close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY8373

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
BY (11) 8373
(13) C1
(19)
(46) 2006.08.30
(12)
7
(51) B 22F 3/26,
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОРОШКОВЫХ
МАТЕРИАЛОВ, СОДЕРЖАЩИХ ВОЛЬФРАМ И МЕДЬ
(21) Номер заявки: a 20031212
(22) 2003.12.23
(43) 2005.06.30
(71) Заявитель: Государственное научное учреждение "Институт порошковой металлургии" (BY)
(72) Авторы: Тарусов Игорь Николаевич; Горохов Валерий Михайлович;
Ефимов Дмитрий Анатольевич (BY)
BY 8373 C1 2006.08.30
C 22C 9/00, 27/04
(73) Патентообладатель: Государственное
научное учреждение "Институт порошковой металлургии" (BY)
(56) Кипарисов С.С. и др. Порошковая металлургия. - М.: Металлургия, 1972. С. 206-207, 412-416.
RU 2043861 C1, 1995.
RU 2003436 C1, 1993.
JP 9143591, 1997.
KR 9615218, 1996.
(57)
Способ изготовления изделий из порошков вольфрама и меди, включающий смешивание порошков вольфрама и меди с парафином, прессование смеси, отжиг прессовки и ее
пропитку медью, отличающийся тем, что порошок вольфрама смешивают с порошком
меди, взятым с дефицитом 20-35 об. % от объемного содержания меди в изготавливаемом
материале, и 2-4 мас. % парафина в течение 20-25 минут при 70-100 °С, полученную смесь
просеивают при температуре 15-30 °С, смешивают ее в течение 3-7 часов со смесью порошков меди и вольфрама указанного выше состава для получения смеси с содержанием
парафина 0,5-1,0 мас. %, полученную смесь прессуют до относительной плотности, обеспечивающей требуемый химический состав материала после пропитки, проводят низкотемпературный отжиг при 390-550 °С в течение 30-60 минут, затем проводят высокотемпературный отжиг при 750-800 °С в течение 60-80 минут, а пропитку осуществляют
при 1180-1300 °С в течение 40-120 минут до беспористого состояния.
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано в электротехнической промышленности для изготовления электрических контактов.
Известен способ изготовления спеченных контактов из порошковых материалов вольфрам-медь, включающий смешивание промышленных порошков вольфрама и меди, прессование и спекание при температуре 1100-1300 °С [1]. Недостатком известного способа
является низкая уплотняемость материала при спекании. В результате полученный таким
способом спеченный сплав имеет пористость более 20 %, что недопустимо для надежной
работы электроконтактов.
Известен способ изготовления вольфрам-медной композиции, включающий прессование заготовки из вольфрамового порошка, спекание полученной заготовки и последующую пропитку вольфрамового каркаса медью [2]. Однако данный способ не позволяет
получать вольфрам-медные сплавы с содержанием меди (48-76 об. %). Для получения
этих сплавов вольфрамовые прессовки перед пропиткой должны иметь пористость более
BY 8373 C1 2006.08.30
(48-76 %). Получение прессовок с такой пористостью возможно путем введения большого
количества пластификатора (более 1,5 %). После отжига пластификатора эти прессовки
обладают низкой механической прочностью и разрушаются.
Наиболее близким по технической сущности является способ изготовления изделий из
порошковых материалов вольфрам-медь, включающий смешивание порошка вольфрама с
небольшим количеством меди и пропитку медью при температуре 1200 °С [3]. В качестве
смазки перед прессованием в шихту вводят парафин. Оптимальное содержание смазки составляет 0,5-1,0 %. Парафин, используемый в качестве смазки, обычно поставляется в виде брикетов или гранул (комков) размером более 5 мм. Введение смазки в таком виде не
обеспечивает нужные свойства шихты при прессовании. При прессовании возникает трение шихты о стенки матрицы, что приводит к образованию задиров на стенках прессформы, заклиниванию пунсонов, появлению трещин на прессовках. Кроме того, в местах
залегания крупных гранул смазки образуются поры и раковины при спекании, что приводит
к снижению физико-механических свойств и браку. Прессовки имеют расслойные трещины, задиры и вздутия на поверхности. Использование смазки в виде крупных образований
приводит также к ее существенному перерасходу (примерно в три раза) по сравнению с
оптимальным расходом. Парафин, согласно прототипу, вводят в шихту в виде раствора в
растворителе или бензине. Однако указанная технология предусматривает применение
высокотоксичных горючих материалов, что значительно усложняет процесс изготовления
вольфрам-медных сплавов.
Задачей изобретения является упрощение технологического процесса изготовления
изделий из порошковых материалов вольфрам-(48-76 об. %)медь с заданным химическим
составом.
Поставленная задача решается следующим образом. Способ изготовления изделий из
порошков вольфрама и меди включает смешивание порошков вольфрама и меди, введение
парафина, прессование, отжиг и пропитку медью. В порошок вольфрама добавляют порошок меди с дефицитом (20-35 об. %) от объемного содержания меди в изготавливаемом
материале и смешивают с (2-4 мас. %) парафина при температуре 70-100 °С в течение 2025 минут, полученную смесь просеивают при температуре 15-30 °С и смешивают с шихтой
аналогичного состава без парафина в течение 3-7 часов для получения смеси с содержанием парафина (0,5-1,0 мас. %), полученную смесь прессуют до относительной плотности,
обеспечивающей требуемый химический состав материала после пропитки, подвергают
сначала низкотемпературному отжигу при температуре 390-550 °С в течение 30-60 минут,
затем высокотемпературному отжигу при 750-800 °С в течение 60-80 минут и пропитывают
медью до беспористого состояния при температуре 1180-1300 °С в течение 40-120 минут.
Технический результат предлагаемого изобретения - упрощение технологического
процесса изготовления изделий из порошковых материалов вольфрам-(48-76 об. %)медь с
заданным химическим составом.
Введение в вольфрам порошка меди с недостатком более 35 об. % от объемного содержания меди в изготавливаемом материале не позволяет получать прочные прессовки
при содержании парафина менее 1 %. К тому же после удаления пластификатора из-за низкой
плотности (менее 65 %) они разрушаются. Введение в вольфрам меди с недостатком менее 20 % прессовки должны иметь относительную плотность более 80 % для получения
необходимого химического состава. Для получения прессовок с относительной плотностью выше 80 % из смесей вольфрам-медь, содержащих 0,5-1,0 % парафина требуются
высокие давления прессования. Прессовки имеют расслойные трещины, а на пресс-форме
образуются задиры, что недопустимо.
Приготовление смеси с содержанием парафина более 4 % нецелесообразно, так как
парафин в этом случае плохо перемешивается и комкуется. При остывании смесь склеивается
и обладает плохой текучестью. Приготовление смеси с меньшим, чем 2 %, количеством
парафина экономически невыгодно, так как для приготовления необходимого количества
2
BY 8373 C1 2006.08.30
шихты будет требоваться большое количество смеси. Это снижает производительность
технологического процесса при получении смеси и требует дополнительных затрат.
Перемешивание парафина с вольфрамом и медью в течение 20-25 минут при температуре 70-100 °С позволяет получить смесь без комков с равномерным распределением парафина по объему. Перемешивание в течение более 25 минут при температуре более
100 °С нецелесообразно из-за дополнительных энергетических затрат на проведение этой
операции. Перемешивание парафина с вольфрамом и медью в течение времени менее 20
минут не позволяет достичь необходимой однородности распределения компонентов в
составе шихты. Перемешивание при температуре ниже 70 °С не обеспечивает разрушения
крупных комков парафина и его равномерного распределения в шихте. Просеивание смеси при температуре более 30 °С невозможно, так как она склеивается. Просеивание смеси
при температуре ниже 15 °С нецелесообразно, так как она застывает, что требует дополнительного перетирания массы и ведет к дополнительным затратам. Использование смеси
с содержанием парафина менее 0,5 % неэффективно. Шихта плохо прессуется, прессовки
имеют расслойные трещины. Введение в смесь более 1 % парафина экономически нецелесообразно, так как это не улучшает качество прессования, но требует большего времени
для удаления парафина при отжиге, что удорожает стоимость изделия. Времени смешивания смеси с шихтой менее 3 часов недостаточно для получения смеси с равномерным распределением основных компонентов. Смешивание в течение 3-7 часов позволяет получить
смесь с однородным распределением парафина, вольфрама и меди. Дальнейшее увеличение времени смешивания качество смешивания не повышает. Из полученной смеси прессуют заготовки с плотностью, обеспечивающей требуемый химический состав материала
после пропитки, а затем отжигают.
Низкотемпературный отжиг при температуре менее 390 °С не позволяет удалить пластификатор. Отжиг при температуре выше 550 °С приводит к быстрому испарению парафина, ухудшению его разложения и образованию сажи в прессовке и на ее поверхности, а
иногда и к разрушению прессовки. Времени отжига менее 30 минут недостаточно для
предварительного удаления парафина. Время отжига более 60 минут нецелесообразно по
экономическим соображениям. Последующий высокотемпературный отжиг при температуре менее 750 °С не позволяет полностью обеспечить восстановление окислов меди и
вольфрама в прессовках, отжиг при температуре выше 800 °С экономически нецелесообразен, так как при температуре 800 °С происходит полное восстановление окислов и удаление последних остатков пластификатора. Времени высокотемпературного отжига менее
60 минут недостаточно для полного восстановления окислов и удаления последних остатков смазки, увеличение времени отжига свыше 80 минут экономически нецелесообразно.
Пропитка медью полученной заготовки при температуре менее 1180 °С и времени менее 40 минут не позволяет полностью пропитать изделие и получить требуемый химический состав, что резко снижает физико-механические свойства. На изломе образцов видны
черные пятна, не заполненные медью. Пропитка при температуре 1300 °С в течение 40120 минут позволяет меди полностью пропитать прессовку и получить материал с требуемым химическим составом и высокими физико-механическими свойствами. Излом пропитанного материала имеет светлорозовый цвет без черных пятен. Дальнейшее повышение
температуры и времени пропитки нецелесообразно, так как не влияет на свойства материала, но приводит к дополнительным энергетическим затратам.
Способ осуществляют следующим образом.
В порошок вольфрама добавляют порошок меди с дефицитом в (10-45 об. %) от объемного содержания меди в изготавливаемом материале. Порошки вольфрама и меди смешивают с 2-6 % парафина при температуре 50-110 °С в течение 10-25 минут, просеивают
при температуре 10-50 °С (таблица 1), полученную по оптимальным режимам (пример 3, 4
таблицы 1) смесь смешивают с шихтой аналогичного состава без парафина для получения
смеси с содержанием парафина 0,1-1,5 % в течение 2-8 часов (таблица 2). Смеси, пред3
BY 8373 C1 2006.08.30
24 %W + 66 %Cu(дефицит 10 % Cu)
24 %W + 31 %Cu(дефицит 45 % Cu)
52 %W + 38 %Cu(дефицит 10 % Cu)
52 %W + 3 %Cu(дефицит 45 % Cu)
ставленные в таблице 3, полученные по оптимальным режимам (пример 3, 4 таблицы 2),
прессуют до относительной плотности, обеспечивающей требуемый химический состав
материала после пропитки. Прессовки (таблица 4) отжигают при температуре 250-700 °С в
течение 20-60 минут, затем при температуре 700-800 °С в течение 50-80 минут и пропитывают при температуре 1100-1300 °С в течение 30-120 минут. Сущность предлагаемого
изобретения поясняется примерами, приведенными в таблицах 1-4.
Для проведения исследований использовали порошок вольфрама ТУ48-42-05-62-2000
и порошок меди ПМС-1. Смесь приготавливали в подогреваемом смесителе. Подогрев
смеси может осуществляться и другими методами, например за счет механического трения
шихты в лопастном смесителе. Равномерность распределения парафина, вольфрама и меди в шихте определяли методом отбора проб для химического анализа и визуально. Прессовки отжигали в защитной атмосфере диссоциированного аммиака и пропитывали в
вакууме. В примерах 3, 4 табл. 1 приведены оптимальные режимы смешивания (предложенный способ) парафина с медью и вольфрамом при приготовлении смеси. Здесь количество введенного парафина в любом участке смеси (2-4 %) соответствует количеству
парафина, полученного в просеянной шихте. Из таблицы 1 (пример 1) видно, что температура смешивания 50 °С недостаточна для получения смеси с равномерным распределением парафина. Содержание парафина после просеивания неравномерное в различных
местах смеси и колеблется в пределах от 1 до 0,3 %. Во время просеивания большая часть
парафина в виде комков была удалена. Высокая температура смешивания (110 °С) в примере 8 приводит к выгоранию парафина и отвердению смеси. Из примера 2 видно, что
время смешивания 10 минут также недостаточно для поучения однородной смеси: содержание парафина колеблется от 4 до 0,2 %. В примере 6 низкая температура смеси при просеивании приводит к схватыванию шихты и затрудняет ее просеивание. Из примера 5
видно, что высокая температура просеивания 50 °С приводит к слипанию частиц, при
этом смесь склеивается и застывает в виде комков. В примере 7 показано, что из-за большого количества парафина в шихте смесь не просеивается, а при отвердении застывает.
Таблица 1
Смесь, %
Время ТемпераТемпература
Распределение
№ Состав смеси,
смешива- тура проW, Сu и параПара- смешивания,
п/п
об. %
ния, ми- сеивания,
Смесь
°С
фина в смеси
фин
нуты
°С
Неравномер1
98
2
50
20
20
ное
Неравномер2
98
2
70
10
20
ное
Равномерное
3
98
2
70
20
15
(предложен.
способ)
Равномерное
4
96
4
100
25
30
(предложен.
способ)
Склеивание
5
96
4
100
25
50
смеси
Лигатура не
6
96
4
100
25
10
просеивается
Комкование
7
94
6
100
25
30
смеси
Отвердение
8
96
4
110
25
20
смеси
4
BY 8373 C1 2006.08.30
В таблице 2 представлены результаты смешивания смеси, изготовленной по оптимальным режимам, приведенным в примерах 3, 4 табл. 1, содержащей (2-4) % парафина, с
шихтой аналогичного состава без парафина. Видно, что смешивание в течение 2 часов
(пример 1) не позволяет получить смесь с равномерным распределением парафина,
вольфрама и меди. Дальнейшее смешивание в течение 3, 7, 8 часов (примеры 2, 3, 4, 5) позволяет получать смесь с равномерным распределением парафина, вольфрама и меди.
На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что получение качественной
однородной смеси, содержащей 0,5-1,0 % парафина, возможно при смешивании смеси,
содержащей 2-4 % парафина, с шихтой аналогичного химического состава без парафина в
течение 3-7 часов (табл. 2, примеры 3-4), предложенный способ.
Таблица 2
ТемпераВремя
№
Распределение W, Сu
тура смеСостав смеси, об. %
смешивап/п
и парафина в смеси
Смесь Парафин шивания,
ния, часы
°С
1
2
3
4
5
6
7
52 %W + 3 %Cu(дефицит 45 %
Cu)
52 %W + 38 %Cu(дефицит 10 %
Cu)
24 %W + 31 %Cu(дефицит 45 %
Cu)
24 %W + 66 %Cu(дефицит 10 %
Cu)
Шихта, %
99,9
0,1
20
2
99,9
0,1
20
3
99,5
0,5
20
3
99,0
1,0
20
7
98,5
98,5
1,5
1,5
20
20
8
2
100
0
20
3
Неравномерное
Равномерное
Равномерное (предложенный способ)
Равномерное (предложенный способ)
Равномерное
Неравномерное
Равномерное, прототип для состава
52 %W + 3 %Cu (дефицит меди - 45 %)
Из таблицы 3 (примеры 3-6, 11-14), предложенный способ, видно, что для изготовления материала вольфрам-(48-76 об. %)медь пропиткой наиболее оптимальным является
прессование заготовок из смеси, полученной по оптимальным режимам пример 3, 4
табл. 2) до относительной плотности 80-65 %, обеспечивающей требуемый химический
состав, из смесей с недостатком меди 20-35 об. % от объемного содержания меди в изготавливаемом материале. Недостающий объем 20-35 об. % при последующей пропитке заполнялся медью по предложенному способу. Недостаток меди в количестве 45 об. %
(примеры 8, 16) приводит к тому, что прессовки после прессования имели относительную
плотность 55 %, необходимую для обеспечения требуемого химического состава после
пропитки. Из-за низкой плотности и малого количества меди они имели низкую прочность, трещины и механически разрушались при дальнейших операциях с ними. При недостатке меди 10 об. % от объемного содержания меди в изготавливаемом материале
прессовки должны иметь относительную плотность 90 % после прессования (примеры 1,
9). Однако при прессовании этих смесей до относительной плотности 90 % прессовки
имели расслойные трещины, что недопустимо и является браком. Из примеров 2, 7, 10, 15
видно, что несмотря на оптимальную относительную плотность 80-65 % после прессования заготовки имеют расслойные трещины по причине малого содержания (0,1 %) парафина в смеси. Введение в смесь, состоящую из вольфрама и меди с недостатком меди 2035 % от объемного содержания меди в изготавливаемом материале, 0,5-1,0 % парафина
достаточно для предотвращения образования расслойных трещин в прессовках с относительной плотностью 80-65 % (примеры 3-6, 11-14) и является оптимальным (предложен5
BY 8373 C1 2006.08.30
ный способ). Необходимость во введении в смесь 1,5 % парафина отпадает, так как 1 %
достаточно для получения прессовок без расслойных трещин с нужной относительной
плотностью. Прессовки, полученные по оптимальным режимам, приведенным в примерах
3-6, 11-14 таблицы 3 (предложенный способ), отжигали и пропитывали.
Таблица 3
№
п/п
Состав смеси,
об. %
W
Сu
1
2
52
52
38
28
3
52
28
4
52
28
5
52
13
6
52
13
7
52
13
8
52
3
9
24
66
10
24
56
11
24
56
12
24
56
13
24
41
14
24
41
15
24
41
16
24
31
17
52
3
Относит.
Дефицит
плотность
меди,
Примечание
прессовки,
Смесь, Парафин,
об. %
мас. %
мас. % мас. %
99
1
10
90
Расслойные трещины
99,9
0,1
20
80
Расслойные трещины
Качественные прес99
1
20
80
совки (предложенный
способ)
Качественные прес99,5
0,5
20
80
совки (предложенный
способ)
Качественные прес99,5
0,5
35
65
совки (предложенный
способ)
Качественные прес99
1
35
65
совки (предложенный
способ)
99,9
0,1
35
65
Расслойные трещины
Низкая прочность,
99
1
45
55
трещины, брак
Расслойные трещины,
99
1
10
90
брак
Расслойные трещины,
99,9
0,1
20
80
брак
Качественные прес99
1
20
80
совки (предложенный
способ)
Качественные прес99,5
0,5
20
80
совки (предложенный
способ)
Качественные прес99,5
0,5
35
65
совки (предложенный
способ)
Качественные прес99
1
35
65
совки (предложенный
способ)
Расслойные трещины,
99,9
0,1
35
65
брак
Низкая прочность,
99
1
45
55
трещины, брак
Низкая прочность,
99
1
45
55
трещины, брак, прототип
Шихта
6
BY 8373 C1 2006.08.30
Результаты испытаний отожженных и пропитанных образцов приведены в таблице 4.
Таблица 4
*Номер
№ образп/п цов из
табл. 3
Относ.
плотность
прессовки,
%
Температура
первого
отжига,
°С
Время
первого
отжига,
минуты
Температура
второго
отжига,
°С
Время
второго
отжига,
минуты
Относ.
ТемпеплотВремя
ратура
ность
пропитпропосле Примечание
ки, мипитки,
пропит
нуты
°С
ки, %
1
4; 12
80
550
60
800
50
1300
120
94
2
4; 12
80
550
60
700
80
1300
120
90
3
5; 13
65
250
60
750
60
-
-
-
4
5; 13
65
390
20
750
60
-
-
-
5
3; 11
80
390
30
750
60
1180
40
99,5
6
4; 12
80
550
60
800
80
1300
120
99,5
7
5; 13
65
550
60
800
80
1300
120
99,5
8
6; 14
65
390
30
750
60
1180
40
99,5
9
5; 13
65
700
20
-
-
-
-
-
10
4; 12
80
550
60
800
80
1300
30
92
11
4; 12
80
550
60
800
80
1100
120
85
12
4; 12
80
550
60
800
80
1350
120
99,5
Частичная
пропитка
Частичная
пропитка
Разрушение
прессовки
Разрушение
прессовки
Полная
пропитка
(предл.
способ)
Полная
пропитка
(предл.
способ)
Полная
пропитка
(предл.
способ)
Полная
пропитка
(предл.
способ)
Разрушение
Частичная
пропитка
Частичная
пропитка
Полная
пропитка
* химические составы образцов после прессования приведены в таблице 3.
Таблица 4, примеры 5-8 показывают, что образцы 3-6 и 11-14 (предложенный способ)
с относительной плотностью 80-65 % после первого отжига при температуре 390-550 °С в
течение 30-60 минут и второго отжига при температуре 750-800 °С в течение 60-80 минут
пропитывались медью при 1180-1300 С в течение 40-120 минут. Относительная плотность
прессовок после отжигов и пропитки составила 99,5 %, а линейные размеры не изменились. Весь объем пор заполнился медью. Это обеспечило получение требуемого химического состава материала вольфрам-(48-76 об. %)медь. Из примера 4 видно, что малое
время первого отжига 20 минут недостаточно для предварительного отжига пластификатора. Поэтому при втором отжиге при 750 °С происходит дальнейшее резкое испарение
7
BY 8373 C1 2006.08.30
парафина и разрушение прессовки. В примере 9 также первый отжиг при 700 °С приводит
к резкому удалению парафина и разрушению прессовки. Пример 3 показывает, что температуры первого отжига 250 °С недостаточно даже после 60 минут выдержки для удаления
пластификатора. Поэтому при втором отжиге при 750 °С из-за резкого испарения парафина прессовки разрушаются. В примере 2 второй отжиг при температуре 700 °С даже после
выдержки 80 минут полностью не удаляет парафин из прессовки и недостаточно восстанавливает медь и вольфрам. Это ухудшает смачиваемость прессовки при пропитке жидкой
медью, что препятствует полному и качественному заполнению пор медью. Пористость
материала в этом случае составляет около 10 %, а сам материал имеет значительное отклонение от заданного химического состава. При недостаточном времени продолжительности второго отжига (50 минут) в примере 1 прессовка пропитывается частично до
относительной плотности 94 % и также имеет отклонение от химического состава. В примере 10 недостаточное время выдержки 30 минут при пропитке приводит к неполному заполнению пор медью и отклонению от заданного химического состава материала. Из-за
низкой температуры пропитки 1100 °С (пример 11) прессовки не смачиваются медью и
имеют низкую относительную плотность 85 %. В результате полученный материал имеет
низкую относительную плотность и отклонения от требуемого химического состава.
По способу-прототипу заготовки получали следующим образом. В порошок вольфрама 52 об. % добавляли небольшое количество меди 3 об. % и смешивали в течение 3 часов
(табл. 2, пример 7). Парафин растворяли в растворителе и перемешивали с вольфрамом и
медью в течение 15 минут до получения шихты, содержащей 1 % парафина. Полученную
шихту просушивали в течение 12 часов. Все операции по смешиванию с растворителем и
просушиванию проводили с соблюдением мер техники безопасности в сушильном шкафу
с вытяжкой. Далее (табл. 3, пример 17) полученную шихту протирали через сито и прессовали до относительной плотности 55 %. Такая относительная плотность необходима для
получения материала, содержащего после пропитки 52 об. % вольфрама + 48 об. % меди.
Однако после прессования по способу-прототипу прессовки имели низкую относительную плотность, трещины и разрушались при проведении последующих операций отжига.
Прессовки по способу-прототипу для получения состава 24 об. % вольфрама + 76 об. %
меди должны после прессования иметь относительную плотность примерно 27 %. Методами прессования такую низкую относительную плотность прессовок невозможно получить.
По сравнению со способом-прототипом (табл. 2, пример 7, табл. 3, пример 17) предложенный способ позволяет измельчать и вводить 0,5-1,0 % парафина в шихту (табл. 1,
примеры 3, 4, табл. 2, примеры 3, 4) без использования токсичных легковоспламеняющихся жидкостей, что дает возможность значительно упростить технологический процесс.
Добавка в порошок вольфрама порошка меди в количестве, меньшем на 20-35 % от объемного содержания меди в изготавливаемом материале (табл. 3, примеры 3-6, 11-14), а
также оптимальные режимы прессования до нужной относительной плотности, отжига и
пропитки (табл. 4, примеры 5-8) позволили устранить брак при прессовании в виде трещин, разрушения, получить прочные неосыпающиеся прессовки и полностью заполнить
при пропитке медью всю пористость. При этом размеры прессовок после пропитки не изменились. В результате этого был получен сплав с относительной плотностью, близкой к
100 %, и заданным химическим составом вольфрам + (48-76 об. %)меди. Следует отметить, что оптимальные режимы получения медно-вольфрамовых сплавов (предложенный
способ) должны рассматриваться и применяться в совокупности. Отклонение одного из
параметров, приведенных в оптимальных режимах изготовления от нормы, приводит к
появлению брака и отклонению от заданного химического состава изготавливаемого материала.
8
BY 8373 C1 2006.08.30
Источники информации:
1. Скороход В.В., Солонин Ю.М., Филиппов Н.И., Рощин А.Н. Спекание вольфраммедных композиций различного происхождения // Порошковая металлургия. - Киев, 1983.
- № 9. - С. 9-13.
2. Скороход В.В. Порошковые материалы на основе тугоплавких металлов и соединений. - Киев: Техника, 1982. - С. 121.
3. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. - М: Металлургия. 1980. С. 415, 240-242.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
9
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
137 Кб
Теги
by8373, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа