close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY8404

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
BY (11) 8404
(13) C1
(19)
(46) 2006.08.30
(12)
7
(51) C 07C 15/08,
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОРТО- И ПАРА-КСИЛОЛОВ
(21) Номер заявки: a 20030463
(22) 2003.05.27
(43) 2004.12.30
(71) Заявитель: Якубенко Владимир Михайлович (BY)
(72) Авторы: Чесновицкий Константин
Генрихович (BY); Артюх Анатолий
Алексеевич (BY); Якубенко Владимир Михайлович (BY); Ревтович
Владимир Иванович (BY); Николаев Владислав Леонидович (BY);
Долгий Петр Иванович (BY); Рабинович Георгий Лазаревич (RU)
BY 8404 C1 2006.08.30
C 10G 35/04
(73) Патентообладатель: Якубенко Владимир Михайлович (BY)
(56) Баннов П.Г. Процессы переработки
нефти. - М.: ЦНИИТНефтехим, 2001. С. 149-165.
SU 685656, 1979.
US 3635815, 1972.
SU 893125, 1981.
SU 365897, 1973.
Литвиненко А.Г. // Нефтепереработка
и нефтехимия. - 1977. - № 6. - С. 21-23.
RU 1821999 C, 1996.
(57)
1. Способ получения орто- и пара-ксилолов, включающий каталитический риформинг
бензиновой фракции на стационарном слое катализатора, ректификацию катализата, изомеризацию ароматических углеводородов и выделение целевых продуктов, отличающийся тем, что риформингу подвергают бензиновую фракцию с температурой конца кипения 127-145 °С, ректификацией из катализата риформинга выделяют фракцию ароматических углеводородов С8 и выше, которую подвергают изомеризации в присутствии
катализатора, содержащего высококремнеземный цеолит, при давлении до 0,5 МПа и условиях, обеспечивающих конверсию этилбензола не менее 25 %, а остаток ароматических
углеводородов С8 после выделения орто- и пара-ксилолов возвращают на стадию изомеризации.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в сырье изомеризации добавляют толуол.
Изобретение относится к нефтехимии, в особенности к способам получения индивидуальных ароматических углеводородов C8, а именно орто- и пара-ксилолов.
BY 8404 C1 2006.08.30
Изобретение относится к способам получения указанных изомерных ксилолов путем
переработки продуктов каталитического риформинга бензиновых фракций, выделения из
катализата риформинга смеси ароматических углеводородов С8, выделения из этой смеси
орто- и пара-ксилолов, изомеризацию оставшихся ароматических углеводородов C8.
Известен способ получения смеси ароматических углеводородов C8, пригодной для
выделения индивидуальных изомеров ксилола, каталитическим риформингом бензиновых
фракций с последующей экстракцией селективными растворителями, например сульфоланом, гликолями (Суханов В.П. Каталитические процессы в нефтепереработке. - М.: Химия, 1973. - С. 223-237). Этот способ, однако, требует больших капитальных и энергозатрат.
Более экономичны способы получения смеси ароматических углеводородов C8 (и из
них орто- и пара-ксилолов) из катализатов риформинга без дорогостоящей экстракции с
помощью четкой ректификации.
Известен способ получения смеси ароматических углеводородов C8, пригодной для
выделения из них орто- и пара-ксилолов, заключающийся в том, что каталитическому риформингу подвергают бензиновую фракцию, выкипающую до температур 132-135 °С. Катализаты риформинга содержат не более 10 % предельных углеводородов С9 и выше,
которые образуют азеотропные смеси с ароматическими углеводородами C8, что не позволяет выделить чистые орто- и пара-ксилолы. Чтобы обеспечить допустимо низкую остаточную концентрацию предельных углеводородов С9 и выше в катализате риформинга,
требуется проводить риформинг в условиях повышенной жесткости с получением катализата с октановым числом около 100 п. по иссл. мет. (Патент США № 3605815, МПК 20895, 1972).
Известно, например, что для выделения орто-ксилола, содержащего не более 0,2 %
примесей предельных углеводородов, выкипающих в интервале 141-152 °С (н-нонан, изодеканы, нафтены С9), их содержание в исходной смеси ароматических углеводородов C8
не должно превышать 0,15 % (Сулимов А.Д. Производство ароматических углеводородов
из нефтяного сырья. - М.: Химия, 1975. - С. 75).
Риформинг должен проводиться в столь жестком режиме, чтобы обеспечить практически исчерпывающую конверсию указанных предельных углеводородов. При такой жесткости межрегенерационный период работы установки риформинга со стационарным
слоем катализатора весьма мал, что делает такой способ неэффективным.
Такая возможность имеется только на установках риформинга с непрерывной регенерацией катализатора в движущемся слое.
Известен способ получения орто- и пара-ксилолов риформингом с непрерывной регенерацией бензиновой фракции с концом кипения 140 °С (фракция 85-140 °С), выделение
из катализата риформинга ароматических углеводородов С8 (суммарных ксилолов) и далее орто-ксилола ректификацией, а пара-ксилола адсорбционным методом ЮОП "Парекс". Оставшиеся ароматические углеводороды С8 (в основном мета-ксилол и этилбензол) направляют на установку изомеризации. Процесс изомеризации осуществляют на
платиносодержащем катализаторе в присутствии водорода под давлением 1,4-2,4 МПа
при температуре 400-440 °С. Орто- и пара-ксилолы выделяют из смеси исходных ароматических углеводородов С8 и продуктов изомеризации, а также новообразованных ксилолов, поступающих из других процессов. Указанный способ получения орто- и параксилолов имеет существенный недостаток, он требует применения дорогостоящей установки риформинга с непрерывной регенерацией, что ограничивает возможности его использования (Литвиненко А.Г. // Нефтепереработка и нефтехимия. - 1977. - № 6. - С. 21).
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ получения орто- и пара-ксилолов, включающий риформинг на стационарном слое катализатора бензиновой фракции, выкипающей в пределах от 105 °С до 124-127 °С, выделение суммарных ароматических углеводородов С8 ректификацией катализата рифор2
BY 8404 C1 2006.08.30
минга, выделение орто-ксилола из смеси ароматических углеводородов С8 ректификацией, а пара-ксилола - кристаллизацией. Остаточные мета-ксилол и этилбензол направляют
на изомеризацию при температуре 380-420 °С, под давлением в водороде 1-1,5 МПа на
алюмоплатиноморденитном катализаторе, а продукты изомеризации в смеси с исходными
ароматическими углеводородами С8 направляют на выделение орто- и пара-ксилолов
(прототип - Баннов П.Г. Процессы переработки нефти П. - М: ЦНИИТНефтехим, 2001. 415, С. 149-165).
Согласно известному способу снижение конца кипения сырья риформинга до 124-127 °С
позволяет минимизировать содержание предельных углеводородов С9 и выше в катализате риформинга и выделить смесь ароматических углеводородов С8 (суммарные ксилолы),
пригодную для получения орто- и пара-ксилолов необходимой степени чистоты.
Недостаток известного способа получения орто- и пара-ксилолов обусловлен большими потерями от потенциала ксилолов из-за снижения конца кипения сырья риформинга,
кроме того, орто- и пара-ксилолы в известном способе получаются пониженного качества
с чистотой 99,1-99,2 %.
Ограничение конца кипения сырья риформинга 124-127 °С приводит к снижению ресурсов сырья для получения целевых продуктов, т.к. предшественники ароматических углеводородов C8, выкипающие выше 127 °С, не вовлекаются в процесс риформинга. Если
же повысить конец кипения сырья риформинга свыше 127°, то орто- и пара-ксилол необходимой степени чистоты либо вообще невозможно получить, либо приходится идти на
резкое снижение отбора ароматических углеводородов C8 от их потенциала, содержащегося в катализате риформинга вплоть до 30-50 %, т.к. основная часть ароматических углеводородов C8 остается в виде азеотропов с предельными углеводородами С9 и выше.
Цель настоящего изобретения - устранение указанных недостатков. Задача была решена и цель достигнута каталитическим риформингом бензиновой фракции на стационарном слое катализатора, выделением фракции, содержащей ароматические углеводороды C8 и выше (С9-С10), ректификацией катализата риформинга, выделением орто- и параксилола и изомеризацией ароматических углеводородов C8 (ксилолы и этилбензол), причем на риформинг направляют фракцию с концом кипения свыше 127 °С до не более
145 °С, ректификацией катализата выделяют фракцию, содержащую ароматические углеводороды С8 и выше (С9-С10), направляют ее на изомеризацию в смеси с ароматическими
углеводородами C8, оставшимися после выделения орто- и пара-ксилолов, в присутствии
катализатора, содержащего высококремнеземный цеолит при давлении до 0,5 МПа и условиях, обеспечивающих конверсию этилбензола не менее 25 %.
Предпочтительно добавление толуола в сырье изомеризации. Последовательность
процессов по изобретению может быть представлена блок-схемой, изображенной на фигуре, где 1 - изомеризация, 2 - выделение орто-ксилола, 3 - выделение пара-ксилола, I фракция ароматических углеводородов C8 и выше (С9-С10), II - побочные продукты изомеризации (газ, бензол, толуол и др.), III - орто-ксилол, IV - пара-ксилол, V - рециркулирующий поток после выделения пара-ксилола, VI - ароматические углеводороды С9 и выше.
Существенными отличительными признаками изобретения являются:
повышение конца кипения сырья риформинга с 124-127 °С (как в известном способе)
до выше 127 °С, но не свыше 145 °С.
Начало кипения сырья, как и в известном способе, при получении ксилолов может составлять около 105 °С, но может быть применено сырье с более низким началом кипения,
например 60-80 °С;
выделение из катализата риформинга ректификацией фракции, содержащей ароматические углеводороды С8 и выше (С9-С10).
3
BY 8404 C1 2006.08.30
В известном способе выделяют фракцию, содержащую почти исключительно ароматические углеводороды С8.
Направление фракции ароматических углеводородов C8 и выше (С9-С10) на изомеризацию с последующим выделением орто- и пара-ксилола.
В известном способе имеет место обратная последовательность операций.
Проведение изомеризации на катализаторе, содержащем высококремнеземный цеолит
под давлением до 0,5 МПа и условиях, обеспечивающих конверсию этилбензола не менее
25 %.
Изомеризацию ароматических углеводородов C8 в известном способе проводят в присутствии водорода под давлением 1-1,5 МПа на катализаторе, содержащем платину.
Согласно настоящему изобретению, используют другой известный способ изомеризации, осуществляемый при атмосферном или близком к нему давлении в присутствии высококремнеземных цеолитов типа ZSM-5 (Пат. СССР 893125. Оп БИ № 47 23.12.81, или
ЦВМ (Пат. РФ № 1821999 // БИ № 8 от 20.03.96).
Указанные цеолиты характеризуются повышенным соотношением SiO2/Al2O3, близким к 30 и выше.
Процесс изомеризации на указанном катализаторе осуществляют при температурах
380-480 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5-2 ч-1. Существенно, чтобы конверсия
этилбензола, содержащегося в составе ароматических углеводородов C8, составляла не
менее 25 %. Это может быть достигнуто как регулированием температуры процесса, так и
объемной скорости подачи сырья. Так, если конверсия этилбензола ниже 25 %, то следует
повысить температуру и/или снизить объемную скорость подачи сырья. Конверсию этилбензола рекомендуется поддерживать в процессе 25-60 %, предпочтительно 30-45 %. Способы выделения орто и пара-ксилолов не являются предметом изобретения, орто-ксилол
из продуктов процесса выделяют известным методом четкой ректификации, а пара-ксилол кристаллизацией или адсорбционным способом (Сулимов А.Д. Производство ароматических углеводородов из нефтяного сырья. - М.: Химия, 1975. - С. 74-131).
Предлагаемый способ имеет следующие преимущества:
возрастает ресурс сырья для производства ксилолов, так как ресурс фракции, из которой получают ксилолы 105-(128-145 С°) в исходном бензине на 10-25 % выше, чем более
узкой фракции 105-(125-127 С°);
повышается выход орто- и пара-ксилолов на 15-20 %;
снижается энергоемкость;
повышается чистота орто- и пара-ксилолов до 99,5-99,8 %.
Анализ литературных и патентных источников показывает отсутствие технических
решений, аналогичных заявляемому способу, а предлагаемые технические решения не
следуют из уровня техники. Соответственно предлагаемый способ соответствует критерию новизны и изобретательского уровня. Ниже приведены примеры, иллюстрирующие
сущность изобретения.
Пример 1
Каталитическому риформингу подвергают гидроочищенную фракцию 85-133 °С на
катализаторе, содержащем 0,26 % платины и 0,4 % рения на оксиде алюминия. Процесс
риформинга проводят при температурах 495-500 °С на входе в реактор под давлением
2 МПа и объемной скорости подачи сырья 1,5 ч-1.
В качестве сырья используют гидроочищенную бензиновую фракцию. Фракционный
состав сырья при разгонке по ГОСТу:
Н.к.
80 °С
50 %
100 °С
10 %
85 °С
95 %
128 °С
к.к.
133 °С.
Доля фракции 105-133 °С, из которой образуются ароматические углеводороды С8, в
сырье риформинга около 27 %. Стабильный катализат риформинга содержит в мас. %:
4
BY 8404 C1 2006.08.30
Ароматических
60,7 %
в т.ч. бензола 9,8, толуола 27,4,
ароматических C8 20,4 (этилбензол
3,8; п-ксилол 3,9; м-ксилол 8,1; оксилол 4,6), ароматических С9 и
выше 3,1.
Парафиновых
39,3 %
+нафтеновых
+олефиновых
Выход катализата составляет 86 мас. % на сырье риформинга.
Из катализата ректификацией отгоняют головную фракцию, содержащую углеводороды C5-C8, кубовая фракция, содержащая, в основном, ароматические углеводороды C8-C9,
служит сырьем изомеризации. Выход этой фракции на катализат риформинга составляет
23 маc. %, а на сырье риформинга - 19,8 %.
Состав кубовой фракции, мас. %:
этилбензол
6,9
мета-ксилол
32,0
пара-ксилол
13,0
орто-ксилол
27,7
ароматические С9 и выше
16,9
неароматические С9 и выше
3,5.
Указанную фракцию направляют в реактор изомеризации, которую проводят на катализаторе, содержащем около 20 % цеолита ЦВМ (силикатный модуль около 32), окись
алюминия - остальное. Давление в системе около 0,2 МПа, объемная скорость подачи
свежего сырья вместе с рециркулирующим потоком ароматических C8, оставшихся после
выделения орто- и пара-ксилола, составляет 0,5 ч-1. Температура изомеризации 450 °С.
Конверсия этилбензола в этих условиях составляет 40 %. Этилбензол превращается в диэтилбензолы и частично деалкилируется с образованием бензола и толуола. Конверсию
этилбензола рассчитывают по разности между его количеством на входе и выходе из реактора изомеризации, отнесенной к количеству его на входе в %.
Из жидкого продукта изомеризации выделяют орто- и пара-ксилолы. На стадии получения орто-ксилола ректификацией вначале отгоняют бензольно-толуольную фракцию,
далее выделяют ароматические углеводороды C8 и направляют их на выделение параксилола адсорбционным способом с помощью процесса ЮОП "Парекс", а из остатка, состоящего из орто-ксилола, ароматических углеводородов С9 и выше, ректификацией выделяют орто-ксилол.
Степень выделения орто-ксилола составляет около 60 %. Степень выделения параксилола - выше 90 %.
Ароматические C8 после выделения орто- и пара-ксилолов направляют в процесс изомеризации совместно со свежим сырьем.
Выходы на свежее сырье изомеризации в мас. %:
орто-ксилол
27,1
чистота 99,6 %
пара-ксилол
44,3
чистота 99,6 %
бензольно-толуольная фракция
8,9 (толуол 6 %)
ароматические углеводороды С9 и выше
13,7
газ + кокс на катализаторе
6,0.
Суммарный выход орто- и пара-ксилолов на свежее сырье изомеризации составляет
71,4 %, на содержание в нем ксилолов - 97,7 %, а на сырье риформинга - 14,1 %.
Выходы орто- и пара-ксилолов, степень чистоты, суммарный их выход в расчете на
содержание ксилолов в сырье изомеризации и в расчете на сырье риформинга приведены
в таблице для примера 1 и последующих примеров.
5
BY 8404 C1 2006.08.30
Выход на сырье
ТемпеКонверизомеризации, %
ратура
№
сия
Добавконца
приэтилление
кипения
бензола, толуола
мера
OПсырья,
%
ксилола ксилола
°С
Суммарный выход
Чистота, %
орто- и параксилолов, % на
СодержаПние ксило- Сырье
О-ксиксилолов в сырье рифорлола
изомериза- минга
ла
ции
97,7
14,1
99,6
99,6
94,9
13,7
99,1
99,2
111,4
16,0
99,7
99,6
89,6
11,6
99,7
99,6
100,4
16,8
99,2
99,5
133
40
Нет
27,1
44,3
133
25
Нет
26,8
42,2
133
40
Да
30,3
50,7
128
42
Нет
26,8
43,5
145
50
Нет
27,2
44,8
Пример 2
Исходное сырье и условия процесса те же, что в примере 1, с тем исключением, что
конверсию этилбензола поддерживают на уровне 25 %. Температура изомеризации снижена до 435 °С.
Выходы на свежее сырье изомеризации в мас. %:
орто-ксилол
26,8 чистота 99,1 %
пара-ксилол
42,2 чистота 99,2 %
бензольно-толуольная фракция
7,1 (толуол 5,6 %)
ароматические углеводороды С9
18,3
и вышекипящие
газ и кокс
5,6.
Суммарный выход орто- и пара-ксилолов на свежее сырье изомеризации составляет
69,0 %, а на содержание в нем ксилолов - 94,9 %, а на сырье риформинга - 13,7 %. Пример
иллюстрирует нижний предел конверсии этилбензола, при котором достигается положительный эффект на выход орто- и пара-ксилолов. Степень их чистоты остается на удовлетворительном уровне.
Пример 3
Исходное сырье и условия те же, что в примере 1, за исключением того, что в сырье
изомеризации добавляют толуол.
Толуол можно добавлять со стороны или рециркулировать образующийся в процессе
(пример 1).
Ниже представлены выходы продуктов в расчете на свежее сырье изомеризации, полученные при добавлении толуола, причем количество прореагировавшего толуола составляет 5 % на свежее сырье, для чего количество добавленного толуола составляет
14,7 % в расчете на свежее сырье изомеризации.
Приход:
сырье изомеризации
100
толуол на реакцию
5
ИТОГО:
105
Выход:
орто-ксилола
30,3
чистота 99,7 %
пара-ксилола
50,7
чистота 99,6 %
ароматические углеводо14,2
роды С9 и выше
бензола
4,5
газа + кокса
5,3
ИТОГО:
105,0
Суммарный выход орто- и пара-ксилолов на свежее сырье изомеризации составляет
81 %, на содержание в нем ксилолов - 111,4 %, а на сырье риформинга - 16 %.
1
2
3
4
5
6
BY 8404 C1 2006.08.30
Пример иллюстрирует эффективность добавления толуола в процесс изомеризации, в
результате чего выход ксилолов превышает их суммарное содержание в сырье изомеризации. Дополнительное количество ксилолов образуется из толуола и, частично, ароматических углеводородов С9. Если в примерах 1-2 толуол являлся побочным продуктом процесса, то возвращение его на стадию изомеризации приводит к повышению выхода целевых
изомеров ксилола.
Пример 4
Каталитическому риформингу подвергают фракцию 85-128 °С.
Фракционный состав сырья:
Н.к.
80 °С
50 %
99 °С
10 %
84 °С
95 %
123 °С
к.к.
128 °С.
Доля ксилол-образующей фракции в указанном сырье составляет 24,5 %.
Каталитический риформинг проводят при условиях и на катализаторе, аналогичных
приведенным в примере 1. Выход стабильного катализата на сырье 84,8 мас. %.
Состав катализата риформинга, мас. %:
ароматические
60,5
в т.ч.
бензол
9,9
толуол
30,1
ароматические углеводороды С8
18,5
ароматические углеводороды С9 и выше
2,0
парафиновые
+нафтеновые
+олефиновые
39,5.
Из катализата ректификацией выделяют головную фракцию, кубовая фракция, содержащая, в основном, углеводороды C8, является сырьем изомеризации. Выход этой фракции на катализат риформинга - 19,5 %, а на сырье риформинга - 16,5 %.
Состав этой фракции в мас. %:
этилбензол
7,5
мета-ксилол
33,8
пара-ксилол
15,5
орто-ксилол
29,2
ароматические углеводороды С9 и выше
11,3
неароматические углеводороды С9 и выше
2,7.
Эту фракцию направляют на изомеризацию при условиях примера 1. Конверсия этилбензола составляет 42 %.
Выходы на свежее сырье изомеризации мас. %:
орто-ксилол
26,8
чистота
99,7 %
чистота
99,6 %
пара-ксилол
43,5
бензольно-толуольная
8,5 (толуол 6,9 %)
фракция
ароматические углеводороды
С9 и выше
14,3
газ и кокс
6,8.
Суммарный выход орто- и пара-ксилолов на сырье изомеризации - 70,3 %, на содержание ксилолов в сырье - 89,6 %, на сырье риформинга - 11,6 %.
Пример иллюстрирует конец кипения сырья, ниже которого суммарный выход орто- и
пара-ксилола в сырье изомеризации и в расчете на сырье риформинга становится относительно небольшим.
Пример 5
Риформингу подвергают фракцию 85-145 °С на катализаторе и при условиях, приведенных в примере 1.
7
BY 8404 C1 2006.08.30
Фракционный состав сырья:
Н.к.
80 °С
10 %
85 °С
50 %
104 °С
95 %
130 °С
к.к.
145 °С.
Выход стабильного катализата риформинга 87,1 %.
Доля ксилолобразующей фракции 105-145 °С в указанном сырье риформинга составляет 28,8 %.
Стабильный катализат содержит 61 % ароматических углеводородов, в т.ч.
бензола
7,8
толуола
27,1
ароматические углеводороды С8
22,0
ароматические углеводороды С9 и выше
4,1
парафиновые,
нафтеновые и
олефиновые
39.
Из катализата ректификацией отгоняют головную фракцию, кубовая фракция содержащая ароматические углеводороды С8 и выше, служит сырьем изомеризации. Выход
этой фракции на катализат риформинга - 26,8 %, а на сырье риформинга - 23,3 %.
Состав фракции ароматических С8 и выше, в мас. %:
этилбензол
7,1
мета-ксилол
32,1
пара-ксилол
13,8
орто-ксилол
25,8
ароматические углеводороды С9 и выше
15,5
неароматические углеводороды С9 и выше
5,7.
Сырье направляют на изомеризацию при условиях примера 1, конверсию этилбензола
поддерживают на уровне 50 %.
Выход продуктов в расчете на свежее сырье изомеризации составляет:
орто-ксилол
27,2
чистота
99,2 %
пара-ксилол
44,8
чистота
99,5 %
бензольно-толуольная
7,9
(толуол 6,5 %)
фракция
ароматические углеводо14,8
роды С9 и выше
газ и кокс
5,3.
Суммарный выход орто- и пара-ксилолов на сырье изомеризации - 72 %, на содержание ксилолов в сырье - 100,4 %, а на сырье риформинга - 16,8 %.
Пример иллюстрирует верхний предел конца кипения сырья риформинга, при котором
достигается положительный эффект. Хотя выход орто- и пара-ксилолов на сырье риформинга очень высок и на 30 % выше, чем при работе на сырье с концом кипения 128 °С,
чистота изомерных ксилолов, особенно о-ксилола, существенно снижается до 99,2 %.
Это обстоятельство ограничивает увеличение температуры конца кипения сырья свыше
145 °С.
Примеры 1-5 иллюстрируют, что выход орто- и пара-ксилолов на сырье риформинга
возрастает, когда конец кипения сырья растет от 128 °С до 145 °С. При этом возрастает и
ресурс ксилолобразующей фракции в этом сырье от 24,5 до 28,8 %. Чистота орто- и параксилолов при этом сохраняется на требуемом уровне.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
8
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
1
Размер файла
122 Кб
Теги
by8404, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа