close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY9877

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
(46) 2007.10.30
(12)
(51) МПК (2006)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
B 01J 23/16
C 01B 17/00
КАТАЛИЗАТОР КОНВЕРСИИ SO2 В SO3
(21) Номер заявки: a 20040846
(22) 2004.09.09
(31) 2003122273 (32) 2003.07.22 (33) RU
(43) 2006.04.30
(71) Заявители: Манаева Любовь Николаевна; Малкиман Вениамин Иосифович (RU)
(72) Авторы: Манаева Любовь Николаевна; Малкиман Вениамин Иосифович
(RU)
BY 9877 C1 2007.10.30
BY (11) 9877
(13) C1
(19)
(73) Патентообладатели: Манаева Любовь
Николаевна; Малкиман Вениамин
Иосифович (RU)
(56) RU 2162367 C1, 2001.
BY a20000299, 2001.
RU 2134612 C1, 1999.
GB 2277887 A, 1994.
DE 4000609 A1, 1991.
(57)
1. Катализатор конверсии SO2 в SO3, содержащий в качестве активных компонентов
оксиды ванадия, щелочного металла, выбранного из группы, включающей К, Na, Rb и Cs,
и серы на носителе в виде кремнеземистого каркаса, сформированного из природного
и/или синтетического кремнезема, содержащего поры с радиусами до 65000 Å, при этом
доля пор с радиусами более 10000 Å не превышает 50 %, отличающийся тем, что в каркасе доля пор с радиусами 1000-10000 Å составляет не менее 35 %, доля пор с радиусами
менее 1000 Å составляет не более 60 %, при этом доля пор с радиусами менее 75 Å составляет не более 9 %, и каркас катализатора содержит в пересчете на V2O5 не более
4,0 мас. % нерастворимых в серной кислоте соединений ванадия.
2. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что доля пор с радиусами менее 1000 Å
предпочтительно составляет не более 40 %, а доля пор с радиусами 1000-10000 Å составляет не менее 50 %.
3. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что содержание нерастворимых соединений ванадия в пересчете на V2O5 не превышает 1,5 мас. %.
Изобретение относится к производству ванадиевых катализаторов конверсии SO2 в
SO3. Катализаторы для данного процесса обычно содержат активный компонент - оксиды
ванадия, щелочных металлов, серы, распределенные на поверхности кремнеземистого носителя, и имеют определенную пористую структуру, являющуюся важнейшим свойством
катализатора, определяющим его эксплуатационные характеристики.
Известны технические решения создания катализаторов, высокоактивных в узких интервалах рабочего диапазона температур, путем использования носителей с узкими диапазонами пор, оптимальными для каждого конкретного интервала температур [Патент DE
1235274].
Однако известное решение имеет существенные недостатки. Поскольку процесс окисления SO2 является экзотермическим, то катализатор в пределах каждого отдельного слоя
BY 9877 C1 2007.10.30
в реакторе работает в условиях изменяющихся температур, т.е. требуется использование
большого набора катализаторов с различными диапазонами пор. В реальных условиях изза невозможности точного расчета полей температур по высоте и объему слоев даже набор катализаторов с заданными узкими диапазонами пор не может работать эффективно.
Более рационально приготовление катализатора на носителе с широким набором пор
различных размеров при определенном их соотношении, эффективно работающего в более широких температурных интервалах. Известен катализатор [Патент DE 4000609,
1991], носитель которого имеет поры с диаметром от нескольких ангстрем до более 200 нм.
При этом доля пор с диаметром до 15 нм составляет 10-30 %, с диаметром 15-100 нм 25-60 %, с диаметром более 200 нм - 10-60 %. Известный катализатор получают пропиткой заранее сформованного и прокаленного носителя с заданной пористостью. Недостатком известного катализатора является низкая активность при температуре более 450 °С.
Необходимо отметить, что только в очень немногих источниках выбор эффективного
катализатора ведется по пористой структуре исходного носителя готового катализатора.
Преимущественно даются характеристики пористой структуры носителя, используемого
для синтеза, который по структуре может существенно отличаться от носителя готового
катализатора, т.е. каркаса.
Прототипом предложенного катализатора является катализатор конверсии SO2 в SO3,
содержащий оксиды ванадия, щелочного металла (К, Na, Rb, Cs), серы, на кремнеземистом носителе [Патент РФ 2162367, 2000]. Носитель товарного катализатора или каркас
содержит поры с радиусами от 100 до 100000 Å, при этом доля пор с радиусами 100010000 Å составляет 5-70 %. При этом каркас катализатора формируется из природного или
синтетического кремнезема или их комбинации. Под каркасом катализатора авторы понимали реальную структуру носителя, прошедшего все стадии получения катализатора
(включая формование и прокалку), т.е. готового катализатора после удаления с него кислоторастворимых активных компонентов путем экстрагирования серной кислотой. Известный катализатор обладает высокой активностью в широком диапазоне температур: от
405 °С до 485 °С. Это достигается за счет целесообразного химического состава, наличия
пор с широким диапазоном радиусов и рационального соотношения пор различных размеров в структуре каркаса.
Недостатком данного объекта является недостаточно высокая активность при температурах равной и выше 485 °С.
Техническая задача изобретения - улучшение эксплуатационных характеристик катализатора, работающего в зонах реактора при средних и максимальных температурах, путем повышения активности при температуpax 420-530 °С.
Техническая задача решается тем, что катализатор конверсии SO2 в SO3, содержащий
в качестве активных компонентов оксиды ванадия, щелочного металла, выбранного из
группы, включающей К, Na, Rb и Cs, и серы на носителе в виде кремнеземистого каркаса,
сформированного из природного и/или синтетического кремнезема, содержащего поры с
радиусом до 65000 Å. При этом доля пор с радиусами более 10000 Å не превышает 50 %,
доля пор с радиусами 1000-10000 Å составляет не менее 35 %, доля пор с радиусами менее
1000 Å составляет не более 60 %. Доля пор с радиусами менее 75 Å составляет не более
9 %, а содержание нерастворимых в серной кислоте соединений ванадия в каркасе катализатора не превышает (в пересчете на V2O5) 4,0 % (мас). Предпочтительно доля пор с радиусами менее 1000 А составляет не более 40 %, а доля пор с радиусами 1000-10000 Å
составляет не менее 50 %. Предпочтительное содержание в каркасе нерастворимых в серной кислоте соединений ванадия (в пересчете на V2O5) не превышает 1,5 % (мас).
Достижение технической задачи наблюдается только для вышеуказанной пористой
структуры каркаса катализатора при ограничении содержания в каркасе соединений ванадия, нерастворимых в серной кислоте до 4,0 % (мас). При нарушении оптимального соотношения доли пор в заданных интервалах снижается каталитическая активность во всем
2
BY 9877 C1 2007.10.30
интервале температур. При повышении в каркасе содержания нерастворимых в серной
кислоте соединений ванадия до более 4,0 % (в расчете на V205) также снижается каталитическая активность во всем интервале температур.
Известно, что реакция конверсии SO2 в SO3 происходит в расплаве активного компонента, распределенного на поверхности пор каркаса катализатора. При повышенных температурах катализа, когда скорости реакции велики, используются сравнительно крупные
поры катализатора, образованные порами каркаса с радиусами более 1000 Å. В предлагаемом решении для повышения активности катализатора при 420-530 °С увеличен по
сравнению с прототипом объем пор каркаса с радиусами 1000-10000 Å, за счет ограничения объема более тонких пор с радиусами менее 1000 Å, необходимых при более низких
температурах катализа (менее 420 °С).
Экспериментом было установлено, что уменьшение объема пор каркаса с радиусами
менее 1000 Å наиболее эффективно в том случае, если это уменьшение происходит за счет
наиболее тонких пор этого диапазона, а именно пор с радиусами менее 75 Å.
Предполагается, что одним из назначений этих наиболее тонких пор каркаса является
стабилизация активного компонента в расплавленном состоянии при температурах менее
420 °С, что в данном случае неактуально. Ранее авторами было установлено, что каркас
катализатора удерживает, "блокирует" различное количество соединений ванадия.
Показано снижение активности катализатора при 420 и 485 °С при увеличении содержания в каркасе нерастворимых в серной кислоте соединений ванадия.
Механизм блокирования изучен недостаточно. Можно предположить, что блокирование выводит соединения ванадия из расплава активных компонентов, обедняя расплав каталитически активными веществами.
Настоящим изобретением предложено оптимальное соотношение пор различных размеров в каркасе и конкретизировано предельно допустимое содержание блокированных
соединений ванадия, сочетание которых дает неожиданный эффект - расширение интервала эффективной работы катализатора от 420 до 530 °С.
Процесс приготовления катализаторов описан в примерах.
Методика отмывки катализатора от активных компонентов и получения каркаса была
следующей.
Пробу прокаленного катализатора дробили, отделяли фракцию (-3 + 2) мм, заливали
5 % раствором серной кислоты при соотношении Т:Ж - 1:20. После выдержки в течение
24 часов раствор декантировали (сливали) и операцию повторяли еще два раза с серной
кислотой и затем дважды с водой. Далее твердый остаток сушили при 150 °С до постоянного веса. В полученном таким образом каркасе определяли пористую структуру и содержание нерастворимых в серной кислоте соединений ванадия.
Активность образцов катализатора в стандартных условиях определяли проточным
методом в соответствии с ТУ 2175-001-12294550-2001 "Катализаторы ванадиевые типа
СВС для производства серной кислоты" при CSO 2 - 10 % и объемной скорости 4000 час-1
при температурах 420, 485, 530 °С. Концентрацию SO2 на входе в реактор и на выходе
из реактора определяли методом Рейха (барботируя пробу газа через титрованный
раствор I2 ). Активность образцов выражали относительной величиной - по отношению к активности прототипа при соответствующих температурах.
Характеристики пористой структуры анализировали методами ртутной порометрии и
адсорбционными.
Пример 1а и 1б.
Катализатор готовили в основном аналогично прототипу. Носитель - гидрокремнегель
получали из разбавленного водой жидкого натриевого стекла осаждением серной кислотой при рН ~ 6. Гидрокремнегель отфильтровывали и промывали водой и определяли величину его удельной поверхности методом щелочного титрования (SNaгеля).
Для получения катализатора к гидрокремнегелю добавляли растворы активных компонентов - серной кислоты и ванадата калия из расчета получения следующего состава
3
BY 9877 C1 2007.10.30
катализатора, % (мас): V2O5 - 8,0 %, К2О - 12,5 %, SO3 - 15,9 %, SiO2 - ост. %. Пульпу катализатора упаривали, порошок экструдировали при влажности ~ 40 %, гранулы сушили и
прокаливали. Примеры 1а и 1б отличаются разбавлением жидкого стекла и температурой
прокалки (см. таблицу).
Примеры 2-8.
Катализатор готовили в соответствии с прототипом за исключением следующих отличий.
Гидрокремнегель частично или полностью заменяли диатомитом из расчета получения в составе носителя заданного массового соотношения синтетического кремнезема и
диатомита (в пересчете на сухое). Изменяли рН синтеза пульпы катализатора, температуру
и время прокалки катализатора. Конкретные параметры получения катализатора по примерам и характеристики образцов приведены в таблице.
У прокаленного катализатора анализировали каталитическую активность при температурах 420, 485 и 530 °С. Пробу прокаленного катализатора подвергали отмывке от активных компонентов по вышеприведенной методике, полученный каркас анализировали
на пористую структуру и содержание ванадия.
Из данных таблицы видно, что активность катализатора с характеристиками, указанными в формуле изобретения, существенно выше, чем по прототипу.
Режим приготовления и характеристика образцов, полученных
в соответствии с примерами
Каркас прокаленного
катализатора
Режим приготовления образца
рН
Раз-
Прокалка
синПри- бавлетеза
Na
мер
ние S геля
Прокаленный
катализатор
Относительная
активность**, %
Доля пор, % (об.)
СоотСодерРадиусы пор, Å
ноше- Темжание
каВрежид- м2/г
ние
V2O5,
ператали420 °С 485 °С 530 °С
мя,
75- 1000кого
(SiO2:Д)* тура,
<75
>10000 %(мас.)
зато
час
1000 10000
стекла
°С
ра
1а
(прототип)
1б
(прототип)
2
3
4
5
6 (для
сравн.)
7 (для
сравн.)
8 (для
сравн.)
1:0,35 1050 1,0
1:0
550
2
0
62
20
18
4,3
94
96
96
1:1,8
1:2,5
1:2,5
1:0,35
-
690
660
660
1050
-
1,0
2,1
1,0
1,9
1,0
1:0
0,7:0,3
0,4:0,6
0,3:0,7
0:1
500
550
550
500
600
2
7
2
2
4
12
0
1
9
0
53
60
39
21
3
23
35
50
52
61
12
5
10
18
36
2,5
4,0
1,5
3,8
1,0
100
103
104
102
101
100
105
106
102
101
100
105
106
102
101
1:2,5
660
2,0
0,6:0,4 500
2
11
44
30
15
3,9
100
99
99
-//-
-//-
2,2
0,8:0,2 600
4
0
62
34
4
4,0
100
98
98
-//-
-//-
2,3
0,9:0,1 650
2
0
9
81
10
4,2
95
97
97
*
Массовое соотношение в составе носителя синтетического кремнезема (SiO2) и диатомита (Д) (в расчете на сух.).
**
Активность прототипа по примеру 1б принята за 100 %.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
4
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
100 Кб
Теги
by9877, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа