close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

ChERNOVA Diplom

код для вставкиСкачать

Содержание
Введение.......................................................................................1Исходные данные для реконструкции..............................................1.1Экономико-географические условия............................................1.2Обоснование реконструкции ООО "Уралмост"..............................1.3Номенклатура продукции и годовая программа................................1.4Характеристика исходных материалов..........................................2Технология и организация производства..........................................2.1Состав и режим работы предприятия.............................................2.2Разработка технологической схемы..............................................2.3Расчет состава бетонной смеси....................................................2.4Расчет материального баланса.....................................................2.5Определение количества основного оборудования...........................2.6Расчет складов и вспомогательных площадей .................................2.7Определение численности и состава рабочих..................................2.8Контроль качества....................................................................3Энергоснабжение предприятия......................................................3.4Аэродинамический расчет..........................................................3.5Расчет технологической потребности в электроэнергии.....................3.6Расчет потребности в электроэнергии для освещения........................3.7Расчет потребности в тепловой энергии для отопления.....................3.8Расчет потребности в тепловой энергии для вентиляции....................3.9Расчет потребности в горячем водоснабжении.................................4Автоматизация производства строительных материалов.......................4.1Актуальность автоматизации......................................................5Безопасность труда.....................................................................5.2Расчет искусственного освещения..............................................5.3Возможные чрезвычайные ситуации.............................................5.4Расчет продолжительности эвакуации при пожаре...........................6Экологическая безопасность проекта...............................................6.1Охрана и рациональное использование земельных ресурсов...............6.2Охрана поверхностных и подземных вод.......................................7Расчет строительной конструкции..............................................7.1Расчет фундаментов под оборудование8Архитектурно-строительная часть...................................................8.1Объемно-планировочные и конструктивные решения........................8.2Генеральный план предприятия...................................................9Экономическая часть...................................................................Заключение.....................................................................................Список источников...........................................................................
Введение
Железобетон - это материал, в котором в единое целое соединены стальная арматура и бетон.
Железобетон по сравнению с другими строительными материалами появился сравнительно недавно и почти одновременно в Европе и Америке. Его история насчитывает не более 150 лет. Однако к настоящему времени он получил самое широкое распространение в строительстве, имеет свою историю и своих выдающихся деятелей. Железобетонные конструкции - несущие элементы зданий и сооружений, изготовляемые из железобетона, и сочетания этих элементов. Появление железобетонных конструкций связано с большим ростом промышленности, транспорта и торговли во второй половине XIX в., когда необходимо было строительство новых фабрик, заводов, портов и многих других капитальных сооружений. К этому времени были развиты цементная промышленность и черная металлургия. Им предшествовал многовековой опыт строительства из камня, неармированного бетона, дерева и двухсотлетний опыт строительства из металла. В нынешнее время железобетон является востребованным в области строительства, т.к. конструкции и изделия из него человечество использует для возведения зданий, сооружений, и прокладки путепроводов. Самые распространенные изделия являются: плиты перекрытия, плиты переходные, плиты дорожные, сваи, ригели и др.
Железобетонные переходные плиты - самый популярный и действительно самый лучший материал для соединения наземной части с дорожной частью моста, когда нет времени и технической возможности для устройства полноценного дорожного основания.
Плиты переходные позволяют быстро строить дороги для технологического транспорта в самых разных условиях. Можно сказать, что переходные плиты, в том числе и плиты дорожные, не являются конкурентами асфальтобетона. У них разные рыночные ниши. Асфальтобетон был и остается самым лучшим материалом дорожного полотна для тех дорог, где критически важно хорошее сцепление шин и поверхности дороги. Однако для дорог, где важна не скорость движения, а прочность дорожного покрытия для эксплуатации тяжелой техники, наилучшим материалом будут переходные плиты. Переходные плиты имеют еще одно важное преимущество перед асфальтобетонным дорожным покрытием, их можно неоднократно использовать, демонтируя временную дорогу, когда нужда в ней отпала, и быстро при их помощи строить новую дорогу.
1 Исходные данные
1.1 Экономико-географические условия строительства
Предприятие предполагается реконструировать в Оренбургской области, в городе Оренбурге.
Данные по климату в г.Оренбурге приведены в таблицах 1, 2 по СНиП 2301 - 99 "Строительная климатология". По наиболее холодной пятидневке г.Оренбург относится ко II зоне.
По наиболее холодным суткам относится к I зоне.
По весу снегового покрова к III зоне.
По скорости ветра г. Оренбург относится ко III зоне, средняя скорость ветра - 4,5 м/с.
Глубина промерзания грунтов составляет 175 см. Таблица 1 - Климатические параметры холодного времени года
Температура воздуха наиболее холодных суток, ºСТемпература воздуха наиболее холодной пятидневки, ºСАбсолютно минимальная температура воздуха, ºССреднесуточная амплитуда температуры наиболее холодного месяца, ºССреднемесячная относительная влажность, %Количество осадков ноябрь-март, ммСредняя скорость ветра, м/сПреобладающий ветер декабрь-февраль- 37- 34- 438,1801434,5В Таблица 2 - Климатические параметры теплового времени года
Температура воздуха, ºСБарометрическое давление, кПаСредняя максимальная температура наиболее теплого месяца, ºСАбсолютно максимальная температура воздуха, ºССреднесуточная амплитуда температуры наиболее теплого воздуха, ºССреднемесячная относительная влажность, %Количество осадков за апрель-май, ммСуточный максимум осадков, ммПреобладающие направление ветраМинимальная средняя скорость ветра за июль, м/с27100028,54213,1250604,5С3,9 Роза ветров данной местности изображена на рисунке 1 и построена с помощью таблицы 3.
Таблица 3 - Исходные данные розы ветров
ССВВЮВЮЮЗЗСЗЯнварь10112913717103Июль2015165381617 Рисунок 1 - Роза ветров
ООО "Уралмост" находится в черте города и не имеет свою минерально-сырьевую базу, поэтому инертные материалы привозятся с ближайших городов.
Цементный завод г.Новотроицк бесперебойно снабжает предприятие цементом по автомагистрали, что позволяет использовать местную сырьевую базу и снизить риск перебоя в поставке материала на завод в любое время года. Также нахождение завода в городе позволяет снизить уровень безработицы горожан. Инертные материалы поставляют с карьеров: Крутороженский (щебень - фракции 5 - 20, кубовидной формы) и Самородовский (песок - модуль крупности 2,58 и 2,65). 1.2 Обоснование реконструкции ООО "Уралмост"
Предприятие ООО "Уралмост" является среднестатистическим предприятием по производству железобетонных конструкций в Оренбургской области, это объясняется тем, что у завода не только нет своей сырьевой базы, но и главного цеха с новейшим оборудованием для производства новых изделий. В настоящее время на территории завода располагается следующие объекты:
- административный корпус;
- полигон;
- производственный цех смешанного назначения.
Для того чтобы ООО "Уралмост" могло смело конкурировать с другими малыми предприятиями г. Оренбурга, необходима реконструкция, включающая в себя: - оптимальное расположение грузопотоков на предприятии;
- правильную планировку оборудования располагающегося в основном цехе;
- подбор БСУ, который не имеется у реконструируемого объекта;
- расчет и выбор оптимальной мощности, которая могла бы окупить предприятие за короткое время;
- подбор новейшего оборудования и замена старого, что будет позволять производить новые виды изделий.
Одним из второстепенных видов выпускаемой продукции являются переходные плиты. На данный момент плиты являются доборным элементом на данном предприятии. После реконструкции ООО "Уралмост" продукция будет выпускаться по агрегатно-поточной технологии, что значительно ускорит строительство скоростной автомагистрали М7-М5.
1.3 Номенклатура продукции и годовая программа
В сегодняшний день базовым изделием предприятия ООО "Уралмост" являются мостовые балки, а второстепенными: переходные плиты, блоки "открылка", ригель опоры мостов, шкафная стенка, плиты гибкого тюфяка, фундаментные блоки.
После реконструкции завода номенклатура изделий частично увеличится, что позволит предприятию расширить спектр выпускаемой продукции в направлении мостостроительства.
Таблица 4 - Годовая программа выпуска изделий
Наименование изделийМарка (тип, размер)Размеры, мМасса изделия, тВид, марка и класс бетонаРасход на одно изделиеПрограмма выпуска изделийдлинаширинавысотаБетон, м3Сталь, кгштм3Балки пролётного строенияБ1-18-218,01,941,0517,6В30
7,062199,12551800БК-1212,01,400,7016,86,721432506
3400
Плиты переходныеП400.124.25-АII4,01,240,252,71,24116,420240
25097,5
Конструкция балки представлена на рисунке 1.2 и конструкция переходной плиты представлена на рисунке 1.3.
Рисунок 1.2 - Балка пролётного строения
Рисунок 1.3 - Переходная плита
1.5 Характеристика исходных материалов
Плиты мягкого въезда выполняются из тяжелого бетона по ГОСТ 25192-82 и ГОСТ 26633-85, класс по прочности на сжатие В30. Для приготовления бетона используется портландцемент М500 Д0 из клинкера с содержанием трехкальцевого алюмината С3А не более 8 - 10 % по массе (ГОСТ 10178 - 85).
Цемент должен обладать стабильными показателями прочности при сжатии образцов стандартного размера и состава и при растяжении при изгибе в 28 суточном возрасте нормального твердения; цемент не должен проявлять признаков ложного схватывания; температура при отгрузке не выше 95º С; тонкость помола при просеивании пробы через сито № 008 по ГОСТ 310.2-76 (1992) проходило не менее 85 % массы пробы; должен равномерно изменять объем при испытании образцов кипячением воды. Содержание MgO должен быть не более 5 %. Портландцемент должен быть свежим, не слежавшимся. Если есть комки, цемент просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм. Если марка цемента выше той, которая рекомендуется для данного бетона, то надо разбавить высокоактивный цемент тонкомолотой активной добавкой, чтобы избежать перерасхода высокомарочного цемента.
В качестве крупного заполнителя применяется щебень крупностью от 5 до 20 мм (ГОСТ 8267-93 (с изм. 2001)). Зерновой состав крупного заполнителя регламентируется ГОСТ 26633 [6].
Предельное содержание в щебне пылевидных, илистых и глинистых частиц допускается не выше 1 %. Плотность зерен щебня - 2,3 г/см3, насыпная плотность щебня - 1400-1700 кг/м3. Марка по дробимости щебня при сжатии в цилиндре более 80 МПа и морозостойкость щебня не менее 75 циклов [9].
В качестве мелкого заполнителя применяется естественный кварцевый песок соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия [8].
Используется песок с модулем крупности 2,58 - 2,65 и насыпной плотностью 1300 кг/м3, содержание пылевидных и глинистых частиц до 3 %, в том числе глины в комках не более 0,5 %, влажность до 6 %. [8]. Вода ГОСТ 23732-79. Содержание в воде органических поверхностно активных веществ не более 10 мг/л, вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел, содержание солей от 2000 до 5000, ионов от 600 до 2700, ионов от 350 до 1200, взвешенных частиц не более 200 мг/л, окисляемость не более 15 мг/л, водородный показатель (рН) от 4 до 12,5.
В качестве добавки для бетона используется ускоритель твердения "ПластИЛ-У".
"ПластИЛ-У" - сложная порошкообразная добавка для бетона, применяемая для увеличения прочности бетонов, водонепроницаемости, морозостойкости, цементных растворов и сухих смесей. В состав ПластИЛ-У входят поверхностно-активные вещества, минеральные добавки для бетонов и компоненты. Относится к ускоряющим твердение веществам по ГОСТ 24211-03. Свойства добавки для бетона ПластИЛ-У: - добавка для бетона ПластИЛ-У значительно увеличивает водонепроницаемость бетона и цементных растворов; - добавка для бетона ПластИЛ-У увеличивает морозостойкость бетона (до 300 циклов и выше); - добавка для бетона ПластИЛ-У понижает количество воды затворения до 20 %; - добавка для бетона ПластИЛ-У улучшает формовочные свойства бетонных смесей; - добавка для бетона ПластИЛ-У не вызывает коррозии арматуры конструкции; - добавка для бетона ПластИЛ-У увеличивает прочность бетона на сжатие в первые сутки (от 80 %); - добавка для бетона ПластИЛ-У снижает количество добавляемого цемента. Область применения: - бетоны для фундаментов; выполнение отмостки дорожек;
- кладочные и штукатурные растворы;
- железобетонные конструкции;
- изготовление тротуарной плитки;
- изготовление сухих смесей;
- монолитное домостроение;
- возведение колодцев, водоотводов, бассейнов;
- изготовление сборных строительных конструкций, отстойников, силосов тонкостенных и густоармированных конструкций;
- возведение монолитных участков путепроводов при строительстве дорог.
Добавка для бетонов ПластИЛ-У гигиенически безопасна и не оказывает раздражающего эффекта на кожные покровы. Относится к материалам первого класса по содержанию радиоактивных веществ и может применяться во всех видах строительных работ. Способ применения добавки для бетона ПластИЛ-У, упаковка и хранение. Добавку для бетона ПластИЛ-У вводят в смесь бетона в виде суспензии (предварительно растворенной в воде, одна часть добавки на девять частей воды) или в сухом виде перед подачей воды в смесь. Рекомендуемая дозировка добавки для бетона ПластИЛ-У от 0,7 % до 3 % от массы цемента. Время смешивания в составе бетона 3 - 5 минут. Уход за бетоном с добавкой для бетона ПластИЛ-У такой же, как и за обычным бетоном. Причинами отсутствия эффекта ускорения твердения бетона или набора прочности изделием менее, указанных в инструкции являются: неполное растворение добавки для бетона в воде, применение цементов 3-й группы или с истекшим сроком хранения, несоблюдение дозировки добавки, не снижение количества воды на 15 - 20 % по сравнению с нормой (при использовании добавки в качестве ускорителя). Применение добавки "ПластИЛ-У" является простым, эффективным способом увеличить важные характеристики бетонов и цементных растворов без увеличения стоимости, а также оборачиваемости форм и снижение сроков строительства. Упаковывается в бумажные мешки по 30 кг, возможна упаковка в "биг-бэги" по 500 кг.
2 Технология и организация производства 2.1 Состав и режим работы предприятия
Режим работы цеха и его отделений определяются технологическими особенностями производства, и характеризуется количеством рабочих дней в году, смен в сутках и продолжительностью смены в часах. Режим работы устанавливается нормами технологического проектирования. Расчетное количество рабочих суток в году принимаем 253. Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудования рассчитывается по формуле 8:
(2.1)
где N - количество рабочих дней в году;
n - количество рабочих смен в сутки;
t - продолжительность рабочей смены. Расчетное рабочее время работы оборудования в год по формуле 9:
(2.2)
где Кти - коэффициент технического использования.
(2.3)
где К1 - коэффициент использования внутрисменного времени работы технологического оборудования;
К2 - коэффициент использования оборудования с учетом планово- предупредительного ремонта.
К1 = 0,9 при трехсменной работе оборудования;
К1 = 0,97 при двухсменной работе оборудования;
К1 = 1 при односменной работе оборудования;
К2 = 0,93 при прерывной работе оборудования - 305 дней в году;
К2 = 0,9 при непрерывной работе оборудования - 365 дней в году.
Коэффициент использования тепловых агрегатов 0,95.
Годовой фонд рабочего времени предприятия представлен в таблице 14.
Расчетный годовой фонд времени работы основного технологического оборудования, на основе которого подсчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных технологических зон, определяется по формуле:
(2.4)
где - расчетный годовой фонд времени работы основного технологического оборудования, сут.;
- номинальное количество рабочих суток в году;
- соответствующий принятому режиму работы среднегодовой коэффициент использования основного технологического оборудования
Таблица 5 - Режим работы и фонд рабочего времени
Наименование отделений и переделов производстваКол-во рабочих дней в году
Кол-во рабочих смен в сутки
Количество рабочих часов в Коэф. использования оборудованияРасчетный годовой фонд раб. вр.сменусуткигод Склад сырьевых материалов
- прием цемента
- прием заполнителей
- прием добавок
- подача сырья в производство
253
253
253
253
2
2
2
2
8
8
8
8
16
16
16
16 4048
4048
4048
4048
0,81
0,87
0,87
0,9
3278,88
3521,76
3521,76
3643,2 Отделение переработки сырья
- переработка заполнителей
253
2
8
16
4048
0,9
3643,2 Арматурный цех
- изготовление каркасов
253
2
8
16
4048
0,9
3643,2 Бетоносмесительное отделение
- приготовление смеси
253
2
8
16
4048
0,9
3643,2 Формовочное отделение
- формовка253281640480,93643,2 Склад готовой продукции
- выдача продукции на склад
- отгрузка самовывозом
253
253
2
2
8
8
16
16
4048
4048
0,87
0,87
3521,8
3521,8
2.2 Разработка технологической схемы
Процесс производства предприятия начинается с доставки инертных материалов на завод. На территории данного завода находятся открытые склады для сырья и готовой продукции, БСУ, а так же необходимое оборудование для производства. Щебень кубовидной формы (фракции 5 - 20) доставляется автотранспортом с Крутороженского карьера.
С Самородовского карьера по автомагистрали привозится песок, модуль крупности которого составляет 2,58 - 2,65. Из г.Новотроицк поставляется арматура и цемент М500 Д0, а из г.Воронеж - добавка "ПластИЛ-У" завозится в бумажных мешках 30 кг или в "биг-бэги" по 500 кг. Добавка для бетона "ПластИЛ-У" складируется в штабель на первом этаже БСУ. Вручную добавка размешивается с водой. Добавка хранится в открытых, сухих помещениях при температуре не выше + 45° С. При работе с добавкой рекомендуется применение средств индивидуальной защиты: респиратор, резиновые перчатки, халат.
Щебень и песок после доставки на предприятие складируются на открытой площадке, с помощью автопогрузчика происходит загрузка материалов в приемные бункера, оттуда по ленточному транспортеру - в расходные бункера, где сырье дозируется в бетоносмеситель.
Процесс дозирования осуществляется в автоматических весовых дозаторах. Они состоят из весового дозировочного бункера, загрузочного устройства, весового механизма и механизмов управления.
Цемент хранится в закрытых силосах цилиндрической формы с коническим днищем емкостью 50 тн. Он поступает в силос с помощью вагонов - цементовозов бункерного типа, из которых пневмотранспортом через люки цемент выгружают в приемные устройства складов. Каждый силос оборудован пневматическим разгрузчиком, благодаря которому цемент поступает в нижний аэрожелоб и далее в бункер для подачи в бетоносмеситель.
Приготовление бетонной смеси осуществляется с помощью тарельчатого двухвалкового бетоносмесителя Elkon Pan. Бетоносмеситель Elkon Pan расположен в смесительном отделении бетоносмесительного узла (БСУ) предназначен для приготовления бетонных смесей с заданными свойствами и характеристиками, согласно действующих норм и технических условий.
Смеситель состоит из неподвижного цилиндрического корпуса-чаши, ротора со смесительными лопастями, крышки чаши, редуктора, затвора, пневмоцилиндра, пульта управления, двигателя. В днище корпуса имеется секторное отверстие, закрываемое затвором, перемещающимся посредством пневмоцилиндра. В крышке чаши расположены: загрузочный патрубок, вытяжной патрубок, смотровой люк, труба для заливки воды.
Продолжительность перемешивания около 80 с. Дозированные сухие составляющие смеси (щебень, песок, цемент) загружаются при вращающемся роторе, а техническая вода из ёмкости хранения центробежным насосом К 20/30 по трубопроводу подаётся в расходно-накопительные ёмкости, соединённые между собой трубопроводом по принципу сообщающихся сосудов. Отключение подачи технической воды происходит при помощи поплавко -вого концевого выключателя, настроенного таким образом, чтобы не происходил перелив закачиваемого продукта через края ёмкостей. Из расходно-накопительной ёмкости по трубопроводу техническая вода поступает в жидкостные дозаторы, откуда необходимое количество технической воды поступает по трубопроводам в бетоносмеситель. С пульта, расположенного в дозировочном отделении, управляют работой дозировочного и смесительного отделений, для того чтобы перемешивание всех компонентов происходило до образования однородной смеси. По окончании перемешивания с пульта управления в бетоносмеситель открывается пневмоцилиндр выгрузки готовой продукции, и готовая продукция выгружается потребителю.
Из бетоносмесителя выгрузка может производиться как в автотранспорт, так и в бадью для подачи непосредственно в цех на участок формовки.
При выгрузке готового продукта бетоносмеситель не останавливают. По окончании выгрузки готовой продукции, выгрузочные люка закрывают.
Материалы, применяемые при изготовлении изделий, соответствуют требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы и обеспечивают получение изделий заданных технических характеристик.
Транспортирование бетонной смеси от бетоносмесительного узла в формовочный цех осуществляется с помощью самоходных тележек, перемещающихся по рельсовым путям уложенным поперек главного корпуса в средней его части [14]. Вдоль технологических линий бадьи с бетонной смесью подают к месту укладки тельфером.
Все операции по сборке форм, армированию и формованию производятся на самоходной тележке СМЖ-151 с тележкой-прицепом СМЖ-154, что позволяет размещать на них изделия длиной до 24 метров.
Самоходная тележка представляет собой сварную плоскую раму, опирающуюся на четыре колеса, вращающихся на подшипниках качения. Оси колёс закреплены в раме тележки. В задней части рамы установлены привод передвижения тележки, состоящий из электродвигателя, редуктора и электротормоза. Редуктор имеет два выходных вала, которые при помощи муфт и шестерён находятся в зацеплении с шестернями, сидящими на задних колёсах тележки. В передней части рамы расположена площадка, обнесённая перилами, на которой устанавливается шкаф управления тележкой.
Рисунок 2 - Технологическая схема производства
Форму тщательно очищают от остатков бетона с помощью вращающихся проволочных щеток и смазывают. Крупные, плотно приставшие частицы бетона срубают вручную. Смазку наносят распылителем слоем 0,1 - 0,3 мм, если наности смазку на форму более 0,3 мм, то поверхность изделий покрывается пятнами, а формы остаются загрязненными [8].
Далее укладывают арматуру. Арматуру на завод доставляют в прутках, складируют и хранят в арматурном цехе. Там она проходит технологический процесс, изготовления арматурных элементов, который включает предварительную обработку арматурной стали, заготовку элементов из стержней, сборку сеток и каркасов.
В заготовку арматурных элементов - резка и гнутье. Сборка арматурных сеток и каркасов включает сварку сеток, гнутье плоских сеток, сборку пространственных каркасов. Правку арматурной стали диаметром 3 - 14 мм производят одновременно с резкой на станках- автоматах. Для правки прутковой арматуры диаметром 10 - 32 мм применяют станки.
Резку и гнутье производят на ручных и приводных станках.
При изготовлении сеток и каркасов из ненапрягаемой арматуры стержни вместе их пересечения сваривают точечной сваркой, применяя одноточечные и многоточечные машины. Гнутье сеток производят на гибочных машинах, затем арматурные элементы на самоходной тележке доставляются в формовочный цех.
Уплотнение бетонной смеси осуществляется на виброплощадке, где изделие формуется лицом вниз. Виброформование с помощью виброплощадок сводится к разрушению сложившейся первоначальной структуры бетонной смеси и переводу ее в состояние пластично-вязкого течения, при котором смесь подчиняется действию силы тяжести, свободно растекается, хорошо заполняет форму, самоуплотняется и приобретает устойчивую, более плотную структуру. Твердение бетона происходит в естественных уловиях.
После извлечения из форм изделия проходят технический контроль на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ.
Изделия, удовлетворяющие требованиям стандарта, маркируют несмываемой краской. В маркировке указывают паспортный номер изделия, его индекс, марку завода - изготовителя и пр. На каждую партию изделий составляют паспорт в двух экземплярах: для потребителя и завода - изготовителя. По окончанию всех операций, связанных непосредственно с изготовлением и техническим контролем, изделия вывозятся на склад готовой продукции открытого типа на тележке-прицеп.
Изделия, удовлетворяющие требованиям стандарта, маркируют несмываемой краской. В маркировке указывают паспортный номер изделия, его индекс, марку завода - изготовителя и пр. На каждую партию изделий составляют паспорт в двух экземплярах: для потребителя и завода - изготовителя.
По окончании всех операций, связанных непосредственно с изготовлением изделий, они вывозятся на склад готовой продукции на самоходной тележке. Приемка изделий ОТК производится на складе готовой продукции открытого типа. 2.3 Расчет состава бетонной смеси
Расчет исходного состава бетонной смеси производится методом абсолютных объемов [15]. Необходимыми исходными данными для расчета являются:
- требуемая прочность бетона В30;
- условия уплотнения и соответствующая удобоукладываемость бетонной смеси (жесткость 5-10 сек.);
- характеристики исходных материалов.
Расчет основан на следующих положениях:
1. а) прочность бетона зависит от активности цемента, цементо-водного отношения и качества заполнителя. Эта зависимость выражена в виде основного закона прочности бетона в формуле Боломея - Скрамтаева.
, (2.5)
откуда для обычного бетона с > 0,4 (< 2,5) (2.6)
(2.7)
где - требуемая прочность бетона при сжатии, кгс/см2; - активность ( марка ) цемента, кгс /см2 ;
- коэффициент качества заполнителя принимается 0,6 для рядовых; - учитывает влияние добавки на прочность
б) Ориентировочный расход воды определяется в зависимости от заданной удобоукладываемости смеси и крупности заполнителя.
Воды необходимо 185 л/м3.
Расход воды с учетом введения добавки:
(2.8)
где - учитывает влияние добавки на подвижность;
л/м3
Расход цемента определяется по формуле
, (2.9)
кг/м3
Расход щебня, получаем:
, (2.10)
где - расходы щебня ,кг
- насыпная плотность щебня, кг / м3, принимаем равную 1,5 г/см3;
- соответствующая плотность щебня , 2,73 г/см3;
- коэффициент раздвижки зерен щебня раствором, рассчитывается по формуле:
(2.11)
- пустотность щебня в относительных единицах, рассчитывается по формуле:
, (2.12)
,
Таким образом, расход щебня принимаем равным:
кг ,
Далее определяют расход песка по формуле:
, (2.13)
кг.
Рассчитываем добавку "ПластИЛ-У" на 1 м3 смеси:
Принимаем "ПластИЛ-У" = 1 %, рассчитываем:
кг
Бетонная смесь готовится по рецепту - для приготовления 1куб.метр смеси:
1. Цемента М500Д0 - 370 кг. 2. Щебеня фракция 5-20 мм - 1292 кг. 3. Песка - 687,45 кг. 4. Воды - 162,8 л/м3. 5. Добавки "ПластИЛ-У" - 7,40 кг. 6. Арматуры - 116,4 кг 2.4 Расчет производственной программы
Материальный баланс производства рассчитывается по годовому выпуску продукции по всем переделам производства от склада готовой продукции до склада сырья (с учетом брака, потерь, отходов) с целью определения количества материалов подлежащих переработке на каждом участке производства в течение года, суток, часа.
Суточная производительность , шт., т, м3, определяется по формуле:
, (2.14) где - производительность в год, (шт., т, м3);
- количество рабочих суток в год.
Часовая производительность , шт., т, м3, определяется по формуле:
, (2.15)
где - расчетный фонд рабочего времени.
Дано размеры плиты мягкого въезда: , вычисляем объем бетона на 1 м3 : Годовая производительность линии (м3) определяется по формуле:
(2.16)
где - годовой фонд рабочего времени работы оборудования, ч;
- цикл формования, мин;
- объем изделий, м3.
Производительность предприятия 25097,5 м3 плит дорожного покрытия в год.
1 Плиты на склад:
По приему:
Количество в год: 25097,5 м3
Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 2 Формование:
Количество плит в год с учетом 1,0 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 3 Бетоносмесительное отделение:
Количество бетона в год с учетом 0,5 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Расходы сырьевых материалов на 1 м3 бетонного раствора, переводим кг в т:
1. Цемента М500Д0 - 370 кг - 0,37 т
2. Щебеня фракция 5-20 мм - 1292 кг - 1,292 т
3. Песка - 687,45 кг - 0,69 т
4. Воды - 162,8 л 5. Добавки "ПластИЛ-У" - 3,70 кг - 0,0037 т
6. Арматуры - 116,4 кг - 0,1164 т
4 Расход арматуры:
Количество арматуры в год с учетом 0,5 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Цемент в смеситель:
Количество цемента в год с учетом 0,3 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 6 Щебень в смеситель:
Количество щебня в год с учетом 1,5 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 7 Песок в смеситель:
Количество песка в год с учетом 2 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Расчетные значения материального баланса занесены в таблицу 6.
Таблица 6 - Производственная программа для плит мягкого въезда
Наименование переделаЕдиницы
измеренияПо -
тери,
%Производительность цехав годв суткив сменув часСклад готовой продукции
м3
шт-25097,5
20239,9299,20
8049,6
406,2
5Пост формовким3
шт1,025348,48
20442,32100,19
80,8050,10
40,46,26
5,05Бетоносмесительное отделением3
0,525475,22100,6950,356,29Расход арматурыт0,52935,9611,615,800,73Цемент в смеситель
т/м3м3
т0,37258,12 9435,5528,69 37,3014,34 18,651,79 2,33Щебень в смеситель
т/м3м3
т224697,87
33342,1397,62
131,7948,81
65,896,10
8,24Песок в смеситель
т/м3м3
т1,511929,51
17894,2747,15
70,7323,58
35,362,95
4,42 Расчет общего материального баланса 1 Бетонная смесь в производство:
По приему:
Количество в год: 64768 м3
Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 2 Приготовление бетонной смеси:
Количество бетона в год с учетом 0,5 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 3 Цемент в смеситель:
Количество цемента в год с учетом 0,3 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 4 Щебень в смеситель:
Количество щебня в год с учетом 2 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 5 Песок в смеситель:
Количество песка в год с учетом 1,5 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: 8 Добавка в смеситель:
Количество добавки в год с учетом 0,5 % потерь:
Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Количество в год: Количество в сутки: Количество в смену: Количество в час: Таблица 7 - Материальный баланс
Наименование передела, сырьяПотери, %Единицы
измеренияПроизводительность в годв суткив сменув час Бетонная смесь в производство0м36476825612816 т16192064032040 Приготовление бетонной смеси0,5м365091,84257,28128,6416,08 т162729,6643,2321,640,2Цемент в смеситель т/м3
0,3м365287,12258,05129,0316,13 т84873,26335,47167,7320,97Щебень в смеситель
т/м32м366393,68262,43131,2116,40 т89631,47354,28177,1422,14Песок в смеситель
т/м31,5м366068,22261,14130,5716,32 т99147,33391,89195,9424,49 Добавка в смеситель т/м30,5м31312,275,192,600,32 т1706,476,753,380,42 2.5 Расчет и подбор основного технологического оборудования
Так как способ производства данного изделия поточно-агрегатный, то в состав линии входят самоходный бункер, оборудование для арматуры, виброплощада, участки распалубки, остывания изделий, их отделки и технического контроля, пост чистки и смазки форм, складирования форм, их оснастки и текущего ремонта.
Расчетный годовой фонд времени работы установок Тг определяется по формуле:
(2.17)
где - расчетное число рабочих суток в году (253);
- количество рабочих смен в сутки (2);
- число часов в смену (8);
- коэффициент использования оборудования по времени (0,9) [16].
Таблица 8 - Сводная ведомость оборудования
НаименованиеМарка, типКоличестко, штМасса, тМощность привода,
кВтПримечания (завод изготовитель)единицыобщаяединицы
общая1. Вертикальная бадьяБН-1,510,3850,385--Ростехнология 2. Самоходная тележкаСМЖ-15133,45010,351133Торговый дом Завод ПТО 3. Тележка-прицепСМЖ-15432,708,111-Торговый дом Завод ПТО4. Кран козловойККД-20-А51--74,074,0Новатек5. Виброплощадка Вкс-1
310,030,02266-6. Формы для плит -51,56,0---7. Формы для балок 18 м-18,58,5---8. Станок для резки арматурыСМЖ-172БА10,530,53339. Станок для гибки арматурыGW4010,280,283310. Автомат правильно-отрезнойGT4/1410,550,552,22,211. Ножницы гильотинныеНГ-1616,56,52222 Технические характеристики:
Вертикальная бадья БН-1,5. Габаритные размеры установки, мм: длина - 2050, ширина - 1600, высота - 1650. Грузоподъемность (регулируемая), т: 3,70. Объем по загрузке, м3: 1,5. Масса, не более, кг: 385.
Самоходная тележка СМЖ-151. Габаритные размеры установки, мм: длина - 7000, ширина - 2500, высота - 775. Грузоподъемность (регулируемая), т: 20. Максимальная длина перевозимых изделий, мм: 7000. Скорость передвижения, м/мин: 40. Привод: электродвигатель АО2-2-62-4 - 11кВт, n = 1500 об/мин. Редуктор 1Ц2У-200-31,5-11-У2, тормоз ТКГ-200. Ширина колеи, мм: 1524. Продольная база тележки, мм: 4700. Масса, кг: 3450.
Тележка-прицеп СМЖ-154. Габаритные размеры установки, мм: длина - 7800, ширина - 2500, высота - 800. Грузоподъемность (регулируемая), т: 20. Максимальная длина перевозимых изделий (совместно с самоходной тележкой СМЖ-151), мм: до 24000. Привод передвижения - самоходная тележка СМЖ-151. скорость передвижения, м/мин: 31,6. Ширина колеи, мм: 1524. База тележки, мм: 4800 Масса, кг: 2700.
Кран козловой ККД-20-А5. Габаритные размеры установки, мм: длина до 58300, ширина - 14700, высота - 15700. Грузоподъемность, т: 20. Пролет, м: 20. Вылет консолей, м: Lк1/ Lк2 - 8,0/8,0; Lс1/Lс2 - 15,75/10,72. Подъема, Vп: 0,1 - 0,2. Крана, Vк: 0,8. Тележки, Vт: 0,8. Режим работы ИСО 4301/1: А5. Тип кабины: ПК. Тип подкранового рельса: P43, P50, P65. Высота подъема, м, Н: 10,0. База крана, м, В: 13,00. Нагрузка на ходовое колесо, кН, Р: до 220. Тип токоподвода: каб.барабан, каб.карабин, троллеи (спец.заказ). Масса крана, т, М: до 74.0.
Виброплощадка Вкс-1. Габаритные размеры установки, мм: длина - 7200, ширина - 2460, высота - 632. Грузоподъемность (регулируемая), т: от 10 до 40. Амплитуда колебаний (регулируемая): - вертикальных, мм: 0,3...1,0; - горизонтальных, мм: 0,3...0,5 Частота колебаний, Гц: 50. Количество вибровозбудителей, шт: 2. Характер работы приводов вибровозбудителейпопеременный. Установленная мощность, кВт: 22. Масса, кг: 10000
Формы для плит 4х124х0,25 м. Габаритные размеры установки, мм: длина - 4400, ширина - 1440, высота - 2700. Масса, кг: 1500.
Формы для балок 18 м. Габаритные размеры установки, мм: длина - 18400, ширина - 2340, высота - 1250. Масса, кг: 8500.
Станок для резки арматуры СМЖ-172БА. Габаритные размеры установки, мм: длина - 1100, ширина - 430, высота - 805. Усилие на ножах, кН: 340. Диаметр разрезаемой стали, мм: 6...40. Квадрат, мм: 36х36. Полоса, мм: 40х12. Число ходов кулисы, ход/мин: 33. Непрерывный ход ножа: имеется. Одиночный ход ножа: нет. Мощность двигателя, кВт: 3. Масса, кг: 530.
Станок для гибки арматуры GW40. Габаритные размеры установки, мм: длина - 750, ширина - 710, высота - 800. Диаметр сгибаемой арматуры Класс А1/А2: от 6 до 40 мм. Диаметр сгибаемой арматуры Класс А3/А4: от 6 до 32 мм. Управление: ручное и педальное. Скорость вращения рабочего диска: 8 об/мин. Регулируемый угол сгиба: 0 - 180°. Напряжение, В: 380. Мощность двигателя, кВт: 3. Масса, кг: 280.
Автомат правильно-отрезной GT4/14. Габаритные размеры установки, мм: длина - 1550, ширина - 1000, высота - 1003. Диаметр обрабатываемого материала: 4 - 14 мм. Скорость подачи: 40/45 м/мин. Длинна автоматической нарезки: 300 -8000 мм (можно увеличить). Погрешность длинны нарезки: +/-1 см. Электродвигатель для выпрямления: номинальная мощность - 5,5 кВт; напряжение - 380 В; частота - 50 Гц. Электродвигатиль для резки: номинальная мощность - 2,2 кВт; напряжение: - 380 В; частота - 50 Гц. Рабочая мощность, кВт: 4. Масса, кг: 550. Ножницы гильотинные НГ-16. Габаритные размеры установки, мм: длина - 3100, ширина - 2000, высота - 2250. Макс. размеры разрезаемого металла, мм: толщина листа - 16, ширина листа - 2000, уголок: 63х63х6. Максимальный диаметр прутка, мм: 30. Максимальный длина листа, отрезаемого по упору, мм: 500. Частота ходов ножа, мин-1, не менее: 40. Расстояние от верхней кромки нижнего ножа до уровня пола, мм: 800. Потребляемая мощность, кВт, не менее: 22. Масса установки, кг, не более: 6500.
2.6 Расчет складов и бункеров
Склады и бункера устраивают для обеспечения бесперебойной работы оборудования и завода в целом, так как при перебоях с поставкой сырья или даже кратковременном выходе из строя транспортирующего либо другого оборудования возможна остановка всей технологической линии.
Объем складируемого материала вычисляется по формуле:
(2.18)
где - суточный расход материала, м3;
- нормативный запас материалов, сут.
Площадь открытого склада для сырьевых материалов определяется по формуле конуса:
, (2.19)
где - объем складируемого материла, м3/сут;
- высота штабеля, м.
Площадь склада арматуры , м2 рассчитывается по формуле:
(2.20)
где - суточная производительность завода, изд/сут;
- расход арматуры на одно изделие, т/изд;
- коэффициент потерь;
- нормативный запас материалов, сут.;
- норма хранения арматуры на складе, т/м2
- коэффициент проходов;
Площадь склада готовой продукции , м2 рассчитывается по формуле:
(2.21)
где - объем изделий поступающих на склад в сутки, м3; - продолжительность хранения изделийсут;
- коэффициент учитывающий проходы и проезды на складе;
- коэффициент учитывающий тип крана;
- нормативный объем изделий на 1 м2 площади склада, м3.
Бункера устанавливаются непосредственно перед технологическим оборудованием, перерабатывающим материалы, благодаря чему создаётся возможность непрерывной переработки материал. Ёмкость бункеров должна обеспечивать 8 часовую производительность агрегата.
Расчёт объёма бункера производится по формуле:
(2.22)
где - объём бункера, м3;
- фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, перед которым установлен бункер, т/ч;
- насыпная плотность материала, т/м3;
- коэффициент заполнения;
- нормативный запас материала, ч.
Объем складируемого материала (щебня) вычисляется по формуле:
м3/сут
м3/сут
м3/сут
где - суточный расход материала, м3;
- нормативный запас материалов, вычисляем 1, 3, 7 сут.
Площадь открытого склада для щебня определяется по формуле конуса:
м2
м2
м2,
где - объем складируемого материла, м3/сут;
- высота штабеля, принимаем 10 м.
Объем складируемого материала (песка) вычисляется по формуле:
м3/сут
м3/сут
м3/сут
где - суточный расход материала, м3;
- нормативный запас материалов, вычисляем 1, 3, 7 сут.
Площадь открытого склада для песка определяется по формуле конуса:
м2,
м2,
м2,
где - объем складируемого материла, м3/сут;
- высота штабеля, принимаем 10 м.
Площадь склада арматуры , м2 рассчитывается по формуле:
где - суточная производительность завода, изд/сут;
- расход арматуры на одно изделие, т/изд;
- коэффициент потерь, ;
- нормативный запас материалов, сут.;
- норма хранения арматуры на складе, т/м2
- коэффициент проходов,.
Площадь склада готовой продукции , м2 рассчитывается по формуле:
где - объем изделий поступающих на склад в сутки, м3; - продолжительность хранения изделий, сут;
- коэффициент учитывающий проходы и проезды на складе, ;
- коэффициент учитывающий тип крана ;
- нормативный объем изделий на 1 м2 площади склада, м3.
Бункера устанавливаются непосредственно перед технологическим оборудованием, перерабатывающим материалы, благодаря чему создаётся возможность непрерывной переработки материал. Ёмкость бункеров должна обеспечивать 8 часовую производительность агрегата.
Расчёт объёма бункера производится по формуле:
(2.21)
где - объём бункера, м3;
- фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, перед которым установлен бункер, т/ч;
- насыпная плотность материала, т/м3;
- коэффициент заполнения, ;
- нормативный запас материала, ч.
Бункер песка перед лопастным смесителем:
м3
Бункер цемента перед лопастным смесителем:
м3
Бункер щебня перед лопастным смесителем:
м3
Как такового расчета бункеров не требуется т.к. на заводе установлены стандартные бункера вместимостью 3х10 м3, расчет приведен для сравнительной характеристики расчетной и фактической вместимости бункеров.
Таблица 9 - Сравнительная характеристика складских площадей в зависимости от мощности предприятия.
Сырьевые материалыПроизводственная мощность предприятия, м322000012144064768S1S3S7S1S3S7S1S3S7щебень229,2687,61604,4147,6442,91033,378,7236,2551,1песок141,4424,2989,9146,9440,71029,278,3235,0548,4 2.7 Определение численности и состава рабочих
Численность работников рассчитывается по категориям и группам работников, по цехам и предприятию в целом на основе принятой в проекте технологической схемы производства и режима работы. Сначала определяем основных рабочих по цехам и профессиям. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы подразделений, количества оборудования.
Численность руководителей, специалистов и технических исполнителей устанавливается на основе рациональной схемы управления производством.
Списочную численность административно-управленческого персонала принимаем в размере 10 % от списочной численности производственных рабочих [13].
Количество рабочих приведено в таблице 10.
Таблица 10 - Штатная ведомость производственных рабочих цеха
Наименование профессий
или видов работКоличество работающих I смII смIII смВсего Производственные рабочие Оператор бетоносмесителя11-2 Крановщик22-4 Склад готовой продукции11-2 Оператор склада цемента11-2 Оператор склада заполнителей22-4 Итого 14 Дежурные и вспомогательные рабочие Слесарь 11-2 Лаборант11-2 Сварщик11-2 Итого 6ИТР и служащие Начальник цеха1--1 Технолог 1--1 Мастер цеха 11-2 Итого 4 Всего 24
2.8 Контроль качества готовой продукции и технологического процесса
Таблица 11 - Технологический контроль качества
Наименование технологичес-ких операцийОбъект контроляПеречень контроли-руемых парамет-ровПерио-дичность контроляМетод контроляСредство контроляКонтроли-рующее лицоУчетная докумен-тацияРаспалубка изделияРаспалу-бочная проч-ность бетона; Результат испыта-ний кон-трольных образцов - кубов; Каждое изделиеЛабора-торные испыта-нияЛабора-торное оборудо-ваниеЛабора-тория; мастерЖурнал лабора-торного контролявыемка изделия из формыправиль-ность строповки и расстро-повкиБригадир Чистка формФорма Качество очистки; проверка геометри-ческих размеров формы; исправ-ность шарнир-ных сое-динений и замковКаждая форма; не менее 1 раза в 10 днейОсмотр; замерыРулетка ГОСТ 7502-80, штанген-циркуль ГОСТ 166-80, метр складной ТУ 2-12-156-76Бригадир; контролер ОТК мастерСмазка формФорма Правиль-ность и равномер-ность на-несения смазки; способ на-несения смазкиПостоянно Визуаль-ноБригадир, мастер, контролер ОТКАрмированиеУстанов-ка арма-турного каркасаСоответ-ствие ра-бочим чертежамПостоянно Осмотр Контролер ОТК, мастерАкт на скрытые работыУста-новка подъем-ных петельЗамеры Рулетка ГОСТ 7502-80, линейка ГОСТ 427-75бригадирТолщина защит-ного слоя Продолжение таблицы 11
БетонированиеБетонная смесьУдобоук-ладывае-мостьПробы каждого состава не реже 1 ра-за в сменуЛабора-торные испыта-нияЛабора-торное оборудо-ваниеЛабоато-рия Журнал лабора-торного контроляУплот-нение смесиКоэффи-циент уплотне-нияНе реже 1 раза в 10 днейРасчет Лабоато-рияЖурнал лабора-торного контроляПравиль-ность и длитель-ность уплотне-нияПостоянно Визуально Бригадир, мастерОткры-тая поверх-ностьКачество отделкиПостоянноВизуально Мастер, контролер ОТК
Приемка изделий ОТКВнеш-ний вид изделияСоответ-ствие качества отделки рабочим чертежамПостоянно Осмотр Контролер ОТК, мас-тер Журнал ОТК, журнал лабора-торных испытаний Отпуск-ная проч-ность Резуль-таты испыта-нийКаждое изделие Лабора-торные испытанияЛабора-торное оборудованиеБригадир Геомет-рические размерыЛинейные размеры; отклонение от прямоли-нейности Каждое изделие Замеры Рулетка ГОСТ 7502-80, линейка ГОСТ 427-75, штангенциркуль ГОСТ 166-80, трафарет, лупа ЛШ-4Контролер ОТКЖурнал ОТКОткло-нение от плоско-стности Откло-нение от перпен-дикуляр-ностиШирина раскры-тия трещинМарка бетона по проч-ностиОпреде-ление марки не-разрушаю-щим методомВыбороч-но и по мере на-добностиИспыта-ния прочности бетона в изделии без их разрушения Молоток конструк-ции Кашкарова Лаборато-рияЖурнал лабора-торных испытаний Продолжение таблицы 11
Марки-ровка изделияПравиль-ность на-несения и содержа-ния мар-кировоч-ных зна-ковВыбороч-но Визуально Начальник ОТКПаспорт на изделие Правиль-ность заполне-ния паспорта Выбороч-ноПроверка Начальник ОТКПерио-дические испыта-ния Проч-ность, жесткость и трещи-ностой-кость При изме-нении техноло-гии, вида и качест-ва мате-риалов, но не ре-же одного раза в 6 месяцевИспыта-ния Испытания Начальник ОТК, главный технологЖурнал ОТКМарка бетона по морозо-стойкостиТо же Лабора-торные испыта-нияЛабора-торные испыта-нияЛаборато-рияЖурнал лабора-торных испытанийМарка бетона по водоне-проница-емостиСкладирова-ние и хранение Изделие, установ-ленное в гребен-кахРазмеры и качество подкладокВыбороч-но Осмотр и замерыРулетка ГОСТ 7502-80Мастер, контролер ОТКПравиль-ность ус-тановок подкладок 13
13
4
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
173
Размер файла
501 Кб
Теги
diplom, chernova, диплом
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа