close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Патент BY10002

код для вставкиСкачать
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
РЕСПУБЛИКА БЕЛАРУСЬ
(46) 2007.12.30
(12)
(51) МПК (2006)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР
ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ
СОБСТВЕННОСТИ
(54)
C 21D 1/78
C 21D 9/32
C 21D 9/30
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЯЖЕЛОНАГРУЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН ИЗ СТАЛИ С ПОНИЖЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТЬЮ
И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРЕСТОВИН ИЗ СТАЛИ
С ПОНИЖЕННОЙ ПРОКАЛИВАЕМОСТЬЮ
(21) Номер заявки: a 20040169
(22) 2004.03.04
(43) 2005.09.30
(71) Заявители: Открытое акционерное
общество "Белкард" (BY); Закрытое
акционерное общество "ТЕХМАШ"
(RU)
(72) Авторы: Кравченко Виктор Иванович (BY); Белый Леонид Степанович
(BY); Костюкович Геннадий Александрович (BY); Кипнис Марат Ефимович (BY); Винчо Казимир Станиславович (BY); Лобозов Владимир
Петрович (RU); Никитин Сергей
Иванович (RU); Кузнецов Анатолий
Алексеевич (RU)
BY 10002 C1 2007.12.30
BY (11) 10002
(13) C1
(19)
(73) Патентообладатели: Открытое акционерное общество "Белкард" (BY); Закрытое акционерное общество "ТЕХМАШ" (RU)
(56) Шепеляковский К.З. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой
при индукционном нагреве. - М.: Машиностроение, 1972. - С. 102-105, 266269.
RU 2158320 C1, 2000.
BY a 19990232, 2000.
SU 1392115 A1, 1988.
RU 2061064 C1, 1996.
(57)
1. Способ изготовления тяжелонагруженных деталей машин из стали с пониженной
прокаливаемостью, включающий нагрев заготовки под штамповку, штамповку, термическую обработку поковки с температуры окончания штамповки, предварительную механическую обработку, объемно-поверхностную закалку детали путем ее сквозного индукционного нагрева до температуры закалки, изотермической выдержки при этой температуре
и охлаждения водной средой, и самоотпуск детали путем ее выдержки на воздухе, отличающийся тем, что при термической обработке поковки охлаждение осуществляют в две
стадии: на первой стадии осуществляют циклическое охлаждение поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали путем интенсивного охлаждения поковки в начале каждого цикла водой или воздушной средой до достижения наружной
поверхностью поковки температуры на 30-50 °С ниже температуры ее сердцевины и последующей выдержки на воздухе до выравнивания температур, на второй стадии осуществляют окончательное охлаждение поковки на воздухе, предварительную механическую
обработку поковки осуществляют до размеров, которые меньше окончательных размеров
на величину, равную их увеличению после объемно-поверхностной закалки, а после самоотпуска деталь повторно охлаждают водной средой и осуществляют окончательную механическую обработку детали путем доводки ее рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
2. Способ изготовления крестовин из стали с пониженной прокаливаемостью, включающий объемно-поверхностную закалку крестовины путем ее сквозного индукционного
нагрева до температуры закалки и охлаждения водной средой, отличающийся тем, что
BY 10002 C1 2007.12.30
предварительно осуществляют нагрев заготовки под штамповку, штамповку, термическую
обработку поковки с температуры окончания штамповки, включающую ее охлаждение в
две стадии: на первой стадии осуществляют циклическое охлаждение поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали путем интенсивного охлаждения
поковки в начале каждого цикла водой или воздушной средой до достижения наружной
поверхностью поковки температуры на 30-50 °С ниже температуры ее сердцевины и последующей выдержки на воздухе до выравнивания температур, на второй стадии осуществляют окончательное охлаждение поковки на воздухе, затем осуществляют механическую обработку поковки до размеров, которые меньше окончательных размеров на
величину, равную их увеличению после объемно-поверхностной закалки, после сквозного
индукционного нагрева крестовины до температуры закалки осуществляют изотермическую выдержку при этой температуре и закрывают заглушками смазочные отверстия в
шипах крестовины, после объемно-поверхностной закалки осуществляют самоотпуск путем выдержки крестовины на воздухе, повторно охлаждают ее водной средой и осуществляют окончательную механическую обработку крестовины путем доводки ее рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
Изобретение относится к области машиностроения, а именно, к изготовлению тяжелонагруженных деталей машин, например, цилиндрических и конических шестерен, из стали с пониженной прокаливаемостью. Кроме того, изобретение может быть использовано
для изготовления крестовин кардана или дифференциала из стали с пониженной прокаливаемостью.
Известен способ изготовления тяжелонагруженных деталей машин из стали с пониженной прокаливаемостью, например шестерен, выбранный в качестве прототипа для
первого варианта, включающий нагрев заготовок под штамповку, штамповку поковок деталей, термическую обработку поковок по режиму: охлаждение поковок в спокойной воде
со скоростью 25-50 °С/с с температуры конца штамповки 1150-1200 °С до температуры
650-700 °С, затем с этой температуры, охлаждение на воздухе до комнатной температуры,
а потом нормализация поковок при температуре 830-850 °С, предварительную механическую обработку, объемно-поверхностную закалку (далее - ОПЗ) деталей путем их сквозного индукционного нагрева до температуры закалки и последующего самоотпуска с охлаждением водной средой и выдержкой на воздухе, и окончательную механическую
обработку (Шепеляковский К.З. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при
индукционном нагреве. - М.: Машиностроение, 1972. - С. 103-105, 266, 267).
Однако известный способ имеет следующие недостатки:
1. Поковки деталей после их термической обработки содержат ферритные промежутки
в перлите большой толщины, а также значительные участки структурно-свободного феррита.
Из-за этого требуется больше времени и более высокая температура нагрева деталей
до температуры закалки для полного превращения феррита в аустенит. Это приводит к
тому, что размеры действительного зерна аустенита увеличиваются, и мартенсит, который
впоследствии образовывается на месте этих зерен, имеет среднеигольчатую структуру.
2. Отсутствие изотермической выдержки деталей, после их нагрева до температуры
закалки, приводит к тому, что края деталей, особенно это касается зубьев конических шестерен, перед самоотпуском имеют разную температуру нагрева.
3. Проведение окончательной механической обработки деталей после их ОПЗ традиционными методами, например шлифованием в окончательные размеры, приводит:
к уменьшению глубины закаленного слоя на рабочих поверхностях деталей из-за удаления части этого слоя;
к получению на рабочих поверхностях деталей прижогов, из-за увеличения размеров
деталей после ОПЗ, в связи с тем, что мартенсит закаленного слоя имеет удельный объем
больше, чем аустенит, из которого он образовывался;
2
BY 10002 C1 2007.12.30
к повышенному износу обрабатывающего инструмента и увеличению числа чистовых
проходов, т.к. после ОПЗ припуск под эту механическую обработку увеличивается и приходится обрабатывать закаленные поверхности с твердостью более 62 НRCэ.
Детали, изготовленные по известному способу, из-за вышеперечисленных его недостатков обладают недостаточной долговечностью и надежностью, а также имеют высокую
стоимость изготовления.
Известен способ изготовления крестовин из стали с пониженной прокаливаемостью,
выбранный в качестве прототипа для второго варианта, включающий объемно-поверхностную закалку крестовины путем ее сквозного индукционного нагрева до температуры
закалки и охлаждение водной средой (патент RU 2158320 С1, 2000).
Однако известный способ имеет следующие недостатки:
1. Поковки крестовин после их термической обработки содержат ферритные промежутки в перлите большой толщины, а также значительные участки структурно-свободного феррита. Из-за этого требуется больше времени и более высокая температура нагрева
крестовин до температуры закалки для полного превращения феррита в аустенит. Это
приводит к тому, что размеры действительного зерна аустенита увеличиваются, и мартенсит, который впоследствии образовывается на месте этих зерен, имеет среднеигольчатую
структуру.
2. Отсутствие изотермической выдержки крестовин, после их нагрева до температуры
закалки, приводит к тому, что торцы шипов, шипы и тело крестовины перед прерывистым
самоотпуском имеют разную температуру нагрева.
При проведении прерывистого самоотпуска во время охлаждения крестовин смазочные отверстия, расположенные в их шипах, остаются открытыми, что приводит к получению на торцах шипов большой глубины закаленного слоя из-за попадания воды в эти отверстия. Кроме того, крестовины с диаметром шипов меньше 16 мм и сквозными
смазочными отверстиями получаются насквозь закаленными.
3. Проведение окончательной механической обработки крестовин после их ОПЗ традиционными методами, например шлифованием в окончательные размеры, приводит:
к уменьшению глубины закаленного слоя на шипах крестовин из-за удаления части
этого слоя;
к получению на торцах шипов и самих шипах крестовин прижогов, из-за увеличения
размеров крестовин после ОПЗ, в связи с тем, что мартенсит закаленного слоя имеет
удельный объем больше, чем аустенит, из которого он образовывался;
к повышенному износу обрабатываемого инструмента и увеличению числа чистовых
проходов, т.к. после ОПЗ припуск под эту механическую обработку увеличивается и приходится обрабатывать закаленные поверхности с твердостью более 62 НRCэ.
Крестовины, изготовленные по известному способу, из-за вышеперечисленных его
недостатков обладают недостаточной долговечностью и надежностью, а также имеют высокую стоимость изготовления.
Сущность изобретения заключается в следующем.
Задача изобретения - устранение перечисленных недостатков известного способа первого варианта и известного способа второго варианта.
Объединение двух технических решений в одну заявку связано с тем, что оба они решают одну и ту же задачу - создание способа производства тяжелонагруженных деталей
машин, например цилиндрических и конических шестерен, крестовин и др. подобных
деталей, из стали с пониженной прокаливаемостью, имеющих высокий и стабильный уровень механических и эксплуатационных свойств, принципиально одним и тем же путем.
Техническим результатом изобретения является повышение долговечности и надежности тяжелонагруженных деталей машин и крестовин из стали с пониженной прокаливаемостью, а также снижение стоимости их производства.
3
BY 10002 C1 2007.12.30
Технический результат по первому варианту достигается тем, что в способе изготовления тяжелонагруженных деталей машин из стали с пониженной прокаливаемостью, включающем нагрев заготовки под штамповку, штамповку, термическую обработку поковки с
температуры окончания штамповки, предварительную механическую обработку, объемноповерхностную закалку детали путем ее сквозного индукционного нагрева до температуры
закалки, изотермической выдержки при этой температуре и охлаждения водной средой, и
самоотпуск детали путем ее выдержки на воздухе, причем при термической обработке поковки охлаждение осуществляют в две стадии: на первой стадии осуществляют циклическое охлаждение поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали
путем интенсивного охлаждения поковки в начале каждого цикла водой или воздушной
средой до достижения наружной поверхностью поковки температуры на 30-50 °С ниже
температуры ее сердцевины и последующей выдержки на воздухе до выравнивания температур, на второй стадии осуществляют окончательное охлаждение поковки на воздухе,
предварительную механическую обработку поковки осуществляют до размеров, которые
меньше окончательных размеров на величину, равную их увеличению после объемноповерхностной закалки, а после самоотпуска деталь повторно охлаждают водной средой и
осуществляют окончательную механическую обработку детали путем доводки ее рабочих
поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
Среди существенных признаков, характеризующих первый вариант способа изготовления тяжелонагруженных деталей машин из стали с пониженной прокаливаемостью, отличительными являются:
осуществление при термической обработке поковки охлаждения в две стадии: на первой стадии осуществляют циклическое охлаждение поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали путем интенсивного охлаждения поковки в начале
каждого цикла водой или воздушной средой до достижения наружной поверхностью поковки температуры на 30-50 °С ниже температуры ее сердцевины и последующей выдержки на воздухе до выравнивания температур, на второй стадии осуществляют окончательное охлаждение поковки на воздухе;
осуществление предварительной механической обработки поковки до размеров, которые меньше окончательных размеров на величину, равную их увеличению после объемноповерхностной закалки;
осуществление после самоотпуска повторного охлаждения детали водной средой;
осуществление окончательной механической обработки детали путем доводки ее рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
Технический результат по второму варианту достигается тем, что в способе изготовления крестовин из стали с пониженной прокаливаемостью, включающем объемноповерхностную закалку крестовины путем ее сквозного индукционного нагрева до температуры закалки и охлаждения водной средой, предварительно осуществляют нагрев заготовки под штамповку, штамповку, термическую обработку поковки с температуры окончания штамповки, включающую ее охлаждение в две стадии: на первой стадии
осуществляют циклическое охлаждение поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали путем интенсивного охлаждения поковки в начале каждого цикла
водой или воздушной средой до достижения наружной поверхностью поковки температуры на 30-50 °С ниже температуры ее сердцевины и последующей выдержки на воздухе до
выравнивания температур, на второй стадии осуществляют окончательное охлаждение
поковки на воздухе, затем осуществляют механическую обработку поковки до размеров,
которые меньше окончательных размеров на величину, равную их увеличению после объемно-поверхностной закалки, после сквозного индукционного нагрева крестовины до
температуры закалки осуществляют изотермическую выдержку при этой температуре и
закрывают заглушками смазочные отверстия в шипах крестовины, после объемно-поверхностной закалки осуществляют самоотпуск путем выдержки крестовины на воздухе, по4
BY 10002 C1 2007.12.30
вторно охлаждают ее водной средой и осуществляют окончательную механическую обработку крестовины путем доводки ее рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
Среди существенных признаков, характеризующих второй вариант способа изготовления крестовин из стали с пониженной прокаливаемостью, отличительными являются:
осуществление предварительного нагрева заготовки под штамповку, штамповки, термической обработки поковки с температуры окончания штамповки;
осуществление при термической обработке поковки охлаждения в две стадии: на первой стадии осуществляют циклическое охлаждение поковки до температуры начала выделения избыточного феррита в стали путем интенсивного охлаждения поковки в начале
каждого цикла водой или воздушной средой до достижения наружной поверхностью поковки температуры на 30-50 °С ниже температуры ее сердцевины и последующей выдержки на воздухе до выравнивания температур, на второй стадии осуществляют окончательное охлаждение поковки на воздухе;
осуществление механической обработки поковки до размеров, которые меньше окончательных размеров на величину, равную их увеличению после объемно-поверхностной
закалки;
после сквозного индукционного нагрева крестовины до температуры закалки осуществление изотермической выдержки при этой температуре и закрывание заглушками смазочных отверстий в шипах крестовины;
после объемно-поверхностной закалки осуществление самоотпуска путем выдержки
крестовины на воздухе, повторное охлаждение ее водной средой;
осуществление окончательной механической обработки крестовины путем доводки ее
рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
В результате экспериментальных исследований и испытаний обоих вариантов предложенного способа было установлено, что с использованием всех выбранных параметров
предложенных вариантов способа получен следующий положительный результат: достигнута высокая долговечность деталей при обеспечении равномерного по глубине поверхностного закаленного слоя с одновременной организацией заданного сочетания микроструктуры и твердости. Получена возможность сохранения габаритных размеров и массы
деталей при одновременном повышении прилагаемых на них нагрузок. При этом достигнуто снижение стоимости изготовления деталей.
Способ по первому варианту осуществляется следующим образом. Способ был реализован при изготовлении конических шестерен с круговым зубом из стали с пониженной
прокаливаемостью марки 60 пп, имеющих наружный диаметр венца 238 мм, внутренний
диаметр 110 мм, окружным модулем 8 мм и числом зубьев 25.
Заготовки нагревали ТВЧ до температуры 1250 °С и производили штамповку поковок
шестерен. Поковки шестерен после штамповки имели температуру 1025 °С. С этой температуры на специальной установке осуществляли циклическое охлаждение каждой поковки
при следующих параметрах:
интенсивное охлаждение поковки водой в течение 3 с;
выдержка поковки на воздухе в течение 6 с;
количество проведенных циклов охлаждения - 15 циклов.
Температура поверхности поковок шестерен после их циклического охлаждения составляла 675 °С. С этой температуры каждую в отдельности поковку окончательно охлаждали на воздухе. После чего производили предварительную механическую обработку,
включающую черновую механическую обработку и чистовую механическую обработку
рабочих поверхностей шестерен, т.е. зубьев, торцовых поверхностей и внутреннего диаметра, в размеры, которые меньше их окончательных размеров на величину, равную увеличению этих размеров после ОПЗ, причем величина размеров была подобрана экспериментальным путем. После предварительной механической обработки шестерни на специ5
BY 10002 C1 2007.12.30
альной установке были подвергнуты сквозному индукционному нагреву до температуры
закалки, потом осуществляли изотермическую выдержку для выравнивания температуры
по всей поверхности шестерни, а после изотермической выдержки осуществляли прерывистый самоотпуск, включающий первое охлаждение водной средой, выдержку на воздухе и второе охлаждение водной средой. После ОПЗ производили окончательную механическую обработку шестерен, т.е. доводку их рабочих поверхностей до требуемой чистоты
без изменения окончательных размеров.
Параллельно для сравнения изготовили шестерни по известному способу.
Результаты изготовления, термической обработки, металлографических исследований
и стендовых испытаний шестерен приведены в табл. 1.
Таблица 1
№
п/п
1
Показатели, характеризующие
выполнение способа
Микроструктура поковок
шестерен после термообработки
Технический результат
Предложенный споИзвестный способ
соб
перлит + феррит +
структурно-свободный перлит + феррит,
феррит, %
%
83 + 12 + 5
93 + 7
2 Размеры шестерен, мм
2.1 до ОПЗ:
внутренний диаметр
99,4
110,3
толщина зуба
11,5
10,8
шероховатость зубьев
3,2 мкм
1,6 мкм
шероховатость внутреннего диаметра
3,2 мкм
1,6 мкм
после ОПЗ:
2.2 внутренний диаметр
99,1
110,0
толщина зуба
11,7
11,09
шероховатость зубьев
5,0-6,3 мкм
2,5 мкм
шероховатость внутреннего диаметра
5,0-6,3 мкм
2,5 мкм
3 Температура нагрева под закалку, °С
850
800
4 Время индукционного нагрева под
175
155
закалку, секунд
5 Изотермическая выдержка
отсутствует, зубья шес12 секунд,
терни имеют температу- шестерни имеют
ру на 20-30 °С
одинаковую темпениже, чем ее тело
ратуру по
всей поверхности
6 Поверхностный закаленный
слой на зубьях
6.1 диаметр действительного зерна
0,0099(10)
0,0032(13)
аустенита (номер зерна), мм
0,0069(11)
0,0027(14)
6.2 мартенсит
среднеигольчатый
скрытоигольчатый
5 баллов
1-2 балла
6.3 глубина после окончательной
механической обработки, мм
1,8-2,0
2,8-3,1
7 Наличие прижогов на рабочих
присутствуют на 15 % отсутствуют на всех
поверхностях
всех шестерен
шестернях
8 Средняя долговечность шестерен
(10 штук), число циклов до разрушения
32460
47200
6
BY 10002 C1 2007.12.30
Представленные в таблице результаты показывают, что изготовление шестерен из стали с пониженной прокаливаемостью по предлагаемому способу повышает их долговечность и надежность работы. Кроме того, значительно снижается стоимость производства
шестерен.
Способ по второму варианту осуществляется следующим образом. Способ был реализован при изготовлении крестовин из стали с пониженной прокаливаемостью марки 60 пп,
имеющих диаметр шипов 33,635 мм, диаметр смазочных отверстий в каждом шипе 16 мм
и с линейными размерами по торцам шипов 143 мм.
Прутковые заготовки нагревали ТВЧ в проходном индукторе до температуры 1250 °С
и производили штамповку поковок крестовин. Поковки крестовин после штамповки имели температуру 1150 °С. С этой температуры на специальной установке осуществляли
циклическое охлаждение каждой поковки при следующих параметрах:
интенсивное охлаждение поковки водой в течение 1 с;
выдержка поковки на воздухе в течение 4 с;
количество проведенных циклов охлаждения - 19 циклов.
Температура поверхности поковок крестовин после их циклического охлаждения составляла 675 °С. С этой температуры каждую в отдельности поковку окончательно охлаждали на воздухе. После чего производили предварительную механическую обработку,
включающую черновую механическую обработку и чистовое шлифование рабочих поверхностей крестовин, т.е. шипов и их торцов, в размеры, которые меньше их окончательных размеров на величину, равную увеличению этих размеров после ОПЗ, причем величина размеров была подобрана экспериментальным путем. После предварительной
механической обработки крестовины на специальной установке были подвергнуты сквозному индукционному нагреву до температуры закалки, потом осуществляли изотермическую выдержку для выравнивания температуры по всей поверхности крестовины, а после
изотермической выдержки закрывали заглушками смазочные отверстия в шипах крестовины и осуществляли прерывистый самоотпуск, включающий первое охлаждение водной
средой, выдержку на воздухе и второе охлаждение водной средой. После ОПЗ производили окончательную механическую обработку крестовин в виде тонкого шлифования их рабочих поверхностей до требуемой чистоты без изменения окончательных размеров.
Параллельно для сравнения изготовили крестовины по известному способу.
Результаты изготовления, термической обработки, металлографических исследований
и стендовых испытаний крестовин приведены в табл. 2.
Таблица 2
№
п/п
1
Показатели, характеризующие
выполнение способа
Микроструктура поковок
крестовин после термообработки
Технический результат
Предложенный споИзвестный способ
соб
перлит + феррит +
перлит + феррит,
структурно-свободный
%
феррит, %
95 + 5
85 + 10 + 5
2 Размеры крестовин, мм
2.1 до ОПЗ:
диаметр шипов
линейный размер по торцам шипов
шероховатость шипов
шероховатость торцов шипов
34,1
143,4
2,5 мкм
6,3 мкм
7
33,45
142,6
0,32 мкм
0,8 мкм
BY 10002 C1 2007.12.30
Продолжение таблицы 2
2.2 после ОПЗ:
диаметр шипов
34,3
линейный размер по торцам шипов
143,8
шероховатость шипов
5,0-6,3 мкм
шероховатость торцов шипов
8,0-10,0 мкм
3 Температура нагрева под
850
закалку, °С
4 Время индукционного нагрева под
135
закалку, секунд
5 Изотермическая выдержка
отсутствует, торцы щипов крестовин имеют
температуру на
20-30 °С ниже,
чем ее тело и шипы
6 Смазочные отверстия в шипах
открыты
крестовин
7 Глубина закаленного слоя на
4,5-5,0
торцах, мм
8 Поверхностный закаленный слой на
шипах
8.1 диаметр действительного зерна
0,0099(10)
аустенита (номер зерна), мм
0,0069(11)
8.2 мартенсит
среднеигольчатый
5 баллов
8.3 глубина после окончательной меха2,1-2,3
нической обработки, мм
9 Наличие прижогов на торцах шипов присутствуют на 15 %
и на самих шипах
всех крестовин
10 Статическая прочность крестовин
17400-19200
(крутящий момент разрушения, Н)
11 Долговечность крестовин, ч
(стендовые испытания проводились
465
до наработки на отказ)
33,65
143,0
0,63-0,8 мкм
1,0-1,25 мкм
800
120
4-5 секунд,
крестовины
имеют одинаковую
температуру по всей
поверхности
закрыты заглушками
3,0-3,5
0,0032(13)
0,0027(14)
скрытоигольчатый
1-2 балла
3,1-3,3
отсутствуют на всех
крестовинах
23500-25200
570
Представленные в таблице результаты показывают, что изготовление крестовин из
стали с пониженной прокаливаемостью по предлагаемому способу повышает их долговечность и надежность работы. Кроме того, значительно снижается стоимость производства крестовин.
Национальный центр интеллектуальной собственности.
220034, г. Минск, ул. Козлова, 20.
8
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
0
Размер файла
120 Кб
Теги
by10002, патент
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа