контроль вибрации осуществляется:
− на рабочих местах в процессе производства - для оценки вибрационной безопасности труда;
− при контроле качества машин и технического состояния эксплуатируемых машин и оборудования - для оценки их вибробезопасности.
При контроле вибрации определяется показатель превышения вибрационной нагрузки на оператора. Контроль вибрации проводится в условиях, которые воспроизводят или имитируют типовые условия эксплуатации. Типовые условия контроля выбирают из наиболее распространенных (по времени или числу случаев) условий практического применения контролируемого объекта, соответствующих его назначению и правилам эксплуатации.
4.1.4 План ликвидации аварий
План ликвидации аварий (ПЛА) - это документ, который предусматривает мероприятия, осуществляемые немедленно при обнаружении аварии, по спасению людей, застигнутых аварией на предприятии, а также определяющий действия инженерно-технических работников, рабочих, членов ВГС и АСЧ при возникновении аварии.
План ликвидации аварий состоит из графического и текстового разделов. Графический раздел включает в себя: схему вентиляции разреза; план горных выработок, помещений и план поверхности с нанесением средств пожаротушения, средств оповещения об аварии, подъездных путей; схему (план) электроснабжения горных выработок и помещений и др.
Текстовый раздел состоит из:
− оперативной части;
− обязанности лиц, участвующих в ликвидации аварии, и порядок их действий;
− списка должностных лиц, которые должны быть немедленно извещены об аварии;
− основных правила поведения и действий работников предприятия при авариях;
− указаний по ликвидации последствий аварийных ситуаций, разработанные согласно типовым указаниям.
Одной из важнейших составляющих текстового раздела плана ликвидации аварий является его оперативная часть - она включает в себя мероприятия по спасению людей и ликвидации аварий, описания маршрутов движения и задания отделениям АСЧ для каждой позиции аварии.
В таблице А.1 (приложение А) приведена оперативная часть плана ликвидации аварии при пожаре в производственных помещениях.
4.2 Экологичность
4.2.1 Охрана и использование водных объектов
Источником водоснабжения хозяйственно-питьевых, пожарных нужд разреза служат подземные воды, забираемые артезианскими скважинами. Годовой объём водозабора подземных вод составил:
− 2010 год - 642,96тыс. м3/год;
− 2009 год -743,0тыс. м3/год;
− 2008 год - 763,9тыс. м3/год.
Техническое водоснабжение обогатительной фабрики осуществляется из водохранилища тех. воды на р. Кедровка, шламовых отстойников и водохранилища тех. воды на р. Глухая. Техническое водоснабжение котельной разреза осуществляется из водохранилища на р. Глухая. Годовой объём водозабора с р. Глухая составил:
− 2010 год - 1154,02 тыс. м3/год;
− 2009 год - 1032,3 тыс. м3/год;
− 2008 год - 972,7 тыс. м3/год.
Поверхностные воды от дождевого и снегового стоков попадают в горные выработки, а по ним отводятся к водосборникам, где смешиваются с подземными попутнодобываемыми водами, с последующей откачкой насосными установками в р. Балахонка.
Сброс в реку Балахонка смешанных сточных вод осуществляется в одной точке сброса:
− 2010 год - объем сброса составил 6131,95 тыс. м3/год;
− 2009 год - объём сброса составил 7307,7тыс. м3/год;
− 2008 год - объём сброса составил 5995,3 тыс. м3/год.
Уменьшение объема сбрасываемых вод в 2010 году произошло за счёт сбора карьерных вод в отстойниках расположенных на территории горных работ.
4.2.2 Охрана атмосферного воздуха
В связи со значительной удалённостью (более 8 км) от промышленного центра г. Берёзовского, влияние разреза "Черниговский" на атмосферу города незначительно.
Основное влияние на загрязнение атмосферы, в районе расположения разреза "Черниговский", оказывают его собственные источники и обслуживающие его транспортные средства. К существующим источникам, загрязняющих атмосферу, относятся:
− добычные и вскрышные работы, ведущиеся на Черниговском и Новоколбинском полях;
− Максимовский и Чесноковский Ж.Д. отвалы;
− автоотвалы, расположенные по периметру границ Черниговского и Новоколбинского полей;
− основная промплощадка разреза, Черниговское ПТУ, обогатительной фабрики, расположенной на станции Черниговка;
− промплощадка Черниговской автобазы.
Для уменьшения выбросов в атмосферу вредных веществ источниками разреза настоящим проектом предусматривается комплекс мероприятий, принятый в соответствии с рекомендациями "Отраслевой методики расчета количества отходящих, уловленных и выбрасываемых в атмосферу вредных веществ предприятиями по добыче угля" и включающий в себя:
- орошение вскрышных и добычных забоев, отвалов;
- пылегазоподавление на взрывных работах;
- орошение автодорог с твердым и щебеночным покрытием.
Для осуществления указанных мероприятий используются поливомоечные машины БелАЗ 75-48; БелАЗ 75-19. Эффективность названных мероприятий приводится в таблице 62.
Таблица 62 − Природоохранные мероприятия
Источники выделе- ния вредных веществМероприятия по уменьшению выбросовРекомендуемое обо- рудование и средстваЭффективность подавления
пыли(%)Экскаваторы, буль- дозеры, пылящие поверхности,Периодическое орошение горной массы Поливомоечные ма- шины БелАЗ 75-48; БелАЗ 75-19.85Буровые станкиПредварительное орошение водой горного массива
Естественная обводненность скважинПоливомоечные ма- шины БелАЗ 75-48; БелАЗ 75-19.85
85Технологические авто- дороги с твердым и щебеночным покрытиемОрошение водой Поливомоечные ма- шины БелАЗ 75-48; БелАЗ 75-19.80Взрывные работыОрошение зоны оседания пыли Естественная обводненность скважинПоливомоечные мА-шины БелАЗ 75-48; БелАЗ 75-19.85
85 4.2.3 Размещение отходов
Образование, накопление, хранение, использование и транспортировка отходов является неотъемлемой составной частью технологических процессов при отработке запасов угля.
По радиационной - гигиенической оценке и токсичности вскрышные породы не являются опасными для здоровья человека и нетоксичны. Породы пригодны для всех видов использования.
Мероприятия по охране земель предусматривают:
− минимальное изъятие сельскохозяйственных и лесных угодий под основные и вспомогательные объекты горно-транспортной части разреза;
− максимальное использование малопродуктивных угодий и неудобиц; − снятие и хранение ПСП;
− своевременное проведение работ по рекультивации и возврат земель землепользователям;
− использование ПСП для рекультивации нарушенных земель и землевания малопродуктивных угодий;
− возмещение ущерба землевладельцам и землепользователям в виде убытков от упущенной выгоды, связанных с изъятием земель.
Заключение
Впервой главе дана характеристика деятельности ЗАО "Черниговец" по следующим разделам: организационно-правовая форма предприятия; горно-геологическая характеристика карьерного поля; организационная структура управления предприятием; анализ ведения очистных работ, подготовительных работ; качество угля.
Во второй главе проанализирована производственно-хозяйственная деятельность ЗАО "Черниговец". Осуществлен анализ по следующим разделам: работы шахты по основным технико-экономическим показателям; себестоимость по элементам затрат; труд и заработная плата.
В 2010 г. фактические показатели по добыче угля превышают плановые на 6,2 тыс. т угля. Программой развития горных работ на отчетный год для ЗАО "Черниговец" было предусмотрено увеличение объемов по вскрыше и как следствие, повышение коэффициента вскрыши, относительно фактических показателей прошлого года. В результате наблюдается рост себестоимости добычи угля по годам, составивший 92,2 руб./т. Производственная себестоимость добычи 1 т угля по разрезу "Черниговский" за 2010 год составила 846,5 руб./т.
В 2010 году предприятие достигло положительных финансовых результатов и плановых показателей по формированию прибыли. Годовой план по чистой прибыли был перевыполнен на 1 148 млн. руб.. Увеличение чистой прибыли к годовому плану сформировали три фактора:
+1079 млн. руб. (94%) к чистой прибыли дал рост выручки от продаж; + 66 млн. руб. (6%) принесли прочие доходы и расходы; +2 млн. руб. (менее 0,2%) сформировало влияние налога на прибыль. Стоит отметить, что предприятие имеет высокий потенциал, который не был полностью реализован по ряду организационных причин:
− отставание по вскрыше 1440 тыс. м3 по причине отклонения выполнения графика поступления новых автосамосвалов большой грузоподъемности (220-240т);
− рост удельных расходов материальны затрат (вспомогательные материалы и электроэнергии) в связи с частыми простоями оборудования, их поломками;
− увеличение запасов угля на складах в связи с несвоевременной реализацией готовой продукции.
Фактические показатели производительности труда находятся на уровне прежних лет (184,8 т/чел.).
В третьей разработаны мероприятия по повышению экономической эффективности работы технологических звеньев. Предложено проведение следующих мероприятий:
− совершенствование системы материально-технического снабжения;
− строительство конвейерной линии;
− комплекс работ по приведению состояния дорог к нормативному.
В ходе работы выводы о целесообразности внедрения данных мероприятий.
В результате внедрения проектных мероприятий на карьере обеспечивается следующий положительный эффект:
− увеличение общей добычи по разрезу на 9,2 тыс. т/год.
− снижение себестоимости добычи одной тонны угля на 8,05 руб./т;
− повышение рентабельности производства на 0,6%;
− прирост прибыли от внедрённых мероприятий составила 41,2 млн. руб.
За счет строительство конвейерной линии по доставке угля на обогатительную фабрику возможно увеличение прибыли от ОФ на 278 млн. руб.
Таким образом, проведенные мероприятия позволяют достичь высокого экономического эффекта.
Список использованных источников
1. Пояснительная записка к годовому финансовому отчету за 2010 год - Березовский: 2011 - 137с.
2. Отчетный баланс запасов каменного угля за 2010 год - Березовский: ЗАО "Черниговец", 2011. - 25с.
3. Уткина С.И. Экономика горного предприятия: Учебное пособие для вузов / С.И. Уткина. - М.: Издательство Московского государственного горного университета, 2003. - 262с.
4. Басовский Л.Е. Теория экономического анализа: Учебное пособие. - М.:ИНфа-М, 2001. - 222с.
5. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. Учебное пособие для студентов экономических факультетов и вузов. 2-е изд.. доп. и переработ. /Г.И. Шелепенко - Ростов-на-Дону: издательский центр "МирТ", 2000. - 544с.
6. Любушин Н.П. Комплексный экономический анализ хозяйственной деятельности / Н.П. Любушин - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. - 448с
7. Бурштейн, М. А. Производственный менеджмент на горном предприятии: учебное пособие / М. А. Бурштейн - М.: МГГУ, 2007. - 203 с.
8. Планирование на горном предприятии: учебное пособие / В. И. Велесевич, С. С. Лихтерман, М. А. Ревазов. - М.: МГГУ, 2007. - 405 с.
9. Экономика для геологов и горняков: Учебное пособие для вузов / А. С. Астахов, Е. Л. Гольдман и др. - М.: Издательский дом "Руда и металлы", 2007. - 328 с. 10. Экология и охрана природы при открытых горных работах / П. И. Томаков, В. С.Коваленко и др. - М.: Изд - во Моск. гос. горн. ун - та, 1994.; 418 с.
11. Шпайхер Е. Д. Месторождения полезных ископаемых и их разведка (на примере месторождений Кемеровской области). Учебное пособие / Е. Д. Шпайхер - Новокузнецк: СибГИУ, 1999 - 147 с.
12. Савицкая Г.В. Методика комплексного анализа хозяйственной деятельности: Учебное пособие / Г.В. Савицкая - М.: Инфра-М, 2001. -288 с.
13. ВНТП4-86 Нормы технологического проектирования поверхности угольных и сланцевых шахт, разрезов и углеобогатительных фабрик - М.: Минуглепром, 1993. - 75с.
14. CATERPILLAR(r) PERFORMANCE HANDBOOK a Cat(r) - Peoria, Illinois, U.S.A.: CaterpillarInc, 2008. - 674p.
15. Планирование на горном предприятии: Учебное пособие для вузов / В.И. Веселевич, С.С. Лихтерман, М.А. Ревазов - М.: Издательство "Горная книга", 2005. - 405 с.
16. Моссаковский Я.В. Экономика горной промышленности / Я.В. Моссаковский - М.: МГГУ, 2004. - 600 с.
17. ДП СМК 4.2.3-3.0-2009 "Система менеджмента качества. Управление документацией. Структура и оформление выпускной квалификационной работы"
18. Экономическая оценка инвестиций: метод. указ. / Сиб. гос. индустр. Уг-т; сост. Т.В. Петрова, Е.Я. Колесова. - Новокузнецк: Изд. Центр СибГИУ, 2011. - 40с.
Приложение А
План ликвидации аварии
Место аварии: помещения участков и цехов, хозяйственные постройки.
Последствия: задымление помещений, отключение электроэнергии, термические ожоги и отравление людей продуктами горения, разрушение зданий . Таблица А.1 - Пожар в производственных, служебных зданиях и помещениях Мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии
Лица, ответственные, за выполнение мероприятий, и исполнителиМестонахождение средств для спасения людей и ликвидации аварииДействия аварийно-спасательной части ВГСЧ,
ОГПС-12, организацииСообщить горному диспетчеру по радиосвязи или по тел. 33-33, 31-18. Сообщить надзору участка.Любое лицо, заметившее возгорание.Вызвать пожарную часть (ПЧ-3) по тел. 9-77-2-01
Вызвать 3-й взвод НОВГСО по тел. 9-71-2-54Горный диспетчер, начальник смены.При поступлении вызова два пожарных отделения выезжают на место аварии.
Два отделения 3-го взвода НОВГСО выезжают на командный пункт.При наличии пострадавших вызвать РПГ по тел. 9-71-2-54 или 9-3-03-73. Вызвать технического директора. Горный диспетчер, начальник смены.При поступлении вызова РПГ выезжает на место аварии.Оповестить о пожаре должностных лиц по списку № 1. Горный диспетчер. Продолжение таблицы А.1
Мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии
Лица, ответственные, за выполнение мероприятий, и исполнителиМестонахождение средств для спасения людей и ликвидации аварииДействия аварийно-спасательной части ВГСЧ,
ОГПС-12, организацииОтключить электроэнергию в аварийном здании.Дежурный электротехнический персонал, сменный механик.Оказать пострадавшим первую медицинскую помощь, направить в здравпункт филиала.Рабочие и ИТР участка (цеха) фельдшер, медсестра (здравпункта).1.Медицинские аптечки на рабочих местах, в здравпункте.
2.Вахтовый автомобиль.Попытаться потушить пожар имеющимися
средствами пожаротушения, со стороны свободных подходов, находясь вне зоны задымления.
При развитии пожара немедленно покинуть опасную зону. Рабочие и ИТР участка (цеха).1. Огнетушители и ящики с песком в зданиях.
2. Сети пожарного водоснабженияОрганизовать эвакуацию людей из здания (цеха). Прекратить доступ людей, перекрыть входы в здание. Рабочие и ИТР участка (цеха) по указанию ответственного руководителя работ по ПЛА, до его прибытия начальника смены.Схемы выхода людей при пожаре вывешены во всех зданиях. Обеспечить надежную 2-х стороннюю связь с места аварии с командным пунктом.ИТР участка по указанию ответственного руководителя работ по ПЛА, до его прибытия начальника смены.Радиостанции у ИТР участка.Сопроводить РПГ и два пожарных отделения от КПП № 1 до места аварии.
Старший охранник по указанию ответственного руководителя работ по ПЛА, до его прибытия начальника смены.РПГ по прибытии на место пожара оказы- вает помощь постра-давшим. Пожарные отделения приступают к тушению пожара и спасению людей. Продолжение таблицы А.1
Мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии
Лица, ответственные, за выполнение мероприятий, и исполнителиМестонахождение средств для спасения людей и ликвидации аварииДействия аварийно-спасательной части ВГСЧ,
ОГПС-12, организацииВыделить сопровождающего из числа работников филиала для сопровождения двух отделений 3-го взвода НОВГСО к месту аварии. Ответственный руководитель работ по ПЛА, до его прибытия начальник смены.Руководитель аварийно- спасательных работ по прибытию на КП получает письменные распоряжения от руководителя работ по ПЛА, после получения которых отделения следуют на место аварии с сопровождающим.Отделения ПЧ-3 и 3-го взвода НОВГСО направляются на место аварии, где приступают: два пожарных отделения - к тушению пожара и спасению людей;
1-е отделение 3 взв. НОВГСО к спасению застигнутых аварией людей;
2-е отделение 3 взв. НОВГСО к ликвидации аварии и ее последствий. Ответственный руководитель работ по ПЛА, до его прибытия начальник смены.Машины пожарной команды.
Сети пожарного водоснабжения предприятия.Пожарные отделения и отделения 3-го взвода НОВГСО координируют на месте свои действия по эвакуации пострадавших и спасению людей исходя из оперативной обстановки. Поддерживается непрерывная связь с командным пунктом. 1
3
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
1 288
Размер файла
6 704 Кб
Теги
образец, диплом, диплома, оформления, 2013
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа