close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

DIPLOM PZ(5)

код для вставкиСкачать
 Введение
Задачей технической эксплуатации гостиничного фонда является обеспечение исправного состояния конструкций, частей зданий и инженерного оборудования гостиниц для бесперебойной их работы в пределах нормативного срока службы, своевременное выполнение планово-предупредительного ремонта, обеспечение надлежащего благоустройства и санитарно-технического состояния здания и прилегающего к нему участка.
Техническая эксплуатация гостиничного фонда включает техническое обслуживание и все виды ремонтов.
Затраты на содержание и ремонт гостиниц должны планироваться в пределах установленных нормативов с учетом их технического состояния (см. прил. 16, 17 [1]).
В инженерное оборудование гостиниц входит: водопровод, канализация; горячее водоснабжение, центральное отопление, вентиляция, система кондиционирования воздуха, слаботочные устройства (телевидение, радио, сигнализация, часофикация, телефонизация), газоснабжение, электрооборудование, лифты и мусоропроводы.
Основным требованием к эксплуатации систем кондиционирования воздуха является поддержание необходимых параметров воздуха в обслуживаемых помещениях, при этом отступление от нормы допускается: по объему приточного воздуха ±10 %, по температуре ±2°С, по относительной влажности ±5 %.
Техническая эксплуатация гостиниц осуществляется обслуживающим персоналом и штатом рабочих гостиницы с привлечением соответствующих специализированных организаций на договорных началах.
С целью централизации контроля и управления инженерным оборудованием при помощи средств автоматики, телемеханики и связи в гостинице организуется диспетчерская служба (ДС). Диспетчерская служба обеспечивает круглосуточный автоматический дистанционный контроль и управление инженерным оборудованием гостиницы, прием и выполнение заявок обслуживающего персонала гостиницы по устранению неисправностей и повреждений, которые заносятся в журнал.
Диспетчерская служба должна осуществлять автоматический контроль за работой инженерного оборудования: лифтов; систем отопления, горячего и холодного водоснабжения; электроснабжения, освещения холлов, вестибюлей, коридоров, лестничных клеток и прилегающей к гостинице территории; систем приточно-вытяжной вентиляции и кондиционирования воздуха; систем холодоснабжения; систем газоснабжения; подвальных, чердачных помещений и коллекторов; автоматических систем охранной, пожарной сигнализации и пожаротушения; систем дымоудаления и подпора воздуха в гостиницах повышенной этажности.
Дежурный инженер обязан производить прием заявок на неисправность инженерного оборудования, регистрировать их в соответствующем журнале и производить выдачу заданий исполнителям с регистрацией времени выдачи задания, вести контроль за устранением неисправностей и делать отметку об их устранении.
Распоряжение дежурного инженера по устранению неисправностей, ликвидации аварийного состояния инженерного оборудования и конструкций здания и выполнению других работ обязательно к исполнению для всех работников ДС и служб гостиницы, а также для производственного персонала подрядных организаций при проведении текущего ремонта подрядным способом.
Исполнители обязаны после устранения неисправностей сообщить об этом дежурному инженеру. Если неисправности не устранены своевременно, дежурный инженер обязан сообщить об этом начальнику соответствующей службы и главному инженеру.
В случае возникновения аварий, вынужденных простоев, устранение которых не может быть выполнено персоналом ДС и службами гостиницы и требует участия посторонних организаций, дежурный инженер обязан немедленно сообщить об этом главному инженеру (инженеру) гостиницы, а в его отсутствие вызвать аварийную службу.
График технического обслуживания и ремонта гостиницы составляется техническим персоналом гостиницы, исходя, из установленных норм и утверждается главным инженером (инженером). За каждым рабочим закрепляются отдельные объемы работ.
В графике указываются перечень, сроки исполнения и ответственный исполнитель работ, и отметка о выполнении работ.
Результаты техобслуживания и ремонта гостиницы систематически контролируются лицами, ответственными за отдельные участки работ, а также главным инженером (инженером) гостиницы.
Работы аварийного характера выполняются службами при гостинице или специализированными организациями. У дежурных работников гостиниц на рабочем месте должны быть схемы коммуникаций (водопровода, канализации, электрооборудования и др.) и телефоны аварийных служб, а также телефоны водопроводно-канализационных, теплоснабжающих и электроснабжающих организаций. О наличии аварии должна быть поставлена в известность вышестоящая организация.
При получении сведений о повреждениях инженерных сетей аварийного характера технический персонал гостиницы обязан принять меры к немедленному отключению поврежденного участка сети (водопровода, канализации, горячего водоснабжения, центрального отопления, электроснабжения и др.) и организовать срочную ликвидацию аварии.
В гостинице должен быть в наличии запас аварийных материалов, деталей и оборудования для обеспечения быстрой ликвидации аварий.
Ремонтом и ТО системы кондиционирования занимается отдельная бригада персонала гостиницы.[1]
Данный дипломный проект посвящен сервису системы кондиционирования гостиницы на 160 номеров.
1. Аналитический раздел
Многофункциональный комплекс располагается на отведенном земельном участке с отступом от существующих и проектируемых красных линий. Между проектируемыми зданиями предусмотрена свободная пешеходная зона вдоль водоотводного канала в соответствии с градостроительной концепцией реабилитации набережных водоотводного канала.
Главные фасады зданий ориентированы на водоотводный канал и Проектируемый проезд. Технологическая загрузка зданий, входы в технические помещения, а также въезды в подземную автостоянку осуществляются со стороны южного и западного фасадов, с Проектируемого проезда.
Главный вход в гостиницу из кармана со стороны Проектируемого проезда.
Транспортное обслуживание здания осуществляется по Озерковской набережной и внутриквартальным проездам.
Территория отведенного участка благоустраивается и частично используется для временной парковки в соответствии с проектом.
1 этаж - вестибюль главного входа с регистрацией; лестнично-лифтовые блоки из четырёх лифтов, связывающих все этажи, туалеты персонала и гостей, переговорные комнаты, административные помещения, диспетчерская, охрана, бар с обеденным залом, магазины.
2-8 этажи - гостиничные номера, коридор, технические помещения, лестнично-лифтовые блоки из четырёх лифтов.
Наружная отделка фасадов.
Отделка цоколя - гранит полированный с фаской.
Наружные стены - декоративная штукатурка по технологии Tex-color, включая все компоненты, с окраской фасадными красками типа Юки в соответствии с колерным паспортом.
Окна - алюминиевые блоки с двухкамерным стеклопакетом. Материал блоков -алюминиевые трёх-пятикамерные профили с терморазрывом окрашенные типа Schuco. Предусмотреть клапаны зимнего проветривания. Наружные сливы - из окрашенного алюминиевого профиля Guttmann. Фурнитура Roto с открыванием в двух плоскостях. Стеклопакеты из флоат-стекла (М1), алюминиевая рамка типа Lingemann, молекулярное сито и герметики типа Grace. Уплотнение двух-трёхконтурное силиконовое типа Deventer.
Витражи - из алюминиевых трёх-пятикамерных профилей с терморазрывом окрашенных, типа Schuco, с двухкамерными стеклопакетами и открывающимися в двух плоскостях створками (20% от площади остекления).
Двери главных и эвакуационных входов-выходов - из окрашенных трёх-пятикамерных алюминиевых профилей с терморазрывром типа Schuco, остекленные.
Внутренние перегородки - кирпичные или из пазогребневых плит. Перегородки вестибюлей и холлов - остекленные типа Triplan в комплекте с дверями и жалюзи.
Вестибюли, лифтовые поэтажные холлы общего пользования:
* полы с плинтусом - гранит на 1 этаже, керамогранитная плитка "Гранитогресс" на остальных этажах.
* стены - декоративная штукатурка.
* потолки 1 этажа - подвесные гипсокартонные многоярусные криволинейные сложные, высококачественная окраска, комбинированное освещение.
* потолки на типовых этажах - подвесные гипсокартонные с карнизами, высококачественная окраска, точечные светильники.
Торговые, административные помещения на 1 этаже:
полы - монолитная плита, стены - улучшенная штукатурка, потолки - шлифованная монолитная плита.
Технические, вспомогательные помещения:
полы - керамическая плитка с плинтусом.
стены - водоэмульсионная и масляная окраска, керамическая плитка.
потолки - подвесные в местах коммуникаций, окрашенные водоэмульсионной краской, по техническим условиям влагостойкие. ограждения -металлические с порошковой окраской. Внутренние двери технических помещений и технических шкафов инженерных коммуникаций - металлические шпонированные деревом ценных пород с наружной стороны и с порошковой окраской с внутренней стороны, огнестойкостью по противопожарным нормам.
Двери лифтовых холлов и эвакуационных лестниц - остекленные из окрашенных алюминиевых профилей типа Schuco, с огнестойкостью по нормативам.
Двери санузлов - шпонированные деревом ценных пород; двери и перегородки кабинок санузлов сборные - гладкие, комплекты типа "Треспа".
Эвакуационные двери комплектуются доводчиками в соответствии с противопожарными нормами. Уплотнения дверей силиконовые - типа Deventer.
Внутренняя отделка помещений гостиницы, мест общего пользования комплекса уточняется дизайн-проектом по отдельному заданию на основе материалов проекта.
Расчетные параметры.
Расчетная температура (tн) и энтальпия (Jн) наружного воздуха.
Для систем кондиционирования:
* в холодный период года tн= -28˚С, Jн= -24,3кДж/кг;
* в теплой период года tн= 26,3˚С, Jн= 64,9кДж/кг;
Для системы вентиляции:
* в холодный период года tн= -28˚С, Jн= -24,3кДж/кг;
* в теплый период года tн= 22,6˚С, Jн= 53,3кДж/кг;
* для подбора оборудования холодоснабжения принять температуру наружного воздуха +31˚С, а также с учетом местных условий (нагрев кровли, застой воздуха в карманах и пр.).
Средняя температура отопительного периода минус 3,1 ˚С.
Продолжительность отопительного периода 214 дней.
Внутренние температуры, относительная влажность и подвижность в помещениях принимаются в соответствии со СНиП 2.04.05-91* прил. 1, 4, 5.
ЗОНА ЗДАНИЯ ЛЕТОМ ЗИМОЙ ПОДПОР Автостоянка +80С Технические помещения Тепловой пункт Не более +400С Не менее +160С Станция питьевого
противопожарного водоснабжения Не более +400С Не менее +160С Термовентиляцион-ные камеры Не более +400С Электротехнические помещения Трансформаторная подстанция Не более +450С Не контролируется Электрощитовые среднего и низкого напряжения Не более +400С Не менее +160С
Телефон. помещения Не более +400С Не менее +160С Помещение У.П.С. Не более +400С Не менее +160С Лестничные клетки +160С Санузлы всех зон +200С Кухня и мойки зоны ресторана +200С Ресторан +240С
относительная влажность не нормируется +180С
относительная влажность не нормируется Офисы
-арендуемых зон +240С
относительная влажность не нормируется +200С относительная влажность не нормируется Комнаты уборочного инвентаря, поэтажные кухни и т.д. +180С отн. влажность не нормируется Санитарные нормы подачи наружного воздуха в помещениях:
* офисы и другие помещения, в которых люди находятся непрерывно свыше 3-х часов, - не менее 60м3/ч на 1 чел. (1 чел. - 6,0 м2 рабочей площади);
* помещения, в которых люди находятся непрерывно до 3-х часов - не менее 20м3/ч на 1 чел.;
* стоянка автомобилей - не менее расхода, определенного из условия разбавления выделяющегося оксида углерода до предельно допустимой концентрации ПДК(СО)=50мг/ м3;
* в зале столовой, буфете, на кухне, тепловом пункте, электротехнических помещениях - по избыткам теплоты;
* во вспомогательных помещениях - по нормативным кратностям.
Допустимый уровень проникающего шума в помещениях по МГСН 2.04-97 :
- жилые помещения и номера гостиницы (в дневное время) 50 дБ(А); - жилые помещения и номера гостиницы (в ночное время ) 40 дБ(А); - офисные помещения 55 дБ(А); - ресторан 60 дБ(А); - торговые залы 70 дБ(А); Источником тепла для систем отопления, вентиляции и кондиционирования служат городские тепловые сети.
В качестве теплоносителя системы отопления принята вода с параметрами 90-65˚С, вентиляции и кондиционирования воздуха - вода с параметрами 90-65˚С, воздушно - тепловых завес - 90-65˚С, приготовляемая в индивидуальном тепловом пункте.
Источником холода для системы кондиционирования воздуха (гостиница) являются холодильные машины (с тепловым насосом) с воздушным охлаждением конденсаторов. Предусмотреть 50% резервирование холодильных машин.
Общую холодопроизводительность холодильных машин принять не менее 40 Вт/м2 полезных площадей вне зависимости от графика температур рабочей жидкости (7-120С / 5-100С / 3-80С).
Предусмотреть оборудование "теплового насоса" для обеспечения теплоснабжения в межсезонье.
Сопротивление теплопередачи ограждающих конструкций составляет:
-для стен R=2,75 м2×0С/Вт
-для стен в грунте R=2,1 м2×0С/Вт
-для покрытия R=3,65 м2×0С/Вт
-для окон R=0,52 м2×0С/Вт
-для наружных дверей R=0,7 м2×0С/Вт
-для теплоизолированных ворот R=0,7 м2×0С/Вт
1.1 Вентиляция и кондиционирование воздуха.
Процесс кондиционирования воздуха в гостинице осуществляется совместным действием центральных кондиционеров и устанавливаемых в помещениях местных систем охлаждения рециркуляционного воздуха - вентиляторных теплообменников (fancoil).
В центральных кондиционерах используется прямоточная схема обработки воздуха, включая:
* очистку воздуха,
* в холодной период подогрева воздуха в водяном воздухонагревателе /90-65˚С/,
* в теплый период охлаждения воздуха в водяном воздухоохладителе /7-12˚С/,
* в переходный период подогрев воздуха в водяном воздухоохладителе /45-40˚С/.
Воздухообмены в помещениях рассчитаны из условий подачи санитарной нормы наружного воздуха на 1 человека:
В офисах - 60 м3/ч;
В магазинах - 60 м3/ч на 1 продавца; 20 м3/ч на 1 покупателя.
В ресторане - из расчета ассимиляции теплопоступлений в обеденном зале и горячем цехе. В подсобных помещениях воздухообмен определен по кратностям.
Все установки центральных кондиционеров производства компании "TRANE".
Установки центральных кондиционеров состоят из:
* клапана наружного воздуха;
* фильтра канального - G3;
* фильтра тонкой очистки - F6;
* секции воздухонагревателя;
* секции воздухоохладителя ;
* секции вентилятора.
Центральные кондиционеры.
Центральные кондиционеры и приточные установки фирмы "TRANE" предусматриваются с возможностью поставки.
В комплекте заводского изготовления;
* с полной внутренней тепло- и звукоизоляцией, со съемным панелями доступа;
* с эффективными фильтрами для очистки воздуха;
* с полным комплектом средств управления, контроля, регулирования и автоматизации;
* с системой защиты воздухонагревателей от замораживания;
* с установкой в обвязке воздухонагревателей циркуляционных насосов.
Все вентиляционное оборудование снабжено средствами снижения и глушения шума для создания в обслуживаемых помещениях, а также на прилегающей территории уровня звукового давления, не превышающего допустимый уровень. Воздухораздающие устройства снабжены устройствами для регулирования расхода и аэродинамических характеристик струи. Воздухоприемные устройства комплектуются устройствами для регулирования расхода воздухораздающими, воздухоприемными и воздухорегулирующими устройствами.
Регулирующая и отключающая арматура фэн-койлов устанавливается за пределами обслуживаемых помещений в доступных для эксплуатации местах. Краны для дренирования отдельных ветвей тепло-холодоносителя устанавливать со штуцерами для присоединения гибкого шланга.
Магистральные воздуховоды систем кондиционирования воздуха, приточно-вытяжные вентиляции, магистральные холодопроводы и дренажные трубопроводы fan-coil прокладываются за подшивными потолками коридоров и холлов.
Там же устанавливаются воздуховоды к воздухораспределителям и вытяжные воздуховоды из помещений, вентиляторные теплообменники fan-coil и прокладываются трубопроводы холодоснабжения и дренажные линии, подсоединяемые к fan-coil.
Воздуховоды систем кондиционирования воздуха, приточной и вытяжной вентиляции в пределах обслуживаемого этажа необходимо предусматривать класса "П" из оцинкованной стали (ГОСТ 14918-80).
За пределами обслуживаемого этажа " из оцинкованной стали (ГОСТ 14918-80).
Все воздуховоды систем кондиционирования воздуха от выхода из вентилятора до воздухораспределителя в обслуживаемое помещение необходимо предусматривать с тепловой изоляцией "Armaflex".
1.2 Автоматизация систем отопления и вентиляции.
Для обеспечения требуемых условий воздушной среды в помещениях, надежности работы систем, экономии тепла, электроэнергии предусматривается:
* поддержание заданных параметров воздушной среды, теплоносителя и холодоносителя;
* защита воздухонагревателей от замораживания;
* местное и дистанционное управление вентиляционными системами;
* блокировка вентиляционного оборудования;
а) между элементами самой вент. системы;
б) с системами противопожарной автоматики.
Холодоснабжение
Для снабжения холодной водой центральных кондиционеров и fan-coil предусмотрено устройство центральных холодильных станций, включающих в себя:
* холодильные машины /тепловой насос/ с воздушным охлаждением конденсаторов, расположенные на крыше здания (50 % резервирование холодильных машин);
* баки холодной воды;
* группы циркуляционных насосов.
Холодильные машины /тепловой насос/ обеспечивают приготовление холодоносителя и теплоносителя с температурными параметрами 7/12°С/40-45°С, который используется в воздухоохладителях центральных кондиционеров и fan-coil.
Fan-coil присоединяются к общей системе холодоснабжения через самостоятельные контуры с установленными на них группами циркуляционных насосов.
Подкладка трубопроводов к потребителям fan-coil разводятся в пространстве подшивных потолков коридоров.
1.3 Автоматизация и диспетчеризация инженерных систем
Автоматизированная система диспетчеризации и управления инженерным оборудованием (AСДУ) предназначена для централизованного мониторинга и управления оборудованием инженерных систем.
Целями создания AСДУ являются:
* получение оперативной информации о состоянии и технологических параметрах оборудования инженерных систем;
* повышение надёжности, безопасности и качества функционирования оборудования инженерных систем;
* автоматизация диагностики и контроль периодичности обслуживания оборудования инженерных систем;
* дистанционный контроль/управление работой оборудования инженерных
систем;
* обеспечение оперативного взаимодействия эксплуатационных служб, планирование проведения профилактических и ремонтных работ инженерных систем;
* документирование и регистрация значений технологических параметров в инженерных системах и действий диспетчеров служб;
* разграничение полномочий и ответственности служб при принятии решений.
Система кондиционирования.
В подсистеме диспетчеризации данной системы должно быть предусмотрено следующее:
* мониторинг работы мультисплит систем и системы прецизионного кондиционирования;
* управление вентиляторными доводчиками по датчикам и/или задатчикам температуры, установленным в обслуживаемых помещениях (2 типа управления).
* включение/выключение вентиляторных доводчиков по временной программе или сигналам от Системы Контроля и Управления Доступом.
Система холодоснабжения
Система подготовки охлажденной воды управляется системой автоматизации здания в соответствии с расписанием заданным пользователем.
AСДУ поддерживает температуру воды на выходе из теплообменника на заданном уровне путем управления клапаном.
В подсистеме диспетчеризации данной системы должны быть предусмотрены: В части оборудования:
* мониторинг работы холодильных машин - включено, выключено, ответ магнитного пускателя, авария по тепловому реле;
* мониторинг работы приводов насосов - включено, выключено, ответ магнитного пускателя, авария по тепловому реле;
* в качестве служебной функции - дистанционное управление насосами и холодильными машинами ЦДП;
* сигнализация о состоянии загрязненности механических фильтров;
* учет моторесурса и периодическое переключение взаиморезервируемых двигателей насосов для обеспечения равномерного расхода моторесурса;
* переключение на резервный двигатель при выходе из строя рабочего, при несрабатывании автоматического переключения;
В части среды:
* контроль давления воды и гликоля в контрольных точках;
* контроль температуры воды и гликоля в контрольных точках;
* В режиме "зима" установка выключается.
2. Конструкторский раздел
2.1 Принцип работы чиллера с воздушным охлаждением
Чиллер является базовым элементом системы кондиционирования на охлажденной воде. Как следует из названия, чиллер предназначен для охлаждения воды или антифриза, используемых в теплообменниках воздухоохладителей - фанкойлов или центральных кондиционеров. На рисунке №1 показана схема работы системы кондиционирования на базе чиллера. Принцип работы чиллера основан на переносе тепловой энергии из гидравлического контура системы кондиционирования на улицу, или если сказать другими словами: на переносе холода из улицы в гидравлический контур системы кондиционирования. Функцию передачи тепловой энергии выполняет термодинамический процесс, протекающий в холодильном контуре чиллера.
Рабочим веществом для переноса тепловой энергии является хладагент. Как видно из рисунка №1, воздух, находящийся снаружи здания охлаждает теплообменник конденсатора чиллера. При этом теплосодержание хладагента, протекающего внутри теплообменника конденсатора уменьшается. Обратный процесс происходит в теплообменнике испарителя. Хладагент с низким теплосодержанием охлаждает теплообменную поверхность испарителя, который, в свою очередь охлаждает воду или антифриз, протекающий в гидравлическом контуре системы кондиционирования.[2]
Рис. 1 Схема охлаждения помещения
2.2 Функциональные элементы чиллера
Чиллер с воздушным охлаждением конденсатора включает следующие функциональные элементы:
- Холодильный контур (Главный элемент чиллера). Охлаждая воду в гидравлическом контуре системы кондиционирования, он переносит из него тепловую энергию в воздух, находящийся снаружи здания (На улице). Холодильный контур чиллера включает компрессор спирального исполнения, воздушный теплообменник конденсатора и водяной теплообменник испарителя, расширительное устройство - терморегулирующий вентиль, смотровое стекло, фильтр осушитель.
- Встроенный гидравлический модуль предназначен для организации циркуляции воды или антифриза в гидравлическом контуре системы кондиционирования. Гидравлический модуль включает: Циркуляционный насос, аккумулирующий бак, расширительный бак, другие элементы, необходимые для работы гидравлической системы.
- Вентилятор конденсатора предназначен для организации циркуляции воздуха, находящегося снаружи здания через теплообменную поверхность конденсатора.
- Система автоматизированного управления предназначена для управления работой компонентов чиллера: компрессора, вентиляторов, циркуляционного насоса. Система автоматизированного управления включает контроллер, устройства защиты, датчики, пускатели и реле.[2]
2.3 Принцип работы холодильного контура чиллера
На рисунке №2 показана упрощенная схема холодильного контура чиллера. Как было сказано ранее, основной задачей холодильного контура является охлаждение водного раствора этиленгликоля в гидравлическом контуре системы кондиционирования. При этом охлаждая раствор внутри гидравлического контура, чиллер переносит тепловую энергию на улицу. Рабочим веществом при переносе тепловой энергии является фреон - хладагент. В чиллерах используются хладагенты - R-22, R-410a, R407C. Перенос тепловой энергии происходит за счет термодинамического процесса, который включает 4 главных составляющих: - Испарение хладагента, происходящее внутри водяного теплообменника испарителя. Во время процесса испарения происходит увеличение теплосодержания хладагента. Хладагент поглощает тепловую энергию воды из гидравлического контура.
- Конденсация хладагента, происходящее внутри теплообменника конденсатора. Во время процесса конденсации происходит уменьшение теплосодержания хладагента. Хладагент отдает тепловую энергию воздуха, находящегося снаружи здания. - Сжатие хладагента, происходящее в компрессоре.
- Дросселирование (Или принудительное расширение), происходящее внутри ТРВ.
Процессы конденсации и испарения происходят при определенных условиях, создаваемых в теплообменниках испарителя и конденсатора.
Одним из главных элементов холодильного контура является расширительное устройство, функцию которого, в чиллере выполняет терморегулирующий вентиль. Терморегулирующий вентиль имеет малое пропускное сечение по сравнению с другими элементами холодильного контура, подобно горлышку от бутылки. Таким образом, компрессор создает зону высокого давления до терморегулирующего вентиля - в теплообменнике конденсатора (Зона высокого давления на схеме чиллера выделена красным цветом), и зону низкого давления после терморегулирующего вентиля в теплообменнике испарителя (Зона низкого давления на схеме чиллера выделена синим цветом). Газообразный хладагент на выходе из компрессора имеет высокое давление и температуру. Попадая в теплообменник конденсатора, хладагент начинает конденсироваться - переходить из газообразного состояния в жидкое. Процесс конденсации происходит вследствие того, что вентиляторы, создавая циркуляцию наружного воздуха через теплообменную поверхность конденсатора, охлаждают конденсатор, а, следовательно, и хладагент, находящийся внутри него. При этом конденсируясь, хладагент отдает тепловую энергию наружному воздуху. Далее жидкий, сконденсированный хладагент по пройдя через фильтр осушитель и смотровое стекло попадает в терморегулирующий вентиль (ТРВ), а затем в зону низкого давления. В зоне низкого давления, давление, а, следовательно, и температура жидкого хладагента падает (Поскольку объем хладагента постоянный). При низком давлении и температуре жидкий хладагент начинает кипеть и испаряться, попадая в теплообменник испарителя. 40% водный раствор этиленгликоля, циркулирующий в гидравлическом контуре системы кондиционирования, проходя через теплообменник испарителя с одной стороны, нагревает его. Хладагент, находящийся с другой стороны теплообменной поверхности испарителя также нагревается, что сопровождается его дальнейшим испарением. На выходе из испарителя хладагент находится только в газообразном состоянии. Во время испарения хладагент охлаждает теплообменную поверхность испарителя, а следовательно и воду, циркулирующую в гидравлическом контуре системы кондиционирования.[2]
Рис. 2 Холодильный контур чиллера
Помимо чиллера в состав системы холодоснабжения и кондиционирования входит:
Фанкойл (фэнкойл) - это внутренний блок, устанавливается внутри помещения, содержит теплообменник, вентиляторы, трубопроводы, систему управления устройством (встроенная + инфракрасный пульт дистанционного управления). Забираемый из помещения воздух вентилятором подается в теплообменник, в котором находится поступающий с теплообменника охлажденная (подогретая) вода, охлаждается (нагревается) и, смешиваясь со свежим приточным воздухом, поступает обратно в помещение. Фаилкойлы различаются: * по способу установки - напольно-потолочные, настенные или скрытые за подвесными потолками.
* по внутреннему строению: двух- или четырехтрубные.
* по виду исполнения: корпусные, бескорпусные, шкафного типа.
Внутреннее устройство фанкойла подобно устройству внутреннего блока сплит-систем. Фанкойл состоит из следующих элементов: * Теплообменник - как правило изготовлен из алюминия, представляет собой радиатор с медными трубками, предназначен для передачи холода (тепла) от хладагента поступающему в помещение воздуху.
* Вентилятор. В системах малой мощности устанавливается вентилятор тангенциального типа, средней и большой мощности - осевой вентилятор. Предназначен для прокачки воздуха через теплообменник. Имеет несколько скоростей и плавное регулирование скорости вращения.
* Электронагреватель. Служит для дополнительного нагрева поступающего воздуха
* Воздушный фильтр устанавливается на корпусе фанкойла. Имеет ячеистое строение, может быть снят и промыт. Подлежит неоднократному использованию.
* Поддон для сбора образовавшегося в ходе работы конденсата. Из поддона собранная влага выводится в систему канализации через дренажные патрубки.
* Система управления фанкойлом. Регулирует частоту вращения вентилятора, хладопроизводительность блока, управляет таймерами и пр.
Насосные станции обеспечивают циркуляцию хладагента внутри системы - от чиллера к теплообменнику (этиленгликолевый контур) и обратно, и от теплообменника к фанкойлу (водяной контур) и обратно. Управление насосами производится чиллером, либо автономной системой управления. Типовая насосная станция состоит из циркуляционного насоса, расширителя, системы автоматики. Различают насосные станции малой (мощность чиллеров до 50 кВт), средней (50-150 кВт) и большой (от 150 кВт) производительности. Разветвленная система трубопроводов связывает чиллер, фанкойлы и насосы, образуя единую замкнутую систему.[3]
Насосная станция, которая обеспечивает циркуляцию гликолевого контура называется гидромодулем и поставляется вместе с чиллером. Конструкция показана на рисунке 3.
Рис. 3 Схема гидравлического модуля.
CW - Контур охлажденной воды
FT - Реле протока воды
TT - Датчик температуры
Pi - Измерительный прибор
1 - Один или два циркуляционных насоса
2 - Фильтр для воды
3 - Предохранительный клапан
4 - Расширительный бак
6 - Ручной воздуховыпускной клапан
7 - Ручной сливной клапан
8 - Автоматический воздуховыпускной клапан
9 - Поворотная заслонка
10 - Изолированный испаритель
11 - Дополнительный бак-накопитель
12 - Дополнительная защита от замораживания
13 - Клапан Шредера 1/4" SAE
Агрегаты с гидравлическим модулем и баком-накопителем оснащены всеми приборами, обеспечивающими их безопасность и нормальное функционирование. Требуется только подключить трубопроводы водяного контура через соединительные муфты. Подключение водяного контура к испарителю осуществляется через присоединительные патрубки под соединение типа Victaulic.
Трубопроводы водяного контура запрещается приваривать непосредственно к агрегату:
• Термические напряжения являются причиной образования микро- и макротрещин на трубопроводах водяного контура, испарителя или бака-накопителя.
• Растрескавшаяся краска может стать причиной преждевремен- ной коррозии.
• Электронные устройства управления также могут быть повреждены в результате отсутствия электромагнитной совместимости или высокого напряжения.
Во избежание этих явлений используйте сварные рукава (поставляются в качестве дополнительных принадлежностей). Приварите муфты на трубопроводы водяного контура, затем соедините их с агрегатом с помощью присоединительных патрубков Victaulic, рис. 4
Во избежание повреждения компонентов водяного контура давление в испарителе не должно превышать 10 бар (максимальное рабочее давление) для агрегатов с гидравлическим модулем и 4 бар для агрегатов без гидравлического модуля.
Во избежание передачи вибрации по водопроводам используйте резиновые виброизоляторы. При необходимости, установите датчики температуры в приточный и обратный трубопроводы.
На трубопроводах агрегатов всех исполнений необходимо установить следующие компоненты:
выравнивающий клапан на обратной трубе водяного контура, для регулирования расхода воды;
запорные клапаны на обратном и при- точном трубопроводах, для изолирования испарителя при техническом обслуживании.
В приточном трубопроводе следует установить фильтр. Мусор, находящийся в воде, может повредить паяный пластинчатый испаритель. Фильтр должен задерживать частицы размером более 1,6 мм и позволять проводить чистку без предварительного демонтажа. Агрегаты с гидравлическим модулем уже оснащены фильтром такого типа.[4]
Рис. 4 Соединение типа Victaulic
3. Сервисный раздел
3.1 Электрические подключения
Будьте осторожны при изготовлении сквозных отверстий и прокладке электрических кабелей. Ни при каких условиях на панель с электроаппаратурой или на электрические компоненты не должны попасть металлические стружки или изоляционный материал. Прежде чем подключать кабель питания, закройте и защитите реле, пускатели, зажимы и кабели управления.
Подключите кабель питания, как показано на рис 5.
Используйте соответствующие кабельные сальники, убедитесь, что в блоке электрических подключений или на электрических компонентах нет посторонних предметов.
Кабели должны соответствовать местным стандартам. Тип и расположение предохранителей также должно соответствовать стандартам.
Используйте только кабели с медными проводниками. Использование алюминиевых проводников может привести к гальванической коррозии, перегреву и разрушению электрических соединений.
Рекомендуемые настройки для плавного пуска
Время разгона: 0, с до максимальной скорости
Вращающий момент при пуске: 0 % Время останова: 0 с [4]
Рис. 5 Схема подключения питания
3.2 Поиск и устранение неисправностей
В данном разделе приведены простые рекомендации по поиску и устранению неисправностей. Приведенные рекомендации не обеспечивают всесторонний анализ холодильной установки со спиральным компрессором.
Целью раздела является предоставление операторам базовых сведений по функционированию агрегата, позволяющих приобрести навыки по диагностике неисправностей и правильно информировать о них технических специалистов.[4]
Признаки неисправностиВозможная причинаРекомендуемые действияА)Компрессор не включается Питание на электродвигатель подается, но он не включается.
Перегорели обмотки электродвигателяЗамените компрессор Неисправен пускатель электродвигателя.Перегорели обмотки или не исправны электрические соединенияОтремонтируйте или замените компрессор На пускатель электродвигателя не подается напряжение.
а) в сети отсутствует напряжениеПроверьте предохранители и электрические соединения б) отключен вводной выключательВыясните, почему выключен вводной автомат Если с электросетью все в порядке, включите вводной выключатель На пускатель не подается напряжение, хотя на предохранителях оно есть.
Перегорели предохранителиПроверьте изоляцию электродвигателей. За- мените предохранители Вольтметр показывает низкое напряжение.Слишком низкое напряжение.Свяжитесь с поставщиком электроэнергии В обмотках стартера не генерируется магнитное поле.
Разомкнут контур управленияОпределите сработавшее устройство управления и выясните причину отключения См. инструкции на данное устройство управ- ления
Компрессор не работает.Заедание элементов компрессора (деформирование или трущиеся элементы)
Замените компрессор Треск в электродвигателе при работе компрессора.
Отключение компрессора в результате срабатывания реле высокого давления.
Слишком высокое давление на стороне нагнетания.
См. инструкции по "высокому давлению на стороне нагнетания".
Слишком высокое давление на стороне нагнетания.
Б) Компрессор отключаетсяСрабатывает реле высокого давленияСлишком высокое давление на стороне нагнетанияСм. инструкции по "высокому давлению на стороне нагнетания".
Срабатывает термореле защиты от перегрузкиа) слишком низкое напряжение.Свяжитесь с поставщиком электроэнергииб) слишком высокая потребность в охлаждении или слишком высокая температура конденсации.
См. инструкции по "высокому давлению на стороне нагнетания".
Срабатывает термореле защиты электродвигателя от перегрева.
Недостаточно охлаждающей жидкости.Устраните утечки, дозаправьте систему хладагентомСрабатывает система защиты от замораживанияСлишком низкий расход воды в испарителеПроверьте расход воды и реле протока.В) Компрессор отключается сразу после пускаСлишком низкое давление на всасывании.
Загрязнен фильтр-осушитель.
Замените фильтр-осушительФильтр-осушитель покрыт льдомГ) Компрессор работает непрерывноВ обслуживаемой зоне слишком высокая температура.Чрезмерная потребность в охлаждении.Проверьте теплоизоляцию и герметичность обслуживаемого помещенияСлишком высокая температура воды в обратном трубопроводе.Чрезмерная потребность в охлаждении.Проверьте теплоизоляцию и герметичность обслуживаемого помещенияД) Утечка масла из компрессораНа индикатор показывает слишком низкий уровень масла.Недостаточно масла в системе.Прежде чем покупать и добавлять масло, свяжитесь с представителями компании Trane.Уровень масла непрерывно опускаетсяЗагрязнен фильтр-осушитель.Замените фильтр-осушитель.Е) Высокий уровень шума при работе компрессораШум в компрессоре.Неисправность элементов компрессора.Замените компрессорСлишком низкая температура со стороны всасывания.
a) Неравномерный расход жидкого хладагента
a) Проверьте величину перегрева и крепле- ние термобаллона регулирующего вентиля.
б) отремонтируйте или замените вентиль.
б) Терморегулирующий вентиль заблокирован в положении "открыт".
Ж) Недостаточная холодопроизводительностьСвист в терморегулирующем вентиле.Недостаточно хладагента в системе.Проверьте герметичность контура хладагента, дозаправьте контур Слишком высокое аэродинамическое сопро- тивление фильтра-осушителя.Загрязнен фильтр-осушитель.Замените фильтр-осушитель.Слишком сильный перегрев.Неправильный выбор величины перегрева.Проверьте уставку перегрева и настройте терморегулирующий вентиль.Недостаточный расход водыЗаблокированы трубопроводы водяного контураОчистите трубопроводы и фильтр для воды.З) Слишком высокое давление на стороне нагнетанияСлишком высокая температура конденсато- ра.
В конденсаторе присутствует неконденсиру- ющиеся газы хладагента или избыток хлада- гента.
Удалите неконденсирующиеся газы и слейте избыток хладагента.
Слишком высокая температура воды в обрат- ном трубопроводеСлишком высокая потребность в охлажденииСнизьте нагрузку на систему, при необходимости уменьшите расход воды
Слишком высокая температура воздуха на выходе конденсатора.
Недостаточный расход воздуха. Температура всасываемого воздуха выше требуемой.Очистите или замените воздушные фильтры. Очистите теплообменник. Проверьте функци- онирование электродвигателей вентиляторовИ) Слишком высокое давление всасыванияКомпрессор работает непрерывноСлишком высокая потребность в охлаждении
(нагрузка на испаритель).
Проверьте систему.
Слишком низкая температура на стороне всасывания.
Обратный ток хладагента в компрессореa) Терморегулирующий вентиль находится в положении "открыт" дольше, чем необходимо.
б) Терморегулирующий вентиль заблокирован в положении "открыт"a) Проверьте величину перегрева и работоспособность термобаллона регулирующего вентиля.
б) Замените клапан.
К) Слишком низкое давление на всасыванииСлишком высокое аэродинамическое сопротивление фильтра-осушителя.
Загрязнен фильтр-осушитель.Замените фильтр-осушительОтсутствует поток хладагента через терморегулирующий вентиль.Терморегулирующий вентиль неисправенЗамените термобаллон.
Снижение производительности.Заблокирован терморегулирующий вентильЗамените вентиль.
Слишком низкий перегрев.Слишком высокое гидравлическое сопротивление испарителя.Проверьте уставку перегрева и настройте терморегулирующий вентиль.
Л) Недостаточная холодопроизводительностьНизкое гидравлическое сопротивление испарителя.
Низкий расход воды.Проверьте расход воды. Проверьте состояние водяного фильтра и удалите посторонние предметы загрязнения из трубопровода водяного контура 3.3 Алгоритм поиска неисправностей
3.4 Техническое обслуживание 3.4.1 Холодильной машины (чиллер)
Раз в месяц: 1. Внешний осмотр оборудования, проверка креплений, ограждений и конструкций холодильной машины; 2. Проверка электропитания по фазам (проверка дисбаланса по напряжению, проверка дисбаланса по току);
3. Профилактика электрических соединений щита управления и компрессорно- конденсаторного блока;
4. Проверка состояния силовых электрических кабелей и их соединений; 5. Контроль и запись - избыточного давления испарения, температуры испарения, - избыточного давления конденсации, температуры конденсации (в случае несоответствия, производится дозаправка холодильной машины фреоном); 6. Контроль и запись состояния автоматики и показаний КИПа;
7. Контроль состояния хладагента и масла, тестирование пульта управления;
8. Проверка герметичности фреонового контура;
9. Проверка герметичности водяного контура;
10. Контроль электромагнитных клапанов;
11. Проверка срабатывания систем защиты компрессора (ов);
12. Контроль уровня масла;
13. Проверка степени загрязнения фреоновых фильтров.
Раз в квартал:
15. Проверка загрязненности воздушных конденсаторов;
16. Проверка состояний силовых и управляющих цепей Оборудования, по необходимости производить подтяжку резьбовых соединений;
17. Проверка лопастей вентиляторов.
Раз в полгода:
18. Контроль срабатывания предохранительных клапанов;
19. Контроль состояния конденсатора и его чистка.
Раз в год:
20. Ревизия подшипников вентиляторов;
21. Ревизия внутренней полости вентиляторов;
22. Проверка состояния изоляции электродвигателя;
23. Тестирование всех основных рабочих контуров Оборудования на кислотность масла и влажность фреона;
24. Введение в состав масла компрессорного агрегата антифрикционные присадок;
25. Тестирование контрольно-измерительных приборов и автоматики;
26. Замена фильтрующих элементов фильтров осушителей, при необходимости произвести замену хладагента;
27. Ревизия подшипников насосов теплоносителя;
28. Контроль давления расширительного бака мембранного типа, при необходимости дозаправка азотом.
Раз в 2 года: 29. Замена компрессорного масла.
3.4.2 Вентиляторного доводчика (фанкойла)
Раз в месяц: 1. Внешний осмотр оборудования;
2. Проверка электропитания по фазам (проверка дисбаланса по напряжению, проверка дисбаланса по току);
3. Тестирование пульта управления; 4. Контроль состояния фильтров, чистка фильтров;
5. Проверка работы дренажной системы Оборудования и по необходимости осуществлять чистку дренажа;
6. Чистка корпуса и передней панели блока; 7. Чистка воздушных фильтров;
8. Очистка входных и выходных жалюзи блока.
Раз в квартал:
9. Проверка состояний силовых и управляющих цепей Оборудования, по необходимости производить подтяжку резьбовых соединений;
10. Диагностика и устранение посторонних шумов; 11. Проверка состояний силовых и управляющих цепей электропитания.
Раз в полгода:
12. Химическая чистка дренажа конденсата;
13. Контроль и отладка трехходового клапана и балансировочных кранов.
Раз в год:
14. Химическая очистка теплообменника;
15. Контроль и чистка состояния водяных фильтров со стальной сеткой на загрязнение;
16. Проверка герметичности циркуляционного контура теплоносителя; 17. Проверка состояния электрических кабелей и обтяжка соединений;
18. Контроль износа подшипников электродвигателей вентиляторов, воздушного теплообменника.
3.4.3 Насосной станции холодильной машины
Раз в месяц: 1. Внешний осмотр оборудования, проверка креплений, ограждений и конструкций насосной станции;
2. Проверка электропитания по фазам (проверка дисбаланса по напряжению, проверка дисбаланса по току);
3. Проверка электрических силовых кабелей, соединяющие блок с распределительным щитом, на отсутствие порезов, трещин, и признаков стирание изоляции, по необходимости производить подтяжку резьбовых соединений оборудования;
4. Контроль и запись состояния автоматики и показаний КИПа;
5. Контроль состояния конструктивных узлов блока на предмет коррозии, прочность креплений панелей кожуха;
6. Проверка циркуляционного контура на отсутствие утечек;
7. Контроль давления теплоносителя (охлаждаемого).
Раз в квартал:
8. Анализ теплоносителя на кислотность и плотность;
9. Дозаправка теплоносителя;
10. Спуск воздуха из системы.
Раз в полгода:
11. Контроль состояния и чистка водяных фильтров со стальной сеткой на загрязнение;
12. Предохранительный клапан на плотность;
13. Контроль и восстановление химического состава теплоносителя (для восстановления незамерзающих свойств теплоносителя).
Раз в год:
14. Извлечение фильтра и чистка его струей воды или воздуха;
15. Контроль и дозаправка азотом расширительного бака мембранного типа.
16. Проверка соответствия приборов КИПа. Раз в три года:
17. Химическая чистка гидросистемы с перезаправкой теплоносителя. [5]
3.5 Профилактическое обслуживание агрегата
В целях обеспечения нормального функционирования агрегата при максимальной нагрузке, а также предотвращения повреждения компонентов системы рекомендуется регулярно проводить профилактическое обслуживание агрегата. Далее приводится рекомендуемый список работ по техническому обслуживанию, выполнение которых совместно с правильной заправкой и электромонтажом системы является необходимым условием обеспечения безотказной работы агрегата. Смотровое стекло линии жидкости каждого контура следует регулярно проверять для определения состояния хладагента: удостоверьтесь в чистоте смотрового стекла и наличии сплошного прозрачного потока хладагента. Фильтр-осушитель необходимо заменить, если индикатор смотрового стекла указывает на присутствие влаги в контуре или при наличии пузырьков даже при полностью заправленной системе. В случае если питающая вода приводит к загрязнению водяного контура конденсатора и, как следствие, аномальному повышению давления конденсации и постоянному срабатыванию автоматики защиты, необходимо выполнить очистку теплообменника рекомендованными фирмой-производителем растворами для удаления окалины.
ОБСЛУЖИВАНИЕ КОМПРЕССОРОВ
Полугерметичный компрессор с принудительной смазкой подвижных частей, обеспечиваемой реверсивным шестеренчатым насосом, не требует ежегодного технического обслуживания. Показателем нормальной работы (механических компонентов) компрессора является уровень его вибрации, повышенное значение которого приводит к ухудшению производительности и эффективности агрегата и служит явным признаком необходимости технического обслуживания компрессора. Во время пуско-наладки или вскоре после нее рекомендуется проверить уровень вибрации компрессора с помощью виброанализатора, далее замеры следует выполнять ежегодно при нагрузке компрессора, приближенной к нагрузке первого теста. Уровень вибрации является своеобразным индикатором работы компрессора, поэтому регулярные замеры уровня шума позволяют предотвратить возможные неполадки компрессора. Компрессор комплектуется масляным фильтром на весь срок эксплуатации. При проведении работ по техническому обслуживанию компрессора фильтр рекомендуется менять.
ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ
Перед проведением следующих работ по техническому обслуживанию следует полностью обесточить агрегат во избежание поражения электрическим током.
ВНИМАНИЕ! Перед проведением любых работ по техническому обслуживанию внутренних компонентов агрегата его необходимо полностью обесточить, включая нагреватель картера компрессора.
Перед проведением каких-либо работ по обслуживанию панели управления рекомендуется изучить электросхемы агрегата, чтобы понять принцип его работы. Электрические компоненты не требуют особого обслуживания, помимо ежемесячных проверок надежности контактов.
Перегорание предохранителя или срабатывание автоматики защиты указывает на короткое замыкание или работу в условиях перегрузки.
Перед заменой предохранителя или повторным запуском компрессора неисправность должна быть найдена и устранена. Все работы по обслуживанию панели управления должны выполняться только квалифицированными специалистами, невыполнение данного требования может привести к поломке агрегата и отказе в гарантийном обслуживании.
ФИЛЬТР-ОСУШИТЕЛЬ
Замену фильтра-осушителя рекомендуется проводить во время планового сервисного обслуживания, а также в случае резкого падения давления на нем и/или наличия пузырьков в смотровом стекле при нормальной величине переохлаждения. Частичное засорение фильтра также может быть причиной срабатывания автоматики защиты при детекции отсутствия потока жидкого хладагента. Максимально допустимый перепад давления в фильтре при 75%-100% нагрузке контура составляет 70кПа и 35 кПа при 25%-50% нагрузке. Фильтр-осушитель также необходимо заменить, если индикатор смотрового стекла указывает на присутствие влаги в контуре.
В первые месяцы функционирования системы замена фильтра осушителя производится, если значение перепада давления на нем превышает максимально допустимое. В процессе эксплуатации грязь и механические частицы из теплообменников, трубок, компрессоров и других компонентов системы попадают с потоком хладагента в линию жидкости и улавливаются фильтром-осушителем.
При необходимости замены фильтра-осушителя откачайте систему, установив выключатели режима откачки Q1, Q2 в положение OFF/Выкл.
Установите выключатель (Вкл/Выкл) Q0 в положение OFF/Выкл. Полностью обесточьте агрегат и установите перемычку между клеммами F12 и F22, что обеспечивает блокировку автоматики защиты по низкому давлению. Закройте ручной запорный клапан линии жидкости. Вновь подайте питание на агрегат, затем выполните его запуск, включив выключатель Q0. В данном случае режим откачки позволит уменьшить давление в системе, минуя пороговую установку низкого давления. Как только давление в испарителе достигает 0,3 бар, установите выключатель (Вкл/Выкл) Q0 в положение OFF/Выкл. Удалите перемычку, закройте клапан линии всасывания, выполните замену фильтра-осушителя. Через ручной запорный клапан линии жидкости выполните вакуумирование контура в целях удаления неконденсирующихся газов, которые могли попасть в систему во время процедуры замены. Откройте клапан линии всасывания. Перед запуском агрегата обязательно проверьте систему на герметичность.
СМОТРОВОЕ СТЕКЛО
Смотровое стекло линии жидкости каждого контура следует проверять раз в неделю для определения состояния хладагента. Чистое смотровое стекло и наличие сплошного прозрачного потока хладагента свидетельствует о том, что агрегат правильно заправлен для обеспечения оптимального функционирования ТРВ. Пузырящийся хладагент при устоявшемся режиме работы системы указывает на недозаправку агрегата хладагентом. Появление газообразного хладагента может указывать на чрезмерную потерю давления в линии жидкости из-за загрязнения фильтра-осушителя или наличия препятствия в другом месте линии жидкости. При небольшом значении переохлаждения дозаправьте систему для очистки смотрового стекла. В случае вскипания при допустимом значении переохлаждения проверьте перепад давления в фильтре-осушителе.
Смотровые стекла оснащены индикатором влажности, который показывает уровень влажности в контуре посредством изменения цвета. Если по истечении 3 часов работы агрегата индикатор указывает на наличие влаги в системе, необходимо, откачав хладагент, выполнить замену фильтра-осушителя.
Зеленый (голубой) цвет - отсутствие влаги в контуре
Желтый (розовый) цвет - наличие влаги в контуре
СОЛЕНОИДНЫЙ ВЕНТИЛЬ ЛИНИИ ЖИДКОСТИ
Соленоидные вентили линии жидкости, перекрывающие трубопровод хладагента в случае сбоя в подаче питания, как правило, не требуют особого обслуживания. Электронный регулирующий вентиль в случае прекращения подачи питания остается в том положении, в каком находился на момент сбоя. Во время нормального функционирования агрегата ТРВ закрывается во время автоматического режима откачки, а соленоидный вентиль линии жидкости закрывается только при остановке компрессора. Однако может потребоваться или замена катушки или полная замена соленоидного вентиля.
Исправность соленоидной катушки можно проверить, поднеся отвертку к верхнему концу сердечника вентиля при подаче питания. Отсутствие намагничивания сердечника означает неисправность катушки или цепи ее питания.
Соленоидная катушка может быть извлечена из корпуса вентиля без демонтажа трубопровода хладагента после установки выключателей режима откачки Q1, Q2 в положение "manual pumpdown" (ручной режим откачки), а выключателя Q0 в положение "off". В целях безопасности обесточьте агрегат.
Катушка извлекается из корпуса простым отворачиваем гайки или установочной шайбы, расположенных в верхней части катушки. Катушка снимается с установочного штифта и заменяется на новую.. Перед установкой выключателей режима откачки Q1, Q2 в положение "auto pumpdown" (автоматический режим откачки) удостоверьтесь в том, что катушка посажена на установочный штифт.
Процедура полной замены соленоидного вентиля аналогична процедуре замены фильтра-осушителя.
КОНТРОЛЬ ДАВЛЕНИЯ КОНДЕНСАЦИИ
Каждый контур комплектуется датчиками высокого давления, основным назначением которых является поддержание величины напора на требуемом уровне. Помимо этого, в случае чрезмерного повышения давления нагнетания по сигналу от этих датчиков система управления выполняет снятие нагрузки компрессора. Система управления также не допустит активизацию дополнительных ступеней производительности, если давление находится в пределах 207 кПа от установки срабатывания выключателя высокого давления. По сигналу от датчика давления активизируется аварийная сигнализация "чрезмерного повышения давления". Функционирование датчика высокого давления может быть проверено путем увеличения давления нагнетания (смотри раздел "Электромеханический выключатель высокого давления") с одновременным наблюдением за показаниями на дисплее (или манометре) и работой агрегата по мере увеличения давления до пороговых значений.
ИСПАРИТЕЛЬ
Испаритель представляет собой кожухотрубный теплообменник с кипением фреона внутри труб и охлаждением воды в межтрубном пространстве. Трубки изготовлены с внутренним оребрением для увеличения поверхности теплообмена и обеспечения турбулентного потока хладагента. Испаритель обычно не требует никакого специального обслуживания. В случае утечки хладагента в водяной контур системы, если утечка произошла только в 1 или 2 трубах, наилучшим методом решения этой проблемы является установка заглушек с обоих концов трубы. При необходимости старая труба может быть извлечена и заменена на новую. Для удаления трубы необходимо временно откачать систему (смотри порядок действий, описанных в разделе "замена фильтра"), что гарантирует потерю минимального количества хладагента при открытии испарителя. Трубы механически развальцованы в трубные доски с обоих концов испарителя. Чтобы снять трубу необходимо разрушить соединение между трубой и трубной доской с обеих сторон кожуха. Новая труба вставляется и развальцовывается в трубные доски.
ПРИМЕЧАНИЕ: Соединение в результате развальцовки должно обеспечивать герметичность (отсутствие утечек хладагента), что достигается нанесением специального клеящего состава Locktite (красный) на трубу перед развальцовкой в трубные доски. После сборки испарителя небольшое количество хладагента должно быть подано в него за счет мгновенного открытия ручного клапана линии жидкости. После чего выполняется проверка испарителя на герметичность. Снятие трубы может проводиться только после обнаружения трубы с утечкой.
Один из способов заключается в испытании каждой трубы сжатым воздухом, для этого оба конца трубы закрываются заглушками, к одной из которых присоединяется манометр, по показаниям которого определяют наличие падения давления в течение 1-2 минут.
Другой способ заключается в установке пробковых заглушек во всех трубках с обоих концов и подаче давления в кожух испарителя. В разгерметизированной трубке с течением времени давление повышается, приводя к выталкиванию пробковой заглушки.
ВОЗДУХООХЛАЖДАЕМЫЙ КОНДЕНСАТОР
Чиллеры оснащены теплообменником конденсатора с увеличенной изнутри за счет спиральности поверхностью медных трубок, пучки которых расположены в шахматном порядке. Трубки механически развальцованы в рифленые алюминиевые ребра. Теплообменник не требует специального обслуживания, помимо периодического удаления грязи и инородных предметов с наружной поверхности ребер. УРОВЕНЬ MAСЛA В КОМПРЕССОРЕ
Контроль за уровнем масла особенно необходим во время первоначального запуска, далее следует выполнять периодические проверки. Уровень масла должен составлять 1/3 высоты смотрового стекла, расположенного на корпусе компрессора.
Уровень масла может пополняться через специальное отверстие в картере компрессора. Для этого изолируйте картер компрессора и добавьте нужное количество масла. При отсутствии в системе хладагента, никакие специальные меры безопасности не требуются, помимо обычных мер по предотвращению загрязнения масла, а также попадания в него влаги.
При наличии хладагента в системе, закройте клапан всасывания, уменьшите давление в картере до 0 бар. Остановите компрессор и закройте клапан нагнетания, после чего добавьте требуемое количество масла. За период времени, в течение которого компрессор находился в контакте с воздухом, газообразный хладагент создаст давление, замедляющее проникновение загрязнений. Перед закрытием компрессора продуйте картер, слегка приоткрыв клапан всасывания на 1 -2 секунды. Закройте маслозаправочное отверстие, откройте клапаны компрессора и возобновите эксплуатацию системы.
НАГРЕВАТЕЛИ КАРТЕРА КОМПРЕССОРА
Компрессор оснащается нагревателями картера, позволяющими предотвратить растворение масла хладагентом во время остановок компрессора, что могло бы привести к вспениванию и, как следствие, уменьшению подачи смазывающего масла к движущимся деталям. Питание на нагреватели картера компрессора подается каждый раз при отключении компрессора.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Удостоверьтесь в том, что нагреватели картера проработали не меньше 1 2 часов перед запуском агрегата.
МАСЛЯНЫЙ ФИЛЬТР НА СТОРОНЕ НАГНЕТАНИЯ
Процедура очистки
1. Выполните откачку системы.
2. Сбросьте остаточное давление через специально предусмотренное на компрессоре подсоединение.
3. Ослабив фиксирующие винты, демонтируйте фильтр.
4. Во время проведения чистки кожух фильтра должен быть загерметизирован во избежание попадания влаги.
5. Снимите регулирующую задвижку и фильтрующий элемент, тщательно очистите их рекомендуемым растворителем, высушите сжатым воздухом и установите на место.
6. Затяните регулировочную задвижку, установите фильтр в кожух на компрессоре, правильно расположив отверстия для впуска и выпуска масла.
7. Затяните фиксирующие винты, откройте впускной и выпускной клапаны контура хладагента конденсатора, запустите агрегат и проверьте систему на герметичность.
ФИЛЬТР ЛИНИИ ВСАСЫВАНИЯ
Процедура очистки
1. Выполните откачку хладагента в конденсатор.
2.Сбросьте остаточное давление через специально предусмотренное на компрессоре подсоединение.
З.Демонтируйте линию всасывания
4.Ослабив фиксирующие винты крышки фильтра, демонтируйте последний и очистите его рекомендуемым растворителем.
5.Установите все компоненты на место.
Во время проведения чистки кожух фильтра должен быть герметизирован во избежание попадания влаги.
ХЛАДАГЕНТ
Чиллеры с воздушным охлаждением поставляются полностью заправленными на заводе-изготовителе, однако в некоторых случаях может потребоваться перезаправка агрегата на месте установки. В случае присутствия влаги в контуре (определяется по индикатору смотрового стекла)необходимо откачать систему, затем выполнить ее осушение путем создания полного вакуума при помощи объемного вакуумного насоса. При разгерметизации системы, например, для проведения капитального ремонта, вакуумирование рекомендуется выполнять описанным далее методом:
1. Вакуумируйте систему до 200 Па (1,5 мм рт. ст.)
2. Добавьте такое количество хладагента, чтобы давление увеличилось до атмосферного.
3. Повторите действия, описанные в п. 1 - 2.
4. Вакуумируйте систему пока разрежение в системе не достигнет 66,5 Па.
При таком методе влага и воздух, оставшиеся в контуре, абсорбируются сухим хладагентом, используемым для снятия вакуума, и после трехкратного повторения описанной выше операции почти полностью удаляются из системы.
Если в контуре присутствует сгоревшее масло или грязь (вызванные перегоранием электродвигателя компрессора), то перед вакуумированием системы, рекомендуется выполнить ее тщательную очистку при помощи специальных фильтров-осушителей линии жидкости и всасывания, укомплектованных соответствующими поглотителями влаги.
ЗАПРАВКА СИСТЕМЫ
Наличие пузырьков в смотровом стекле линии жидкости при полной нагрузке компрессора означает недостаток хладагента: проверьте систему на утечки, отремонтируйте и выполните дозаправку.
Если контур не заправлен или был вскрыт, например, для проведения ремонта, проверьте систему на возможные утечки, отремонтируйте и вакуумируйте перед проведением заправки, клапаны компрессора и жидкости должны быть открыты, охлаждаемая вода должна циркулировать через испаритель.
Не выключайте устройства защиты при заправке системы хладагентом.
ПОРЯДОК ЗАПРАВКИ
1. Подсоедините баллон с хладагентом, укомплектованный заправочной трубкой, к наполнительному вентилю секции испарителя. Перед плотным затягиванием, откройте вентиль баллона с хладагентом и выполните продувку зарядной трубки. Затяните соединение вентиля.
2. Как только хладагент прекращает поступать в систему, запустите компрессор и завершите заправку.
3. После определения точного количества хладагента проверьте смотровое стекло линии жидкости.
Если Вы не знаете точного количества хладагента, которое должно быть добавлено в систему, закрывая вентиль баллона с хладагентом каждые 5 минут, продолжайте заправку до очистки смотрового стекла и исчезновения пузырьков.
Примечание: Не выпускайте хладагент в атмосферу. Скачайте его через вентиль, расположенный на выходе из секции переохлаждения теплообменника конденсатора, в пустые, чистые и сухие емкости. Для упрощения процедуры поместите емкость в контейнер со льдом, емкость может быть наполнена хладагентом максимум на 70-80%. [6]
Для реализации технического задания, на основании расчета теплопритоков, спроектирована и смонтирована следующая система холодоснабжения, включающая в себя:
1. 2 холодильные машины (тепловой насос) с воздушным охлаждением конденсаторов, расположенные на кровле здания. Система спроектирована с 50% резервированием. CXAN 214 - чиллер №1
холодопроизводительностью 423,6кВт,
теплопроизводительностью 441,8 кВт,
Потребляемая мощность N=165,1кВт, 400/3ф/50Гц.
CXAN 900 - чиллер №2
(чиллер резерва+снятие теплоизбытков пиковых нагрузок)
холодопроизводительностью 202,7 кВт,
теплопроизводительность 222,8 кВт, мощность потребляемая N=99,2кВт, 400/3ф/50Гц.
В комплекте обеих машин: главный выключатель, защита от перепада напряжения, гидромодуль с расширительным баком, манометры, встроенное электронное реле протока, виброизоляторы, коммуникационная плата LON.
2. Бак расширительный водяного контура N400;
3. Пластинчатые теплообменники M15-BFM (F=72,54 м2), Qх=424, 2 шт.;
4. Группа циркуляционных насосов холодной воды 1 раб (1 рез) TP 100-330/4,
L = 91 м3/ч, H=29,2м, потребляемая мощность15 кВт, 400/3ф/50Гц; 5. Одноступенчатый центробежный насос подпитки гликолевого контура CH 2-60, L = 2,5 м3/ч, Н = 37,2м. с электродвигателем N=0,82кВт, 400/3ф/50Гц;
6. Горизонтальный многоступенчатый центробежный насос подпитки контура воды CR 1-6, L = 1 м3/ч, Н = 35м. с эл.дв., N=0,37кВт , 230/50Гц;
7. Насос для слива с арматуры и заправки гликоля UPS 25-30 180, L=1м.куб./час, H=2м.в.ст., N=0,55кВт, 230/50Гц;
8. Бак подпитки гликолевого контура;
9. Бак подпитки водяного контура.
Система двухконтурная, с гидравлической развязкой по теплообменнику.
Холодоноситель 1 контура - раствор этиленгликоля в воде 40% объемной концентрации с графиком 6/11°С/40-45°С. Холодоноситель 2 контура - вода с графиком 8/13°С/38-43°С
3.6 Паспорт на чиллер
* Упакованный гидравлический модуль для упрощенного монтажа: экономия времени
* Малошумное исполнение для экологически чувствительных зон: высокий уровень акустического комфорта
* Большая гибкость применения для комфорта и технологических процессов: в точности удовлетворяет требованиям заказчика
Основные особенности:
* Спиральные компрессоры
* Герметичные, высокоэффективные, с низкой вибрацией и уровнем шума
* Полная защита внутренних компонентов, встроенный датчик температуры и байпасный клапан
* Встроенное смотровое стекло для определения уровня масла и клапан для заправки масла
* Звукоизоляционный кожух компрессора (малошумные модели)
* Внешние металлические панели оцинкованы и покрыты порошковой краской RAL 9002
* Панели для доступа легко снимаются с помощью ключа квадратного сечения
* Общий выключатель/трансформатор
* Электронное реле расхода воды
* Установка в закрытом помещении - зазоры по бокам 1,2 м
Дополнительные принадлежности:
* Малошумная работа
* Встроенный гидравлический модуль с буферным резервуаром или без него (занимаемая площадь не меняется)
* Исполнение с одним или двумя насосами
* Комплектуется насосом низкого, среднего или высокого манометрического давления
* Медное оребрение или оребрение с черным эпоксидным покрытием
* Сетевое напряжение 380, 400 и 415 В
* Эксплуатация при низкой температуре воздуха (-18°С)
* Защита от замерзания
* Защита от переворота фазы
* Манометры высокого и низкого давления
* Пускатель, обеспечивающий плавный пуск
* Защитные кожухи теплообменников
* Приспособления для полной защиты
* Устанавливаемый на заводе-изготовителе последовательный канал LonTalk(r), позволяющий:
* Изменить заданное значение температуры охлажденной или горячей воды
* Запустить или остановить установку
* Переключиться из режима охлаждения в режим нагрева
* Контролировать сигналы тревоги по заданному значению температуры воды, температуре окружающего воздуха, работе холодильной машины, вентиляторов, водяных насосов, компрессоров
* Прямая совместимость с системой BMSTrane Tracer Summit(tm)
* LonTalk(r) представляет собой открытый протокол связи, используемый в системах AquaStream2 и водяных терминалах.
Принадлежности.
* Неопреновые изоляторы
* Сварное соединение муфты
Модуль управления.
Особенности микропроцессорной системы Adaptive Control(tm):
* Простая в использовании панель интерфейса оператора DynaView
* Переключение режимов Auto/Stop (Авто/Остановка) с внешнего устройства
* Управление насосами охлажденной воды (поставляется дополнительно)
* Плата льдогенератора (дополнительно)
* Плата дистанционного задания предельной температуры охлажденной воды и потребляемого тока (дополнительно)
* Плата связи, поддерживающая протокол LonTalk(r) (поставляется дополнительно)
* 4 программируемых реле платы неисправностей (поставляется дополнительно)
* Защита от обмерзания
* Управление оттаиванием (CXAN)
*Также поставляется с R22 для использования за пределами ЕС
Технические характеристики
Перепад давления воды на испарителе
2 = cgan/cxan 210
3 = cgan/cxan 211/212
4 = cgan/cxan 213/214
Располагаемое давление холодильной машины - с гидравлическим модулем.
3 = cgan/cxan 211
4 = cgan/cxan 212
5 = cgan/cxan 213
6 = cgan/cxan 214 [7]
3.7 Автоматизация холодильного центра.
. Управление.
Включение Холодильного Центра производится нажатием кнопки "Пуск", расположенной в помещение диспетчерской. Выключение производится путем нажатия кнопки "Остановка".
По сигналу "Пожар" обесточивается силовая часть, уставки процессоров чиллеров и общего управления системой сохраняются.
После нажатия "Пуск" происходит следующее:
* включаются циркуляционные насосы потребителей;
* включается насос гидромодуля чиллера №1, происходит запуск чиллера №1.
Включение и отключение чиллеров происходит последовательно по температуре воды в "обратном" коллекторе водяной системы холодоснабжения.
При температуре возвращаемой воды +14С и выше (+38 и ниже) включается первый чиллер, потом, если в течение 15 мин. температура остается неизменной, второй. В штатном режиме задействован гидромодуль чиллера №1. В случае выхода из строя чиллера №1 работает чиллер №2 с своим гидромодулем.
Чиллеры отключаются в обратной последовательности при температуре возвращаемой воды +7С и ниже (+44 и выше) с тем же интервалом по времени.
Насосы подпитки включаются в автоматическом режиме в зависимости от давления на входе насосных групп. Перед включением насоса открывается задвижка на входе, которая служит для предотвращения обратного потока через насос в выключенном состоянии.
Подпитка водяного контура производиться через накопительный бак с датчиками уровня, по сигналу которых открывается или закрывается соленоид подачи воды. Насос сбора и заправки гликоля включается в ручном режиме при ремонтно-эксплутационных работах.
Защита от замерзания теплообменника чиллера - штатное реле протока,
Перегрев двигателя насоса водяного контура - встроенный термистор,
Недопущение сухого хода насосов подпитки сбора гликоля, гликолевого и водяных контуров - реле расхода на входе насосов.
Предусмотрены следующие блокировки оборудования для совместной работы:
Системы автоматики холодильных машин с системой автоматики и диспетчеризации здания.
Автоматическое включение резервного насоса при аварийной остановке рабочего с подачей соответствующего сигнала в диспетчерскую.
Контроль и сигнализация.
На щите управления холодильным центром должно быть отображено:
* состояние холодильных машин и оборудования (включены или нет);
* сигнал "авария" при поломке. 3.8 Организация локальной автоматики системы холодоснаджения
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Для решения задач автоматизации и диспетчеризации системы холодоснабжения используется, как и в системе вентиляции, программируемые логические контроллеры PCD2 фирмы SAIA-Burgess Швейцария и включены в общую систему диспетчеризации.
СОСТАВ СИСТЕМ
Система холодоснабжения состоит из двух подсистем
* Водяной контур холодоснабжения - состоящий из блока циркуляционных насосов со 100% резервированием, системы подпитки и датчиков температуры и давления.
* Гликолевый контур холодоснабжения - состоящий из холодильных машин, теплообменников, системы подпитки и системы слива.
ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СИСТЕМ
Все системы работают в автоматическом режиме. Щит автоматики с контроллером SAIA PCD2 обеспечивает:
* запуск в работу в определенном сочетании и последовательности всех агрегатов,
* реализацию необходимых законов регулирования и управления, блокировочных зависимостей,
* выдачу аварийных сообщений.
РАБОТА СИСТЕМЫ ХОЛОДОСНАБЖЕНИЯ
Система холодоснабжения обеспечивает поддержание заданной температуры холодной воды и управление циркуляционными насосами.
В выключенном состоянии холодильная машина и система циркуляционных насосов остановлена. Для перевода системы в рабочий режим необходимо чтобы ключи выбора режима работы насосов на щите управления находились в "автоматическом" режиме и подать команду на контроллер с помощью панели оператора.
После подачи команды на запуск системы производится автоматическое включение основного циркуляционного насоса, другой насос является резервным. Через 1 минуту выдаётся команда на запуск холодильной машины. Если от магнитного пускателя основного насоса не придёт сигнал включенного состояния или не будет обеспечен требуемый перепад давления, измеряемый двумя аналоговыми датчиками на разряжении и нагнетании, то произойдёт автоматическое переключение на резервный насос. При этом неисправный насос блокируется, на щите автоматики и щите управления загорается аварийная сигнализация. Дальнейшая эксплуатация насоса возможна после устранения причины неисправности и сброса аварии с помощью кнопки "Сброс аварии".
При получении команды на отключение системы сначала производиться выключение холодильной машины, а через 3 минуты выключаются насосы.
Для обеспечения равномерной выработки моторесурса насосов производится еженедельное автоматическое переключение основного и резервного насоса. День недели и время переключения выбираются с помощью панели оператора (по умолчанию - понедельник 10-00ч).
4. Расчет технико-экономических показателей
Стоимость монтажа системы:
Материалы 2500000 руб.
Изготовление 1500000 руб.
Сборка, испытание 1500000 руб.
Итого 5,5 млн. руб.
Расчет стоимости базовой установки:
* транспортные расходы - 5%
5500000·0,05=275000 руб;
* заготовительно-складские расходы - 3%
5500000·0,03=165000 руб;
* стоимость запасных частей - 1%
5500000·0,01=55000 руб;
* стоимость монтажа оборудования - 20%
5500000·0,2=1100000 руб;
* затраты на электромонтажные работы - 10%
5500000·0,1=550000 руб.
Общая стоимость установки:
Стткап = 5500000+165000+55000+1100000+550000 = 7370000 руб.
Ремонтные нормативы [8]
НаименованиеВид р-таПериодичность, час.Простой, час.Трудоемкость, чел-час.Система центрального кондиционированияТР4320144404КР691203161420
Структура ремонтного цикла
Количество текущих ремонтов (Nтр) за ремонтный цикл определяется по формуле:
, где Ц - длительность ремонтного цикла, ч;
Мтр - межремонтный период между двумя очередными текущими ремонтами, ч;
.
Количество КР (Nкр) за ремонтный цикл определяется по формуле:
, где Ц - длительность ремонтного цикла, ч;
МКР - межремонтный период между двумя очередными капитальными ремонтами, ч;
.
Расчет годового объема ремонтных работ [11, c. 7]
Количество соответствующих ремонтов определяется по формуле:
, где Oоб - количество единиц однотипного оборудования; Oоб = 2;
Кэ - коэффициент использования оборудования по календарному времени;
Тк - календарное время в году, Тк = 8760 ч;
Nрц - число ремонтов, соответствующего вида за ремонтный цикл.
, где Тном = 8760 ч; Tэфф = Т - Tрем;
Трем = 15·144+1·316 = 2476 ч
где 15 - количество текущих ремонтов;
144 ч - простой на ТР (периодичность 4320 ч.);
1 - количество капитальных ремонтов;
316 ч - простой на КР (периодичность 69120 ч);
Tэфф = 8760 - 2476 = 6284 ч
,
.
Годовые трудозатраты на ремонты соответствующего вида для термокамеры определяются в чел-ч (Тргод) по формуле:
Тргод = n * Тр,
где Тр -нормативная трудоемкость одного ремонта соответствующего вида, чел-ч.
Вид ремонтаТрудоемкость одного
ремонтаКоличество ремонтов в годОбщий объем ремонтных работТР404156060КР142011420Итого167480 Расчет численности ремонтных рабочих
На основании определенных общих трудозатрат на проведение ремонтов и ТО в чел-ч среднего разряда работ рассчитывается списочный состав рабочих, занятых техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Численность ремонтного персонала (P) рассчитывается по формуле:
, где Тргод - годовые трудозатраты на ремонт оборудования, чел-ч;
Ф - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;
Кц - коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых централизованным методом (принимаем 0,95);
Коп - коэффициент, учитывающий участие в ремонте обслуживающего персонала (принимаем 0,8);
Кнп - коэффициент, учитывающий проведение непланового ремонта (принимаем 1,1);
Кв - коэффициент, учитывающий перевыполнение нормированных заданий (принимаем 1,05);
Годовой фонд времени ремонтного рабочего (Ф) определяется на основе баланса рабочего времени, который зависит от режима работы, числа планируемых невыходов по различным причинам, продолжительности рабочего дня.
Баланс рабочего времени одного рабочего в год.
Прерывная пятидневная неделя, одна смена 8 часов1. Календарное число дней в году
- выходные и нерабочие дни
- праздничные дни
2. Номинальный фонд рабочего времени 3. Невыходы на работу по причинам: - очередные и дополнительные отпуска
- болезни - выполнение государственных и общественных обязанностей 365 104
11 250
28 6
2 Итого невыходов, дни36 4. Действительный фонд рабочего времени, дни
5. Действительный фонд рабочего времени, ч214 1712 Принимаем Р = 4 чел, и 1 чел. из состава ИТР. Итого списочное число 5 чел. Расчет годового фонда з/платы ремонтных рабочих оборудования
Ремонтные рабочиеТарифный разрядСписочное
число рабочихОтработанное время, чел/часСистема оплаты трудаТарифная ставка, руб/часФонд основной заработной платыОдного рабочего, часВсех рабочих, часФонд з/платы по тарифу, руб.Премия (20%), руб.Итого, руб.Рабочие417126848повременно-премиальная115
787520
157504
945024Инженер117121712150
256800
51360
308160Итого510443202088641253184 Е.С.Н = 26,2%
Общие отчисления составят:
1253184×0,26 = 325827,84 руб.
Фонд заработной платы составит:
1253184+325827,84 = 1579011,84 руб.
Основные технико-экономические показатели
1. Затраты на электроэнергию
Зэ = Nэ · Тэфф · Цэ, (8.11)
где Nэ - потребляемая мощность системы кондиционирования, кВт;
Тэфф - эффективный фонд рабочего времени, ч/год. В связи с периодичностью работы установки и неэффективной работой компрессоров Тэффтх занимает 50% от Тэфф.; Цэ = 3,2 руб. - цена 1 кВт·ч
Зэ = 181·6284·0,5·3,2 = 1819846,4 руб.
2. Фонд заработной платы 1579011,84 руб.
3. Амортизация оборудования при норме 12%
7370000×0,12 = 884400 руб.
Сг.э.тх = 1819846,4+1579011,84+884400 = 4283258,24 руб.
Расчет экономической эффективности
Расчет себестоимости 1 кВт холода
, (8.12)
где gпр -холодопроизводительность системы, gпр = 441,8 кВт из паспорта
Время для снятия теплопритоков в гостинице:
τ = Qтх /gпртх где, Qтх - общие теплопритоки в гостинице
τ = 350/441,8= 0,79 час
Количество циклов в год:
nтх = Т/τтх = 6284/0,79 = 7955 циклов
Расчет окупаемости: Q= Сг.э.тт / Стх =7370000 /4283258,24 = 1,72 лет.
[9]
Технико-экономические показатели
№Статьи калькуляцииЗначение1Общая стоимость установки7370000 руб.2Списочное число рабочих5 чел.4Фонд заработной платы1579011,84 руб.5Амортизация оборудования884400 руб.6Затраты на электроэнергию1819846,4 руб.7Себестоимость 1 кВт холода1,22 руб./кВт8Окупаемость оборудования1,72 года 5. Раздел безопасности
5.1 Пожарная сигнализация
Для своевременного обнаружения очага возникновения пожара предусмотрена оснащение жилых и вспомогательных помещений, гостиничных номеров, технических этажей и подземной автостоянки автоматической пожарной сигнализацией.
Проектом предусмотрено размещение станции автоматической пожарной сигнализации в помещении охраны комплекса. В офисных помещениях предусмотрено пожарная сигнализация с использованием тепловых извещателей по временному варианту.
Пожарная станция реализует следующие функции:
* определение момента и места возникновения пожара;
* вывод информации о возникновении пожара на выносные панели сигнализации;
* автоматическое отключение общеобменной вентиляции при пожаре;
* автоматическое включение при пожаре системы, обеспечивающей удаление дыма из помещений подземной автостоянки; * автоматическое включение через (1-15) сек после включения системы дымоудаления вентиляторов подпора воздуха в тамбур-шлюзы автостоянки и лифтовые шахты;
* при возникновении пожара должен обеспечиваться отзыв лифтов на первый этаж с блокировкой остановки на горящем или задымленном этаже и последующее их отключение от электроснабжения; * сигнализацию о срабатывании спринклерной системы пожаротушения в помещениях автостоянки; * сигнализацию о невозможности поступления воды в спринклерную систему пожаротушения (сигнализация об установке задвижек в закрытое положение); * сигнализация о прекращении внешнего электроснабжения; * сигнализация об отключении электроснабжения пожарных насосов;
* включение речевого и сиренного оповещения о пожаре; * постоянный автоматический контроль работоспособности системы, сигнализация о возникших неисправностях и способах их устранения.
В станции пожарной сигнализации предусмотрен резерв адресов для подключения офисов. На посту охраны автостоянки (если таковой будет) предусмотрена установка дополнительной выносной панели сигнализации.
В качестве оконечных устройств во всех защищаемых помещениях предусмотрено применение извещателей в соответствии со СНиП 2.04.09-84.
5.2 Требования безопасности применения этиленгликоля
ЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ
(МОНОЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ, ГЛИКОЛЬ, 1,2-ДИОКСИЭТАН, 1,2-ЭТАНДИОЛ) ГОСТ 19710-83
Применение
В очищенном виде этиленгликоль представляет собой прозрачную бесцветную жидкость слегка маслянистой консистенции, не имеет запаха и обладает немного сладким вкусом, однако его употребление приводит к летальному исходу. Важным свойством этиленгликоля является способность понижать температуру замерзания воды, поэтому вещество нашло широкое применение в производстве низкозамерзающих и охлаждающих жидкостей (автомобильных антифризов, тосолов, тормозных жидкостей). Также этиленгликоль применяют в производстве гидравлических жидкостей, синтетических волокон, смол, растворителей и для других целей. Формула: НО-СН2-СН2-ОН Требования безопасности
Этиленгликоль горюч, по степени воздействия на организм относится к веществам 3-го класса опасности. Упаковка
Этиленгликоль заливают в алюминиевые бочки вместимостью 110 и 275 дм³, бочки из коррозионно-стойкой стали вместимостью 110-250 дм³, в стальные неоцинкованные бочки вместимостью 100, 200 дм³, а также в железнодорожные цистерны с котлами из алюминия или коррозионно-стойкой стали. Транспортировка, хранение
Этиленгликоль, упакованный в бочки, транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, а также наливом в железнодорожных цистернах. Этиленгликоль, упакованный в бочки, перевозят железнодорожным транспортом повагонно и мелкими отправками. При транспортировании наливом - в железнодорожных цистернах с котлами из алюминия или коррозионно-стойкой стали, по согласованию с потребителем - в железнодорожных цистернах с верхним сливом и цистернах из углеродистой стали. Этиленгликоль хранят в герметичных емкостях из алюминия, коррозионно-стойкой стали или алюминированной стали.Этиленгликоль в бочках хранят в крытых неотапливаемых складских помещениях. Бочки с этиленгликолем должны храниться вертикально. Высота штабеля бочек не должна превышать три яруса. Гарантийный срок хранения продукта
высшего сорта - 1 год со дня изготовления, первого сорта - 3 года со дня изготовления.
Физико-химические показатели
Наименование показателяНорма для сортаВысшийПервыйВнешний видМассовая доля этиленгликоля, %, не менее99,898,5Массовая доля диэтиленгликоля, %, не более0,050,1Цветность в единицах Хасена, не более: в обычном состоянии после кипячения с соляной кислотой
5
20
20
-Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более0,0010,002Массовая доля железа, %, не более0,000010,0005Массовая доля воды, %, не более0,10,5Массовая доля кислот в пересчете на уксусную, %, не более0,00060,005Показатель преломления при 20°С1.431-1.4321.430-1.432Пропускание в ультрафиолетовой области спектра, %, не менее, при длинах волн 220/275/350 нм75/95/100- Степень токсичности2 Требования безопасности
Основные свойства и виды опасности
Основные свойстваПрозрачная жидкость. Маслянистая, вязкая, остаток кубовый при охлаждении затвердевает. Без запаха. Растворима в воде. Гигроскопична. Высококипящая. Малолетуча. Загрязняет водоемы.Взрыво- и пожароопасностьГорюч. Температура вспышки паров 120°С. Воспламеняется при нагревании от открытого пламени. Емкости могут взрываться при нагревании.Опасность для человекаОбладает наркотическим действием. Опасен при вдыхании (слабость, головная боль, головокружение, одышка, сердцебиение, боли в груди), проглатывании (тошнота, понос, слабость), попадании на кожу (краснота, отек), попадании в глаза (резь, слезотечение).
При пожаре возможны ожоги. При контакте с остатком кубовым возможен термический ожог. При попадании внутрь может вызвать хроническое отравление с поражением жизненно важных органов (действует на сосуды, почки, нервную систему). Этиленгликоль может проникать через кожные покровы. Из-за низкой упругости паров не представляет опасности острых отравлений при вдыхании.Средства индивидуальной защитыДля химразведки и руководителя работ - ПДУ-3 (в течение 20 минут). Для аварийных бригад - изолирующий защитный костюм КИХ-5 в комплекте с изолирующим противогазом ИП-4М или дыхательным аппаратом АСВ-2. При возгорании - огнезащитный костюм в комплекте с самоспасателем СПИ-20. При отсутствии указанных образцов: защитный общевойсковой костюм Л-1 или Л-2 в комплекте с промышленным противогазом РПГ-67 с патроном А. При малых концентрациях в воздухе (при превышении ПДК до 100 раз) - спецодежда, промышленный противогаз малого габарита ПФМ-1 с универсальным защитным патроном ПЗУ, автономный защитный индивидуальный комплект с принудительной подачей в зону дыхания очищенного воздуха. Маслобензостойкие перчатки, перчатки из дисперсии бутилкаучука, специальная обувь. Спецодежда, фартук из пленочной ткани, резиновые перчатки и сапоги, противогаз марки "ФГ-13-А" или марки "БКФ". Необходимые действия в аварийных ситуациях
Общего характераОтвести вагон в безопасное место. Изолировать опасную зону в радиусе не менее 200 м. Откорректировать указанное расстояние по результатам химразведки. Удалить посторонних. В опасную зону входить в защитных средствах. Соблюдать меры пожарной безопасности. Не курить. Устранить источники огня и искр. Пострадавшим оказать первую помощь.При утечке, разливе и россыпиСообщить в ЦСЭН. Не прикасаться к пролитому веществу. Устранить течь с соблюдением мер предосторожности. Перекачать содержимое в исправную емкость или в емкость для слива с соблюдением условий смешения жидкостей. Проливы оградить земляным валом, засыпать инертным материалом, собрать в емкости. Не допускать попадания вещества в водоемы, подвалы, канализацию.При пожареНе приближаться к горящим емкостям. Охлаждать емкости водой с максимального расстояния. Тушить тонкораспыленной водой, пенами и порошками с максимального расстояния.НейтрализацияВещество откачать из понижений местности с соблюдением мер пожарной безопасности. Место разлива обваловать и не допускать попадания вещества в поверхностные воды, изолировать песком, воздушно-механической пеной. Срезать поверхностный слой почвы с загрязнениями, собрать и вывезти для утилизации с соблюдением мер безопасности. Места срезов засыпать свежим слоем грунта. Промытые водой поверхности подвижного состава, территории промыть моющими композициями, слабым щелочным раствором (известковым молоком, раствором кальцинированной соды). Поверхность территории (отдельные очаги) выжечь при угрозе попадания вещества в грунтовые воды; почву перепахать.Меры первой помощиВызвать скорую помощь. Свежий воздух, покой, тепло, чистая одежда. При попадании в глаза промыть теплой водой с мылом. При попадании этиленгликоля на кожу снять одежду и обмыть облитые участки кожи теплой водой с мылом. При попадании продукта в организм человека через рот необходимо немедленно промыть желудок обильным количеством воды или ненасыщенным раствором питьевой соды, вызвать рвоту. Крепкий чай. Давать пить 30%-ный этиловый спирт по 30 мл через 3 часа, щелочное питье (2%-ный раствор соды). [10]
5.3 Расчет заземления
Для защиты от прямых ударов молнии на кровле здания выполнить молниеприемную сетку из стального прутка круглого сечения диаметром не менее 8мм. Шаг ячеек сетки не более 12х12м. Сетку должна быть уложена на кровлю сверху или под несгораемые или трудносгораемые утеплитель или гидроизоляцию. Узлы сетки должны быть соединены сваркой. Выступающие над крышей неметаллические элементы оборудовать дополнительными молниеприемниками, присоединяемыми к молниеприемной сетке. В случае укладки сетки под утеплитель необходимо выполнить выходы от сетки стальной полосой 40х4мм и устройство стальной полосы по периметру кровли на парапете. Все соединения выполнять сваркой.
Для выполнения токоотводов молниезащиты от молниезащитной сетки на кровле к заземлителям предусмотреть за несгораемым или трудносгораемым утеплителем или фасадом (по периметру здания) прокладку стальной полосы сечением 40х4 мм. Расстояние между опусками должно быть не более 25м по периметру здания. Выход полосы на уровне кровли выполнить не менее чем на 0,5м от верха перекрытия. Все соединения выполнять сваркой.
5.3.1 Заземление.
Искусственный заземлитель состоит из погруженных в землю вертикальных электродов (круглая сталь диаметром 18 мм, длиной 5 м), соединенных стальной полосой 50х5 мм. Для искусственных заземлителей следует применять сталь. Искусственные заземлители не должны окрашиваться. Не следует располагать (использовать) заземлители в местах, где земля подсушивается под действием тепла трубопроводов и т.д. Траншеи для горизонтальных заземлителей должны заполняться однородным грунтом, не содержащим щебня и строительного мусора.
Горизонтальный заземлитель: Глубина прокладки горизонтальных заземлителей должна быть не менее 700-800 мм. Она определяется зоной промерзания земли. Горизонтальный заземлитель из полосовой стали укладывается на дно траншеи на ребро. Меньшая глубина прокладки проводника допускается при вводе в здание, при пересечение с подземными сооружениями.
Вертикальные заземлители: В данном проекте применяются заземлители из круглой стали (стержневые заземлители). Вертикальные заземлители погружаются в грунт на всю длину, но необходимо оставить небольшой конец для соединения с горизонтальным заземлителем. Верхний конец горизонтального заземлителя должен располагаться на глубине 700 мм от уровня земли. Поэтому прокладку заземлителя необходимо осуществлять в траншее глубина которой 700мм, ширина 500мм. 5.3.2 Расчет заземления:
5.3.3. Выполнение заземления:
1. Вертикальные заземлители выполнить из круглой стали диаметром 18 мм, длина вертикального заземлителя L=5 м на расстоянии не более15м друг от друга по периметру здания.
2. Горизонтальный заземлитель выполнить из полосовой стали 50х5 мм.
3. Защитное заземление выполняется по отмостке здания.
4. Защитное заземление выполнить согласно "ПУЭ" и СНиП 3.05.06-85 "Электротехнические устройства".
5. Перед погружением электродов заземления уточнить место расположения подземных коммуникаций.
6. Магистраль заземления в помещениях выполнить из полосовой стали 50х5мм. Прокладку ответвительных полос заземления к отдельным электроприемникам выполнить из полосовой стали 40х4 мм. по месту.
7. Магистраль заземления проложить на высоте 0,4-0,5м от пола.
8. Магистраль и проводники заземления окрасить: по зеленому фону желтые полосы. Вся сеть заземления должна быть видимой.
9. Магистраль заземления подсоединитьё в двух местах к существующему контору заземления здания.
10. Магистраль заземления подсоединяется к главной шине заземления.
11. Подключение токопровода молнизащиты к кровле произвести проводом МГ1х25.
12. Обеспечить электрическое соединение всех элементов кровли.
13. Подключить к токопроводу молнизащиты все уровни кровли в 2-х точках.
14. Все соединения в системе заземления выполнять сваркой и покрыть битумным лаком, подключения токопровода молнизащиты к кровле выполнить болтовым соединением.
15. После выполнения контура заземления сопротивление его проверить лабораторным путем. При сопротивлении контура более 0,5 Ом добавить число электродов.
Список литературы
1. Правила Технической эксплуатации гостиниц и их оборудования, Москва, Стройиздат, 1985 г.
2. http://www.ecvest.ru/
3. http://www.mark-off.ru
4. Инструкция по монтажу, техническому обслуживанию и эксплуатации чиллеров Trane
5. http://www.xiron.ru
6. http://profequipment.ru
7. www.chillers.ru
8. http://www.energooborudovanie.ru
9. www.aup.ru
10. http://www.chempack.ru/chemistry/details/ethylene_glycol.html
11. В. Н. Боrословский. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ВОЗДУХА И ХОЛОДОСНАБЖЕНИЕ, Москва, Стройиздат 1985 г.
12. Б. Лэнгли. Руководство по устранению неисправностей в оборудовании для кондиционирования воздуха и в холодильных установках, Евроклимат, 2003 г.
13. А. Бриганти. Руководство по техническому обслуживанию холодильных установок и установок для кондиционирования воздуха, Евроклимат, 2004 г.
14. П. Котзаогланиан Пособие для ремонтника, Москва, АНОО "Учебный центр "Остров"", 2007 г.
15. Игнатьев В. Г., Самойлов А. И. Монтаж, эксплуатаци я и ремонт холодильного оборудования.- М. : Агропромиздат, 1986
Документ
Категория
Рефераты
Просмотров
567
Размер файла
2 429 Кб
Теги
diplom, диплом
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа